LAURENT PELLETIER

ETUDE COMPARATIVE DE LA PERFORMANCE

EN LABORATOIRE DE MATÉRIAUX GRANULAIRES
STABILISÉS UTILISÉS COMME SURFACES DE
ROULEMENT POUR LES CHAUSSÉES NON REVÊTUES

Mémoire présenté
à la Faculté des études supérieures de l'Université Laval
dans le cadre du programme de maîtrise en génie civil
pour l'obtention du grade de maître es sciences (M.Sc)

DEPARTEMENT DE GENIE CIVIL

FACULTÉ DES SCIENCES ET DE GÉNIE
UNIVERSITÉ LAVAL
QUÉBEC

2007

© LAURENT PELLETIER, 2007

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Résumé

Le projet de maîtrise présenté consiste en l'étude comparative de la performance en

laboratoire de matériaux granulaires (MG) stabilisés. Les travaux ont été réalisés en
laboratoire à l'aide d'essais de cisaillement direct et indirect par compression non confiné
sur un MG-20B. Les paramètres variés lors de l'étude sont la concentration, la teneur en
eau, la proportion et le pourcentage de particules fines. Les matériaux stabilisant
expérimentés proviennent de trois familles de produits : agents d'agglomération de
particules (ciment type-GU), agents de cohésion chimiques (CaCb et saumure naturelle) et
autres agents (polymères). Les essais ont permis de définir une matrice de produits
stabilisants qui sera utilisée pour les essais à l'aide du Simulateur climatique et mécanique.
Elle comprend les deux types de produits soit les produits abat-poussières (CaCh, saumure
naturelle et polymère) et les produits stabilisants (ciment, polymère). Cette matrice servira
lors des prochains essais en laboratoire et sur le terrain.
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Remerciements

La réalisation de ce projet de recherche n'aurait été possible sans l'appui et les précieux
conseils des membres du Groupe de Recherche en Ingénierie des Chaussée ainsi que des
partenaires du projet.

Je tiens à remercier en premier lieu ma directrice, madame Pascale Pierre, Ing., Ph. D., qui
m'a permis de réaliser ce projet de maîtrise. Elle a été une source d'inspiration de part ses
sages conseils, sa disponibilité et ses recommandations lors de la réalisation des
expérimentations. Aussi, un remerciement à mon codirecteur, monsieur Guy Doré, ing.
Ph.D., pour ses sages conseils tout au long de mon projet. Je tiens également à souligner la
grande implication tant humainement que techniquement à l'intérieur du projet de monsieur
Sylvain Juneau, Ing. M. Se.

Également, à l'intérieur de mon projet, bon nombre d'étudiants ont grandement contribué à
l'avancement de mon projet de recherche. Plus particulièrement, Jean-Pascal Bilodeau,
Ing., M. Se, et Alexa Bresson M.Se, qui m'ont soutenu et encouragés tout au long de la
réalisation de ce projet de recherche. Aussi, Christian Juneau, technicien au Département de
Génie Civil qui a collaboré au projet ainsi que les étudiants de 1er cycle et les étudiants
stagiaires du groupe de recherche.

Je tiens également à remercier l'ensemble des partenaires du projet pour leurs interactions
et leur appui financier. Plus particulièrement, monsieur Glen Légère de FPInnovations, qui
m'a prodigué de bons conseils lors de la réalisation de mon projet.

En terminant, je tiens à remercier ma famille pour leurs encouragements durant la

réalisation de mes études, tout particulièrement Priscilla, pour son support quotidien.
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Table des matières

RÉSUMÉ /
REMERCIEMENTS //
TABLE DES MATIÈRES ///
LISTE DES FIGURES V
LISTE DES TABLEAUX VI
1 CHEMINS D'ACCÈS AUX RESSOURCES ET ROUTES LOCALES. /
1.1 MISE EN CONTEXTE 1
1.2 DESCRIPTION DU PROJET D'AMÉLIORATION DE LA QUALITÉ DES CHEMINS D'ACCÈS AUX RESSOURCES
ET ROUTES LOCALES DANS LE CONTEXTE CANADIEN 5
1.3 OBJECTIF DE LA RECHERCHE 7
1.4 LES UTILISATEURS DES ROUTES NON REVÊTUES 8
1.4.1 Industries forestière, minière et hydro-électrique 8
1.4.2 Municipalités 10
1.4.3 Autres utilisateurs 70
2 ÉTAT DES CONNAISSANCES ET DES PRATIQUES. 12
2.1 FACTEURS ET MÉCANISMES DE DÉTÉRIORATION 12
2.1.1 Vent 12
2.1.2 Érosion 13
2.1.3 Eau 14
2.1.4 Trafic 16
2.2 CONSÉQUENCES DES DÉTÉRIORATIONS DES ROUTES NON REVÊTUES 18
2.2.1 Santé 18
2.2.2 Confort de roulement 19
2.2.3 Sécurité 21
2.2.4 Réparation mécanique 22
2.3 ÉTAT DES CONNAISSANCES CONCERNANT LES PRODUITS STABILISANTS 24
2.3.1 Agent d'agglomération de particules 24
2.3.2 Agent de cohésion mécanique 28
2.3.3 Agent de cohésion chimique 36
2.3.4 Autres agents 41
3 MA TRICE DE PRODUITS PERMETTANT LA RÉALISA TION DES ESSAIS DE
CISAILLEMENT 45
3.1 TYPES DE PRODUITS RETENUS 45
3.1.1 Agents d'agglomération de particules 46
3.1.2 Agent de cohésion chimique 48
3.1.3 Polymères 50
3.1.4 Teneur en eau 51
3.2 CONCENTRATION ET PROPORTION RETENUES 51
4 ESSAIS DE CARACTÉRISATION GÉOTECHNIQUE 54
4.1 GÉNÉRALITÉS 54
4.2 ESSAIS DE CARACTÉRISATION DU MG 20B 55
4.2.1 Analyse granulométrique par tamisage (BNQ 2560-040) et sédimentation (BNQ 2501-025). 56
4.2.2 Essai Proctor modifié (BNQ 2501-255) 59
4.2.3 Méthode d'essai standardisée pour la détermination du CBR de matériaux compactés en
laboratoire (ASTM D 1883-92) 62
 iv

4.2.4 Détermination de la résistance à l'abrasion à l'aide de l'appareil Los Angeles B.N.Q. 2560-
400 63
4.2.5 Détermination du coefficient d'usure par attrition à l'aide de l'appareil micro- Deval B.N.Q.
2560-400 64
4.2.6 Détermination de la densité et de l'absorplivité des gros granulats (BNQ 2560-065) et des
granulats fins (BNQ 2560-067) 65
4.2.7 Essai au bleu de méthylène (BNQ 2560-255) 67
5 ESSAIS DE CISAILLEMENT. 69
5.1 ESSAI DE CISAILLEMENT DIRECT À LA BOÎTE (ASTM 3080) 69
5.1.1 Description de l'essai 70
5.1.2 Description du protocole d'essai 72
5.2 ESSAI DE CISAILLEMENT INDIRECT PAR COMPRESSION NON CONFINÉE (ASTM D-5102) 74
6 PRÉSENTATION, ANALYSE ET DISCUSSION DES RÉSULTATS 78
6.1 RÉSULTATS DE L'ESSAI DE CISAILLEMENT DIRECT 78
6.1.1 Matériau témoin (MG 20B) 80
6.1.2 Chlorure de calcium 82
6.1.3 Saumure naturelle 85
6.1.4 Polymère 88
6.1.5 Ciment 91
6.1.6 Synthèse des résultats des essais de cisaillement direct 93
6.2 ESSAI DE CISAILLEMENT INDIRECT PAR COMPRESSION NON CONFINÉ 96
6.2.1 Matériau témoin, stabilisé au chlorure, à la saumure naturelle ainsi au 'avec le polymère 98
6.2.2 Ciment 100
6.2.3 Synthèse des résultats pour les essais de compression 103
7 CONCLUSION. 106
8 LISTE BIBLIOGRAPHIQUE 108
ANNEXE 1-AGENTD'AGGLOMÉRATION DE PARTICULES (CIMENT GU) 115
ANNEXE 2- AGENT DE COHÉSION CHIMIQUE (SA UMURE ET CHLORURE) 117
ANNEXE 3-AUTRE AGENT (POLYMÈRE) 126
ANNEXE 4-EXEMPLE D'ESSAI A VEC LE SIMULA TEUR CLIMA TIQUE ET MÉCANIQUE DE
L'UNIVERSITÉ LA VAL 131
ANNEXE 5- ESSAIS DE CARACTÉRISATION MÉCANIQUE (CISAILLEMENT) 152
ANNEXE 6- ESSAIS DE CARACTÉRISA TION MÉCANIQUE (COMPRESSION) / 72
ANNEXE 7 ESSAIS DE CARACTÉRISA TION GÉOTECHNIQUE MG 20B 180
ANNEXE 8 ESSAIS DE CARACTÉRISATION GÉOTECHNIQUE MG 112 189
 V

Liste des figures

FIGURE 1: TRANSPORT FORESTIER 8
FIGURE 2 FORMATION DU SOULÈVEMENT AU GEL 15
FIGURE 3 : ÉCHELLE IRI DE LA BANQUE MONDIALE (KALSIBIRIL, 2006) 20
FIGURE 4 : MACHINERIE DE TYPE WIRTGEN PERMETTANT DE MÉLANGER LE CIMENT AVEC LE MATÉRIAU 28
FIGURE 5 : CAPACITÉ D'ABSORPTION DU CHLORURE EN FONCTION DE LA TEMPÉRATURE (NEBRASKA, 1995) ..38
FIGURE 6: COURBE GRANULOMÉTRIQUE DU MG 20B 57
FIGURE 7 : COMPORTEMENT AU COMPACTAGE DES MATÉRIAUX 59
FIGURE 8 : COURBE PROCTOR MODIFIÉ DU MATÉRIAU TÉMOIN (MG 20B) 61
FIGURE 9 : RÉSISTANCE AU CISAILLEMENT 70
FIGURE 10 : COURBE EFFORT DÉFORMATION DANS UN ESSAI DE CISAILLEMENT 71
FIGURE 11 : SCHÉMA D'UNE BOÎTE DE CISAILLEMENT 72
FIGURE 12 : PRESSE À CISAILLEMENT DIRECT 72
FIGURE 13 : SCHÉMA DE MONTAGE DE LA PRESSE À CISAILLEMENT 73
FIGURE 14 : ÉCHANTILLONS PRÉPARÉS POUR LES ESSAIS DE COMPRESSIONS NON CONFINÉE 75
FIGURE 15 : PRESSE UTILISÉE POUR LES ESSAIS DE COMPRESSION NON CONFINÉE 76
FIGURE 16 : RUPTURE D'UN ÉCHANTILLON 77
FIGURE 17 : EXEMPLE DE RÉSULTAT ENREGISTRÉ LORS D'UN ESSAI DE CISAILLEMENT 79
FIGURE 18 : RÉSISTANCE EN CISAILLEMENT DIRECT DU MATÉRIAU TÉMOIN 81
FIGURE 19 : RÉSULTATS DES ESSAIS DE CISAILLEMENT DIRECT AVEC UNE STABILISATION AU CHLORURE 84
FIGURE 20 : RÉSULTATS DES ESSAIS DE CISAILLEMENT AVEC UNE STABILISATION À LA SAUMURE 86
FIGURE 21 : EFFET DE LA VARIATION DE LA TENEUR EN PARTICULES FINES À L'INTÉRIEUR DU SQUELETTE
GRANULAIRE SUR LA RÉSISTANCE EN CISAILLEMENT D'UN MATÉRIAU STABILISÉ AVEC LA SAUMURE
NATURELLE 87
FIGURE 22 : RÉSULTATS DES ESSAIS DE CISAILLEMENT AVEC UNE STABILISATION AU 89
FIGURE 23 : MOYENNES DES RÉSULTATS DES ESSAIS DE CISAILLEMENT AVEC UNE 90
FIGURE 24 : RÉSULTATS DES ESSAIS DE CISAILLEMENT AVEC UNE STABILISATION AU CIMENT EN 92
FIGURE 25 : SYNTHÈSE DES RÉSULTATS DES ESSAIS DE CISAILLEMENT DIRECT POUR LES DIFFÉRENTS 94
FIGURE 26 : GAINS MÉCANIQUES OBTENUS POUR CHACUN DES PRODUITS 96
FIGURE 27 : COURBE DE DÉFORMATION EN FONCTION DE LA FORCE DE COMPRESSION D'UN ÉCHANTILLON DE
CIMENT 97
FIGURE 28 : RÉSISTANCE EN COMPRESSION DES MATÉRIAUX STABILISÉS ET DU MATÉRIAU 99
FIGURE 29 : RÉSISTANCE EN COMPRESSION DES MATÉRIAUX STABILISÉS AU CIMENT 102
FIGURE 30 : RÉSISTANCE EN COMPRESSION NON CONFINÉ DES MATÉRIAUX 103
 vi

Liste des tableaux

TABLEAU 1: SUIVIS DE PERFORMANCE DES PLANCHES D'ESSAIS DU MTQ (BERGERON 2000) 34
TABLEAU 2 :DÉSIGNATION CANADIENNE DES CIMENTS ET CIMENTS HYDRAULIQUES COMPOSÉS 47
TABLEAU 3 : MATRICE DE PRODUITS (ESSAIS PRÉLIMINAIRES) 51
TABLEAU 4 : ESSAIS RÉALISÉS AU CISAILLEMENT 52
TABLEAU 5 : ESSAIS PRÉLIMINAIRES DE COMPRESSION NON CONFINÉE 53
TABLEAU 6 : RÉSULTATS POUR 9 ESSAIS AU PROCTOR MODIFIÉ SUR LE MATÉRIAU TÉMOPN 60
TABLEAU 7 : VALEURS DES ESSAIS CBR 62
TABLEAU 8 : RÉSULTATS DE L'ESSAIS LOS ANGELES 63
TABLEAU 9 : TABLEAU DES GRADES 64
TABLEAU 10 : RÉSULTATS OBTENUS POUR LE GRANULAT GROSSIER (D >5MM) 66
TABLEAU 11 : RÉSULTATS OBTENUS POUR LE GRANULAT FIN (D <5MM) 67
TABLEAU 12 : RÉSULTATS DE L'ESSAI DENSITÉ-ABSORPTION 67
TABLEAU 13 : RÉSULTATS LORS DE L'ESSAI AU BLEU DE MÉTHYLÈNE 68
TABLEAU 14 : QUANTITÉ DE MATÉRIAU EN FONCTION DE LA TENEUR EN EAU (CISAILLEMENT DIRECT) 74
TABLEAU 15 : PROPORTION D'EAU À L'INTÉRIEUR 80
TABLEAU 16 : SOMMAIRE DES ESSAIS DE CISAILLEMENT DIRECT DU MG 20B NON STABILISÉ (MATÉRIAU
TÉMOm) 81
TABLEAU 17 : RÉSULTATS DES ESSAIS DE CISAILLEMENT DIRECT OBTENUS AVEC LE CHLORURE DE CALCIUM . 83
TABLEAU 18 : ÉQUATION DES COURBES DE TENDANCE OBTENUS LORS DES ESSAIS DE CISAILLEMENT DIRECT
AVEC LE MATÉRIAU GRANULAIRE STABILISÉ AU CHLORURE DE CALCIUM 84
TABLEAU 19 : RÉSULTATS DES ESSAIS DE CISAILLEMENT AVEC LA SAUMURE NATURELLE 85
TABLEAU 20 : ÉQUATIONS DES COURBES DE TENDANCE OBTENUES LORS DES ESSAIS DE CISAILLEMENT DIRECT
AVEC LE MATÉRIAU GRANULAIRE STABILISÉ AVEC LA SAUMURE NATURELLE 86
TABLEAU 21 : RÉSULTATS DE CISAILLEMENT DIRECT OBTENUS AVEC UN MATÉRIAU GRANULAIRE STABILISÉ AU
POLYMÈRE 89
TABLEAU 22 : ÉQUATIONS DE DROITES OBTENUES LORS DES ESSAIS DE STABILISATION AVEC LE POLYMÈRE... 91
TABLEAU 23 : RÉSULTATS DES ESSAIS DE CISAILLEMENT DIRECT OBTENUS AVEC 92
TABLEAU 24: ÉQUATIONS DES COURBES DE TENDANCE OBTENUES POUR LE 92
TABLEAU 25 : SYNTHÈSE DES RÉSULTATS OPTIMAUX OBTENUS LORS DES ESSAIS 94
TABLEAU 26 : EXTRAPOLATION DES VALEURS DE RÉSISTANCE À L'OPTIMUM DE TENEUR EN EAU 95
TABLEAU 27 : RÉSULTATS OBTENUS LORS DES ESSAIS DE COMPRESSION NON CONFINÉ SUR LE MATÉRIAU
TÉMOPN 99
TABLEAU 28 : RÉSULTATS DES ESSAIS DE COMPRESSION NON CONFINÉ POUR LES MATÉRIAUX STABILISÉS AU
CIMENT 101
TABLEAU 29 : PERFORMANCE DES MATÉRIAUX STABILISÉS EN COMPRESSION NON 104
 Chapitre 1
1 Chemins d'accès aux ressources et routes locales

1.1 Mise en contexte

Le Québec est une vaste province canadienne d'une superficie de 1 667 441 km2 (MTQ,
2006). De cette superficie, 92 % appartient au domaine de l'État dont nous sommes
collectivement propriétaires. La province de Québec possède un patrimoine important en
ressources naturelles tant au niveau économique et social que touristique. De plus, le
Québec englobe une importante partie de terre à vocation privée. «Les forêts privées quant
à elles couvrent 70 400 km3, soit près de 11% du Québec forestier méridional,
appartiennent à quelques 130 000propriétaires (MRN, 2006)». Le domaine privé profite
aussi à l'économie de notre province en raison de sa proximité des centres urbains et sa
vocation récré touristique.

Pour être en mesure de desservir l'ensemble de ce vaste territoire, une multitude d'accès
doivent être mis à la disposition de la population. Selon le mandat et la vision du Ministère
des Transports du Québec (MTQ), il doit «assurer, sur tout le territoire, la mobilité des
personnes et les marchandises par des systèmes de transport efficaces et sécuritaires qui
contribuent au développement durable du Québec» (MTQ, 2006). Les routes locales, les
chemins municipaux, les routes d'accès aux ressources forestières ou minières ainsi que
 2

celles permettant de desservir le secteur de l'hydro-électricité, constituent une forte

proportion du réseau routier québécois. Selon des données obtenues par le Ministère des
Transport du Québec, elles totalisent approximativement 185 000 km de routes revêtues ou
non. Les routes collectrices sont définies comme étant celles qui effectuent la liaison entre
deux agglomérations de moins de 5 000 habitants, les dessertes maritimes ou aériennes en
région éloignée, de même que les principaux accès aux parcs gouvernementaux et aux
stations touristiques d'importance régionale. En ce qui concerne les chemins d'accès aux
ressources, ils permettent de conduire à des zones d'exploitation forestières ou minières, à des
installations hydroélectriques ou à d'autres services publics. Pour ce qui est des routes
locales, elles se subdivisent en plusieurs catégories. La première catégorie correspond aux
routes qui joignent les agglomérations rurales de moins de 5 000 habitants. Elles donnent
également accès aux parcs industriels, aux sites d'enfouissement sanitaire ainsi qu'aux
principaux centres de plein air et aéroportuaires. Pour celles comprises dans la seconde
catégorie, elles desservent les propriétés rurales habitées en permanence (résidences,
exploitations agricoles, industries, centres touristiques ou récréatifs, ports locaux,
équipements municipaux, ou encore services de santé et d'éducation). La troisième catégorie
de ce groupe, quant à elle, permet de desservir les propriétés rurales non habitées ou habitées
uniquement en saison estivale (zones de villégiature).

De plus, le MTQ a la responsabilité de quelques 4 700 ponts et viaducs. Pour ce qui est des
routes non revêtues, il détient approximativement 1 200 km de chemins d'accès aux
ressources et 3 600 km de chemins de mine. Pour leur part, les municipalités gèrent près de
92 000 km de routes, rues, chemins locaux et ponts, pour lesquels le MTQ verse une aide
financière. Les quelques autres 60 000 km sont gérés par d'autres ministères provinciaux ou
fédéraux ainsi que par des sociétés d'états comme Hydro Québec.

Les routes sont considérées comme l'artère principale des voies de transport au Québec. Elles
assurent le déplacement des personnes et des biens sur l'ensemble du territoire. Chaque
région est desservie par une infrastructure routière, peu importe sa superficie, sa densité,
l'importance de sa population ou les ressources que l'on peut retrouver sur son territoire.
L'objectif visé lors de l'entretien ou de la réhabilitation de chemins est toujours d'accroître la
sécurité et le confort des usagers ainsi que de préserver le patrimoine routier québécois. Les
 3

routes du Québec permettent d'offrir une sécurité à la population, une liberté de déplacement
ainsi qu'une appartenance au milieu. L'étendue du territoire québécois, sa faible densité de
population, son climat rigoureux ainsi que le trafic intense dans certaines zones font du
Québec, un des endroits au monde où il est le plus difficile d'entretenir et d'exploiter un
réseau routier.

Le climat québécois est relativement rigoureux et continuellement en changement. Les écarts

de températures relevés sont de l'ordre de 60°C et peuvent se produire en quelques semaines.
Durant la période hivernale, dépendant des caractéristiques morphologiques et climatiques, le
sol gèle jusqu'à une profondeur variant de 1,2 à 3 mètres. De plus, les précipitations
annuelles contribuent aussi à la complexité de la gestion du réseau routier au Québec.
Annuellement, les précipitations déversées sur le Québec sont de l'ordre de 1000 mm/an. À
cause de ces conditions climatiques particulières, il est à la fois difficile de comparer le
comportement des chaussées du Québec avec celui d'autres pays et du même fait, d'importer
ou d'appliquer des méthodes provenant de l'extérieur du contexte nordique sans faire
d'analyses approfondies.

Toujours dans le but d'entretenir ainsi que d'améliorer la performance du réseau routier
québécois, le MTQ s'est fixé comme objectif d'assurer la conservation et l'amélioration du
réseau actuel tout en adaptant ce dernier à l'évolution des besoins en terme de déplacement et
en maximisant l'utilisation des infrastructures existantes. L'organisation et le développement
du réseau routier sont réalisés dans le but d'accroître le développement économique d'une
région en facilitant son accès, et ce, sans négliger la sécurité et le confort des usagers de la
route.

L'entretien et la réfection des routes non revêtues, couramment appelées routes de gravier,
présentent un défi important pour les gestionnaires du réseau. Le problème s'est amplifié
depuis une quinzaine d'années. En effet, le changement du climat et une augmentation de
l'utilisation du réseau engendrent une dégradation accélérée des chaussées. Selon le
MTQ(2000), on peut observer une augmentation du nombre de véhicules utilitaires circulant
sur les routes du Québec de l'ordre de 68 % (passant de 2 285 479 en 1985 à 3 843 685 en
2000). En ce qui a trait aux véhicules lourds, cette augmentation est de l'ordre de 34,5 %
 4

(passant de 80 054 en 1985 à 107 678 en 2000) pour une augmentation totale de 42 % du
parc automobile. De plus, la charge légale par essieu est passée de huit tonnes à dix en 1970.
Aussi, compte tenu du fait que les routes non revêtues ne sont pas munies d'une couche
protectrice de revêtement, les inconvénients comme les nids de poule, la poussière,
l'orniérage longitudinal et transversal, l'érosion et la perte de matériaux granulaire, et même
l'effondrement de la fondation apparaissent beaucoup plus rapidement.

Le comportement des chaussées est fonction d'une multitude de paramètres que l'on doit
considérer : la nature du sol, la hauteur de la nappe phréatique, l'épaisseur des différentes
couches de matériaux, la densité des matériaux, la géométrie de la structure, le climat, la
charge ainsi que le trafic. Il est important de considérer tous ces paramètres pour
diagnostiquer adéquatement les causes de détérioration de la chaussée. Ainsi, en considérant
que la sécurité occupe une place sans cesse grandissante dans les transports, l'industrie, le
gouvernement et les universités se font un devoir d'approfondir la problématique en
effectuant des recherches dans le but d'identifier des solutions économiques optimales.
Plusieurs recherches concernant la détérioration des routes non revêtues ont eu lieu au cours
de la dernière décennie (Giummarra et coll, 1997 et Légère, 2004). Toutefois, malgré le
développement de techniques sophistiquées d'analyse et de conception, les conclusions des
études ne sont applicables que dans un contexte spécifique et difficilement généralisable
(Skorseth et coll, 2000, Hicks, 2002). Le fait que les routes locales ne desservent qu'un faible
volume de population par km2 explique le peu d'efforts mis pour leurs gestions et leurs
améliorations. De plus, peu d'outils de conception sont adaptés aux routes locales en raison
d'un manque de personnel hautement qualifié dans ce domaine. Donc, la conception, la
gestion ainsi que l'entretien se réalisent encore à l'échelle locale et selon l'expérience acquise
au fil des années.
 s

1.2 Description du projet d'amélioration de la qualité des chemins d'accès

aux ressources et routes locales dans le contexte canadien

Dans le but d'approfondir la problématique actuelle des routes locales et chemins d'accès aux
ressources, plusieurs intervenants du domaine routier impliqués dans la gestion ou
l'exploitation de ces routes participent à la réalisation de ce projet : l'industrie forestière, des
producteurs d'hydro-électricité, des constructeurs de routes, des propriétaires de pourvoiries,
le Ministère des Transports du Québec, Travaux Publics Canada, les Affaires Indiennes
Canada ainsi que le Ministère des Ressources Naturelles du Québec, certaines municipalités
et Zecs. Ces intervenants ont permis de mieux cibler les besoins des utilisateurs des routes
non revêtues. Ils déplorent le fait que la plupart des études et recherches menées sur le sujet
aboutissent à des conclusions limitées et ne peuvent souvent être appliquées qu'à certains
contextes spécifiques, donc peu adaptées à la réalité canadienne. Conséquemment, il est
ressorti qu'il était nécessaire d'une part de valider les conclusions des études déjà réalisées
pour le contexte québécois et canadien et d'autre part d'élaborer une matrice de produits
stabilisants permettant de choisir adéquatement les techniques de construction, réhabilitation
ou entretien, en tenant compte de l'ensemble des caractéristiques spécifiques propres à un
projet donné. C'est ce qui a donné naissance au présent projet de recherche CARRLo
(Chemin d'Accès au Ressources et Routes Locales).

Dans ce contexte, le projet de maîtrise présenté fait partie d'un projet de recherche de plus
grande envergure qui a pour objectif de développer et valider des solutions adaptées et
économiques permettant de concevoir, réhabiliter ou entretenir des surfaces de roulement
performantes, durables, sécuritaires et confortables. Plus spécifiquement, le projet cible
l'élaboration de formules performantes de stabilisation de matériaux granulaires et leur
validation tant du point de vue technique qu'économique pour un contexte donné spécifique.
De nombreuses recherches ont déjà porté sur la stabilisation des chaussées non revêtues.
L'originalité de ce projet consiste à étudier la performance des matériaux granulaires
stabilisés, en tenant compte des deux principaux paramètres de sollicitation, soient le trafic et
le climat. La recherche sera structurée autour d'un objectif global, soit la validation de
solutions adaptées et économiques pour concevoir, réhabiliter ou entretenir, dans un contexte
 6

canadien, des surfaces de roulement performantes, durables, sécuritaires et confortables et

l'intégration desdites solutions dans un modèle global et généralisable. Pour ce faire, les six
sous objectifs suivants devront être atteints tout au long de ce projet :

• Optimisation et validation des solutions faisant consensus dans la littérature scientifique

et communément utilisées dans la pratique à l'aide d'essais de laboratoire représentant de
façon réaliste le comportement des matériaux face aux agents d'agression que sont le
trafic et le climat;
• Prise en compte de la minéralogie et de la granulométrie des matériaux stabilisés à
l'intérieur des solutions retenues;
• Vérification de la performance des solutions retenues en conditions réelles de terrain
contrôlées;
• Élaboration d'un modèle intégrant l'ensemble des variables et établissement des règles
détaillées de conception et entretien des chaussées non revêtues sous forme d'un guide
destiné aux intervenants du milieu;
• Validation des règles de conception et entretien proposées dans le guide dans le cadre de
projets réels de construction, réhabilitation ou entretien de chaussées non revêtues en
conditions normales d'exploitation;
• Évaluation des implications économiques, d'abord en considérant les coûts des matériaux
et ceux associés à leur mise en place et entretien, puis en réalisant une analyse
coûts/bénéfices appliquée au cas de l'industrie forestière.

Il est important de mentionner que l'ensemble du projet CARRLo s'étendra sur une période
de cinq ans. Il permettra de valider ainsi que d'approfondir différentes recherches portant sur
les chaussées non revêtues. Pour ma part, mon projet permet d'atteindre le premier des sous
objectifs nécessaires à la réalisation du projet CARRLo.
 7

1.3 Objectif de la recherche

Le présent projet de maîtrise consiste en une étude comparative de la performance en

laboratoire de matériaux granulaires stabilisés avec des solutions stabilisantes faisant
consensus dans la documentation scientifique et utilisées dans la pratique sur les chaussées
non revêtues. En premier lieu, il sera pertinent et important d'approfondir le domaine des
routes non revêtues en effectuant un état des connaissances et des pratiques sur la
stabilisation des chaussées non revêtues. Cette revue de la documentation permettra de faire
le point sur les plus récents travaux dans le domaine. De cette façon, certains produits utilisés
pour la stabilisation d'un matériau granulaire seront retenus lors de l'étude en laboratoire.
Une matrice de solutions performantes sera conçue avec les différents produits. Cette matrice
a permis de mieux cibler les solutions applicables à nos conditions climatiques. En deuxième
lieu, une comparaison entre les matériaux stabilisés avec les produits sera effectuée en
laboratoire en considérant les agents d'agression tels que le trafic et le climat.

Les travaux de recherche seront réalisés en laboratoire à l'aide d'essais de cisaillement

direct et indirect représentant le comportement des matériaux soumis aux agressions du
trafic. Le matériau granulaire utilisé sera un MG 20B provenant d'une sablière, soit le
matériau le plus couramment utilisé comme surface de roulement de routes non revêtues.
Ce matériau, non stabilisé, sera d'abord caractérisé en réalisant les essais de caractérisation
géotechniques suivants : Micro-Deval, Los Angeles, densité et absorption, valeur au bleu,
Proctor modifié, CBR, analyse granulométrique et essai de sédimentation. Par la suite, le
MG 20B, traité avec chacun des produits les plus couramment utilisés en stabilisation de
chaussée, sera testé au moyen d'essais discriminants. Ces essais seront le cisaillement direct
et indirect permettant de déterminer la force nécessaire pour cisailler le matériau stabilisé
ou non. Ces essais permettront dans un premier temps de déterminer les proportions et
concentrations jugées les plus intéressantes du point de vue performance et dans un second
temps de diminuer la quantité d'essais à effectuer à l'aide du simulateur climatique et
mécanique présenté au chapitre 6. Des combinaisons de produits stabilisants jugées
prometteuses selon la documentation consultée seront également testées en faisant varier la
proportion de chacun des produits afin de déterminer la meilleure combinaison dans un
contexte donné. Le comportement du matériau, qu'il soit stabilisé ou non avec un ou
 8

plusieurs produits, sera évalué selon des critères de performance prédéfinis, soit la capacité
portante, la stabilité mécanique et l'érosion tout au long du projet CARRLo.

1.4 Les utilisateurs des routes non revêtues

1.4.1 Industries forestière, minière et hydro-électrique

Les industries forestière, minière et hydro-électrique sont présentement les principaux

utilisateurs des routes non revêtues. Au Québec, le transport de la matière ligneuse de la
forêt vers les usines de transformation se réalise via le camionnage, le train et même les
bateaux. Cependant, le moyen privilégié et le mieux adapté est sans contredit le transport
par camion (Figure 1).

Figure 1: Transport forestier

Annuellement, près de 95 % de la matière ligneuse, soit environ 40 millions de m3 de bois,

est dirigé vers les usines via ce moyen de transport. «Il est considéré comme un moyen
relativement flexible permettant d'atteindre les exigences des bénéficiaires de Contrat
d'approvisionnement et d'aménagement forestier (CAAF) (LeBel et coll., 2002)». Dans le
contexte forestier actuel, les chemins sont subdivisés en deux catégories qui correspondent
à un usage à court ou à long terme. Les chemins permanents, ou de première classe, font
partie de la catégorie des chemins de long terme, permettant une ouverture de façon
grossière à l'ensemble du territoire. Ces chemins sont utilisés par l'ensemble des
bénéficiaires du CAAF, des résidants avoisinants, des villégiateurs, pourvoyeurs, chasseurs,
pêcheurs ainsi que par les travailleurs des autres industries-ressources. Leur durée de vie est
estimée entre 15 et 25 ans. Les chemins de deuxième catégorie, soit les chemins
 9

d'extraction ou d'opération, sont destinés prioritairement à l'industrie forestière ou à

l'industrie-ressource qui occupe le secteur. Leur durée de vie est relativement courte, soit
de l'ordre de 5 à 10 ans, et leur qualité est moindre. À l'intérieur de la catégorie des
chemins d'extraction, se retrouvent les chemins d'hiver qui ne se sont construits que pour
extraire la matière ligneuse en hiver. Ces chemins sont majoritairement construits pour les
secteurs éloignés, les endroits de récoltes difficiles ou tout simplement pour minimiser les
coûts reliés à la construction. Au Québec, selon les normes et règlements régissant le
domaine, il est obligatoire de conserver les chemins déjà construits permettant ainsi l'accès
de la population à l'ensemble du territoire. Le gouvernement incite le maintien du réseau
ainsi que son agrandissement pour des raisons socio-économiques. L'ensemble des chemins
construits pour desservir le domaine public est régi par le Règlement des normes
d'interventions (RNI) dans les forêts du domaine de l'État.

Depuis une dizaine d'années, les aires de récolte à l'intérieur des CAAF sont de plus en
plus étendues et éloignées des usines, ce qui causent certains problèmes aux industriels
forestiers ainsi qu'aux entreprises œuvrant dans le transport de la matière ligneuse. La
croissance du réseau routier est supérieure à celle de la récolte de matière ligneuse. D'un
point de vue statistique, selon le Ministère des Ressources Naturelle, entre 1975 et 1999, la
longueur du réseau routier a pratiquement triplé, passant de 5378 km à 15401 km, tandis
que le volume n'a augmenté que de moitié. Actuellement, selon des études conjointes
effectuées dans le cadre de la Commission d'étude sur la gestion de la forêt publique
québécoise (Commission Coulombe, 2004), la construction annuelle de chemins forestiers
est de l'ordre de 4000 à 5000 km. Les coûts associés à ces derniers sont de l'ordre de 6 000
à 17 000 $ par kilomètre pour les chemins d'extraction (plus souvent près du 10 000 $ par
kilomètre) et de 70 000 $ à plus de 150 000 $ par kilomètre pour les chemins de premier
plan. Les coûts reliés à l'entretien sont de l'ordre de 40 % du coût de construction pour la
durée de vie du chemin. Les chiffres fournis varient en fonction du type de topographie
rencontrée, du type de transport priorisé ainsi que de la charge acceptée.

Pour tenter d'atténuer ou contrer l'augmentation de la distance entre les aires de récolte et
l'usine, une augmentation de la charge utile transportée (charge axiale) ainsi que la vitesse
 10

Pour tenter d'atténuer ou contrer l'augmentation de la distance entre les aires de récolte et
l'usine, une augmentation de la charge utile transportée (charge axiale) ainsi que la vitesse
moyenne leur permet de maintenir l'aspect monétaire déboursé. Ceci permet à l'usine de
sciage de continuer à être approvisionnée en matière ligneuse sans augmenter le nombre de
camions forestiers sur les routes à vocation forestière ainsi que le coût relié au transport.
Par contre, ces paramètres impliquent une augmentation de l'agression de la chaussée
causée par les véhicules lourds qui par le fait même entraîne des dommages irréversibles à
la structure de la route.

1.4.2 Municipalités

L'immensité du Québec et la répartition de la population sur l'ensemble de son territoire

représentent un défi tant pour les usagers que pour les gestionnaires des routes à vocation
municipales. Il n'est pas nécessaire d'effectuer des milliers de kilomètres avant de quitter
les routes revêtues. Plusieurs municipalités gèrent des centaines de kilomètres de chemins.
En raison d'une faible densité de population, les budgets alloués à ce type de chaussée sont
restreints. L'utilisation de ces chemins et rangs est par contre primordiale, voire même
obligatoire afin de desservir les populations éloignées. L'entretien, la réhabilitation et la
conception de ceux-ci sont de plus en plus onéreux. En plus d'une détérioration rapide due
aux conditions climatiques, de nombreux accidents surviennent sur ce type de chemins à
cause des conditions de la surface de roulement, de la poussière et à la présence d'animaux.
Aussi plusieurs problèmes de santé, notamment respiratoires, ont été recensés auprès des
personnes utilisant fréquemment les routes non revêtues ou résidant à proximité de ces
dernières (Gagnon, 1990).

