Memoire Finale Agitateur1

Remerciement
Nous remercions Allah Tout-Puissant pour Sa guidance, Son soutien et notre
honorable famille, ainsi que tous ceux qui m'ont aidé dans mon parcours. Il est important de
mentionner M. Bouhennifa, mon mentor, qui m'a guidé, donné des instructions précieuses et
soutenu, ainsi que M. Amer Hawari pour son assistance. Nous remercions également les
membres du comité, ainsi que Qaid Nour Al-Din, Khathir Naïma. Les docteurs et les
enseignants qui nous ont fourni les connaissances tout au long de notre parcours scolaire, ainsi
que tous les cadres et administrateurs de l'établissement, des gardiens au directeur du centre.
I
Sommaire
Remerciement.........................................................................................................................................I
Sommaire...............................................................................................................................................II
Listes des figures...................................................................................................................................III
Listes des tableaux................................................................................................................................VI
Liste des symboles..............................................................................................................................VIII
Résumer................................................................................................................................................IX
Introduction Générale............................................................................................................................1
Chapitre I : Généralités sur l'agitation mécanique

I.1 Introduction............................................................................................................................4
I.2 Historique du mélange...........................................................................................................5
I.3 Définition de mélange............................................................................................................5
I.4 Opérations de mélange..........................................................................................................7
I.5 Mécanisme d’agitation...........................................................................................................7
I.5.1 Les agitateurs rotatifs.........................................................................................................7
I.5.1.1 Agitateurs mécaniques...............................................................................................7
I.5.1.2 Agitateurs magnétiques..............................................................................................7
I.5.2 Mélangeurs statiques.........................................................................................................8
I.5.3 Agitateurs ultrasons............................................................................................................9
I.5.4 Agitateurs à jets (mélange par recirculation)......................................................................9
I.5.5 Agitateurs à cuve mobile..................................................................................................10
I.6 Types d’agitateurs................................................................................................................11
I.7 Classification de système d’agitation....................................................................................11
I.7.1 Agitateurs de fluides peu visqueux...................................................................................11
I.7.1.1 Hélices......................................................................................................................11
I.7.1.2 Les turbines...............................................................................................................12
I.7.2 Agitateurs de fluides très visqueux...................................................................................13
I.7.2.1 Agitateurs plans........................................................................................................13
I.7.2.2 Agitateurs hélicoïdaux..............................................................................................15
I.7.2.3 Malaxeurs.................................................................................................................16
I.8 Cuves mécaniques................................................................................................................17
I.9 Caractéristiques hydrodynamiques d'un appareil d'agitation..............................................19
I.9.1 Types d'écoulement..........................................................................................................19
I.9.1.1 Ecoulement axial.......................................................................................................19
I.9.1.2 Ecoulement radial.....................................................................................................19
I.9.1.3 Ecoulement tangentiel..............................................................................................19
I.9.2 Turbulence........................................................................................................................20
I.9.3 Action de cisaillement.......................................................................................................20
I.10 Recherche bibliographie.......................................................................................................20
I.11 La rhéologie..........................................................................................................................23
I.11.1 Les propriétés rhéologiques.........................................................................................24
I.11.2 . La contrainte de cisaillement :...................................................................................24
I.11.3 La loi de viscosité..........................................................................................................25
I.12 Classification des comportements rhéologiques..................................................................26
I.12.1 Les fluides newtoniens..................................................................................................26
I.12.2 Les fluides non-newtoniens..........................................................................................27
I.12.2.1 les fluides rhéofluidifiants ou pseudoplastiques...........................................................29
Chapitre II : modélisation mathématique

II.1 Introduction..........................................................................................................................31
II.2 Description de systèmes d’agitation étudiés........................................................................31
II.3 Formulation mathématique..................................................................................................33
II.4 Le système des équations adimensionnelles........................................................................34
II.5 Caractéristiques globales......................................................................................................36
II.6 Méthodes numérique...........................................................................................................37
II.6.1 Méthode des différences finis......................................................................................38
II.6.2 Méthode des volumes finis...........................................................................................38
II.6.3 Méthode élément finis.................................................................................................39
II.7 Le choix de la méthode utilisée............................................................................................39
II.8 Discrétisation........................................................................................................................40
II.9 Approches pour les systèmes tournants...............................................................................41
II.9.1 Approche Moving Référence Frame – RRF...................................................................41
II.9.2 Approche à référentielle multiple MRF.........................................................................42
II.10 Maillage glissant...................................................................................................................43
II.11 Conditions aux limites et paramètres de résolutions...........................................................46
II.11.1 Conditions aux limites des vitesses...............................................................................47
II.12 Modélisation rhéologique du fluide viscoplastique étudié...................................................48
II.13 Hypothèses du problème.....................................................................................................49
II.14 Conclusion............................................................................................................................50
Chapitre III : Résultats et discussion

III.1 Introduction..........................................................................................................................52
III.2 Tests de validation................................................................................................................53
III.2.1 Test de maillage............................................................................................................55
III.3 Partie hydrodynamique........................................................................................................57
III.3.1 L’effet d’inertie.............................................................................................................57
III.3.1.1 Champ de vitesse..................................................................................................58
III.3.1.2 Lignes de courant..................................................................................................62
III.3.1.3 Nombre de puissance...........................................................................................65
III.3.2 Effet de design..............................................................................................................66
III.3.2.1 Caverne zone........................................................................................................67
III.3.2.2 Nombre de puissance...........................................................................................71
III.3.3 Effet de la Rhéologie.....................................................................................................73
III.3.3.1 Ligne de courant...................................................................................................76
III.3.3.2 La puissance consommée.....................................................................................78
III.4 Conclusion............................................................................................................................79
Conclusion générale.............................................................................................................................82
Références............................................................................................................................................84
Listes des figures
Chapitre I
Figure (I. 1) : Représentation schématique de la dispersion et la distribution lors d’un Mélange
(Manas – Zloczower, 1997) [2]..............................................................................................................6
Figure (I. 2): champ de vitesse crée par un agitateur magnétique [Tariq Mahmud, 2009]...................8
Figure (I. 3) : Mélangeurs statiques. [1]...............................................................................................9
Figure (I. 4): Principe d’un mélangeur par jet dans une cuve de stockage. [1].......................................9
Figure (I. 5) : Mélangeurs à cuve mobile [1].........................................................................................10
Figure (I. 6) : Hélice marine [4]..........................................................................................................12
Figure (I. 7) : agitateur de type Turbine..............................................................................................12
Figure (I. 8): agitateur bipale..............................................................................................................13
Figure (I. 9): Divers types d’agitateur à ancre [4]..............................................................................14
Figure (I. 10) : Agitateur à barrières [4].............................................................................................15
Figure (I. 11): agitateurs du type vis et Ruban hélicoïdaux.................................................................16
Figure (I. 12): malaxeur horizontal a pales Z......................................................................................16
Figure (I. 13): Domaines d’utilisation des divers types de mobiles en fonction de la viscosité du
fluide....................................................................................................................................................17
Figure (I. 14): Installation industrielle d'un système mécaniquement agité [6]..................................17
Figure (I. 15): Nomenclature d'un système de mélange [6].................................................................18
Figure (I. 16): Divers fonds de cuve cylindrique (H ≈ T) [6]..............................................................19
Figure (I. 17): Système étudier par Ameur et Ghonaim ......................................................................22
Figure (I. 18): La zone de cisaillement à l'intérieur de la cuve agitée a été étudiée pour différents
types d'agitateur, tels que CBT, CAI et l'agitateur modifié (ancre-turbine), par Ameur et Ghonaim.. .22
Figure (I. 19): différentes configurations géométriques d’agitateur étudiée par ( kamla et al )..........23
Figure (I. 20): schéma descriptif de contrainte de cisaillement...........................................................25
Figure (I. 21): Force de la viscosité....................................................................................................25
Figure (I. 22) : la viscosité en courbe la contrainte de cisaillement....................................................27
Figure (I. 23): Viscosité en fonction de taux de cisaillement...............................................................27
Figure (I. 24) : Classification des comportements Rhéologiques.........................................................28
Figure (I. 25): Rhéogramme des fluides à contrainte critique.............................................................29
Figure (I. 26): Rhéogramme des fluides à contrainte critique(Pseudoplastiques)...............................29
Chapitre II
Figure (II. 1) : modèle géométrique du système agitée........................................................................32
Figure (II. 3) : Différentes configurations géométriques d’ancre étudiée...........................................33
Figure (II.4): Éléments finis tridimensionnels : tétraédriques, parallélépipédique et prismatique......40
Figure (II. 5) : Approche RRF d’une cuve agitée tournante.[65]........................................................42
Figure (II. 6) : Illustration des zones utilisées dans l’Approche à Référence Multiple........................43
Figure (II. 7) : construction de maillage glissant.................................................................................44
Figure (II. 8): Organigramme des étapes manipulées sur COMSOL Multiphysics 5.4.......................45
Figure (II. 9): Interface du travail sur COMSOL Multiphysics 5.4.....................................................46
Figure (II. 10) : Distributions des vitesses au sein de la cuve agitée...................................................47
Chapitre III
Figure(III. 1) : Comparaison les résultats numérique avec le référence [68].....................................54

Figure (III. 2) : Distribution de vitesse tangentielle dans l’espace annulaire...................................54
Figure (III. 3) : comparaison de nos résultats numérique avec des travaux antérieurs......................55
Figure (III. 4) : le schéma de la structure tétraèdre pour une cuve agitée.........................................56
Figure(III. 5) : schéma descriptive de prolongement de deux plans agitateur et médiatrice au sein de
la cuve..................................................................................................................................................57
Figure(III. 6): vitesse tangentielle suivant le plan d’agitateur (au niveau de pale) ............................58
Figure(III. 7): la vitesse tangentielle au niveau de plan médiatrice....................................................59
Figure(III. 8) : la distribution de la vitesse axiale dans le plan verticale............................................60
Figure(III. 9) : contour de vitesse au niveau du plan vertical de la cuve...............................................61
Figure (III. 10) : distribution de la vitesse dans la pale horizontale de la cuve ....................................62
Figure(III. 11): ligne de courant au sein de la cuve ( Z* = 0.5 ) pour different nombre dereynold Re =1
-500......................................................................................................................................................65
Figure (III. 12) : La variation d’énergie consommée Np en fonction de nombre de Reynolds............66
Figure(III. 13) : configuration géométriques d’agitateur ancre étudier..............................................67
Figure (III. 14):le cas d’ancre standard..............................................................................................68
Figure (III. 15) : contours de vitesse...................................................................................................69
Figure (III. 16) : la vitesse tangentielle au niveau de la médiatrice pour différentes configurations
géométriques........................................................................................................................................70
Figure (III. 17): la vitesse tangentielle au niveau de la pale...............................................................71
Figure (III. 18) : Puissance consommée en fonction de Reynolds pour différentes configurations
géométriques........................................................................................................................................72
Figure (III. 19) : La répartition de zone cisailler pour différente nombre Bingham et Reynolds.........75
Figure (III. 20) : la variation de vitesse tangentielle par rapport nombre de Bingham......................76
Figure(III. 21): lignes de courant au sein de la cuve pour différente valeur de plasticité ( Bn = 5
50 500 5000 )sous l’effet d’inertie Re ( 1 100 500).............................................................................78
Figure (III. 22) : Variation de puissance consommée en fonction de différentes nombre de Reynold
pour différente valeur de plasticité Bn ( 5.5000 ).................................................................................79
Listes des tableaux
Chapitre II
Tableau (II. 1) : caractéristique géométrique.....................................................................................32
Chapitre III
Tableau (III. 1) : Test de dépendance hydrodynamique 3D du maillage :Re = 500, µ= 0.1,τ = 1.....56
Liste des symboles
Latin
A Variable de surface m2
C Distance entre le fond et l’agitateur m
D Diamètre de la cuve m
d Diamètre de l’agitateur m
da Diamètre de l’arbre m
F Force volumique N.m-3
Fx Force suivant l’axe x N.m
Fy Force suivant l’axe y N.m
g Accélération de pesanteur m.s-2
H Hauteur de la cuve m
m paramètre de régulization -
M paramètre de régulization sous la forme -
adimensionnelle
N Vitesse de rotation de l’agitateur s-1
Np Nombre de puissance -
P Pression Pa
Po Puissance d’agitation W
r Coordonnée radiale m
Re Nombre de Reynolds -
Bn Nombre de Bingham
U Vitesse suivant X m.s-1
V Vitesse suivant Y m.s-1
V Module de vitesse m.s-1
Vr Vitesse radiale m.s-1
Vθ Vitesse tangentielle m.s-1
w Longueur de la pale m
Vz Vitesse axiale (suivant Z) m.s-1
X Coordonnée cartésienne abscisse m
Y Coordonnée cartésienne ordonnée m
Z Coordonnée cartésienne cote m
Greek
α Angle d’inclinaison de l’ancre rd

γ Taux de cisaillement s-1
Γ Surface -
ε Erreur relative de computation -
θ Coordonnée tangentielle rd
μ Viscosité dynamique Pa.s
ρ Masse volumique kg.m-3
τ Contrainte de cisaillement Pa
ψ Fonction de courant m2.s-1
Ω Domaine d’étude -
-1
ω Vitesse angulaire rd.s
Abréviations
2D Bidimensionnel
3D Tridimensionnel
CFD Dynamique des fluides computationnelle
MEF Méthode des éléments finis
MRF Approche référence multiple
RRF Approche référentiel mobil
Indices
f Fluide de base
Opérateurs
%Δ Erreur/différence relative
∂ Dérivée partielle
∇ Dérivée spatiale
∇ 2
Laplacien spatial
─ Opérateur de la moyenne
D Dérivée totale
Δ Erreur/différence absolue
Résumer
Cette thèse utilise la méthode des éléments finis avec Comsol Multiphysics 5.6 pour
résoudre numériquement la corrélation hydrodynamique d'un fluide non newtonien (modèle
Bingham-Papanastasiou) à l'intérieur d'une cuve agitée par des ancres de différentes
conceptions géométriques. L'objectif est d'analyser l'impact des modifications géométriques
sur la conception de l'ancre, en ajoutant une lame horizontale à la structure de base. Quatre
nouvelles conceptions sont étudiées, avec des angles d'inclinaison de la lame variant de 20° à
45° à 60°. Les paramètres de contrôle tels que le nombre de Reynolds (Re) et le nombre de
Bingham (Bn) sont également pris en compte pour évaluer leur influence sur les structures
hydrodynamiques du système. Les résultats montrent que la conception inclinée de l'ancre
augmente la vitesse axiale à l'intérieur de la cuve tout en maintenant l'énergie d'agitation
constante. L'effet de la rhéologie est notable, avec le nombre de Bingham ayant un impact
significatif sur la structure hydrodynamique et l'homogénéité du mélange. En revanche,
l'augmentation du nombre de Reynolds améliore les performances hydrodynamiques. Parmi
les conceptions étudiées, celle avec un angle d'inclinaison des pales de 60° est considérée
comme la plus efficace.
Mots clés :
─ Agitation mécanique ;
─ Ancre inclinée ;
─ Fluide non-Newtonien Bingham-Papanastasiou;
─ Transfert de masse
‫الملخص‬
Comsol Multiphysics 5.6 ‫تس تخدم ه ذه األطروح ة طريق ة العناص ر المح دودة باس تخدام‬
‫) داخ ل‬Bingham-Papanastasiou ‫لحل عددي للترابط الهيدروديناميكي لسائل غير نيوتني (نموذج‬
‫ الهدف هو تحليل تأثير التعديالت الهندسية‬.‫خزان مهيأ ميكانيكًيا بمراسي مختلفة التصميمات الهندسية‬
‫ يتم دراس ة أربع ة تص ميمات‬.‫ من خالل إض افة ش فرة أفقي ة إلى الهيك ل األساس ي‬،‫على تص ميم المرس اة‬
‫ يتم أيًض ا‬.‫ درج ة‬60 ‫ درج ة إلى‬45 ‫ درج ة إلى‬20 ‫ م ع زواي ا مي ل مختلف ة للش فرة ت تراوح من‬،‫جدي دة‬
‫) لتق ييم تأثيره ا على البني ة‬Bn( ‫) وع دد بينغه ام‬Re( ‫مراع اة معلم ات التحكم مث ل ع دد رينول دز‬
‫ ُتظه ر النت ائج أن التص ميم المائ ل للمرس اة يزي د من الس رعة المحوري ة داخ ل‬.‫الهيدروديناميكي ة للنظ ام‬
‫ حيث يؤثر عدد بينغهام‬،‫ يكون تأثير الريولوجيا واض ًح ا‬.‫الخزان مع الحفاظ على كمية التحريك ثابتة‬
‫ يعزز زيادة عدد رينول دز‬،‫ على الجانب اآلخر‬.‫بشكل كبير على البنية الهيدروديناميكية وتجانس المزيج‬
‫ درجة) يعتبر األكثر‬60 ‫ لوحظ أن التصميم الرابع (بزاوية ميل الشفرة‬،‫ وأخيًر ا‬.‫األداء الهيدروديناميكي‬
.‫كفاءة بين التصميمات المدروسة‬
:‫كلمات مفتاحية‬
. ‫─ تهييج ميكانيكــــّي‬
.‫─ ِم رساة تقليدية‬
.)‫─ مائٍع غير نيوتوني (بنغام باباناستاسيو‬
.‫─ الريولوجبا‬
Abstract
This thesis utilizes the finite element method with Comsol Multiphysics 5.6 to
numerically solve the hydrodynamic correlation of a non-Newtonian fluid (Bingham-
Papanastasiou model) inside a tank stirred by anchors of different geometric designs. The
objective is to analyze the impact of geometric modifications on the anchor design by adding
a horizontal blade to the base structure. Four new anchor designs are studied, with blade
inclination angles ranging from 20° to 45° to 60°. Control parameters such as the Reynolds
number (Re) and the Bingham number (Bn) are also considered to evaluate their influence on
the hydrodynamic structures of the system. The results show that the inclined anchor design
increases the axial velocity inside the tank while maintaining constant agitation energy. The
effect of rheology is significant, with the Bingham number having a significant impact on the
hydrodynamic structure and mixture homogeneity. On the other hand, increasing the
Reynolds number improves the hydrodynamic performance. Among the studied designs, the
one with a 60° blade inclination angle is considered the most effective.
Keywords:
─ Mechanical agitation;
─ Anchor standard;
─ Non-Newtonian fluid Bingham Papanastasiou;
─ Rheology.
Introduction Générale
Le domaine de l'agitation mécanique ou du mélange est un processus essentiel dans
l'ingénierie des procédés industriels. Depuis l'avènement de la fabrication et de la production
industrielle, l'agitation mécanique est largement utilisée dans de nombreux secteurs tels que la
métallurgie, les matériaux de construction, le verre, le papier, la chimie, l'agroalimentaire, la
pharmacie, etc.
L'objectif principal du mélange est d'éliminer la ségrégation et d'obtenir une

