SOMMAIRE

REMERCIEMENTS ................................................................................................................. 2
INTRODUCTION .................................................................................................................... 3
A. PRESENTATION DU SECTEUR BENI-IDIR : .................................................................. 4
1. Parc humide : ............................................................................................................... 4
2. Unité de calcination : ................................................................................................... 5
3. Unité d’enrichissement à sec EAS : .............................................................................. 5
4. Stock sec : .................................................................................................................... 5
5. Unité de chargement des trains : ................................................................................. 5
6. Unité de Séchage: ........................................................................................................ 6
B. GENERALITES SUR LE PROCEDE DE SECHAGE: ........................................................... 9
1. Humidité d’un solide : .................................................................................................. 9
2. Méthodes de séchage : .............................................................................................. 10
C. SECHAGE DES PHOSPHATES : .................................................................................... 11
Introduction : ..................................................................................................................... 11
I. Définition & but du séchage : .................................................................................... 11
II. Description d’un four sécheur : .................................................................................. 11
1. Foyer : ........................................................................................................................ 12
2. Tube sécheur ou virole : ............................................................................................. 16
3. Le système de dépoussiérage : .................................................................................. 16
4. Les ventilateurs de tirage : ........................................................................................ 17
III. Démarrage d’un four sécheur : .................................................................................. 18
IV. Les boucles de régulation du four sécheur : .............................................................. 20
V. Les qualités sources de MNK/T :................................................................................ 21
VI. Les qualités marchandes manipulées à MNK/TB/B : ................................................ 23
D. STATION DE DEPOTAGE : ........................................................................................... 26
Introduction : ..................................................................................................................... 26
1. Stockage de fuel : ...................................................................................................... 26
2. Le procédé de dépotage : ........................................................................................... 26
E. CHAUFFERIE : ............................................................................................................ 27
1. Définition et but : ....................................................................................................... 27
2. Constitution de la chaudière : .................................................................................... 27
3. Caractéristiques de la chaudière de UB ..................................................................... 28
4. Les paramètres de marche de la chaudière : ............................................................. 31
5. Conduite de la chaudière : ......................................................................................... 31
6. Démarrage de chaudière............................................................................................ 32
F. TRAITEMENT DES EAUX : ........................................................................................... 34
I. INTRODUCTION : ....................................................................................................... 34
II. CHAINE DE DEMINERALISATION : ............................................................................ 36
1. ECHANGEUR CATIONIQUE FORT : ............................................................................. 36
2. LES ECHANGEURS ANIONIQUES FORT ET FAIBLE :................................................... 37
3. Dégazeur : .................................................................................................................. 38
4. Dégazeur thermique : ................................................................................................ 39
5. INJECTION DES REACTIFS :....................................................................................... 40
III. REGENERATION DES CHAINES DE DEMINERALISATION : ........................................ 41
1. ECHANGE D’IONS : ..................................................................................................... 41
2. EPUISEMENT : ............................................................................................................ 41
3. SOULEVEMENT : ......................................................................................................... 41
4. REGENERATION : ....................................................................................................... 41
5. RINÇAGE : .................................................................................................................. 42
6. CONSOMMATION DES REACTIFS : ............................................................................. 42
7. REACTIONS DE REGENERATION : .............................................................................. 44
IV. ADOUCISSEMENT : ..................................................................................................... 45
V. LES ANALYSES D’EAU : ............................................................................................... 48
G. BROYAGE COKE : ........................................................................................................ 49
I. PRESENTATION DU CIRCUIT DU COKE ..................................................................... 49
II. COMPOSANTS ESSENTIELS D'UN BROYEUR .............................................................. 51
III. LA SECURITE DE L’ATELIER BROYAGE: ..................................................................... 53
IV. DEMARRAGE DU BROYEUR : ...................................................................................... 54
V. DESCRIPTION DU DOSAGE DU COKE DE PETROLE : ................................................. 57
H. CHAUFFERIE COZ : ..................................................................................................... 64
I. CHAUDIERE BERTRAMS TYPE JN 1200 : .................................................................... 65
II. EQUIPEMENT DU FLUIDE THERMIQUE : .................................................................... 67
III. FLUIDE THERMIQUE UTILISE : .................................................................................. 71
IV. EQUIPEMENT DES CHAUDIERES : .............................................................................. 72
V. COMMANDE ET CONTROLE : ...................................................................................... 74
VI. GROUPEMENT DES SECURITES (chaudières et vase d’expansion) : ......................... 75
CONCLUSION ...................................................................................................................... 77

1
 REMERCIEMENTS
Je tiens tout d’abord à exprimer ma haute considération à Monsieur
EL MESKAOUI, Chef du service formation et perfectionnement Khouribga,
Monsieur HOUSSA, Chef de la formation continue.

Je remercie également tout le personnel de la section usine pour le

suivi qui m'a été précieux tout au long de mon stage, aussi tout le
personnel de MNH/FP/K pour son soutien et son encouragement.

Que Mlle MOUHER et M MAHFOUD, mes responsables de stage

trouvent ici le témoignage de mes vifs remerciements pour leurs précieux
conseils et leurs recommandations pleines de sagesse.

J’exprime ma gratitude à MM. LISSIR & ELARRASSE pour leur

parrainage et leur aide qu’ils nous ont apporté durant la période de notre
stage.

Mes remerciements s’adressent également à tout le personnel de

MNK/TB/B & MNK/TD/Z pour l’aimable accueil que j’ai trouvé en lui.

Enfin. Que toute personne ayant contribué de près ou de loin à

l'élaboration de ce travail, trouve ici l'expression de ma profonde
reconnaissance.

2
 INTRODUCTION
Dans le cadre de développement des compétences du corps formateur, les

responsables de la formation nous ont envisagé l’organisation d’un stage pratique à

MNK/T au niveau des installations de séchage des phosphates à Beni-Idir.

Le présent rapport, fruit d’un travail et des recherches menées lors de notre

stage, vise dans un premier temps à faire une étude détaillée des installations de

séchage et déterminer les paramètres de marche d’un four sécheur de Beni-Idir,

identifier les qualités sources et marchandes en précisant leurs caractéristiques

physico-chimiques.

Une partie est consacrée à l’étude des installations de la chaufferie : chaudière

à vapeur et chaînes de déminéralisation de l’eau. En plus de la description

l’installation de broyage du coke de pétrole avec les paramètres de marche de cette

dernière.

La dernière partie consiste à faire une description de l’installation de

chaufferie du complexe Oued Zem et dresser les points de différence de celle-ci et

celle de Béni-Idir.

3
 A. PRESENTATION DU SECTEUR BENI-IDIR :

Le complexe de Beni-Idir a démarré en 1965 avec 4 fours sécheurs. Dans le

cadre du réaménagement d’une extension de l’usine, 4 autres fours ont été mis en
service en 1970, ce qui a permis d’atteindre une capacité de production annuelle de
9,3 millions de tonnes. Cette capacité est passée à 10,4 millions de tonnes suite à
l’apport du projet de réaménagement de Béni-Idir achevé en 1994.

En 2002, le projet d’introduction du coke de pétrole en substitution du fuel a vu

le jour à l’usine de séchage de Béni-Idir.

L’alimentation des usines de traitement de Béni-Idir , par un produit humide

criblé à 15*50mm, est actuellement assurée par deux liaisons de convoyeurs à
bande :

Liaison Zone Centrale d’une longueur totale de 15 km pour le produit en

provenance des gisements de MERA.

Liaison Daoui d’une longueur totale de 10 km pour le produit en

provenance de Parc Elwafi.
On peut subdiviser les installations du secteur de Beni-idir en cinq unités :

1. Parc humide :

Le parc humide assure l’alimentation permanente des unités de traitement par

les qualités sources avec une capacité de 240000 tonnes.

Stock Capacité Qualités stockées

QC 70 000 tonnes HT ; THT ; MTL et BTL

QB 76 000 tonnes HT ; THT ; MTL et BTL

KR 70 000 tonnes HT ; THT ; MTL et BTL

BT et TBT
KB 10 000 tonnes

La reprise du produit humide est assurée par deux petites roues-pelles sur
chenilles et par deux grandes roues-pelles sur rails installées dans le cadre du projet
de réaménagement de Beni-Idir.

4
 2. Unité de calcination :

Pour répondre aux exigences des clients demandant un CO2 très bas, l’usine de
calcination traite le phosphate sous une température de 820°C pour en dégager le
CO2. (Actuellement hors service)

3. Unité d’enrichissement à sec EAS :

Cette unité traite le phosphate dont la teneur en BPL est faible. Comme les fines
sont pauvres en BPL, cette méthode consiste à éliminer les tranches faibles en BPL
par broyage -classification pneumatique.

4. Stock sec :

Il est alimenté par deux axes avec un débit de 1600 t/h chacun (QM et KN). Le
stock sec est constitué de trois hangars (Qo, Qs et Kp) leur capacité est de 30 000
tonnes chacun. Chaque stock est constitué de travées numérotées (de 1 à 32) au-
dessus desquelles existent les tunnels de soutirage pour l’alimentation de
chargement des trains et l’unité d’enrichissement à sec.

 Stock KP : le produit stocké est de faible en BPL et destiné à être traité

au niveau de l’enrichissement à sec.
 Stock QO : le produit stocké est destiné à l’expédition, en cas de non
satisfaction des exigences, il peut subir un mélange proposé par le chef de
fabrication afin de le rendre marchand.
 Stock QS : IL est réservé pour le produit enrichi pour qu’il soit prêt aux
mélanges avec d’autres qualités.

5. Unité de chargement des trains :

Le phosphate traité est expédié par train vers Casablanca ou Jorf Lasfar. La
cadence de chargement des trains dans la zone de Khouribga peut atteindre 16
trains/jour.

Le phosphate expédié vers le port de Casablanca est destiné pour l’exportation,

tandis que le phosphate expédié vers Jorf Lasfar se compose de deux qualités : l’une
est destinée à l’exportation et l’autre à la valorisation locale.

5
 Le produit sec est manutentionné à l’aide des convoyeurs de soutirage (LB1,
LB2, SB1, SB2, TB1, TB2) vers une série de deux convoyeurs (LC, LE) alimentant une
trémie muni d’un extracteur LF. Celui-ci déverse dans deux convoyeurs de
remplissage des silos de chargement, LG1 et LG2. La capacité totale des silos est de
240T ce qui correspond à quatre wagons.

Le chargement direct du phosphate est réalisé grâce aux convoyeurs TC et QM :

TC enchaîne le parc humide et le circuit (sec sans transiter par les fours
sécheurs).
QM a la possibilité d’alimenter directement le circuit de chargement, sans passer
par les stocks secs. La chaîne du chargement directe est (P1, TC, QL, QM, LE).

6. Unité de Séchage:

Le produit est acheminé vers les 8 fours sécheurs, via les convoyeurs QF, KC,
QG1 à QG7 et KD1 à KD7. Chaque four est équipé d’une trémie de capacité 100 m3.
Le phosphate humide est soutiré de la trémie d’alimentation à l’aide d’un extracteur à
débit réglable par variateur de vitesse KE1 à KE8 et introduit directement dans le
tube sécheur. Le produit séché est manutentionné par deux axes, axe Q (QH et QI)
et axe K (KG et KH), pour être criblé à la maille 6x6 mm au niveau de la station de
criblage constituée de 4 cribles KL1 à KL4, Chaque crible a une surface de 11,2 m2 et
une capacité nominale de 600 T/H en phosphate sec et criblé, alors que les fines
sont transportées directement vers la mise en stock par le biais des convoyeurs KF1-
KF8 et RP1-RP2. Le produit criblé rejoint la mise en stock du circuit sec via les
bandes transporteuses QM, KN, QM1, KN1, QR et KV pour un stockage dans l’un des
trois stocks du sec disponible QO, QS ou KP. Tandis que le refus est acheminé vers la
mise à terril, via le convoyeur MA, où les stériles sont stockés.
A proximité de l’usine se trouve une station de dépotage du fuel lourd n°2 ,
utilisé comme combustible pour le séchage des phosphates, d’une capacité de 12
wagons citernes et 6 camions citernes.
Une chaufferie comprenant deux chaudières pour la génération de la vapeur
utilisée pour le transport, le transfert, le traçage et le conditionnement du fuel. Deux
chaînes de déminéralisation de l’eau sont prévues pour assurer l’alimentation les
deux chaudières par une eau traitée.

6
 Dans le cadre de substitution du fuel par un combustible moins cher, une
station du broyage et dosage du coke de pétrole.

7
 QG 6 QG5 QG4 QG3 QG2 QF
QG1 CL3
QG7 RH1'
RH1

KD6 KD5 KD4 KD2 KC R1 Q

KD3 A2 A1
KD1
KD7 C
R H2' RH2 Q
B
R2 K
A4 A3
KE5 K E4 KE3 KE2 KE1 R R
KE8 KE7 KE6 P1 3 R4 KB
P2 R3
RH4 RH3

KF8 KF7 KF6 KF5 KF4 KF3 KF2 K F1 A5

QH
KG QF
QI

RP1 KH TC KC

RP2

RA RA’

MA

KL LD3

KM
QL
QM
KN
LF

LG2 LE
LG1

QM

QM
LC

KP
LB1
Q M1 KN1
LB2
LB3

QO
SB1
QR KV
SB2

QS

TB1
ER

TB2

8 S
EA
 B. GENERALITES SUR LE PROCEDE DE SECHAGE:

Le séchage a pour but d'éliminer par vaporisation le liquide qui imprègne un

solide.
Il est largement utilisé dans l'industrie chimique où il vient souvent en
complément d'opérations comme la sédimentation, la filtration ou l'essorage. Il se
pratique dans plusieurs cas:
 Le liquide résiduel est incompatible avec la suite du procédé • le produit
humide se conserve mal (hydrolyse possible, modification de l'aspect physique par
agglomération des grains)
 Le coût du transport est plus élevé en présence de liquide
A cause du coût énergétique de la vaporisation l'industriel cherche à avoir la
plus basse teneur possible en liquide à l'entrée du sécheur. La tendance est à
n'utiliser le séchage que lorsque les procédés de séparation mécanique restent
impuissants pour atteindre la teneur souhaitée en liquide.
Le champ d'application du séchage est particulièrement large: produits
chimiques, produits pharmaceutiques, produits agro-alimentaires, matières
plastiques, papiers, bois, minerai...
Le séchage est une opération unitaire mettant en jeu un transfert de matière (le
liquide imprégnant le solide passe à l'état de vapeur dans une phase gazeuse) et un
transfert thermique (une fourniture de chaleur permet le changement de phase du
liquide). L’évaporation pourra s'effectuer par ébullition ou par vaporisation.