1.4.3 Autres utilisateurs

De nombreux québécois empruntent les chemins non revêtus pour pratiquer leurs activités
de plein air. De ce nombre, 2,4 millions sont des adeptes d'activités telles la randonnée
pédestre, le véhicules tout-terrain, la motoneige, etc. (Commission Coulombe, 2004). Ces
chemins sont aussi utilisés par près de 1,8 millions d'adeptes d'activités liées à la faune
 li

dont 1,2 millions de personnes pratiquant la chasse ou la pêche. Il est important de

mentionner que chacune d'entre elles utilise à la fois les chemins municipaux et forestiers.
Ainsi, bon nombre d'utilisateurs utilisent ces accès pour leurs loisirs. La conception d'un
réseau routier doit prendre en considérations l'ensemble des utilisateurs de façon à assurer
que tous les enjeux socio-économiques soient pris en considération.
 Chapitre 2

2 État des connaissances et des pratiques

2.1 Facteurs et mécanismes de détérioration

Le réseau routier québécois subit des agressions quotidiennes, principalement dues au trafic
et au climat (Tessier 1990). Les principaux facteurs de détérioration rencontrés sur les
routes non revêtues sont le vent et la pluie qui augmentent la possibilité d'érosion qui elle
est un mécanisme de dégradation de la chaussée tout comme le trafic.

2.1.1 Vent

Le vent est souvent une force naturelle sous-estimée. Au Québec, nous utilisons cette
ressource naturelle pour faire de l'énergie (énergie éolienne). Le vent se définit comme un
mouvement de l'atmosphère ressenti au voisinage du sol. Certains facteurs font en sorte que
le vent est considéré comme un mécanisme de détérioration comme sa force, sa direction
ainsi que les conditions climatiques du moment. Le vent est capable de souffler de très
petites particules et de les déplacer sur des distances passablement grandes. Pour ce qui est
des particules de taille moyenne, elles peuvent être soufflées et déplacées comme les
 13

particules de taille fine, soulevées pendant quelques instants et redéposées, et ce en fonction

de l'intensité du vent. Ce type de mouvement est défini comme un phénomène de saltation.
Les particules de plus forte dimension ne subissent normalement que le phénomène de
saltation. La saltation peut parfois engendrer l'abrasion des matériaux granulaires lors de
leurs déplacements par le vent. La réduction de la taille des particules granulaires augmente
la susceptibilité à l'érosion par le vent et l'eau.

2.1.2 Érosion

«L'érosion est définie comme une action exercée par les agents climatiques (pluie, vent),
souvent amplifiée par l'homme et qui a pour effet d'enlever la couche superficielle des sols
et des roches. Les géographes définissent ce phénomène comme l'usure que l'eau, le vent et
certaines interventions de l'homme font subir au sol» (Grand dictionnaire terminologique,
2006).

Certains facteurs environnementaux ont un impact sur le phénomène d'érosion. La vitesse

et la durée du vent ainsi que la température et l'humidité influencent directement la
résistance à l'érosion du matériau granulaire utilisé comme surface de roulement. Un taux
d'humidité faible au niveau du sol et un bon drainage entraînent souvent l'érosion des
particules granulaires par le vent. Ce même phénomène survient lors de précipitations
abondantes. L'impact des gouttes de pluie peut briser les agrégats et disperser les particules
de sol (Kahklen, 2001). Ce phénomène peut se produire avec les particules moyennes à
grossières lorsque l'intensité de la pluie augmente. La présence d'un couvert végétal, de
résidus ou de liants quelconques permettent de minimiser le phénomène d'érosion observé
actuellement sur les routes non revêtues. Le couvert végétal, de liant ou de résidus permet
de minimiser l'impact de la goutte de pluie avec le sol ainsi que l'éclaboussement que cela
pourrait engendrer. Il permet aussi de diminuer la vitesse de ruissellement de l'eau, donc
une meilleure infiltration de cette dernière à l'intérieur du sol. Par contre, ses effets sont
fonction du type de couvert végétal, de son épaisseur, de sa densité et de son étendue. La
présence de couvert végétal est facilement remarquable en bordure des routes non revêtues.
 14

2.1.3 Eau

Lors de la conception ou de la réhabilitation d'une chaussée, la présence d'eau en bordure

de la route ainsi que l'intensité des pluies sont des critères importants à prendre en
considération.

Un sol qui reçoit de façon continuelle des précipitations sous forme de pluie ou de grêle
perd des composantes granulaires après un certain temps, ce qui diminue la cohésion entre
les particules en place. De façon naturelle, l'eau s'évacue de la chaussée soit par
percolation ou par ruissellement. Le ruissellement se produit lorsqu'il est impossible pour
l'eau de s'infiltrer ou de percoler dans le sol ou qu'il n'y a aucun obstacle naturel
permettant de diminuer la vitesse de déplacement de l'eau (Wikipédia, 2007). Le
ruissellement est fonction de plusieurs facteurs comme la compaction du sol présent, la
formation d'une croûte ou le gel. Le maximum d'intensité de ruissellement se produit au
printemps lorsque les sols sont saturés, que la température extérieure est suffisamment
élevée pour faire fondre la neige et que le couvert végétal ne s'est pas encore développé.

L'eau est aussi considérée comme un élément naturel pouvant causer de lourds dégâts aux
infrastructures routières sous l'action du cycle de gel/dégel. Les prochaines lignes
permettent de comprendre davantage le phénomène qui se produit à l'intérieur du sol par
temps froid lorsqu'il y a présence d'eau.

D'après Tessier (1990), «Trois conditions sont essentielles à une telle action : un froid
intense, une alimentation d'eau et un sol gélif. [...] En présence de froid, l'eau gèle en
augmentant de volume. Avec une faible teneur en eau la glace est distribuée uniformément
dans le sol sous forme de cristaux. Il n'y a pas d'augmentation de volume du sol et de
soulèvement si les cristaux sont plus petits que les pores du sol. Pour qu'il y ait
soulèvement, les cristaux de glace doivent être alimentés par l'eau libre provenant d'une
source extérieure (Figure 2). Ce mouvement de l'eau dans le sol se fait en direction du
froid, un peu comme l'eau d'un sol mouillé se dirige vers un sol sec. Dans ce dernier cas,
l'eau s'évapore ou se distribue dans le sol sec, tandis que dans le cas du froid, l'eau
s'accumule sur le front de la ligne de gel pour former des lentilles, phénomène essentiel à
 15

tout soulèvement. Divers auteurs expliquent ce mouvement de l'eau par succion, par le
gradient hydraulique ou par le gradient thermique.»

Figure 2 Formation du soulèvement au gel

(Tiré du Guide de construction et d'entretien des chaussées, Tessier, 1990)

Le problème le plus couramment rencontré sur les routes non revêtues se fait normalement
ressentir au printemps lorsque les lentilles de glace formées durant la période hivernale
fondent à l'intérieur de la structure routière. La fonte des lentilles augmente de façon
considérable l'apport en eau dans le sol ce qui résulte par une diminution de la résistance du
sol, au niveau mécanique. Les diminutions de la capacité structurale de la chaussée
engendrent des déformations physiques telles l'apparition d'ornières, de planches à laver,
de pertes importantes de sédiments, les nids de poule et ce jusqu'à l'érosion de la structure
routière. Les nids de poule sont des cavités plus ou moins profondes, de forme arrondie
présentes sur la surface de roulement. Pour ce qui est de l'érosion de la structure routière,
elle consiste en une perte de matériaux ou d'usure de la couche de roulement,
principalement causée par le trafic et le climat.
 16

2.1.4 Trafic

Les chemins d'accès aux ressources et routes locales présents sur le territoire
québécois subissent annuellement de nombreuses agressions par le trafic. La structure du
réseau routier québécois ainsi que la démographie donnent un certain avantage aux
déplacements de marchandises par camions. D'après Sanders et Addo (1997), près de 70%
du réseau routier en Amérique du Nord et presque 90 % des routes et chemins, toutes
classes confondues, dans le monde sont des chaussées non revêtues. La plupart des routes
non revêtues sont situées dans des secteurs ruraux et forestiers. Le camionnage présente
donc de nombreux avantages dont la fluidité des déplacements et la souplesse des horaires
de transport. De plus, le transport par camion offre souvent des délais très courts de
livraison comparativement aux trains ou aux bateaux. Par contre, ses avantages ne sont
applicables que pour des distances plus petites.

Les types de transport empruntant les chemins d'accès aux ressources sont souvent limités
aux transports lourds tels les autobus, les fardiers, les transports forestiers hors normes et
quelques «pick-up». Une très grande majorité des utilisateurs ou travailleurs se déplacent
en automobile, en véhicule utilitaire sport (vus) ou en camionnette. Les détériorations de la
chaussée observées le plus fréquemment sont souvent directement reliées aux types de
véhicules et à leur fréquence de passage (Tessier 1990). Grossièrement, la majorité des
défauts structuraux (orniérage structural) et des défauts de surfaces soient la planche à
laver, les trous et le déplacement constant de matériaux granulaires sont attribuables au
transport lourd. La cause des détériorations est aussi reliée à la façon de conduire des
utilisateurs. Par exemple, avant une pente, la majorité des gens accélère de façon instinctive
pour être en mesure de monter la pente plus facilement. Le fait d'accélérer rapidement
avant une pente crée un mouvement de survirage des roues du véhicule dû au fait que le
contact entre les pneus du véhicule et le matériau granulaire en place est de beaucoup
inférieur à celui entre les pneus et une surface de roulement revêtue. Ce phénomène de
survirage des roues crée un déplacement de matériaux granulaires vers le bas de la pente et
du coup crée une ornière transversale appelée «planche à laver». Le même phénomène se
produit à l'approche des courbes ainsi qu'à leur sortie. À l'entrée, généralement, les gens
 17

freinent brusquement pour être en mesure de négocier le virage de façon sécuritaire tandis
qu'à la sortie, ils accélèrent de nouveau et ce immédiatement, leur permettant ainsi de
retrouver leur vitesse le plus rapidement possible. Ce phénomène est aussi observable aux
intersections à l'approche des zones transitoires entre deux types de surfaces de roulement,
comme par exemple les routes non revêtues et les chemins municipaux revêtus. Ce
phénomène est dû en grande partie au manque de stabilité de la couche de roulement ou de
la cohésion entre les matériaux. Il peut aussi être causé par le biais de la pression trop
élevée à l'intérieur des pneus des véhicules qui empruntent cette route. Lorsque la pression
à l'intérieur d'un pneu est trop élevée, la surface de contact entre le pneu et la surface de
roulement est diminuée. Cette diminution entraîne une augmentation de la charge due au
fait qu'elle est répartie sur une plus petite surface de contact. La résultante de ce
phénomène est souvent la présence de nids de poule ou d'ornières longitudinales. Ces
dernières sont en partie le résultat d'un sous dimensionnement de la couche granulaire qui
compose la chaussée, d'un sous compactage lors de la mise en place de cette couche, d'une
augmentation indésirable de la teneur en eau dans les couches inférieures de la chaussée
due à l'absence ou à l'inefficacité du drainage.

Le trafic est en partie responsable des déformations structurales que les chaussées peuvent
subir (Tessier, 1990). Les camions en milieu forestier par exemple, sont dimensionnés de
façon à être de plus en plus long et large, l'objectif étant d'optimiser le transport permettant
ainsi aux compagnies de maximiser leurs profits. Les charges sont également de plus en
plus lourdes. Selon Tessier (1990), la détérioration d'une chaussée est causée par l'intensité
de la charge et sa répétition ou nombre de passages d'essieux lourds. Plusieurs paramètres
peuvent aussi interagir sur la chaussée comme la fréquence et la vitesse de passage des
véhicules, le climat, le type de sol (gélif, non gélif) ainsi que les traverses de véhicules tout
terrain, motoneige ou animaux.

Tel que mentionné précédemment, le climat combiné au trafic jouent un rôle important
dans le comportement des chaussées. En période estivale, la surface de roulement devient
plus sèche en raison de l'augmentation de la température et de la diminution des
précipitations. Les conditions climatiques au cours de cette période agissent directement sur
 18

la cohésion entre les particules granulaires. Aussi, le déplacement des matériaux n'est pas
seulement dû aux conditions climatiques mais aussi aux passages fréquents des véhicules.
Les matériaux granulaires se déplacent principalement lorsqu'il y a un léger dérapage d'un
véhicule, un survirage des roues ou un simple passage. Les matériaux granulaires
s'imbriquent contre la surface de la semelle des pneus et sont immédiatement projetés lors
de la prochaine rotation de la roue notamment en période sèche.

Par ailleurs, une diminution importante de la capacité de la chaussée due au dégel au

printemps est une autre problématique rencontrée en lien avec le trafic et le climat. Dans le
milieu forestier, au printemps la plupart des opérations de transport de la matière ligneuse
sont arrêtées pour une période de deux semaines à un mois dû au dégel printanier. Le cœur
de la chaussée est encore gelé tandis que la surface de roulement est dégelée. La surface de
roulement est directement endommagée par le passage des véhicules relié au fait qu'elle est
gorgée d'eau qui n'arrive pas à s'évacuer. Certains secteurs sont en mesure d'effectuer le
transport de la matière ligneuse de nuit puisque la température descend sous 0 °C, ce qui
permet à la chaussée de regeler et ainsi d'augmenter sa capacité portante. Le transport en
période de dégel reste cependant très limité ce qui entraîne des pertes économiques
importantes.

2.2 Conséquences des détériorations des routes non revêtues

La détérioration des routes non revêtues peut avoir des impacts directs et indirects sur la
qualité de vie des utilisateurs. Les principales conséquences des détériorations sont
énumérées dans les prochains paragraphes.

2.2.1 Santé

Les effets néfastes mentionnés, causés par la présence de particules fines en suspension
dans l'air ambiant, sont parfois très dévastateurs. En générale, ils se retrouvent souvent sous
forme de cendres volantes, de suie, de poussière, de brouillard et de fumée. L'exposition
 19

constante aux particules fines lorsque l'on habite à proximité de chemins ou routes non
revêtues est très fréquente en période sèche. Le type de matériau présent sur la chaussée
peut jouer beaucoup sur la quantité de particules produites ou soulevées lors d'un passage
de véhicule. En moyenne, on retrouve entre 3 et 8 % de particules fines dans un matériau
comme le MG 20B. Par contre, dans les faits, ce dernier peut contenir jusqu'à 20 % de
particules inférieures à 80 microns. Certains et même la plupart des gestionnaires de ce type
de routes utilisent des abat-poussières qui permettent une absorption de l'humidité de l'air
fixant ainsi les particules fines au sol. De cette façon, la poussière produite par le passage
de véhicules est beaucoup moins abondante.

2.2.2 Confort de roulement

Les utilisateurs des routes et chemins non revêtus ne sont pas forcément que des
travailleurs. Tel que mentionné précédemment, les chemins sont empruntés par divers
utilisateurs. Autant les plaisanciers, les villégiateurs que les travailleurs qui empruntent ces
routes désirent et se doivent d'avoir un minimum de confort de roulement. Par contre, il est
évident qu'il est impossible de recourir au même critère de confort de roulement que celui
des routes revêtues. Pour être en mesure d'évaluer le confort de roulement des usagers, la
référence concernant les routes revêtues est souvent l'uni (CERIU, 2004). Selon le groupe
de recherche CERIU (Centre d'expertise et de recherche en infrastructures urbaines),
l'objectif de la caractérisation de l'uni d'une chaussée est d'estimer le confort au roulement
de celle-ci et déterminer les irrégularités, grâce à différentes techniques de relevés du
profil longitudinal d'une chaussée (CERIU, 2004).

Grossièrement, l'uni d'une chaussée est directement affecté par le différentiel de profil tant
aux niveaux longitudinal que transversal. Ces différentiels produisent un inconfort de
roulement qui est ressenti par les utilisateurs. Les dégradations superficielles ou en
profondeur influencent aussi l'uni et donc, le confort au roulement (Duchesne, 2002).
L'uni des chaussées est en quelque sorte responsable d'une multitude de problèmes que
l'on peut ressentir. Du coût d'exploitation à l'état apparent de la surface, l'uni des
 20

chaussées est en quelque sorte l'indicateur le plus révélateur des problématiques

rencontrées sur les routes non revêtues.

La Figure 3 montre une échelle permettant de mesurer l'indice de rugosité internationale

de la chaussée (IRI). Cette échelle permet de qualifier le type de chaussée (Kalsibiril,
2006).

ECHELLE IRI DE LA BANQUE MONDIALE

IRI
TYPES DE CHAUSSEES ET UTILISATION NORMALE
(m/km)
Ornières dues à érosions et
16 dépressions profondes
14 50 km/h
Fréquentes dépressions peu
profondes, avec quelques
11 dépressions plus profondes 60 km/h
10
7,5 Dépressions Mauvaises routes non revêtues
7 fréquentes mais de 80 km/h
6 faible Importance
5 100 km/h
Chaussées
Imperfections
4 endommagées
de surface
3,5 | Route s non revêtues, mais bien entretenues
Chaussées relativement
2
18
anciennes
a Chaussées
1,5
0.5
0
m neuves
fPIstes d'aéroport et autoroutes
Perfection absolue I

Figure 3 : Échelle IRI de la Banque Mondiale (Kalsibiril, 2006)

On peut constater que l'uni d'une route non revêtue bien entretenu est de 4 tandis qu'une
en très mauvais état, avoisine une cote de 10. Cette échelle spécifie la vitesse
recommandée sur ce type de chaussée. Actuellement, quatre techniques sont normalement
utilisées pour déterminer la valeur de l'uni soit l'arpentage, le profilographe, le profilmètre
et les roulemètres. Les relevés d'arpentages sont utilisés pour des distances de relevés de
moins de 300 mètres. Le profilographe pour sa part enregistre le profil général de la route
par le déplacement d'une poutre munie de roues permettant de fixer une référence selon le
profil. Pour ce qui est du profilmètre, il mesure la différence entre le profil moyen de la
route et le réel tandis que le roulemètre permet d'estimer l'uni en cumulant les mouvements
verticaux ou l'accélération verticale sur une distance connue à vitesse constante.
 21

Les irrégularités mentionnées précédemment n'ont pas seulement des impacts négatifs sur
le confort de roulement des usagers. Bien souvent, elles vont même jusqu'à remettre en
doute la sécurité des gens qui y circulent (InfraGuide, 2004).

2.2.3 Sécurité

Le transport est un mode complexe dans lequel beaucoup de facteurs interagissent. Le

transport routier est un exemple typique qui illustre pourquoi et comment on doit tenir
compte des caractéristiques du véhicule et de la route, de l'environnement et du climat ainsi
que du comportement du chauffeur vis-à-vis de son véhicule et des conditions de la route
(OIFQ, 1996). Selon une étude publiée par la société de l'assurance automobile du Québec
(SAAQ), les principaux produits transportés par camion sur le territoire québécois sont les
produits forestiers. Le domaine de la foresterie a connu une forte croissance depuis 1992
avec une augmentation de 104 % de son trafic. Avec l'apparition de plusieurs types de
véhicules et la géométrie souvent particulière des chemins forestiers, la sécurité routière est
d'autant plus réduite par rapport à l'ensemble du réseau routier. On dénombre chaque année
environ 710 000 voyages de bois pour être en mesure d'approvisionner les usines de
transformation de la matière ligneuse. En 2001, 2575 propriétaires et exploitants de
véhicules lourds (PEVL) ont déclaré faire uniquement du transport de produits forestiers,
comparativement à l'ensemble des 50 682 propriétaires et exploitants de véhicules lourds,
ce qui représente 5% environ. D'autres PEVL, soit 1585, ont déclaré faire ce type de
transport à moindre échelle, ce qui représente environ 8% du total des PEVL (Pelletier,
2002).

Au niveau des accidents qui surviennent sur des routes forestières ou minières, on peut
observer pas moins de 250 blessés ou décès par année, selon les données fournies par le
bilan routier en 2000. À titre de comparaison, 8% de victimes, soit 4206 étaient blessées ou
décédées à la suite d'un accident impliquant un véhicule lourd sur un chemin public par
rapport à l'ensemble des 52 241 victimes de la route (Pelletier, 2002).
 22

Dans la grande majorité des accidents de la route, le facteur prépondérant est l'erreur
humaine : les comportements humains représentent 73 % des causes d'accident impliquant
des véhicules lourds. La fatigue serait même le facteur le plus fréquemment cité comme
cause probable d'un accident mortel impliquant un véhicule lourd. La fatigue chez le
conducteur se traduit par une diminution de la vigilance au volant, des réflexes amoindris,
un manque de concentration, une vitesse de conduite irrégulière, une conduite plus ou
moins erratique, de la somnolence et même des périodes de micro sommeil pouvant donner
lieu à un accident. Depuis le 1er avril 1999, les articles du Code de la sécurité routière au
Québec s'appliquent pour les automobilistes qui empruntent les chemins forestiers de
même que pour les chauffeurs de véhicules lourds qui y circulent. Leur application vise une
amélioration de la sécurité routière par un meilleur partage de la route entre les différents
usagers et un meilleur contrôle des délinquants. D'un point de vue plus primaire, la sécurité
est fonction de la qualité de la surface de roulement dans le même ordre que le confort à
l'usager. La présence d'un nuage de poussière lors du passage de véhicules légers ou lourds
peut altérer partiellement ou en totalité la visibilité des utilisateurs, menant aux accidents et
à d'autres risques de route (Colorado Department of Transportation, 1989). En premier lieu,
l'adhérence au niveau de la surface de roulement est une des qualités recherchées. Peu
importe les saisons et les conditions climatiques, le dérapage est souvent une des causes
d'accident. En période hivernale, la présence de glace, de gadoue, de neige et de grésil
entraînent des conditions routières difficiles. En période printanière, la fonte de la neige, la
présence d'eau et la diminution de la capacité de support de la chaussée diminuent ainsi que
la sécurité sur ce type de routes.

2.2.4 Réparation mécanique

La gestion sécuritaire du parc de véhicules se révèle être également l'un des principaux
moyens de hausser le niveau de sécurité sur les chemins forestiers, c'est-à-dire en vérifiant
l'état mécanique des véhicules et en prévenant les défectuosités mécaniques. Les
transporteurs forestiers peuvent influer sur les taux d'accidents de leur parc de véhicules,
 23

car ce sont eux qui, en général, prennent les décisions relatives à l'entretien mécanique des
véhicules, les surcharges, les dimensions excédentaires et l'arrimage des charges. Une
étude de Gou (1997) sur l'incidence de l'état mécanique des poids lourds sur la sécurité
routière indique que les défectuosités mécaniques d'un véhicule lourd seraient en cause
dans 17 % des accidents de la route. Une série de mesures visant un entretien quotidien,
voire préventif, et la réparation immédiate des dommages ou des défectuosités mécaniques
permettent de maintenir le parc de véhicules en bon état et de réduire les risques
d'accidents reliés aux défectuosités mécaniques. Un entretien adéquat du parc de véhicules
contribue alors à réduire les coûts de réparation des dommages matériels et les coûts dus
aux augmentations des primes d'assurance.

En 1984, une évaluation économique du pavage des chemins de gravier à faible volume de
circulation (Reckard, 1983). Ressortant de cette étude, le revêtement à chaud ne semble pas
justifié pour des routes dont le seuil de circulation journalière est inférieur à 350 véhicules.
En prenant en considération le débit journalier moyen annuel (DJMA), on constate que
seulement 10-12 % est constitué de véhicules lourds. En moyenne, les chemins de gravier
coûtent 40 % de plus en réparation de véhicules, excluant la période hivernale
(dépréciation, entretien et essence). Pour ce qui est du coût d'entretien des routes de
gravier, 15 % servent à l'entretien normal de la chaussée dont le nivelage, l'application des
abat-poussières et le rechargement de la chaussée. L'autre pourcentage des coûts est
applicable autant pour les routes non revêtues que revêtues (entretien des fossés, ponceaux,
fondation). Que se soient l'usure des pneus, le manque de lave glace dans le réservoir ou
une négligence de la part de l'utilisateur, ces raisons sont souvent responsables d'accidents
pouvant causer la mort d'individus.
 24

2.3 Etat des connaissances concernant les produits stabilisants

Au cours du dernier siècle, l'avancement de la recherche concernant les routes non revêtues
a permis d'accroître grandement le confort et la sécurité des usagers de la route. La
progression des recherches incluant l'expérimentation, l'application ainsi que la conception
de planches d'essais a été déterminante. Ces dernières ont permis de cibler des produits
stabilisants ayant des propriétés chimiques, mécaniques ou physiques permettant
d'améliorer la cohésion des particules à l'intérieur du squelette granulaire d'un matériau.
D'après ce que l'on retrouve dans la documentation, nous avons été en mesure de définir
quatre grandes familles : les agents d'agglomération de particules (produits cimentaires),
les agents de cohésion mécanique (produits bitumeux), les agents de cohésion chimique
(produits chimiques) et enfin les autres agents, plus spécifiquement les polymères.

Une multitude d'articles, de documents techniques et de rapports sont présents dans la

littérature au sujet des produits stabilisants applicables aux routes non revêtues. Afin de
permettre l'atteinte des objectifs, nous avons utilisé des critères discriminants pour
effectuer la sélection. Les critères qui ont été sélectionnés sont : l'accessibilité du produit
stabilisant, son applicabilité en contexte québécois, son efficacité, sa durée de vie ainsi que
ses coûts tant au niveau économique qu'environnemental.

Ce qui suit présente les familles ainsi que certains produits répondant aux critères de
sélection choisis.

2.3.1 Agent d'agglomération de particules

La famille des agents d'agglomération de particules réunit les produits de stabilisation à

base de ciment tel que le traitement au ciment ou à la chaux. Le traitement au ciment est
souvent employé comme produit stabilisant à l'intérieur d'un matériau granulaire afin
d'augmenter sa résistance mécanique (Pouliot et coll, 2004). Il est utilisé autant dans le
domaine de l'agriculture, de la construction que dans le domaine routier. Principalement, en
géotechnique routière, il est utilisé lors de la conception de remblais, d'une couche de
 25

surface (roulement), d'une couche de fondation ou d'infrastructure de routes et ce, lorsque

le trafic est à faible volume. Aussi, dans un autre contexte climatique que celui du Québec,
il est utilisé comme stabilisant lors de la conception de fondation de routes nationales.
Egalement, il est employé lors de la conception de stationnement ainsi que la remise en état
de chemins dégradés par le gel ou l'eau. Bien évidemment, à l'intérieur des zones gélives,
on peut observer la formation de fissures ou le retrait thermique du ciment dû aux
conditions environnantes (Pouliot et coll., 2004). Le traitement a pour objectif de rendre
utilisable un sol ou un matériau qui ne présente pas les caractéristiques requises. Son
utilisation se rapporte régulièrement à deux tâches différentes soit l'amélioration des sols
trop humides (chaux) ou l'augmentation de la rigidité et de la stabilité face aux intempéries.

Le ciment est un liant hydraulique produisant une pâte plastique liante, ayant des capacités
à agglomérer les particules, et ce en s'hydratant. Dans cette même famille, on retrouve
notamment la chaux, la pouzzolane naturelle, le ciment prompt et le ciment Portland, la
fumée de silice et les cendres volantes (Wikipedia, 2007).

La technique de stabilisation d'un matériau au ciment permet de diminuer la sensibilité de

la surface traitée face aux intempéries, permettant ainsi d'obtenir à la fois une aptitude à
supporter des charges durant toute l'année et de concevoir une couche liée qui est
imperméable aux infiltrations et aux remontées d'eau (Creargos, 2005). Cette technique
permet de diminuer l'épaisseur de la couche de roulement composant la chaussée en raison
de sa rigidité élevée qui est créée par l'ajout de ciment. Aussi, plusieurs avantages
économiques ressortent de l'utilisation de cette technique. La réutilisation des matériaux en
place et l'absence de transport de granulats permettent à la fois de conserver le réseau
routier en place tout en minimisant l'énergie nécessaire comparativement à une
réhabilitation conventionnelle. Ce type de traitement est surtout utilisé dans le but d'obtenir
un développement rapide et durable des résistances mécaniques. Dans le domaine routier, le
produit couramment employé est la stabilisant au ciment ou communément appelé la grave-
ciment (Pouliot et coll., 2004). Elle est constituée de sable, de granulats, d'eau et d'une
faible quantité de ciment. Le procédé de fabrication de ce produit consiste à utiliser des
 26

granulats neufs de diamètre inférieur à 20 mm qui sont malaxés avec du ciment dont la
teneur varie entre 3 et 4,5 % et ce en fonction de la masse sèche du matériau. Ces produits
sont souvent fabriqués en usine avec l'ajout d'un retardateur de prise permettant une
meilleure manœuvrabilité de la grave-ciment sur le terrain (Creargos, 2005).

Théoriquement, les sols peu plastiques, c'est-à-dire ne présentant pas une forte teneur en
eau ainsi que des traces d'argiles, sont traités directement au ciment. Un sol considéré trop
plastique, c'est-à-dire ayant un indice de plasticité supérieur à 10 %, ne permet pas
d'obtenir des résultats optimaux (Smith, 1996). Par contre, il n'y a pas de limite inférieure
de l'indice de plasticité pour les sols à traiter avec un mélange de ciment ou de chaux. Le
sol doit contenir approximativement 55 % ou plus de particules inférieures à 5 mm de
diamètre et entre 10 à 35 % maximum de particules passant le tamis 80 um, dépendamment
de la nature et de la granulométrie du sol. Dans ce cas, la stabilisation au ciment apporte
une augmentation de la résistance mécanique, une augmentation de la cohésion entre les
particules ainsi qu'une stabilité plus régulière à l'eau et au gel.

De nombreux auteurs ont travaillé sur la teneur en ciment à utiliser selon le type de sol.
Selon Flon et Besner (1987), pour un sol que l'on retrouve dans la classe A.l.a selon la
classification AASHTO, la teneur en ciment devrait se situer entre 3 et 5 % de la masse
sèche du sol. Pour un sol sableux de masse volumique de 1970 kg/m , Parsons (2004)
mentionne que l'ajout de ciment à une teneur de 5 à 7 % permet d'obtenir de bons résultats.
Entre les années 1996 à 1998, le MTQ a élaboré deux planches d'essai utilisant du ciment
Portland de Type 10 pour une stabilisation de fondation. Le dosage employé sur la planche
d'essai qui se situe à St-Célestin, au sud de Trois-Rivières, était de l'ordre de 3,5 % de
ciment. Ce dosage a montré une augmentation des propriétés mécaniques du matériau en
place mais aussi l'apparition de fissurations répétitives après une période de deux ans. Ces
fissurations sont dues en partie au retrait de prise et au retrait thermique qui s'échelonnent
sur plusieurs mois avant que les conséquences soient visibles. Ces inconvénients sont
souvent fonction de la nature et de la granulométrie utilisées, du dosage, de la période de
mise en œuvre et bien évidemment du climat québécois ainsi que du trafic.
 27

Pour un traitement au ciment sans l'application d'une couche de revêtement bitumineux, la

teneur en ciment mentionnée dans la revue de documentation varie majoritairement entre
3,5 et 9 % de la masse sèche du sol (Bergeron 2000; Thébeau 2000). L'augmentation de la
résistance mécanique se fait grandement remarquer à l'intérieur d'un délai restreint. En
effet, le ciment a la capacité de durcir relativement rapidement (7 jours) pour atteindre son
optimum en 28 jours. Cette propriété du ciment est un avantage indéniable concernant son
application et son utilisation.

Les sols de type argileux ayant une forte teneur en eau sont quant à eux souvent traités à la
chaux avant d'être stabilisés au ciment. D'après Perry et coll. (1995), les sols ayant moins
de 25 % de leurs particules plus petites que 75 \im et un indice de plasticité inférieur à 10
% ne devraient pas être traités uniquement avec de la chaux. Le traitement préliminaire à
la chaux permet d'abaisser la teneur en eau dans le sol ainsi que d'ameublir l'argile dont la
cohésion entre les particules est très forte. De plus, des travaux de l'Institut de Recherche
en Génie Forestier (FERIC) (Légère 2002 ; 2003) démontrent que la chaux peut être très
rentable à utiliser pour la stabilisation dans certaines régions du Québec. La réaction
engendrée lors de l'application d'un traitement à la chaux consiste en une réaction
exothermique qui permet une absorption d'eau et une évaporation diminuant ainsi la teneur
en eau de 1 à 1,5 % lors de l'application de 1 % de chaux. La réaction se poursuit sur une
longue période. Donc, même si les conditions climatiques (gel/dégel) brisent les liens
existants entre les particules, il s'en formera d'autre dû à l'hydratation en continu de la
chaux.

Actuellement, sur la portion du réseau routier géré par le MTQ, les liants les plus utilisés
lors du retraitement en place ou en centrale des chaussées sont les émulsions de bitume
additionnées d'une faible quantité de ciment ou de chaux (0,8 à 1,5 %) (Bergeron, 2000).
Selon les suivis de performance du MTQ au cours des dernières années, la teneur en grave
ciment appliquée, compte tenu de notre climat, s'avoisine à près de 1,5 %. Cette teneur a
démontrée une diminution de la fissuration lors des suivis de performance réalisés l'année
après l'application (Pouliot, 2004).
 28

Afin d'obtenir de bons résultats, il est important de bien mélanger le sol avec le ciment et
l'eau à l'aide d'un malaxeur pour ensuite le compacter. Pour de grandes superficies, la
technique utilisée consiste à étendre le ciment à l'aide d'un épandeur pour ensuite le
mélanger avec un malaxeur de type Wirtgen (Figure 4).

Figure 4 : Machinerie de type Wirtgen permettant de mélanger le ciment avec le matériau

Selon Holt et Feer-Hewish (1996), lorsque les sols sont plus secs que la teneur en eau
optimale, la compaction du sol doit se faire à l'intérieur des 12 premières heures et
idéalement dans la première heure. En plus, la National Lime Association (1991) stipule
que les couches stabilisées compactées se doivent de mûrir pendant une période de 7 jours,
et ce, en limitant la circulation avant d'ajouter la surface de roulement. Cependant, en
période hivernale, les produits salins, tels que les sels de déglaçage, désagrègent la liaison
existante à l'intérieur de la grave-ciment lorsqu'ils sont en mesure de pénétrer dans la
structure de la chaussée par les fissures présentes. Ainsi, de manière générale, l'utilisation
de grave-ciment permet alors d'accroître la résistance avec l'âge, d'augmenter la capacité
portante, de s'adapter à une multitude de sol, de préserver l'aspect naturel et
environnemental ainsi que d'exécuter rapidement des travaux à des coûts relativement
faibles.

2.3.2 Agent de cohésion mécanique

Au cours des dernières décennies, le Québec a réalisé bon nombre d'expérimentations,

ayant toujours pour but l'avancement de la recherche en ce qui a trait aux matériaux utilisés
 '}})

pour le revêtement de surface. Dans le but de fournir aux utilisateurs une meilleure qualité
de roulement adaptée à notre climat, plusieurs produits comme le traitement de surface
(TDS) et les émulsions bitumineuses ont été développés et essayés sur nos routes. Les
agents de cohésion mécanique, qui regroupent ces produits composés de liants bitumineux,
renforcent la cohésion entre les particules et du même coup la rigidité du matériau.
Initialement, un liant d'imprégnation est appliqué afin de sceller la surface de la chaussée.
Par la suite, une application d'une fine couche de bitume permettant à deux couches soient
la fondation et la couche de roulement de bien se lier ensemble.

Le procédé de traitement de surface (TDS) a comme objectif d'imperméabiliser la

fondation ainsi que de réduire l'abrasion des routes non pavées. Cette technique est de plus
en plus courante sur les routes à vocation municipale, c'est-à-dire les routes de débit
journalier faible à moyen. En pratique, le traitement de surface peut se faire en simple, en
double ou en triple couches, dépendamment du type de trafic. Le type d'émulsion et la
granulométrie du matériau en place jouent aussi un rôle primordial sur la réussite du
traitement. En pratique, le traitement simple est utilisé principalement pour les réparations
de surfaces sur la chaussée. Actuellement, au Québec, le traitement de surface double est le
plus fréquent, c'est-à-dire pour 90 % des projets routiers. Pour ce qui est du traitement de
surface triple, des essais ont été réalisés sur des routes non revêtues permettant ainsi
l'augmentation de la capacité de support de la chaussée ainsi que la durée de vie de cette
dernière. Par contre, le coût associé à l'application de ce type de traitement est similaire à
celui d'un enrobé bitumineux standard (Guindon 2002).