composition uniforme dans un processus de flux. Il peut s'agir de la concentration de produits
chimiques non réactifs, de produits de réaction, de la température ou de la densité des
particules. Les applications du mélange sont présentes dans de nombreux domaines de
l'activité humaine. On estime que les problèmes liés au mélange coûtent à l'industrie entre 1 et
10 milliards de dollars américains par an. Le mélange trouve des applications variées en génie
chimique, telles que le mélange de liquides turbulents, le mélange multiphase, le mélange de
poudres pharmaceutiques, le mélange dans les flux géophysiques, ainsi que le mélange
atmosphérique utilisé en météorologie et en sciences de l'environnement.
Dans le domaine technologique, le mélange revêt une importance capitale. La qualité

des produits finis dépend souvent de l'efficacité du processus de mélange. Par conséquent, le
mélange joue un rôle crucial dans la réussite de nombreuses opérations d'ingénierie.
Cependant, sa pleine utilité est entravée par une compréhension limitée des principes
fondamentaux régissant les processus d'homogénéisation.
En général, les industries dépendent fortement du mélange de fluides pour obtenir des
produits de haute qualité et constants, tout en minimisant le temps d'investissement, la
consommation d'énergie et en maximisant l'efficacité. Par exemple, le mélange de polymères
fondus avant l'injection est une étape courante dans le traitement des polymères. Les
dispersions gaz-liquide et les procédés d'extraction liquide-liquide nécessitent également un
mélange efficace pour assurer un transfert de masse adéquat. Le choix du type d'agitateur est
donc crucial pour le succès du procédé, car il est étroitement lié au type d'opération à réaliser.
L'agitation de fluides visqueux et non visqueux dans une cuve mécaniquement agitée
est une tâche complexe qui présente des défis de caractérisation en raison de la nature de
l'écoulement et de la géométrie du système. Les caractéristiques d'écoulement observées dans
1
les réservoirs agités constituent donc une base importante pour l'évaluation des performances
de l'équipement.
De nos jours, le domaine de l'agitation classique est de plus en plus accessible grâce à
la méthode scientifique, permettant une conception standardisée des agitateurs pour des
opérations d'agitation à grande échelle. La recherche progresse
Le travail présenté dans cette thèse a pour objectif d’étude du comportement

hydrodynamique de fluide non newtonienne de type viscoplastique dans une cuve
mécaniquement agitée, équipée d’un agitateur de type ancre, au travers d'une nouvelle
investigation numérique, ce travail tire son originalité par la prise en compte des points
suivants :
- L’investigation numérique tridimensionnelle de fluide viscoplastique de modèle

Bingham-Papansatassiou.
- L’adoption d’une nouvelle configuration géométrique de l’ancre ;
Notre travail est organisé à la façon suivante :
Chapitre 1 : se concentre sur les concepts fondamentaux de l'agitation mécanique, la

notion d'opération de mélange, ainsi que les différents types d'agitateurs. Les principales
caractéristiques générales et les terminologies correspondantes sont présentées de manière
concise. Une analyse bibliographique des travaux réalisés dans ce domaine, qu'ils soient
expérimentaux ou numériques, est également incluse. Des notions générales sur la rhéologie
et le comportement des fluides sont abordées pour permettre la distinction entre les différents
types de fluides et leur classification en tant que newtoniens ou non newtoniens.
Chapitre 2 : est dédié à la caractérisation hydrodynamique, le modèle physique

(détails géométriques, la méthode de résolution numérique choisie et la présentation de code
de calcule utilisé pour la simulation numérique sont brièvement présentés, ainsi que le modèle
mathématique décrit par de système des équations Navier stokes (l’équation de continuité, les
équations de quantité de mouvement, l’équation d’énergie).
Chapitre 3 : l'étude hydrodynamique concerne la caractérisation d'écoulement de

fluide agitée, au sein de la cuve il s’agit de montrer l’influence de (l’inertie, la plasticité et de
la nouvelle configuration géométriques introduises au système) et leur impact au
comportement structurel au sein de la cuve.
2
Le travail se termine par une conclusion générale qui synthétise les résultats obtenus.
3
Chapitre I :
Généralités sur l’agitation
mécanique
Chapitre I Généralités sur l’agitation mécanique
I.1 Introduction
Il est difficile d’imaginer un procédé industriel dans lequel il n’y ait au moins un
système de mélange, soit la dissolution de phases miscibles ou l’agitation de différentes
phases immiscibles. Ainsi, on trouve des opérations de dissolution de solides en liquides ou
liquides en liquides, de formation de suspensions de solides en liquides ou de bulles de gaz en
liquides. On peut citer certainement une liste non exhaustive des secteurs industriels
concernés tel que : La chimie et la pétrochimie, l’industrie pharmaceutique humaine et
animale, l’agroalimentaire, le cosmétique, la fabrication métallurgique, le domaine nucléaire,
la production et le traitement des eaux…etc.
Les opérations de mélange sont donc trop compliquées à caractériser et à analyser

d’une manière scrupuleuse. Les chercheurs ont lié cet ordre de difficulté à deux facteurs
importants : l’un regroupe les phénomènes hydrodynamiques de l’écoulement (laminaire et
turbulent), les caractéristiques géométriques et énergétiques, la viscosité et la température des
substances ainsi que la nature rhéologique des différentes phases. L’autre facteur consiste à
prendre en considération, la teneur et la nature des composants du mélange qui ont un rôle
prépondérant sur les résultats obtenus en fin d’opération de mélange.
A noter dans ce contexte que l’ordre de difficulté devient assez important quand il
s’agit de l’agitation de fluides ou de substances concentrées là où les comportements non
Newtoniens (viscoélastique et viscoplastique) font leur apparition Autrement, l'état de l'art des
opérations de mélange n’a pas cesser et ne cessera jamais de donner de nouvelles inventions.
En 1989 et lors d’une enquête réalisée aux USA, 5% des pertes de production
industrielle sont dues aux problèmes de mélange. (Tetterson et col, 1991) ont montré
statistiquement que des pertes d’environ 1 -60 million d’USS sont enregistrées suite à des
échecs opérationnels des opérations d’homogénéisation et de dispersion Cependant, il faut
remarquer que la plupart des études n’abordent pas le problème de façon systémique ; il y a
plutôt des approches partielles. D’une part, on trouve des travaux dont l’approche est
exclusivement hydrodynamique, alors que d’une autre part, plusieurs travaux orientés presque
exclusivement vers le comportement physico-chimique et qui négligent les aspects
hydrodynamiques.
Le contact de l'une quelconque des trois phases liquide, solide ou gazeuse crée des
problèmes d'agitation. En général, aucune agitation mécanique n'est utilisée lorsque la phase
5
principale est la phase gazeuse. En revanche, il est généralement utilisé dans toutes les autres
situations. [1] On peut citer plusieurs industries qui utilisent l'agitation mécanique, telles que
la chimie et la pétrochimie, la fabrication métallurgique, l'industrie pharmaceutique, le
domaine nucléaire, l'industrie alimentaire, la peinture ou la plasturgie, etc.
I.2 Historique du mélange

Le mélange industriel aurait été rapporté pour la première fois au 16 ème siècle avec
les travaux de Georgius Agricola (Agricola, 1556). Avec le développement de la deuxième
vague de la révolution industrielle et technologique dans la deuxième moitié du 19 ème siècle,
William Froude (1868) et Osborne Reynolds (1885) proposent des nombres adimensionnels
qui marquent le début de la mécanique des fluides : les nombres de Froude et de Reynolds.
Suite à ces développements, des agitateurs sous forme d’hélice marine commencent à être
utilisés dans le mélange. Soixante-quinze ans plus tard, John Henry Rushton propose le
premier agitateur ayant une géométrie devenue standard de nos jours. (Rushton, Costich, &
Everett, 1950). Dans les années 1950, avant même l’apparition du premier livre dédié au
mélange industriel (Uhl & Gray, 1966), des scientifiques se posaient déjà des questions sur les
surfaces libres dans des cuves de mélange car des publications scientifiques apparaissent
(Nagata & Yamamoto, 1966; Nagata, Yamamoto, & Hashimoto, 1959; Nagata, Yoshioka, &
Yokoyama, 1955; Jan Gerrit van de Vusse, 1953). La décennie suivante fut celle qui a marqué
le plus l’histoire de la surface libre avec de nombreuses publications (Brennan & Lehrer,
1976; Le Lan & Angelino, 1972; Rieger, Ditl, & Novák, 1979; Zlokarnik, 1971) et avec
l’édition du livre de mélange compilant tous les travaux de Shinji Nagata (Nagata, 1975). Les
années 1980 marquent le début de la simulation numérique appliquée au mélange. Depuis, le
mélange a pris une place importante dans la recherche académique et industrielle.
Actuellement, la recherche sur le mélange est présente en Amérique du Nord/Sud, en Europe,
en Inde et dans l’Asie de l’est (Heniche & Tanguy, 2008).
I.3 Définition de mélange
Le mélange se définit comme étant la réduction d’un manque d’homogénéité dans un
volume d’étude. Cette inhomogénéité peut être reliée à une concentration, à une phase ou
même à une température. Mélanger consiste donc à réduire les différences des propriétés dans
un volume (Paul, Atiemo-Obeng, & Kresta, 2004).
Mais, un mélange parfait n’existe pas car, le degré d’homogénéisation dans un volume
est relatif à l’échelle et au point de vue de l’étude. Notons ici que le mélange s'effectue à trois
échelles différentes (Paul et al., 2004):
6
- Macromixing: le mélange est effectué à la plus haute échelle de mouvement du fluide
dans la cuve et est caractérisé par le temps de mélange global;
- Mésomixing: le mélange s'effectue à une échelle plus petite que le mouvement

général précédent, c'est-à-dire à des tailles inférieures au diamètre de la cuve Le mélange à
cette échelle se rencontre principalement aux points d'alimentation des réacteurs par exemple;
- Micromixing: le mélange s'effectue des plus petites échelles du mouvement du
fluide, (échelle de Kolmogorov) jusqu'à la diffusion moléculaire (échelle de Batchelor). Le
mélange à l'échelle micro est la principale limitation des réactions chimiques.
Par exemple, une émulsion est considérée mélangée à l’échelle méso/macroscopique tandis
qu’un mélange dans un réacteur chimique est considéré mélangé à l’échelle microscopique (à
cause que la réaction se déroule au niveau moléculaire). Un milieu homogène correspond
donc à un milieu dont les particules sont à la fois bien dispersées et bien distribuées (Manas -
Zloczower, 2009). La Figure (I.1) illustre les différents cas possibles.
Figure (I. 1) : Représentation schématique de la dispersion et la distribution lors d’un Mélange

(Manas – Zloczower, 1997) [2]
L’étude du mélange est essentielle pour réguler un procédé. Le mélange permet

souvent de contrôler l’efficacité des réacteurs chimiques (Cabaret & Fradette, 2011). C'est-à-
dire qu’il permet de contrôler le transfert de masse, la réaction et ultérieurement les propriétés
des produits désirés afin d’affecter le rendement, la qualité et les coûts de production des
produits désirés. Il est donc important de mentionner quelques systèmes de mélange et
comment ces derniers sont caractérisés. [2]
7
I.4 Opérations de mélange
En mettant à part les mélanges gaz-gaz, solide-solide et solide-gaz (lits fluidisés), on
peut regrouper les opérations de mélange en quatre grandes classes d’application. Chacune
peut se caractériser par son aspect physique ou chimique. Il est bien évident qu’un problème
donné se rapportera rarement à une caractéristique unique, mais plutôt à un ensemble de
caractéristiques et il conviendra donc d’identifier clairement les étapes limitantes du procédé.
[3].
I.5 Mécanisme d’agitation
L’étude du mélange est essentielle pour réguler un procédé. Le mélange permet
souvent de contrôler l’efficacité des réacteurs chimiques.
C'est-à-dire qu’il permet de contrôler le transfert de masse, la réaction et
ultérieurement les propriétés des produits désirés afin d’affecter le rendement, la qualité et les
coûts de production des produits désirés. Il est donc important de mentionner quelques
systèmes de mélange et comment ces derniers sont caractérisés avant de discuter des surfaces
libres et de la formation des vortex. Paul Alexandre., 2012 Plusieurs modes d’agitation,
peuvent être rencontrés dans les domaines industriels ou de recherche. Ils sont très différents
les uns par rapport aux autres, est parmi eux :
• les agitateurs mécaniques (rotatifs)
• les agitateurs statiques (tube muni de chicanes)
• les agitateurs à cuve tournante (type bétonnière)
• les agitateurs par propulsion d’un jet de liquide grâce à une pompe
• l’agitateur ultrasons
I.5.1 Les agitateurs rotatifs

Il existe deux types d’agitateurs rotatifs :
I.5.1.1 Agitateurs mécaniques
Cette technique d’agitation est faite par un dispositif rotatif (le bras tourne à l’intérieur
de la cuve et sur lui-même), le système d’agitation est de forme et de taille variables. Ils
plongent au sein de la cuve qui contient les substances à mélanger. Pour améliorer l’efficacité
du mélange, des chicanes peuvent être mise dans la cuve ou plusieurs hélices à différents
niveaux.
I.5.1.2 Agitateurs magnétiques
L’agitation magnétique est de loin la plus pratique et la plus simple à mettre en oeuvre.
On place un barreau magnétique recouvert d’un revêtement inerte (le plus souvent TEFLON,
8
quelque fois du verre) dans le mélange à agiter, suivant les récipients, il existe différentes
formes de barreau : des barreaux simples pour les récipients à fond plat, en forme d’olive pour
les ballons et en forme de croix pour les tubes à essai. Le barreau magnétique présent dans le
milieu est entraîné par un aimant tournant situé sous le récipient.
Figure (I. 2) : champ de vitesse crée par un agitateur magnétique [Tariq Mahmud, 2009]
I.5.2 Mélangeurs statiques