1. Humidité d’un solide :

Avant le séchage un solide humide peut se représenter schématiquement

comme sur la figure ci-dessous. Le solide a un film d'eau adhérant à sa surface
externe par des forces superficielles. Une couche limite à la périphérie du solide est
constituée par de l'air saturé en eau, c'est à dire que l'air contenant de la vapeur
d'eau à une pression partielle égale à la tension de vapeur d'une eau qui serait seule
présente dans une enceinte, à la même température. C'est la valeur maximale que
peut prendre la tension de vapeur de l'eau à cette température.
L'eau peut aussi se retrouver localisée à la surface ou au fond des pores: les
forces qui la retiennent sont alors beaucoup plus fortes et ont trait à des

9
phénomènes complexes de capillarité. Plus les pores sont de petites tailles, plus ces
forces sont intenses.

2. Méthodes de séchage :

a. Séchage par convection :

C'est le mode de séchage le plus fréquent dans l'industrie: on envoie sur la
matière à sécher un courant gazeux chaud (le plus sec possible) qui fournit la
chaleur nécessaire à l'évaporation du liquide et entraîne la vapeur formée.
La température du gaz diminue entre l'entrée et la sortie alors que c'est le contraire
pour le solide.
Dans un procédé en continu deux sens de circulation sont possibles pour le gaz
et le solide à sécher. La circulation à contre-courant est toujours la plus efficace et
permet un séchage plus poussé. L'inconvénient est par contre de mettre en présence
à une extrémité du sécheur le gaz à sa température la plus élevée (le moins humide)
avec du solide ayant l'humidité la plus faible. Le risque de détérioration du produit
est donc important pour un produit thermosensible. Par contre pour un séchage à
co-courant le séchage est le plus intense quand le gaz chaud est en contact avec le
solide ayant l'humidité la plus forte: le risque d'altération du produit diminue alors
fortement.
b. Séchage par conduction :
Le produit à sécher se trouve en contact avec une paroi solide portée à une
température élevée par chauffage (fumées, vapeurs d'eau...). La conduction à

10
travers la paroi et la matière entraîne une augmentation de la température du
composé à sécher: le liquide s’évapore donc par vaporisation ou par ébullition si il
atteint sa température d'ébullition.
Les vapeurs formées sont soit aspirées (cas du séchage sous pression réduite
qui abaisse la température d'ébullition), soit entraînées par un gaz de balayage dont
le débit est très faible par rapport à celui utilisé dans le cas d'un chauffage par
convection. La couche de solide en contact avec la paroi est d'abord séchée puis il y
a ensuite une augmentation de l'épaisseur de la couche sèche en cours d'opération.
c. Séchage par rayonnement:
Ce mode de séchage dépend du rayonnement de la flamme produite. Si la
flamme est très lumineuse, l’énergie rayonnante favorise les faisceaux vaporisants
par contre si elle est peu lumineuse, elle fournit peu d’énergie rayonnate.
C. SECHAGE DES PHOSPHATES :

Introduction :
Le phosphate extrait de la découverte possède un taux d’humidité de l’ordre de 15%
environ, après traitement par lavage ce taux augmente à 24%. Il doit être séché
pour réduire son taux d’humidité à l’ordre de 1,5%.

I. Définition & but du séchage :

Le séchage est un traitement thermique qui consiste à réduire par évaporation
l’excès d’humidité dans le minerai (de 15 à 1,5%) selon les exigences du client.
Le but du séchage est :
 Rendre le minerai sec et marchand
 Eviter le transport de l’eau pour des raisons économiques.
Le séchage n’est pas un procédé d’enrichissement du minerai.

II. Description d’un four sécheur :

Un four sécheur est constitué essentiellement de quatre patries principales :
 Le foyer
 La virole
 Le système de dépoussiérage
 Les ventilateurs de tirage

11
 1. Foyer :
C’est une chambre de combustion d’une forme cylindrique en tôle d’acier avec
un diamètre intérieur de 3m, une longueur de 14.4m et un volume de 74m3. Il est
couvert intérieurement de trois couches de briques isolantes afin de limiter la
diffusion de chaleur vers l’extérieur et de protéger les tôles d’acier contre la fonte. Il
joue le rôle du générateur de gaz chaud nécessaire pour le séchage du phosphate. Il
utilise comme combustible le coke de pétrole et un support de fuel. Sa façade est
composé de :
24 carneaux : Ils servent à l’introduction de l’air secondaire et s’ouvrent
quand la température buse de la virole atteint 700°c.
Gaine d’admission d’air primaire
La platine
A travers la platine, le foyer est équipé d’un système d’injection du fuel (brûleur)
supporté par un jacket tube et système à douze tubes pour l’injection du coke de
pétrole.
Le foyer est équipé de deux systèmes de sécurités :

La cellule flamme : C’est un détecteur de la flamme qui provoque l’arrêt total
du four au cas d’extinction.
La temporisation de l’air de transport : A chaque arrêt du four, l’air de
transport continue à fonctionner pendant 30 secondes pour vider les conduites du
coke de pétrole et éviter le retour de la flamme.

12
 T = 1400°C

Buse

Flamme T = 2000°C

Briques Amosil
calor Revêtement en tôle d’acier
Briques réfractaires
Coupe Longitudinale du Foyer

a. Conditionnement de fuel :
Chaque four de Béni-Idir est équipé par un poste réchauffeur de fuel
essentiellement constitué par deux échangeurs avec vannes de sectionnement sur
l’entrée et la sortie de chaque échangeur.
Le fuel arrivant aux réchauffeurs à 50°C est chauffé par un courant de vapeur
de 165°C à 170°C qui permet le chauffage final du débit de fuel jusqu'à la
température 120±10°C requise par le bon fonctionnement du brûleur.
Le poste réchauffeur est complété par deux filtres épuisant le fuel chauffé et
par un régulateur thermostatique réglant automatiquement le débit de vapeur de
chauffage en fonction de la température finale du fuel que l’on veut obtenir.
Des tuyauteries de liaison et un jeu de vannes à commande manuelle
permettant d’utiliser séparément ou simultanément les deux échangeurs et l’un ou
l’autre des filtres (pour le circuit normal un seul échangeur fonctionne et l’autre reste
pour le secours).

Mise en service du réchauffeur de fuel :

Le poste réchauffeur est mis en fonctionnement en effectuant les opérations

suivantes :

Ouverture des vannes d’alimentation et retour vapeur et fuel sur l’échangeur
choisi.

Transfert vapeur vers réchauffeurs fuel en ouvrant doucement pour éviter les
chocs thermiques.

Ouverture de la vanne sur le filtre à mettre en service et s’assurer de la
fermeture de celle du filtre de secours.

13

Ouverture vannes de purge du condensât des réchauffeurs.

Contrôle fonctionnement vanne régulatrice vapeur.

A une température fuel environ 80°C démarrer le four.

Température fuel de fonctionnement normale environ 120°C.
b. Brûleur :
Pour brûler le fuel d’une façon efficace on doit l’atomiser (le pulvériser) afin de
faciliter le mélange intime avec l’air de combustion.
A Béni-Idir, le brûleur utilisé est de type ZV2 qui est caractérisé par la
combinaison de l’action de la pulvérisation mécanique à l’atomisation par un fluide
auxiliaire (air comprimé injecté à une pression de 6 bars).
Description du brûleur :
Il se compose de:
 Un poignet à deux entrées : l’une pour le fuel et l’autre pour l’air comprimé.
 Une canne formée de deux tubes concentriques débouchant sur une pièce
appelée atomiseur (diamètre des trous concentriques 2,6 mm et diamètre des trous
périphériques 3,2 mm).
 Un atomiseur est suivi d’une pastille qui porte à son tour un orifice calibré
dont les dimensions sont : 55; 65; 75 mm. Sur sa surface périphérique on compte 20
trous donnants passage à la vapeur.
 Un émulseur muni d’ouvertures disposées de la même manière que la
pastille.
 Une multi buses : il vient en dernier lieu et ne compte qu’une seule rangée
circulaire de trous divergents disposés sur une sorte de calotte centrale.
 Un écrou de blocage : l’ensemble est maintenu dans cet ordre par un écrou
de blocage qui vient fileter sur le bout du tube extérieur du brûleur.

14
 Le fuel étant admis à l’intérieur du tube central traverse l’atomiseur dans lequel
il prend un mouvement de rotation énergétique grâce aux voies tangentielles qui
débouchent sur la chambre d’atomisation et s’échappe sous forme de jet pulvérisé
par l’orifice de la pastille dans la chambre de l’émulseur.
Il est admis dans le tube extérieur, traverse l’atomiseur et la pastille par des
trous périphériques et arrive dans la chambre de l’émulseur, le mélange ainsi formé
donne naissance à une émulsion homogène qui se trouve projeté avec une certaine
pression vers l’extérieur sous forme de nappe favorisant ainsi la combustion.
Le brûleur est introduit dans un jaket-tube servant de support et de guidage. Le
jaket-tube est limité à son extrémité par écrou porte brûleur qui porte d’un coté
l’arrivée de la vapeur d’eau ou air comprimé, et de l’autre coté le déflecteur (cône à
ailettes en fonte moulée qui a pour rôle d’assurer la stabilité et le centrage de la
flamme).
Un distributeur à ventelles articulées et commandé par un poignet sur la façade
arrière autour du brûleur distribue l’air nécessaire pour la combustion 33000Nm3/h.
La relation entre le fuel et la vapeur obéit à la loi de modulation (rapport air/fuel).
Caractéristiques d’une bonne flamme :

La flamme doit être claire à la naissance d’une couleur rouge orange.

Elle ne doit pas lécher les parois du foyer (éviter la détérioration des briques).

Elle ne doit pas être longue et mince.

Elle ne doit pas avoir la forme éventail.

15

Elle doit occuper les 2/3 du foyer.

Elle ne doit pas avoir l’effet du chalumeau.

Il ne doit pas avoir de paillettes.
2. Tube sécheur ou virole :
C’est un tube cylindrique tournant autour de son axe parallèle à l’horizontal, à
8tr/min, son entraînement est assuré par un système d’engrenage entraîné par une
tête motrice (moteur, réducteur, pignon d’attaque). Il a une longueur de 25 m et un
diamètre de 2,5m.
La virole est équipée intérieurement par des augets pour pulvériser le produit et
le faire tomber en pluie afin d’augmenter la surface de chauffe et de faciliter
l’évaporation de l’eau que contient le phosphate, et des palettes disposées en hélice
sur toute la longueur du tube sécheur permettant le déplacement du produit.

Vue intérieure de la virole

Caractéristiques de la virole :
Longueur du tube sécheur 25,00 m
Nombre d’augets ouverts 312
Nombre d’augets fermés 54
Nombre de palettes hélicoïdes 48
Nombre de palettes hélicoïdes d’entrée 18
Vitesse de rotation 8 tr/mn
Pente 0%
Diamètre de la virole 2,5m
3. Le système de dépoussiérage :
Le système de dépoussiérage est composé de la chambre de détente et la
chambre des tubix :

16
 a. Chambre de détente :
C’est la chambre située juste à la sortie du tube sécheur. Sa largeur est plus
grande que le diamètre de la virole ce qui entraîne une chute de la vitesse des gaz
et, par conséquent, le dépôt des grosses particules. Les particules fines sont
emportées par les gaz vers les tubix.
b. Chambre des tubix :
C’est une chambre qui permet la récupération des fines restant dans les
fumées. On appelle tubix un ensemble de cyclones disposés d’une façon bien
déterminée (8 batteries de cyclones, chaque batterie est composée de quatre
rangées de12 cyclones) soient 384 cyclones dans le four.

Photo des tubix

D’autres fours sont équipés au lieu des tubix par des cyclones (les fours1,2),
tandis que le four est équipé par un système de filtres à manches.
4. Les ventilateurs de tirage :
Ils sont placés juste avant la cheminée. Ils permettent de créer une dépression
en tête du tube sécheur pour assurer :

L’aspiration de l’air secondaire et l’entraînement des gaz chauds à
l’intérieur de la virole.

L’évacuation des gaz par la cheminée.

La mise en dépression de tout le four.
La capacité calorifique d’un four sécheur à BENI-IDIR est de 30 Gcal/H
(125MW). Les limitations actuelles de la capacité sont les deux sécurités buses : la
température (920°C pour les anciens foyers et 980°C pour les nouveaux foyers) et la
dépression (la valeur minimale =-1.5 bar).