Plusieurs avantages tant au point de vue économique que technique sont reliés à ce
revêtement ou couche de roulement que l'on dit «économique» comparativement au
revêtement conventionnel que l'on retrouve sur les grands axes routiers. Selon les
Entreprises Bourget (applicateur de traitement de surface au Québec), l'application d'un
traitement de surface double est de l'ordre de 25 000 $ / km au lieu de 55 000 $ / km pour
un revêtement bitumineux conventionnel. En plus, il permet de réduire de façon
significative la remontée de fissures en dissipant les efforts transmis à la couche de surface,
pour ainsi offrir aux utilisateurs une surface antidérapante et sécuritaire. Les utilisateurs des
routes accordent une importance particulière à la visibilité donc à la sécurité ainsi qu'au
 30

confort de roulement. L'utilisation d'un traitement de surface permet donc à la fois de

répondre aux besoins des utilisateurs et de faire une économie sur les matériaux et sur les
travaux d'entretien.

L'application d'un traitement de surface ou d'un autre type de revêtement sur les routes non
revêtues apporte de nombreux avantages. Le rechargement de gravier, la pose d'abat-
poussière et le nivelage ne sont dorénavant plus nécessaires. La longévité de la chaussée
s'accroît due à la stabilisation effectuée, la fréquence de nettoyage des fossés est moindre,
puisque le gravier reste sur la chaussée, et la sécurité des utilisateurs s'accroît permettant de
réduire les coûts d'assurances. En effet, il y a eu beaucoup de plaintes de la part des
utilisateurs des routes gravelées concernant le mauvais état de la chaussée, le manque
d'entretien des fossés et, parfois même, au sujet de la contamination de l'eau potable par le
sel déglaçant et le calcium (Gagnon et Gaucher 1990; Guimmarra et coll 1997). Toutes ces
raisons invoquées montrent clairement l'intérêt de la recherche sur les traitements de
surface. Dans la documentation, l'historique des essais permet de mieux connaître
l'avancement effectué ainsi que les caractéristiques des produits utilisées depuis le début
des années 1970.

D'après Fournier (1971), les planches expérimentales réalisées par le Ministère de la voirie
du Québec montrent que la longévité d'un traitement de surface double appliqué sur des
routes de gravier est de l'ordre 6 ans. Pour ce qui est des coûts d'opérations, ils sont
environ 25 % moindre par rapport à l'entretien d'une route de gravier pour la même durée
de vie. Selon une publication du MTQ, Direction de l'Entretien, en mars 1982, le traitement
de surface était recommandé comme moyen de réhabilitation économique et durable
lorsqu'aucun renforcement structural n'était nécessaire. Parmi les critères de performance
d'un traitement de surface, la quantité de liant résiduel qui rempli les vides entre les
particules granulaires est souvent le gage de succès et ce, en prenant en considération
l'étalement des granulats et le type de circulation empruntant ce tronçon. En 1988, le MTQ
publie une étude s'intitulant «Performance des traitements de surface sur les routes
gravelées» (Dugré, 1988). Cette étude stipule que pour être en mesure de justifier un
traitement de surface sur des routes non revêtues à faible trafic, il est primordial de prendre
en considération l'élimination de la poussière, le confort de roulement, la sécurité due à une
 31

meilleure adhérence, la diminution des coûts d'entretien ainsi que les faibles coûts
d'immobilisation qui suivent une telle application. Cette étude montre aussi l'importance
de posséder une bonne géométrie routière ainsi qu'un bon drainage, car l'application d'un
traitement de surface ne peut en aucun cas corriger les lacunes structurales d'une chaussée.
Toutes les routes où la pose d'un TDS a été un succès ont ceci en commun : de bonnes
fondations et un bon drainage. Selon Pouliot (2004), une route, avant de recevoir un
traitement de surface doit avoir de bonnes fondations, un excellent drainage et des
transitions bien faites.

Au cours de cette même année, une enquête a été publiée concernant les techniques
d'application du traitement de surface (TDS) au Canada ainsi que sur les besoins
supplémentaires en recherche (Ministère des Transports, 1985). Elle mentionne que
l'arrachement des granulats semble être un problème majeur des traitements de surface. Ce
problème peut être causé en partie par le manque de rugosité au niveau de l'application du
produit ou simplement par l'application d'un liant non-conforme. Pour la réussite de
l'application de ce type de traitement, l'expérience est souvent gage de succès. Bien que la
technique du traitement de surface ait eu un dure passé, notamment dû à certaines erreurs
d'application, ce type de traitement possède des avantages indéniables pour notre climat et
le type de trafic particulier des routes à faible volume. Tout d'abord, un bon dosage
d'émulsion permet d'éviter le ressuage, le délaminage et la pelade de la couche de
roulement. Le ressuage est en fait un phénomène qui se caractérise par une remontée du
liant hydrocarboné à la surface du revêtement. Le délaminage et la pelade sont deux types
de défauts de revêtement qui causent la perte ponctuelle du revêtement. Il est aussi très
important de prendre en considération le type de matériau granulaire ainsi que les
caractéristiques spécifiques du type de trafic lors de la conception et de l'exécution de
travaux de cette envergure. Il est aussi important de rajouter que le traitement de surface est
peu influencé par la présence de sol gélif dû à sa flexibilité.

En 1997, le MTQ a effectué une étude sur les traitements de surface réalisés sur des routes
nordiques à faible volume (Pouliot, 2004). Elle a permis de comparer les bienfaits d'un
traitement de surface simple par rapport à un double et ce, avec ou sans liant d'accrochage.
À ce moment, l'application d'un traitement de surface double était considérée comme un
 32

minimum pour assurer un bon rendement de la chaussée réhabilitée. Cette étude a montré
aussi que lorsque l'épaisseur de la sous-fondation ainsi que de la fondation est de l'ordre de
150 mm, le traitement de surface double n'apporte aucun avantage par rapport au traitement
de surface simple en termes de résistance aux dégradations sous l'effet du trafic. Par contre,
le confort des usagers est diminué dû à l'utilisation de matériaux granulaires de plus grande
dimension pour le traitement de surface simple.

Certaines expérimentations effectuées dans le passé permettent de corriger certaines

lacunes observables à l'application de ce type de revêtement. Selon Bergeron (2000), la
conception de la route d'accès au barrage de Sainte Marguerite 3 en 1998 en est un bel
exemple. Sur cette route, en moins de trois mois, l'arrachement des granulats a été observé.
Cet arrachement rapide des granulats serait dû en partie à la présence infime de chlorure de
calcium dans le sol lors de l'application du liant et de la concentration de véhicules lourds
lors des opérations de déboisement. Sur la route de Natashquan, l'utilisation d'un agent
anti-désenrobage a permis de maîtriser la problématique du pelage qui est directement
reliée à la mauvaise cohésion entre les liants et les particules.

À l'intérieur de cette famille d'agent stabilisant, soit les agents de cohésion mécanique, on
retrouve aussi différents types d'émulsions bitumineuses permettant de stabiliser et
d'uniformiser le profil de la couche de roulement. Les expériences antérieures indiquent
également que les liants bitumeux ont démontré de bons résultats (Pouliot, 2004). Les
études ont déterminé que les produits, tels que Pennzsuppress D, Coherex, CSS-1, et Petro
Tac, ont permis de contrôler la poussière dans plusieurs états américains. Pennzsuppress D
a été employé par le Pennsylvanie Département of Transportation pendant environ trois
années avec des résultats relativement bons. Un autre produit ayant donné des résultats
efficaces fut la résine de pétrole couramment appelée Coherex. Ce produit a été utilisé par
quatre agences et dans 75 % des cas, il a montré un bon comportement (Hoover, 1987). De
plus, dans une étude réalisée en 1989 par le Arizona Department of Transportation, le
Coherex a montré une bonne cohésion entre les particules granulaires, réduisant ainsi la
poussière et permettant alors une augmentation de la qualité de l'air ambiante. De même, ce
produit a une durée de vie (efficacité) de l'ordre de deux ans avant le début de l'apparition
 33

des nids de poule. L'efficacité de Coherex comme palliatif à la poussière est très élevée,
soit près de 90 %, et ce quel que soit le type de sol et sa granulométrie.

Un autre type d'émulsion bitumeuse, le CSS-1 (émulsion de bitume) a également été utilisé
dans plusieurs études. Le Département du Transport en Arizona (1993) a signalé que le
CSS-1 a montré de bons résultats en Iowa. Ce produit a été utilisé avec succès par l'armée
américaine. Il est aussi mentionné que les résultats d'essai du CSS-1 ont été supérieur aux
autres produits expérimentés, démontrant ainsi son efficacité tant au niveau du confort et de
la qualité de roulement que de la diminution flagrante de la poussière. Au Québec
(Bergeron 2000), de nombreuses planches d'essais ont démontré au cours des dix dernières
années que l'émulsion bitumineuse CSS-1 permet d'atteindre les qualités recherchées lors
de l'application d'une émulsion stabilisante à froid. Au Québec, l'émulsion CSS-1 est de
loin la plus utilisée. Pour déterminer le bon dosage en bitume et la teneur en eau lors de
l'ajout du liant, on doit procéder selon la méthode de formulation LC 26-002 (12). La
quantité de bitume varie de 1,8 % à 3,5 %. La formulation du type de liant est fonction des
essais d'enrobage servant à évaluer la compatibilité entre le liant et le granulat.

Le Tableau 1 mentionne quelques exemples d'essais réalisés avec l'émulsion bitumineuse

CSS-1. Comme on peut le constater, bon nombre d'essais ont été réalisés surtout sur la rive
sud du St-Laurent sur différents types de sol et de conditions climatiques.
 34

Tableau T: Suivis de performance des planches d'essais du MTQ (Bergeron 2000)

RouU l«alilé Procédé, liant, épaisseur Année des
Iravaox
249 SoInt-ÉM'Oifoid i l ) 150 mm 1991
281 Soint-Raphael i l ) 250 mm 1999
281 Saint-Raphaël i2j Émulsion/clment, 125 mm 1999
295 Squatec i2i Émulsion/clment sans chaux 125 mm 1998
295 Squatec (3 sections) i2) Émulsion/clment avec chaux 125 mm 1993
295 Squatec (2) Émulsion/clment avec chaux 125 mm 1997
117 Sainl-Faostin (2) Stabicol, 125 mm 1996
117 Solnt-Foustln i2j Stabicol, 110 mm 1996
117 Salnt-Faustin (2) Stabicol. 150 mm 1996
117 Solnt-Foustin (2j C5S-1, pol/niete 150 mm 1996
117 Saînl-Faustin (3 sections) (2i CSS-1,150 mm 1996
117 Salnt-Faustin (2 sections) (2) CSS-1, 200 mm 1995
117 Saint-Foustin i ! sections) 12) CSS-1.150 mm 1995
220 Bonsecouis (2) CSS-1.100 mm 1990
Chemin Alfied-Destocheis (2) CSS-1,100 mm 1991
165 SainRouis-de-Blandfoid (2) CSS-1.100 mm 1994
55 Stortdstead (2) CSS-1,150 mm 1992
(2JSS1,150 mm 1992
(2) CMS 2,150 mm 1992
(2) Bitume moussé, 150 mm 1992
10 Biomort i 2 i Giave-èmulsion, 150 mm 1995
269 Salnt-Patke-de- Beauibuge (2! Giave Stabicol, 100 mm 1993
10 Austin (2) Stabicol, 150 mm 1994
255 Sointloachim-de-Couival (2) Stabicol, 125 mm 1995
Chemin Benoit (2) CSS-1,0,8 % a 1 , 6 % ciment 1998
50 Gatineau (2 j CSS-1,1 % a 1,5% ciment 1999
55 Omeivllle (2) CSS-1,0,8 %ô 1,5% ciment 1999
117 Saint-Fauslin (2 sections) (3j 200 mm MG20 1995
269 Salnt-Pottlce-de-Beauilvage (3) 150 mm de MG20 1993
255 Kingsey FaUs i3) 150 mm de WG20 1994
10 Biomonl (3)200 mm de MG 1995|

Également au sein de la famille des agents de cohésion mécanique, on retrouve les enrobés
bitumineux qui sont en fait un mélange uniforme de granulats et de bitume. Dans un
objectif d'assurance qualité, les granulats et le bitume doivent être chauffés afin d'obtenir
un mélange homogène et maniable, d'où la terminologie «enrobé à chaud» (Bergeron,
2000).

Le procédé permettant d'obtenir un bon mélange d'enrobé bitumineux consiste à enrober

les granulats et le bitume à l'aide d'un poste d'enrobage du type « tambour-sécheur-
malaxeur » ou « à fournée ». Dans les deux cas, les composants sont amenés à la
température appropriée et mélangés dans des proportions bien définies pour constituer un
enrobé. Lorsque le processus d'enrobage est terminé, l'enrobé est transporté au chantier
pour être mis en place uniformément à l'aide de la machinerie appropriée (finisseur). Par la
 35

suite, l'enrobé, ayant toujours une température suffisamment élevée, est compacté pour
constituer une surface lisse et plane appelée «revêtement bitumineux»

Il existe deux types de matériaux bitumineux bien connus soient le goudron et le pétrole. Le
goudron est fabriqué par une distillation destructive d'un matériau organique. En raison de
plusieurs caractéristiques physiques ainsi que certains risques sanitaires peu convenables,
l'utilisation du goudron aux États-Unis est strictement réservée à la construction des routes.
Le pétrole de son côté, peut se trouver naturellement à l'intérieur des pores de certaines
roches lors de leur formation, mais il est principalement produit par distillation du pétrole
brut. Les dérivés du pétrole tels que la résine et l'asphalte sont utilisés généralement pour la
construction de route. Les produits bitumeux utilisés pour le contrôle de la poussière ou de
la stabilisation du sol sont principalement constitués de résines de pétrole ou d'émulsions
modifiées. Ces produits peuvent inclure des catalyseurs, des agents de dispersion ou des
accélérateurs de pénétration, qui aident et facilitent la cohésion entre les particules du sol
(Wikipedia, 2007).
 36

2.3.3 Agent de cohésion chimique

La famille des agents de cohésion chimique comprend principalement les additifs

chimiques utilisés pour contrer la présence de poussière sur les routes non revêtues. En
moyenne, un chemin de gravier génère un tonne de poussière par mile par année (Hoover,
1973). D'autre part, une étude sur la qualité de l'air (Barnard et Stewart, 1992), a permis de
conclure que près de 34 % des particules fines présentes dans l'air proviennent des routes
non pavées. Un des effets néfastes de la poussière est qu'elle réduit de beaucoup la
visibilité des conducteurs, pouvant alors engendrer des accidents et causer des blessures
graves ou la mort de certains usagers de la route. Aussi, la poussière présente dans l'air peut
affecter les cultures ainsi que les végétaux et ce, en bloquant leurs pores (Hoover 1973).

L'utilisation d'additifs chimiques pour la stabilisation des fondations ou comme abat-

poussières permet de réduire de façon significative l'entretien du chemin. Une réduction de
la maintenance de la route engendre aussi une réduction des coûts de réparation et des
pièces, prolongeant ainsi la vie utile de la machinerie (Provencher, 1996). D'un point de
vue environnemental, une utilisation plus faible de la machinerie lors de la réfection d'un
chemin stabilisé a des répercussions sur la pollution atmosphérique. De plus, de multiples
bénéfices qui sont moins tangibles sont à noter comme par exemple la sécurité des
utilisateurs, les entretiens réduits des véhicules ainsi que la diminution des accidents, de la
pollution atmosphérique et des plaintes que les autorités reçoivent dus aux conditions de la
surface de roulement des routes non revêtues.

Les principaux agents compris à l'intérieur de cette famille sont les chlorures. Ces
chlorures, qui sont les plus souvent utilisés sur les routes non revêtues, se composent
généralement du chlorure de calcium (CaCb), du chlorure de magnésium (MgCb), du
chlorure de sodium (NaCl) ainsi que des saumures qui contiennent un mélange des sels de
chlorure tel le Solnat. Les chlorures sont des produits chimiques bien adaptés pour la
réduction de la poussière sur les chemins de gravier puis qu'ils réduisent l'effort requis pour
maintenir la couche de surface humide de par leurs propriétés hygroscopiques. La propriété
hygroscopique se dit d'un produit ayant des affinités avec l'eau et qui favorise la
 37

condensation et donc qui absorbe et retient bien l'humidité. Elle permet au produit
d'absorber l'humidité de l'air pour maintenir la couche de surface humide. De plus, les
chlorures sont des produits ayant la propriété de se liquéfier lentement par absorption
progressive de l'humidité atmosphérique (propriété de déliquescence). Ces deux propriétés
permettent de maintenir en place les particules fines contenues dans la couche de roulement
et du même coup de conserver une surface de roulement plus dense (INFRA Guide, 2005).

Le chlorure de calcium est issu du processus d'ammonisation lors de la fabrication du

carbonate de sodium. Pour ce qui est du chlorure de magnésium, il est produit lors de la
fabrication de potasse. Ces deux composants peuvent aussi se retrouver sous forme de
saumure. Généralement, le chlorure de sodium est utilisé comme produit dégivrant en hiver
sur les axes routiers et non comme abat-poussière ou produit stabilisant. Les chlorures les
plus utilisés comme abat-poussière sont le chlorure de calcium (CaCl2) et celui de
magnésium (MgC^) dus à leurs grandes propriétés hygroscopiques et déliquescentes
(Environnement Canada, 2004).

Le chlorure de calcium commence à absorber l'eau présente dans l'atmosphère lorsque le

taux d'humidité est supérieur à 29 % d'humidité relative (HR). Il permet également de
réduire le taux d'évaporation de l'ordre de 3,4 fois par rapport à une surface non traitée.
Quant au chlorure de magnésium, son absorption débute à un taux d'humidité supérieur à
32 % HR permettant ainsi la diminution de l'évaporation de l'ordre de 3,1 fois. Le chlorure
de sodium, quant à lui, commence à absorber l'eau dans l'atmosphère, lorsque l'humidité
relative avoisine les 75 %, ce qui est nettement moins performant d'autant plus qu'il
diminue l'évaporation de seulement 1,3 fois (Colorado Department of Transportation,
1989).

Comme le présente la Figure 5, lorsque l'humidité relative est de 75 % et que la

température avoisine 25°C, le chlorure de calcium est en mesure d'absorber plus de deux
fois son propre poids. La quantité d'eau absorbée par des chlorures peut donc être très
significative.
 38

Magnésium Chloridc
122 \
104

- \
M

- \
_
fi H
\
Non-Absorbent

Lu
50
Zone

Y"""'"""™'
\ Calcium Chloride

l\ 1 I
0 20 441 fi» H» II

Relative Ilumidity, %
Figure 5 : Capacité d'absorption du chlorure en fonction de la température (Nebraska, 1995)

Une autre propriété des chlorures est qu'ils sont en mesure d'abaisser le point de
congélation des solutés. Cette propriété est plus marquée pour les chlorures de calcium et
de magnésium bien qu'elle soit aussi présente pour le chlorure de sodium. Prenons par
exemple, une solution contenant 30 % de CaCh, 22 % de MgCL;, et 25 % de NaCl.
Respectivement, ces chlorure ont la capacité d'abaisser le point de congélation de la
solution a -15,5°C (4,1°F), 2,7° C (36,86 °F) et 14,4° C (57,9 °F) (Woods, 1960). La
congélation d'une route stabilisée au chlorure se produit non seulement à une plus basse
température, mais elle est aussi progressive et rarement complète. De ce fait, les chlorures
réduisent le gonflement dû au gel ainsi que les déformations dues aux cycles de gel/dégel
(Colorado Department of Transportation, 1989). Le gonflement dû au gel se produit quand
l'eau dans les pores du sol se transforme en lentille de glace. Le volume d'eau est augmenté
d'environ 10 % (Holtz et Kovacs, 1981). Cette augmentation de volume peut créer des
soulèvements, causant des dommages aux structures routières. Le problème apparaît
généralement au printemps, lorsqu'il y a des fluctuations de température et que les lentilles
de glace fondent, augmentant ainsi la teneur en eau disponible dans le sol et la structure de
chaussée. Cette teneur en eau diminue la résistance du matériau. De ce fait, les pavages
routiers peuvent subir des dommages importants pendant le dégel printanier lorsque la
capacité de support est réduite.
 39

Le chlorure se retrouve généralement sous trois formes de produits soit sous forme liquide,
en flocons ou en granules. La concentration la plus souvent utilisée sous forme liquide se
situe entre 32 à 38 % de chlorure en masse. Sous forme de flocons, les concentrations sont
normalement près de 77 à 80 % en masse. Dans le cas des granules, la concentration se
situe près de 90 à 93 % en masse (Bolander, 1999). On remarque une certaine polyvalence
à l'utilisation du chlorure de calcium liquide, puisqu'il est utilisé pour des applications
abat-poussières ainsi que pour effectuer une stabilisation d'un matériau. Les flocons et les
granules quant à eux sont employés uniquement pour des applications de dépoussiérage.

L'efficacité des chlorures est directement reliée à la granulométrie du matériau qui

compose la couche de roulement, plus particulièrement à la présence de particules fines à
l'intérieur du matériau. Les particules fines jouent un rôle très important pour l'absorption
de l'humidité (Foley, 1996). Cette caractéristique aide aussi à maintenir une couche de
roulement plus dense, qui sera donc moins susceptible à la création de nids de poule, de
planches à laver ainsi que d'ornières.

Une étude réalisée à l'Université du Colorado (Sanders et coll. 1997) a démontré que
l'utilisation d'abat-poussière comme le chlorure de calcium, de magnésium ainsi que la
lignine permettrait de réduire de l'ordre de 50 à 70 % l'émission de poussière. Les résultats
de ces essais sur une route témoin ont démontré que les routes traitées avec des abat-
poussières perdent approximativement entre 42 à 61 % de moins de particules fines que les
chemins non traités. En terme monétaire, l'utilisation des ces abat-poussières permet de
réduire les coûts d'entretien de la route de l'ordre de 30 à 46 %, compte tenu du fait que
moins de matériel est ajouté et que le chemin est moins souvent réhabilité (Sanders et coll.
1997).

L'utilisation de ce produit ne comporte pas seulement que des avantages. En effet l'aspect
de la sécurité environnementale doit être abordé avant l'utilisation de ces produits. Ils
peuvent causer la contamination des eaux souterraines, lorsque cette dernière est à moins de
9 mètres de la couche de roulement, dû à une concentration accrue en chlorure. De plus, il
est recommandé de porter des équipements de sécurité lors de l'application, car le chlorure
peut causer des irritations des yeux et de la peau. Enfin, certaines espèces végétales peuvent
 40

aussi être incommodées par une concentration trop élevée en chlorure de la même façon
que les nappes d'eau. Il est recommandé de ne pas planter d'érable, de bouleaux ou certains
types de pins à moins de 10 mètres de la route, afin de limiter les effets négatifs
(Pennsylvanie Department of Transportation, 1995).

La concentration en chlorure dans la terre ou l'eau change en fonction de la quantité et de la

concentration du produit appliqué, de la quantité et de l'intensité des précipitations, de
l'endroit de l'application, du type de matériau en place ainsi que des caractéristiques
propres au drainage de la couche de roulement (Pollock et Toler 1973).

La structure de la route doit aussi être prise en considération lors de l'application des
additifs chimiques. Un devers de route trop élevé pourrait causer une lixiviation du chlorure
lors de la première pluie. De ce fait, une pulvérisation périodique des routes permettra de
minimiser les effets de la poussière ainsi que celle de la lixiviation.

Bolander (1997) rapporte qu'une étude a expérimenté huit produits de dépoussiérage,

permettant ainsi de statuer que le chlorure de magnésium surpasse les autres produits tout
en étant plus économique. Une autre étude entreprise dans le Colorado durant les années
1993-1994 a conclu que les additifs de chlorure étaient très efficaces et permettaient de
réduire la quantité de particules fines (Sanders et coll, 1997).

La saumure naturelle, commercialisée sous le nom de Solnat, qui est en fait une eau
extrêmement salée, appartient aussi à la famille des agents de cohésion chimique. Le Solnat
est un produit inodore et incolore qui est extrait du sol. Il contient des éléments chimiques
tels que du calcium, du sodium, du magnésium ainsi que du potassium selon différentes
concentrations. D'après la compagnie Junex, sa composition est constituée de 60 % en
chlorure de calcium, 2 % en chlorure de magnésium et 38 % en chlorure de sodium. Un des
éléments favorisant l'utilisation du Solnat comme abat-poussière est son fort degré de
salinité, soit de l'ordre de 340 g/1 à une densité de 1,23. De part son contenu, le Solnat est
un liquide hygroscopique comme le calcium, et permet donc d'absorber l'humidité de l'air
et de maintenir un degré d'humidité à la surface des routes non revêtues, permettant ainsi
de minimiser la production de poussière. L'épandage du Solnat est semblable à celui du
 41

chlorure, soit au début de la saison et lorsque nécessaire, mais le coût est inférieur de
l'ordre de 45 % comparativement aux chlorures.

Actuellement, le Solnat est en voie d'obtenir la certification BNQ 2410-300 décerné aux
abats poussière par le Bureau de Normalisation du Québec (BNQ). L'étude
écotoxicologique sur la saumure la plus concentrée en sels dissous a démontré que le
produit est sans danger pour l'environnement. Contrairement aux chlorures de calcium
fabriqués en usine par différents procédés chimiques, la saumure Solnat est un produit
naturel qui a été formé par des processus géologiques qui datent de plusieurs centaines de
millions d'années.

La concentration en sels dissous de la saumure est principalement attribuable au fait que

l'eau est d'origine marine et que sa circulation à travers les différentes couches
sédimentaires a contribué à l'enrichir de différents minéraux. La saumure naturelle Solnat
est vendue sans transformation, mis à part, pour une certaine quantité du Solnat 340, pour
laquelle une évaporation d'eau permet de concentrer les sels dissous présents dans la
saumure.

2.3.4 Autres agents

La famille des autres agents permet d'englober plusieurs types de produit ayant certaines
caractéristiques intéressantes pour notre type d'étude. La majorité des produits présentée à
l'intérieur de cette section correspond à un mélange d'émulsion à base de polymère. Ce
produit respecte les normes environnementales de l'OSHA et de l'EPA, il est donc
considéré comme non dangereux du point de vue environnemental. Il est particulièrement
utilisé et est efficace dans les secteurs où les risques environnementaux sont plus élevés
ainsi que dans les secteurs où l'esthétique est importante.

Les polymères se composent principalement d'acrylique ou d'acétate ainsi que d'agents de

dispersion. Leurs utilisations est spécifique à celles des produits abat-poussière ou de
stabilisation de fondation. Suite à l'application de ce type de produit, les polymères
pénètrent dans le sol, via les agents de dispersion, permettant ainsi de créer une liaison
chimique entre les particules du sol. Les molécules de polymère sont chimiquement attirées
 42

entre elles, formant de grandes chaînes difficilement morcelables (Hoover, 1987). Par ce
lien, un effet de ciment se produit à la surface, permettant de densifier la couche ainsi que
d'augmenter sa résistance à l'eau. Les polymères possèdent une très grande latitude quant
aux types de sols.

Il est recommandé d'utiliser des équipements de sécurité lors de l'application de ce produit.

En effet, il peut causer des nausées et des maux de tête lorsqu'il est appliqué dans des
endroits peu aérés. De façon générale, ces produits sont non toxiques ainsi que non
corrosifs aux métaux.

Plusieurs études de stabilisation de matériaux ont été réalisées au cours des dernières
années. Un rapport produit par le Département du Transport de l'Arizona a conclu que les
polymères sont en mesure d'être de très bons abat-poussières ainsi que des produits
efficaces pour la stabilisation de la fondation d'une route (Hoover, 1987). Une autre étude
réalisée en Californie a démontré que plusieurs produits de polymère peuvent être utilisés
comme abat-poussière. L'étude a comparé une résine de pin, le chlorure de magnésium
ainsi que de calcium, le lignisulfate, deux résines de pétrole, et le Soil Sèment. Ces produits
ont été évalués à des intervalles de 3, 6, et 12 mois. L'analyse a révélé que le Soil Sèment
était toujours à près de 90 % d'efficacité lorsqu'il est utilisé comme abat-poussière et ce,
même après 12 mois. En termes d'efficacité à retenir la poussière à long terme, la résine de
pin présente quant à elle approximativement 30 % d'efficacité (Midwest Industrial Supply,
Inc., 2005). L'armée américaine a également recommandé lors d'application d'abat-
poussière, d'utiliser un stabilisant à base de polymère. Trois types de produits à base de
polymère ont été appliqués sur les routes non pavées dans plusieurs régions. Différents
résultats sont ressortis de cette étude. Certains ont une efficacité de l'ordre d'un mois
lorsqu'il y a de forts achalandages et cette efficacité peut s'étendre jusqu'à un an (Bolander,
1997).

Le Soil Sèment est un produit composé principalement d'un acrylique, d'un acrylate, et d'un
polymère de liquide d'acétate. Sa densité est de l'ordre de 1000 à 1140 kg / m3, et son pH
varie entre 4,0 et 9,5. Le Soil Sèment est soluble dans l'eau et son contenu de solides est
approximativement de 40 %. La composition est normalement de 5 à 50 % de sa masse en
 43

polymère et de 50 à 95 % du reste en eau, tout dépendant si le produit désiré doit être plus
ou moins concentré. Selon les caractéristiques du polymère (Soil Sèment) et des essais
réalisés (Army engineering, 2005), ce produit semble fort intéressant. Avec une haute
teneur en polymère à l'application, le Soil Sèment permet d'augmenter la cohésion entre les
particules du sol. Cette cohésion entre les particules va permet à la structure routière
d'augmenter la stabilité ainsi que la résistance mécanique des matériaux. Il permet aussi de
dissiper les charges appliquées à la surface sur une plus grande superficie. En liant les
particules entre elles, la rigidité du matériau devient supérieure en surface et en profondeur,
dépendant de la période de cure. Compte tenu de sa haute teneur en polymère, le Soil
Sèment permet d'augmenter la cohésion entre les particules du matériau. Comme la
cohésion entre les particules est favorisée, une route traitée au Soil Sèment tend à devenir
de plus en plus dure et présente l'aspect d'un béton maigre. Aussi, le Soil Sèment est peu
influencé par l'humidité présente dans l'air.

Selon les instructions et recommandations du manufacturier, une concentration de

1,39 1 / m2 de Soil Sèment utilisée comme abat poussière, appliquée en plusieurs couches
(4) à l'intérieur de la même journée, permet de réduire de 84 % l'émission de poussière
après 339 jours et 6780 véhicules légers (Midwest Industrial Supply, Inc., 2005).

Selon la certification effectuée par California Air Ressources Board, l'efficacité du Soil
Sèment en tant qu'abat poussière sur les routes non revêtues a été testée sur une surface
composée d'argile et de silt. Le Soil Sèment n'est pas recommandé sur les agrégats qui ont
une faible résistance à l'abrasion. Aussi, on ne recommande pas l'application du Soil
Sèment lorsque la température est inférieure à 0 °C.

Le Soil Sèment est appliqué à l'aide d'un camion citerne muni d'une barre pressurisée
fonctionnant de 140 à 170 KPa. Pour une surface relativement sèche, il est préférable de
pré-humidifier la surface avec de l'eau permettant ainsi d'augmenter la pénétration du Soil
Sèment dans le sol lors de l'application (Midwest Industrial Supply, Inc., 2005).

Le Road Oyl fait aussi partie de cette catégorie d'agent. Road Oyl est une émulsion
composée de résine permettant d'obtenir un rendement plus élevé pour la stabilisation des
 44

fondations d'une route non pavées ainsi que lorsqu'il est utilisé comme abat poussière. Le
Road Oyl est fabriqué à base de résine d'arbre et permet une très bonne cohésion entre les
particules granulaires en plus d'être non ionique.
 Chapitre 3

3 Matrice de produits permettant la réalisation des essais de

cisaillement

L'état des connaissances et des pratiques en géotechnique routière concernant la

stabilisation de matériaux granulaires a démontré qu'il existait une grande quantité de
produits répondant aux critères préétablis pour les fins de l'étude. Afin d'indentifier des
produits stabilisants efficaces et applicables au matériau granulaire (MG 20B) retenu pour
la présente recherche, nous avons analysé la documentation en fonction des quatre grandes
familles précédemment décrites. Cette démarche a permis d'effectuer un choix selon
l'applicabilité, l'efficacité ainsi que du point de vue économique. La section suivante
décrira les produits retenus ainsi que les raisons pour lesquelles ils ont été retenus.

3.1 Types de produits retenus

Les types de produits retenus sont fonction des quatre familles qui ont été présentées au
chapitre 2. La nomenclature des quatre familles est la suivante : les agents d'agglomération
de particules, les agents de cohésion mécanique, les agents de cohésion chimique ainsi que
les autres agents, dont les polymères.
 4(>

3.1.1 Agents d'agglomération de particules

La famille des agents d'agglomération de particules comprend des produits tels que le
ciment et la chaux, qui sont des produits cimentaires. Dans le cadre de cette étude, la chaux
ne semblait pas un produit intéressant puisque le matériau granulaire retenu est un MG 20B
ne comprenant qu'une fine proportion d'argile. En effet, les propriétés de la chaux ne sont
intéressantes que pour un sol ou un matériau de type argileux ou silteux.

Par contre, dans le cas du ciment, celui-ci est en mesure d'augmenter de façon considérable
la cohésion entre les particules du sol en relation avec la quantité d'eau présente dans le
matériau. La période de cure ainsi que la capacité de ce produit à s'hydrater lui confère une
place de choix dans la gamme de produits stabilisants retenus.

Les paramètres présents dans la documentation ainsi que les résultats obtenus au cours
d'expérimentations antérieures ont permis de choisir ce type de produit et de l'inclure dans
la matrice de produits stabilisants qui a été utilisée dans le cadre de l'étude. Des essais de
cisaillement indirect par compression non confiné ont été effectués.

Auparavant, le type de produit cimentaire le plus utilisé pour effectuer des ouvrages
géotechniques était le ciment Portland de Type 10 ou 20. Beaucoup de résultats dans la
documentation font référence à ce produit. Actuellement, avec la nouvelle norme
canadienne A3000-03, les ciments et ciments hydrauliques composés ont changé de
nomenclature. La nouvelle nomenclature comprend dorénavant une dénomination
descriptive à deux lettres (Tableau 2).
 47

Tableau 2 : Désignation canadienne des ciments et ciments hydrauliques composés

(Tiré de la nouvelle norme canadienne A3000-03)

Nouvelle désignation Ancienne Désignation

CSAA3OO1-03 désignation aux USA
Ciment Ciment Hydraulique Ciment Ciment ASTM ASTM
Portlawl composé Description IV>r(iand composé C 150 C 1157

GU GUb Ciment hydraulique à usage général 10 ion-x 1 GU

MS M5b Ciment hydraulique à résistance modérée aux suites 20 20E-X II MS
MH MHb Ciment hydraulique il chaleur d'hydratation modérée 20 20E-X II Ml 1

HE HEb Ciment hydraulique il haute résistance initiale 30 ÎOE-x III HE

LH LHb Ciment hydraulique a faible chaleur d'hydratation 40 40E-X IV LH
HS HSb Ciment hydraulique a haute résistance aux sulfates 50 50E-X V IIS

Le ciment Portland de Type 10, qui est le plus couramment utilisé pour effectuer une
stabilisation, est dorénavant appelé ciment de type GU pour usage général. Le type de
ciment utilisé pour la recherche est celui produit par Ciment St-Laurent. Le certificat de
conformité du ciment GU utilisé pour les fins des essais ainsi que les propriétés physiques
et l'analyse chimique de ce dernier sont présentés à l'annexe 1.

Normalement, la stabilisation au ciment s'effectue sur une profondeur de 10 à 20 cm, afin

de permettre au produit cimentaire de former des liens avec le squelette granulaire du
matériau en place. Une stabilisation au ciment en profondeur revêtue d'une émulsion
bitumineuse est couramment effectuée. Cela permet la réutilisation du matériau en place
tout en assurant une bonne stabilité de la chaussée. Par ailleurs, plusieurs recherches (Hicks
2002 ; Taha et Al-Harty 2002) ont démontré qu'une teneur en ciment inférieure à 10 %
permettait d'obtenir des résultats intéressants en termes de résistance et de durabilité du
matériau granulaire stabilisé.

La vaste étendue des dosages en ciment utilisés lors de programmes expérimentaux en

laboratoire a permis de mieux cibler les caractéristiques avantageuses liées à l'utilisation de
ce produit selon le dosage. Dans le cadre de la recherche présentée, les dosages retenus sont
1,5, 2,5, 3,5, 4,5, 6, 8 et 10 % et ce, en masse sèche du matériau. Ces teneurs en ciment
peuvent être subdivisées en deux catégories soient faible et fort dosage. Les quatre premiers
pourcentages (faible dosage) sont des teneurs couramment utilisées dans la pratique en
raison de leurs propriétés ainsi qu'à l'aspect économique. Par ailleurs, l'application de forts
 48

dosages (6, 8, 10 %) est surtout utilisée lors d'une stabilisation en profondeur. Pour les fins
de l'étude, les valeurs obtenues avec de tels dosages seront pris en considération afin de
pallier des contraintes ponctuelles (approche de ponceau, virage prononcé, pente abrupte).
L'ensemble des teneurs en ciment retenues est fonction de l'état des connaissances et des
recherches effectuées dans le passée par divers centres de recherche.