Il existe environ 35 modèles de mélangeurs statiques disponibles actuellement sur le
marché (Mustakis et al, 1986), et une centaine de brevets ont été déposés (Cybulski et
Werner, 1986). Les paramètres opératoires sur lesquels on peut jouer sont :
Le débit du liquide et du gaz, l’augmentation du nombre d’éléments fixe et par
conséquent la longueur du mélangeur, la forme. Ceci améliore la dispersion du gaz, mais au
prix d’une augmentation des pertes de charge.
Les mélangeurs statiques sont des obstacles fixes, plus ou moins hélicoïdaux, placés
dans une conduite pour y mélanger les flux transversalement de manière systématique, en
écoulement axial co-courant de type piston. Ils ne comportent pas de pièce mobile, mais la
perte de charge qu’ils provoquent apporte l’énergie nécessaire au mélange. Des formes très
variées sont proposées, plus ou moins ouvertes et complexes (fig.I.3), plusieurs éléments sont
souvent placés en série dans la conduite pour atteindre le degré de mélange souhaité. Ces
mélangeurs sont bien adaptés à de nombreux problèmes [E. Saatdjian et al. 2012].
9
Keniks LDP
Standard SMX Nouveau design SMX
Figure (I. 3) : Mélangeurs statiques. [1]
I.5.3 Agitateurs ultrasons

Le filet fluide passe sur une lame qui vibre à des fréquences ultrasoniques.
L’utilisation de ce type de mélangeur est répandue pour accélérer des réactions chimiques
homogènes (liquides ou solides) ou hétérogènes (liquide-solide).
I.5.4 Agitateurs à jets (mélange par recirculation)
Si la qualité du mélange n’est pas suffisante, on peut avoir recours au mélange par
recirculation pour améliorer l’homogénéité. Des produits étant coulés dans un bac après mélange
en ligne, la méthode consiste à recirculer pendant un certain temps les produits sur eux-mêmes.
Une pompe les aspire à la base du réservoir et les refoule également à la base dans une tubulure
simple ou munie d’un convergent intérieur qui projette le liquide à la façon d’un jet et provoque
ainsi des courants favorables au mélange [Greenville et al, 1996].
Figure (I. 4) : Principe d’un mélangeur par jet dans une cuve de stockage. [1]
10
I.5.5 Agitateurs à cuve mobile

Ces appareils sont des récipients clos qui tournent sur eux-mêmes et contiennent les
produits à mélanger. Leurs formes très variables : cylindriques (peu efficace), cubique (très
répondue), mélangeur a doublé cuve de forme de V (fig.I.5)
Certains appareils pilotes ou de laboratoire permettent des mélanges plus rapides,
grâce à un mouvement turbulent des récipients, le mélangeur à cuve mobile ne peut être
rempli qu’à 50% de leur volume total. Ils sont efficaces mais la durée de mélange doit être
bien établie et respectée, sinon il y a un risque de démélange ou de mauvaise homogénéité. [1]
Figure (I. 5) : Mélangeurs à cuve mobile [1]
11
I.6 Types d’agitateurs
Généralement montés sur un arbre vertical centré ou décentré et placés dans une cuve
cylindrique verticale, leur domaine d’intervention est largement tributaire des propriétés
physicochimiques du milieu à traiter et de la tâche à effectuer. Ainsi, l’un des critères
principaux de discrimination entre tous les agitateurs est la viscosité du fluide. On distingue
usuellement deux grandes catégories d’agitateurs, selon la viscosité du fluide considéré : les
agitateurs de fluide peu visqueux et les agitateurs de fluides très visqueux.
I.7 Classification de système d’agitation

I.7.1 Agitateurs de fluides peu visqueux
L’agitation de fluides peu visqueux dont la viscosité est inférieure à 10-2 Pa.s
s’effectue à nombre de Reynolds élevé. Les agitateurs ont des diamètres faibles (allant du ¼ à
la 2/3 du diamètre de la cuve) et sont actionnés avec des vitesses de rotation élevées (500 à
1500 tr/mn). Parmi les mobiles utilisés pour l’agitation de milieux peu visqueux on trouve
deux grandes familles de mobiles : les hélices et les turbines
I.7.1.1 Hélices
Le type le plus commun des hélices est le type marin (Fig. I.6), souvent avec trois
pales. Avec les hélices, l’agitation des fluides se fait par un écoulement axial qui crée un
mouvement des fluides dans une direction axiale (vers le haut ou vers le bas) par rapport à
l’axe de rotation de l’hélice. Elles peuvent être utilisées pour mélanger des liquides aux
viscosités allant jusqu’à 2 Pa.s (Sterbacek et Tausk, 1965).
Les hélices radiales ou les turbines axiales ont un écoulement composé axial-radial. Ils
se composent de 4 à 16 pales ou de lames profilés montés sur un axe sous un angle de 10 à
25º avec la perpendiculaire de cet axe. A la différence des hélices ordinaires, les lames
finissent dans les faces plates, qui sont la cause du flux radial. Ce sont les mélangeurs à
grande vitesse et conviennent aux opérations de suspension, homogénéisation, mélange
liquide-liquide miscible, et transfert thermique avec des viscosités importantes de 20 Pa.s
(Sterbacek et Tausk, 1965). [4]
12
Figure (I. 6) : Hélice marine [4]
I.7.1.2 Les turbines

Les turbines sont typiquement constituées de pales radiales et de pales verticales
montées sur un disque horizontal délivrant essentiellement un débit radial avec un fort
cisaillement en bout de pale (figure I.7). Elles sont donc très souvent utilisées dès qu’il s’agit
de fragmenter un fluide en bulles ou en gouttes. Le modèle de base à pales plates dit turbine
Rushton est caractérisé par :
− Le diamètre, souvent égal au tiers, sinon entre 1/5et 2/3 du diamètre du réacteur.
− Le nombre de pales, le plus souvent égales à 6 ;
− Les dimensions des pales rapportées au diamètre de la turbine, en particulier largeur
entre 1/10 et 1/4 du diamètre de la turbine.
De très nombreuses variantes se distinguent par le nombre, la forme, l’inclinaison des
pales, leur courbure [Driss et al. 2005] ainsi que par la présence ou non d’un disque central.
Les turbines exigent 10 à 20 fois plus d’énergie que les hélices.
Turbine Rushton turbine à 8 pales incurvées turbine SCABA
Turbine Radial à pales inclinées

Figure (I. 7) : agitateur de type Turbine
I.7.2 Agitateurs de fluides très visqueux
13
Les mobiles pour des fluides très visqueux dits de proximité sont trouvés
particulièrement dans les industries chimiques (caoutchouc, plastiques, céramique, savon etc.)
et dans les industries de produit alimentaire. Ils sont généralement conçus de sorte que
l’agitateur traverse le volume entier à mélanger.
On distingue deux grandes familles :
 les agitateurs plans où l’écoulement engendré est tangentiel tels que : le bipale,
ancre et barrière.
 Les agitateurs hélicoïdaux où l’écoulement engendré est axial tels que : les vis
hélicoïdales et les rubans hélicoïdaux. [4]
I.7.2.1 Agitateurs plans
A. Agitateur bipale
Le bipale est la forme la plus simple. Le rapport du diamètre de l’agitateur sur le
diamètre de la cuve (d/D) est compris entre 0.3 et 0.9. Le rapport de la hauteur de l’agitateur
sur le diamètre de la cuve (H/D) varie de 1/12 jusqu’à 1/3 pour un bipale classique.
Lorsque le rapport (H/D) devient grand (voisin de 1), l’agitateur est du type cadre (ou
feuille). Il est généralement utilisé pour des agitations douces avec une vitesse des pales qui
ne dépasse pas 3 m/s. [4]
Figure (I. 8): agitateur bipale
B. Agitateur à ancre
14
C'est un agitateur qui produit un flux tangentiel et est installé très près de bord du bol.
Augmentation de l'intensité du transfert de chaleur entre les fluides à haute viscosité et des
parois de cuve, renouvelant le fluide au contact des parois d'échange. L’ancre peut Il évite
également le phénomène de "croûte" sur le mur. L'efficacité des ancres et leur utilisation Les
opérations de transfert de masse et de chaleur pour les fluides complexes ont été largement
utilisées appris. En fait, l'ancre ne produit qu'un mouvement tangentiel, Habituellement, il doit
être couplé à une hélice.
Les agitateurs à ancre sont utilisés particulièrement pour l’écoulement fortement
visqueux de 10 à 100 Pa.s, dans des réactions de polymère et quelques processus dans les
industries alimentaires (Pedrosa et Nunhez, 2000).
La majorité de ces mélangeurs ont des bras horizontaux qui suivent la forme de la
cuve et des pales verticaux fixées aux extrémités des bras pour favoriser le mouvement
vertical du mélange. Ils ont un diamètre de l’ordre de 0.95 à 0.98 du celui de la cuve. La
largeur du bras peut varier de 0.05 à 0.10 du diamètre de l’ancre. Les vitesses périphériques
sont généralement assez faibles (1 à 3 m.s-1). On trouve d’autres types d’ancre appelés le
cadre qui peut être utilisé pour des travaux d’homogénéisation sur une large gamme de
viscosité. [4]
Figure (I. 9): Divers types d’agitateur à ancre [4]
C. Agitateur à barrières
15
Sont constitués d’un ensemble de barres horizontales et verticales. Les vitesses de
rotation sont généralement faibles pour réduire la consommation d’énergie. Ils sont souvent
utilisés pour l’agitation de grandes cuves pour des opérations de traitement des eaux. [4]
Figure (I. 10) : Agitateur à barrières [4]
I.7.2.2 Agitateurs hélicoïdaux

Les mélangeurs hélicoïdaux tels que les rubans hélicoïdaux et les vis hélicoïdales sont
bien adaptés pour les fluides élastiques et les viscosités élevées des matériaux, puisqu’ils
produisent simultanément des mouvements axiaux et tangentiels en même temps.
Dans le cas de vis sans fin l’écoulement axial créé au centre de la cuve est canalisé
vers le bas par des chicanes ou un tube de circulation qui enveloppe la vis. Par contre, les
agitateurs à rubans hélicoïdaux raclent quasiment la paroi, permettant ainsi la circulation
axiale du fluide le long de la paroi, ce qui s’avère intéressant lorsqu’il y a échangé thermique
avec la paroi. Le plus souvent dans le cas de fluides très visqueux difficile à mélanger, on
associe les deux mobiles pour assurer une meilleure circulation et éliminer les zones mortes.
Dans ce cas particulier, ils sont choisis à pas inversé. [4]
16
Ruban hélicoïdal simple vis hélicoïdal Ruban-vis hélicoïdale
Figure (I. 11): agitateurs du type vis et Ruban hélicoïdaux.
I.7.2.3 Malaxeurs
Ces malaxeurs sont utilisés pour mélanger les produits de haute viscosité. Les mobiles,
qui sont généralement utilisés par paire (fig.1.12), occupent un volume relatif important et ne
laissent qu’un faible entrefer entre les pales et la paroi de la cuve crée des efforts de
cisaillement élevés.
Figure (I. 12): malaxeur horizontal a pales Z
La viscosité du fluide à agiter est souvent un élément primordial du choix ; la fig. I.13
indique les domaines d’utilisation des divers types de mobiles en fonction de la viscosité du
fluide [4]
17
Figure (I. 13): Domaines d’utilisation des divers types de mobiles en fonction de la viscosité du
fluide.
I.8 Cuves mécaniques

La géométrie de la cuve contenant le liquide à agiter joue un rôle important dans le
mécanisme d'agitation. Les études les plus récentes préconisent la forme sphérique surtout en
ce qui concerne le mélange des fluides possédant une grande viscosité, mais il s'avère que les
cuves les plus répondues dans la pratique courante sont cylindriques, leurs diamètres peuvent
aller de 10 cm pour des dispositifs de laboratoire à 10 m et plus pour des installations
industrielles (figure 1.14). [5]
Figure (I. 14): Installation industrielle d'un système mécaniquement agité [5]
18
Le fond de la cuve est plat (c'est surtout le cas des installations de laboratoire), bombé
ou conique pour faciliter la vidange.
Afin d'éviter la création d'un mouvement rotatif du liquide, ces cuves sont souvent
munies de chicanes, plaques planes collées à la paroi ou séparées de celle-ci.
Dans la Figure (1.15).Le diamètre de l’agitateur et celui de la cuve sont désignés
respectivement par les lettres D et T. La hauteur du fluide au repos est souvent représentée par
la lettre H et la hauteur e l’agitateur par rapport au fond de la cuve est représentée par la lettre
HQ. En plus, le terme W correspond à la largeur des chicanes. La lettre C représente l’espace
entre la chicane et la paroi de la cuve, N désigne la vitesse de rotation de l’agitateur .
Figure (I. 15): Nomenclature d'un système de mélange [5]
Il existe plusieurs géométries possibles pour les cuves de mélange : la géométrie

cylindrique à proportions égales (H ≈ T), celle en forme de cigare (H > T), celle en forme de
pastille (H < T) et les géométries cubiques / parallélépipédiques. La plus commune dans
l’industrie est la cuve cylindrique à proportions égales. Toutefois, il existe plusieurs types de
fonds de cuve pour cette géométrie (Figure 1.6). Afin d'éviter la création des zones mortes, le
fond le plus utilisé est le deuxième : le fond semi-elliptique. [5]
19
Figure (I. 16): Divers fonds de cuve cylindrique (H ≈ T) [5]
I.9 Caractéristiques hydrodynamiques d'un appareil d'agitation

D’une façon plus précise, l'action de l'agitateur peut être caractérisée par trois
facteurs : - L’écoulement induit (débit et direction), - La turbulence, - Le cisaillement, Ces
trois notions permettent de définir objectivement l'action d'un mobile d'agitation. [5]
I.9.1 Types d'écoulement
Dans une cuve munie d’un agitateur rotatif, l’écoulement du produit est extrêmement
complexe, puisqu’il se développe dans les trois directions de l’espace.
Cependant, on peut définir trois types d’écoulement en considérant la direction du liquide
dans le courant de refoulement du mobile. [6]
I.9.1.1 Ecoulement axial
Dans ce type d’écoulement, le liquide circule verticalement autour de l’axe et le long
des parois de la cuve les hélices et les hélicoïdes sont des agitateurs du type axial : ils aspirent
et refoulent axialement. [6]
I.9.1.2 Ecoulement radial
Pour ce genre d’écoulement, le mobile confère au liquide un mouvement fortement
radial vers la paroi. Les agitateurs du type radial, qui sont le plus souvent appelés « turbines »
ont une aspiration axiale et un refoulement radial. [6]
I.9.1.3 Ecoulement tangentiel
Dans ce cas le liquide à un mouvement de rotation dont l’axe est confondu avec celui
de l’agitateur. Le liquide a tendance à tourner d’un seul bloc autour de cet axe et il se
développe à la surface un vortex, si la viscosité du liquide n’est pas très grande.
Tous les agitateurs rotatifs ont tendance à créer un mouvement tangentiel, mais
certains agitateurs ne génèrent que ce type de mouvement
Ce sont les agitateurs de grand diamètre relatif tel que les agitateurs à pales, les ancres,
les agitateurs à barrière.
20
Ces trois types d’écoulement permettent de classer simplement les divers agitateurs,
mais il ne faut pas perdre de vue que dans une cuve agitée, les trois écoulements coexistent de
façon complexe. [6]
I.9.2 Turbulence
La turbulence est un phénomène hydrodynamique qui apparait dans tout écoulement à
partir de certaine valeur du nombre de Reynolds. Elle est principalement fonction de la
géométrie du mobile d'agitation ; en particulières à nombre de Reynolds équivalent, la
turbulence d'un écoulement diffère d'un appareil à l'autre.[7]
I.9.3 Action de cisaillement
La notion de cisaillement indique les efforts qui se développent entre deux filets
fluides de vitesses différentes dans un écoulement unidirectionnel. [7]
I.10 Recherche bibliographie