17
 Le paramètre essentiel de la conduite des fours sécheurs est la température
chambre qui est corrélée à l’humidité sortie de produit.
Pour le fonctionnement normal du four sécheur, il faut suivre les paramètres suivants
:

Paramètre Niveau Sécurité

Débit fuel 2800 t/h 3500 t/h
T° buse 980 °C 1070 °C
T° chambre 63°C 85°C
Dépression buse -5,5mbar -1,5mbar
T° brique 200°C 300°C

III. Démarrage d’un four sécheur :

Démarrage d’un four après un arrêt ≤ 24h00
 Recevoir la consigne des responsables ;
 Contrôle de la température du fuel (elle doit être à 120°C) ;
 Contrôle de la pression du fuel (28 à 30 bars) ;
 Contrôle de la présence du produit ;
 Montage du brûleur bien nettoyé ;
 Aviser l’opérateur pour la mise en service du four ;
 Mise en service du convoyeur KF puis des ventilateurs de tirage VT1-2
puis de la virole, VRB (ventilateur d’air primaire)
 Excitation des vannes pneumatiques fuel et vapeur ;
 Autorisation de démarrage KE après la réception de l’information de
l’allumage du brûleur par la cellule photoélectrique ;
 Contrôle par les regards latéraux et sur façade, de l’état de la flamme (ne
doit pas lécher les parois, pas de paillettes, pas de forme éventail, ne doit
pas dépasser les 2/3 du foyer) ;
Démarrage d’un four sécheur en cas d’un arrêt entre 24h00 et 72h00 :
 Idem que les phases pour le démarrage du four en cas d’arrêt 24h00 ;
 Démarrage progressif selon la courbe donnée par le constructeur des
briques réfractaires (24h00).

18
 COURBE DE DEMARRAGE D'UN FOUR
APRES ARRET INFERIEUR A 3 JOURS
Température buse ( °C )

1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 4 6 8 12 16 24
Duree ( Heures )
D:\sechage\déma_arrêt.XLS

Démarrage d’un four sécheur en cas d’arrêt ≥ 3 jours

 Idem que les phases pour le démarrage du four en cas d’arrêt inférieur à
24h00 ;
 Démarrage progressif selon la courbe (36h00) ;

TITRE : COURBE DE DEMARRAGE D'UN FOUR

APRES ARRET SUPERIEURE A 3 JOURS
Température buse ( °C )

1000
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 36 38 40
Duree ( Heures )
D:\sechage\déma_arrêt.XLS

Démarrage d’un four sécheur après réparation du foyer

 Préchauffage du foyer par le bois domestique (24h00) ;
 Même démarrage qu’auparavant ;
 Démarrage progressif (72h00) selon la courbe.

19
 COURBE DE DEMARRAGE D'UN FOUR:
FOYER REPARE

1000
Température buse ( °C )
900
800
700
600
500
400
300
200
100
0
0 2,5 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
Duree ( Heures )
D:\sechage\déma_arrêt.XLS

Salle de contrôle de Béni-Idir

Recevoir la consigne du chef de poste fabrication sur le changement de
qualité

Alimentation des fours prévus à la mise en service

Mise des goulottes chariot sur convoyeur pour ne pas alimenter les fours qui
sont à l’entretien ou arrêt décidé.

Contrôle du fonctionnement des sondes niveau haut des fours, tête de chaîne

Relevé des anomalies

Relevé des index P1, P2 sur F-7.5-PPS-13-11-03.

IV. Les boucles de régulation du four sécheur :

Boucle de la température chambre :

Grandeur à régler : Température chambre,

Grandeur réglante : Débit fuel ou débit coke plus Air primaire et débit
vapeur.
Boucle de tirage :

Grandeur à régler : Dépression Buse,

Grandeur réglante : Vitesse des turbines de tirage.
Boucle de la température buse :

Grandeur à régler : Température buse,

Grandeur réglante : Débit phosphate.
Boucle de la température fuel :

Grandeur à régler : Température fuel,

20

Grandeur réglante : Débit vapeur.
Boucle de la pression fuel :

Grandeur à régler : Pression fuel,

Grandeur réglante : ouverture de la vanne régulatrice du circuit de retour.

V. Les qualités sources de MNK/T :

Le tableau ci-dessous représente les caractéristiques des qualités sources
extraites des mines de khouribga.
Les résultats figurant sur le tableau sont fruits de l’analyse réalisée par
CERPHOS des échantillons prélevés par MNK/TF/CL.

21
 Gisement ZC SC TS
Niveau C1 C1 C1 C3
géologique SB C1 C1 C2B SA C2A SA CO' C2B Sup C1 Inf Sup C2B Sup SUP C2A C1 SB CO' C2G
Qualité
source THT HTM HTN MT MT BT BT BT' HTN HTFC HTFC HTM' HTM MT' MT BT BT' HTN HTN BT
P2O5 34,49 32,98 33 31.39 31.76 28.49 31.31 28.57 32.88 33.16 33.70 31.92 32.76 31.62 31.20 30.71 31.23 33.54 33.28 29.53
BPL 75,38 72,07 72,12 68.59 69.41 62.26 68.43 62.44 71.86 72.47 73.65 69.75 71.58 69.10 69.18 67.11 68.24 73.30 73.73 64..54
CaO 80,89 51,17 51,31 50.33 49.35 50.89 48.09 43.79 51.87 51.59 52.72 50.10 52.15 50.19 50.19 51.03 50.47 51.31 51.31 49.91
CO2 3,85 4,9 4,72 5.42 4.55 8.57 5.42 7.70 4..87 4..87 4..87 5.22 4.87 5.92 5.92 6.92 5.92 4.02 4.02 7.52
SiO2 2,33 2,72 3,05 3.30 6.17 3.39 7.16 6.34 1.80 2.48 2.27 6.77 2.15 4..26 3.23 3.27 3.27 2.85 2.65 3.42
Eléments en %

MgO 0,26 0,3 0,29 0.35 0.34 0.39 0.48 0.40 0.31 0.29 0.27 0.34 0.31 0.28 0.88 0.37 0.37 0.28 0.30 0.68
SO3 1,11 1,35 1,5 1.32 1.28 1.35 1.37 1.31 1.40 1.68 1.63 1.45 1.44 1.28 1.49 1.42 1.42 1.04 1.60 1.55
FeO3 0,24 0,2 0,25 0.33 0.33 0.34 0.33 0.35 0.23 0.19 0.14 0.19 0.28 0.21 0.29 0.25 0.25 0.46 0.22 0.37
Al2O3 0,43 0,57 0,5 0.56 0.59 0.62 0.76 0.71 0.45 0.38 0.42 0.64 0.51 0.67 0.64 0.59 0.59 0.76 0.46 0.72
Na2O 0,8 0,94 0,97 0.95 0.86 0.94 0.94 0.85 0.98 1.11 1.10 0.93 1.02 0.88 1.03 0.96 0.96 0.77 1.12 1.06
K2O 0,07 0,08 0,07 0.07 0.09 0.08 0.12 0.10 0.06 0.05 0.06 0.09 0.06 0.08 0.09 0.08 0.08 0.07 0.07 0.08
F- 4,29 4,07 4,2 4.06 3.86 3.64 3.63 3.61 4..15 6.94 6.81 7.22 7.50 7.82 8.76 9.11 9.11 4.22 4..14 3.86
CL- 6,43 7,48 7,26 8.52 7.74 11.49 8.96 10.56 7.49 4.12 4..13 4.25 4.31 4.16 4..16 4.13 4..13 6.94 7.05 10.54
C,Org 0,1 0,16 0,17 0.13 0.13 0.14 0.16 0.15 0.12 0.16 0.14 0.16 0.14 0.17 0.17 0.13 0.13 0.08 0.13 0.13
Cd 13 11 11 14 9 22 13 20 11 8 7 12 10 13 7 18 17 50 16 26
As 27 15 14 12 20 10 13 12 16 13 16 15 20 19 17 16 18 16 18 13
Zn 230 242 248 290 284 298 242 244 251 196 219 175 228 169 229 237 210 591 290 270
U 81 95 107 108 90 110 86 87 124 138 137 99 120 107 150 125 112 113 80 99
Eléments en ppm

V 310 109 143 235 246 215 245 152 246 212 190 103 236 118 185 187 142 218 133 194
Th 10 10 10 8 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10 12 10 10
Cr 227 280 279 271 238 239 267 295 260 243 251 301 258 279 204 229 321 291 242 219
Cu 39 40 40 34 33 32 33 44 31 35 35 33 37 33 40 32 35 32 34 27
TR 415 594 651 544 367 607 399 522 444 525 507 467 439 451 492 481 441 780 450 611
CL-(SOL) 162 159 268 133 213 165 199 200 203 235 269 216 279 308 210 243 232 349 226 193
Sr 624 723 816 974 706 924 762 698 1039 893 868 762 916 622 1115 900 620 937 834 212
Ni 31 41 45 56 35 66 38 50 28 27 29 28 29 22 32 31 35 70 30 41
Mn 10 10 8 12 12 13 14 18 8 8 8 9 11 12 10 14 13 20 7 22
S2- 30 40 40 20 40 20 30 30 40 20 30 40 40 20 30 40 40 20 40 30

22
 VI. Les qualités marchandes manipulées à MNK/TB/B :
Les qualités marchandes manipulées à MNK/TB/B sont fabriquées à partir des
qualités sources extraites des mines de Khouribga qui ont subies des traitements
d’enrichissement suivant leur teneur en BPL.
Les qualités qui ont une teneur élevé subiront un traitement par criblage suivi
du séchage, en outre les qualités pauvres en BPL subiront de différents traitements
tels que le criblage, le lavage, la flottation, l’enrichissement à sec, la calcination.
Les tableaux ci-dessous représentent la composition chimique et la matrice de
fabrication des différentes qualités marchandes avec les limites anciennes et
nouvelles.
Qualité K20 :
Qualité K20A K20B
Matrice de Mélange (HTN, THT, HTL) Mélange (HTN+HTM)
fabrication (Tension sur HTN, THT)

Analyse Min Max Moy Min Max Moy

chimique
%BPL 71,50 72,50 72,00 70,5 71,5 71
%CO2 5 5,9 5,4 5,2 6 5,6
%SiO2 2,6 3,4 3 2,7 3,5 3,1
%MgO 0,35 0,45 0,4 0,35 0,45 0,4
%Fe2O3 0,22 0,3 0,26 0,22 0,3 0,25
%Al2O3 0,45 0,6 0,55 0,45 0,6 0,55
%SO3 1,4 1,7 1,5 1,4 1,7 1,5
%CaO 50,8 52 51,4 50,8 52 51,4
Cd(ppm) 14 19 17 14 19 17
%F 3,7 4,1 3,9 3,7 4,1 3,9

23
Qualité K10 :
Qualité K10A K10B
Matrice de 100% HTM Mélange (HTM, lavé, MT, EAS)
fabrication (Tension sur MT et HTM, en
absence des stocks)
Analyse Min Max Moy Min Max Moy
chimique
%BPL 69,5 70,5 70 68,5 69,5 69
%CO2 6 7 6,4 6,1 7,2 6,6
%SiO2 2,8 3,8 3,1 2,8 3,8 3,2
%MgO 0,35 0,45 0,4 0,4 0,5 0,45
%Fe2O3 0,21 0,3 0,25 0,21 0,3 0,25
%Al2O3 0,45 0,6 0,55 0,45 0,6 0,55
%SO3 1,4 1,8 1,6 1,4 1,8 1,6
%CaO 50,8 51,8 51,5 50,8 51,8 51,5
Cd(ppm) 17 22 19 17 22 19
%F 3,7 4 3,9 3,7 4 3,9

Qualité K12 :
Qualité K12A K12B
Matrice de Mélange (lavé et HTL) Mélange (BTL +C3L)
fabrication

Analyse Min Max Moy Min Max Moy

chimique
%BPL 69,5 70,5 70 67,5 68,5 68
%CO2 6,2 7,4 6,9 7 8 7,5
%SiO2 1,5 2 1,7 2 2,8 2,4
%MgO 0,35 0,45 0,4 0,35 0,5 0,45
%Fe2O3 0,18 0,22 0,2 0,18 0,22 0,2
%Al2O3 0,32 0,4 0,35 0,32 0,4 0,35
%SO3 1,5 1,8 1,65 1,5 1,8 1,65
%CaO 51,5 52,8 52,5 51,5 52,8 52,5
Cd(ppm) 19 25 22 19 25 22
%F 3,7 4,1 3,9 3,7 4,1 3,9

24
Qualité K09 :
Qualité K09A K09B
Matrice de 100% profil (MT, EAS) Mélange MT, BT
fabrication (Tension sur la capacité
d’enrichissement)
Analyse Min Max Moy Min Max Moy
chimique
%BPL 67,5 68,5 68 66,5 67,5 67
%CO2 6,7 7,5 7,2 7 8 7,6
%SiO2 2,6 4 3,2 2,8 4,5 3,5
%MgO 0,4 0,5 0,45 0,4 0,5 0,45
%Fe2O3 0,21 0,3 0,27 0,21 0,3 0,27
%Al2O3 0,42 0,65 0,55 0,42 0,71 0,55
%SO3 1,4 1,8 1,6 1,4 1,8 1,6
%CaO 50,9 51,9 51,6 50,9 51,9 51,7
Cd(ppm) 19 25 22 19 28 22
%F 3,7 4 3,9 3,7 4 3,9

Qualité K02 :
Qualité K02
Matrice de fabrication 75%BT+25%profil MT (qualité de flexibilité)

Analyse chimique Min Max Moy

%BPL 63,5 64,5 64

%CO2 7,6 8,7 8,2
%SiO2 3,5 5,5 4,5
%MgO 0,4 0,59 0,5
%Fe2O3 0,3 0,38 0,35
%Al2O3 0,55 0,85 0,65
%SO3 1,4 1,47 1,45
%CaO 50,1 51,4 50,7
Cd(ppm) 19 28 22
%F 3,6 3,9 3,8

25
 D. STATION DE DEPOTAGE :

Introduction :
La station de dépotage a pour rôle la réception des wagons et des camions
citernes de fuel lourd n°2 provenant de la raffinerie de Mohammadia (SAMIR).
Le dépotage se fait à une température de 40 à 50°C (température de transport du
fuel). Cette température est atteinte par une opération de préchauffage par de la
vapeur générée au niveau de la chaufferie.
1. Stockage de fuel :
Le stockage de fuel est assuré dans deux grands réservoirs (tanks) de capacité
unitaire de 2530 m3 .Chaque tank est équipé d’un système de défense contre les
incendies et un circuit de vannes pour le stockage de fuel dépoté de wagons citernes
ou de camions citernes.
Un serpentin, occupant le fond du tank, permet la circulation de la vapeur, est
prévu pour le réchauffage du fuel.
Le schéma ci-dessous montre les dimensions du tank du stockage du fuel :

Mise à
l’atmosphère

1.46 2.20 m

1 cm = 1.84 tonnes de
∅ 16m
12.57

La hauteur pleine maximale est : 11.83 mètres.