3.1.2 Agent de cohésion chimique

Les agents de cohésion chimique sont souvent employés comme produits abat-poussières.
Ils ont la capacité de retenir l'humidité présente dans l'air, de manière à ce que les
particules fines comprises dans le matériau granulaire demeurent humidifiées et en place.
Selon le climat dans lequel l'application est effectuée, les agents de cohésion chimique tels
que le chlorure de calcium (CaCh), de magnésium (MgCk), de sodium (NaCh) et la
saumure naturelle nécessitent une application de l'ordre de 2 à 4 fois, selon la durée de la
période estivale. Malgré une application plus fréquente, leur coût est relativement faible à
court terme comparativement à l'application d'un revêtement bitumineux. Aussi, ils
procurent aux utilisateurs des routes non revêtues sécurité, visibilité ainsi qu'un confort de
roulement.

Des recherches ont été réalisés en ce qui concerne les abat-poussières au Canada ainsi que
dans le reste de l'Amérique du Nord (Reyier 1972 ; Provencher et Maranda 1996). Depuis
plus de 50 ans, ces produits sont utilisés pour réduire la présence de poussière. D'autres
applications ont été étudiées, comme la stabilisation d'une fondation de chaussée par
mélange avec le matériau granulaire (Bushman et coll 2004 ; Singh et Das 1999 ; Kirchner
etGalll991).

En prenant en considération l'ensemble des recherches, recommandations, planches

d'essais de terrain et laboratoire et ce qui se fait actuellement comme application en
Amérique du Nord, le chlorure de calcium a été retenu pour la présente étude parmi les
trois types de chlorure les plus utilisés (calcium, magnésium et sodium). L'utilisation du
chlorure de calcium comme abat-poussière a été retenu lors de l'élaboration de la matrice
 49

des essais de cisaillement (annexe 2). Son utilisation permettra dans un premier temps de
valider les résultats rencontrés dans la documentation et de déterminer le dosage approprié
pour ce type de matériau dans un contexte contrôlé en laboratoire.

En résumé, les dosages trouvés dans la documentation varient de 0,8 1/m2 jusqu'à 2,3 1/m2.
En prenant en considération les recherches et la tendance des applications effectuées au
Québec au cours des dernières années, des dosages de l'ordre de 1,3, 1,8, et 2,3 1/m2 ont été
retenus pour l'étude et ce, à une concentration de 38 % en masse. Le fait de faire varier le
taux d'application de ce type de produit a permis de déterminer l'influence que la quantité
peut avoir sur la cohésion entre les particules.

Compte tenu du faible dosage nécessaire pour ce produit, l'utilisation sous forme de flocons
a été retenue, car elle est beaucoup plus avantageuse. En effet, sous forme de flocons, le
chlorure de calcium est pur à 90 %. Ainsi, il est possible de reconstituer la concentration
désirée du produit et ce en faible quantité.

À l'intérieur de la famille des agents de cohésion chimique se retrouve un autre produit

intéressant, soit une saumure naturelle provenant de la région de Québec. Ce produit dont le
nom commercial est Solnat est présentement en voie d'obtenir la certification
BNQ 2410-300 concernant les abat-poussières (annexe 2). Une étude écotoxicologique
effectuée sur cette saumure, la plus concentrée en sels dissous, a démontré que le produit
répond aux normes actuelles en matière de protection de l'environnement. Peu de travaux
ont été réalisés sur ce produit. Légère et Mercier (2004b) ont démontré l'efficacité de ce
produit sur les chemins à vocation forestière. Selon une étude réalisée en 2005 (Doré et
coll, 2005), un dosage de l'ordre de 1,5 1/m2 permettrait de minimiser, voire de contrer la
production de poussière. Pour les fins de notre étude, les dosages de 1,2, 1,5 et de 1,8 1/m2
ont été retenus pour la matrice d'essais en laboratoire. Dans le cadre de la recherche
présentée, il a été jugé pertinent d'effectuer des essais à un taux inférieur et supérieur au
taux d'application suggéré. De cette façon, il a été possible de valider et d'approfondir
l'effet du taux d'application.
 50

3.1.3 Polymères

À la section 2.3.4, les différents types de polymères utilisés dans le domaine de la voirie
forestière et municipale ont été présentés. Ceux ayant été le plus souvent utilisés comme
émulsion à base de polymère sont : l'Envirotac II, le M10+50, le Soil Sèment et le Soiltrac.
Dans le cadre de notre recherche, ce type d'émulsion a été classé dans la famille des autres
agents, même si ces produits ont la capacité de lier grâce à leur composition chimique. Ils
permettent dans un premier temps de réduire le soulèvement de la poussière et dans un
second temps, d'augmenter la rigidité de la structure granulaire grâce à leur composition
d'acétate de vinyle ou à des copolymères à base d'acryliques. Comme mentionné dans la
documentation, l'application d'un polymère forme des liens chimiques entre les particules
de différents diamètres. Pour les fins de l'étude, il s'est avéré intéressant d'expérimenter et
d'appliquer un produit de cette famille à la fois comme produit stabilisant et comme abat-
poussière à différentes concentrations et dosages. Le polymère (Soil Sèment) est vendu en
concentration presque pure (annexe 3). L'utilisation du polymère en trop grande
concentration ne démontré que de faible gain supplémentaire, donc d'un point de vu
économique est peu justifiable.

Les dosages de 1,4, 2,4, 3,4 et 4,4 1/m2 ont été retenus pour les essais de cisaillement et de
compression. La composition du Soil Sèment sera de 6,8 litre d'eau pour un litre de
polymère (6,8:1) (Soil Sèment), soit une solution liquide composée de 15 % de polymère.
Le US Army Corps of Engineers (2005) a publié un document démontrant qu'un dosage
inférieur à 3,4 1 / m2 ne permet pas un contrôle complet de la poussière et ce, à un taux de
dilution de 3:1. Donc, en prenant en considération ces recommandations, des essais
supplémentaires seront effectuées pour une dilution de 3:1 (33,3 % de la composition en
Soil Sèment) avec un dosage de 3,4 1/m2. De ce fait, nous avons été en mesure de valider
l'influence que peut avoir la composition chimique du produit en fonction des dosages lors
de l'application. Ce produit a été retenu dans la matrice de produits pour les essais de
cisaillement.
 51

3.1.4 Teneur en eau

L'ensemble des essais a été réalisé avec des teneurs en eau de 3, 4,5, et 6 %. La
détermination de ces pourcentages est en fonction des essais de caractérisation réalisés sur
le matériau. La teneur en eau de 6 % est utilisée puisqu'elle se rapproche de la teneur en
eau optimale de ce matériau qui est de 6,4 % et qu'il est plus facile d'effectuer un
compactage du «côté sec» de l'optimum Proctor d'un matériau. Le «côté sec» d'un
matériau est toujours déterminé en fonction de sa teneur en eau optimale. Il est situé du côté
gauche sur la courbe Proctor soit lorsque les teneurs en eau sont inférieures à celle optimale
(< 6,4 %). La teneur en eau de 3 % a été retenue, car elle représente de façon réaliste la
teneur en eau présente à l'intérieur de la structure routière à vocation forestière et
municipale. Finalement, la teneur en eau de 4,5 % sera utilisée comme valeur intermédiaire
aux précédentes.

3.2 Concentration et proportion retenues

En se basant sur les informations énoncées dans les sections précédentes, il est possible
d'élaborer une matrice de produits regroupant les essais de cisaillement ainsi que ceux
effectués à l'aide du Simulateur climatique et mécanique de l'Université Laval (SimUL) en
laboratoire et ceux qui seront réalisés sur le terrain (Annexe 4) (Tableau 3).

Tableau 3 : Matrice de produits (essais préliminaires)

CaClj
1,3,1,8,2,3
CaClj Solnat
Um!
1,2,1,5 et
Solnat TDS
1,8 Um 1
TDS SÉRUL Ciment
1,5,2,5,3,5,
Ciment SimUL SimUL SÉRUL Bitume
4.5.
3,5CSS-1,1% 2,5, 3,5,
Bitume SÉRUL Soil Sèment
GU 4,5%
1,4, 2,4 3,4 Um* (6,8:1)
Soil Sèment SÉRUL Fines
3,4et4,4l/m J (3:1)
Fines 2, 4, 6, 8% 2,4, 6, 8% SÉRUL 2,4, 6, 8% 2, 4, 6, 8% 2, 4, 6, 8% 2, 4, 6, 8%

En résumé, la conception de la matrice (Tableau 3) est basée sur l'état des connaissances et
des pratiques effectués ainsi que sur les caractéristiques du matériau de base (MG 20B). La
 57,

conception de la matrice expérimentale implique que certains essais seront réalisés au Site
Expérimental Routier de l'Université Laval (SERUL) situé à la Forêt Montmorency dans
le Parc des Laurentides. La mise en place de planches d'essai au SERUL a été décidée en
raison du fait que certains essais avec les produits sont difficilement réalisables en
laboratoire. Le traitement de surface est un exemple de produit nécessitant de nombreux
appareils et machineries lors de la conception et de l'implantation d'une planche d'essai.
Aussi, le SERUL permettra de tester les produits stabilisants et abat-poussières les plus
performants qui sont ressortis des essais de cisaillement et des essais réalisés à l'aide du
SimUL. De cette façon, les essais de laboratoire pourront être comparés avec les essais
réalisés en conditions réelles d'exploitations.

Les essais réalisés en laboratoire comprendront les deux abat-poussières (chlorure de

calcium, et la saumure naturelle), le polymère et le ciment. Ces produits ont été testés par
des essais de cisaillement et de compression. Le Tableau 4 présente les essais de
cisaillement direct effectués.

Tableau 4 : Essais réalisés au cisaillement

Projet CARRLo
Ajout de
concentration Produit % eau ajout Aller (%) % Ane granulo Délai / cure nbr d'essais
produit
MG20 PEB 7,5 0 47 0 3
MG20 PEB 6 0 4,7 0 6
MG20 PEB 4,5 0 4,7 0 6
MG20 PEB 3 0 4,7 0 6
Aucune
MG20 PEB 6/4,5/3 2 6,7 0 3
MG20 PEB 6/4,5/3 4 8,7 0 3
MG20 PEB 6/4,5/3 6 10,7 0 3
MG20 PEB 6/4,5/3 8 12,7 0 3
1,8 L/m2 MG20 PEB 7,5/6/4,5/3 0 4,7 0/24/48 12
CaClg 1,3 L/m2 MG20 PEB 6/4,5/3 0 4,7 0/24/48 9
2,3 Um' MG20 PEB 6/4,5/3 0 4,7 0/24/48 9
1,5 Um2 MG20 PEB 7,5/6/4,5/3 0/2/4/6/8 4,7 0/24/48 18
Solnat 1,2 L/m2 MG20 PEB 6/4,5/3 0 4,7 0/24/48 9
1,8 L/m' MG20 PEB 6/4,5/3 0 4,7 0/24/48 9
1,50% MG20 PEB 6/4,5/3 0 4,7 0/24/48 3
Ciment 3% MG20 PEB 6/4,5/3 0 4,7 0/24/48 3
4,50% MG20 PEB 6/4,5/3 0 4,7 0/24/48 3
2,4 Um2 MG20 PEB 6/4,5/3 0 4,7 0/24/48 9
Soil Sèment 1,4 L/m2 MG20 PEB 6/4,5/3 0 4,7 0/24/48 9
3,4 Um2 MG20 PEB 6/4,5/3 0 4,7 0/24/48 9

Certains des essais présentés au Tableau 4 ont été réalisés plusieurs fois afin de vérifier la
répétitivité de chaque type d'essais. Dans le cas du MG 20B, soit le matériau témoin,
33 essais sont réalisés avec la boîte de cisaillement direct. Pour ce qui est des autres
 53

produits, le nombre d'essais varie entre 9 et 36 pour un total de 135 essais préliminaires.
Avec ce nombre d'essais, il est possible de déterminer ou de cibler les concentrations
optimales de chacun des produits, permettant ainsi d'élaborer une seconde matrice de
produits destinés aux essais de laboratoire à l'aide du SimUL.

La seconde partie des essais en laboratoire, soit les essais de cisaillement indirect par
compression, est effectuée avec les produits suivants : le ciment, le polymère, le solnat et le
chlorure. De plus, le matériau MG 20B non stabilisé a lui aussi été soumis aux mêmes
essais, permettant ainsi d'avoir une base comparative lors de l'analyse des résultats.
L'ensemble des essais de cisaillement est présenté au tableau 5.

Tableau 5 : Essais préliminaires de compression non confinée

Teneur nombre
Produits Dosage cure (jrs)
eau (%) essais
MG20B 3/4,5/6 3 3
1,50% 3/4,5/6
2,50% 3/4,5/6
3,50% 3/4,5/6
Ciment 4,50% 3/4,5/6 7 21
6% 3/4,5/6
8% 3/4,5/6
10% 3/4,5/6
2,4 l/m2 3/4,5/6
Polymère
3,4 l/m2 3/4,5/6 3 9
6,8: 1
4,4 l/m2 3/4,5/6
Polymère 2,4 l/m2 3/4,5/6
3 6
3:1 3,4 l/m2 3/4,5/6
Solnat 1,5 l/m2 4,5/6 3
4
Calcium 1,8 l/m2 4,5/6 3

Le nombre d'essais en compression présentés au Tableau 5 est quelque peu inférieur à ceux
de la boîte de cisaillement dû au nombre inférieur de produits retenus pour effectuer de la
stabilisation de fondation. Au total, près de 70 essais de cisaillement indirect par
compression ont été réalisées afin de déterminer les capacités de support des matériaux
stabilisés.
 Chapitre 4

4 Essais de caractérisation géotechnique

4.1 Généralités

Les essais de caractérisation permettent de déterminer les propriétés d'un type de matériau
granulaire. Certaines normes approuvées par le Bureau de Normalisation du Québec (BNQ)
permettent de caractériser un matériau et de le comparer ainsi avec d'autres types ayant fait
l'objet d'études préalables. En ce qui a trait à l'étude comparative des matériaux stabilisés
en laboratoire, nous avons sélectionné deux types de matériaux granulaires, un pour la
sous-fondation et l'autre pour la couche de fondation et de roulement. Celui utilisé comme
fondation et surface de roulement est un matériau granulaire de dimension nominale
maximale de 20 mm (MG 20B) provenant de la sablière PEB au Lac St Charles, en
banlieue de Québec. La dimension nominale maximale signifie que moins de 10 % des
granulats sont retenus sur le tamis 20 mm. Le matériau utilisé est un gneiss granitique
partiellement concassé.
 55

4.2 Essais de caractérisation du M G 20B

Les essais employés afin de caractériser les matériaux (MG 20B) dans le cadre de l'étude
sont :
■S Analyse granulométrique par tamisage (BNQ 2560-040)
Cette analyse permet de déterminer le pourcentage de particules passant à l'intérieur de
chacun des tamis supérieur à 2 mm. Elle détermine la proportion des particules plus
grossières à l'intérieur d'un matériau.
S Analyse granulométrique par sédimentation (BNQ 2501-025)
Cette analyse permet de déterminer le pourcentage de particules inférieures à 2 mm à
l'intérieur d'un matériau. Cette dimension influence beaucoup la liaison entre les autres
particules.
S Proctor modifié (BNQ 2501-255)
L'essai Proctor permet de tracer la courbe de compaction du matériau, soit la masse
volumique du matériau sec en fonction de la teneur en eau. Sur cette courbe, nous sommes
en mesure de déterminer la masse volumique maximale du matériau sec et la teneur en eau
optimale de notre matériau.
• Indice de portance californien (CBR) (ASTM Dl 883)
Cet essai permet de déterminer la capacité de support structural d'un matériau en le
comparant avec un sol de référence.
• Los Angeles (BNQ 2560-400)
L'essai Los Angeles permet d'évaluer la résistance à la fragmentation des gros granulats.
S Micro Deval (BNQ 2560-070)
Cet essai permet de déterminer la résistance à l'attrition des gros granulats gros.
• Densité absorption (BNQ 2560-065 et 067)
Il consiste à déterminer le densité des granulats. Il permet aussi de déterminer la quantité
d'eau ou de bitume que les granulats sont en mesure d'absorber.
• Valeur au bleu de méthylène (BNQ 2560-255)
La valeur de bleu de méthylène d'un sol constitue un paramètre d'identification qui mesure
la quantité et l'activité de la fraction argileuse contenue dans un sol ou un matériau rocheux.
 56

Par la suite, chacun de ces essais sera présenté de manière plus complète à l'intérieur des
sections suivantes.

4.2.1 Analyse granulométrique par tamisage (BNQ 2560-040) et

sédimentation (BNQ 2501-025)

L'objectif de cet essai est de déterminer la distribution granulométrique du MG 20B,

permettant ainsi de déterminer la proportion de gravier, de sable, de silt et d'argile
présents à l'intérieur de ce matériau. Actuellement, le fuseau granulométrique employé
pour la classification des matériaux granulaires est basé sur des recherches et des
expérimentations réalisées dans le passé. Les conclusions de ces recherches ont permis de
déterminer des exigences et des proportions auxquelles les matériaux de fondation et de
sous fondation doivent répondre. Ces critères ont comme objectif d'uniformiser les
matériaux utilisés lors de la construction de routes afin d'augmenter leurs performances
(mécaniques et sécurité). La réalisation de l'analyse granulométrique sur les gros granulats
et les granulats fins doit être réalisée sur la masse sèche de l'échantillon.

La méthode à suivre pour réaliser cette analyse est de faire vibrer un échantillon de
matériau sec à l'intérieur d'un tamiseur qui est constitué d'une série de tamis à mailles
carrées dont la taille des ouvertures va en décroissant. Lorsqu'on connaît la masse totale de
l'échantillon, on peut déterminer par pesage le pourcentage relatif de particules recueilli sur
chacun des tamis après tamisage (Holtz et Kovacs, 1981). Par la suite, pour être en mesure
de quantifier la masse ou son pourcentage de masse inférieure à 80 um, on procède par une
analyse de sédimentométrie. La portion de sol passant le tamis 5 mm est récupérée pour
faire l'analyse des particules fines de ce matériau. Cette portion est alors lavée et séchée
afin de retirer toutes les particules inférieures à 80 um. Ce n'est que lorsque le nettoyage est
effectué et que le granulat retenu sur le tamis 80 um a été séché que la granulométrie du
granulat fin peut être réalisée.

La Figure 6 présente les résultats de l'analyse granulométrie effectuée sur le matériau

témoin (MG 20B). Le MG 20B est caractérisé comme un sol grossier. La courbe moyenne
 57

du MG 20B est issue de la moyenne de quatre analyses granulométriques. Le pourcentage

de fines que l'on retrouve à l'intérieur de ce matériau est de l'ordre de 4,7%. La
sédimentation a permis de déterminer avec précision les composantes granulaires
inférieures à 2 mm. On retrouve les valeurs sur la Figure 6. Elles ont été ajoutées à la
courbe moyenne obtenue lors de l'analyse granulométrique par tamisage sur le matériau
témoin (MG 20B).

Figure 6: Courbe granulométrique du MG 20B

Pour être en mesure de bien caractériser le matériau selon sa courbe granulométrique, deux
coefficients sont utilisés : le coefficient d'uniformité et le coefficient de courbure. Les
coefficients permettent de définir la distribution des grains ainsi que la forme de la courbe
tout en aidant à classifier le matériau.

Le coefficient d'uniformité est en fait un paramètre de courbe. Plus la valeur est faible, plus
le sol est uniforme. Le coefficient d'uniformité consiste à diviser le diamètre des particules
 58

correspondant à 60 % passant sur le graphique par celui à 10 % passant. Il est déterminé de

cette façon :

Cu=^ [1]
Mo

91
C „ = - ^ - = 47,9
" 0,19

En fait, il s'agit d'un paramètre permettant de quantifier la «non-uniformité», car plus la

valeur est faible plus le matériau est uniforme. Dans le cas d'un matériau composé d'une
seule grosseur de particules, son coefficient d'uniformité serait 1. Notre matériau est
considéré comme ayant une granulométrie très étalée. Ceci nous permet de constater que ce
matériau est constitué de particules grossières, moyennes et fines. En bonne proportion, il
est en mesure de fournir une structure granulaire adéquate.

Le coefficient de courbure est déterminé par la division du diamètre passant 30 % au carré

sur la multiplication de deux diamètres soient ceux correspondant à 10 et 60 % passant. Le
coefficient de courbure prend la forme suivante :

C =JSÙ [21
° (AoXAo)
(0,9)2
X
Cc= , \ = 0,468
(0,19)(9,1)

En prenant en considération les coefficients d'uniformité et de courbure ainsi que le tableau

de classification des sols (USGS) présent dans l'ouvrage de Holtz et Kovacs (1981), il
convient de dire que le matériau témoin (MG 20B) analysé est de type GP. Cette
appellation signifie que notre matériau est composé de gravier et de sable mal étalés et qu'il
contient peu ou pas de particules fines.
 59

4.2.2 Essai Proctor modifié (BNQ 2501-255)

Cet essai a pour but de déterminer la teneur en eau optimale pour un sol donné en
établissant la relation densité-teneur en eau. En effet, les propriétés mécaniques d'un
matériau sont étroitement liées à son état de densité. La compréhension du comportement
de ces propriétés est nécessaire lors du compactage d'un matériau puisqu'un matériau dense
confère une stabilité élevée. Une présence d'eau en proportion désirée dans un matériau
facilite son compactage. Par le fait même, il existe une teneur en eau optimale qui est
spécifique à chaque type de matériau et qui favorise l'obtention d'une densité maximale
pour l'échantillon du matériau. Tirée du livre Holtz et Kovacs (1981), la Figure 7 démontre
schématiquement différentes courbes Proctor et Proctor modifié obtenues en laboratoire et
sur le terrain.

E
hù
2_ 1,9 -

II)
1/1

m
*C 1.8
.. J
tZ

E
3
■a
«, 1.7
3
cr
Ë
> 1,6

2
1.6
10 15 20 25
Teneur en eau (Vo)
Figure 7 : Comportement au compactage des matériaux
Comparaison entre le compactage en laboratoire et le compactage sur le terrain
1) Compactage statique en laboratoire sous une pression de 14 M l'a. 2) Compactage
en laboratoire suivant l'essai Proctor modifié. 3) Compactage en laboratoire
suivant l'essai Proctor normalisé. 4) Compactage statique en laboratoire sous une pression
de 1.4 MPa. 5) Compactage sur le terrain avec 6 passages d'un rouleau à pneus multiples.
6) Compactage sur le terrain avec 6 passages d'un rouleau à pieds de mouton.
 60

Il existe deux types d'essais d'usage courant : l'essai Proctor et l'essai Proctor modifié. Ils
diffèrent par l'énergie de compactage utilisée. Le compactage est la densification des
matériaux par l'application d'énergie mécanique. Il peut entraîner aussi bien une
modification de la teneur en eau qu'une modification de la granulométrie. Le compactage
sert principalement à rendre le matériau plus stable et plus uniforme, c'est-à-dire, à enlever
les vides qui sont présents entre les particules solides. Le compactage sert aussi à réduire ou
à éliminer le risque de tassement, à augmenter la résistance des matériaux et la stabilité des
talus, à améliorer la capacité portante des infrastructures routières et à limiter les variations
de volume indésirables causées soit par l'action du gel, du gonflement ou du retrait.

Les résultats obtenus lors de l'essai Proctor modifié sont présentés dans le Tableau 6.

Tableau 6 : Résultats pour 9 essais au Proctor modifié sur le matériau témoin

Gneiss granitique PEB Essais

% d'humidité 3,5 5 6,5 8 6 8 6 8
Masse du moule et du sol humide (g) 10289,6 10523,9 10623,1 10625,7 10576,4 10594 10623,1 10623,7
Masse du moule (g) 5649,6 5648,3 5653,6 5654,1 5657,9 5657,9 5654,1 5654,1
Masse du sol humide (g) 4640 4875,6 4969,5 4971,6 4918,5 4936,1 4969 4969,6
Volume du moule (cm3) 2119,55 2119.55 2119,55 2119,55 2119,55 2119,55 2119,55 2119.55
Masse volumique (g/cm3) (Ph) 2,19 2,30 2,34 2,35 2,32 2,33 2,34 2,34
Masse vol. - Ph (g/cm3 X 1000) kg/m3 2189,14 2300,30 2344,60 2345,59 2320,54 2328,84 2344,37 2344,65
Masse de la tare + sol humide (g) 4876,2 5031,3 5271,4 5182,8 5106,6 5455,1 5221,5 5180,6
Masse de la tare + sol sec (g) 4718,2 4784.2 I 4960,5 4852 4835,4 5110,1 4942,2 4850,4
Masse de la tare (g) 239,6 262,5 247,7 232,1 261,5 378,4 263,8 313,3
Masse de l'eau net (g) 158 247,1 304,9 330,8 271,2 345 279,3 330,2
Masse du sol sec (g) 4478,6 4521,7 4718,8 4619,9 4573,9 4731,7 4678,4 4537,1
% humidité (%W) 3,53% 5,46% 6,46% 7,16% 5,93% 7,29% 5,97% 7,28%
Masse vol.sec Pd=Ph/1+W(kg/mJ) 2114,55 2181,11 2202,30 2188,86 2190,65 2170,58 2212,29 2185,59

Les calculs se référant aux résultats que l'on peut observer dans le Tableau 6 sont expliqués
ci-dessous :
La masse volumique humide ph se détermine à l'aide de la formule suivante :

M M -M
_ _ sol humide __ sol humide+moule Proctor moule Proctor 1^1
Ph
~V V
moule Proclor moule Proctor

La mesure de la teneur en eau se fait à l'aide de la formule :

 ()l

M..
(ù = -xlOO [4]
M sol sec

La masse volumique du sol sec se détermine par la formule

Pi,
Pd=' [5]
CD
II
100

À la figure 8, on remarque que la teneur en eau optimale est obtenue à la teneur en eau de
6,4 % et que la masse volumique maximale sèche est de 2213 kg/m3 (Figure 8). On peut
aussi remarquer une répétitivité des résultats. L'optimum de teneur en eau est fonction de la
composition du matériau testé. Pour ce type de matériau en particulier, on retrouve
normalement une teneur avoisinante de 6 % en eau et une masse volumique sèche de 2205
kg/m3 (Bilodeau et coll, 2007).

5,00% 6,00% 7.00% 8,00%

Teneur en eau (%)

Figure 8 : Courbe Proctor modifié du matériau témoin (MG 20B)

 62

4.2.3 Méthode d'essai standardisée pour la détermination du CBR de

matériaux compactés en laboratoire (ASTM D 1883-92)

L'essai CBR (California Bearing Ratio) a pour objectif de déterminer la capacité portante
d'un matériau compacté à une teneur en eau et une densité optimales. De cette manière, il
est possible de déterminer la rigidité du matériau. La valeur CBR est fonction de la charge
requise pour enfoncer un piston de 1935 mm2 à une vitesse uniforme de 12,7 mm/min
jusqu'à une profondeur déterminée et normalisée de 2,54 et de 5,08 mm dans un matériau.
Pour être en mesure de réaliser cet essai, on doit compacter le matériau selon la densité et la
teneur en eau optimales déterminées au préalable par un essai de compaction Proctor
modifié (BNQ 2501-255)

Pour obtenir la valeur de CBR à 2,54 mm ainsi qu'à 5,08 mm, l'équation suivante est
utilisée pour déterminer la portance de l'échantillon en fonction du sol de référence.

Force2,54mm ( * A Q . Force, „„„,„,( KN)

CBR = 100 ou CBR = ^^L1 L '100 [6]
Forceréféreme(KN)
Force,,féKnce (KN)

La plus élevée des deux valeurs est retenue comme indice CBR pour ce matériau Le
Tableau 7 présente les résultats obtenus lors de cet essai ainsi que la comparaison en
pourcentage avec l'indice de portance californien qui est notre référence à 100%.

Tableau 7 : Valeurs des essais CBR

Force (kN) à 2.54 mm Force (kN) à 5.08 mm CBR2.54 CBR508
CBR1 32,0 64,4 240,60% 322,97%
CBR 2 31,4 61,6 236,09% 308,93%
CBR 3 34,6 (5(3,3 260,15% 332,50%
moyenne 32,67 64,10 245,61% 321,46%

Dû à la supériorité du MG 20B comparativement au matériau de référence, nous pouvons

conclure que ce dernier démontre une rigidité (Tableau 7). Cet essai est basé sur des
résultats obtenus sur un bon gravier concassé. Donc, dans notre cas, nous obtenons un
matériau aux propriétés mécaniques nettement supérieurs à celles du matériau de référence.
 63

En comparaison avec des résultats obtenus (Bilodeau et coll, 2007) sur le même matériau,
l'essai CBR a démontré sensiblement les mêmes propriétés mécaniques.

4.2.4 Détermination de la résistance à l'abrasion à l'aide de l'appareil Los

Angeles B.N.Q. 2560-400

L'objectif de cet essai est d'identifier la résistance à la fragmentation des granulats. Elle
consiste à introduire dans un cylindre une portion de MG 20B ainsi que des charges
abrasives (boulets) normalisées. Par la suite, le cylindre est mis en rotation pendant un
certain temps. Ceci permet de déterminer si les granulats utilisés sont en mesure de
conserver l'ensemble de leurs caractéristiques lorsqu'ils seront soumis à des impacts. Le
Tableau 8 présente les résultats obtenus lors de cet essai.

Tableau 8 : Résultats de l'essais Los Angeles

Masse initiale (g) 5001,2
Masse de la tare (g) 531,6
Masse après l'essai (g) 3922,2
Perte de masse (g) 1610,6
Pourcentage d'abrasion (%) 32,20

Le pourcentage d'abrasion est obtenu avec l'équation 7.

Minitiale ^finale
% abrasion '
400 [7]
M initiale.

Il est possible de constater à partir des résultats du Tableau 8 que le pourcentage d'abrasion
est de 32,20 %. Cette valeur implique que près de 35 % des particules n'ont pas été
retenues sur le tamis 1,70 mm. Ceci signifie que le granulat a une très bonne résistance à
l'abrasion et à la fragmentation, permettant ainsi de soutenir des contraintes importantes
sans subir un changement de granulométrie important.
 64

4.2.5 Détermination du coefficient d'usure par attrition à l'aide de

l'appareil micro- Deval B.N.Q. 2560-400

Cet essai a comme objectif de mesurer la dureté d'un granulat et par le fait même, la
résistance à l'abrasion ainsi qu'à la fragmentation. Cette qualité intrinsèque des granulats
est déterminante pour assurer la similarité des courbes granulométriques avant et après les
activités de construction. En effet, l'attrition causée par le passage des véhicules lourds et
l'usure causée par l'action des pneus sur les granulats en surface peuvent modifier la courbe
granulométrique du matériau.

Pour réaliser l'essai, l'échantillon doit être sec et exempt de saletés. Le grade du granulat
doit être déterminé en fonction de la fraction granulaire dominante du sol. Selon les
indications spécifiées au Tableau 9, la quantité de billes abrasives est déterminée. Dans le
cas du MG 20B gneiss granitique, le granulat est de grade C.

Tableau 9 : Tableau des grades

Ouverture des tamis Masse de la fraction (g)
Passant (mm) Retenu (mm) Grade B Grade C Grade D
20 14 250
14 10 250 500 250
10 5 250
Charge abrasive (g) 5000 4425 2500

L'expérimentation consiste à introduire une portion de MG 20B, des charges abrasive et de

l'eau. Par la suite, l'échantillon est soumis au barattage durant un certain temps. Le
coefficient de perte à l'usure Micro-Deval est le pourcentage de particules passant le tamis
de 1,25 mm suite au barattage. La perte en (%) après tamisage est déterminée par l'équation
suivante :

Coefficient micro - Deval = x 100 [81

500
où m : masse totale des particules retenues sur les tamis dont les ouvertures sont égales
ou supérieures au tamis de 1,25 mm.
 65

Dans notre cas, la masse totale retenue sur les trois tamis (10 mm, 5 mm, 1.25 mm) (m) est
de 446 g.

Ainsi le coefficient de perte à l'usure Micro-Deval est:

, (500-446)
Coefficient micro - Deval = x 100 = 10,8 %
500
Le coefficient obtenu (10,8 %) est pour un granulat grossier. En comparaison avec la
norme, nos granulats démontrent une bonne résistance mécanique à l'abrasion dû au
coefficient obtenu qui est inférieur à 35. La résistance de ce matériau est due en bonne
partie à sa composition minéralogie fait de quartz, hornblende et feldspath qui sont des
minéraux résistants selon l'échelle de Mohs (échelle de dureté).

4.2.6 Détermination de la densité et de l'absorptivité des gros granulats

(BNQ 2560-065) et des granulats fins (BNQ 2560-067)

Selon la norme, l'objectif est de déterminer la densité brute et apparente du gros granulat,
ainsi que son pourcentage d'absorption, après 24 heures dans l'eau. Le tout est basé sur
l'état d'un granulat saturé et superficiellement sec. La densité brute est utilisée pour le
calcul du volume occupé par le granulat dans divers mélanges constitués d'un liant et de
granulats. Elle permet aussi de déterminer le vide à l'intérieur d'un granulat. Les équations
utilisées pour déterminer la densité brute, apparente ainsi que la capacité d'absorption d'un
granulat sont les suivantes :

Densité brute : (Saturé et Superficiellement Sec) correspond à la masse dans l'air de

l'échantillon saturé superficiellement sec divisé par la différence entre la masse dans l'air
de l'échantillon saturé superficiellement sec et la masse dans l'eau de l'échantillon saturé.
 66

Densité apparente : correspond à la division entre la masse dans l'air de l'échantillon séché
et la soustraction de la masse dans l'air de l'échantillon séché et de la masse dans l'eau de
l'échantillon saturé.

M...
I)
app
[101
\Msec-MeauJ

Absorptivite : correspond à la différence entre la masse dans l'air de l'échantillon «saturé

superficiellement sec» (sss) et la masse dans l'air de l'échantillon séché divisé par la masse
dans l'eau de l'échantillon saturé.

Absorptivite *100 [11]

M„„„

Les résultats obtenus dans le cadre de notre étude sont présentés dans les Tableau 10 et 11.

Tableau 10 : Résultats obtenus pour le granulat grossier (d >5mm)

Granulat Grossier > 5 mm
Masse dans l'air saturé
partiellement sec (M3S) (g) 2932
Masse dans l'eau (g) 1827,2
Masse tare et sol humide (g) 3559,7
Masse de la tare (g) 548,5
Masse du sol sec (g) 2907,4
Température °C 22
Densité brute 2,632
Densité à l'état sss 2,654
Densité apparente 2,692
Absorption (%) 0,846
 67

Tableau T1 : Résultats obtenus pour le granulat fin (d <5mm)

Granulat fin < 5 mm Masse (g)
Masse pyenomètre + eau 658,2
Masse du pyenomètre +eau -H sol humide (g) 967,1
Masse de la tare (g) 246,5
Masse du sol sec (g) 498,4
Densité brute 2,608
Densité à l'état sss 2,616
Densité apparente 2,630
Absorption (%) 0,321

En combinant les deux essais de caractérisation soient celui pour les granulats grossiers et
celui pour les granulats fins, nous sommes en mesure d'obtenir les valeurs de densité
présentées au Tableau 12.

Tableau 12 : Résultats de l'essai Densité-Absorption

Densité brute 2,621
Densité à l'état sss 2,637
Densité apparente 2,663
Absorption (%) 0,605

Typiquement, la densité d'un granulat de cette source pétrologique est de l'ordre de 2,6 à
2,7 Mg/m3. La densité obtenue est de 2,621 Mg/m3.

4.2.7 Essai au bleu de méthylène (BNQ 2560-255)

L'objectif de cet essai est de déterminer la capacité d'absorption ionique des matériaux et
granulats en déterminant la fraction argileuse comprise dans l'arrangement granulaire de
notre matériau. Elle permet aussi d'apprécier la qualité et la quantité de particules fines
présente dans le matériau.

La valeur de bleu est le rapport entre le volume de bleu de méthylène utilisé et la masse
sèche de l'échantillon. Pour être en mesure de déterminer la masse sèche de l'échantillon,
on utilise l'équation suivante :

M,*100
K 100 + w
[12]
 68

Ms : Masse sèche (g)

Mh : Masse humide (g)

w : Teneur en eau

Tableau 13 : Résultats lors de l'essai au bleu de méthylène

A- Masse du sol humide (g) 9,7

B- Masse du sol sec (g) 9,68
C- Masse de la tare (g) 2,39
D - Teneur en eau = f(A-B)/(B-C)l* 100 (%) 0,27
E - Masse humide de l'échantillon (g) 93,2
F - Masse sèche de l'échantillon = E/O00+D)* 100 (g) 92,95
G - Dosage au bleu (cm3) 5
H - Valeur au bleu = G/F 0,054
1 - Passant au tamis en A (%) 91,36
J - Valeur au bleu corrigée = HT/100 0.05

La valeur au bleu enregistrée lors de l'expérimentation visant à caractériser le matériau est

de 0,05 (Tableau 13). Selon les exigences quantitatives du Ministère des Transports du
Québec, la valeur pour l'essai au bleu sur un MG 20B est en deçà de 0,2 donc, le
comportement de notre matériau témoin ne devrait pas nuire aux infrastructures routières
lors de l'utilisation. L'ensemble des résultats obtenus lors des essais de caractérisations sur
ce matériau (MG20 B) ont permis de démontrer qu'il répond adéquatement aux exigences.
 Chapitre 5

5 Essais de cisaillement

Les essais de cisaillement réalisés sur les matériaux stabilisés dans le cadre de l'étude sont
exposés dans la section qui suit. Ces essais ont pour objectif de déterminer quels produits
sont applicables et quelles concentrations sont optimales pour le matériau granulaire retenu
soit le MG 20B. Les résultats tirés de cette recherche seront ensuite utilisés pour la suite du
projet CARRLo, notamment les essais réalisés en laboratoire à l'aide du Simulateur de
sollicitations mécaniques et climatiques de l'Université Laval (SimUL). Les essais de
cisaillement sont de deux types, soit des essais de cisaillement direct et des essais de
cisaillement indirect par compression non confinée.