Après avoir introduit les techniques d'analyse des écoulements dans les cuves agitées
mécaniquement, on peut passer à l'étude des écoulements de fluides principalement
viscoplastiques à l'aide des techniques de simulation numérique (CFD).
Les chercheurs se sont récemment penchés sur l'écoulement des fluides

viscoplastiques dans les systèmes 3D. Fradette et al. (1998) ont obtenu des champs de
vitesse très grossiers pour des fluides newtoniens et fluidifiants dans un mélangeur statique
SMX à deux éléments.
D'autres auteurs (Tanguy et al, 1996 ; Pericleous et Patel, 1999) ont tenté de simuler
des fluides pseudoplastiques en utilisant des modèles de loi de puissance dans des réservoirs
agités avec peu de succès ou de validation. Plus récemment, Aubin et al. (2000) et Deshpande
(2001) ont utilisé la CFD pour simuler des fluides inélastiques en utilisant respectivement les
modèles Power Law et Herschell-Bulkley, en bon accord avec les données expérimentales.
F. Bertrand 1996 Etude tridimensionnelle de l'écoulement d'un fluide viscoplastique

(pseudoplastique) dans une cuve agitée équipée d'ancres à l'aide de codes de calcul. Les
méthodes analytiques sont basées sur des volumes finis. Établi que les concepts de metzner et
otto sont toujours valables pour les fluides viscoplastiques, la constante (metzner et otto) Ks
varie légèrement sur une large gamme de Bingham Bn < 7500, a examiné et élucidé les
résultats expérimentaux de Nagata, 25 ans.
Anne Archard et al. (2006) ont présenté une étude de l'hydrodynamique et de la

consommation d'énergie lors d'un écoulement laminaire dans une cuve agitée mécaniquement
21
équipée d'un tapis double hélice et d'un agitateur à ancre à l'aide de calculs numériques. La
corrélation Metzner-Otto a été établie dans la loi de l'énergie pour les liquides mixtes. Après
avoir examiné deux agitateurs, ils ont conclu qu'une valeur constante pour le paramètre
Metzner-Otto n'est pas un choix raisonnable lorsque le nombre de Bingham varie de manière
significative.
Savreux et al. (2007) ont étudié numériquement le mélange laminaire bidimensionnel

de liquides viscoplastiques dans un réservoir avec un agitateur à ancre émoussée. L'objectif
était également de proposer et d'analyser différentes configurations de mélangeurs afin
d'augmenter la qualité du mélange sans augmenter la consommation électrique. Ils ont montré
que l'utilisation d'un seuil de rendement bas peut éviter les tourbillons. D'autre part,
l'augmentation de la vitesse ou de l'inertie n'est généralement pas suffisante pour réduire la
taille de la zone dure.
Le suivi des particules calcule la consommation d'énergie et détermine la qualité du

mélange. Ils ont également constaté que la configuration à deux lames orthogonales est la
meilleure pour mélanger les fluides viscoplastiques. Leila Pakzad, Farhad Ein-Mozaffari,
Philip Chan 2007 Cette étude présente une simulation numérique utilisant un package CFD
pour déterminer le champ d'écoulement 3D dans une cuve cylindrique équipée d'une turbine
Scaba 6SRGT en mode laminaire. Le liquide simulé est un liquide quasi plastique (Xnatan).
L'écoulement a été modélisé à l'aide de références multiples (MRF) pour résoudre les
équations discrétisées du mouvement. L'influence de la rhéologie du fluide sur le nombre de
coups de la turbine a été étudiée. Les résultats ont été confirmés par la technique
expérimentale d’Ultrasonic Doppler Velocity (UDV).
Les calculs CFD des chiffres de débit et de performance montrent un bon accord
avec les données mesurées. Les résultats montrent que le nombre d'événements de pompage
diminue avec l'augmentation de la concentration massique de la solution et de la limite de
débit. Le diamètre et la hauteur du réservoir calculés à partir de la simulation concordent avec
les prédictions du modèle cylindrique. Dans l'ensemble, les résultats numériques ont montré
un bon accord avec données expérimentales et corrélations développées par d'autres
chercheurs.
Dans une étude numérique réalisée par Ameur en 2016, l'utilisation du logiciel de
dynamique des fluides CFX 13.0 a permis d'analyser l'hydrodynamique des fluides
pseudoplastiques dans une cuve mécaniquement agitée avec un agitateur de type ancre de
22
différentes configurations en 3D. Les résultats ont révélé que pour les régimes d'écoulement
laminaire, les performances des ancres classiques étaient insuffisantes. Ameur a suggéré
l'utilisation de pales horizontales et verticales afin d'éliminer les zones mortes, d'augmenter la
taille des cavités et d'éviter la déformation des pales. De plus, l'utilisation des quatre pales a
été recommandée pour obtenir des performances optimales.
Dans leur étude en 2018, Ameur Houari et Abdallah Ghonaim ont examiné le
mélange de fluides fluidifiants, tels que la Carboxy Methyl Cellulose (CMC), dans une cuve
cylindrique en utilisant des simulations numériques avec le logiciel Ansys Fluent. L'agitation
a été réalisée à l'aide d'une turbine à ancre modifiée (MAI) composée d'une turbine à aubes
courbes (CBT) montée sur une roue d'ancre classique (CAI). Les agitateurs étaient configurés
soit individuellement, soit en combinaison coaxiale. L'impact de la vitesse d'agitation, de la
conception du système agité et de la courbure du bras de l'ancre sur la circulation du fluide et
la consommation d'énergie a été étudié. Les résultats ont démontré que la roue d'ancre
modifiée (la combinaison de CBT avec CAI) fonctionnait mieux que la roue d'ancre classique.
Figure (I. 17): Système étudier par Ameur et Ghonaim .
23
Figure (I. 18): La zone de cisaillement à l'intérieur de la cuve agitée a été étudiée pour différents
types d'agitateur, tels que CBT, CAI et l'agitateur modifié (ancre-turbine), par Ameur et Ghonaim.
Dans leur étude en 2019, Kamla et al. Ont examiné les effets de la géométrie d'une
ancre en utilisant le logiciel de calcul Ansys CFX 18.0. Ils ont étudié l'impact du nombre de
pales et des degrés d'inclinaison à l'intérieur d'une cuve agitée, sur une plage de nombres de
Reynolds allant de 0,1 à 60. Leurs résultats ont révélé que la configuration proposée
améliorait considérablement l'écoulement du fluide dans le réservoir. L'augmentation du
nombre d'aubes inclinées s'est avérée efficace pour améliorer les caractéristiques de mélange.
De plus, leur comparaison des formes rectangulaires, octogonales et circulaires des pales a
montré que la forme octogonale (A-8b) offrait une zone plus large et plus ondulée par rapport
aux autres cas. Cependant, ils ont noté que la consommation d'énergie la plus faible était
obtenue avec la forme circulaire des pales.
24
Figure (I. 19): différentes configurations géométriques d’agitateur étudiée par ( kamla et al )
I.11 La rhéologie
La rhéologie est le domaine qui étudie l'écoulement et la déformation des matériaux
sous contrainte. Elle a été développée pour décrire les propriétés des matériaux dont le
comportement se situe entre celui d'un solide parfaitement élastique et celui d'un fluide
newtonien. Lorsqu'un matériau est soumis à des forces, il a tendance à se déformer, et les
mouvements des différentes parties du matériau dépendent de la répartition et de l'intensité
des forces appliquées.
Il existe deux principaux types de comportement rhéologique :
 Le comportement élastique, caractérisé par la relation entre les forces
appliquées et l'amplitude de déformation. Le mouvement se produit lorsque les
forces changent, et non par la violence.
 Le comportement fluide ou visqueux, caractérisé par la relation entre la force
exercée et le taux de déformation ou de mouvement.
I.11.1 Les propriétés rhéologiques
En utilisant l'équation d'état rhéologique des fluides, la mécanique des fluides permet
de prédire le mouvement des matériaux soumis à différentes forces telles que la pression, la
25
gravité et le frottement. L'objectif de la rhéologie est de déterminer cette équation d'état pour
les fluides rhéologiques, ce qui permet de mesurer de manière relative les forces et les
déplacements.
I.11.2 . La contrainte de cisaillement :

Lorsque des couches de fluide se déplacent les unes par rapport aux autres, des forces
de frottement se manifestent entre ces couches. Ces forces agissent parallèlement à la surface
des couches et sont généralement exprimées en termes de contrainte de cisaillement, notée τ,
mesurée en pascals (Pa) [8].
Le cisaillement est un phénomène de frottement qui se produit lorsque différentes

couches d'un fluide doivent glisser l'une par rapport à l'autre. Lorsque deux couches de fluide
très minces entrent en contact, leur déplacement relatif génère des forces de frottement F qui
agissent de manière tangentielle à leurs surfaces S.
La contrainte de cisaillement τ est définie comme le rapport entre la magnitude de la

force de frottement et la surface sur laquelle elle s'exerce.
dF 2
τ= [ N /m ] (I.1)
dS
Figure (I. 20): schéma descriptif de contrainte de cisaillement

I.11.3 La loi de viscosité
La viscosité dynamique est une caractéristique physique d'un fluide qui représente sa
capacité à entraîner les couches fluides adjacentes lorsqu'il est en mouvement. Isaac Newton a
démontré que lorsqu'un fluide est soumis à un cisaillement :
Une force de résistance s'exerce contre ce cisaillement.
26
Cette force (τ) est proportionnelle au taux de cisaillement (∂u / ∂y).
Figure (I. 21): Force de la viscosité.
Si l'on définit la contrainte de cisaillement comme la force par unité de surface en

pascals (Pa = N/m²), alors la relation de Newton s'exprime
∂u
τ∝ (I.2)
∂y
∂u
τ =μ [N / m2 ] (I.3)
∂y
La relation entre la force appliquée et la surface est déterminée par le gradient de

vitesse du fluide, avec un facteur dépendant de la viscosité. Ce facteur est appelé viscosité
dynamique (μ), qui est une propriété spécifique du fluide en question. Le terme (∂u / ∂y)
représente la vitesse de cisaillement, également connue sous le nom de gradient de vitesse, et
sera noté γ.
I.12 Classification des comportements rhéologiques
I.12.1 Les fluides newtoniens
Pour les fluides newtoniens, leur comportement est décrit par une relation linéaire
entre la contrainte de cisaillement (τ) et le taux de cisaillement (gradient de vitesse : ∂u/∂y).
Cette relation est représentée par l'équation τ=µγ, où µ représente la viscosité dynamique du
fluide. La viscosité dynamique dépend uniquement de la température et de la pression du
fluide. Lorsqu'un fluide newtonien est maintenu à une température constante et soumis à un
écoulement appelé cisaillement simple, la contrainte de cisaillement (τ) est directement liée
au taux de cisaillement (gradient de vitesse : ∂u/∂y) par la relation linéaire, également connue
27
sous le nom de loi de Newton (fig.1.2) [9].
∂u
τ =μ (I.4)
∂y
τ
Autrement dit, si l’on trace le rapport µ= en fonction du taux de cisaillement (∂u/∂y) ou
γ
( γ ) , on obtient une droite horizontale, comme le montre la figure (I.4).
Exemples : Dans les industries alimentaires, on trouve plusieurs fluides qui se comportent
comme des fluides newtoniens. Cela inclut des exemples tels que le lait, les jus de fruits
naturels, le blanc d'œuf stabilisé et la plupart des miels.
Figure (I. 22) : la viscosité en courbe la contrainte de cisaillement
Figure (I. 23): Viscosité en fonction de taux de cisaillement
I.12.2 Les fluides non-newtoniens

Certains fluides ne suivent pas la loi de Newton et sont donc qualifiés de non
newtoniens. Pour ces fluides non newtoniens, il n'est plus possible de définir une viscosité
28
constante, car ce paramètre varie en fonction des conditions expérimentales. La viscosité
devient une fonction du taux de cisaillement, voire même du temps pendant lequel la
contrainte est appliquée.
Les modèles rhéologiques de chaque comportement non newtonien sont formulés
mathématiquement soit par des relations empiriques basées sur des observations
expérimentales de l'évolution de la viscosité en fonction du taux de cisaillement τ, soit par des
lois théoriques plus formelles et cohérentes avec les résultats expérimentaux. Il peut exister
plusieurs équations rhéologiques d'état qui décrivent la même catégorie de fluide, mais qui
utilisent un nombre différent de paramètres et couvrent des gammes différentes de taux de
cisaillements. Les sections suivantes présenteront les différents comportements des fluides
non newtoniens ainsi que les modèles mathématiques proposés pour les décrire.
On peut distinguer trois principaux types de comportement dans les fluides, en
fonction des paramètres qui influent sur la courbe d'écoulement :
Les fluides indépendants du temps sont des fluides pour lesquels le taux de
cisaillement en chaque point est déterminé uniquement par la contrainte de cisaillement à ce
moment précis.
Les fluides dépendants du temps sont plus complexes, car la relation entre la
contrainte de cisaillement et la vitesse de cisaillement dépend également de la durée de
cisaillement et de l'historique cinématique du fluide.
Les fluides viscoélastiques présentent des caractéristiques à la fois des fluides
mentionnés précédemment et des solides. Ils sont capables de retrouver partiellement leur
forme initiale après déformation.
Ces différents comportements caractérisent l'état fluide et sont déterminés par les
propriétés intrinsèques du fluide et les forces appliquées. [10]
29
Figure (I. 24) : Classification des comportements Rhéologiques.
Pour les fluides non newtoniens présentant un comportement indépendant du temps,

dans le cas des fluides purement visqueux, une relation biunivoque entre la contrainte et la
vitesse de déformation persiste, mais cette relation n'est plus linéaire. Ainsi, l'équation (I.5)
peut être réécrite comme suit :
τ =μa γ̇ (I.5)
Dans cette équation, le facteur de proportionnalité μ a représenté la viscosité

apparente, qui dépend de la valeur de la contrainte appliquée.
Figure (I. 25) : Rhéogramme des fluides à contrainte critique
30
I.12.2.1 Les fluides rhéofluidifiants ou pseudoplastiques
Ces fluides appartiennent à une catégorie où la viscosité apparente diminue avec

l'augmentation du taux de cisaillement ou de la vitesse de déformation. On retrouve
notamment des polymères, de la pâte à papier, du savon, de la colle, des pétroles, des latex et
des caoutchoucs, ainsi que le sang humain et d'autres fluides similaires.
Figure (I. 6) : Rhéogramme des fluides à contrainte critique(Pseudoplastiques).
I.12.2.2 Fluides avec contrainte critique ou fluides plastiques