La charge maximale est : 2177 tonnes.
2. Le procédé de dépotage :
Recevoir les consignes de son prédécesseur et de son responsable ;
 Emplacement des wagons-citernes ou camions pour UB et COZ ;
 Réception de l’ordre provenant du responsable de la chaudière pour le
dépotage après avoir reçu le BLF et confirmer les mesures des wagons-
citernes ou camion ;

26
  Contrôle du numéro de série du plombage haut et bas des citernes.
 Branchement des flexibles de vapeur pour le préchauffage du fuel (durée de
préchauffage : 24h00 pendant l’été et 48h00 pendant l’hiver).
 Ouverture des trappes et clapets des citernes.
 Purge des citernes pour contrôle de la présence d’eau avec le fuel.
 En cas de présence d’eau, ne pas dépoter la citerne jusqu’à confirmation du
tonnage fuel
 Branchements flexibles de dépotage fuel
 Jaugeage des tanks pour confirmer la capacité à dépoter par tank
 Ouverture des vannes des citernes de la rampe de dépotage
 Démarrage des pompes de dépotage
 Une fois les citernes dépotées, débrancher les flexibles
 Purger les citernes vides
 Aviser le service mouvement pour l’évacuation des citernes vides, ainsi que
ceux du COZ pleines et préchauffées.
 Remplissage du formulaire de réception et stockage fuel
 Contrôler les stocks fuel chaque 8h et remplir le formulaire de contrôle de la
consommation fuel
E. CHAUFFERIE :

1. Définition et but :
La chaudière ou générateur de vapeur est un appareil destiné à la production
d’une certaine quantité de vapeur ayant une pression et une température bien
déterminées pour le conditionnement du fuel.
L’usine de Beni-Idir est équipé par deux chaudière à vapeur de type FM 9-48
(BABCOCK ATLANTIQUE)
2. Constitution de la chaudière:
La chaudière de Beni-Idir est constituée de:
 Chambre de combustion : les parois forment des écrans de la chambre de
combustion sont tapissés de tubes d’eau mandrinés à leurs extrémités dans les
réservoirs. Elle est constituée par :

Ecran latéral extérieur plafond et sole

Ecran arrière

27

Ecran coté faisceau

La façade

Faisceaux vaporisateurs

Revêtement soubassement
 Deux ballons ou réservoirs disposés horizontalement :
Le ballon supérieur comporte le dispositif d’alimentation de la chaudière constitué
d’un tube crépiné, le dispositif séparateur d’eau et de vapeur et le sécheur de
vapeur.
Le réservoir inférieur comporte le tampon de trou d’homme et un piétement pour
tuyauterie de vidange.
 Calorifugeage :
Le calorifugeage ce la chaudière est constituée par des briques réfractaires, des
briques isolantes et des panneaux de verres maintenus par le casing
 Des appareils de sécurité et de mesure auxiliaires

Ventilateur d’air primaire

Ventilateur de soufflage ou de balayage

Manomètre de contrôle de pression

Servomoteur de réglage de retour fuel

Thermomètres de contrôle de température d’alimentation et de la
cheminée

Soupape de sécurité régulatrice de niveau (magnétrole)

Indicateur de niveau d’eau

Détecteur de flamme (cellule photo-electrique)

Porte visite pour accès au foyer

Brûleur à pulvérisation mécanique (PA)
3. Caractéristiques de la chaudière de UB

La pression :
 Pression effective (timbre) :c’est la pression que peut supportée par
une chaudière sans déformation de ces constitutions, elle est indiquée
sur la chaudière.
 Pression de régime : c’est la pression de service, elle est légerment
inférieure à la pression effective

28
  Pression d’épreuve : c’est la pression à laquelle la chaudière est mise à
l’épreuve, elle est supérieure à la pression effective.

Température de vapeur

Puissance de vaporisation

Surface de chauffe

Rendement thermique
Type de la chaudière : FM9-48

FM : chaudière à faisceau de tubes mandrinés a leurs extrémités dans les
réservoirs d’eau

9: l’entraxe des deux réservoirs d’eau en pieds

48 : le nombre de rangées de tubes
Le tableau ci-dessous représente les caractéristiques de la chaudière FM 9-48:
les caractéristiques Les valeurs
Le timbre 18 bars
Pression de marche 12 bars
Pression d’épreuve 27 bars
Surface de chauffe 225 m2
Combustible Fuel lourd n°2/Gasoil
Allumage Gasoil
Production d’utilisation de vapeur 11t/h
Ballon Longueur 5256 mm
inférieur Diamètre 730 mm
Surface de chauffe 418 mm2
Epaisseur 16 mm
Ballon Longueur 5356 mm
supérieur Diamètre 914 mm
Surface de chauffe 337 mm2
Epaisseur 18 mm
Nombre de tubes 594
Longueur moyenne des tubes 2152 mm
Diamètre extérieur des tubes 51 mm
L’épaisseur des tubes 29 mm

29
 Nombre des tubes de l’écran latéral 53
arrière
Longueur moyenne des tubes de l’écran 5426 mm
latéral arrière
Diamètre des tubes de l’écran latéral 63.5 mm
arrière
L’épaisseur des tubes de l’écran latéral 2.9 mm
arrière

Principe de magnetrole :
Le principe de fonctionnement est basé sur tris facteurs sont :

Aiment permanent

Champ magnétique permanent

Piston magnétique en acier
 Un flotteur qui se déplace librement a l’intérieur du tube nom magnétique.
 L’aiment et l’interrupteur à mercure sont montés sur bras oscillant, la rotation se
fait des pivots en acier inoxydable lubrifié une fois pour toute.
 A gauche le niveau étant normale, piston magnétique soutenu par le flotteur qui
lui menu suit le niveau du liquide se trouve dans le champ magnétique
 Si le niveau du liquide diminue, le piston magnétique sera attiré doucement vers
le bras pour le flotteur.
 A la position prédéterminée a droite, le piston magnétique est attiré hors du
champs magnétique .le commun du pole droit est lié le contact entre le commun et
le pole gauche.
 Lorsque le liquide revient dans les chambre du flotteur celui-ci remonte et
remplace de nouveau le piston magnétique dans le champ magnétique attirant
l’aimant et remettant l’ampoule du niveau normale.
Le ramonage :
Si la température de cheminée dépasse 200°C, il y a mauvais échange
thermique entre la masse gazeuse et les tubes de la chaudière. Ce phénomène est
du au dépôt d’une couche isolante de suies qu’on doit éliminer, le ramonage consiste

30
à injecter la vapeur à l’aide d’une vanne afin d’enlever les suies déposées dans les
conduites, cette opération doit être effectuées au moins une fois par poste
4. Les paramètres de marche de la chaudière :

Eau traitée
PH >= 9.5
TH= 0°F
T °C d’entrée =60°C
P d’entrée =15 bars

Fuel-oil
T°C d’entée=110à 120°C
P d’entrée =18 à20 bars
Débit = 400 à 500 l/h

Vapeur
T°C de sortie=165 à 170 °C
P de sortie = 8à 10 bars

Pression de service
De 8 à10 bars

Température de la cheminée
Entre 180 et 200 °C
5. Conduite de la chaudière :

Niveau d’eau
 Premier souci d’un conducteur de chaudière avant de démarrer, ou, à la
reprise de son poste est de vérifier si le niveau d’eau dans le ballon supérieur
de la chaudière est convenable.
 Il ne doit pour cela se fier suplement aux indicateurs donnés par les montures
 Il doit au paravant purger les niveaux de façon à s’assurer que l’indication est
correcte, il faut vérifier également les indication fournies par les autres
appareils flotteurs, indicateurs électriques, sifflet d’alarmes, toutes les
indication doivent concorder
 S’il n’en est pas ainsi rechercher la cause et y remédier immédiatement
 En marche, purger les niveaux une fois par poste et assurer leur éclairage
d’une manière suffisante

31
 Etablissement du rapport d’incident de la marche de la chaudière.

Soupape de sécurité
 Vérifier périodiquement le bon fonctionnement, soulager chaque fois par
poste, leur conduite d’échappement doit dégager à l’extérieur du bâtiment de
la chaudière.

Eau d’alimentation
 Il est strictement interdit d’alimenter la chaudière par l’eau brute non
déminéralisée
 Surveiller la qualité de l’eau d’alimentation par des analyses régulières
 Ne jamais introduire de l’eau froide dans la chaudière encore chaude , la
différence entre la température de l’eau utilisée et celle de la chaudière ne doit
pas dépasser 40°C
 Lorsqu’on arrête la chaudière ne jamais vidanger tant que les maçonneries
sont encore chaudes
 Veiller à ce que le niveau d’eau doit être au plein complet.

Nettoyage et entretien
 Tenir très propres de l’intérieur et de l’extérieur toutes les parties de surface de
chauffe.
 Effectuer ramonage une fois par poste pour éliminer les suies collectées aux
parois de tubes afin d’obtenir une meilleure conduite et entretien de la
chaudière
6. Démarrage de chaudière
 Lire avec soin les cosignes ou la réception d’ordre supérieur, pour s’assurer
quelle chaudière doit en démarrer.
 S’assurer la disponibilité de l’ensemble chaudières et annexes.
 Faire une tournée générale et vérifier :

Stock du gas-oil

Fuel

Eau traitée

Circuit vapeur fuel et eau
Ainsi que les organes tel que pompes, ventilateurs.

32
  Faire une ronde auteur de la chaudière, examiner l’extérieur et l’intérieur de la
chambre de combustion par regard.
 S’assurer la présence d’air comprimé pour fonctionnement des vannes
pneumatiques et des appareils de régulation.
 Ouvrir les vannes qui doivent être ouvertes et fermer celles qui être fermées.
 Mettre la chaudière au niveau d’allumage.
 Appuyer sur le bouton poussoir du gas-oil.
 N’oublier pas l’ouverture de la vanne de recyclage de gas-oil.
 Démarrer la pompe de gavage basse pression 2.5 à3 bars.
 Démarrer la pompe de haute pression 18 à 20 bars.
 Démarrer le ventilateur de soufflage.
 Effectuer une ventilation pour évacuer les gaz à l’intérieur du foyer.
 Ouvrir la vanne de ramoneur.
 Mettre la chaudière en service en manoeuvrant le bouton de commande.
 Le programmeur démarre grâce à l’impulsion reçue
 L’allumage par des électrodes ou à défaut se fait par la torche de butane
Lorsque la flamme atteint le nez du brûleur le ventilateur (VB) démarre
automatiquement, on doit surveiller le soufflage progressivement.

33
 F. TRAITEMENT DES EAUX :

I. INTRODUCTION :
L’eau alimentant les générateurs de vapeur subit au préalable une
déminéralisation afin d’éviter les risques d’entartrage, de corrosion et de
primage au niveau des tubes de la chaudière.
L’ENTARTRAGE :
C’est-à-dire les dépôts sur les surfaces chaudes qui deviennent alors mauvaises
conductrices. En effet la formation de tartre est due à la précipitation des sels peu
solubles de calcium et de magnésium (carbonate, sulfate), ainsi la silice qui n’est pas
un sel puisqu’elle se trouve généralement dans les eaux à l’état d’acide silicique, peut
sortir de solution en cas de concentration excessive, et former des dépôts vitrifiés
presque impossible à enlever par des moyens mécaniques.
Exemple : le carbonate de calcium
Le bicarbonate de calcium, contenu généralement en grandes quantités dans
les eaux, se dissocie sous l’action d’une élévation de température et de la
concentration, en donnant naissance à du carbonate qui précipite :

LA CORROSION :
C’est-à-dire l’attaque des tôles et tubes par actions chimiques (O2, acides…)
Exemple1 : oxygène
La corrosion des métaux s’explique par un phénomène électrochimique. C’est un
phénomène de pile locale qui s’établit à la surface d’un métal.
Réaction au niveau de l’anode :

Réaction au niveau de la cathode :

D’où les

34
ions Fe++ et OH- donnent l’hydroxyde ferreux fe(OH)2 qui se transforme en
hydroxyde ferrique très peu soluble :

Ainsi, s’explique le caractère perforant des corrosions par O2.

Le phénomène de pile s’explique par le fait qu’il existe à la surface du métal des
zones riches et des zones pauvres en oxygène.
La partie de la surface où l’oxygène accède en plus petite quantité se comportera
comme anode, celle où l’oxygène accède en plus grande quantité se comportera
comme cathode (gradient de concentration en oxygène dissous dans l’eau).
Exemple 2 : hydrogène
La corrosion est une réaction électrochimique entre deux couples rédox, le
métal sert d’anode et il est oxydé.

Exemple3 :gaz carbonique

Le bicarbonate de calcium se transforme en carbonate de calcium et en CO2 et
H2O sous l’effet de la température.

Une eau naturelle peut contenir du CO2 libre en quantité supérieure à celle
nécessaire au maintien du bicarbonate de calcium en solution. Cet excédent est
agréssif vis-à-vis du calcaire. C’est-à-dire la réaction se déplace dans le sens (2).
D’autre part CO2 en excès se combine avec l’eau pour donner de l’acide carbonique :
CO3H2 CO3H- + H+ ce qui fait diminuer le PH.
LE PRIMAGE :
La vaporisation de l'eau s'accompagne de l'entraînement de gouttes d'eau qui
contiennent des sels minéraux dissous ou des matières en suspension.