5.1 Essai de cisaillement direct à la boîte (ASTM 3080)

L'objectif de cet essai est de déterminer la force nécessaire pour briser les liens présents à
l'intérieur du matériau granulaire. Le comportement mécanique d'un sol, en particulier sa
stabilité mécanique, est grandement influencée par sa capacité à résister au cisaillement.
La capacité des sols et des matériaux à résister au cisaillement est un aspect très important
de la géotechnique routière. Dans le cadre de notre recherche, l'essai de cisaillement direct
permet de faire ressortir plusieurs paramètres intéressants à prendre en compte : de façon
 70

quantitative, la capacité à résister mécaniquement au cisaillement et de façon qualitative, la

cohésion chimique et mécanique que les agents stabilisants développent. L'analyse de la
résistance au cisaillement d'un matériau granulaire permet de déterminer quelle force est
nécessaire pour rompre les liens qui se sont installés à l'intérieur de ce matériau. En faisant
varier la teneur en eau du matériau et les concentrations de produits, nous sommes en
mesure de déterminer lesquels sont les plus performants c'est-à-dire qui démontrent la
meilleure résistance au cisaillement.

5.1.1 Description de l'essai

Les essais de cisaillement peuvent permettent de prendre en considération les conditions et

l'état du matériau (condition drainée ou non, dense ou lâche). La résistance au cisaillement
est fonction de l'indice des vides et de la teneur en eau à l'intérieur du matériau. L'indice
des vides est relié, entre autre, à la masse volumique du matériau. L'augmentation de la
contrainte initiale, soit la pression de confinement, provoque normalement une diminution
de l'indice des vides et une grande variation de la pression interstitielle en condition non
drainée. De cette façon, la Figure 9 démontre que le cercle de Mohr en contrainte totale
s'agrandit et que la résistance au cisaillement augmente.

Figure 9 : Résistance au cisaillement

(D'après Sciences et Techniques, 2007)

De façon générale, la résistance au cisaillement augmente proportionnellement à la masse

volumique. Aussi, une faible valeur de la masse volumique ou un indice des vides élevé se
 71

traduit par un angle de frottement interne faible. La masse volumique, la forme des grains,
la distribution granulométrique et la grosseur des particules sont tous des paramètres
influençant la résistance au cisaillement.

La Figure 10 montre le cheminement d'un matériau soumis à un cisaillement. Le sommet

de la courbe montre l'état critique que le matériau a atteint. À ce stade, la résistance au
cisaillement est appelée résistance au cisaillement critique.

r ou (<r, - <73)
.
— - - . - ^ ^ ^J»

îî

(JF 1 1 m
c, K„ Déformation i

e„ est de l'ordre de 20 %
Figure tO : Courbe effort déformation dans un essai de cisaillement
(D'après Sciences et Techniques, 2007)

Comme mentionné précédemment, la teneur en eau à l'intérieur d'un matériau joue un rôle
important lors d'un essai de cisaillement.

L'essai à la boîte de cisaillement consiste à confiner un échantillon dans une boîte conçue
de deux parties divisées par un plan horizontal : une partie est fixe tandis que l'autre peut
se déplacer horizontalement (Figure 11). L'application d'une charge normale constante sur
l'échantillon à l'aide d'un poids de chargement permet de mesurer à la fois la force de
cisaillement et les déformations horizontales et verticales induites par la force mécanique
appliquée sur la partie inférieure.
 72

bâti fixe C pierres poreuses P plan de cisaillement

bSti mobile D drainage N force normale
piston E éprouvette T force tangentielle
Figure 11 : Schéma d'une boîte de cisaillement
(D'après Sciences et Techniques, 2007)

Dans ce type d'essai, le plan de rupture ou de cisaillement est prédéterminé puisqu'il est
imposé au matériau. De ce fait, il est difficile de s'assurer que la rupture a lieu sur le plan
le plus faible de l'échantillon. En condition réelle, la rupture a toujours lieu sur la section
de l'échantillon où la résistance est la plus faible.

5.1.2 Description du protocole d'essai

La méthodologie employée pour effectuer les essais de cisaillement consiste à compacter le

matériau stabilisé dans la cuve cubique de 25,4 cm (Figure 12) de côté installée sur le bâti
de la presse à cisaillement.

Figure 12 : Presse à cisaillement direct

Le matériau est compacté de manière à ce qu'une moitié soit dans la partie inférieure soit la
partie mobile de la boîte et que l'autre moitié soit présente dans la partie supérieure, donc
 73

fixe. La mobilité horizontale est assurée grâce à un moteur qui contrôle les déplacements de
façon mécanique. De plus, deux capteurs de déplacement sont fixés permettant
d'enregistrer les déplacements : l'un est installé sur la partie mobile de la cuve (partie
inférieure) et l'autre est installé verticalement sur le contrepoids reposant sur la partie
supérieure du matériau permettant d'enregistrer les déplacements de la cuve (Figure 13).

Partie supérieure de la cuve

Moteur Capteurs de déplacement

Cellule de charge

Partie inférieure de la cuve réalisant

le déplacement horizontal
Figure 13 : Schéma de montage de la presse à cisaillement

La mise en place du matériau s'effectue en 5 couches compactées de manière à obtenir la

masse volumique sèche maximale. En calculant le volume de la cuve et en connaissant la
masse volumique du sol à différentes teneurs en eau, nous sommes en mesure d'obtenir la
masse volumique sèche maximale.

Pour faire varier la teneur en eau, le sol doit être préalablement séché au four durant une
période de 24 heures. L'ajout progressif d'eau permet par la suite de faire varier la teneur
en eau dans le matériau afin de déterminer l'influence de ce paramètre sur la résistance au
cisaillement. La quantité de sol sec varie en fonction de la teneur en eau désirée lors de
l'expérimentation. Ces quantités sont déduites de la courbe Proctor présenté lors de la
caractérisation du MG 20B.
 74

Le Tableau 14 indique la quantité de matériau nécessaire en fonction de la teneur en eau

pour effectuer un essai de cisaillement à la boîte. Le matériau doit être correctement
homogénéisé de façon à ce que la teneur en eau soit uniforme dans l'ensemble du matériau.

Tableau 14 : Quantité de matériau en fonction de la teneur en eau (cisaillement direct)

Teneur en M G 20B + eau

eau (%) par couche Total
3 3400 17000
4,5 3480 17400
6 3520 17600
7,5 3495 17470

Dans un second temps, le matériau est pesé de manière à obtenir 5 couches similaires
permettant d'uniformiser le compactage à l'intérieur de la cuve. La masse nécessaire pour
constituer une couche dépend aussi de la teneur en eau dans le matériau. Chacune des
couches doit être compactée selon une épaisseur préétablie de 2,5 centimètres à l'aide d'un
marteau pneumatique. Cet outil facilite le réarrangement des particules de façon à obtenir la
masse volumique voulue. De cette manière, la masse volumique désirée est obtenue pour
effectuer les essais de cisaillement. Finalement, une fois que la compaction des cinq
couches est terminée, le montage final de l'échantillon est prêt a être installé. Pour ce faire,
une masse est déposée sur le matériau de manière à venir confiner verticalement
l'échantillon. Les capteurs de déplacements verticaux et horizontaux sont installés et la
cellule de charge permettant l'acquisition des données de cisaillement est mise en place.
Selon la norme ASTM 3080, la vitesse de cisaillement doit être entre 0,025 mm et 1 mm /
minutes. Dans le cas de l'expérience, la vitesse de cisaillement choisie est de 0,8 mm /
minute.

5.2 Essai de cisaillement indirect par compression non confinée (ASTM

D-5102)

Les essais de compression non confinés permettent de tester des produits ayant la capacité
de former de fortes liaisons entre les particules constituant le matériau tels que les produits
cimentaires. Par ailleurs, les types de produits stabilisants ayant démontré un certain
potentiel à la boîte de cisaillement direct ont aussi été testés en compression. De cette
 75

façon, une validation des résultats est effectuée, tout en permettant de déterminer les
concentrations optimales de chacun des produits en fonction de leur applicabilité.

L'essai de compression a pour objectif de déterminer la force applicable sur un échantillon

de matériau stabilisé ou non sans qu'il y ait rupture. Dans le cadre de l'étude, ceci nous
permet de déterminer la résistance en compression de différents matériaux selon la
variation des paramètres désirés (teneur en eau, produits et concentrations). Le matériau
employé est le même que pour les essais de cisaillement décrit précédemment soit un
MG 20B de source granitique.

La méthodologie employée pour les fins de cette expérience consiste à compacter plusieurs
échantillons tout en variant les paramètres énumérés précédemment. Cette compaction doit
se faire selon la norme du Proctor modifié et ce, de la manière la plus homogène possible.
La régularité permet de minimiser la variabilité des résultats. La compaction est réalisée en
5 couches de façon à atteindre la masse volumique optimale. Les échantillons ont un
diamètre de 101,6 mm et une hauteur de 200 mm. Une fois la compaction terminée, les
échantillons de matériau stabilisé au ciment sont recouverts d'une membrane de caoutchouc
et scellés dans la partie inférieure (Figure 14) pour ensuite être mise dans une chambre à
humidité contrôlée. Pour les autres échantillons de matériau (témoin, chlorure de calcium,
saumure naturelle et polymère), ils sont déposés dans un endroit sécuritaire, sans membrane
afin qu'il puisse curer à l'air libre.

Figure 14 : Échantillons préparés pour les essais de compressions non confinée

 76

La période de cure a été établie à 7 jours (ASTM 5102) pour le ciment dû au fait que les
échantillons sont déposés dans une chambre à température et humidité contrôlées. La durée
de la cure nous permet aussi d'augmenter le nombre d'essais comparativement à une cure
de 28 jours recommandée dans le cas des produits cimentaires. Seule la face supérieure de
l'échantillon est laissée à l'air libre permettant de représenter le plus possible des
conditions réelles de routes non revêtues. Pour les autres échantillons, leur période de cure
est de 3 jours à l'air ambiant, sans membrane.

Une fois la période de cure terminée, les échantillons sont soumis à l'essai de cisaillement
indirect par compression non confiné sur une presse. La capacité de la presse (500 KN)
(Figure 15) permet de tester des échantillons ayant une forte teneur en ciment donc une
résistance à la compression élevée.

Figure 15 : Presse utilisée pour les essais de compression non confinée

L'enregistrement des données de déplacement (mm) s'effectue au moyen de capteurs.

L'enregistrement de ces données s'effectue à chaque seconde. De cette façon, il est possible
de tracer sous forme de graphique la force de compression nécessaire pour emmener un
échantillon à la rupture (Figure 16).
 77

Figure 16 : Rupture d'un échantillon

Une fois que l'échantillon a atteint la rupture, l'enregistrement se continue sur une période
de 20 secondes. La vitesse de compression à laquelle sont soumis les échantillons est de 0,8
mm / min qui correspond aux exigences de la norme (ASTM D-5102).
 Chapitre 6

6 Présentation, analyse et discussion des résultats

Cette section est dédiée à la présentation et à l'analyse des résultats obtenus lors des essais
de caractérisation mécanique en cisaillement effectués sur les matériaux granulaires
stabilisés ainsi que le matériau granulaire témoin (non stabilisé). Cette section comprend
deux volets, le premier sur les essais de caractérisation mécanique à l'aide de l'essai de
cisaillement direct et le second sur les essais de compression non confiné. Dans chacun des
cas, les résultats sont présentés et analysés en fonction des produits stabilisants ou abat-
poussières permettant d'alléger la structure de l'étude et de faciliter la compréhension. Une
synthèse des résultats est présentée à la fin de chacune des parties.

6.1 Résultats de l'essai de cisaillement direct

L'essai de cisaillement direct, présenté à la section 5.1, permet de déterminer la force

nécessaire pour cisailler un échantillon de matériau préalablement compacté dans la boîte
de cisaillement. Cet essai impose le plan de cisaillement ; par conséquent la force mesurée
est dans la plupart des cas surestimée puisque le cisaillement ne s'effectue pas dans le plan
le plus faible.
 79

La Figure 17 montre un exemple de données recueillies avec le système d'acquisition de la

presse. Avec cette information, nous sommes en mesure d'effectuer des comparaisons entre
les différents produits et concentrations. Le sommet de la courbe, c'est-à-dire au moment où
le maximum de force en cisaillement est enregistré avant qu'il y ait rupture du matériau est
la résistance au cisaillement et constitue le paramètre d'intérêt pour cette étude. On peut
remarquer que la progression de la résistance est linéaire jusqu'à la formation d'un plan de
rupture. À partir de ce point, on remarque une rupture progressive de l'échantillon.

Figure 17 : Exemple de résultat enregistré lors d'un essai de cisaillement

Les essais ont été effectués sur le MG 20B non stabilisé (matériau témoin) ainsi que sur le
MG 20B stabilisé avec le chlorure de calcium, la saumure naturelle, le polymère et le
ciment (Annexe 4). Il est important de retenir que les essais de cisaillement direct sans
aucun temps de cure sont réalisés immédiatement après la mise en place de l'échantillon à
l'intérieur de la boîte. Ce protocole d'essai permet de déterminer et de discriminer la
performance des matériaux stabilisés par rapport à celle du matériau témoin. La
formulation des matériaux stabilisés prend en compte la teneur en eau présente à l'intérieur
des produits utilisés pour la stabilisation permettant d'atteindre les teneurs en eau optimales
visées et d'obtenir la masse volumique désirée. Le Tableau 15 montre la proportion d'eau à
l'intérieur de chacun des produits.
 XI)

Tableau 15 : Proportion d'eau à l'intérieur

Produits Proportion d'eau (%)
Saumure naturelle 72,4
Chlorure de calcium 65,9
Polymère (6,8 :1) 95,7

L'équation 13 permet de déterminer la quantité d'eau que l'on doit ajouter au matériau afin
d'obtenir la teneur en eau visée.

%W
viSée = %W
dés,rée ~%WProdu, [13]

6.1.1 Matériau témoin (MG 20B)

Comme décrit à la section 4, le MG 20B est un gneiss granitique couramment utilisé

comme surface de roulement sur les routes non revêtues. Les essais de cisaillement ont été
réalisés à des teneurs en eau variant de 3 % à 7,5 %. L'ajout de 7,5 % en apport d'eau est
supérieur au besoin du matériau (l'optimum est situé à 6,4 %) et permet d'atteindre un
degré de saturation élevé.

Comme le montre le Tableau 16, de nombreux essais ont été réalisés, permettant de
minimiser la variation des valeurs de résistance obtenues à l'intérieur d'une gamme de
teneurs en eau. Au total, 17 essais de cisaillement ont été effectués sur le matériau témoin
permettant de déterminer la résistance qu'offre un matériau non stabilisé lors d'un essai de
cisaillement (Tableau 16).
 XI

Tableau 16 : Sommaire des essais de cisaillement direct du MG 20H non stabilisé (matériau témoin)
Masse
Teneur en eau Teneur en eau Résistance Résistance Teneur en eau
Volumlque
visée (%) réelle (%) maximale (KN) moyenne (KN) moyenne {%)
(«H/m')
2303,97 7,5 6,58 3,849
2325,00 7,5 8J6 5,001
2345,09 7,5 9,46 4,319 3,970 7,388
2285,60 7,5 6,98 3,697
2285,60 7,5 5,76 4,365
2273,44 6 6,32 4,602
2293,76 6 6,4 4,607
2292,39 6 5,25 4,379
4,310 6,180
2275,09 6 5,81 4,561
2273,38 6 6,5 3,712
2293,30 6 6,8 4,000
2285,55 4,5 5,19 4,031
2247,88 4,5 4,37 4,213
4,122 4,705
2214,29 4,5 4,26 4,122
2175,07 4,5 5 3,622
2195,90 3 3,17 4,122
4,114 3,175
2195,90 3 3,18 4,106

Il convient de préciser que la masse volumique optimale de compactage est presque atteinte
par chacun des échantillons. En plus, les résultats obtenus sont cohérents de part leur
répétabilité entre chacun. Ceci nous permet de déterminer la résistance du matériau témoin
obtenu en fonction de la teneur en eau lors des essais de cisaillement. Afin de faciliter la
présentation des résultats obtenus, seule la moyenne de la résistance en cisaillement ainsi
que la valeur moyenne des teneurs en eau mesurées lors de l'expérimentation ont été en
relation. Il est important de mentionner que l'ensemble des résultats présentés est issu d'un
protocole rigoureux de mise en place du matériau à l'intérieur de la boîte de cisaillement
(section 5.1.2), ce qui permet de minimiser les erreurs reliées à la manipulation ainsi qu'à la
mise en place du matériau. La moyenne des résultats est présentée à la Figure 18.

4,3
4,1
^ 3,9
n 1 3,7
<D + ^
o c 3,5
c <u
S
S 3,3 / \
42 % 3,1
o 2,9
2,7
2,5
1 4 5 6 7 1i
Teneur en eau (%)
Figure 18 : Résistance en cisaillement direct du matériau témoin
 82

La Figure 18 montre que le maximum de résistance en cisaillement est atteint à une teneur
en eau de 4,7 % et que cette dernière joue un rôle important lors de la compaction d'un
matériau, permettant ainsi d'augmenter la résistance au cisaillement. En effet, l'eau
humidifie les particules comprises à l'intérieur du squelette granulaire, permettant ainsi
d'obtenir un réarrangement optimal de ce dernier. De plus, à partir des résultats obtenus, on
remarque que l'apport supplémentaire en eau (> 4,7 %) cause l'écartement du squelette
granulaire ou la décohésion des particules. De cette façon, une diminution importante de la
résistance en cisaillement est observée.

6.1.2 Chlorure de calcium

Les essais de cisaillement qui sont présentés dans cette section ont été réalisés à une
concentration de 35 % en chlorure de calcium (masse) et des proportions variant de 1,3
1/m2, 1,8 1/m2 et 2,3 1/m2. La proportion est calculée en surface considérant que le calcium
ainsi que l'ensemble des produits testés pénètrent jusqu'à une profondeur de 10 cm
lorsqu'on l'applique à la surface. Ces proportions permettent d'exploiter ce qui a été trouvé
dans la documentation et utilisée dans la pratique lors de l'application en conditions réelles.
Ces proportions sont appliquées au matériau granulaire témoin afin d'atteindre les teneurs
en eau visées. La proportion d'eau à l'intérieur du chlorure a été prise en considération lors
du calcul de l'apport d'eau ajoutée au matériau.

Le Tableau 17 présente l'ensemble des résultats recueillis lors de l'expérimentation en

cisaillement direct.
 83

Tableau 17 : Résultats des essais de cisaillement direct obtenus avec le chlorure de calcium
Proportion Teneur en eau (%) Masse Résistance au cisaillement (KN) Teneur en eau
CaCI 2 visée réelle volumlque (Kg/m 3 ) maximale moyenne moyenne (%)
7,5 7,89 2318,5 4,445 4,45 7,89
6 6,47 2292,9 4,337
4,47 6,51
6 6,55 2293,0 4,607
4,5 4,48 2266,4 3,819
Calcium
4,5 3,87 2266,4 3,04
1,3 l/m 2 3,94 4,33
4,5 4,76 2266,6 4,122
4,5 4,2 2266,3 3,864
3 3,51 2215,2 4,213
3,66 2,99
3 2,47 2195,9 3,662
3 4,19 2214,5 3,667
3,77 4,01
3 3,83 2215,3 3,869
6 !>,(iH 2292,5 4,228
Calcium 4,25 6,01
2 6 6,34 2295,1 4,273
1,8 l/m
4,5 4,81 2266,2 4,228
1,!' 4,93 2268,3 4,046 4,15 4,70
4,5 4,35 2265,7 4,182
3 3,62 2215,8 4,016
3,86 3,86
3 4,09 2216,6 3,697
4,5 6,79 2267,5 4,228
Calcium
2 4,5 5,8 2266,5 4,122 3,85 5,79
2,3 l/m
4,5 4,79 2211,9 3,197
(i 6,73 2293,4 3,652
3,81 7,12
(i 7,^>1 2292,4 3,97

Au total, 23 essais de cisaillement direct ont été effectués selon trois proportions de
chlorure de calcium et trois teneurs en eau. Seulement un essai à une teneur en eau de 7,5 %
a été réalisé. Cette expérimentation n'a pas été concluante du fait que l'apport en eau était
supérieur au besoin du matériau et que ce type d'essai n'est pas configuré de façon à retenir
l'eau en surplus. Une grande quantité d'eau a été rejetée de l'échantillon par la fissure
horizontale séparant la boîte de cisaillement en deux parties égales. De cette façon, les
essais prévus à cette teneur en eau n'ont pas été pris en compte dans l'analyse. La
Figure 19 : Résultats des essais de cisaillement direct avec une stabilisation au chlorure
présente sous forme graphique les résultats de ces essais.
 84

5 i

4,5
_t<-^^
4 - 3*^**
(KN) :
tk
♦ 1,3 L/m2
3,5 ! .
■ 1,8 L/m2
A 2,3 L/m2
3
<-
> 4 6 8
Teneur en eau (%)
Figure 19 : Résultats des essais de cisaillement direct avec une stabilisation au chlorure
de calcium en fonction de la teneur en eau

Les équations de courbes de tendance permettent de déterminer les valeurs de résistance de

cisaillement théoriques. La Figure 19 montre que pour les proportions de 1,3 et de 1,8 l/m2
(les proportions les plus faibles), une augmentation linéaire de la résistance au cisaillement
direct est observée en fonction de la teneur en eau. Pour la proportion à 2,3 l/m2, aucune
augmentation de résistance au cisaillement en fonction de la teneur en eau n'est observée.
Aussi, les valeurs enregistrées à cette proportion sont les plus faibles. Ces valeurs sont peut-
être dues à une saturation du matériau ou à l'atteinte du seuil d'efficacité en fonction de la
proportion limite du chlorure de calcium.

Le Tableau 18 présente les équations des droites pour chacune des proportions ainsi que la
valeur de résistance obtenue à une teneur en eau optimale de 6,4 % lors de l'extrapolation.

Tableau 18 : Équation des courbes de tendance obtenus lors des essais de cisaillement direct avec le
matériau granulaire stabilisé au chlorure de calcium
Proportion de Valeur de la résistance (KN)
chlorure de calcium Équation de la droite à l'optimum Proctor (6,4%)
1,3 L/m2 0,1738x+3,1854 4,30
1,8 L/m2 0,2192x+2,9817 4,34
2,3 L/m2 -0,007x2+0,069x+3,702 3,83

En prenant en considération les valeurs de résistance au cisaillement direct en fonction de la

teneur en eau ainsi que la valeur de la résistance extrapolée à la teneur en eau de
 85

compactage optimale, il est possible de déterminer que la proportion de chlorure de calcium

qui procure le plus grand gain mécanique au matériau est obtenue pour une proportion de
1,8 1/m2. Par contre, une proportion de 1,3 1/m2 obtient sensiblement les mêmes résultats
qu'à une proportion supérieure. Ces résultats permettent de conserver ces proportions en
chlorure de calcium pour le second volet d'essais de caractérisation mécanique.

6.1.3 Saumure naturelle

Les essais de cisaillement direct effectués avec la saumure naturelle ont permis de
déterminer la proportion la plus prometteuse pour la poursuite des essais en laboratoire. Le
Tableau 19 présente l'ensemble des données recueillies lors de la mise en place et de
l'expérimentation des matériaux stabilisés avec la saumure naturelle.

Tableau 19 : Résultats des essais de cisaillement avec la saumure naturelle

Proportion Teneur en eau (%) Masse Résistance au cisaillement Teneur en eau
Saumure naturelle visée réelle volumique (Kg/m*) maximale (KN) moyenne (KN) moyenne (%)
7,5 5,8 2365,82 3,909 3,91 5,80
6 5,61 2292,85 4,743 4,74 5,61
4,5 4,77 2266,39 3,925
4,5 4,96 2247,53 3,97
SOLNAT
4,5 3,77 2266,43 3,667 3,83 4,54
1.2L/M2
4,5 4,4 2266,51 3,773
4,5 4,79 2267,03 3,803
3 3,06 2214,24 3,364
3,75 3,45
3 3,83 2178,70 4,137
7,5 7,42 2365,82 3,834 4,31 5,39
6 6,19 2292,44 4,470
(i 6,14 2293,48 4,591 4,58 5,92
6 5,44 2273,66 4,682
SOLNAT 4,5 4,08 2192,69 3,364
1.5L/M2 4,5 4,4 2247,59 4,652 4,19 4,19
4,5 4,0» 2247,41 4,546
3 2,95 2214,29 4,042
3 3,43 2195,89 3,934 3,93 3,21
3 3,25 2214,08 3,819
7,5 6,83 2365,82 3,894 3,89 G ,83
6 6,54 2311,93 4,364 4,36 6,54
SOLNAT
4,5 4,27 2266,43 3,925
1.8L/M2 3,97 4,96
4,5 5,65 2267,08 4,016

Le Tableau 19 montre que la masse volumique à laquelle les échantillons ont été compactés
est constante. Cela montre que le protocole de mise en place des échantillons a été respecté
et que les valeurs visées sont atteintes. De ce fait, il est possible de comparer en relatif, les
 86

résultats de résistance en fonction de la teneur en eau pour chacune des proportions de

produit. Les résultats sont présentés sous forme graphique à la Figure 20.
Sfi

î=
»
E *JS
mt
ail

m
3 Z 4J» àr~
«!£
m
c»
W
S
m
m
S W>
f*ï
Figure 20 : Résultats des essais de cisaillement avec une stabilisation à la saumure
en fonction de la teneur en eau pour différentes proportions

La Figure 20 permet de constater que le matériau granulaire stabilisé à la saumure naturelle

à un taux de 1,5 1/m2 démontre une performance supérieure au cisaillement direct. Une
augmentation linéaire de la résistance au cisaillement en fonction de la teneur en eau est
observée pour cette proportion. En utilisant les équations des courbes de tendance, la
résistance en cisaillement à l'optimum Proctor (6,4 %) en eau a pu être extrapolée. On
observe que les proportions de 1,2 et de 1,8 1/m2 (proportion la plus faible et la plus élevée)
ne montre pratiquement pas de variations de la valeur de résistance au cisaillement direct.
Ceci est probablement dû à la saturation du matériau ou à l'atteinte du seuil d'efficacité en
fonction de la proportion limite.

Tableau 20 : Équations des courbes de tendance obtenues lors des essais de cisaillement direct avec le
matériau granulaire stabilisé avec la saumure naturelle
Proportion Equation de la droite Valeur à l'optimum 6,4%
1,2 L/m2 0,0672x+3,520 3,9501
1,5 L/m2 0,2131x+3,2545 4,6183
1,8 L/m2 0,0617x+3,6985 4,0934

Bien que la Figure 20 démontre clairement que la proportion optimale à utiliser lors de
l'application de saumure naturelle est de 1,5 1/m2, l'extrapolation de la valeur à l'optimum
Proctor de la droite linéaire, le confirme (Tableau 20). Les résultats montrent que la valeur
 87

de la résistance mécanique pour un matériau stabilisé en proportion de 1,5 1/m2 à une teneur
en eau de 6,4 % est 4,62 kN.

Afin d'étudier l'ajout de particules fines sur le comportement en cisaillement du matériau

stabilisé, des essais avec l'ajout de particules fines ont été réalisés. Pour ce faire, différentes
proportions de «filler» ont été ajoutées. Le «filler» est de même source pétrologique que le
matériau témoin. Et il est constitué de 96 % de particules fines (passant 80 |j,m). Les essais
ont été réalisés pour des pourcentages de particules fines de 2, 4, 6 et 8 %, permettant
d'atteindre un pourcentage total de particules fines de l'ordre de 6,7 ; 8,7 ; 10,7 et 12,7 %.
Ces pourcentages ont été ajoutés au pourcentage de particules fines que le matériau témoin
possède initialement (4,7%). La Figure 21 présente l'effet de l'augmentation de particules
fines à l'intérieur du squelette granulaire lorsque la stabilisation est effectuée avec la
saumure naturelle. Pour ces essais, il est important de préciser que les teneurs en eau testées
sont les mêmes (3, 4,5 et 6 %) afin de conserver ce paramètre constant.

Figure•21D:'Effe^•de•la■variarioll•de•la•telleur■ell•particule5■filles•à•l'l^ltérieur•du•squelette• granulaire-sur-
la-résistance-en-cisailleineiu-d'uii-ma tériau-stabilisé-avec-la'sauuiure-naturelle-*"
ej^-foucdou-dc-la-teneur-eu-eau-^

Dans le cadre de l'étude, il est possible de constater que l'ajout de particules fines
n'influence pratiquement pas la résistance en cisaillement. Elle tend a déplacer le point de
 88

résistance maximale vers la gauche (teneur en eau plus faible) Il est fort probable que le
temps de cure joue un rôle clé dans la stabilisation avec la saumure naturelle, puisqu'il
permet d'accroître la cohésion entre les particules fines. Sans temps de cure, le matériau
témoin sans l'ajout de particules fines (MG 20B), procure une meilleure résistance
mécanique en cisaillement direct que le MG 20B avec ajout de particules fines. Les
résultats obtenus sont probablement dus à l'optimum Proctor qui a changé par l'ajout de
particules fines, ce qui diminue la résistance au cisaillement du matériau ainsi que la
compacité.

6.1.4 Polymère

Le polymère est un produit constitué d'une chaîne de polymères qui s'attache avec les
particules fines présentes dans le matériau. Sa structure moléculaire est de type linéaire et
réticulé permettant de faire interagir près de 1 000 000 molécules. Comparativement au
calcium et à l'émulsion bitumineuse qui ne font interagir qu'entre 100 et 10 000 molécules.
Le polymère à des proportions faibles est en mesure de répondre aux exigences d'un bon
abat-poussière. Aussi, à des plus fortes concentrations, sa structure moléculaire lui permet
de répondre au besoin d'un produit stabilisant. Le Tableau 21 présente les résultats obtenus
lors des essais de cisaillement direct sur un matériau granulaire stabilisé au polymère. De
plus, 7 essais supplémentaires de cisaillement direct ont été effectués, permettant de vérifier
si le temps de cure a une influence sur la résistance au cisaillement. Pour ces essais
supplémentaires, un délai de 2 heures a été laissé entre la mise en place du matériau à
l'intérieur de la cuve et la mise en marche de l'essai de cisaillement.
 89

Tableau 21 : Résultats de cisaillement direct obtenus avec un matériau granulaire stabilisé au polymère
Résistance au Teneur en eau (%)
Proportion Masse volumique
cisaillement Résistance au Teneur en eau
(6,8:1) (Kg/m1) visée réelle
maximale (KN) cisaillement (KN) moyenne (%)
3,455 2273,35 6 6,22
4,122 2292,48 6 6,29
4,303 2292,48 6 6,11
3,546 2236,11 6 5,92 3,95 5,98
4,167 2292,88 6 5,77
4,031 2292,35 6 6,03
4 2292,45 6 5,55
Polymère
3,576 2190,40 4,5 2,75
1,4 L/m2
3,834 2247,61 4,5 4,86
3,88 3,91
3,879 2247,48 4,5 3,81
4,228 2285,60 4,5 4,21
3,788 2212,95 3 4,32
3,87 2214,28 3 3,09
3,70 3,76
3,561 2195,89 3 3,56
3,576 2216,28 3 4,07
4,379 2293,05 6 7,78
4,349 2248,10 6 5,82 4,22 6,59
3,925 2289,75 6 6,18
Polymère
2,4 L/m2 3,879 2266,40 4,5 4,6
3,743 2266,42 4,5 4,6 3,67 4,72
3,394 2228,92 4,5 4,96
4,031 2216,14 3 3,46
3,71 4,05
3,379 2196,11 3 4,63
4 2216,04 3 3,87
3,67 3,92
3,342 2159,89 3 3,97
4,016 2266,37 4,5 4,84
Polymère 4,016 2268,34 4,5 5.34
4,11 4,64
3,4 L/m2 4 2247,23 4,5 5,03
4,425 2214,46 4,5 4,63
4,425 2292,60 6 6,68
3,89 6,56
3,356 2254,55 6 6,43

Les résultats obtenus et présentés à l'intérieur du Tableau 21, ont été transposés sous forme
graphique (Figure 21) permettant de mieux visualiser la résistance qu'offre un matériau
stabilisé avec un polymère.

4,6

4,4

4,2
2
y
S
c 3B
S
u, ♦ 1,4 l/m2
3,6
g
K
3,4 ■ 2,4 l/m2
■ ■
3,2
3,4 l/m2

4 5 6
Teneur en eau (%)

Figure 21 : Résultats des essais de cisaillement avec une stabilisation au

polymère en fonction de la teneur en eau
 90

La Figure 22 montre une augmentation de la résistance au cisaillement en fonction de la

teneur en eau. Cette augmentation des valeurs de résistance au cisaillement est fonction de
la proportion de polymère.

Pour faciliter la compréhension des résultats, une moyenne des résultats obtenus pour
chacune des teneurs en eau a été effectuée, afin de déterminer la proportion optimale avec
ce type de produit. Le polymère avec une proportion de 3,4 1/m2 semble être la proportion
démontrant un meilleur gain de performance en ce qui a trait à la résistance au cisaillement
du matériau stabilisé.

5
4,3
4,6
4,4 .-à.

4,2
■

4
3,8
3,6 —♦—2.4L/m J
3,4
-»-l,4l/m2
3,2
• 3,4 L/m2
3
3 4 5 6

Figure 23 : Moyennes des résultats des essais de cisaillement avec une

stabilisation au polymère en fonction de la teneur en eau

La Figure 23 montre une augmentation avec plateau de la résistance au cisaillement en

fonction de la teneur en eau. Cette augmentation est fonction de la proportion en polymère.
Par contre, l'optimum en proportion n'a peut-être pas été atteint puisque la proportion la
plus élevée a démontré une plus grande résistance au cisaillement direct, ce qui n'a pas été
observé avec le chlorure de calcium et la saumure naturelle. Pour ces deux produits, la
teneur critique en produit a été atteinte.

Aussi, une étude plus approfondie des résultats obtenus a permis d'extrapoler la valeur de
résistance à la teneur en eau optimale de compaction (6,4 %). Le Tableau 22 présente les
 91

équations des courbes de tendance de la Figure 23 ainsi, que les valeurs d'extrapolations
obtenues pour la proportion optimale pour cette concentration de 6,8 1 d'eau pour 1 1 de
produit.

Tableau 22 : Équations de droites obtenues lors des essais de stabilisation avec le polymère
Proportion Extrapolation de la résistance (kN)
Équations de la droite
(Soil Sèment) à l'optimum Proctor (6,4 %)
1,4 L/m2 0,162x+3,1336 4,170
2,4 L/m2 0,1657x+2,8366 3,897
3,4 L/m2 0,1154x+3,5625 4,301

L'ensemble des résultats présentés concernant la stabilisation avec le polymère, montre que
l'application à un taux de 3,4 l/m2 est plus prometteuse au niveau de la stabilisation. De
plus, le temps de cure semble influencer de manière importante la résistance mécanique en
cisaillement du matériau granulaire stabilisé. En effet, des essais de cisaillement
supplémentaires ont été effectués en prenant soin d'imposer un temps de cure de 2 heures
sur chacun des échantillons. Les résultats de ces essais supplémentaires ont démontré un
gain en résistance mécanique des matériaux stabilisés avec le polymère comparativement
au matériau témoin non stabilisé de l'ordre de 8 % à une teneur en eau de 6 %. Ces résultats
suggèrent qu'un temps de cure est nécessaire au polymère pour augmenter sa résistance
mécanique.