Ce type de fluide présente un comportement similaire à un solide lorsque les
conditions sont statiques. Une certaine force doit être appliquée au fluide avant qu'il ne
commence à s'écouler. Ce fluide est caractérisé par une contrainte-seuil (τ0) qui doit être
dépassée pour déclencher l'écoulement. Une fois que la contrainte externe appliquée au fluide
dépasse τ0, la courbe d'écoulement peut être linéaire ou non linéaire, mais elle ne passe pas
par l'origine. L'écoulement plastique idéal, également connu sous le nom d'écoulement de
Bingham, se manifeste par un rhéogramme en partie similaire à celui de l'écoulement
newtonien. Cependant, la droite de l'écoulement coupe l'axe des ordonnées en un point appelé
point de fluage, seuil de plasticité τ0, seuil d'écoulement ou contrainte critique τc.
31
Chapitre II :
Modélisation mathématique
Chapitre II Modélisation mathématique
I.13 Introduction
La modélisation physique des systèmes mécaniques nécessite généralement la

résolution d'équations différentielles aux dérivées partielles, qui sont souvent trop complexes
pour être résolues analytiquement ou n'ont pas de solution exacte en raison de la complexité
du problème discrétisé ou des conditions aux limites. Par conséquent, une méthode numérique
doit être utilisée pour obtenir une solution approximative du problème physique. La Méthode
des éléments Finis (MEF) est couramment considérée comme la méthode la plus adaptée pour
ce type d'études.
Au cours des dernières décennies, la simulation numérique est devenue un outil

essentiel dans les domaines des sciences et de l'ingénierie. Dans le domaine de la mécanique
des fluides en particulier, la Dynamique des Fluides Numérique (CFD, Computational Fluid
Dynamics) joue un rôle crucial. Le CFD est une discipline scientifique qui permet de prédire
les écoulements tridimensionnels des fluides, ainsi que les transferts de chaleur, de masse et
les réactions chimiques associées. Pour prédire ces phénomènes, les équations de conservation
de la masse, de la quantité de mouvement et de l'énergie (connues sous le nom d'équations de
transport) sont résolues à l'aide de logiciels spécialisés en CFD.
I.14 Description de systèmes d’agitation étudiés
Cette étude vise à examiner la hydrodynamique de l'agitation laminaire d'un fluide

incompressible viscoplastique de type Bingham-Papanastassiou, induite par un agitateur de
type ancre. La cuve cylindrique utilisée est équipée d'un agitateur ancre avec un diamètre d,
une hauteur H et une longueur de pale w. L'agitateur est positionné à une distance C de la
base de la cuve et tourne à une fréquence rotative N. Les dimensions de l'agitateur, y compris
le diamètre de l'arbre cylindrique da, sont spécifiées dans le tableau II.1.
Dans le but d'améliorer les caractéristiques hydrodynamiques et d'optimiser la

consommation énergétique des cuves agitées, en particulier lors de l'utilisation de fluides
viscoplastiques, cette étude prend en considération la contribution de la forme de l'agitateur de
type ancre.
33
Figure (II. 1) : modèle géométrique du système agitée
D H Da w Ds
0.3 0.3 0.15 0.03 0.02
Tableau (II. 1) : caractéristique géométrique
Dans les études précédentes (Zied Driss 2018 [11] - Bertrand 1996 [12]), l'agitateur de
type ancre en forme de U a été largement utilisé. L'objectif de cette recherche était d'étudier
l'impact de la conception sur les performances de ce type d'agitateur. Plusieurs modifications
ont été apportées, notamment l'ajout de pales au milieu de l'agitateur, comme illustré dans la
figure II.2 (cas 1). Ensuite, ces pales ont été inclinées selon différentes inclinaisons α (20°,
45°, 60°), ce qui a donné trois configurations géométriques dans cette étude (cas 2, 3, 4).
Dans le cadre de cette étude, nous avons intégré ces nouvelles configurations
géométriques dans notre système d'agitation pour évaluer leur influence sur la structure
hydrodynamique par rapport à l'agitateur ancre standard.
34
Figure (II. 2) : Différentes configurations géométriques d’ancre étudiée.
I.15 Formulation mathématique
Les équations qui décrivent l'écoulement laminaire généré par l'agitateur à l'intérieur
de la cuve sont les équations de continuité, de quantité de mouvement et d'énergie. La cuve
agitée que nous avons étudiée est remplie d'un fluide non newtonien. Nos investigations
impliquent des simulations numériques pour étudier les comportements hydrodynamiques et
thermiques d'un fluide à rhéologie complexe (viscoplastique). Dans un système de
coordonnées cartésiennes (O, X, Y, Z), les équations gouvernant ces phénomènes s'écrivent
de la manière suivante :
 Equation de continuée
(II.1)
 Equation de quantité de mouvement
(II.2)
35
(II.3)
(II.4)
 Les paramètres adimensionnels
Les variables adimensionnelles pour les composantes du champ de vitesse du flux, la

pression, la température et le tenseur de contrainte sont définies de la manière suivante :
(II.6)
I.16 Le système des équations adimensionnelles
 Equation de continuité
¿ ¿ ¿
∂ U ∂V ∂ W
+ + =0 (II.7)
∂ X ∂Y ∂Z
 Equation de quantité de mouvement
36
( ) [ (( ) ) ((
¿ ¿ ¿ 2 ¿
∂U ∂U ∂U 2 d 1 ∂ Bn ∂U ∂ Bn
U¿ +V ¿ +W ¿ = 2 1+ ¿ ( 1−exp (−M γ̇ ¿ ) ) + ¿ 1+ ¿ ( 1−exp (−M γ̇ ¿ ) )
∂X ∂Y ∂Z π D ℜ ∂X ¿
γ˙ ∂X
¿
∂Y γ˙
(II.8)
( ) [ (( ) ) (( )
¿ ¿ ¿ 2 ¿
∂V ∂V ∂V 2 d 1 ∂ Bn ∂V ∂ Bn
U¿ +V ¿ +W¿ = 2 1+ ¿ ( 1−exp (−M γ̇ ¿ ) ) + 1+ ¿ ( 1−exp (−M γ̇ ¿ ) )
∂X ∂Y ∂Z π D ℜ ∂Y ¿
γ˙ ∂Y
¿
∂X
¿
γ˙
(II.8)
( ) [ (( ) ) ((
¿ ¿ ¿ 2 ¿
¿ ∂W ¿ ∂W ¿ ∂W 2 d 1 ∂ Bn ∂V ∂ Bn
2 1+ ¿ ( 1−exp (−M γ̇ ) )
¿
1+ ¿ ( 1−exp (−M γ̇ )
¿
U +V +W = ¿ +
∂X ∂Y ∂Z π D ℜ ∂ Z¿ γ˙ ∂Z ∂X
¿
γ˙
(II.9)
Le modèle rhéologique du fluide étudié, le modèle de Bingham-Papanastasiou, est

exprimé sous forme adimensionnelle de la manière suivante :
Telle que :
Bn : est un paramètre adimensionnelle représente la plasticité du fluide modélisée.
M : paramètre de régulization sous la forme adimensionnelle.

 Nombres sans dimensions liés à l'écoulement
 Nombre de Reynold
37
 Nombre de Bingham
 Nombre de prandt
I.17 Caractéristiques globales
 Nombre de puissance
Le nombre de puissance (Np) est une grandeur sans dimension utilisée en mécanique
des fluides et en génie des procédés pour évaluer la consommation d'énergie lors du processus
d'agitation et de mélange de fluides. Il est également utilisé pour déterminer les conditions de
mélange, notamment la relation entre la puissance de mélange et la vitesse de rotation de
l'agitateur. Dans cette étude, le nombre de puissance est défini dans le régime stationnaire de
la manière suivante :
La puissance P est calculée par la formule suivante :
N : vitesses de rotation pour l’agitateur and à la surface qui autour l’ancre

(Fx-Fy) : présentent en deux directions x et y direction de la force appliquée
I.18 Méthodes numérique

La modélisation des phénomènes d'écoulement, de transfert de chaleur et de masse
dans les cuves agitées est régie par un ensemble d'équations aux dérivées partielles qui
présentent un comportement extrêmement complexe, en particulier lorsqu'on considère des
simulations tridimensionnelles. De plus, la complexité est accrue par la nature non linéaire des
équations de quantité de mouvement et d'énergie, ainsi que par la dépendance des propriétés
physiques des fluides rhéologiquement complexes vis-à-vis de la température. Par
38
conséquent, le choix d'une méthode numérique qui simplifie la modélisation proposée est une
étape cruciale dans notre étude.
Il existe plusieurs méthodes de résolution des équations aux dérivées partielles.
Cependant, ces méthodes deviennent très difficiles, voire impossibles, à appliquer lorsque la
complexité de la géométrie augmente ou lorsque certains matériaux présentent des
caractéristiques non linéaires. Dans de tels cas, les méthodes numériques sont souvent
utilisées car elles offrent une précision supérieure.
Ces méthodes offrent la possibilité de modéliser les géométries les plus complexes et
de prendre en compte les phénomènes physiques. Il existe plusieurs techniques
mathématiques pour résoudre le système physique, parmi lesquelles les trois méthodes les
plus couramment utilisées sont les suivantes :
I.18.1 Méthode des différences finis
Les méthodes aux différences finies sont utilisées pour convertir les équations
différentielles ordinaires (EDO) ou les équations aux dérivées partielles (EDP), qui peuvent
être non linéaires, en un système d'équations algébriques linéaires qui peuvent être résolues à
l'aide de techniques matricielles. Ces méthodes consistent à remplacer les dérivées présentes
dans le problème à résoudre par des différences finies. Elles présentent l'avantage d'être
simples à exprimer et de permettre des calculs relativement rapides. Cependant, elles sont
limitées en termes de précision car le maillage est basé sur des éléments carrés ou courbés
carrés.
I.18.2 Méthode des volumes finis
La méthode des volumes de contrôle implique d'intégrer les équations aux dérivées
partielles sur chaque volume de contrôle afin d'obtenir des équations discrètes qui préservent
les grandeurs physiques à l'intérieur de chaque volume. Ces volumes de contrôle couvrent
l'ensemble du domaine de calcul sans se chevaucher, de manière à ce que la somme de leurs
volumes corresponde exactement au volume total du domaine de calcul.
I.18.3 Méthode élément finis
La méthode des éléments finis (MEF) trouve son origine dans la nécessité de résoudre
des problèmes complexes d'élasticité et d'analyse de structures en génie civil et aéronautique.
Son développement remonte aux travaux d'Alexander Hrennikoff (1941) et de Richard
Courant (1942). Bien qu'ils aient utilisé des approches différentes, ces deux pionniers
partagent une caractéristique essentielle : la discrétisation du domaine continu en sous-
domaines discrets, appelés éléments, à l'aide d'un maillage. Cette méthode consiste à diviser le
domaine physique en plusieurs éléments finis de dimensions finies et simples. La solution
39
recherchée est approximée par des polynômes simples dans chaque élément, et le domaine
complet peut ensuite être reconstitué par assemblage ou sommation de tous les éléments.
La méthode des éléments finis a été largement adoptée comme méthode de calcul en
raison de sa compatibilité avec les ordinateurs, ce qui accroît son potentiel.
I.19 Le choix de la méthode utilisée

Le choix de la méthode numérique utilisée pour résoudre les systèmes d'équations aux
dérivées partielles avec des conditions initiales et aux limites qui régissent les phénomènes
physiques est influencé par plusieurs facteurs, notamment :
 Adaptation aux géométries complexes : La méthode doit être capable de gérer
des géométries complexes et de s'adapter aux différentes formes des structures
présentes dans le système étudié.
 Prise en compte des non-linéarités : La méthode doit être capable de traiter les
phénomènes non linéaires qui peuvent être présents dans le système, tels que
les comportements matériaux non linéaires ou les équations de conservation
non linéaires.
 Représentation d'un grand nombre de structures : La méthode doit permettre de
représenter et de modéliser de manière générale un large éventail de structures
et de phénomènes physiques, en utilisant un modèle analytique commun.
 Capacité à gérer des lois de propriétés complexes : La méthode doit être
capable de traiter des lois de propriétés intrinsèques des matériaux complexes,
qui peuvent dévier des méthodes classiques de résolution. Elle doit offrir des
perspectives plus vastes en termes d'analyse non linéaire.
La méthode des éléments finis (MEF) est largement utilisée avec succès dans de
nombreux domaines de l'ingénierie, tels que la magnétostatique et la dynamique des fluides.
Elle est appréciée pour sa puissance et sa capacité à s'adapter aux géométries complexes.
I.20 Discrétisation
L'idée fondamentale de la formulation en volumes finis est intuitive et permet une
interprétation physique des phénomènes. Elle implique de subdiviser le domaine d'étude en un
certain nombre de volumes finis.
Dans la méthode des éléments finis, la structure continue est approximée par une
structure idéalisée équivalente composée d'un ensemble d'éléments finis. Ces éléments sont
40
interconnectés en un nombre fini de points appelés nœuds. À l'intérieur de chaque élément
fini, le champ des déplacements est défini de manière unique, reliant les nœuds entre eux.
Le principe de la méthode consiste à diviser le domaine d'étude en plusieurs éléments
finis, formant un maillage. Cette étape est cruciale car le choix de la forme de l'élément fini
joue un rôle essentiel dans la précision des résultats obtenus. Il est donc nécessaire de
déterminer la forme et le degré d'approximation de l'élément qui conviennent le mieux à la
géométrie du domaine d'étude. Les éléments finis tridimensionnels suivants sont distingués,
comme illustré dans la figure (III.4).
Figure (II.3): Éléments finis tridimensionnels : tétraédriques, parallélépipédique et prismatique
Pour chaque élément fini, IL est possible de linéariser l'équation aux dérivées
partielles (EDP) en approximant celle-ci par un système d'équations linéaires. Chaque élément
fini donne lieu à une matrice correspondante. Cependant, les conditions aux limites sont
définies sur les frontières du système global et non sur les frontières de chaque élément fini,
ce qui rend impossible la résolution indépendante de chaque système. Ainsi, les matrices sont
regroupées pour former une matrice globale. Le système global d'équations linéaires est
résolu par un ordinateur (bien que des systèmes simples puissent être résolus à la main,
généralement à des fins pédagogiques).
Il est important de trouver un compromis entre la finesse du maillage, qui représente la
géométrie de manière précise, et le temps de calcul requis. Certaines régions peuvent
nécessiter un maillage fin, tandis que d'autres peuvent être maillées de manière plus grossière,
en fonction des résultats souhaités. La phase de maillage est souvent celle où l'on consacre le
plus de temps à la définition du problème. L'expérience de l'utilisateur et une certaine
intuition sur le résultat attendu sont des facteurs importants.
41
Après l'examen des résultats du calcul, il peut être nécessaire de reprendre le maillage
ou de le modifier partiellement. Il est rare d'obtenir un maillage satisfaisant dès la première
tentative.
I.21 Approches pour les systèmes tournants
Différentes approches peuvent être utilisées pour résoudre les équations de
l'écoulement dans les systèmes agités mécaniquement.
I.21.1 Approche Moving Référence Frame – RRF
La méthode du référentiel mobil est une technique essentielle lors de la simulation des
écoulements dans les cuves agitées, offrant une grande précision pour modéliser les
écoulements rotatifs. Cette approche repose sur le principe du mouvement relatif, où
l'agitateur est maintenu en position fixe tandis que la cuve cylindrique est considérée comme
tournante avec une vitesse angulaire ω, ce qui entraîne un mouvement de rotation du fluide
autour de l'agitateur (voir Figure II. 4).
Les équations gouvernant le système intègrent les forces centrifuges et de Coriolis. De
plus, les conditions aux limites, spécifiques à cette approche, sont réécrites en fonction du
nouveau référentiel. La détermination des valeurs absolues des champs de vitesse est réalisée
en appliquant les critères de changement de repères (Hami et al, 2008 ; Bertrand, 1983).
La méthode RRF (Repère Relatif Fixe) revêt une grande importance dans la
modélisation des mécanismes agités, offrant une précision remarquable dans la représentation
des écoulements. Cette approche repose sur le maintien de l'agitateur en position stationnaire,
tandis que l'écoulement autour de celui-ci est induit par le mouvement rotatif du stator
(colonne ou domaine agité + cuve).
Dans un repère fixe, la rotation de l'agitateur engendre un écoulement périodique (voir
Figure 4.4). Afin d'obtenir un régime permanent et de simplifier l'expression des conditions
aux limites, un repère tournant est choisi, lié à l'agitateur fixe par rapport à la cuve qui tourne
à la même vitesse mais en sens opposé. Cette approche tient compte des accélérations
centrifuges et de Coriolis pour assurer une représentation précise de l'écoulement (voir Figure
II.4).
42
Figure (II. 4) : Approche RRF d’une cuve agitée tournante.[13]
Le choix du repère a un impact direct sur les conditions aux limites du problème. Les
limites géométriques de ce domaine sont :
0≤θ≤2 π (II.11)
da D
≤ r≤
2 2 (II.12)
I.21.2 Approche à référentielle multiple MRF

L'approche MRF, ou référentiel fixe en rotation, ne prend pas en compte le
mouvement relatif d'une zone mobile par rapport aux zones adjacentes (qui peuvent être
mobiles ou stationnaires). Le maillage reste immobile pendant le calcul. Cela revient à figer le
mouvement de la partie mobile dans une position spécifique et à observer le champ
d'écoulement instantané autour du rotor à cette position. Cette méthode est également connue
sous le nom de méthode du rotor figé ou de l'agitateur gelé. Bien qu'approximative, cette
approche présente l'avantage d'utiliser des calculs stationnaires (le maillage est immobile), ce
qui permet une plus grande rapidité. [14]
43
Figure (II. 5) : Illustration des zones utilisées dans l’Approche à Référence Multiple
I.22 Maillage glissant