35
 CONCLUSION :
On aura donc une dépense de combustible, une détorioration du matériel et
risque d’éclatement de la chaudière.
Alors il est évident de procéder à un traitement de l’eau des chaudières.

II. CHAINE DE DEMINERALISATION :

La déminéralisation permet d’obtenir une eau de grande pureté destinée à
l’alimentation des chaudières.
Afin de réaliser cette opération, l’usine de traitement de Béni-Idir contient deux
chaînes de déminéralisation identiques fonctionnant en alternance pour garantir une
production permanente en cas de panne de l’une des deux chaînes ; chaque chaîne
est constituée de quatre colonnes, une bâche et un dégazeur thermique. Les
colonnes sont liées par des tuyauteries qui assurent la circulation d’eau ; au niveau
des tuyauteries, la régulation du débit d’eau est assurée par des vannes et des
pompes.
Un adoucisseur est prévu lors de l’arrêt des deux chaînes de déminéralisation

1. ECHANGEUR CATIONIQUE FORT :

Description :
Il est constitué d’une colonne de dimension:

Diamètre : 1.8 m.

Hauteur cylindrique : 3.5 m.

Hauteur totale : 4.5 m.

Hauteur du lit : 1.926 m (soit 4900 l de résine cationique).
 Des tuyauteries et des vannes.
 Un débit-mètre.
 Des crépines.
Partie supérieure : 33 crépine en croix.
Partie inférieure : 64 crépines en croix.
 Un trou d’homme.
 Une purge.
Fonctionnement :
A l’intérieur de la colonne, l’eau passe à travers des crépines qui empêchent le
passage des résines. Les crépines sont fixées à deux conduites qui forment une croix

36
au niveau haut de la colonne. Lorsque l’eau traverse le lit des résines, il se produit un
phénomène de déminéralisation qui s’explique par échange d’ions : les cations sont
remplacés par des ions d’hydrogènes. L’eau quitte la colonne à travers des crépines
en croix.
Réactions :

D’après les réactions on remarque

que les cations sont captés par les résines, d’où l’eau ainsi traitée ne contient que les
acides forts ou faibles.

2. LES ECHANGEURS ANIONIQUES FORT ET FAIBLE :

Description :
Ils sont constitués de:
 Colonnes en métal de dimensions :
Echangeur anionique Fort Faible
Diamètre (m) 0.8 1.3
Hauteur cylindrique (m) 2.5 3
Hauteur totale (m) 3 4
Charge de résine (l) 450 2500
 Des tuyauteries.
 Des crépines.
Partie supérieure : 33 crépine en croix.
Partie inférieure : 64 crépines en croix.
 Un trou d’homme.
 Une purge.
 Résine rouge pour l’échangeur anionique fort.
 Résine blanche pour l’échangeur anionique faible.
Fonctionnement :
Tout ce qui a été dit pour la partie échangeur cationique est valable pour la
partie échangeur anionique, les anions sont remplacés par des ions hydroxydes.

37
L’eau passe sur une résine dite anionique, du type R(OH)2 sur laquelle se produisent
les réactions.

Conclusion :
On appelle échange d’ions la forme d’activité chimique venant de la propriété
que possédant certaines molécules de disposer d’ions périphériques mobiles qu’elles
peuvent permuter contre d’autres de même catégorie par simple contact de la
solution acqueuse dans laquelle ils sont en dissolution avec la matière active.
Les paramètres influent sur les échanges :
Nous citerons :

Le gonflement de la résine

La nature d’eau à traiter

La capacité de la résine.

3. Dégazeur :

Description :
Il est constitué d’une colonne de dimension:

Diamètre : 0.9 m.

Hauteur totale : 3 m.

Volume de garnissage : 600 l (anneaux raching).
Fonctionnement :
L’élimination du CO2 libre s’effectue fait spontanément par aération de l’eau.
L’eau est finement dispersée et uniformément répartie au-dessous d’une couche
généralement constituée par des anneaux raching .
Un fort courant d’air fourni par un ventilateur est amené au-dessous du plateau
perforé supportant les anneaux raching.
L’eau et l’air circulent à contre courant. L’eau dégagée passe dans l’échangeur
anionique fort.

38
 Dans ce type d’appareil on provoque l’entraînement de CO2 dissous dans l’eau
en faisant traverser celle-ci par contre-courant d’un autre gaz (air), d’où on aura
transfert de gaz CO2 d’une phase liquide vers l’autre phase gazeuse.
Par conséquent, dans ce type de traitement de liquide s’appauvrit en gaz non
contenu dans l’air en grande quantité.
L’élimination de CO2 est fonction de la vitesse de la température, de la vitesse
de passage de l’eau de type et de volume des anneaux raching ainsi du débit d’air.

4. Dégazeur thermique :

Description :
Le dégazeur se compose de :

Une bâche désaération.

Un dôme de dégazage.

Des soupapes de sûreté.

Un régulateur de niveau d’eau.

Une vanne à flotteur.
Fonctionnement :
Il se trouve avant les chaudières juste après la bâche 50m3, son rôle est
d’éliminé l’ O2 contenue dans l’eau.
L’eau dispersée à la partie supérieure du dôme à l’aide de plusieurs
pulvérisateurs et rencontre la vapeur. Dans ces conditions les gaz dissous dans
l’eau dont O2 fait partie passent automatiquement dans la phase vapeur, et
une partie de la vapeur se condense et cède sa chaleur de vaporisation à l’eau
dont la température monte à + 100°C.
L’eau pulvérisée est recueillie à la base du dôme sur un plateau perforé
provoquant son écoulement en pluie dans la bâche où elle se trouve mise une
seconde fois en contact avec la vapeur allant vers le dôme.
Les gaz doivent être évacués à l’extérieur au fût et mesure de leur
passage dans la phase vapeur.
Une soupape permet de régler le débit d’eau admis au dégazeur en
fonction de son niveau dans la bâche. Une soupape contrôle, la pression dans
le dégazeur.

39
 Deux lois fondamentales régissent la solubilité des gaz sont à la base du
procédés de dégazage physique d’une eau.
1ère loi de HENRY dit qu’a une température donnée la concentration
massique en gaz dissous dans un liquide est proportionnelle à sa pression
partielle au-dessous du liquide.
2ème loi de HENRY enseigne que la solubilité d’un gaz dans l’eau est fonction
de décroissante non explicitée de la température.
CONCLUSION :
La solubilité des gaz dans l’eau diminue quand la température augmente
ou quant la pression supportée par le liquide décroît.

5. INJECTION DES REACTIFS :

Injection de la copamine :
L’eau traitée sortant de dégazeur thermique est complétée par une injection de
copamine. Elle permet l’élimination des traces des gaz qui existent encore après le
dégazage thermique.

Injection du phosphate trisodique :

Lorsque l’on désire pousser davantage l’épuration et obtenir un TH très voisin
de zéro, on introduit une petite quantité de phosphate trisodique.
Le phosphate trisodique réagit avec le calcium et le magnésium.

Les sels de magnésium subissent les mêmes transformations :

Lorsqu’il est introduit en excès, il s’hydrolyse en augmentant le nombre d’alcalis

dans la solution :

On observe une augmentation du PH, qui évite la corrosion dans les ballons et
les tubes de la chaudière.

40
 On procède à l’injection du phosphate trisodique avant l’arrivée de l’eau au
dégazeur, à :

Une concentration : 70g/l

Un débit : 15l/h

III. REGENERATION DES CHAINES DE DEMINERALISATION :

1. ECHANGE D’IONS :

Les résines échangeuses d’ions sont des substances granulaires insolubles,

comportant dans leur structure moléculaire des radicaux acides ou basiques
susceptibles de permuter, sans modification apparente de leur aspect physique et
sans altération ou solubilisation, les ions positifs ou négatifs fixés sur ces radicaux
contre des ions de même signe se trouvant en solution dans le liquide à leur contact.
Cette permutation appelée échange d’ions permet de modifier la composition ionique
du liquide objet du traitement.

2. EPUISEMENT :

La fin de l’épuisement est atteinte lorsque la résine ne peut plus fixer les cations
ou les anions donc lorsqu’il apparaît en fin de chaîne, ce qu’on appelle couramment
des fuites d’ions calcium et magnésium. On le détermine par la diminution de la
résistivité de l’eau traitée. D’où on procède à une regénération.

3. SOULEVEMENT :

Au fur et à mesure du passage de l’eau au travers de la couche de résine,

celle-ci à tendance à se tasser peu à peu. Il est indispensable de détasser la résine,
d’où on procède à un soulèvement de la résine qui consiste à faire passer un flux
d’eau de bas en le haut, pour obtenir le néttoyage de la masse d’échangeuse d’ions
ainsi pour permettre à la solution regénératrice de circuler dans toute la masse de
résine.

4. REGENERATION :

On regénère les résines cationiques à l’acide sulfurique et les résines anioniques

à la soude caustique. La solution regénératrice est distribuée au-dessus de la couche
de résine.

41
 Lors de la regénération avec H2SO4, il est important de procéder à deux étapes
avec des concentrations différentes. En effet, si on envoie sur la résine saturée en
Ca2+ et Mg2+ une solution de H2SO4 concentrée, on assiste à la formation de
CaSO4 (gypse), ce qui entraînera une baisse du rendement de l’échange. On
commence donc avec une solution moins concentrée.

5. RINÇAGE :

C’est l’élimination par lavage de haut en bas à l’eau, du regénérant imprégnant

la résine.
Les rinçages sont effectués en deux temps :

Un rinçage lent qui se fait à la même vitesse de passage que le
regénération et permet l’écoulement des regenérants contenus dans
l’échangeuse.

Un rinçage rapide qui se fait à un débit plus grand pour éliminer tous
les indésirables.
La fin du rinçage est contrôlée par l’analyse de l’eau de sortie.

6. CONSOMMATION DES REACTIFS :

Echangeur Cationique fort :

Le réservoir de stockage d’acide sulfurique concentré contient suffisamment
d’acide pour la regénération :

Densité de H2SO4 =1 ,8

Volume de résine =4900litres

Niveau de regénération =160g/l

Quantité d’acide nécessaire =160g/l * 4900= 748kg
L’acide doit être injecté en deux étapes :
1ère étape :
On utilise le 1/3 de quatité d’acide nécessaire à la regénération = 261,3kg à 2%
pendant 52 mn.
La quantité d’eau nécessaire à la dilution sera 13,0m3
Le volume de H2SO4 qui sera injecté par la pompe P1 pendant 52mn =261,3/1,8 =
145 litres.
On déduit le débit de P1= (145*60)/52=167,3l/h

42
2ème étape :
On utilise le 2/3 de quantité d’acide sulfurique nécessaire à la regénération
=522,6kg à 6% pendant 35mn.
Quantité d’eau de dilution= 8,70m3.
Le débit de la pompe doseuse P2=522,6/1,8=290,3 litres pendant 35mn
=290,3*60/35=497,7l/h.
Rinçage :

Durée : 35mn

Débit : 25m3/h

Volume d’eau de rinçage=25*30/60=12,5m3.
Soulèvement :

Débit : 20m3/h

Durée : 15mn
Echangeur anionique faible :
Le réservoir de stockage de soude caustique 30% contient suffisamment de
soude pour la regénération.
Densité de soude 30% = 1,48
Volume de résine =2500litres
Niveau regénération =65g/l
Quantité de soude nécessaire =162500g
Volume d’eau nécessaire à la dilution 4% : (162,5*100)/4062,5litres=4,6205m3
Volume de soude à 30% =(162,5*100)/(30*1,48)=366litres
Durée de regénération=19mn
Le débit de la pompeP3 =(366*60)/19=1156l/h
Rinçage :

Débit :20m3/h

Durée :60mn
Soulèvement :

Débit : 8m3/h

Durée : 15mn

43
Echangeur anionique fort:
Lavage à contre courant :
Débit :1,5m3/h
Durée : 15mn
Volume de résine 450litres
Niveau de regénération =55g/l
Quantité de soude à injecter =55*450= 24750g
Quantité d’eau nécessaire à la dilution à 4%
(24,75*100)/(30*1,48)=620litres
Durée de regénération : 16mn
Débit de la pompe P4 = (24,75*16)*60/(30*1,48)*16=209l/h
Volume de la soude nécessaire à la regénération =(209*16)/60=56litres
Rinçage :
Rinçage initial

Débit : 15m3/h

Durée : 50mn
Rinçage final

Débit : 2,5m3/h

Durée : 20mn

7. REACTIONS DE REGENERATION :

Regénération des résines cationiques :

Elle consiste à substituer aux cations fixés sur les résines des cations H+ provenant
de H2SO4 injecté.
R2A + H2SO4 RH + ASO4
Les résines ont une faible affinité pour les cations H+.
Ainsi l’affinité des principaux cations contenus dans l’eau est donné par la suite
inégalités suivantes :
H+<Na+<NH+<K+<Mg++<Ca++
D’ou les couches supérieures de la résine se trouveront saturées de Ca++, par
contre Na+ se fixera dans les couches inférieures, ce qui entraînera des fuites de
sodium lors de la déminéralisation.