6.1.5 Ciment

Le ciment est un produit de la famille des agents d'agglomération de particules qui permet
de créer des liens entre les particules du matériau granulaire. 11 est important de mentionner
que pour les essais à l'intérieur de la cuve de cisaillement, aucun délai entre la mise en
place et le lancement de l'expérimentation n'a été laissé. La principale raison pour laquelle
aucun temps de cure n'a été prévu pour ce type d'essais était d'optimiser le nombre d'essais
à l'intérieur de la boîte de cisaillement afin de comprendre le rôle que peut jouer l'ajout de
particules cimentaires à l'intérieur du matériau même s'il est évident que l'hydratation du
ciment est une phase importante et même nécessaire afin de permettre une cohésion entre
les particules. Les résultats obtenus pour ce type d'essais sont présentés au Tableau 23.
 n

Tableau 23 : Résultats des essais de cisaillement direct obtenus avec

le matériau granulaire stabilisé au ciment
Proportion Masse Résistance au cisaillement Teneur en eau (%)
ciment volumique (Kg/mJ) maximale (kN) visée réelle
2199,47 3,01 3 2,64
4,50% 2266,91 3,719 4,5 4,99
2293,61 4,454 6 6,29
2236,71 4,303 6 6,48
3% 2266,74 4,226 4,5 4,42
2216,24 3,795 3 2,9
2293,48 4,463 6 6,96
1,50% 2229,92 4,395 4,5 4,34

4,5

4
i
3 3,5
—•—4,50%
- 3
■«)

* ^
ce 1,50%

2,5 4 5 6
Teneur en eau (%)

Figure 24 : Résultats des essais de cisaillement avec une stabilisation au ciment en

fonction de la teneur en eau pour différentes proportions

Les résultats présentés au Tableau 23, ont été présentés sous forme graphique à la Figure 24
afin de mieux comprendre le phénomène observé lors de l'ajout de particules cimentaires.
Le Tableau 24 présente les équations des courbes tendances ainsi que les valeurs
extrapolées à la teneur en eau optimale (6,4 %).

Tableau 24 : Équations des courbes de tendance obtenues pour le

matériau granulaire stabilisé au ciment
Proportion Équation de la Extrapolation de la résistance au cisaillement (kN)
ciment courbe tendance à l'optimum Proctor (6,4 %)
1,50% 0,3843x+1,9444 4,46
3% 0,1359x+3,4829 4,35
4,50% 0,1794x+3,3087 4,40

En prenant en considération la Figure 24, les courbes obtenues avec une proportion de
ciment de 1,5 % démontrent un avantage par rapport aux deux autres. Avec les deux
 93

proportions les plus faibles en ciment (1,5 et 3 %), une augmentation avec plateau de la
résistance en fonction de la teneur en eau a été observée. De plus, on observe une
augmentation linéaire, peut être exponentielle, de la résistance au cisaillement direct en
fonction de la teneur en eau pour la proportion la plus forte en ciment. À une proportion de
4,5 % en ciment et des teneurs en eau faibles, un effet de desserrement du squelette
granulaire est observé, donc de moins bonnes valeurs de résistance au cisaillement sont
obtenues tandis que, pour les proportions les plus faibles (1,5 et 3 %), l'effet d'un meilleur
empilement granulaire est observé.

Par contre un approfondissement de l'analyse de ces résultats montre que la pente obtenue
avec une proportion de 4,5 % d'ajout de ciment en masse sèche est de beaucoup supérieure
aux autres. De cette façon, l'ajout de ciment à des proportions de 1,5 et de 3% joue le
même rôle que l'ajout de particules fines à l'intérieur du squelette granulaire. Bien
évidemment ce phénomène est observable du fait que l'hydratation du ciment n'a pas pu
être effectuée puisqu'aucun temps de cure n'a été enregistré. Par contre, un ajout de 4,5 %
de ciment en masse sèche a un rôle structural à l'intérieur du matériau et permet de créer
des liens à l'intérieur du squelette granulaire du matériau.

En s'appuyant sur ces observations il a été convenu de poursuivre les expérimentations

avec le ciment afin de bien comprendre le rôle de l'hydratation. Pour ce faire, les essais ont
été poursuivis avec des essais en compression non confiné, qui permettent d'imposer un
temps de cure sans nuire au déroulement de la période d'essai. Ces essais sont présentés à
la section 6.2.

6.1.6 Synthèse des résultats des essais de cisaillement direct

Cette section permet de synthétiser les résultats obtenus lors des essais de caractérisation
mécanique effectués à l'aide de l'essai de cisaillement direct. Seules les valeurs maximales
de résistance de chacun des produits ont été retenues pour effectuer la synthèse. Ces
résultats seront comparés avec les essais de caractérisation en compression non confiné. Ils
sont présentés au Tableau 25.
 94

Tableau 25 : Synthèse des résultats optimaux obtenus lors des essais

de cisaillement sur les matériaux stabilisés
Résistance au cisa lement (kN) des produits et aroportion retenues
W% Calcium Soinat Ciment Ciment Ciment Soil Sèment
visée 1,8 L/m2 1,5 L/m2 1,5% 3% 4,5 % 3,4 L/m2
3 3,37 3,93 3,666 3,795 3,01 3,67
4,5 4,15 4,19 4,395 4,226 3,719 4,11
(i 4,25 4,58 4,463 4,303 4,454 4,43

Comme il a été mentionné à la section précédente, les trois proportions de ciment (1,5, 3,
4,5%) ont été conservées pour la suite des essais. La Figure 25 présente la synthèse des
résultats des essais de cisaillement direct sous forme graphique. Elle permet de mettre en
évidence les gains en résistance obtenus, en prenant comme référence le matériau témoin
non stabilisé. Il est important de mentionner qu'aucun délai de cure n'a été laissé avant la
réalisation des essais.

z"
3
^4,5 ^"*2Ê —«—MO 20

c ^^^2É^^3- " ^ ^ C a l c i u m 1,8 L/m2

E
"S
m
»*ZZ^*-?<1 W Saumure 1,5 L/m2
r ^ ^ ^ r ^ ^ ^ ^ ^ ^ #
o ■ Polymère 3,4 L/m2
S 3.5 ^S yS^
9 .^^^ Ciment 1,5%
C ^^^
à^^ * Ciment 3%
5 3
,w
(0 ^ * — C i m e n t 4,5 %
■m
i "—t
*0< ' 3 4 5 6 7 8
Teneur en eau (%)

Figure 25 : Synthèse des résultats des essais de cisaillement direct pour les différents
produits en fonction de la teneur en eau

La Figure 25 regroupe les valeurs maximales obtenues pour chacun des produits. On
observe une augmentation quasi-linéaire ou avec un plateau pour les matériaux stabilisés en
fonction de la teneur en eau. Les produits stabilisants et abat-poussières semblent retenir ou
exercer une succion de l'eau à l'intérieur du matériau granulaire puisque le matériau témoin
non stabilisé ne présente pas une augmentation linéaire en fonction de la teneur en eau mais
plutôt un optimum à 4,5 % d'eau.
 95

Finalement, le Tableau 26 présente l'extrapolation des valeurs de résistance au cisaillement

à l'optimum Proctor (6,4%) pour l'ensemble des produits ainsi que les gains mécaniques
obtenus comparativement au matériau témoin non stabilisé. Ainsi, l'ensemble des produits
utilisés lors des essais de caractérisation mécanique à l'aide du cisaillement direct a
démontré un gain en résistance mécanique.

Tableau 26 : Extrapolation des valeurs de résistance à l'optimum de teneur en eau

pour l'ensemble des produits et gain mécanique obtenu
Extrapolation de la résistance en Gain mécanique obtenu
Produits et proportion
cisaillement à l'optimum (6,4%) (KN) (%)
MG20 3,652 0,00
Chlorure de calcium (1,5 L/m2) 4,344 15,93
Saumure naturelle (1,8 l/m2) 4,618 20,92
Polymère (6,8:1) 3,4 L/m2 4,301 15,09
Ciment 1,5% 4,457 18,06
Ciment 3 % 4,353 16,10
Ciment 4,5 % 4,404 17,07

En résumé, l'application au taux de 1,8 l/m2 de chlorure de calcium permet d'augmenter la

résistance au cisaillement de l'ordre de 16 % par rapport au matériau témoin non stabilisé.
Pour ce qui est de la saumure naturelle à un taux d'application de 1,5 l/m2, on obtient une
augmentation de l'ordre de 21 %, ce qui démontre qu'elle permet un léger gain en
performance mécanique lorsqu'utilisé comme produit stabilisant (21%). Les gains observés
pour le ciment varient entre 16 et 18 %, tandis que pour le polymère, le gain mécanique
observé est de 15 %. La Figure 26 présente les gains mécaniques obtenus lors des essais de
cisaillement sous forme d'histogramme.
 96

3
(U
25,00
•!-<
C
ll>
E
0) —. 20,00

£&
E c
15,00
S2
ol
2= 10,00
cr <<D
c
ra m c
o =
5,00
E
c
ta
O 0,00
Chlorure de Saumure Polymère Ciment 1,5% Ciment 3 % Ciment 4,5%
calcium (1,5 naturelle (6,8:1)3,4
L/m2) (340 g/L) L/m2
Produits et proportion

Figure 26 : Gains mécaniques obtenus pour chacun des produits

comparativement au matériau témoin non stabilisé

Pour ce qui est du polymère et du ciment, ils ont démontré qu'un temps de cure est
nécessaire afin d'atteindre l'optimum en résistance mécanique. Ces produits sont utilisés
pour effectuer une stabilisation tandis que les produits comme le chlorure ou la saumure
sont des produits abat-poussières. Bien que le polymère et le ciment dénotent un gain en
résistance mécanique comparativement au matériau témoin, un temps de cure permettrait
des gains nettement supérieurs aux résultats obtenus. Ainsi, dans le second volet d'essais de
caractérisation mécanique à l'aide d'essai de compression non confiné, des temps de cure
propres aux types de produits ont été considérés.

6.2 Essai de cisaillement indirect par compression non confiné

Les essais de compression non confinée permettent tout comme les essais de cisaillement
direct, de faire ressortir certaines caractéristiques mécaniques des matériaux stabilisés. Ce
type d'essai est quelques peu différent de l'essai de cisaillement direct, en particulier dû au
fait qu'il n'impose pas un plan de rupture au matériau stabilisé mais fait plutôt intervenir le
plan le plus faible de l'échantillon. Il est important de spécifier que les résultats sont
obtenus après une cure variant de 3 à 7 jours, tout dépendant du type de produit utilisé lors
de la stabilisation du matériau témoin. Pour ce qui est du matériau témoin stabilisé avec des
 97

produits abat-poussières (chlorure de calcium et saumure naturelle) ainsi qu'avec le

polymère, le temps de cure a été de 3 jours à température ambiante, soit 21°C en
laboratoire. Pour les échantillons de matériau stabilisé au ciment, le temps de cure a été fixé
à 7 jours et ce, à l'intérieur d'une chambre à température et humidité relative (HR)
contrôlées. Après le temps de cure, les échantillons sont soumis directement à l'essai de
compression non confinée.

La Figure 27 montre un exemple de données recueillies lors d'un essai. L'information que
l'on retire du graphique permet d'effectuer des comparaisons entre les différents produits et
concentrations. Cette information est prise au sommet de la courbe, c'est-à-dire au moment
où le maximum de force en compression est déployé avant qu'il y ait rupture de
l'échantillon.

Courbe de déformation (mm) en fonction

de la force de compression (N)
120000 -|

100000

80000
S
g 60000
o
u-
40000

20000

0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
Déformation (mm)

Figure 27 : Courbe de déformation en fonction de la force de compression d'un échantillon de ciment

La courbe de déformation montre la capacité d'un matériau granulaire stabilisé à résister à

une force induite en compression. Le point de rupture consiste au maximum de déformation
que l'arrangement granulaire du matériau stabilisé est apte à supporter. L'augmentation de
la contrainte est linéaire et sa rupture, après l'obtention du maximum de résistance, est dite
progressive. La force maximale ou la résistance est l'information que l'on prend en
considération pour effectuer les comparaisons entre les produits et les concentrations.
 98

6.2.1 Matériau témoin, stabilisé au chlorure, à la saumure naturelle ainsi

qu'avec le polymère

Cette section est basée sur les résultats obtenus lors des essais de cisaillement direct. Elle
prend en considération la proportion de chacun des produits qui s'est le plus démarquer lors
des essais de cisaillement direct et ce, comparativement au matériau témoin non stabilisé.
Ces proportions sont énumérées dans la section 6.1.6 qui synthétise les essais de
cisaillement direct. Comme mentionné précédemment, un temps de cure a été fixé,
permettant de démontrer l'influence que peut avoir ce temps fixe au niveau du
comportement mécanique des matériaux stabilisés. Le Tableau 27 présente les résultats
obtenus selon les proportions ainsi que les concentrations expérimentées (Annexe 6). Il est
à noté qu'à l'intérieur de ce tableau sont présentés les résultats d'essais de compression
complémentaires effectués avec le polymère (Soil Sèment). Ces essais visent à déterminer
l'influence que peut avoir la variation de la concentration du polymère lors de la
stabilisation du matériau et de mieux définir l'optimum en concentration. Les essais
complémentaires aux essais effectués à une proportion de 6,8 1 d'eau pour 1 1 de polymère
(6,8 :1) ont été réalisés à des concentrations de 3 1 d'eau pour 1 1 (3 :1) de polymère ainsi
qu'à 1 1 d'eau pour 1 1 (1 :1) de polymère. Enfin, il est important de mentionner que la
fabrication des échantillons de matériaux stabilisés utilisés lors des essais de compression a
été effectuée à des teneurs en eau de 3, 4 et 5 %, hormis pour le polymère (1 :1). Cette
décision vient de l'expérience acquise lors des essais de cisaillement direct qui a démontrée
que le compactage se réalisait beaucoup mieux du «côté sec» de la courbe Proctor et que
cela permettait d'obtenir des résultats représentant mieux la réalité rencontrée en contexte
municipal et forestier.
 99

Tableau 27 : Résultats obtenus lors des essais de compression non confiné sur le matériau témoin
et le matériau stabilisé avec les différents types de produits de stabilisation
Teneur en eau (%) Masse volumique Résistance
Produit Proportion
visée réelle Kg/m» maximale (KN)
3 2,90 2183,7 1,42
MG20 4 4,43 2231,9 2,01
5 5,88 2290,8 2,41
3 2,54 2175,5 1,76
Solnat 1,5 L/m2 5 5,42 2254,2 2,63
4 3,28 2210,9 2,33
3 3,15 2189,9 1,33
Calcium 1,8 L/m2 4 4,02 2214,3 1,47
5 4,10 2243,0 2,01
3 3,72 2205,8 10,49
Soil Sèment (6,8:1) 3,4 Um2 4 4,59 2221,1 13,40
5 5,61 2253,7 15,22
3 3,22 2201,4 15,27
Soil Sèment (3:1) 3,4 L/m2 5 4,95 2217,4 17,38
4 3,72 2212,4 17,35
Soil Sèment (1:1) 3,4 Um2 4 3,97 2272,0 8,10

Les résultats présentés à l'intérieur du Tableau 27 sont transposés sous forme graphique à la
Figure 28.

20

18

§" 16
S'"
o 14
CO

ï 12 ♦ MG20B
10 i Saumure naturelle
8 Calcium
c
Résistance e

• A Polymère (6,8:1)
♦ Polymère (3:1)
• Polymère (1:1)

2
' • * " ^
0
20 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5 6,0 6,5

Teneur en eau (%)

Figure 28 : Résistance en compression des matériaux stabilisés et du matériau

témoin en fonction de la teneur en eau (%)

La Figure 28 montre que le chlorure et la saumure naturelle ne procurent que peu de

résistance en cisaillement indirect par compression non confiné, lorsqu'ils sont appliqués
sur un matériau. Ces deux produits sont classés comme étant davantage des produits abat-
 100

poussière que de stabilisation. La variation de la résistance qu'offrent les produits abat-

poussières ne démontre qu'une légère augmentation en fonction de la teneur en eau. Par
contre, le polymère a su se démarquer comme étant un produit procurant un fort gain en
résistance à la compression. Il a aussi permis de démontrer l'importance de la concentration
lors de l'application de ce type de produit. En effet, l'application du polymère (6,8 :1) a
permis d'obtenir un gain de près de 7 fois supérieur à la capacité qu'a obtenu le matériau
témoin en compression. Aussi, lors des essais complémentaires effectués avec le polymère,
il a été possible de démontrer que l'application à un taux de 3:1 permettait d'accroître
davantage la résistance à la compression, de près de 9 fois comparativement au matériau
témoin. Par contre, la courbe de tendance du polymère (3 :1) tend à diminuer après
l'atteinte de l'optimum à 4,4 % d'eau, contrairement à la courbe de tendance du polymère
(6,8 :1) qui continue de croître. Le résultat obtenu avec une concentration de polymère
supérieure (1 :1) a montré que l'augmentation de la concentration n'est pas
signifïcativement associée à une augmentation de la résistance en compression. Aussi, il est
intéressant de remarquer que le polymère (6,8 :1) montre des caractéristiques intéressantes
pour les deux types d'application soit comme produit abat-poussière et stabilisant.

6.2.2 Ciment

Le protocole de mise en place et de cure des échantillons de matériau stabilisé au ciment

diffère quelque peu de la technique employée lors des essais de cisaillement direct. Compte
tenu des résultats obtenus lors des essais de cisaillement direct avec les agents
d'agglomération de particules, qui bien évidemment sont reliés à l'absence de temps de
cure et de l'hydratation du ciment, il a été décidé et ce, pour l'ensemble des échantillons et
expérimentations effectués en compression non confinés, d'imposer un temps de cure. Ce
type d'expérience s'effectue sur des échantillons cylindriques de 10,16 cm (4 po) de
diamètre et de 20 cm de hauteur. De cette façon, plusieurs échantillons stabilisés puis
soumis à une cure sont réalisés sans nuire au déroulement et au bon fonctiomiement des
essais en laboratoire.
 101

Le Tableau 28 présente l'ensemble des données expérimentales obtenues, démontrant une

homogénéité des échantillons ainsi que l'obtention de la densité de compactage pour
chacun des échantillons produits. Aussi, il est important de mentionner que les essais sur le
ciment ont été réalisés à des teneurs variant de 1,5 % en masse sèche de ciment jusqu'à
10%. Dans un premier temps, les essais de cisaillement direct réalisés en laboratoire avec le
ciment à des teneurs de 1,5 / 3 / 4,5 % ont montré des résultats sans période de cure. De ce
fait, d'autres teneurs en ciment ont été ajoutées afin de mieux visualiser l'influence de la
proportion de ciment lors d'une stabilisation. Aussi, il a été décidé d'expérimenter la
stabilisation au ciment pour de forts pourcentages, soient 6, 8 et 10 %. Le but de ces essais
est de déterminer comment l'ajout d'un fort pourcentage de ciment influence le
comportement mécanique d'un matériau granulaire stabilisé.

Tableau 28 : Résultats des essais de compression non confiné pour les matériaux stabilisés au ciment
Proportion Teneur en eau (%) Résistance en compression Déformation
ciment (%) visée réelle maximale (KN) (mm)
1,5 3 3,56 8,8 2,34
1,5 4,5 4,79 14,9 1,46
1,5 6 6,18 13,8 3,12
2,5 3 3,93 26,7 0,991
2,5 4,5 5,13 23,5 1,135
2,5 6 6,45 17,5 1,315
3,5 3 3,57 34,9 1,199
3,5 4,5 4,89 56,6 1,375
3,5 6 5,76 34,3 1,138
4,5 3 3,27 53,6 1,018
4,5 4,5 4,65 77,9 1,543
4,5 6 5,46 77,8 1,029
6 3 3,87 81,1 1,034
6 4,5 4,23 94,0 1,591
6 6 5,84 105,2 0,796
8 3 3,24 53,3 0,921
8 4,5 4,13 83,8 0,809
8 6 5,76 105,8 0,718
10 3 3,21 86,9 1,842
10 4,5 4,87 161,3 1,345

Les résultats de compression non confinée du Tableau 28 sont présentés graphiquement à la

Figure 29, permettant de bien visualiser l'effet de la teneur en eau et de la teneur en ciment
sur la résistance mécanique des matériaux stabilisés au ciment.

En premier lieu, il est important de mentionner que la résistance en compression du

matériau témoin donc, non stabilisé, est de l'ordre de 2,10 kN à une teneur en eau de 6,4 %,
 102

ce qui permet du même coup de souligner qu'il est tout à fait logique d'obtenir des résultats
inférieurs pour le matériau témoin entre les deux essais de caractérisation soit l'essai de
cisaillement et celui en compression non confiné. Par contre, nous ne sommes pas en
mesure de comparer les résultats obtenus lors des différents essais du au fait que les
surfaces du plan de cisaillement ne sont aucunement similaires Le plan de rupture est
désigné comme le plan le plus faible de l'échantillon.

Figure 29 : Résistance en compression des matériaux stabilisés au ciment

en fonction de la teneur en eau

Comme illustré à la Figure 29, le ciment, après une cure de 7 jours, développe une
résistance en compression accrue en fonction de sa teneur en ciment. Pour les résultats
obtenus avec des proportions élevées, l'augmentation de la résistance en compression est
quasiment linéaire avec un plateau. Par contre, à un pourcentage en ciment de 3,5 %, une
diminution de la résistance est observée pour la valeur enregistrée à 5,7 % d'eau. Ce
résultat est issu d'un seul échantillon donc la valeur obtenue peut être erronée. Pour les
teneurs en ciment faibles, les résultats sont élevés comparativement au matériau granulaire
stabilisé avec les autres produits ou au matériau témoin non stabilisé. En effet, pour une
teneur de 2,5 % en ciment, la résistance en compression du matériau stabilisé est environ
11 fois supérieure à celle du matériau témoin et pour une teneur de 4,5 %, le gain est près
 103

de 35 fois supérieur. Les résultats obtenus à faible dosage ont démontré une bonne
augmentation de la résistance du matériau.

De ces résultats, le ciment se démarque nettement des autres types de produits en termes de
résistance en compression et donc de comportement en cisaillement indirect.

6.2.3 Synthèse des résultats pour les essais de compression

L'ensemble des essais en compression non confinée a démontré un gain en résistance

mécanique comparativement au matériau témoin non stabilisé. La Figure 30 montre que les
deux types de produit soient les abat-poussières et les produits de stabilisation peuvent être
distingués. Les produits abat-poussières ne procurent que peu de gain mécanique en
cisaillement au matériau lors de l'application, ce qui n'est pas le cas pour les produits
stabilisants.

30
♦ MG20B
Saumure naturelle (1,5 L/nf)
2 25 Chlorure de calcium (1,8 L/m2)
c x Polymère (6,8:1)
o HPolymère (3:1)
S 20
VI ■ Polymère (1:1)

l 15
• Ciment 1,5%
• Ciment 2,5 %

10

l)
3 4
Teneur en eau (%)
Figure 30 : Résistance en compression non confiné des matériaux
stabilisés en fonction de la teneur en eau

Ces résultats font ressortir que le chlorure de calcium et la saumure naturelle sont des
produits typiquement utilisés pour contrer la présence de poussière sur les routes non
 104

revêtues. Ils procurent un gain mécanique en cisaillement au matériau lorsqu'ils sont

utilisés comme produits stabilisants, de l'ordre de 15 à 20 %, mais ils sont davantage
efficaces comme produit abat-poussière. Pour ce qui est du polymère, dépendant de la
concentration à laquelle il est appliqué sur la surface, il chevauche les deux types de
produits. Il pourrait être utilisé autant comme produit abat-poussière que comme stabilisant.
Enfin, pour ce qui est du produit appartenant à la famille des agents d'agglomération de
particules, il permet un très bon gain mécanique en cisaillement lorsqu'il est hydraté.

À l'intérieur du Tableau 29, on retrouve l'ensemble des produits ainsi que les équations des
courbes de tendance obtenues via les résultats de compression non confinée. Ces équations
permettent d'extrapoler la valeur de résistance à l'optimum de teneur en eau lors du
compactage.

Tableau 29 : Performance des matériaux stabilisés en compression non

confiné comparativement au matériau témoin
Équation des Extrapolation de la résistance en Gain mécanique p/r
Produits
courbes de tendance compression à l'optimum Proctor (6,4%) matériau témoin
MG20B -0,2179x2+2,0367x-2,0105 2,10 1,00
Saumure naturelle -0,034x2+0,6325x-0,1313 2,52 1,20
Chlorure de calcium 0,4888x-0,2309 2,90 1,38
Polymère (3:1) -0,8329x2+10,276x-16,218 15,43 7,35
Polymère (6,8:1) -2,3615x2+20,519x-26,309 8,29 3,95
Ciment 1,5 % 1,839x+3,5902 15,36 7,32
Ciment 2,5 % -3,6692x-41,55 18,07 8,61
Ciment 3,5 % 1,1002x+36,712 43,75 20,84
Ciment 4,5 % -8,1124x2+81,881x-127,46 64,29 30,63
Ciment 6 % 10,67x+43,84 112,13 53,41
Ciment 8 % -8,2216x2+94,852x-167,75 102,55 48,85
Ciment 10 % -13,44x2+153,43x-267,16 164,29 78,26

Le gain mécanique en cisaillement est obtenu en comparant la résistance à l'optimum avec

celle obtenue pour le matériau témoin, donc non stabilisé. De ces résultats, nous sommes en
mesure de constater que le polymère à une concentration de 3 :1 est nettement plus
performant que celui à 6,8:1. Aussi, on remarque que le ciment appliqué en faible dosage
démontre une résistance en cisaillement par compression très intéressante ce qui en fait un
produit stabilisant performant.

L'ensemble de ces résultats, tant en cisaillement direct qu'en compression non confinée, est
pris en considération lors de l'élaboration de la matrice de produits stabilisants performants
 105

qui sera utilisée lors de la poursuite des essais de caractérisation mécanique à l'aide du
simulateur climatique et mécanique de l'Université Laval.

Lors de la seconde phase, des essais mécaniques réalisés à l'aide du simulateur climatique
et mécanique permettront de tester ces produits en fonction des facteurs d'agression que
sont le trafic et le climat. De plus, une analyse économique sera effectuée afin de valider
quels sont les produits et proportions optimales d'un point de vue structurale et
économique.
 Chapitre 7

7 Conclusion
Le projet de recherche a permis de caractériser mécaniquement en cisaillement des
matériaux stabilisés avec différents types de produits. Pour ce faire, une matrice de produits
stabilisants a été élaborée à partir d'information recueillie dans de la documentation. Ces
produits ont été regroupés en quatre grandes familles soient les agents de cohésion
mécanique, d'agglomération de particules, de cohésion chimique ainsi que les autres
agents. À l'intérieur de ces agents, seuls les produits ayant démontrés des propriétés
mécaniques intéressantes pour les fins de notre étude ont été retenus.

Par la suite, une caractérisation géotechnique et mécanique en cisaillement des matériaux

granulaires a permis de mieux comprendre l'effet des produits stabilisants à l'intérieur du
matériau granulaire. Pour ce faire, plusieurs essais de cisaillement direct (145) et de
compression non confinée (70) ont été réalisés afin de déterminer les caractéristiques
mécaniques des matériaux stabilisés. Ces essais mécaniques ont permis de tester la stabilité
mécanique des matériaux stabilisés.

Finalement, une seconde matrice a été conçue, comprenant les proportions et

concentrations les plus intéressantes à étudier pour la suite du projet. Cette matrice
comprend les deux types de produits soient les abat-poussières (chlorure de calcium,
 107

saumure naturelle et polymère) et les produits stabilisants (ciment, polymère). Le polymère

a démontré une applicabilité pour les deux types de produits, dépendamment de la
concentration lors de l'application.

Cette matrice servira lors des prochains essais en laboratoire à l'aide du Simulateur
climatique et mécanique de l'Université Laval. Certains des essais seront réalisés au Site
Expérimental Routier de l'Université Laval (SERUL) et sur le terrain (Traitement de
surface (TDS), abat-poussières, stabilisation ciment et polymère).

Ce projet de recherche a permis de mieux comprendre les propriétés des matériaux, ainsi
que l'impact d'une période de cure fixe lors de l'application de produits stabilisants. Il est
important de souligner que d'autres travaux de caractérisations mécaniques sur le bitume et
le polymère devront être effectués afin d'approfondir et améliorer la conception de la
matrice de produits stabilisants. Ainsi, la continuité de ce projet de recherche est
primordiale afin d'atteindre les objectifs généraux concernant les routes non revêtues. Des
études approfondies de la minéralogie et de la granulométrie, des essais à l'aide du SimUL
et sur le terrain (SERUL et in situ) ainsi qu'une analyse économique permettront de mieux
comprendre l'interaction des produits avec les matériaux. Avec l'ensemble des résultats
recueillis tout au long du projet, il sera possible de guider et conseiller les entrepreneurs,
concepteurs et gestionnaires à l'aide d'un guide qui sera élaboré dans la dernière phase du
projet global.
 108

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québécoise de Transport Routier (AQTR), Québec, p.393

Thébeau, D. (2000), Retraitement en place de la chaussée et stabilisation au ciment sur le

chemin Benoît, Revue Routes et Transports, AQTR, 29(1), pp. 28-30.

Woods, K.B. (1960), Highway Engineering Handbook, First Edition, McGraw-Hill.

 113

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CERIU, Caractériser l'uni d'une chaussée, Fiche technique AU_01_UNI, 2004

(Disponible sur le web http://www.mfrastnictiires.com/ceriu/cerilQQ2.htiu)

Colorado Department of Transportation, (1989)

(Disponible sur le web http://www.dot.state.co.us/)

Creargos, (2005) Assistance à la maîtrise d'ouvrage et matériaux de construction

(Disponible sur le web http://www.crcargos.com/wps/portal/Creargos/)

Environnement Canada (2004b), Meilleures pratiques pour l'utilisation et l'entreposage des

abat-poussières au chlore,
(Disponible sur le web http://www.ee gc c^nopp/'roadsalt/reports/chjorideBP/fr/toccfrn)

Grand dictionnaire temiinologique, (2006), Office québécois de la langue française,

Québec
(Disponible sur le web www.granddictionnaiîe.com/btml/tra/r juotclef/mdexKOO 1 ,asp)

Midwest industrial supply, (2005)

(Disponible sur le web http://www.midwestind.com/)

Ministère Ressource Naturelle et Faune Québec (2006)

(Disponible sur le web http://www.mm.gouv.qc.ca/territoire/porU-ait/index.jsp)

Transport Québec, (2006)

(Disponible sur le web hrtp://www 1 .mtq.gouv.qGca/ fr/pub ligne/index asp)

Wikipedia (2007), Encyclopédie Libre,

(Disponible sur le web http://fr.wikipedia.org/wiki/Accueil)
 ANNEXE 1

AGENT D'AGGLOMÉRATION DE PARTICULES

Ciment Type GU
Fiche technique
 116

L
rAirieUrg - ciment "Mepnone |4:0)4M-87SC
CIMENT 4M. rue Trjns-C3iarjj '««copieur (453IW1-71M
ST-LAURENT ggçg» «*"•*'

Le 1 janvier 2007

CERTIFICAT DE CIMENT
Usine de Joliette
Ciment Hydraulique à Usage Général
T>pe GU (anci»D*mtnt Type 10)
j a n t o 2Q00
Analyses chimiques (%) Propriétés physiques

Alcalis (Na 3 0 équi.).. 0.81 Finesse: blâme 401 nr/kg

Perte au feu (SJ.M») 2.9 passant 45 u ( 2 72 »» ) 93 %
Insolubles (<i.S *») 0.56
Chaux libre 1.0 Expansion à l'autoclave ( < 1.0 *• ; 0.044°.
(AM04-B!;

SiO: 19.8 Temps de prise:

A120,. 5.0 Initial ( > U et < J"j minuit, ; 140 min
FftOj. 2.4 Final 215 nuri.
CaO 63.0
MeO(<s.o*») 2.0 Teneur eu air 7.0 %
S05 5 3
Fausse prise 83 %

Composition mméralogique Résistance à la compression:

C,S 59.7
C5S 11.7 à3jours(214.SXa>a) 30.0 MPa
CjA ... 92 à 7jours (>20.OMF>; 34.5 MPa
C*AF_ 72 à 28 jours « Nov 06 » (>2«5Mp«) 41.4 MPa

Ces résultats attestent que le ciment représenté par 1 échantillon ci-dessus satisfait à
toutes les exigences de la norme en vigueur CSA A3000-03.

Pour toutt information complémentaire conctrmm

la rapport d'analyses, veuillez contacter
nos services techniques au : 1 866 S9S-8750. posta 6207
M a r t i n Turcotte»
ou : jcleducuximentstlaurent corn
Directeur du l'cutnuruiicu quulito

cmeil si-Laurare me Une campagne c j groupe Hacin

AGENTS DE COHÉSION CHIMIQUE
Saumure naturelle (Solnat 340 g/1)
Fiche signalétique
Chlorure de calcium (35 %)
Fiche technique
 118

JUNEX FICHE SIGNALÉTIQUE

1. Identification du produit et de l'entreprise

Identificateur d* la matière SOLNAT 340
«CAS Mélange
Usage du produit Contrôle dépoussière
Agent de fonte pour la neige et la glace
Fabricant Junex Inc
3075. chemin des Quatres-Bourgeois, Bureau 103
Sainte-Foy. PQ G1W 4Y5 CA
Téléphone: 418-664-&661
Numéro de téléphone d'urgence; 1 -418-654-0061

LÉGENDE
HMIS/NFPA

Extrême
Grave i &> 0
Modéré
Faible
::i
Minimal
:;
2. Identification des risques
Description générale des risques ATTENTION
Peut causer l'irritation de la peau et des yeux.
Effets potentiels sur la santé à court terme
Voies d'exposition Yeux. Contact avec la peau. Ingestion.
Yeux Peut causer un* irritation
Peau Peut causer une irritation
Inhalation Aucun risque lors d'une utilisation industrielle normale
Ingestion Peut causer un malais* gastro-intestinal, des nausées ou d*s vomiss*m*nts.
Organes cibles Yeux Peau.
Effets chroniques L'exposition prolongée ou répétée peut causer l'assèchement, la dèlipidation et des
dermatites.
Signes et symptômes Les symptômes peuvent inclure rougeur, oedème, assèchement, déshuilement *t
gerçure de la peau. Les symptômes d* surexposition peuvent être les suivants : maux
de tête, vertiges, fatigue, nausée et vomissements.

3. Composition / Renseignements sur les ingrédients

Ingredient(s) » CAS Pourcentage

Chlorure de potassium 7447-40-7 1 ■ 5

Chlorure de calcium I0O3S-O4-Ô 7 - 13

Mesures de premiers soins
Contact avec les yeux
Contact avec la peau
Inhalation
Ingestion
Avis aux médecins
4. Premiers soins
Rmoer à grande eau froide Enlever les verres de contact, le cas échéant, et continuer a
rincer Obtenir d* l'attention médicale si l'irritation persiste
Rincer à grande eau froide Laver à l'eau et au savon. Obtenir de l'attention médicale si
l'irritation persiste
En cas de symptômes, placer la victime à l'air frais. Si les symptômes persistent,
obtenir de l'attention médicale.
Ne pas faire vomir. Rincer la bouche à grande eau. puis boire un ou deux varres d'eau
Appeler un médeoin. N* jamais rien faire boire ou aveler à un* victtm* inconsciente, ou
si la victime a des convulsions.
Les symptômes peuvent être différés.

0igt i de S Oan o» puMtcaton


Conseils généraux
Propriétés inflammables
Moyens d'extinction
Moyens d'extinction appropriés En fonction des matières environnantes.
Méthodes d'extinction
inappropriées
Protection pour les pompiers
Risques spécifiques provenant
des produits chimiques
Équipement de protection pour
les pompiers
Produits dangereux résultant de la
combustion
Données sur l'explosibilité
Sensibilité aux chocs
Sensibilité aux décharges
électrostatiques
6. Procédures en cas de déversement
Précautions individuelles
Méthodes de contention
Méthodes de nettoyage
Manipulation
Stockage
8. Maîtrise de l'exposition / Protection individuelle
Limites d'exposition
Ingrédient(s)
Chlorure de calcun
Chlorure de potassium
Mesures d'ingénierie
Protection individuelle
Protection pour les yeux et le
visage
Protection des mains
119
En cas de malaise, consulter un médecin (si possib e lui montrer étiquette) S'assurer
que le personnel médical est averti des substances impliquées et prend es précautions
peur se protéger. Montrer celte fiche technique de santé-sécurité au médeen en
oonsulation
5. Mesures de lutte contre I* feu
Non nflammab e d'après les critères du SIMDUT
p
a s o sponibe
Pas o sponitte
Les pompiers doivent porter des vêtements de protection complets y compris un
appareii de respiration autonome.
Is peuvent comprendre et ne sont pas limités Oxyaes de carbone. O orure
d'hydrogène.
Pas a sponibe
Pas diiponib'e
Ten r à l'écart le personnel dont la présence sur les I eux n'est pas indispensable. Ne
pas loucher ou marcher sur la substance déversée aocidentellement Ne pas tcucher es
conteneurs endommagés ou la substance déversée accidentel «ment sans vêtements
de protection appropries. Garder les personnes à l'écart de Tendrai de écoulement/de
la fuite et dans un lieu protégé Ou vent
Arrêter la fuite si cela peut se faire sans r sque. Empéoner de pénétrer dans es voies
d'eau, les égouts. les sous-sols, les espaces rédu ts
Avant de procéder au nettoyage, consulter les renseignements de danger ci-dessus.
Absorber es petits déversements au moyen d une substance absorbant inerte et p acer
dans ces contenants appropriés, étiquetes et pouvant être fermés Empêcher es
déversements importants de se répandre dans les égouts et voies d'eau. Consulter les
services d'intervention d'urgence et le fournisseur. Ne jamais réintroduire -e produ t
répandu dans son réopwnt d'origine en vue d'une rèuti nation
7. Manutention et entreposage
Employer ce bonnes pratiques d'hygène du travai- lors de la manipuatton de ce
matériau
Garder hors oc la portée des enfants.Entreposer dans un contenant fermé à l'abri des
matières incompat blés
Limites d'exposition
ACGIH-TLV
n détenu n»
ACGIH-UV
ndétermné
Ventilation générale aoéouate
Lunettes protectrees.
Gants en caoutchouc. Confrmer d'abord avec un fournisseur connu.
p««: M i Drtce pusl:«an
 Protection de la peau et du
corps
Protection respiratoire
Considérations sur l'hygiène
générale
Conformément aux d rectives o* voire employeur.
Normalement non nécessaire s'il y a une bonne ventilation
A manipuler conformément aux normes o hygiène industrielle et aux consignes de
sécurité. Ne pas manger et ne pas boire pendant I utilisât on. Se aver les mains avant
les pauses et immédiatement après la manipu ation du produit.