Le maillage glissant est une technique de simulation numérique des fluides qui permet
de modéliser des phénomènes où la géométrie du domaine de simulation change avec le
temps. Le maillage est reconstruit à chaque pas de temps pour prendre en compte les
déformations et les mouvements de la géométrie, ce qui permet de représenter de manière
réaliste les changements dans la forme et la position des objets. Cette approche est bénéfique
pour les écoulements autour d'objets en mouvement, les interactions fluide-structure avec des
déformations importantes, et les problèmes impliquant des mouvements ou des déformations
des interfaces fluides. Différentes techniques de reconstruction du maillage peuvent être
utilisées, telles que le remaillage dynamique ou l'adaptation de maillage, pour ajuster
automatiquement la résolution du maillage en fonction des caractéristiques de l'écoulement.
Bien que l'utilisation d'un maillage glissant puisse entraîner une augmentation de la
complexité et du temps de calcul, elle permet d'obtenir des résultats plus précis dans les
simulations impliquant des objets mobiles ou des déformations importantes de la géométrie.
Figure (II. 6) : construction de maillage glissant.
Présentation du code de calcul

44
COMSOL Multiphysics est un logiciel de simulation numérique qui couvre l'ensemble
du processus de modélisation, allant de la définition des géométries et des propriétés des
matériaux, à la description des phénomènes physiques spécifiques, jusqu'à la résolution et au
post-traitement des modèles, garantissant ainsi des résultats précis et fiables. Basé sur la
méthode des éléments finis, ce logiciel est recommandé pour la création de modèles dans des
domaines d'application spécialisés et en ingénierie. L'utilisateur peut définir et sélectionner
des interfaces prédéfinies, et les différentes étapes du processus de modélisation sont les
suivantes:
Préprocesseur : Cette étape implique la définition de la géométrie du modèle, la

spécification des propriétés des matériaux, la création des conditions aux limites et des
sources, ainsi que la sélection des équations physiques à résoudre et génère le maillage du
domaine de simulation en subdivisant la géométrie en éléments finis. Il peut également
inclure des étapes supplémentaires telles que l'adaptation de maillage et la définition des
paramètres de simulation.
Solution : Le code de calcul de COMSOL Multiphysics utilise des méthodes

numériques avancées pour résoudre les équations physiques discrétisées. Il effectue des
itérations pour atteindre une solution convergente, en utilisant des techniques adaptatives pour
ajuster la précision et le temps de calcul en fonction des besoins du modèle.
Post-processeur : Une fois la résolution terminée, le logiciel permet l'analyse et la

visualisation des résultats. Cela peut inclure la représentation graphique des champs
physiques, la génération de graphiques ou de tableaux de résultats, et la réalisation d'analyses
supplémentaires pour extraire des informations spécifiques du modèle.
45
Figure (II. 7): Organigramme des étapes manipulées sur COMSOL Multiphysics 5.4.
46
Figure (II. 8): Interface du travail sur COMSOL Multiphysics 5.4.
I.23 Conditions aux limites et paramètres de résolutions
Les conditions aux limites sont implémentées dans le code Comsol Multiphysics en
utilisant l'approche des référentiels multiples (MRF). Dans notre cas, le domaine de
simulation est divisé en deux zones distinctes. La première zone entoure l'agitateur et est
simulée dans un repère qui tourne avec l'agitateur lui-même. Dans cette zone, une vitesse
égale à la vitesse d'agitation est imposée (repère tournant).
La deuxième zone correspond au reste de la cuve et les équations sont résolues dans un
repère fixe. Dans cette zone, une vitesse absolue de zéro est imposée (repère fixe). Cela
signifie que le fluide dans cette zone est considéré comme immobile par rapport à la cuve.
En utilisant cette approche à référentiels multiples, nous sommes en mesure de prendre

en compte les mouvements rotatifs de l'agitateur et de modéliser de manière réaliste les
écoulements dans la cuve. Les conditions aux limites spécifiques sont ainsi définies pour
chaque zone en fonction du référentiel choisi, ce qui permet d'obtenir des résultats cohérents
et précis lors de la résolution des équations gouvernant le système d'écoulement.
Il est important de noter que l'approche MRF simplifie la modélisation en permettant

des calculs stationnaires dans la zone fixe, ce qui peut réduire le temps de calcul. Cependant,
47
elle repose sur certaines approximations qui doivent être prises en compte lors de
l'interprétation des résultats.
Figure (II. 9) : Distributions des vitesses au sein de la cuve agitée
I.23.1 Conditions aux limites des vitesses

Vitesse radiale :
(II.13)
Vitesse tangentielle :
(II.14)
Nous avons retenu comme grandeurs de référence le rayon de la cuve 2R/D, hauteur
de la cuve Z/D, la vitesse linéaire de la paroi de la cuve πND. De nouvelles inconnues sont
ainsi définies :
Vitesse de référence :
(II.15)
48
 Equations adimensionnelles
(II.16)
Z*  Z / D (II.17)
Les vitesses
(II.18)
(II.19)
I.24 Modélisation rhéologique du fluide viscoplastique étudié

Il est important de noter que les fluides impliqués dans les systèmes de cuves agitées
présentent des propriétés rhéologiques non newtoniennes, appartenant à la famille des fluides
viscoplastiques. Ce comportement non newtonien est caractérisé par une transition abrupte
entre une région cédée et une région non cédée, ce qui rend le modèle de bi-viscosité sujet à
des erreurs numériques.
Pour surmonter ces difficultés numériques et approximer de manière uniforme le
comportement rhéologique du matériau à tous les niveaux de contrainte, une approche
courante consiste à régulariser le modèle de bi-viscosité. Cette régularisation a été proposée
par Papanastasiou en 1987, et elle repose sur l'introduction d'une équation régularisée, comme
indiqué ci-dessous :
τ
  0  exp 1  mγ 

49
Cette équation régularisée permet de modéliser de manière plus précise le
comportement rhéologique des fluides viscoplastiques, en évitant les discontinuités et les
erreurs numériques associées au modèle de bi-viscosité.
Il convient de noter que l'approximation régularisée du comportement rhéologique a
été largement étudiée et confirmée par plusieurs chercheurs, qui ont démontré son utilité dans
les simulations numériques des écoulements viscoplastiques.
En résumé, l'approche de régularisation introduite par Papanastasiou permet de
modéliser de manière plus précise le comportement des fluides viscoplastiques, en évitant les
discontinuités et les erreurs numériques associées au modèle de bi-viscosité. Cette
approximation régularisée a été validée par des recherches antérieures et est couramment
utilisée dans les simulations numériques des écoulements viscoplastiques.
Avec τ est la contrainte de cisaillement, µ représente la viscosité plastique du fluide, m
paramètre de régulization . γ Est la contrainte de cisaillement pour un fluide incompressible.
Le tenseur de contrainte γ en tridimensionnelle est donné par :
I.25 Hypothèses du problème

Les hypothèses prises en compte pour notre problème sont les suivantes :
1. Le fluide est considéré comme visqueux, non newtonien et incompressible.
2. Le nombre de Reynolds est inférieur à 500, indiquant un régime d'écoulement
laminaire.
3. Le processus est supposé se dérouler à température constante (isotherme).
4. L'écoulement est en régime permanent, c'est-à-dire qu'il n'y a pas de variation
dans le temps.
5. L'étude est menée dans un contexte tridimensionnel, prenant en compte les
variations dans les trois dimensions de l'espace.
Ces hypothèses fournissent une base solide pour la modélisation et la résolution
numérique du problème d'écoulement considéré, en simplifiant certaines caractéristiques du
fluide et en fixant les conditions de fonctionnement du système.
50
I.26 Conclusion
En conclusion, la modélisation mathématique d'un agitateur par COMSOL
Multiphysics offre une approche puissante pour étudier et optimiser les écoulements dans les
cuves agitées. Elle permet de comprendre le comportement du fluide, d'optimiser les
paramètres de l'agitateur et de prédire les performances du système. Cette approche permet
d'économiser du temps et des ressources en évitant des essais expérimentaux coûteux et en
offrant une meilleure compréhension des phénomènes fluidiques dans les cuves agitées.
51
Chapitre III :
Résultats et discussion
Chapitre III Résultats et discussion
I.27 Introduction
L'opération d'agitation mécanique est une étape essentielle visant à homogénéiser les
milieux afin d'obtenir un produit répondant à des spécifications physico-chimiques définies.
Cette opération est utilisée dans divers secteurs tels que l'industrie chimique, biochimique,
pharmaceutique, pétrolière et alimentaire, et est réalisée dans des réacteurs ou des cuves
agitées.
Un mélange adéquat est nécessaire pour assurer une homogénéité totale des substances
dans la cuve, et pour permettre aux différents composants réactifs d'interagir et de créer le
produit souhaité. Un mélange insuffisant peut affecter l'efficacité du réacteur, nécessitant ainsi
plus de temps et de puissance, ce qui peut être coûteux.
Dans le cas de fluides viscoplastiques, des études ont été menées en utilisant des
agitateurs de type ancre pour évaluer les caractéristiques hydrodynamiques du système
d'agitation, telles que l'inertie, la plasticité (taille des cavités) et la puissance consommée.
Cependant, une recherche approfondie de la littérature a révélé que peu d'attention a

été accordée à la simulation numérique des fluides viscoplastiques à seuil de contrainte avec
l'agitateur de type ancre. Par conséquent, l'objectif de ce travail est d'utiliser la méthode CFD
(Dynamique des Fluides Numérique) pour caractériser les écoulements générés et la puissance
consommée lors de l'agitation de tels fluides avec ce type d'agitateur.
La conception du système de mélange est un facteur extrêmement important pour

minimiser la consommation d'énergie et le temps de mélange. Ainsi, différentes simulations
ont été réalisées en utilisant différents types d'agitateurs et différentes conditions
géométriques.
Les résultats obtenus par l'agitation d'un fluide Bingham Papanastasiou à l'aide d'un
agitateur de type ancre (mobile tangentielle) sont présentés. Une attention particulière a été
accordée aux différents paramètres pouvant influencer les performances du système de
mélange, tels que l'inertie (nombre de Reynolds), la plasticité (nombre de Bingham) et la
configuration géométrique de l'agitateur.
53
I.28 Tests de validation
Avant d'entreprendre toute recherche, il est essentiel de vérifier la fiabilité de la

simulation numérique réalisée ainsi que la méthode de simulation utilisée.
Afin de garantir la fiabilité de la simulation effectuée avec le logiciel Comsol

Multiphysics, une étape de validation est entreprise en comparant les résultats obtenus avec
des travaux antérieurs. Nous avons choisi de comparer nos résultats avec diverses études
similaires à la nôtre.
La Figure III.1 présente une comparaison d'une caractéristique cruciale du système

d'agitation mécanique, à savoir la vitesse tangentielle Vt*. Pour effectuer cette validation,
nous avons utilisé les mêmes conditions géométriques et rhéologiques que celles décrites dans
les travaux précédents.
Le système examiné est constitué d'une cuve cylindrique ayant des caractéristiques
géométriques (D = 0.3, Da = 0.28, w = 0.02, da = 0.02) et des propriétés rhéologiques (mu =
0.1 Pa.s, tau = 1 Pa) pour une valeur d'inertie Re = 13.8
En comparant les deux résultats, nous avons validé la vitesse tangentielle (Vt*) pour
un nombre de Reynolds donné (Re = 13.8), comme indiqué dans la figure 5.1. Il est observé
que la composante de la vitesse tangentielle reste négative de l'arbre de l'agitateur jusqu'à la
pale, puis augmente linéairement entre les extrémités de la pale, pour ensuite décroître
brusquement jusqu'à atteindre une vitesse nulle au niveau de la paroi de la cuve.
Les résultats obtenus montrent une bonne concordance avec les travaux antérieurs
[15], ce qui confirme la validité de nos simulations.
54
Figure(III. 1) : Comparaison les résultats numérique avec le référence [15]
Figure (III. 2) : Distribution de vitesse tangentielle dans l’espace annulaire
Une autre validation a été réalisée pour comparer nos résultats numériques. La Figure
III.2 présente une comparaison entre la solution analytique de l'écoulement de Couette et les
profils de vitesse tangentielle Vt* obtenus par notre simulation numérique. Cette comparaison
a été effectuée pour le fluide Bingham dans le cas d'un flux de Couette entre deux cylindres
rotatifs, avec un rapport de diamètre R1/R2 de 2/3. Dans cette configuration, le cylindre
intérieur tourne tandis que l'extérieur reste fixe, ce qui reproduit une situation similaire à celle
de la cuve de mélange.
55
Les simulations numériques ont été réalisées en utilisant un taux de cisaillement de τ =

1 Pa et une viscosité limite de µ = 0,1 Pa.s, ce qui donne un nombre de Reynolds de 13,8. Des
simulations numériques comparatives ont été effectuées en utilisant les mêmes géométries,
formulations mathématiques et conditions de simulation que les références [18] et [19]. La
validation de ces travaux est présentée dans la Figure III.3. Les résultats de puissance
consommée Np obtenus par les simulations numériques ont été comparés à ceux des travaux
numériques de [20] et aux résultats expérimentaux de [18]. Un accord satisfaisant a été
observé.
b : nombre de puissance
Figure (III. 3) : comparaison de nos résultats numérique avec des travaux antérieurs.
I.28.1 Test de maillage
L'étude a été menée en utilisant le logiciel de calcul Comsol Multiphysics (version

5.4). Ce logiciel a été utilisé pour définir le domaine de calcul en utilisant des éléments
tétraédriques (voir Figure III.4). Un maillage tétraédrique (non structuré) a été généré pour
modéliser la cuve agitée, en prenant en compte les dimensions appropriées.
56
Figure (III. 4) : le schéma de la structure tétraèdre pour une cuve agitée.
Nous avons effectué des tests pour évaluer l'impact du maillage sur les résultats
numériques. Pour cela, nous avons utilisé quatre types de maillages différents (normal, fin,
très fin) conformément à la forme précédemment discutée. Les tests de maillage ont été
réalisés sous les conditions suivantes : Re = 500, µ = 0.01 Pa.s, τ = 1 Pa. Les calculs ont été
effectués à l'aide du logiciel COMSOL Multiphysics 5.4, installé sur un ordinateur ACER
avec 4 Go de RAM et un processeur Intel(R) Core(TM) i3-5005U CPU, avec une fréquence
de base de 2 GHz.
Nous avons finalement opté pour un maillage plus fin pour les études en 3D, ce qui a
maintenu les résultats mentionnés dans le tableau III.1 inchangés. Cependant, le temps de
calcul a été plus long. Il convient de noter que le critère de convergence a été fixé à une erreur
inférieure à 10^-6 pour chaque variable dépendante adimensionnelle.
Mesh type Mesh element Vt CPU time
Normal 288,258 0.2205 3h 32 min
Fin 1,024,653 0.2241 8 h 19 min
finer 2,875,942 0.2249 15 h 52 min
Extra mesh 3,600,253 0.2248 21h 11min
Tableau (III. 1) : Test de dépendance hydrodynamique 3D du maillage :Re = 500, µ= 0.1,τ =