44
Regénération des résines anioniques faibles :
Les résines anioniques faibles sont caractérisées par leur forte affinité des ions OH-.
La suite inégalités définissent les affinités des anions absorbés par les résines.
F-<CL-<SO42-<PO4-<OH-
Réaction de regénération :
RB+ NaOH ROH + NaB
Regénération des résines anioniques fortes :
Ces résines ont la propriété d’échange des OH- et des anions forts, mais
l’affinité de ces résines est faible pour OH-. L’ordre d’affinité de ces résines vis-à-vis
des anions est le suivant :
OH-<CL-< SO42-<PO4-
Réaction de regénération :
RSiO3H + NaOH SiO3NaOH + ROH
RCO3H + 2NaOH CO3Na2 + ROH +H2O

IV. ADOUCISSEMENT :
Description :
L’adoucisseur est constitué :

D’une colonne

D’un bac à sel

Des tuyauteries et des vannes

D’une purge

D’un échangeur cationique

D’une solution de chlorure de sodium
Fonctionnement :
A l’arrêt de la chaîne de déminéralisation pour des raisons quelconques on se
trouve automatiquement vers l’adoucissement par permutation. Ce procédés offre
l’avantage de transformer tous les sels de l’eau, qu’ils soient sous forme de calcium
ou magnésium en sels de sodium correspondants et ceci par simple passage de l’eau
sur une couche de matière active.
Le TH de l’eau traitée est pratiquement nul, son PH et son alcalinité restent
inchangés.

45
 Lorsque l’échangeur de cation est saturé, on le regenère avec un solution de
chlorure de sodium.
Réactions d’adoucissement :
Les réactions peuvent s’écrire si l’on attribue à l’échangeur de cations la formule
générale Na2Z.

La regénération s’effectue par percolation d’une solution de chlorure de sodium à

travers le lit échangeur. Il se produit alors des réactions :

Après rinçage, la résine regénérée trouve son activité première et le cycle peut être
presque indéfiniment répété.

46
H2SO4 Chaîne de déminéralisation de BENI-IDIR
à 98% NaOH
6 à 48%
13
NaOH
1 4 à 48%
7 8 11 20
14 CO2
Ventilateur
15 18
21
16
3 2 10 9
17
Eau P5
brute 12
5 19

Gaz Caniveau des résidus de la régénération

Bâche de l’eau

déminéralisée
P8

Dégazeur thermique de O2
P7
Vers
chaudière
47
 V. LES ANALYSES D’EAU :

Mesure de PH :
La mesure de PH se fait par le PHmétre.

Mesure de TH :
Prendre 100cc d’eau à analyser + 5 ml de tampon ammoniacal et ajouter 5 à 10
gouttes de noir d’érichrome. Si le composé est bleu TH = 0°F

Mesure de TA :
Prendre 100cc d’eau à analyser + 2 à 3 gouttes de phénophtaléine.
L’eau possède du TA si il y a apparition de coloration. Dans ce cas titrer avec H2SO4
de normalité 1/10 ou HCl de normalité 1/10. Jusqu’à disparition de la coloration.
TA en °F = V versé (HCl, H2SO4) *5

Mesure de TAC:
Si l’eau possède du TA remettre H2SO4 dans la burette, et ajouter 2 à 3 gouttes
d’hélianthine et neutraliser avec H2SO4 jusqu’au virage jaune orange.
TAC en °F = V versé (HCl, H2SO4) *5

PH = potentiel hydrogène ;
TH = titre hydrométrique ;
TA = titre alcalimétrique ;
TAC = titre alcalimétrique complet ;
Les contrôles à faire lors de la production de l’eau traitée :

Contrôle du niveau d’eau dans la bâche 50m3 (Affichage niveau bas) ;

Démarrage de la chaîne de déminéralisation A ou B ;

Contrôle PH – TH – TA et TAC chaque demi-heure ; PH = 8,5 à 9,5, TH = 0 à
0,2°F,

TA et TAC = 0 à 2°F.

Si la chaîne est saturée : PH ≈ 6,5 ou TH > 0°F arrêt de la chaîne ;

Démarrage de la 2ème chaîne pour remplissage bâche 50m3 ;

Régénération de la chaîne saturée (voir instruction régénération)

Régénération de la première colonne si TH ≠ 0°F ;

Ajout du phosphate trisodique à l’entrée du dégazeur thermique et de la
copamine à la sortie

du dégazeur.

48

Remplissage formulaire analyse des eaux

G. BROYAGE COKE :

Introduction :
Dans le cadre de réduction du prix de revient au sein de la direction Traitement
et embarquements de Khouribga, un projet d’utilisation du coke de pétrole comme
combustible avec un support de fuel lourd N°2 a été réalisé au sein de la division
traitement de Béni-Idir. En 2002, le projet d’introduction du coke de pétrole a été
mis en place par l’installation d’un atelier de broyage et deux doseurs pour
l’alimentation de 4 fours sécheurs, suivi par la mise en service de deux autres
doseurs en 2004 pour l’alimentation du reste des fours. Afin d’augmenter le ratio
d’utilisation du coke de pétrole, un deuxième atelier de broyage a été mis en service
en 2007.
Le coke de pétrole, ainsi nommé par analogie avec le coke produit à partir de
charbon, est un coproduit des raffineries de pétrole.
Il est produit par un procédé d'amélioration des coupes très lourdes de pétrole
(en général les résidus de la distillation sous vide), la cokéifaction, qui permet d'en
extraire des hybrocarbures légers.
Le coke de pétrole se présente sous forme solide, noire, et se compose
majoritairement de carbone, avec très peu d'hydrogène et des quantités importantes
de polluants (soufre, métaux lourds...).
Le tableau suivant représente les principales caractéristiques du coke de
pétrole :
Caractéristiques Désignation Valeur
PCI en Kcal/KG 7600
Indice de Hard Grove HGI en % 90
Matières volatiles MV en % 12
Cendres ASH en % 0,4 à 1
Point d’inflammation En °C 700

49
 I. PRESENTATION DU CIRCUIT DU COKE
Avant son admission dans les fours sécheurs, Le coke passe par différentes
étapes :

1. Le déchargement, le stockage et l’alimentation de l’unité de

broyage :
Le coke de pétrole arrive à BENI-IDIR par la voie ONCF dans des wagons de 30
à 35 Tonnes.
Les wagons sont déchargés dans une trémie qui alimente un extracteur SC1. Ce
dernier alimente un axe de mise en stock constitué de deux convoyeurs en séries
SC2 et SC3.
Lors de déchargement, un étalage doit se faire par une paille afin d’éviter que la
jetée soit submerger et pour optimiser le volume de stockage.
La reprise du coke se fait par une chargeuse qui le verse dans une goulotte
munie de grilles de maille 100x100 pour éliminer les cailloux et les ferrailles. Le coke
est ensuite transporté vers l’unité de broyage par un convoyeur RC1 dont la longueur
= 562m et la hauteur = 32m. Celui-ci est équipé d’un capteur de ferrailles et d’un
détecteur de métaux. Dans le cas de passage d’un métal un aiguillage se fait pour ne
plus alimenter l’unité de broyage, en vue de sauvegarder les éléments du broyeur.

2. Le broyage du coke de pétrole :

Le schéma suivant représente le circuit du coke :

D é pou ss ié rag e
CO2

330
0 m F iltre à m an ch es

RC1
95 T

Ex tra c te u r Su r p res seu r

Circu it 55T
D’inertisatio n

D2Odoseurs
S EU R 1 2D doseurs
O S EU R 2

50 44 fo u rs
fours 34 fours
fo u rs
 Atelier de broyage du coke

Le coke brut, transporté par RC1 est stocké dans une trémie d’une capacité utile
de 120m3 (100 T du coke brut). Le coke est ensuite soutiré par un extracteur qui
alimente un broyeur composé essentiellement : d’une table tournante, deux
rouleaux, un piston comandant la force appliquée par les rouleaux (meules) sur la
table de broyage et d’un classificateur qui génère une force centrifuge dont l’objectif
est d’empêcher l’échappement des grosses particules et de les forcer à retourner
dans le broyeur. Pour que le coke brut soit séché et facilement broyable, Le broyeur
reçoit un air chaud fourni par un générateur des gaz chauds. Le combustible broyé
quittant le broyeur passe par un filtre à manches pour être concentré et séparé de
l’air. Enfin il est transporté vers un silo de stockage ayant une capacité de 72 m3 (55
T). La manutention du coke broyé est réalisée par un groupe d’installations assurant
le transport pneumatique (ventilateur d’aspiration, pompe et surpresseurs).
Chaque silo est équipé d’un dépoussiéreur pour la récupération des fines et la
protection de l’environnement.
La capacité de broyage dépend du combustible à broyer, de son humidité
entrée et de la finesse désirée. Dans le cas de BENI-IDIR la finesse exigée par le
mode de combustion est telle que le refus à 80 µm soit inférieur ou égal à 1%.

II. COMPOSANTS ESSENTIELS D'UN BROYEUR

1. Trémie coke brut :
Sa capacité est de 90t, alimentée par le convoyeur RC1 équipé d'un séparateur
magnétique pour chasser les corps ferreux et d'un détecteur de métaux, au dessous
de la trémie deux vibreurs de colmatage sont installés pour décolmater le produit.

2. Redler:
Extracteur formé de raclettes assemblées entre elles formant une chaîne, son
rôle est l'alimentation continue et régulière du broyeur. Le débit d'alimentation
dépend de la vitesse d'entraînement de la chaîne.

51
 3. Broyeur :
Une table tournante entraînée par un moteur à vitesse variable, équipée d'une
calotte dont le but est la dispersion du produit sur les trois pistes de broyage et
deux galets opposés coniques dotés d'une pression de travail proportionnelle au
débit d'alimentation, cette pression est contrôlée par un système hydraulique HSLM
au cours du broyage.

4. Générateur à gaz chauds :

Le coke brut a une humidité qui varie entre 5 à 12%, le séchage du produit
nécessite une masse gazeuse importante issue d'un générateur à gaz chauds installe
à l'entrée du broyeur .il est équipé d'un brûleur fonctionnant avec du fuel oïl ou du
gaz oïl. Un ventilateur de tirage engendre un débit des gaz de 80000m3/h qui circule
dans le broyeur assurant en même temps le séchage et le transport du coke broyé
en passant par un classificateur.

5. Séparateur (classificateur) :
La granulométrie du coke broyé désirée à la sortie du broyeur:80µm avec 1%
des refus; est définie préalablement par le réglage de la vitesse de rotation du
séparateur. Le coke broyé est transporté par les gaz chauds en passant par un
séparateur, les grains sont soumis à une vitesse centrifuge; les plus légers sont les
passants et les gros sont les refus retournent pour subir un 2eme broyage.

52
 6. Trémie des filtres à manches.
A la sortie du broyeur les gaz sont chargés de coke broyé, pour les séparer, des
filtres à manches sont installées dans une trémie contenant 1378 filtres .le coke est
capté à la périphérie des manches et les gaz s'infiltrent et sortent propres de la
trémie; selon le réglage des vannes : A (échappement) et D (conduite de
circulation), une quantité des gaz est recyclée, le reste est refoulé par la cheminée.

7. Circuit de transport pneumatique du combustible broyé :

Le circuit est composé d’une goulotte d’entrée, d’une pompe a vis entraînée
par moteur électrique et un surpresseur. Ce circuit permet la fluidisation du
combustible broyé pour pouvoir le transporter a travers des conduite jusqu’au silo de
stockage. L’air de sortie du surpresseur est refroidi par un ventilateur de
refroidissement.

III. LA SECURITE DE L’ATELIER BROYAGE:

1. GENERALITES :

Pour protéger l'installation contre l'incendie, une station d'inértage a été prévue
pour cet effet. L'atelier de broyage est équipé d'un analyseur des gaz : CO et O2
dans des points stratégiques ou sont installés des capteurs des échantillons des gaz.
Les résultats de l'analyse sont affichés localement et sur le superviseur à la salle
de contrôle, de plus des clapets et les soupapes d’explosion sont installer qui
s’ouvrent en cas d’incendie ou d’explosion.

2. LE CIRCUIT D’INERTISATION :

L’inertisation a pour objectif d’éviter le déclenchement d’un début d’incendie ou

l’explosion au niveau des équipements à risque à savoir : le broyeur, le filtre à
manche principal et le silo doseur. Il permet de réduire la concentration de l’oxygène
en dessous de 8% dans l’air contenu dans l’espace à inertiser en une durée de 15

53
min et éviter de cette façon la combustion du coke qui est contenu dans cette
espace.
Dans chaque équipement à risque un capteur de température et un
échantillonneur de gaz sont installés. Les échantillons sont envoyés vers l’analyseur
de gaz. Une fois analysées soit par l’analyseur (CO et O2) soit par l’automate
(température), le circuit d’inertisation se déclenche si l’une des 3 conditions suivantes
est réalisée :
 % O2 = 25 % ;
 PPM CO = 1500 PPM ;
 T = 125 °C dans le broyeur ou le filtre principal et T= 95 °C dans le silo ;
et injecte du CO2 pendant 15 min dans la (ou les) zone concernée.
Le circuit d’inertisation comprend :
- Un réservoir de CO2 d’une capacité de 5 000 Kg de CO2 ;
- Un réfrigérant et un réchauffeur pour maintenir la pression à l’intérieur du réservoir
égale constante ;
- Des électrovannes pour l’injection de CO2 ;
- Deux analyseurs deux gaz.
Après l’avoir préparer à la combustion le coke broyé doit transiter par un système du
dosage où il est mis en suspension afin d’alimenter régulièrement les fours
sécheurs.