9. Caractéristiquts chimiques et physiques

Aspect Transparent
Couleur ncoore
Forme LiOJ de.
Odeur inodore.
Seuil de l'odeur Pas dsponib'e
État physique Liquide
pH 3
Point de congélation Pasosponibe
Point d'ébullition 108 'C (228.20 *F)
Point d'éclair Aucune
Vitesse d'évaporation Pas disponible
Limites bas d'inflammabilité dans Sans ob.el
l'air, en % selon volume
Limites maximales d'inflammabilité Sans ob.et
dans l'air, en % selon volume
Pression de vapeur Pas d.spcnibe
Densité gazeuse Pas a sponib e
Densité 1 23{H20« 1)
Coefficient de répartition eau/huile Pasosponibe
Solubilité (H20) Complète
Température d'auto-inflammation Sans ob.el
Viscosité Comme l'eau
Pourc. de mat. volatiles es
10. Stabilité chimique et données sur la réactivité
Stabilité chimique Stable.
Conditions i éviter Ne pas mélanger avec d autres produits chimiques.
Matières incompatibles Oxydants. Ac des.
Produits de décomposition ils peuvent comprendre et ne sont pas limités Oxyoes de carbone. Chorure
dangereux d'hydrogène quand chauffé jusque décomposition
Possibilité de réactions Une polymérisaton dangereuse ne se produit pas.
dangereuses

11. Propriétés toxicologiques

Analyse des ingrédients - CL50
Ingrédients CL50
Chlorure de calcum Pas 0 sponib'e
Chlorure de potassium Pas disponible
Analyse des ingrédients - Orale DL50
lngrédient(s| DLSO

Chlorure de calovm 1840 irg.'kg sours: 1000mg.'kgrat

Chlorure de potassium 2300 mg/kg cobaye: 1500 mgi'kg sours. 2*00 mg.'kg rat
Effets d'une exposition aiguë
Yeux Peut causer une rritaton.
Peau Peut causer une rritaton.

•IÎ71S PlO*> 4* S Dmt«Dl»lc*aon 1>Mvt-?X<è

 Inhalation Aucun risque lors aune uti isaticn industr » le norma e
Ingestion Peut causer un malaise gastro-intest nal. des nausées ou des vomissements
Sensibilisation Non Dangereux d'après es aliènes du SIMDUT.
Effets chroniques Non cancéreux d'après es critères du SIMDUT.
Caneérogénicité Non oangereux d'après es cntères du SIMDUT.
Mutagénicité Non oangereux d'après .es critères du SIMDUT.
Effets sur la reproduction Non oangereux d'après es cntères du SIMDUT.
Tératogénicité Non oangereux d'après es critères du SIMDUT.

12. Données écologiques

Effets écotoxicologiques Des composants de ce procu t ont été identfiés en tant qu'ayant des soucis
env ronnementaux pctent es
Effets sur l'environnement Pas a sponic e
Toxicité aquatique Pas a spcnifc- e
Persistance et dégradabilité Pas o spcnib e
Bioaccumulation /accumulation Pas o sponibe
Coefficient de partage Pas o sponib e
Mobilité dans l'environnement Pas a sponibe
Information sur révolution des Pas a sponib t
produits chimiques

13. Elimination des résidus

Codes de déchets Pas o spcmb e
Instructions relatives à l'élimination Consulter les règlements fédéraux, provinciaux et municipaux avant d'éliminer.
des résidus
Déchets des résidus I produits non Pas a sponibe
utilisés
Emballages contaminés Pas 3 spcmb e

14. Informations relatives au transport

Transport des marchandises dangereuses (TMD)
N entre pas dans la réglementation des marchandises aangereuses

15. Données réglementaires

Règlements fédéraux canadiens Ce produ 1 a été c aisé en fonction des crtères de risque du Règ ement sur les produits
contrôlés et la f che signalé! que renferme tous les rensegnements exigés par e
Règlement sur les prod-j ts contrôlés.
Classement SIMDUT Catégorie D - Dvision 26
Situation SIMDUT Contrôè
L'étiquetage SIMDUT

©
État des stocks
Pays ou région Nom du stock En stock (Oui/Nonr
Canada Liste intérieure ces substances (US) Oui
Canada Liste extérieure ces substances (LES! Ni I

D«ltc« pmkJlm
 16. Renseignements divtrs
Clause d'exonération de L'informât on ci-inclus* a été obtenu* de sources oonsidérées techniquement préo ses
responsabilité et fiables. Bien au' a i été fait le maximum d'effort possirxe à f n d'assurer la totale
portée à connaissance des rsques associés à oe produit, dans l*s cas où ■ n'a pas été
poss c e d'obten r «formation cela a été déolaré expressément Etant donné ou* les
conditions particulières d'usage du produit sont au-d* à du contre « du fournisseur, il est
présuppose a-t les utilisateurs ce c* matériel ont été correctement instru ts des
exigences de toute la législation applicable et d* tout autre instrument de
rég ementat on. Le fournisseur ne donne aucune garant*, ni expresse ni tacite, et ne
sera tenu responsable d'aucune perte, dommages ou conséquence dommageable
pouvant résulter d * l'usag* ou ben d* la fiab ité d* n'mport* qu*ll* nfomiation
contenu* dans ce document
Date d * publication 1O-Mars-2006
Date «n vigueur 01 -Avr-2006
Oat» d'expiration 01 -Avr-2009
Préparé par 0 * I Tech Laboratones Ltd. (610) 858-5021

DiltC» PiOUtfSi
Product Information

DOW Mini-Pellets
Anhydrous Calcium Chloride 94-97% Mini-P«lltts
General Description
Anhydrous Calcium Chloride 94-97%
Mini-Peliets meet ASTM D 98 and
AASHTO M 144 requirements for
calcium chloride purity. The ASTM
classification for Anhydrous Calcium
Chloride 94-97% Mini-Pellets is
"Type S. Grade 3, Class B.*

Applications
This product is pnmarily used in
industriel applications, including
concrète accélération, tire weightmg
and brine réfrigération Systems. It Typical Chemical Properties
may also be used as a calcium
source for chemicai processing, as Htm Composition Unit
an additive to oi! well complelion Cale -m Chlor de, rnn. 84 %
fluids and as a dust suppressant on Tota Alluli Sait» {as NaC) 3.7 %
unpaved roads and parking iots.
Ta» Magnésium (as MgClj) 004 •'.
Some applications require the prod­ OBier Impur ties 0.45 %
uct to be put into solution Typical Calcum Hyarowde 008 %
properties of thèse solutions are
Cale o n Carbonate 002 14
found in Tables 1 S 2 on the back
of this sheet.

Physical Properties Safety and Handling

Appearance '."•Viite Pelets For brief contact, no précautions Calcium chloride générâtes a great
other :han clean body-covering deal of heat when it is dissotved.
Cdor Nom clothmg should be needed. Sélection Use cool (less than 80'F/26*C) water
3ulk Density 52-08 Ibs. / ou. ft. of spécifie items such as goggies. when making solutions.
gloves, and apron will dépend on
Sieve Anayiis 011. > m s eve
the opération. Eyetface protection is Consult authorities for proper dispos­
0-20'/. > #8 sieve
recommended for dusty opérations ai information
00-100% > #20 sieve
or when handling solutions
S6-1C0% > #30 si*v*
For full safety and handling
Appropriate ventilation should be in détails, contact The Dow Chemical
Availability place to keep atmospheric levels Company for a current copy of the
0OW Mini-Pellets 94-97% calcium below industriel hygiène guidelines Matériel Safety Data Sheet for this
chloride is available in vartous pack­ (DOW IHG for calcium chloride is product.
age sizes and in bulk truck and bulk 10 mg/cu. meter)
:i I For more information contact The
Rubber boots and gloves are recom­ Dow Chemical Company Customer
mended, due to the adverse effect of Information Center at 1-800-447-436S.
calcium chloride on leather

"rjrKirarti o* TM Scw Cuenuo» Company

DOW Mini-Pellets 6 4 - 9 7 % Calcium Chloride

Table 1—Typical Physical Properties of Solutions of DOW Mini-Pellets 94-97% Calcium Chloride—
English System
%
!iî!
wtight LDI 0 * 1 * Solution LtW Final FrMzmg
CiCI, ilbi/gil.'i DOW p*fTon DOW Volum* Point
«7?f Min l-PWWl S4-37N DOW MM M M 34-97% GtTloni
ptr G » I t o i . Mlrl-P«M4* 34-87% ptr 0*1. H.O
«77T «77* «77'F
0 1.3CO 6 31 0 — 0 1033 <-32
10 1.350 906 096 2097 0.96 1025 ♦20
11 1.100 914 105 1693 1X9 1029 +18
12 1.110 922 1 16 1717 1.20 1031 4-16
13 1.120 9 31 127 1573 132 1034 ♦ 14
14 1.129 9 39 139 1447 1.44 1039 ♦12
1« 1.139 9 47 153 1333 1.56 042 -t:
16 1.149 9 55 161 1243 1.66 1046 *e
17 1 '59 Ç6Ï 172 1161 1.61 1051 ♦6
16 1.169 971 184 1087 1.94 1056 ♦2
19 1.179 9 32 196 1023 2X6 1053 -1
2C 1.169 959 209 «2 2.22 • OSE -4
21 1.159 996 2 23 933 2.36 1071 -3
22 1.308 1005 2 33 659 2.50 1076 •12
23 1.2:9 ■0 13 2 4! 615 2.65 1092 -15
24 1.226 1023 2 59 776 2.81 1092 -23
28 1.240 10 32 2 71 733 2.97 1095 -25
26 1.251 10 40 285 703 3.13 1 103 -31
27 1.26.3 10 53 2 9! 670 3.30 1 106 -33
26 1.275 1063 312 640 3.47 1.111 ■46
29 1.267 1069 326 613 3.65 1 119 •5?
23.6 1.294 1075 335 597 3.76 1 123 -60
30 1.296 1079 341 537 3.64 1 126 -52
31 1.310 1035 3 35 563 4.03 1 133 -34
32 1.322 1099 373 540 4.22 1 143 -17
33 1.334 1109 335 519 4.42 1 149 -4
34 1.345 1118 4 03 503 4.63 1 157 +13
3S 1.367 1123 4 16 481 4.65 1 167 +23
36 1.369 1133 4.31 4M 5.07 1 176 ♦33
37 1.361 1143 4 47 4^7 5.30 1 136 ♦39
36 1.392 1157 463 432 5.54 1 197 ♦43
39 1404 1167 4 79 417 3.79 1209 ♦55
40 1416 1177 4 96 404 6.04 1219 ♦61
41 1.426 1167 6 12 390 6.31 1232 ♦65
42 1.439 1195 5 29 373 6.59 1275 ♦69
45 1474 1225 533 345 7.46 1233 ♦78

DCW Mini-Pellets &4-«7% Cateiini Chlor oe

Table 2—Typical Physical Properties of Solutions of DOW Mini-Pellets 94-97% Calcium Chloride—
Metric System
ippfoxlmal» WKgM Utare Solution Kg Finu FrMilnB
C«CI, SfMCfflC (Kgflitar) DOW par Mttric Ton DOW vniumt Point
Orivlty <8>25'C Mnt-Pallats 94-87M DOW Mlnl-PtUttl 84-37% Litor* l'C)
«2S'C p«r Lltor Sol. Mlnl-P»(»te 84-97% ptr Lltir H.0
(f'25'C «§>2S«C «25'C
D 1.3C0 0997 0 003 - — 1003 0
10 1093 1.067 0114 8742 0.117 1025 -7
11 1 103 1.397 C127 7875 0.131 102! -a
12 1110 1.107 0.140 7154 0.144 1031 -9
13 1 123 1.117 0 153 6544 0.156 1034 •10
M 1 129 1.126 0166 £028 0.172 1038 -11
15 139 1.136 0179 ei?? 0.167 1042 -12
16 1 149 1.146 0193 5183 0.2C2 1046 -13
17 1 159 1.186 C207 4636 0.217 1053 -1!
13 1 169 1.166 0221 4528 0.233 1056 -17
19 173 1.175 0235 4254 0.249 1063 -15
20 1 189 1.165 0 253 4007 0.2(6 1056 -23
21 1 199 1.156 0254 57*4 0.263 -07- -22
22 1209 1.206 0279 3682 0.3CO 1076 -24
23 1219 1.215 0 294 3399 0.316 1032 -27
24 1228 1.224 0309 3233 0.337 1093 -29
25 124 1.236 0325 3074 0.356 1095 -32
26 1251 1.247 0341 2933 0.376 1 101 -35
27 1263 1.269 0 355 2794 0.356 1 106 -39
28 127Ï 1.271 0375 2669 0417 1113 -43
29 1287 1.2(3 0 392 2553 0 4% 1 118 -47
296 1294 1.290 0402 2488 0451 1 122 -51
30 1295 1.294 0 4O3 2447 0.4(0 1 126 -47
31 1 31 1.ÎC6 0426 2316 0463 1 133 -37
32 1322 1.318 0444 2252 0.5C6 1 143 -27
33 1334 1.330 0462 2165 0.531 1 149 -23
34 1345 1.341 0 4.83 2084 0 556 1 158 -12
35 1357 1.363 0 49S 2006 0.582 1 167 -7
36 1369 1.3C5. 0 517 1933 0.6C6 ' 176 -1
37 1381 1.377 0536 1865 0.6 !<■:• 1 186 *
33 1392 1 366 0 555 1601 0.6(5 1 197 9
39 1404 1.4C0 0575 174-3 0.654 1208 13
40 1416 1.412 0 594 1682 0.725 1223 16
41 1428 1.424 0614 1627 0.767 1232 18
42 1439 1.436 0 634 1577 0.750 1245 21
45 1474 1.470 0 696 1437 0.857 1285 26

DOVJ Mini-P«ll«s 64-437% Calcium Chlorce

 ANNEXE 3

AUTRE AGENT
Polymère (Soil Sèment)
Fiche technique
 Midwest I uiiiisti i.il Stipply, Inc.
P.O. Boi 8431 SOIL SEMENT® Doit and Croalon conlrol Agent
Canton, OH 44711
MATERIAL SAFETY DATA SHEET
Kinfi|',™<v PkantNinbti MU !.•>» .' 1 > I

SI < MON I 1DI NI IFK ATION OF SUBSTANCE/PREPARATION AND COMPANY/UNDERTAKING

TRADE NAME: S01L-SEMENT8

CHEMICAL NAMEi POLYMER EMULSION
SYNONYMSi DUST RETARDANT
CHEMICAL FAMILY i N/A
MOLECULAR VVEICHT: N/A
FORMULAI AQUEOL'S ACRYLIC \TNYL ACETATE POLYMER EMULSION
CAS REGISTRY NO.i PRODUCT A BLEND - NO NUMBER ASSIGNED

SECTION II COMPOSITION/INFORMATION ON INGREDIENTS

NAME CASREÇNQ,
Aciylic & Vinyl
Acétate Polyœer Non-bazaidous 5-50

Wattr 7732-18-5 95-50

SECTION III HAZAKDS IDEMTEK AI ION

Aciylic & Polyvtnyl Acétate Polyuier Nou-nazardou-,
W'.it^i Non-liazardous
SEC l'IO.N IV I IKSl AID MEASl Kl S
EYES: Fhiîh eyes withflowmgwater at leait 15 mmutes, (et médical attention.
INHALATION. Mené subject to rresh aii
SKINi Flush wttli large amoiuit of water or wash with soap and water.
INGESTION: Givewater todruik. Call a physician
NEVEU GÏYE FLITD5 ORINDUCE VOMTiTXtV BF PATIENTIS LNCOXSCIOCS ORHAVIN& CONVULSIONS
SECTION Y F1RE FICH ITNC MEASl RFS
FLASH POINT (TEST METHOD)! Non-Combustible
AUTOIGNITION TEMPERATURE: N/A
EXTTNGUISHINC MEDIUM: N/A
SPECUL F1REFIGHTING PROCEDURES: N/A
UNUSUAL FIRE AND EXPLOSION HAZARDS: Material can splatter above 212'F Dnedpolyinerfilmcaa
biun but will iiot jiiDDort combuccon
SECTION VI AC ( IDENTAE REI.EASF. MEASl RIS
SPILL AND LEAK PROCEDURES:
Dike and control spill. Transier Itquid to contauieii forracoveryor disposai.
Keep spills out of sewers and open bodies of water.

E A T E XEVISEDC« JO 20D« l:'AP?SGoUMiJijr2afoC«a1«rDc<C'MSI>S(oU UCIMII ZCCO.doc

 Mirfwest I ndii .h i.il Supplv, Inc.
P.O. Box 8431 SOIL SEMENT® Duat and Eroalon Contiol Agent
Canton, OH 44711
MATERIAL SAFETY DATA SHEET
binfiffiMV Hbimc Niimbfi .UO 4>ft .< 1 • i

SIC MON VII HAND1.1NG AND STOKAGE

STORAGE: Keep in a cool, dry veunlated storage aica and in closed coûtâmes Mraunize contact with the air to
prévint uiicrooigamsiu coutaminanou aod reduce tbefomiahouof skuis on the surface. Optimum stoiage
tempetatu.es 55°F (U°C - 3>°C) KEEP FROM FREEZING
HANDLLN'Gi Handle in a well-ventilated woikspace.
S K I ION VIII I XPOSl RI. CONTROI./PERSONAL PROTECTION

RESPIRATORV PROTECTION: Noueîequuedif good ventilation amamtained

VENTILAnONi MecUanical exliaust at point of contaminant
EYE PROTECTION! Cktmical splash goggles lecommended.
PROTECTTVE CXOTHTNGi Itupervious giove-, lecouimeuded
OTHER: Under normal handling conditions, theriskof exposuie to re'.idual monomei
n aeclifible
SI ( IION IX PHYSK AI. AND CHEMICAL PROPERTIES
BOILINC MELTINC POINT « 760 m u Hgi 212*F
VAPOR PRESSURE mm Hg « 20eC : 17
SPECHIC GRAVITY OR BULK" DENSTTY: 1.01 toi .15
SOLIBILITY IN WATERi Dilutable
APPEARANCE: Milky \Yhite Liquid
ODOR: Characteristic Acrylic odor
DH: 4 0 to 9.5
SECTION X SI ABII.I1 V AND REACTIVITY
STABTLTTY: Stable
CHEMICAL INCOMPATIBILITY: No Uazardous réaction; aie expected to occur under
normal industna) conditions.
HAZARDOUS DECOMPOSITION PRODUCTS: Thermal décomposition in the présence of au uuy yield
carbon monoxide and'oi carbon dioxide and watcr.
HAZARDOUS POLYMERIZATION: Does not occur
CONDITIONS TO AVOTD: N'A
CORROSIVE TO METAL: No
OXIDIZER: No
SE< ITON XI TOX KOl.OCK'AI. INFORMATION

EFFEC TS OF OVEREXPOSURE

INHALATION: Vapoi fiom stored, undiluted product eau cause headache and uausea.
SKIN: Stored. undiluted product is stightly uritating to skin
EYES: Shghtly uritating to eyes
INGESTION: May be uritating to digeshve tract

EATE XEVJSEDC* 3« :03« I: A??SGc*£Ku* :cfcCtttl«Deci MSESioll u u a l :CM.ci.jt PAGÏ : or •»

 Midwest Iniliisti i.il Sii|i|iK, Inc.
P.O. Box 8 4 3 1 SOIL SEMENT®
Duat and Croalon Control Agtnl
Canton, O H 4 4 7 1 1
M A T E R I A L 3 A F E T Y DATA S H E E T
Kmrifrno l'kiwfNumbn .MO 1M> M >I

SECTION XII F.COLOCICAI. INFORMAI ION

Toxicoloeical évaluation of Soil Semeur® iralized EPA methods for both acute and chrouic toxicity detenuinatiou for
aquatic organisa». LCÎO values were determined for each of the species. The rable below contauis a synopsis of the
results.
Soil Sèment Aquatic Toxicity Test Results
•M«thods for M«asuiiug tL« Acw* Toxicitv of Efflu*uti and FUceivmt; Wittr to Fmbwanr aud NCarx*
Oipmuas. EPA «00 4-90 027F.
•Shon-rerui M«bods for Eituusr.iij tbi Curotuc Toxicity of Efflu«uts aad R K I I U U ! Wateis to Fr»shwat«r
OtpniSBis EPA 600 4-91-002.
•Sbon-T«rtu NtahodsforEttmuna; tu* Chrouic Toxicity of Effliuon and Ratceinuf Wattr to Manu* aud
Eituanu* Orgamuns, EPA 600 4£1 003.

C triodaphnia dubia Fatbtad mirmoiv AatrkamysU babia Runbon iroui

ACCTXSUR\TVAL (mrL)
LC50 1000 1000 1000 320
>X>EC 1000 1000 1000
LOEC T000 1000 1000

CHRONIC SURMVAL (inj L)

LC50 1000 1000 1000 Sio
»OEC 10Û0 1000 1000 MO
LOEC 1000 1000 1000 -ce
CHROXK GROWTH REPRODUCTION (înçL)
LC50 1000 1000 1000 ::«
>JOEC 1000 1000 1000 3+0
LOEC 1000 1000 1000 - » : ■

S«* atta ch«d ttit «suit».

1. ABC Laborator.H. lue Anatricauiym bah», Fatbtad raaxou, Ccriodaphaia dubia
ï. BARInuTouuMutâl. Inc Raiubmv trout
3 Euvjrc&enuce lac Rjuabow Trout. Chronic(N«wData)

LC50 - L«tbjl Coecentranou, 50= »

MOEC - Xo Obtttvablt Effccti Coac*orraaon
LOEC - LCAVK: Observable Efftcti Coactunatjoa

Compansou of the EPA guidehues to the LC;c levels of ail species show that Soil Sèment* is prachcalh,- nou-toxic
to ail species.

DATE *EV2SEDC« JO'.'ttX : A??ÎGcUk:io«3ttfoC«ol«iDoci MSCSIDI] MKKII ICvî.dot

 Midwest Iudustrial Stipply, Inc.
P.O. Box 8431 SOIL SEMENT® txnl and Erotlon Contrai Agwit
Canton, OH 44711
M A T E R I A L S A F E T Y DATA S H E E T
I I I > M | ' H K > t'bmic NOM but JiO 466 JU1

SECTION XIII -DISPOSAI. CONSIDERATIONS

WASTE DISPOSAL METHOD:
C oagulatt tht tmuUion by tu* sttpwist addition of furie chlotidt and Unit or tôt addition of saud
or otbtr absorbent niattrial Rttnovt tbt citai suptrnatant liquid and fhub to a chtmical '.ewei or
landfiU Incintratt sohds and tht contannnattd diking mattrial accoidiuz to local, statt and ftdtial
rtpilations
CONTAINER DISPOSAL:
Do uot rt-ust coatamti i. Do uot wtld on mttal containtis.
SECTION XIV TRANSPORTAI ION INFORMAI ION
D.O.T. PROPER SHIPPLNC NAME (49CFR17U0T): Nom
HAZARDOVS SUBSTANCE (40CFR116): N/A
REPORTABLE QIANTITY (RQ): N'A
D.O.T. HAZARD CLASSIFICATION (49CFR172.101): Nou-rtçulated
D.O.T. PLACARDS REQITRED: Nont
POISON CONSTITUENT (49CFR173.34J): N/A
BILL OF LADINC DESCRIPTION: Liquid plastic, NOS
C NO.: N/A
I N NA CODE: NA
SECTION XV RECl.LATORV INFORMATION
SOIL-SEMENTS h uot it rtstricttd artïclt accordiug to tht Dtpartmtnt of Transportation aud
Inttruational Air Transport Association rtgulations.
EPA SARA Titlt m baiard datai Nont
OSHA HCS hazard class: Nou-OSHA harardous (29CFR1910.1200)
Toxic Chtmicals prtstnt in quantirits grtattr
than tht "dt minimus" ltvtl art: Nont
TSCAi AU infitdituK, ait on tbt TSCA (Toxic Substance Connol
Act) uivtntory or art not îtquired to b* lr.ttd on tbt TSCA
invtntory.
California Proposition 6$: This pioduct contaui'. no tract aniount of cbtuucal(s) know
to tht statt of California to caust canctr of biith dtftcts.
Canadian DSL: AU infrtdituts art in tht Canadian DSL (Donitstic
Substanct Lr-t) oi art not itquutd to bt on tht 1ht.
Cauadian WHMIS. This product is not a counolled pioduct" undtr tht
Canadian Woïkplact Hazardous Matinal Information
System (WHMIS)
SECTION XVI OTHER INFORMATION

ABBREVUTIONS AND SVMBOLS:

N.D - Not Dtttimmtd N.A. - Not Applicablt N.T. ■ Not Ttittd
- LESS THAN - MORE THAN

EATE XEVISEDC* JO » 0 « I: APPSG»WMin« JafoC«iii«iD(i<:i MSESioil U E U I :C0D.4S[ PAG! 4 OF *

 ANNEXE 4

EXEMPLE DESSAI AVEC LE SIMULATEUR CLIMATIQUE ET MÉCANIQUE

DE L'UNIVERSITÉ LAVAL
 132

Exemple d'essai avec le Simulateur climatique et mécanique de

l'Université Laval ( S i m U L )

Description générale

La fonction du SimUL est de reproduire en laboratoire une force normale de nature

similaire (mais d'intensité différente) à celle produite par le poids d'un véhicule. Il
s'agit d'un système qui déplace une roue sur un échantillon de chaussée reconstitué à
l'intérieur d'une cuve métallique. Il est composé d'une roue ayant des empreintes
similaires à celle utilisé dans le transport routier mais de dimension moindre et d'une
cuve permettant de reproduire une structure de chaussée (Figure 11).

Figure 11 : Simulateur climatique et mécanique de l'Université Laval

La semelle du pneu est une semelle réchappée permettant de reproduire le plus

fidèlement l'agression que subit la chaussée. Les dimensions de la cuve sont de 1,83
mètre (6 pi) en longueur, de 0,609 mètre (2 pi) en largeur et de 0,559 mètre (22 po) en
profondeur. De plus, un système permettant de simuler la pluie est actuellement en
développement afin de représenter le plus réellement les conditions in-situ.
Conjointement au simulateur de pluie, un système de récupération des eaux
(percolation et ruissellement) est en développement permettant d'analyser les deux
types d'eau recueillis. Aussi, il est important de mentionner que le SimUL est installé à
l'intérieur d'une chambre environnementale ayant la capacité de varier la température
entre 20 et -20 °C.
 133

La vitesse de déplacement de la roue est de 6 km/h. Seule la partie centrale de la

chaussée, soit sur une distance de deux pieds, subit le passage de la roue et les
contraintes à vitesse constante. À l'intérieur de la zone d'essai de l'échantillon, la
vitesse, la force normale et le cisaillement doivent être constants (Figure ). Pour ce qui
est des deux extrémités, ils permettent d'effectuer les décélérations ainsi que les
accélérations du chariot.

0,6 m 0,6 m 0,6 m

Zone d'accélération
0,6 m

0,6 m
Zone d'accélération Vitesse constante
et
de décélération 6 km/hrs
de décélération

Figure 2 : Schématisation de la cuve (vue de haut)

En moyenne, un cycle de passage de roue, soit un aller retour, prend 3 secondes. De

cette façon, l'appareil est en mesure de simuler le passage de véhicules légers (voiture)
et/ou lourds (camions) dans des conditions contrôlées et ce, à un rythme accéléré.
Approximativement, près de 500 000 passages sont réalisés en une semaine. Le
simulateur est en mesure de fonctionner en mode continu soit 24 heures par jour.

Des déplacements latéraux sont possibles, ce qui permet de créer un cisaillement lors
des déplacements transversaux, (fréquent en condition réelle) et de minimiser les
passages au centre de la cuve. Le déplacement transversal effectué par la roue permet de
couvrir 80 % de la superficie disponible de la cuve. De cette façon, il est possible de
représenter de manière réaliste les sollicitations que subissent les centres de routes non
pavées, tant en milieu municipal que forestier.

L'ensemble des caractéristiques du SimUL, tant au niveau mécanique, hydrique que

climatique permet une représentation réaliste des conditions environnementales et des
agressions que subissent les chaussées non revêtues.
 134

Procédure de mise en place de l'échantillon

La mise en place d'un échantillon de chaussée composé de matériau granulaire est une
étape déterminante pour la réussite des essais. Comme mentionné à l'intérieur de la
section concernant les essais de caractérisation des matériaux, le compactage est une
étape cruciale. Pour être en mesure de bien réussir la mise en place, il est important
suivre le protocole, présenté à l'intérieur de cette section. Ce protocole permet de
minimiser les risques d'erreurs, tout en permettant d'assurer une compaction atteignant
près de 95 % de l'optimum Proctor modifié.

En premier lieu, il est important de bien connaître les caractéristiques, telles que la
masse volumique maximale sèche et la teneur en eau optimale des matériaux employés.
Le MG 20B (Annexe 7 ) , qui est utilisé pour la fondation et la surface de roulement est
caractérisé à la section 4, tandis que le matériau utilisé pour la sous fondation, le MG
112 (Annexe 8) est caractérisé à la section suivante.

Dans le cas de notre étude, les masses volumiques maximales sèches sont
respectivement de 2200 et de 1910 kg/m3. Avec cette information et connaissant le
volume de la cuve, il est possible de déterminer le volume de matériau à introduire afin
d'obtenir une couche de 5 cm densifiée à son optimum Proctor. Les quatre
premières couches servent de sous-fondation et sont composées de 105,9 kg de MG 112
sec par couche. Pour s'assurer de l'uniformité de la teneur en eau du matériau, trois
teneurs en eau sont effectuées, afin de chiffrer la quantité d'eau nécessaire pour
atteindre l'optimum Proctor (11 % pour ce type de matériau).

Les couches subséquences sont composées de MG 20B ayant une teneur en eau
optimale de 6,4 % et une masse volumique maximale sèche de 2200 kg/m3. En prenant
en considération ces informations, une quantité de 122 kg de matériau doit mis en place
pour chacune des couches. Il est important de s'assurer que la compaction est bien
effectuée, en prenant de nombreuses mesures de hauteur des couches sur les parois de la
cuve. En respectant ce protocole, les risques de non-conformité de la compaction des
essais sont minimes.
 135

Essais de caractérisation du MG 112

Les essais de caractérisation effectués sur le matériau de sous fondation, soit le MG

112, comprennent une analyse granulométrique par tamisage, la détermination du
coefficient de friabilité, la densité absorption des gros granulats et des granulats fins
ainsi qu'un compactage selon la norme du Proctor modifié. La description des essais de
caractérisation utilisés pour ce matériau a été exposée dans la section précédente. Seuls
les résultats et les interprétations seront présentés. Ce matériau est également de source
granitique.

Analyse granulométrique par tamisage (BNQ 2560-040)

L'analyse granulométrique du MG 112 a été effectuée. La Figure 32 montre les résultats

obtenus des essais concernant notre étude.

C o u r b e granulométrique M G 1 1 2

100 4-U J-i W^J I.IJ l 1.1 1 1 II 1 I I i 1 1 1 . lu.lu i i- i

^v!^. LigMKtoMQ112
90
^^N^ Sable 2

80

70

60

i 50 :

^ 40

30

20

10

0 III I i ni ri i r r i ~ rrrrrrr T r [il i r i [ i 'i

100 10 1 0.1 001

Diamètre (mm)

Gravier Sable l Silt et argile

mi i i i [ i n 11 i 1 i i i in n r i i i il, M I I , |

100 10 1 0.1 0.01

Figure 32 : Courbe granulométrique IMG 112

La Figure 32 montre que le matériau en moyenne 2,4 % de particules passant le tamis

80 \im. Selon les données extrapolées de la courbe granulométrique, le coefficient
d'uniformité est de 6 et le coefficient de courbure est de 0,856. En se basant sur ces
coefficients déterminés à partir de la courbe granulométrique du MG 112 et le tableau
 136

de classification des sols (USGS) (Holtz et Kovacs, 1981), le matériau analysé est du
type SP.

Essai Proctor modifié (BNQ 2501-255)

L'essai de compaction selon la norme du Proctor modifié permet, comme mentionné

précédemment, d'obtenir la valeur optimale de la masse volumique maximale sèche et
de la teneur en eau.
 137

Tableau 1 : Résultat de l'essai Proctor modifié pour le IMG 112

Teneur en eau visée 6,00% 8,00% 10,00% 12,00% 14,00%

tare W-7 W-16 E-25 E-27 W-16
masse de la tare 34,7 33,7 34,5 179,4 33,4
sol + tare humide 310,2 310,6 397,7 615,6 369,7
sol humide 275,5 276,9 363,2 436,2 336,3
sol sec + tare 296,4 292,5 365,7 569 326,9
sol sec 261,7 258,8 331,2 389,6 293,5
masse eau 13,8 18,1 32,0 46,6 42,8
teneur en eau 5,27% 6,99% 9,66% 11,96% 14,58%
5,27 6,99 9,66 11,96 14,58
Masse du moule et du sol humide (g) 11080,0 11307,9 11520,8 11654,7 11516,0
Masse du moule (g) 7169,0 7169,0 7169,0 7169,0 7168,7
Masse du sol humide (g) 3911,0 4138,9 4351,8 4485,7 4347,3
Volume du moule (cm ) 2115,95 2115,95 2115,95 2115,95 2115,95
Masse vol. du sol hum (g/cm ) 1,8483 1,9560 2,0567 2,1199 2,0545
Masse volumique du sol sec (kg/m3) 1755,7575 1828,1880 1875,4609 1893,4686 1793,0626
Masse volumique du sol sec (Mg/m3) 1,756 1,828 1,875 1,893 1/93

Le Tableau montre les valeurs obtenues lors de cet essai à différentes teneurs en eau. À
partir de ces valeurs, le graphique de la masse volumique en fonction de la teneur en eau
a été tracé. De cette façon, les optimums (masse volumique et teneur en eau) ont été
déterminés.

Masse volumique du sol sec en fonction de la teneur en eau

2,00

^ 1,95
a
y = -0.0052x 2 t 0,109»+ 1.324
a R1 - 0,966

0 1,90
S
i»
~5
vt
3 1,85
TJ
a>
3
.5'
1 1,80
ci
>
a
»
co 1,75
£

1,70
0,0 2,0 4,0 6,0 8,0 10,0 12,0 14,0 16,0 18,0 20,0
Teneur en eau w (%)

Figure 3 : Courbe Proctor modifié du MG 112

La Figure 3 montre que la masse volumique maximale de ce sable est de 1,88 Mg/m3 et
que la teneur en eau optimale nécessaire pour un compactage maximale est de 10,4 %.
 138

Ce sol répond bien aux exigences granulométriques définies par le MTQ pour un MG
112.

Méthode d'essai standardisée pour la détermination du CBR de sols compactés en

laboratoire (ASTM D 1883-92)

L'objectif de l'essai CBR (California Beairing Ratio) est de comparer la capacité de

résistance d'un matériau en fonction du matériau de référence. Il permet de déterminer
la capacité portante d'un matériau lorsqu'il est compacté à sa teneur en eau et sa masse
volumique maximale déterminé par l'essai Proctor modifié. De cette manière, il est
possible de déterminer la rigidité du matériau.

Tableau 1 : Résultat de l'indice de capacité portante (CBR) pour le IMG 112

Force (kN) à 2.54 mm Force (kN) à 5.08 mm CBR2.54 CBR5o8

CBR1 4,50 7,77 33,7% 39,0%
CBR 2 3,58 6,40 20,8% 32,1%
CBR 3 3,44 6,38 75,8% 32,0%
moyenne 3,97 7,08 28,8% 34,4%

De part les résultats observés au Tableau 1, le matériau MG 112 possède une faible
capacité portante comparativement au matériau témoin, principalement dû à sa
granulométrie peu étalée.