1
57
I.29 Partie hydrodynamique

I.29.1 L’effet d’inertie
L'inertie joue un rôle majeur dans l'influence de la structure de l'écoulement au sein

d'un système agité. Dans cette section, nous examinerons l'effet de la vitesse de rotation de
l'agitateur, exprimée par le nombre de Reynolds du système d'agitation. Nous avons effectué
plusieurs tests où Re varie de 1 à 500.
Dans cette partie, nous présenterons les résultats pour la configuration standard de
notre agitateur, en mettant en évidence la variation de la vitesse tangentielle le long de la
direction de l'agitateur et du plan médiateur, les champs de vitesse, les lignes de courant, ainsi
que le nombre de puissance en fonction du nombre de Reynolds. Les deux lignes privilégiées
dans cet écoulement sont la pale de l'agitateur et son prolongement jusqu'à la paroi de la cuve,
ainsi que la médiatrice de la cuve. Nous présenterons de nombreux résultats pour ces deux
lignes en faisant varier le nombre de Reynolds de Re = 1 à Re = 500.
Figure (III. 5) : schéma descriptive de prolongement de deux plans agitateur et médiatrice au sein de
la cuve.
58
I.29.1.1 Champ de vitesse
Nous allons maintenant examiner les effets de la vitesse de rotation de l'agitateur sur
les champs d'écoulement générés. Cette partie de l'analyse se concentre sur la distribution de
la vitesse dans les plans vertical et horizontal à l'intérieur de la cuve.
Les figures III.6 et III.7 illustrent les variations de la vitesse tangentielle du fluide
viscoplastique le long de la pale de l'agitateur et de son prolongement sur la médiatrice en
fonction de la position radiale (R). Nous avons étudié l'effet de l'inertie, exprimée par le
nombre de Reynolds (Re), sur la nature des écoulements. Cette étude a été menée en analysant
cinq valeurs différentes du nombre de Reynolds (Re = 1, 50, 100, 200, 500) pour un fluide
viscoplastique de type Bingham-Papanastasiou. Nous avons utilisé la configuration standard
de l'agitateur à ancre pour ces expérimentations.
Figure (III. 6) : vitesse tangentielle suivant le plan d’agitateur (au niveau de pale) .
La variation de la vitesse tangentielle le long de la pale de l'agitateur montre

clairement une augmentation rapide jusqu'à son maximum à l'extrémité de la pale, suivie
d'une diminution progressive à mesure que l'on s'éloigne de la source mécanique, jusqu'à
devenir négligeable sur la paroi de la cuve. De plus, la variation de la vitesse dans le plan
médian montre également une augmentation de la vitesse radiale avec une augmentation de
l'inertie. Ce comportement hydrodynamique est similaire à celui observé dans certaines études
portant sur des fluides présentant des comportements rhéologiques similaires, comme
mentionné dans les travaux de [16], [17], [21].
59
Figure (III. 7) : la vitesse tangentielle au niveau de plan médiatrice.
Nous avons également observé que l'inertie a eu un impact significatif sur la vitesse au
niveau des plans médiatrices. En particulier, avec un nombre de Reynolds (Re) de 500, nous
avons constaté une augmentation notable de la vitesse par rapport aux autres valeurs. Les
deux sections, verticale et horizontale, indiquent une augmentation relative de la circulation
avec l'augmentation du nombre de Reynolds.
Un autre paramètre crucial qui décrit l'écoulement axial au sein du système d'agitation
est la vitesse axiale (Vz). La distribution de cette vitesse axiale est représentée dans la figure
III.8. Nous avons remarqué que, pour la distribution de la vitesse le long de l'axe vertical de la
cuve, une faible valeur d'inertie (Re = 1) correspond à une vitesse presque nulle. À mesure
que cette valeur augmente, la vitesse axiale devient plus importante, en particulier avec une
valeur d'inertie élevée (Re = 500), où nous avons observé une augmentation significative de la
vitesse axiale par rapport aux autres valeurs.
60
Figure (III. 8) : la distribution de la vitesse axiale dans le plan verticale
Les figures III.9 et III.10 présentent respectivement les schémas de la distribution des
vitesses dans les sections verticale et horizontale. En ce qui concerne la distribution de la
vitesse le long de l'axe de la cuve, nous avons observé une augmentation de l'intensité de la
vitesse avec l'augmentation du nombre de Reynolds. La vitesse devient de plus en plus
importante absolument parlant à mesure que le nombre de Reynolds augmente, en particulier
pour la valeur de Re = 500. Par ailleurs, au niveau du plan de l'ancre et de son extension vers
la paroi de la cuve, nous avons constaté que la vitesse est maximale aux bords extérieurs des
pales verticales.
61
Re = 1 Re = 50
Re = 100 Re = 200
62
Re = 500
Figure (III. 9) : contour de vitesse au niveau du plan vertical de la cuve
63
Re =1 Re = 50 Re = 100
Re = 200 Re = 500
Figure (III. 10) : distribution de la vitesse dans la pale horizontale de la cuve.

.
I.29.1.2 Lignes de courant
Afin de mieux comprendre l'effet de l'inertie sur la structure hydrodynamique de notre

système d'agitation, nous avons utilisé une représentation des profils des lignes de courant. La
Figure III.11 montre les contours des lignes de courant pour différentes valeurs du nombre de
Reynolds (Re = 1, 50, 100, 200, 500).
Les formes des lignes de courant pour les valeurs de Reynolds (Re = 1, 50, 100)
illustrent une faible intensité d'écoulement du fluide à l'intérieur de la cuve. On observe la
présence d'une zone de recirculation entre la paroi de la cuve et l'extrémité de la pale, ce qui
64
indique la présence d'un vortex et la formation d'une zone d'inactivité près de la paroi et de la
limite de l'agitateur. De plus, les lignes de courant ont une allure horizontalement quasi-
parallèle pour ces faibles valeurs d'inertie (Re de 1 à 100). Ces observations suggèrent que
l'écoulement dans ce cas est principalement tangentiel et prédominant. Cette constatation a été
également relevée dans les travaux d’Ameur en 2016.
Il est important de souligner que les lignes de courant ont été inclinées par rapport au
plan horizontal, présentant une forme régulière dans le cas de Re = 100. Cependant, pour des
valeurs élevées d'inertie (Re = 200, 500), on observe une augmentation significative de la
vitesse, accompagnée d'un changement radical de la direction de l'écoulement, qui devient
totalement axial. Cela se traduit par une inclinaison des lignes de courant et une direction
verticale le long de la cuve.
Vue - 3D Section horizontale (x-y)

Re = 1
65
Re = 50
Re = 100
Re = 2000
66
Re = 500
Figure(III. 11): ligne de courant au sein de la cuve ( Z* = 0.5 ) pour different nombre
dereynold Re =1 -500
Nous avons également observé qu'une augmentation de la valeur de Reynolds (Re =

200, 500) améliore la circulation axiale du fluide à l'intérieur de la cuve. De plus, une vitesse
de rotation adéquate de l'agitateur peut éliminer le tourbillon généré de chaque côté de la pale.
Ainsi, nous pouvons conclure que l'augmentation de la valeur d'inertie a une grande
influence sur la génération d'un écoulement axial, ce qui conduit à une amplification de la
circulation du fluide.
I.29.1.3 Nombre de puissance
La Figure III.12 illustre les variations du nombre de puissance (Np) en fonction de

l'inertie (Re) sur une échelle logarithmique. Nous pouvons observer que dans la plage de
valeurs de Re de 100 à 500, le nombre de puissance change légèrement avec Re. Par contre, le
nombre de puissance associé à la consommation d'énergie est élevé pour des valeurs d'inertie
inférieures à 100, indépendamment de la nature du fluide ou de la vitesse de rotation de
l'agitateur. Cette augmentation est attribuable aux forces d'inertie. Une similarité a également
été notée dans l'étude réalisée par Ameur en 2016.
67
Figure (III.12) : La variation d’énergie consommée Np en fonction de nombre de Reynolds
I.29.2 Effet de design
L'objectif principal de l'opération de mélange est d'obtenir une homogénéité maximale

à l'intérieur de ce système de mélange, ce qui se traduit par la production d'un produit de haute
qualité. Une autre approche consiste à éliminer les zones stagnantes à l'intérieur de la cuve en
utilisant un design et des conditions de fonctionnement appropriés. Pour étudier cela, il est
essentiel de prendre en compte tous les facteurs liés à ce système de mélange, tels que le
modèle d'écoulement du fluide et la conception de l'agitateur.
Un nouveau modèle géométrique a été testé et sa performance a été comparée à celle

des modèles classiques afin d'éliminer les zones de faible mouvement dans une cuve agitée.
Ce modèle comportait une roue d'ancrage supplémentaire qui élargissait la zone sans
cisaillement, combinée à une lame inclinée, offrant ainsi des résultats plus satisfaisants.
Cette partie de l'étude présente une analyse comparative de la structure

hydrodynamique de l'écoulement généré dans une cuve non chicanée en utilisant différentes
configurations géométriques.
Cinq configurations ont été étudiées, comprenant le cas standard de l'agitateur à ancre,
ainsi que les cas 1, 2, 3 et 4. Pour la première configuration, le cas 1, une pale horizontale
68
supplémentaire a été ajoutée à la structure géométrique de l'agitateur à ancre standard. Les

configurations cas 2, cas 3 et cas 4 utilisent la même configuration géométrique que le cas 1,
mais avec des inclinaisons d'angles différents : 20° pour le cas 2, 45° pour le cas 3 et 60° pour
le cas 4. Les détails de ces configurations géométriques sont présentés dans la Figure III.13.
Cas ( 2,3,4) pour différentes

Cas standard Cas 1
α = 20° 45° 60°
Figure (III. 13) : configuration géométriques d’agitateur ancre étudier.
I.29.2.1 Caverne zone
L'optimisation des processus impliquant des fluides viscoplastiques présente souvent

des difficultés supplémentaires. Ces fluides ne s'écoulent que lorsque la contrainte de
cisaillement dépasse une valeur critique appelée contrainte seuil, ce qui entraîne la formation
de zones mortes avec une faible efficacité de mélange [22] [23].
Lorsqu'on agite ces fluides, une zone de mouvement intense se forme autour de
l'agitateur, souvent appelée "caverne", tandis que le reste du volume de la cuve présente un
écoulement stagnant ou moins motivé (Pakzad et al.2007).
69
Il est important de prédire la taille de la caverne lors de l'agitation de fluides

viscoplastiques à contrainte seuil afin d'éviter la formation de zones de mélange médiocres et
de s'assurer que l'ensemble des particules fluides est en mouvement.
Nous avons étudié l'effet d'un nouveau design d'agitateur à ancre sur la structure de
l'écoulement à l'intérieur de la cuve pendant le processus d'agitation. Pour mieux interpréter
l'effet de ce nouveau design d'agitateur à ancre sur la structure hydrodynamique de notre
système agité, nous avons représenté les vitesses qui expriment la répartition des zones
mobiles (caverne) et stagnantes dans la cuve.
Les Figures III.14 à III.15 présentent les contours de vitesse pour différentes
configurations géométriques d'agitateurs à ancre, à la fois sur les plans axiaux et horizontaux
à l'équation (Z* = H/D=0.5) respectivement.
Dans la distribution de la vitesse pour un ancre standard, comme illustré dans la Figure
III.15a (au niveau des sections horizontale et verticale à l'intérieur de la cuve), nous avons
observé que cette distribution de vitesse était très faible et limitée à l'extrémité de la pale de
l'ancre standard. Cela signifie que la zone de la caverne était limitée au niveau de la pale, et
que la zone de cisaillement restait toujours à proximité des pales.
Figure (III. 14):le cas d’ancre standard
70
L'effet du design sur la taille de la zone caverne est clairement visible dans le cas 1, où
une pale supplémentaire a été ajoutée à la structure de l'ancre standard. Nous remarquons que
l'ajout de cette pale supplémentaire a un effet significatif sur l'expansion de la zone caverne à
l'intérieur de la cuve par rapport au cas standard sans pale.
De plus, les cas 2, 3 et 4 représentent des configurations où une pale est ajoutée à la
structure standard de l'agitateur à ancre, avec des angles d'inclinaison (α) différents allant de
0° à 60° successivement. Les vitesses d'écoulement présentées dans les figures 5.13b et 5.13c
augmentent avec l'augmentation de l'angle d'inclinaison de l'ancre, et la zone de cisaillement
commence à s'étendre dans le reste de la cuve. Cela montre que l'influence de l'angle
d'inclinaison est très importante dans l'expansion de la taille de la caverne, ce qui crée une
grande circulation à l'intérieur de la cuve.
L'ajout de pales supplémentaires a un effet considérable sur l'accélération du

mouvement du fluide et l'élargissement de la zone de circulation. On remarque que la création
de la zone caverne est étroitement liée à l'accélération du mouvement des fluides à l'intérieur
de la cuve.
Figure (III. 15) : contours de vitesse
71
Les Figures III.16 et III.17 présentent respectivement la distribution de la vitesse

tangentielle le long du plan médian et le long du plan de la pale horizontale à l'intérieur de la
cuve.
En observant la distribution de la vitesse tangentielle dans le plan médian, illustrée

dans la Figure III.16, nous remarquons que la répartition du champ de vitesse est très faible
pour la configuration géométrique de l'ancre standard par rapport aux autres nouvelles
configurations utilisées. Avec l'introduction de nouvelles configurations, une augmentation
significative de la valeur de la vitesse d'écoulement a été observée. De plus, la variation de
l'angle d'inclinaison a un effet très perceptible. En effet, l'augmentation de la valeur de l'angle
d'inclinaison a entraîné une augmentation de la vitesse tangentielle au niveau de ce plan
médian, ce qui indique une amélioration de la circulation dans le système d'agitation.
Figure (III. 16) : la vitesse tangentielle au niveau de la médiatrice pour différentes configurations
géométriques.
72
Figure (III. 17): la vitesse tangentielle au niveau de la pale
Cette section présente l'impact du changement de géométrie de l'ancre standard sur le

comportement des composantes du vecteur vitesse. La figure III.17 illustre la répartition de la
vitesse tangentielle le long de la pale. Les résultats démontrent une légère variation de la
vitesse à proximité de la pale pour les cas d'ancre standard et d'ancre standard avec pale
horizontale. Cependant, l'allure de la vitesse près de la pale indique qu'une augmentation de
l'angle d'inclinaison entraîne une nette augmentation des vitesses tangentes. Cela contribue à
améliorer l'écoulement dans la zone qui était auparavant stagnant. Par conséquent, nous
pouvons conclure que le changement de géométrie joue un rôle crucial dans l'amélioration des
performances hydrodynamiques. De plus, plus l'angle d'inclinaison est important, plus son
effet sur la vitesse à l'intérieur de la cuve est significatif.
I.29.2.2 Nombre de puissance.
La puissance d'agitation est un élément essentiel car elle permet de comparer les
performances énergétiques de différents types de dispositifs d'agitation. La figure 5.16 illustre
la variation de la puissance en fonction du nombre de Reynolds pour différentes inclinaisons.
Ces résultats mettent en évidence la relation entre la consommation d'énergie et le nombre de
Reynolds pour différentes inclinaisons. Nous observons une légère augmentation de la
consommation d'énergie avec l'augmentation de l'angle d'inclinaison, tandis qu'elle devient
approximativement constante avec l'augmentation du nombre de Reynolds.
73
Figure (III. 18) : Puissance consommée en fonction de Reynolds pour différentes configurations
géométriques
Il est également remarquable que, pour tous les angles simulés, il n'y a pas d'impact
sur la consommation énergétique. Cette constatation est considérée comme positive, car les
résultats précédents ont montré une amélioration apportée par les roues à ancre modifiées (α =
20°, 45°, 60°) sans nécessiter de consommation d'énergie supplémentaire dans ce système de
mélange.
La figure III.18 met en évidence l'effet qu'une conception de roue différente, telle
qu'une lame inclinée, peut avoir sur la distribution de la vitesse à l'intérieur de la cuve de
mélange. Malgré l'ajout de lames supplémentaires, la consommation d'énergie n'a pas
augmenté de manière exponentielle. Elle a augmenté approximativement dans les quatre cas.
En analysant les résultats des courbes précédentes qui montrent la variation de la
consommation énergétique en fonction de la position d'inclinaison des pales, il est clair que la
quatrième configuration, c'est-à-dire l'ancre avec une inclinaison de 60°, présente la
consommation d'énergie la plus faible. Par conséquent, nous concluons que ce type
d'agitateur, avec une inclinaison de 60°, est plus efficace pour ce système agité.
74
I.29.3 Effet de la Rhéologie
La rhéologie du fluide joue un rôle crucial dans la structure de l'écoulement d'un

milieu agité. Les fluides non newtoniens posent généralement des difficultés supplémentaires
lors de l'optimisation des procédés, car leur hydrodynamique dépend fortement de leur nature.
Il est important de prédire la taille des zones de mouvement intense, notamment dans le cas
des fluides viscoplastiques à contrainte seuil, afin de garantir l'absence de zones mal
mélangées et d'assurer que l'ensemble des particules du fluide est en mouvement. L'expression
de la plasticité est caractérisée par le paramètre adimensionnel Bn (Nombre de Bingham), et
dans cette étude, nous analysons l'influence de sa variation sur la structure de l'écoulement
dans le système agité pour différentes valeurs de Bn (5, 50, 500, 5000).
Les contours présentés dans la Figure III.19 (abcd) illustrent clairement l'effet de la
variation de la plasticité sur l'expansion et la réduction de la zone agitée à l'intérieur de la
cuve. La figure III.19 abcd représente les changements qui se produisent dans la structure
hydrodynamique (zone de circulation) le long de la cuve pour différentes valeurs de Bingham
(Bn = 1, 50, 500, 5000). Pour la figure III.19a, nous observons qu'avec une valeur de Bn = 5,
la surface est entièrement agitée lorsqu'elle atteint une valeur d'inertie Re = 100.
Cette augmentation de la zone de mouvement intense indique un écoulement intensif

le long de la cuve, ce qui correspond mieux à la taille de la zone de circulation.
D'autre part, pour les valeurs de plasticité Bn = 50 et Bn = 500, nous constatons qu'une
augmentation de la valeur de plasticité nécessite une inertie plus élevée pour atteindre la
surface maximale de la zone de circulation dans la cuve agitée. La zone est totalement
cisaillée dans le cas de Bn = 50 pour une inertie de Re = 200, et avec une augmentation du
paramètre de plasticité Bn = 500, il est plus difficile d'atteindre la totalité de la zone de
circulation, ce qui nécessite une augmentation de la valeur d'inertie jusqu'à Re = 500.
En conclusion, nous pouvons dire qu'avec l'augmentation de la valeur de plasticité