IV. DEMARRAGE DU BROYEUR :

Généralités
Le démarrage de l'atelier de broyage se fait à partir du superviseur installé dans
la salle de contrôle; il sert aussi au réglage des paramètres de marche et la
supervision de l'installation.
Avant le démarrage de installation il faut s'assurer de sa disponibilité. En
affichant les messages des alarmes on remarque les défauts anormales ; le service
concerné (mécanique, électrique ou régulation) doit être aviser. En plus le
remplissage de la trémie du coke brut est obligatoire.
Mise en service
Pour faciliter l'opération de démarrage l'installation est subdivisée en des sous
groupes :

54
GROUPE AUXILIAIRE:

Compresseur n°1 ou n°2

Pompe de lubrification basse pression

Pompe de lubrification haute pression

Pompe de graissage du séparateur

Convertisseur du séparateur

Système hydraulique hslm

Ventilateur d'air de barrage
TREMIE COKE BRUTE:

sas alvéolaire de la trémie

ventilateur du filtre de la trémie

séparateur magnétique

convoyeur RC1
COKE PULVERISE:

sas alvéolaire du silo

ventilateur du filtre du silo

Surpresseur

pompe de transport à vis

sas alvéolaire du filtre du broyeur

vis sans fin n°1

vis sans fin n°2
GAZ DE PROCES:
Ventilateur principal 8-1
Les conditions de démarrage suivantes sont nécessaires pour:
Broyeur n°1
- les vannes de sécurité B et C sont ouvertes
- les vannes D, E et F sont fermés
-la vanne A ouverte à 50% et plus
Le ventilateur démarre à vide ; on ouvre les vannes F et D progressivement jusqu'
avoir un débit de 70000m3/h et une pression entrée du broyeur de -5.5 mbar .
Broyeur n°2
-les vannes de sécurité B et C sont ouvertes

55
-les vannes D et A ouvertes à 55% ET plus
La vanne E ouverte au maximum-
Le moteur du ventilateur est équipé d'un variateur de vitesse; le débit des gaz est en
rampe avec l’alimentation (% vitesse du redler).

GENERATEUR A GAZ CHAUDS:

Pompe basse pression du fuel-oil

Ventilateur du générateur à gaz chauds

brûleur
GROUPE ALIMENTATION:
Moteur du broyeur : quand la température sortie du broyeur atteint 90°c, on ouvre la
vanne F pour avoir un débit des gaz de 80000m3/h(broyeur n°1)ou 90000m3/h mis
en automatique par variation de la vitesse du ventilateur, enfin on démarre le redler
(alimentation du broyeur) .
Et progressivement, on augmente la vitesse du redler pour atteindre la capacité
maximale du:
Broyeur n°1= 14.4t/h ou Broyeur n°2= 18.5t/h
SYSTEME D'INERTISATION:
La différence entre les deux broyeurs de Béni-Idir :
En général les deux broyeurs ont le même principe de fonctionnement; sauf
quelques différences notables sur des organes névralgiques, ce sont des
modifications réalisées pour remédier aux différents problèmes rencontrés dans le
premier broyeur.
Le tableau suivant résume les différents champs de modification entre les deux
broyeurs :
Champs Broyeur 1 Broyeur 2

Débit de gaz- -ventilateur équipe -moteur avec

d'une vanne de variateur de vitesse
réglage F
-La capacité de 14.5t/h 25t/h
broyage

56
Pression -pression de travail -pression de travail
hydraulique- avec contre pression
Air de barrage- -balancier des galets -Balancier des galets
-table du broyeur -Table du broyeur
-Classificateur
-Surpresseur -Refroidissement par -Refroidissement par
-pompes eau air
lubrification
Brûleur- -Weichaupt- type -Ray type BGE256
RMS 8 -capacité -
-Capacité -min min50kg/h
60kg/h maxi
-maxi 250kg/h-
240kg/h
Séparateur- sans palettes- -avec palettes

-cheminée sans silencieux- -avec silencieux

Les champs de différence entre les broyeurs :

V. DESCRIPTION DU DOSAGE DU COKE DE PETROLE :

Le système du dosage de coke de pétrole de Béni-Idir est composé
essentiellement de :
 un Silo de stockage du coke broyé.
 un SAS alvéolaire d’alimentation.
 quatre doseurs.

1. Silo de stockage du coke broyé :

C’est une trémie de stockage du combustible broyé (figure 2), son rôle est d’assurer
l’alimentation des doseurs (figure 3), par le coke du pétrole, sa capacité est de 72 m3 (≈
64 t de coke).
Le silo comprend les équipements et les accessoires suivants :
 Un clapet d’explosion (similaire a celui du filtre à manches
principal).

57
  Un système de dépoussiérage.
 Un circuit d’injection d’air comprimé pour la fluidisation du
combustible broyé.
 Un bras agitateur entraîné par un moto- réducteur pour éviter
l’entassement du coke dans le silo.

Silo de stockage du coke broyé Doseurs du coke de pétrole

Le silo alimente les doseurs en matière du coke grâce à quatre SAS

alvéolaires.

2. Sas alvéolaire :
C’est une écluse à rotor alvéolaire, le rotor tourne dans un corps cylindrique,
et les alvéoles alimentent le doseur en coke.
Le débit d’alimentation dépend essentiellement de la vitesse de rotation du
rotor alvéolaire.

Schéma du SAS alvéolaire

58
 3. Le doseur du coke:
Le doseur est l’équipement principal du système qui aliment les fours par le
coke. Il est composé essentiellement des éléments suivants:
 Un ventilateur de fluidisation.
 Quatre plateaux perforés entraînés par des moteurs électriques commandés
par des variateurs de vitesse.
 Un malaxeur à vitesse constante.
 Quatre surpresseurs.
 Trois sondes capacitives de niveau.
 Des canaux de transports de l'air et du coke.
 Des cellules de pesage.
D’un tapis de fluidisation qui a comme fonction la distribution uniforme de l’air
dans le doseur

Plateaux

Schéma synoptique d'un doseur de coke de pétrole

a. Principe de fonctionnement du doseur :

L'air comprimé généré par le ventilateur est introduit par le bas en traversant
le tapis. Cet air sert à fluidifier le produit, par l'augmentation de son volume, et le
produit se comporte alors comme un fluide.
Le ventilateur d'air de fluidisation est muni d'un filtre d'aspiration et d’un
indicateur de pression différentielle local, qui sert à contrôler l'état du filtre. A
l'aspiration, un volet manuel intégré permet de régler le débit d'air de fluidisation lors

59
de la mise en service. Un pressostat est installé du coté de refoulement du souffleur,
si la pression de l'air de fluidisation chute en dessous d'une valeur MINI d'environ
50 mbar, une fluidisation et une alimentation correcte ne sont plus garantis et le
doseur doit donc s’arrêter.
Du coté refoulement, un clapet anti-retour est installé pour éviter tout reflux
du produit.
Pour homogénéiser le lit fluidisé, un agitateur à deux bras tournant est
disposé au dessus du tapis de fluidisation. L'agitateur est entraîné par un moteur à
courant triphasé. Le fonctionnement du moteur est contrôlé par un dispositif de
contrôle de vitesse.
L'air de fluidisation s'échappant du produit par le haut du doseur, est amené par une

conduite dans la hotte d'extraction vers un filtre à manches pour capter les
poussières du coke entraînées par l’air et qui sont récupérées par la suite dans le
silo.
Les plateaux perforés sont entraînés chacun par un moteur à vitesse variable.
Ils tournent à travers une conduite d'alimentation traversée par l’air, la conduite
interrompue est obturée avec des bagues d'étanchéité. Les trous du plateau aspirent
le produit du lit fluidisé, et l'air porteur généré par le suppresseur entrant du
dessous souffle le coke vers les fours sécheurs.

Schémas du plateau du doseur

60
 Le nombre de rotation de l'arbre du plateau perforé peut être additionné par
un compteur pour déterminer le débit de coke transporté vers les fours sécheurs.
L’air de transport généré par le suppresseur est contrôlé par un pressostat.
La pression de déclenchement du pressostat est réglable.

b. La régulation du niveau dans le doseur :

Le contrôle et la régulation du niveau du produit dans le doseur s'effectuent à
l'aide de trois sondes de niveaux capacitive (figure suivante).

Sonde de niveau du doseur.

Les trois niveaux sont:

 MAXI : arrête l’alimentation du doseur en agissant sur le sas alvéolaire.
 MINI: demande l’alimentation du doseur.
 MINI/MINI : arrête le fonctionnement du doseur.
L'écart entre MAXI- MIN/MIN = 452 mm.
Dans les condition d'exploitation normales, le doseur est rempli en fonction de la
quantité de produit transporté dans un délai maximum d'environ 35 secondes,
jusqu'à atteindre le niveau de la sonde MAXI, à ce moment le doseur contient
suffisamment de combustible pour alimenter les fours sécheurs.
La sonde : MINI / MINI sert à maintenir une quantité minimale de combustible
dans le doseur.
Si le remplissage effectué à partir du silo est perturbé (fermeture rotative
défectueuse, le produit ne s'écoule pas, etc.), dans ce cas, les plateaux des doseurs,
le surpresseur, l'agitateur et l'air de fluidisation sont mis hors service.

61
 c. Régulation du débit du coke :

Dans le but de stabiliser la marche des fours sécheurs, et de s’assurer de la

qualité de l’opération de séchage, deux boucles de régulation ont été mises en place
à savoir : la boucle de la température chambre et la boucle de la température buse.
II.3.1 Boucle de la température chambre :

Le schéma synoptique de cette boucle est représenté sur la figure suivante

d. Boucle de régulation de la température chambre

Le paramètre de pilotage de cette boucle est la température de la chambre,

le paramètre piloté étant la vitesse de rotation des plateaux d’alimentation du coke
de pétrole.
Une canne pyrométrique installée au niveau de la chambre à poussière
transmet la mesure de la température chambre au régulateur PID à travers un
transmetteur. Le régulateur PID compare cette mesure à la consigne et agit sur le
paramètre piloté.

e. Boucle de la température buse :

Le paramètre piloté est toujours la vitesse de rotation des plateaux, mais le

paramètre de pilotage de cette boucle est la température buse.

62
 4. Le démarrage du doseur :

Après s’être assuré que le volet des gaz purifiés est ouvert vers le silo, on met
en marche le ventilateur d’air de fluidisation. Après avoir atteint la pression d’air
comprimé utile de fluidisation, on met en marche après 15 à 20 seconds l’agitateur.
Dés que l’agitateur est en marche on met en service le sas alvéolaire, selon le
niveau du coke dans le doseur.

Si la température dans le foyer du four est supérieure à 700 °C on met en

service les ventilateurs dito (destinés au refroidissement des suppresseurs). Puis, on
démarre les surpresseurs.
Après la réception du rétro signal du pressostat correspondant (pression de
transport atteinte), on met en marche les moteurs des plateaux doseurs à une
vitesse initiale, après 10 secondes le réglage de la vitesse de rotation des disques
doseurs est autorisé.

5. L’arrêt du doseur :
a. L’arrêt normal du doseur:

 On met hors service la fermeture rotative (sas alvéolaire).

 On vide le doseur (jusqu'au déclenchement de la sonde MINI/MINI).
 On met hors service le ventilateur d'air de transport (surpresseur).
 On met hors service le ventilateur dito.
 On met hors service l'agitateur.
 On coupe l'air de fluidisation.
b. L’arrêt d'urgence (manuel) :

En cas d'un arrêt d'urgence, la procédure d'arrêt du doseur est la suivante:

 mettre hors service les plateaux doseur.
 mettre hors service le ventilateur d'air de transport.
 mettre hors service le ventilateur dito.
 mettre hors service le sas.
 mettre hors service l'agitateur.
 mettre hors service le ventilateur d'air de fluidisation.

63
 c. L'arrêt par défaillance:

Le doseur s’arrête par défaillance dans les cas suivants:

 la température du foyer est inférieure à 700 C.

 volet d'air purifié vers le filtre de silo est fermé: si en cours de la marche du
doseur, le volet de gaz purifié du filtre du silo est fermé, les plateaux doseur et le
ventilateur d'air de fluidisation ainsi que l'agitateur sont aussitôt arrêtés.
 Lorsque le ventilateur d'air de fluidisation s'arrête ou lorsque le pressostat
signale une chute de pression, les plateaux doseurs et l'agitateur sont arrêtés.
 Arrêt ou chute de pression au niveau du surpresseur : lorsqu'un surpresseur
s'arrête ou bien le pressostat signale une chute de pression, le plateau doseur
est immédiatement arrêté.
 Panne d'un moteur de plateau doseur: en cas de panne du moteur d'un
plateau doseur, le surpresseur correspondant est mis hors service après un
temps de 15 à 20 secondes.
 Ouverture de la trappe d'expansion, et l'alarme de température : en cas
d'ouverture de la trappe d'expansion et d'alarme de température (du silo), de
même qu'en cas d'ouverture de la cheminée d'expansion, les moteurs des
plateaux doseurs, l'agitateur et le ventilateur d'air de fluidisation sont
immédiatement arrêtés, le surpresseur est arrêté après un temps de 15 à 20
secondes.

H. CHAUFFERIE COZ :

INTRODUCTION :
Le complexe de séchage d’Oued-Zem (COZ) a été inauguré par Feu S.M le Roi
HASSAN II le 10 avril 1982. Il est situé à 20Km de l’est de la ville de Khouribga et à
7Km de la ville d’Oued-Zem sur la route principale N° 312. L’activité du COZ est,
d’une part, le séchage du minerai du phosphate brut et lavé provenant du parc El
WALFI et des Estacades TN et T’N. D’autre part, le COZ assure la fabrication de
différentes qualités marchandes.

64
 I. CHAUDIERE BERTRAMS TYPE JN 1200:
Le complexe dispose de trois chaudières BERTRAMS type JN 1200 de puissance
maximal de 1 Gcal/h avec une consommation en fuel de 130 L/h. elle sont des
chaudières verticaux à serpentin, avec un foyer à surpression à triple parcours de
fumées dont la sortie à la partie inférieure est collectée par la cheminée. A la partie
supérieure de la chaudière est situé le monobloc du brûleur.
Le fluide thermique chauffé est utilisé dans :

Le préchauffage wagons et camions – citernes de fuel.

Le chauffage des stocks RS1, RS2.

Les réchauffeurs fours.

Le traçage fours.

Le traçage pompe HP.

Le traçage stockage.

Le traçage gavage.

Les réchauffeurs chaudières.
1. Caractéristiques techniques des Chaudière :

Chaudière à circulation forcée type JN 1200.

Puissance nette : 1G cal/h.

Rendement Thermique : 85,5 %.

Caloporteur : Essotherm 500 ou PB transcal 65.

Température de service à la sortie de la chaudière : 180°c.

Température de service à l’entrée de la chaudière : 140°C.

Débit du thermo fluide en circulation : 50m3/h.

Perte de charge côté thermo fluide : 7mCE.

Perte de charge gaz des fumées : 6mbar.

Surpression maximale autorisée du serpentin : 13 bars.

Pression d’épreuve du serpentin : 40 bars.

Température de service du serpentin : 240 °C.

Contenance en thermo fluide du serpentin : 0,71 m3.

65
2. Equipements du Générateur :

Serpentin.

Manteau cylindrique du foyer

Couvercle

Insert

Collecteurs d’entrée et de sortie fluide thermique

Cheminée de 10m de hauteur

Bride de connexion brûleur

Brides de nettoyage serpentin

Groupe moto-ventilateur

Ensemble de régulation proportionnelle modulant

Contrôleur de flamme

Système d’allumage électrique par électrode et propane.

Groupe motopompe de compression avec filtre nettoyage en marche

Groupe de réchauffage de fuel à fluide thermique.

Totalisateur de la consommation de fuel.

66
 II. EQUIPEMENT DU FLUIDE THERMIQUE :
Le réseau de fluide thermique se compose des circuits suivants :

Stockage

Circuit de circulation

Vase d’expansion

Circuit de distribution

Circuit de remplissage et de vidange du réseau.
1. Stockage de Fluide Thermique :
Le stockage de fluide se fait dans un réservoir de 20m3 disposé sous sol et il
comprend :

Un trou d’homme + évent par-flamme

Un détecteur de fuite avec alarme

67

Une tuyauterie de remplissage

Une jauge pneumatique UNITOP

Une pompe PP8 de débit : 5 m3/h et pression 9 bars accouplée à 1
moteur de puissance 7,5 KW et une vitesse de rotation de 1500 tr/min

Un filtre de protection de la pompe

Deux manomètres d’indication de pression.
L’ensemble de la robinetterie de cette pompe offre la possibilité de travail ou rôles
distincts :

Soit pour le dépotage du fluide thermique

Soit pour le remplissage du réseau

Soit pour la vidange du réseau
2. Circuit de circulation :
Le circuit se compose de deux types de pompes : pompes de recyclage incorporées
aux chaudières et pompes de circulation du thermo fluide dans le réseau.
Pompes de recyclage (PP5)
Chaque chaudière est équipée par une pompe centrifuge de recyclage de fluide
thermique.

Débit : 50 m3/h

Nombre de tours : 3900 tr/min

Puissance du moteur : 10 CV
Un by-pass sur le collecteur de sortie du générateur est branché également à
l’aspiration de la pompe pour le recyclage au niveau de la chaudière.
La protection de la pompe est assurée par un filtre à l’aspiration.
Pompes de circulation (PP7) :
Deux pompes centrifuges destinées pour la circulation du thermo fluide dans le
réseau de l’usine. Une en service et l’autre de secours.

Débit : 100 m3/h

Nombre de tours : 3000 tr/min

Puissance du moteur : 22 KW
Elles sont équipées par un filtre de protection et des manomètres d’indication de
pression.

68
 3. VASE D’EXPANSION :
Il sert à maintenir la pression dans le réseau du fluide thermique qui peut varier par
suite de la dilatation du fluide au démarrage des chaudières et au moment de
l’utilisation.
Du fait qu’il est sous pression de l’azote, il joue également le rôle d’amortisseurs des
coups de Béliers.
Il est relié directement au circuit de circulation et permet la récupération de fluide en
cas de surpression à travers une vanne motorisée, régulée dans le réservoir de
stockage.
C’est un réservoir cylindrique vertical sous pression d’azote timbré à 8 bars. Capacité
3m3.Il est équipé par les organes suivants :

Un niveau à réfraction

Un manostat d’excès de pression

Un manostat de manque de pression

Un contrôleur de niveau haut

Un contrôleur de niveau bas

Une vanne motorisée (hors service)

Un manodétenteur d’azote

Deux soupapes de sûreté.

Une mise à l’air libre

Une vanne de vidange

Une vanne d’isolement
4. CIRCUIT DE DISTRIBUTION :
Il se compose de deux barillets. L’un pour le départ du thermo fluide et l’autre
pour le retour. Il sont reliés par une vanne d’isolement et comportent chacun un
thermomètre et un manomètre.
La vanne précitée sert également à la précirculation du fluide à l’intérieur de la
chaufferie pendant l’isolement des départs sur le réseau.
Barillet de départ :
Il comporte les conduites de départ avec leurs vannes d’isolement destinées pour :

L’alimentation des réchauffeurs des chaudières

L’alimentation des réchauffeurs de masse et de crépine des stocks de fuel.

69

L’alimentation des réchauffeurs de conditionnement de fuel des fours
sécheurs.

Réchauffage des wagons et camions citernes de fuel (épingles)

Les tracteurs des circuits de fuel
Barillet de retour :
Il comporte les mêmes conduites avec les vannes d’isolement que celui de départ
sauf les traceurs dont les retours sont aspirés par les collecteurs du réseau.

70
 III. FLUIDE THERMIQUE UTILISE :
Le caloporteur utilisé dans cette chaufferie est du type BP TRANSCAL 65 ou
ESSOTHERM 500.
Il est de haute qualité et destiné à être comme agent de transfert de calories dans
les systèmes de chauffage ou de refroidissement en phase liquide sous pression.
Ses caractéristiques physiques sont les suivants :
Caractéristiques Unités Mesures

Densité à 15°C 0,875

Viscosité à 15°C CSt et °E -
" 0°C " " " 297/39
" 20°C " " " 95/12,5
" 50°C " " " 21/3
" 100°C " " " 5/1,4
" 240°C " " " 0,9
Point d’inflammabilité °C 220
Point de combustion °C 250

Point d’écoulement °C -15

Point d’aniline °C 99
Indice d’acide Mg KOH/g 0.02
Limite d’utilisation °C 0/+300
Coefficient moyen de dilatation 0,00075
Température maximale de film °C 350
d’huile
Chaleur spécifique à 200°C Kcal/Kg °C 0,601
" " " 300°C Kcal/Kg °C 0,691
Conductibilité thermique à 200°C Kcal/m2h °C 0,103
" " " 300°c Kcal/ m2h °C 0,097
Tension de vapeur à 200°C Mm Hg 2,5
" " 300°C Mm Hg 80

71
 IV. EQUIPEMENT DES CHAUDIERES :
L’équipement de ces appareils est du type monobloc ECUREUIL prévu pour le
démarrage au gas-oil et au fuel lourd en marche normal et comporte les organes
suivants :

Moto ventilateur

Motopompe haute pression

Dispositif de sectionnement

Bloc de modulation
Ces organes sont incorporés à l’équipement, seul le groupe de réchauffage est
disposé au sol.
Moto ventilateur :
Refoule l’air à l’intérieur de la chaudière, il est équipé d’un volet de réglage du débit
situé à l’aspiration du ventilateur.
Brûleur à fuel :
Cet ensemble se compose des éléments suivants :

Un déflecteur de flamme type CR de mise en rotation d’une partie de l’air
de combustion assurant l’accrochage et le tourbillonnement de flamme.

Un brûleur à fuel, modèle écureuil n° 1 type MCRC 78 à pulvérisation
mécanique et à retour (pastille 120, atomiseur 112T)

Un allumeur électrique par électrodes situé au centre du cône de flamme
et alimenté par un transformateur haute tension.
Bloc obturateur type 78 :
Ce bloc assure les actions suivantes :

Double sectionnement sur le circuit arrivé par la clapet du régleur de
pression et par une vanne électromagnétique.

Double sectionnement sur le circuit de retour est réalisé par un clapet anti-
retour à double étage.

Circulation de fuel à travers le bloc pendant les arrêts de la chaudière.

72
Modulateur type AMG 78 :
Ce modulateur permet la régulation de la combustion agissant sur :

La commande du registre de l’air de combustion

Le régleur de débit fuel par l’intermédiaire d’un système de came à vis
palpeur permettant d’afficher la relation proportionnelle air fuel en
chaque point de l’allure de fonctionnement.
Groupe moto-pompe haute pression :
Ce groupe se compose des organes suivants :

Une pompe haute pression tournant à 3000 tr/mn accouplée directement
à un moteur asynchrone P = 3,3 KW.

Un filtre de protection nettoyable en marche.

Un monostat de sécurité PSL 495 contrôlant la pression minimale de la
pompe.
Circuit fuel :
Il comporte :

Un pressostat de sécurité mini pression fuel PSL 175

Un thermostat de sécurité mini température fuel TSL 491

Un thermomètre de température fuel

Deux manomètres de pression fuel (arrivée et retour)
Groupe de réchauffage fuel :
Il se compose des organes suivants :

Un réchauffeur à fluide thermique

Un régulateur de Température fuel

Un thermomètre
Circuit de gavage :
Il est divisé en deux parties :
1) le circuit de gas-oil :
il est prévu pour le démarrage des chaudières après les arrêts prolongés et le
lessivage de l’équipement de chauffe avant les arrêts prolongés et comporte :

pompes basse pression tournant à 3000 tr/min accouplées
directement aux moteurs P = 0,55 KW (Rep PP4 A-S)

filtres de protection nettoyable en marche.

73

Un manomètre d’indication de pression

Un régleur de pression

Un réservoir de stockage de gas-oil (capacité 10 m3)

Une jauge pneumatique UNITOP
Le circuit fuel :
Il est prévu pour la marche normale des chaudières.
L’alimentation de fuel se fait à partir de deux tanks RS1 et RS2 (2530 m3 chacun)
Il comporte l’équipement suivant :

2 pompes basse pression tournant à 1500 tr/min accouplées
directement aux moteurs P = 0,37 KW (Rep PP3 A-S)

2 filtres de protection nettoyables en marche

Un manomètre différentiel

4 manomètres d’indication de pression

Un régleur de pression.

V. COMMANDE ET CONTROLE :
Pour mieux assurer la commande et le contrôle des paramètres de marche (pression
Température et débit du F.Th).
La salle de chauffe est équipée d’un pupitre de commande groupant les boutons de
marche - arrêt des pompes, marche brûleur, acquittement des défauts, choix du
combustible et lampes de signalisation des défauts et sécurités.
Elle dispose d’un tableau permettant le contrôle des paramètres de marche qui est
équipé par les appareils suivants :

Emetteur de consigne de la température du fluide thermique

Thermostats d’arrêt et redémarrage automatique

Thermostat de maximum de la température fluide thermique

Ces thermostats sont reliés à l’armoire électrique de commande
réalisant : le démarrage, la variation de charge, l’arrêt de l’installation
en fonction de la demande de température et centralisant toutes les
sécurités des générateurs et l’installation de chauffe.

74
 VI. GROUPEMENT DES SECURITES (chaudières et vase d’expansion) :
REPERAGE FONCTION
TSH 205 Excès de température du thermo fluide du générateur
TSH 206 Excès de température du thermo fluide du générateur
FSL 218 Débit insuffisant du thermo fluide
TSH 912 Thermostat de fonctionnement au ¼ de charge
TSH 913 Thermostat d’autorisation de passage sur grande allure et contrôle
en fonction de la température thermo fluide.
TSH 491 Thermostat d’arrêt et redémarrage automatique de la chaudière en
fonction de la température max du thermo fluide
TSL 491 Mini température du fuel
PSL 175 Mini pression de gavage
PSL 495 Mini pression fuel HP
DF/RT Défauts thermiques de pompes (commun)
DF/FU Fusion fusible des pompes (commun)
PSL 197 Excès de pression vase d’expansion
PSH 198 Manque de pression vase d’expansion
LSH 192 Niveau haut vase d’expansion
LSHH 192 Niveau très haut vase d’expansion
LSL 193 Niveau bas vase d’expansion
LSLL 193 Niveau très bas vase d’expansion
SM 204 Moteur de la vanne motorisée du vase d’expansion
SM 502 Moteur air fuel de la chaudière
Les lampes de contrôle de ces sécurités sont groupées sur le pupitre de commande
des chaudières.

75
 Tableau comparatif des deux chaudières UB et COZ:

Chaudière à vapeur Chaudière à fluide thermique

Caloporteur Vapeur d’eau Fluide thermique
Pression de timbre 18 bars 13 bars
Pression de service 12 bars
Pression d’épreuve 27 bars 40 bars
Rendement 85,5 %.
Surface de chauffe 225 m2
Consommation fuel 600l/h 60 à 130l/h
Température cheminée 180 à 200°C 200 à 350°C
Allumage Gasoil Gasoil
Puissance nette 1G cal/h
Température à l’entrée 60°C 140°C
Température à la sortie 165 à 170°C 180 à 200°C
Production à la sortie 11t/h de vapeur

76
 CONCLUSION
Le stage que nous avons effectué à MNK/TB/B & MNK/TD/Z était
une occasion pour mettre la lumière sur les différentes opérations
unitaires de séchage des phosphates et annexes, ainsi de mieux
comprendre le principe de fonctionnement des installations.

Au terme de ce stage, nous avons réalisé un rapport dont le but est

de s’en servir comme outil pédagogique de préparer des actions de
formation initiale et continue.

77
ANNEXES

78
Répartition en% de la quantité d’air parasitaire introduite au niveau de
chaque section :

Cheminée
20%
Trémie

4%
Cyclones
KE

Ch. détente
foyer Virole
VT

12% KF
41% 9%
QH KG 14%
RP1

79
 Les dimension de thorax et de la façade du foyer

500mm
A ir pr i m a i r e

1000mm
640mm
90m m
440mm

400 m m
350m m

3500mm
780m m

D é fle c te u r

70 m m

80
 Le déchargement du coke de pétrole

D E C H A R G E M E N T D E P E TC O K E SC2 SC3 &

SC3

C A P = 3 0 .0 0 0 T
SC2
SC1

ST O CK AG E D E PET CO KE

81