(Bn) du fluide agité, une inertie plus élevée (Re) est nécessaire pour atteindre une zone agitée
maximale pendant l'opération de mélange. Dans le dernier cas, avec une valeur de plasticité
Bn = 5000, malgré l'augmentation de la valeur d'inertie jusqu'à Re = 500, la zone de
mouvement intense n'atteint pas la surface maximale à l'intérieur de la cuve, et une grande
75
zone morte subsiste, en particulier pour Bn = 5000. Ainsi, la figure III.19c montre que cette
valeur élevée de plasticité rend plus difficile l'amélioration de l'écoulement dans le système
d'agitation.
Lorsque des fluides viscoplastiques sont mélangés dans une cuve agitée avec une
faible valeur de plasticité, des zones de mouvement intense se forment autour de l'agitateur
(appelées également cavernes). En dehors de ces zones, l'écoulement du fluide est quasi-
solide, ce qui entraîne un mélange très déficient, des forts gradients de température, de
mauvais transferts de masse et de chaleur, etc. Il est donc souhaitable d'éliminer ces zones
mortes par une conception appropriée du mélangeur, d'où l'objectif de notre prochain travail.
A : la répartition de zone de caverne au sein B : la répartition de zone de caverne au sein

de la cuve pour Bn = 5 de la cuve pour Bn = 50
76
B : la répartition de zone de caverne au sein C : la répartition de zone de caverne au sein

de la cuve pour Bn = 50 de la cuve pour Bn = 500
Figure (III. 19) : La répartition de zone cisailler pour différente nombre Bingham et
Reynolds
La Figure III.20 présente la variation des profils de vitesse tangentielle en fonction du

nombre de Bingham. Les résultats obtenus montrent que la valeur maximale de la vitesse
tangentielle se situe à proximité de la zone balayée par l'ancre. Le flux refoulé devient plus
intense et une meilleure recirculation est obtenue dans cette zone. Cette valeur décroît
lentement et devient négligeable au contact immédiat avec les parois de la cuve.
Les zones éloignées de l'ancre présentent une intensité plus faible, en particulier pour
de faibles valeurs de plasticité, notamment pour Bn = 5 et 50, et cette valeur diminue jusqu'à
devenir presque nulle pour de grandes valeurs de Bingham, en particulier pour Bn = 5000.
Il est clairement observé qu'une augmentation de la valeur de plasticité entraîne une

diminution de la valeur de la vitesse. Ainsi, il existe une corrélation entre la valeur de
plasticité et l'inertie à l'intérieur de la cuve lors de l'opération d'agitation mécanique.
77
Figure (III. 20) : la variation de vitesse tangentielle par rapport nombre de Bingham..
I.29.3.1 Ligne de courant
La Figure III.21 illustre les lignes de courant à l'intérieur de la cuve pour différentes
valeurs de plasticité (Bn = 5, 50, 500, 5000) sous l'effet de l'inertie Re (1, 100, 500).
Il est à noter que pour une faible valeur d'inertie, plus précisément pour Re = 1, la
circulation devient tangentielle, ce qui se traduit par une symétrie des lignes de courant sous
forme de cercles parallèles le long de l'axe vertical de la cuve, ainsi que la présence de vortex
entre la pale verticale et la paroi intérieure de la cuve.
De plus, pour une faible valeur d'inertie, Bn = 5 et 50, une circulation rotative intense
a été observée dans la cuve agitée avec les Reynolds 100 et 500. De plus, le flux change
radicalement de l'écoulement tangentiel vers une circulation axiale avec une inclinaison des
lignes de courant vers le haut et vers le bas le long de l'axe vertical de la cuve. Cela signifie
qu'il y a une grande circulation à l'intérieur de la cuve avec un écoulement axial généré
accompagné d'une augmentation de la valeur d'inertie. D'autre part, les vortex disparaissent au
niveau de la paroi et à l'extrémité des pales avec cette augmentation de la valeur d'inertie.
La circulation reste tangentielle pour les deux valeurs de Re = 1 et 100, et l'écoulement

ne devient axial qu'à partir d'une grande valeur d'inertie Re = 500.
78
Re = 1 Re = 100 Re = 500
Ligne de courant de vitesse pour Bn =5
Re = 1 Re = 100 Re = 500
Ligne de courant de vitesse pour Bn =50
Re = 1 Re = 100 Re = 500
Ligne de courant de vitesse pour Bn=500
79
Re = 1 Re = 100 Re = 500
Ligne de courant de vitesse pour Bn=5000
Figure(III. 21): lignes de courant au sein de la cuve pour différente valeur de plasticité ( Bn = 5
50 500 5000 )sous l’effet d’inertie Re ( 1 100 500)
I.29.3.2 La puissance consommée
Dans un système agité, l'un des principaux paramètres qui décrit les performances est
le nombre de puissance, qui permet de quantifier la consommation d'énergie d'un système
mécaniquement agité.
La Figure III.22 illustre la variation du nombre de puissance en fonction des valeurs de

plasticité (Bn = 5, 50, 500, 5000) pour différentes valeurs du nombre de Reynolds (Re = 1, 50,
100, 200, 500). On peut observer clairement que le nombre de puissance Np diminue avec
l'augmentation du nombre de Reynolds.
D'autre part, le nombre de puissance Np est également présenté pour différentes

valeurs du nombre de Bingham. On remarque que Np augmente de manière proportionnelle
avec Bn, ce qui signifie qu'une augmentation de la valeur de plasticité est accompagnée d'une
diminution de la puissance consommée.
80
Tout notre travail précédent était axé sur l'étude et la détermination des vitesses afin de
calculer la puissance consommée par notre système. Cette grandeur est inévitable lors de la
conception d'un système d'agitation, notamment d'un point de vue économique, car il est
nécessaire de maîtriser la consommation d'énergie.
Figure (III. 22) : Variation de puissance consommée en fonction de différentes nombre de Reynold
pour différente valeur de plasticité Bn ( 5.5000 )
I.30 Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons réalisé deux études distinctes sur l'agitation mécanique
dans une cuve équipée d'une ancre et contenant un fluide viscoplastique de modèle Bingham
Papanastasiou.
La première étude consiste en une analyse tridimensionnelle du comportement

hydrodynamique du fluide viscoplastique dans une cuve agitée mécaniquement. Nous avons
examiné numériquement l'effet de nouveaux modèles géométriques d'ancre dans cette étude.
Quatre cas de conception géométrique ont été introduits, comprenant des roues d'ancrage avec
une lame droite horizontale, ainsi que trois cas avec des bras inclinés à différents angles (α =
20°, 45° et 60°).
Nos analyses et interprétations des résultats ont permis de mettre en évidence les
points clés suivants :
81
 L'utilisation d'une ancre inclinée à un angle de 60° s'est avérée efficace pour
l'expansion de la zone de caverne, tout en demandant moins d'énergie par
rapport à une roue d'ancrage classique.
 La variation du nombre de Bingham a eu un impact positif sur l'élargissement
de la zone de cisaillement et la réduction de la puissance requise. La zone bien
agitée a été maximisée lorsque Bn = 5, avec une consommation d'énergie
minimale.
 Une corrélation a été observée entre les meilleurs résultats obtenus de chaque
côté du plan (cas 4 avec α = 60°) et le paramètre rhéologique (Bn = 5). Cela
suggère qu'une combinaison optimale de paramètres géométriques et
rhéologiques peut conduire à de meilleures performances.
 Le débit à l'intérieur de la cuve agitée varie en fonction des paramètres
d'inertie. Une augmentation de la vitesse a été observée en lien avec une
augmentation de l'inertie à l'intérieur de la cuve agitée.
 En l'absence d'inertie ou pour de faibles valeurs (Re = 1, 10), le débit tangentiel
prédomine dans la cuve agitée. Cependant, à des valeurs élevées de Reynolds
(Re = 100, 200), le débit se déplace de la direction tangentielle vers la direction
axiale.
82
Conclusion générale
Nous avons mené une étude visant à analyser le comportement hydrodynamique d'un
fluide non newtonien de type viscoplastique dans une cuve agitée mécaniquement en utilisant
un agitateur de type ancre. Pour cela, nous avons utilisé le logiciel de calcul Comsol
Multiphysics 5.6 et résolu les équations régissant l'écoulement en utilisant la méthode des
éléments finis.
Nos résultats numériques ont été validés en le comparant à des résultats numériques
existants. Après avoir mené ces simulations, nous pouvons conclure que l'agitateur de type
ancre présente des avantages significatifs dans les cuves agitées, en particulier lorsqu'il est
utilisé avec des fluides viscoplastiques.
Les résultats de notre étude mettent en évidence plusieurs points importants.

Premièrement, l'utilisation d'une ancre inclinée à un angle de 60° s'est avérée très efficace
pour l'expansion de la zone de caverne, tout en permettant de réduire la consommation
d'énergie par rapport à l'agitateur classique.
Deuxièmement, nous avons observé que la variation du nombre de Bingham a un

impact positif sur l'agrandissement de la zone de cisaillement et la réduction de la puissance
requise. En particulier, lorsque le nombre de Bingham est de 5, nous avons obtenu une région
bien agitée avec une consommation d'énergie minimale.
Troisièmement, nous avons constaté une corrélation entre les meilleurs résultats
obtenus avec l'ancre inclinée à 60° et le paramètre rhéologique (nombre de Bingham égal à 5).
Cette corrélation suggère qu'une combinaison optimale des paramètres géométriques et
rhéologiques peut conduire à de meilleures performances.
Par ailleurs, nous avons observé que le débit à l'intérieur de la cuve agitée varie en
fonction des paramètres d'inertie. Une augmentation de la vitesse a été constatée avec une
augmentation de l'inertie à l'intérieur de la cuve. De plus, l'influence de l'inertie a provoqué un
passage du débit tangentiel au débit axial, principalement observé pour des valeurs élevées de
Reynolds.
84
En résumé, notre étude démontre que l'utilisation d'un agitateur de type ancre avec une
configuration géométrique spécifique offre des performances améliorées en termes
d'efficacité énergétique et d'agitation pour les fluides viscoplastiques. Ces résultats sont
importants pour une conception optimisée des cuves agitées, en prenant en compte à la fois
les aspects géométriques et rhéologiques
85
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consumption with anchor mixers effect of bottom clearance,” Chem. Eng. Commun., vol. 157,
no. 1, pp. 65–71, 1997.
88

Memoire Finale Agitateur1

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Remerciement

Nous remercions Allah Tout-Puissant pour Sa guidance, Son soutien et notre

Chapitre I : Généralités sur l'agitation mécanique

Chapitre II : modélisation mathématique

Chapitre III : Résultats et discussion

Figure(III. 1) : Comparaison les résultats numérique avec le référence [68].....................................54

α Angle d’inclinaison de l’ancre rd

.‫─ ِم رساة تقليدية‬

.)‫─ مائٍع غير نيوتوني (بنغام باباناستاسيو‬

─ Non-Newtonian fluid Bingham Papanastasiou;

L'objectif principal du mélange est d'éliminer la ségrégation et d'obtenir une

Dans le domaine technologique, le mélange revêt une importance capitale. La qualité

Le travail présenté dans cette thèse a pour objectif d’étude du comportement

- L’investigation numérique tridimensionnelle de fluide viscoplastique de modèle

Notre travail est organisé à la façon suivante :

Chapitre 1 : se concentre sur les concepts fondamentaux de l'agitation mécanique, la

Chapitre 2 : est dédié à la caractérisation hydrodynamique, le modèle physique

Chapitre 3 : l'étude hydrodynamique concerne la caractérisation d'écoulement de

Les opérations de mélange sont donc trop compliquées à caractériser et à analyser

I.2 Historique du mélange

- Mésomixing: le mélange s'effectue à une échelle plus petite que le mouvement

Figure (I. 1) : Représentation schématique de la dispersion et la distribution lors d’un Mélange

L’étude du mélange est essentielle pour réguler un procédé. Le mélange permet

I.5.1 Les agitateurs rotatifs

I.5.2 Mélangeurs statiques

Standard SMX Nouveau design SMX

Figure (I. 3) : Mélangeurs statiques. [1]

I.5.3 Agitateurs ultrasons

I.5.5 Agitateurs à cuve mobile

Figure (I. 5) : Mélangeurs à cuve mobile [1]

I.7 Classification de système d’agitation

Figure (I. 6) : Hélice marine [4]

I.7.1.2 Les turbines

Turbine Radial à pales inclinées

I.7.2 Agitateurs de fluides très visqueux

Figure (I. 8): agitateur bipale

Figure (I. 9): Divers types d’agitateur à ancre [4]

Figure (I. 10) : Agitateur à barrières [4]

I.7.2.2 Agitateurs hélicoïdaux

Figure (I. 12): malaxeur horizontal a pales Z

I.8 Cuves mécaniques

Figure (I. 15): Nomenclature d'un système de mélange [5]

Il existe plusieurs géométries possibles pour les cuves de mélange : la géométrie

Figure (I. 16): Divers fonds de cuve cylindrique (H ≈ T) [5]

I.9 Caractéristiques hydrodynamiques d'un appareil d'agitation

I.10 Recherche bibliographie

Les chercheurs se sont récemment penchés sur l'écoulement des fluides

F. Bertrand 1996 Etude tridimensionnelle de l'écoulement d'un fluide viscoplastique

Anne Archard et al. (2006) ont présenté une étude de l'hydrodynamique et de la

Savreux et al. (2007) ont étudié numériquement le mélange laminaire bidimensionnel

Le suivi des particules calcule la consommation d'énergie et détermine la qualité du

Figure (I. 17): Système étudier par Ameur et Ghonaim .

I.11.2 . La contrainte de cisaillement :

Le cisaillement est un phénomène de frottement qui se produit lorsque différentes

La contrainte de cisaillement τ est définie comme le rapport entre la magnitude de la

Figure (I. 20): schéma descriptif de contrainte de cisaillement

Une force de résistance s'exerce contre ce cisaillement.

Figure (I. 21): Force de la viscosité.

Si l'on définit la contrainte de cisaillement comme la force par unité de surface en

La relation entre la force appliquée et la surface est déterminée par le gradient de

Figure (I. 22) : la viscosité en courbe la contrainte de cisaillement

Figure (I. 23): Viscosité en fonction de taux de cisaillement

I.12.2 Les fluides non-newtoniens