Détermination de la densité et de l'absorptivité des gros granulats (BNQ 2560-065)

et des granulats fins (BNQ 2560-067)

Cet essai a comme objectif de déterminer la densité brute, saturée superficiellement sec
et apparente des gros granulats et des granulats fins, ainsi que son pourcentage
d'absorption.
 139

Tableau 3 : Résultats des granulats grossiers (d >5 mm)

Granulat Grossier > 5 mm

Masse dans l'air saturé
partiellement sec (MS9) (g) 3168,15
Masse dans l'eau (g) 1976,95
Masse tare et sol sec (g) 3379,75
Masse de la tare (g) 232
Masse du sol sec (g) 3147,75
Température °C 22
Densité brute 2,643
Densité à l'état sss 2,660
Densité apparente 2,689
Absorption (%) 0,648

Le matériau employé lors de cette étude est composé de 11,7 % de matériau supérieur
au passant 5 mm. Pour la granulométrie supérieure à 5 mm, la densité brute est de 2,643
(Tableau ). Les résultats concernant la granulométrie inférieure à 5 mm sont présents
dans le Tableau 2.

Tableau 2 : Résultats des granulats fins (d <5 mm)

Granulat fin < 5 mm Masse (g)

Masse pyenomètre + eau 658,2
Masse du pyenomètre +eau + sol humide (g) 967,1
Masse de la tare (g) 126,4
Masse du sol sec (g) 497,8
Densité brute 2,605
Densité à l'état sss 2,616
Densité apparente 2,635
Absorption (%) 0,442

La majeure partie de la composition granulaire du MG 112 est constituée de granulats

inférieurs au passant 5 mm. En effet, le MG 112 contient 88,3 % de granulats fins. Les
résultats combinés de la granulométrie du MG 112 sont présent dans le Tableau .

Tableau S : Résultats de densité et d'absorption pour le IM<; 112

% passant 5 mm 88,3
% gros granulats 11,7
% granulats fins 88,3
Densité brute 2,609
Densité à l'état sss 2,621
Densité apparente 2,641
Absorption (%) 0,466

En combinant les résultats obtenus par les deux essais sur les granulats fins et granulats
grossiers, nous sommes en mesure d'obtenir par une proportion des granulats passant le
 140

5 mm, la densité brute, saturé superficiellement sec, apparente ainsi que le pourcentage
d'absorption pour le MG 112, soit un sable de type SP. Pour ce type de matériau, on
retrouve une densité de 2,609, ce qui correspond à une valeur typique pour ce type de
matériau.

Détermination du coefficient de friabilité des granulats fins (BNQ2560-080)

Cet essai a pour objectif de valider si la composition des granulats fins à l'intérieur de
ce matériau répond aux conditions relatives à la résistance mécanique. Le principe de
cet essai est d'introduire dans un contenant les particules fines du matériau ainsi que des
billes d'acier beaucoup plus grandes que les particules à l'essai. Il y aura donc une
action de fragmentation et d'écrasement en présence d'eau et non une action d'usure
comme lors de l'essai Micro-Deval où les billes ont la même dimension que les
gravillons.

Le coefficient de friabilité (F.S.) des granulats fins est défini par l'équation suivante :

FS. = 100(^5.) [14]

P : masse de la prise d'essai

P2 : masse des éléments supérieurs à 80 (xm

Les résultats obtenus au cours de ces essais sont présents dans le tableau 6.

Tableau 3 : Résultats de l'essai du coefficient de friabilité

Essai 1 2
P(fl) 500,0 500,0
Charge abrassive (g) 2500,1 2500,1
eau (L) 2,5 2,5
P1 - -
P2 356,3 384,7
F.S. 28,7 23,1

Les résultats du Tableau 3 montre que le matériau MG 112 utilisé possède une bonne
résistance mécanique à la fragmentation et à l'abrasion (F.S.< 40).

Synthèse des résultats obtenus pour chacun des matériaux utilisés

 141

Cette section est en fait un résumé des caractéristiques géotechniques présentées à

l'intérieur de la section 4. Le Tableau permet de faciliter la compréhension de
l'ensemble des informations recueillies. On constate que le MG 20B possède un
pourcentage de 4,7 % en particules fines tandis que notre matériau qui sera utilisé en
sous-fondation en contient que 2,4 %. Aussi, la masse volumique sèche pour le MG 20B
(Annexe 7) est de 2213 kg/m3 et de 1880 kg/m3 pour le MG 112 (Annexe 8). On peut
aussi remarquer que les deux types de matériau n'ont pas réagi de la même façon lors de
l'essai visant à déterminer l'indice de capacité portante d'un matériau.

Tablcau7 : Synthèse des résultats de caractérisation obtenus pour le MG 20B et le MG 112

Caractéristiques des matériaux MG20 MCI 12

% fines 4,7 2,4
Masse volumique sèche maximale (kg/m3) 2213 1880
CBR2,54(%) 245,61 28,8
C:BRS,08(%) 321,46 34,4
Los Angeles (% ) 32,2
Micro Deval (% ) 10,8

PS 2,621 2,609
% absorption 0,605 0,466
Valeur au bleu (nrVg) 0,0491
Coefficient de friabilité 25,9

Avec les informations que l'on retrouve au Tableau, nous sommes en mesure de
conclure que les deux types de matériaux, bien que différents, sont de bons matériaux à
utilisée lors de la réalisation de travaux routiers.

Essais de suivi

Les données recueillies au cours des essais préliminaires en laboratoire avec le

simulateur climatique et mécanique permettent de mieux caractériser le comportement
des matériaux face aux agents d'agressions. Pour ce faire, des essais de pénétration à
cône dynamique (DCP), déflectomètre à masse tombante (FWD), nucléodensimètre,
cône de sable ainsi que des profils de chaussée sont effectué permettant de caractériser
et de confirmer l'efficacité de la technique de mise en place du matériau.

Pénétrontètre à cône dynamique (DCP)

 142

Cet essai est souvent utilisé dans le domaine de la géotechnique pour permettre de
déterminer les propriétés mécaniques des couches présentes dans la chaussée. L'essai
consiste à enfoncer dans le sol une tige graduée munie d'une pointe en forme de cône à
son extrémité. Cette tige s'enfonce au moyen d'une masse en chute libre. La plupart des
DCP sont portables et utilisent un cône de diamètre de 20 mm formant un angle de 60°
(Figure ). Cette tige est enfoncée dans le sol avec la masse de 8 kg glissant le long de la
tige lorsque lâchée d'une hauteur de 575 mm. Cette hauteur correspond à une énergie de
45 J ou 14,3 J/cm2 (Konrad et Lachance, 2001). Le but de l'essai est de déterminer
l'indice de pénétration (DCPI) qui représente la résistance à la pénétration Cette indice
est défini comme étant l'enfoncement observé à chaque coup. Plus le DCPI est faible,
plus le matériel est fort et vice versa (George et Uddin, 2000).

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Figure 5 : Pénétromètre à cône dynamique (D'après Edil et Benson, 2005)

1.1.1.1 Déflectomètre à niasse tombante (FWD)

Cet essai permet de déterminer un module dynamique E ainsi que la déflexion au centre
de la plaque de chargement. Le FWD portatif (Figure 4) est constitué d'une masse de 10
kg que l'on laisse tomber sur un système à ressorts monté sur une plaque. Cette
technique nous permet de créer une impulsion de charge qui est utilisée pour déterminer
le module E. Les résultats obtenus avec le FWD portatif sont basés sur le modèle de
Boussinesq.
 143

Figure 4 : Déflectomètre à masse tombante (l'WD)

Les données recueillies avec l'aide d'un FWD sont fonction de plusieurs éléments
composant la chaussée. L'utilisation de ce dernier afin d'obtenir les propriétés d'un
matériau nécessite un rétro-calcul des déflexions de surface, ce qui ne donne pas
toujours une solution réaliste étant donné les hypothèses des modèles de rétro-calcul
(Konrad et Lachance, 2001 ).

1.1.1.2 Nucléodensimètre (ASTM D 1037)

L'essai au nucléodensimètre (Figure ) est actuellement la méthode la plus utilisée lors

de la réalisation d'essais de terrain. Cet essai permet de déterminer la teneur en eau du
matériau ainsi que sa masse volumique sèche en un court laps de temps. Cet appareil
utilise les rayons gamma permettant de déceler l'humidité sous la plaque par réflexion à
la surface ou à différentes profondeurs variant jusqu'à un maximum de 30 centimètres.
L'intensité du rayonnement observé est dépendante partiellement de la masse volumique
humide du matériel à l'étude. Ce type d'essai est beaucoup plus rapide que les essais de
densité au cône de sable. En plus, il offre une bonne précision due en partie aux faibles
manipulations à réaliser. Il existe aussi une méthode qui emploie le rétro calcul, par
contre, elle ne prend en considération que le premier 2,54 cm et non la totalité de la
couche de matériau.
 144

Figure 7 : Nucléodensimètre (EPFL, 2003)

1.1.1.3 Cône de sable

L'essai au cône de sable (Figure ) permet de déterminer la densité du matériau en place.

Afin d'y arriver, on utilise un sable calibré et norme qui permet de déterminer le volume
d'un trou nécessaire à l'essai. En ayant le volume ainsi que la masse du sable nécessaire
pour remplir le trou, nous sommes en mesure de déterminer la densité du matériau. Cet
essai est utilisé pour déterminer la masse volumique des matériaux composant le ou les
dépôts naturels de sols, des matériaux granulaires ou des matériaux similaires. Par
contre, cet essai nécessite certaines précautions afin de s'assurer de la pertinence des
résultats. Il peut être employé sur divers types de sol à condition que les vides ou que
les ouvertures des pores soient relativement petites pour éviter que le sable remplisse les
pores à l'intérieur du matériau. Aussi, il est important que le matériau stabilisé ou non
ait une bonne cohésion permettant de se maintenir en place lors de l'excavation d'un
trou.

Figure 8 : Cône de sable

Pour ce type d'essai, l'humidité à l'intérieur du matériau testé est une des causes
d'erreurs possible lors du calcul de la masse volumique. Aussi, une erreur sur la densité
 145

du sable utilisé peut avoir lieu dû à l'humidification rapide de ce dernier par l'eau libre
présente dans les pores du matériau. De même, la nature destructive du cône de sable ne
permet pas la répétitivité de l'essai dans un endroit restreint.

1.1.1.4 Règle à ornière

La prise de mesure à l'aide de la règle à ornière (Figure ) n'est pas considérée comme
un essai sur le matériau mais plutôt comme un suivi dans le temps des déformations
dues à l'agression de la charge et du climat. Afin d'obtenir un profil adéquat sur la mise
en place des matériaux ainsi que sur leurs suivis, nous prenons trois mesures
longitudinalement et cinq transversalement. Longitudinalement, les mesures sont prises
aux 10 centimètres et transversalement, elles sont enregistrées aux 5 centimètres. Une
lecture du profil est effectuée immédiatement après la mise en place d'un échantillon de
chaussée et les autres lectures sont prises de façon aléatoire (± 5000 passages) jusqu'à
l'obtention d'une ornière (Figure 5) de 5,08 centimètres. Lorsque l'ornière maximale est
obtenue, nous procédons à un rechargement de la chaussée. On effectue la prise de
lecture via sa largeur et son épaisseur permettant de calculer un volume de matériaux
déplacés. Ces lectures seront alors traitées et permettront d'obtenir un profil de la
chaussée en fonction du temps ou du nombre de cycles de chargement.

Figure 9 : Règle à ornière

 146

Figure 5 : Ornière produite par le passage de la roue du Si ml j l

1.2 Essai préliminaire sur un matériau non stabilisé

Lors de l'élaboration et de la mise en marche du SimUL, un protocole

d'expérimentation permettant d'uniformiser la méthodologie concernant la mise en
place du matériau dans la cuve a été élaboré (Section 6.3.2).

La Figure montre sous forme graphique les résultats enregistrés lors de deux essais
effectués avec le DCP. Cette figure permet de bien visualiser les deux types de
matériaux à l'intérieur de la chaussé. Dans la partie supérieure de la cuve, soit la couche
de roulement et la fondation, on observe que le matériau (MG 20B) possède une
résistance à la pénétration plus élevé donc un indice de pénétration plus faible. Dans la
partie inférieure, on retrouve le sable (MG 112) avec un indice de pénétration plus
élevé. Cette différence peut être due à une masse volumique plus faible (compactage)
ainsi qu'à la composition granulométrique qui est différente.

Figure 11 : Résultats d'essais DCP

Afin de caractériser la formation d'ornière à l'intérieur de la cuve, des données de

profils ont été enregistrées permettant de mieux visualiser son cycle de formation. La
 147

Figure 6 est issue de données enregistrées à divers instants (t) lors du fonctionnement du
SimUL.

Ornière transversale (sommaire)

20000 30000 40000

Nbr de passages

Figure 6: Relevé d'ornière transversale

La figure 12 montre que la formation d'ornières s'effectue au jeune âge de la chaussé.

Dans notre cas, 65 % de la formation d'une ornière de 5 cm s'est effectué à l'intérieur
des premiers 15 000 passages de la roue du simulateur. Avec des données recueillies à
la règle à ornière, un profil d'ornière a pu être tracé (Figure ). La transposition des
données en figure permet de bien visualiser la formation d'ornières sur la chaussée.

Figure 13: Profil de chaussée à 15 000 cycles

Lors de la réalisation des essais en laboratoire à l'intérieur du SimUL, plusieurs essais

de caractérisation comportementale, géotechnique et mécanique seront réalisés afin de
bien comprendre le comportement des chaussées sous l'influence des agents d'agression
 148

Discussion

Suite aux essais de caractérisation géotechnique et mécanique des matériaux stabilisés

ainsi qu'à la présentation des résultats, certains points doivent être abordés. Les
problèmes rencontrés tout au long des essais sont présentés dans cette section, le choix
de l'utilisation des produits est discuté et certaines recommandations sur les essais sont
proposées. Enfin, la matrice de produits élaborée permettant d'effectuer des essais à
l'intérieur du SimUL ainsi que sur le terrain est présentée.

Problèmes rencontrés

Bien que les essais de laboratoire aient été effectués en respectant les protocoles
prescrits par les normes, quelques problèmes ont été rencontrés lors des
expérimentations. Ainsi, la section qui suit présente ces problèmes ainsi que l'impact
qu'ils ont pu avoir sur les mesures.

Granulométrie non uniforme

Les installations dont dispose l'Université Laval ne permettent pas l'entreposage d'un
volume de granulats élevé à l'intérieur des locaux ou à proximité des laboratoires. Cette
problématique implique que les matériaux ont dû être déplacés à l'intérieur de contenant
cylindrique d'une capacité de 170 litres. Le fait de transporter ainsi les matériaux crée
une légère ségrégation des granulats. Un déplacement des particules fines à l'intérieur
du squelette granulaire fait varier la granulométrie du matériau. Pour être en mesure
d'effectuer un essai que ce soit de compression ou de cisaillement, le matériau doit être
manutentionné à quatre reprises. Ces étapes correspondent à l'arrivage du matériau à
bord d'un camion à benne, le déplacement du matériau à l'intérieur des contenants
cylindriques, le transbordement des matériaux à l'intérieur d'une panne carrée utilisée
pour le séchage ainsi que lors de la mise en place des échantillons. L'ensemble de ces
étapes crée un certain brassage des granulats à l'intérieur du squelette granulaire du MG
20B. Cependant, le fait de procéder toujours de la même manière permet d'uniformiser
la granulométrie d'un essai à l'autre.

Lors de la réalisation des échantillons de matériau stabilisé, la masse préalablement

séchée est puisée à l'intérieur d'une panne. Cette méthodologie employée ne permet pas
de vérifier l'uniformité des particules composant les matériaux stabilisés. Il est alors
 149

possible que le MG 20B employé comprend plus de particules fines ou grossières par
rapport à la granulométrie visée. En effet, le fait de transporter le matériau à plusieurs
reprises, de le transborder et par la suite de monter les échantillons, peut faire varier les
pourcentages de matériau retenu sur les différents tamis utilisés lors de la granulométrie.
À l'intérieur des échantillons, une variation de 1 % de particules fines avec les produits
utilisés pour effectuer la stabilisation et le temps de cure imposé lors des essais de
compression non confinée peut expliquer les différences obtenues dans les résultats.
Afin de limiter l'apport en particules fines, à plusieurs reprises tout au long des essais,
le matériau témoin a été homogénéisé en malaxant grossièrement à l'aide d'une pelle.
De cette façon, il est possible de redistribuer les particules fines qui se trouvent près des
parois de la cuve où sont entreposés les matériaux secs. Cette technique permet ainsi
d'uniformiser le plus possible la granulométrie à l'intérieur des matériaux. Afin de
vérifier que la distribution des particules du matériau employé est uniforme, une analyse
granulométrique a été effectuée à quatre reprises. Les résultats ont démontré que la
granulométrie est relativement uniforme.

Variation de la densité lors de la mise en place d'un échantillon

Pour la réalisation de la caractérisation mécanique des matériaux stabilisés, 215 essais

ont été réalisés en laboratoire. Près de 3 000 kg de matériau granulaire ont été utilisé. À
l'intérieur de ce nombre d'échantillons conçus, quelques anomalies lors de la
compaction ont été décelées. Par exemple, lors des essais de cisaillement à une teneur
en eau de 7,5 %, il était difficile de conserver l'eau contenue dans le matériau lors du
compactage. En effet, à ce moment, l'eau se drainait par la fente horizontale de
l'appareil de cisaillement direct. Comme la masse de matériau à compacter pour chacun
des échantillons est fonction de la teneur en eau, la perte de masse d'eau s'est traduit par
une diminution de la hauteur de l'échantillon et donc par un pseudo compactage plus
dense. Compte tenu de l'importance de cette problématique, les résultats obtenus à cette
teneur en eau n'ont pas été utilisés dans l'analyse des résultats.

Du fait de la grande quantité d'essais réalisés dans le but d'atteindre une fiabilité
maximale, les essais de caractérisation mécanique ont été réalisés par différentes
personnes employées au sein du groupe de recherche. De cette réalité, certaines
variantes dues aux changements d'opérateurs ont été notées. C'est d'ailleurs
 150

l'explication en ce qui concerne les mesures de densité pour l'ensemble des

échantillons.

Matrice de produits stabilisants pour essai en laboratoire à l'aide du

Simulateur climatique et mécanique de l'Université Laval

Cette section présente la synthèse des résultats observés lors de l'expérimentation en

laboratoire des matériaux stabilisés. En prenant en considération ces résultats, les
observations ainsi que les recommandations mentionnées, une matrice de produits ou de
solutions stabilisantes a été conçue (Tableau ). Ces produits ou solutions permettent
d'obtenir un gain mécanique lors de l'application ou démontrent une grande capacité à
contrer la problématique de la poussière présente sur les routes non revêtues.

Près de 215 essais de caractérisation mécanique ont été nécessaires afin de concevoir la
matrice de produits ou formules stabilisantes qui seront employés lors de la réalisation
des essais à l'intérieur du Simulateur climatique et mécanique de l'Université Laval. Ce
nombre important d'essais a permis dans un premier temps de discriminer des produits
ainsi que des teneurs en eau pour lesquels les résultats obtenus n'étaient pas concluant.

Dans un second temps, il a fallu optimiser le nombre d'essais à réaliser à l'intérieur du

SimUL. En effet, un essai se réalise en deux semaines, ce qui implique une contrainte
de temps et donc une limitation du nombre d'essai. Ainsi, seuls les matériaux stabilisés
seront étudiés lors de la conception de chaussée en laboratoire.

Tableau 8 : Matrice de produits stabilisants utilisée lors des essais avec le simulateur
Produit Concentration Proportion % eau Essais SimUL Essais in-situ
MG 20B Témoin non applicable non applicable 4,5 X
Chlorure de calcium 35% 1,8 L/m2 4,5 X
Saumure naturelle 340 g/L 1,5 L/m2 4,5 X
Ciment Type GU 2,5 / 3,5 % 4,5/6 X X
Polymère 3:1 3,4 L/m2 4,5 X
Bitume CSS-1 2,5/3,5/4,5% X
Traitement de surface Simple / double X

Comme il est possible de voir au Tableau , seule la proportion de chacun des produits
ayant démontrés un gain mécanique maximal a été retenu. Tous les produits contenus
 151

dans cette matrice seront évalués en résistance mécanique et capacité portante in situ
ainsi qu'en laboratoire à l'aide du SimUL.

De plus, la matrice présentée au Tableau montre que la teneur en eau retenue est de
4,5 % pour la majorité des produits sauf pour le ciment. Ce choix est en partie dû au fait
qu'à l'intérieur des résultats observés lors de l'expérimentation, le maximum en
résistance était pratiquement atteint et ne variait que peu à cette teneur. Aussi, dû au fait
que la réalisation d'un échantillon de chaussée stabilisée lors de la deuxième phase de
laboratoire se réalisera avec le SimUL et que la durée d'un essai s'échelonne sur une
période de deux semaines, il n'est possible de réaliser qu'environ 20 essais par année.
Dû à cette contrainte, seule la teneur en eau ayant démontré une meilleure
homogénéisation des particules à l'intérieur du matériau a été retenue. Non seulement
cette teneur en eau est adéquate, mais elle procure aussi une meilleure faisabilité des
échantillons, dû au fait que la présence d'eau à l'intérieur du matériau n'est pas trop
élevée (côté sec de l'optimum Proctor).
 ANNEXE 5

ESSAIS DE CARACTÊRISATION MÉCANIQUE

Essais de cisaillement direct
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Déplacement (mm) Déplacement (mm)

FSOL42.xls FSOL43.xls
Témoin W=7,5% Témoin W"=7,5%

Déplacement (mm) Déplacement (mm)

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Témoin W=7,5% Témoin W»6%

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Déplacement (mm) Déplacement (mm)

 155

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Témoin W=6% Témoin W=6%

Déplacement (mm) Déplacement (mm)

LSOL4.xls LSOL5.xls
Témoin W-6% Témoin W=4,5%

Déplacement (mm) Déplacement (mm)

LSOL6.xls
Témoin W=4,5%

S 0 10 11 12 13

Déplacement (mm)
 156

Particules fines
FS0L9.xls FSOL48.xls
Fines 2% W=3% Fines 2% W=7,5%

2 3 * 5 8 7

Déplacement (mm) Déplacement (mm)

LSOL7.xls LSOL8.xls
Fines 2% W=6% Fines 2% W=4,5%

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Déplacement (mm) Déplacement (mm)

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Résistance au cisaillement (KN) X

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 ANNEXE 6

ESSAIS DE CARACTÉRISATION MÉCANIQUE

Bssais de compression non confiné
 — 70
Résistance au cisaillement (KN) Résistance au cisaillement (KN) Résistance au cisaillement (KN)

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=

m
Résistance au cisaillement (KN) Résistance au cisaillement (KN) Résistance au cisaillement (KN)
k

en
c

i
S
Résistance au cisaillement (KN) Résistance au cisaillement (KN) X Résistance au cisaillement (KN) X

I
I s- î
i
M

oc
Résistance au cisaillement (KN) Résistance au cisaillement (KN)

-
-.
I
-
î
^

•<
-^
 175

13.xls 14.xls
Soll Sèment (3:1) 3,4 U m ' W=3% Soil Sèment (3:1) 3,4 Um» W=5%

Déplacement (mm) Déplacement (mm)

15.xls 16.xls
Soil Sèment (3:1) 3,4 U m ' W=4% Soil Sèment (1:1) 3,4 Um' W=4%

1 2 3 1 2
Déplacement (mm) Déplacement (mm)
 Résistance au cisaillement (KN) Réssitance au cisaillement (KN)
Résistance au cisaillement (N)

g o r.
=' 3 I

sî

I S I

Résistance au cisaillement (N) Résistance en cisaillement (N) Résistance au cisaillement (KN)

n
f = 5'

î S?

-J
Résistance au cisaillement (KN) l Résistance au cisaillement (N) x Résistance au cisaillement (N) x

I
5

Résistance au cisaillement (N) Résistance au cisaillement (KN) Résistance au cisaillement (N) 5C

x 3 8 8 S 8 S

f I f
S S11
î
 - n
Résistance au cisaillement (N) Résistance au cisaillement (N) Résistance au cisaillement (N)
s.

n n
i'
I ?
^ --7 s-.

men
î f
u
* 35 3

Résistance au cisaillement (N) — Résistance au cisaillement (N) Résistance au cisaillement (N)

Q r.
=
i
s
I ï S

se
 179

.xls 2.xls
Ciment 10% W=3% Ciment 10% W=4,5%

0,0 1 1,8 2 2,5 ■0.2 0 0,2 0,4 0,8 0,8 1

Déplacement (mm) Déplacement (mm)

3.xls
Ciment 10% W=6%

Déplacement (mm)
 ANNEXE 7

ESSAIS DE CARACTÉRISATIONS GËOTECHNIQUE MG 20B

 181

ANALYSE GRANULOMETRIQIJE PAR SÉDIMENTATION

Projet : Laurent Pelletier «Tare W-21

Client : Carrlo masse Tare 6,29
Source PEB Lac St-Charles Tare+sol humide 24,41
Type: Tare+sol sec 24,48
Fraction : Eau 0,07
Par: Sol si M: 17,65
Date: 25-sept-06 %W 0,397

Masse sol humide (g) 17,72

% humidité 0,397
Masse sol sec (g) 17,6b

Essai 1 18554

Temps T Lecture de l'hydromètre H' Diamètre P P'

(min) CC) Ri C R (cm) (mm) (%) (%)
0,67 25,2 11,00 2,95 8,05 14,50 0,0636 9,26 3,27
2 25,2 9,00 2,95 6,05 14,82 0,0372 6,96 2,46
5 25,2 8,10 2,95 5,15 14,97 0,0237 5,92 2,09
15 25,2 6,20 2,95 3,25 15,28 0,0138 3,73 1,32
30 25,1 5,30 2,99 2,31 15,43 0,0098 2,66 0,94
60 25 4,80 3,02 1,78 15,51 0,0070 2,05 0,72
120 24,8 4,50 3,08 1,42 15,56 0,0049 1,63 0,58
240 24,4 4,20 3,22 0,98 15,61 0,0035 1,13 0,40
464 24,4 3,80 3,22 0,58 15,68 0,0025 0,67 0,24
1441 24,1 3,80 3,31 0,49 15,68 0,0014 0,56 0,20

Essai 2 F 18554

Temps T Lectur e de l'hydromètre H' Diamètre P P'

(mln) (°C) Ri C R (cm) (mm) (%) (%)
0,67 25,5 12,00 2,85 9,15 14,33 0,0631 11,39 4,02
2 25,5 8,50 2,85 5,65 14,90 0,0372 7,03 2,48
5 25,5 7,20 2,85 4,35 15,12 0,0237 5,41 1,91
15 25,5 6,30 2,85 3,45 15,27 0,0138 4,29 1,52
30 25,3 5,80 2,92 2,88 15,35 0,0098 3,58 1,27
60 25,2 5,20 2,95 2,25 15,45 0,0069 2,80 0,99
120 24,8 4,20 3,08 1,12 15,61 0,0050 1,39 0,49
240 24,6 4,00 3,15 0,85 15,64 0,0035 1,06 0,37
448 24,4 3,90 3,22 0,68 15,66 0,0026 0,85 0,30
1440 24,2 3,80 3,28 0,52 15,68 0,0014 0,65 0,23
 182

COEFFICIENT DE FRIABILITÉ BNQ 2560-080

BNQ 2560-080
Projet : Carrlo
|£*EB UNIVERSITÉ Provenance : PEB Lac St-Charles
Ë : 1 LAVAL Courbe :
Prélevé par : Laurent Pelletier
Date : 25-sept-06

Essai 1 2
P(g) 500,0 500,0
Charge abrassive (g) 2500,1 2500,1
eau (L) 2,5 2,5
P1 - -
P2 356,3 384,7
F.S. 28,7 23,1

Masse du bol (g) 106,0 100,0

Bol et sol (g) 462,3 490,7
Sol (g) 356,3 384,7

1.2.1 RÉSISTANCE À L'ABRASION À L'AIDE DE L'APPAREIL LOS ANGELES BNQ 2560-

400

Masse initiale (g) 5001,2

Masse de la tare (g) 531,6
Masse après l'essai (g) 3922,2
Perte de masse (g) 1610,6
Pourcentage d'abrasion (%) 32,20

1.2.2 COEFFICIENT D'USURE PAR ATTRITION AVEC L'APPAREIL MICRO-DEVAL BNQ

2560-400

Ouverture des tamis Masse de la fraction (g)

Passant (mm) Retenu (mm) Grade B Grade C Grade D
20 14 250
14 10 250 500 250
10 5 250
Charge abrasive (g) 5000 4425 2500

Coefficient Micro-Deval = 100*(500-446)/500= 10,8

 183

ANALYSE GRANULOMETRIOUE PAR TAMISAGE BNP 2560-040

BNQ 2501-025
UNIVERSITÉ BNQ 2560-040
0
LAVAL Analyse granulometrique

Projet; Échantillon PEB#1

Client: Localisation:
Provenance: Prélevé par:
Nature de l'échantillon: Prélevé le:
l Isage prévu: l'est en laboratoire Matériau: □ Densii'ié □ Non-densit'ié

gr %
Masse totale du sable: 3007,2 37,0 Module de llncsse: <5mm: <IOmm:
Masse total de la pierre: 5121,7 63,0 dm- d
3<>: d«>:
Masse totale du sol : 8128,9 100,0 C.U.: C.C.: S.U.:

Tamis Retenu % Retenu % Retenu % Passant % Passant

Lavage
B.N.Q. (gr) séparé combiné séparé combiné

112 mm Masse initiale; (gr) 366,6

80 mm Masse final: (gr) 331,1
56 mm Passant 80 um: (gr) 35,5
40 mm 0,0 0,0 100,0 100,0
Teneur en eau
28 mm 0,0 0,0 0,0 100,0 100,0
20 mm 686,4 8,4 8,4 91,6 91,6 □ Éch, Humide □ Naturelle
l'I mm 1920,3 2(,6 32,1 76,4 67,9 Sol hum. + tare (gr)
10 mm 1137,8 14,0 46,1 86,0 53,9 Sol sec + tare (gr)
5 mm 1377,2 16,9 63,0 83,1 37,0 Masse de l'eau (gr)
Tamis Retenu % Retenu % Retenu % Passant % Passant Masse de la tare (gr)
B.N.Q. (gr) séparé combiné séparé combiné
Masse sol sec (gr)
2,5 mm 74,7 20,4 20,4 79,6 29,5 Teneur en eau (%)
2,0 mm Conformité de l'essai
1,25 mm 53,6 14,6 35,0 85,4 24,0 Masse totale avant
7935,6
630 um 54,8 14,9 49,9 85,1 18,5 essai(gr)
Max.2,0%
315 um 59,2 16,1 66,1 83,9 12,5 Perte au tamisage
160 um 55,6 15,2 81,3 84,8 6,9 >5mm. (%) -2,436
Max.0,3%
80 um 29,6 8,1 89,3 91,9 3,9 Perte au tamisage
PLAT 2,8 0,8 99,2 <5mm. (%) 0,242

Remarque:

Analysé par: Laurent Pelletier Date : août-06

 184

BNQ 2501-025
UNIVERSITÉ BNQ 2560-040
a LAVAL Analyse granulométrique
Projet: Échantillon PEB #2
Client: Localisation:
Provenance: Prélevé par:
Nature de l'échantillon: Prélevé le:
Usage prévu: Test en laboratoire Matériau: □ Densifié □ Non-densifié

gr %
Masse totale du sable: 3799,1 45,4 Module de finesse: <5mm: <10mm:
Masse total de la pierre; 4561,9 54,6 di<>: d*>: d«l:
Masse totale du sol: 8361,0 100,0 C.U.: C.C.: S.U.:

Tamis Retenu % Retenu % Retenu % Passant % Passant

Lavage
B.N.Q. (gr) séparé combiné séparé combiné

112 mm Masse initiale: (gr) 460,4

80 mm Masse final: (gr) 416,7
56 mm Passant 80 um: (gr) 43,7
40 mm 0,0 0,0 100,0 100,0
Teneur en eau
28 mm 0,0 0,0 0,0 100,0 100,0
20 mm 390,3 4,7 4,7 95,3 95,3 □ Éch. Humide □ Naturelle
14 mm 1610,5 19,3 23,9 80,7 76,1 Sol hum. + tare (gr)
10 mm 1130,4 13,5 37,5 86,5 62,5 Sol sec + tare (gr)
5 mm 1430,7 17,1 54,6 82,9 45,4 Masse de l'eau (gr)
Tamis Retenu % Retenu % Retenu % Passant % Passant Masse de la tare (gr)
B.N.Q. (gr) séparé combiné séparé combiné
Masse sol sec (gr)
2,5 mm 85,8 18,6 18,6 81,4 37,0 Teneur en eau (%)
2,0 mm Conformité de l'essai
1,25 mm 68,1 14,8 33,4 85,2 30,2 Masse totale avant
8405,0
630 um 68,5 14,9 48,3 85,1 23,5 essai (gr)
315 um 76,5 16,6 64,9 83,4 15,9 Perte au tamisage Max.2,0%

160 um 73,5 16,0 80,9 84,0 8,7 >5mm. (%) 0,523

80 um 41,3 9,0 89,9 91,0 4,6 Perte au tamisage Max.0,3%

PLAT 3,2 0,7 99,3 <5mm. (%) -0,048

Remarque:

Analysé par: Laurent Pelletier Date : août-06

 185

DNQ 2501-025
UNIVERSITÉ BNQ 2560-040
« LAVAL Analyse granulométrique

Projet: Echantillon PEB#I

Client: Localisation:
Provenance: Pi élevé pai
Nature de l'échantillon: Prélevé le:
Usage prévu: Test en laboratoire Matériau: I I Densifié □ Non-densifié

gr %
Masse totale du sable: 3582,8 46,2 Module de finesse: <5mm: <IOmm:
Masse total de la pierre: 4174,1 53,8 <1 m

Masse totale du sol: 7756,9 100,0 C.U.: C.C.: SU.:

Tamis Retenu % Retenu % Retenu % Passant % Passant

Lavage
B.N.Q. (gr) séparé combiné séparé combiné

112 mm Masse initiale: (gr) 389,7

80 mm Masse final : (gr) 352,9
56 mm Passant 80 um: (gr) 36,8
40 mm 0,0 0,0 100,0 100,0
Teneur en eau
28 mm 0,0 0,0 0,0 100,0 100,0
20 mm 544,6 7,0 7,0 93,0 93,0 □ Éch. Humide □ Naturelle
14 mm 1548,2 20,0 27,0 80,0 73,0 Sol hum. + tare (gr)
10 mm 993,2 12,8 39,8 87,2 60,2 Sol sec + tare (gr)
5 mm 1088,1 14,0 53,8 86,0 46 2 Masse de l'eau (gr)
Tamis Retenu % Retenu % Retenu % Passant % Passant Masse de la tare (gr)
B.N.Q. (gr) séparé combiné séparé combiné
Masse sol sec (gr)
2,5 mm 56 14,4 14,4 85,6 39,6 Teneur en eau (%)
2,0 mm Conformité de l'essai
1,25 mm 39 10,0 24,4 90,0 34,9 Masse totale avant
7853,4
630 um 50,1 12,9 37,2 87,1 29,0 essai (gr)
Max.2,0%
3l5um 75,1 19,3 56,5 80,7 20,1 Perte au tamisage
160 um 84,0 21,6 78,1 78,4 10,1 >5mm. (%) 1,229
80 um 45,3 88,4 4,8 Perte au tamisage Max.0,3%
11.6 89,7
PLAT 3,5 0,9 99,1 <5mm. (%) -0,028

Remarque:

Analysé par: Emilie Desi :hamps Date: août-06

 186

BNQ 2501-025
UNIVERSITÉ BNQ 2560-040

£ S LAVAL Analyse granulometrique

Piojet Échantillon PEB #2
Client: Localisation:
Provenance: Prélevé par:
Nature de l'échantillon: Prélevé le:
Usage prévu: Test en laboratoire Matériau: □ IJensifié □ Non-densifié

gr %
Masse totale du sable: 3673,3 46,3 Module de finesse: <5mm: <10mm:
Masse total de la pierre: 4259,5 53,7 diU: d™: «U:
Masse totale du sol: 7932,8 100,0 C.U.: (\(\: S.U.:

Tamis Retenu % Retenu % Retenu % Passant % Passant

Lavage
B.N.Q. (gr) séparé combiné séparé combiné

112mm Masse initiale: (gr) 356,3

80 mm Masse final: (gr) 322,8
56 mm Passant 80 um: (gr) 33,5
40 mm 0,0 0,0 100,0 100,0
Teneur en eau
28 mm 0,0 0,0 0,0 100,0 100,0
20 mm 617,3 7,8 7,8 92,2 92,2 □ Éch. Humide □ Naturelle
14 mm 1626,6 20,5 28,3 79,5 71,7 Sol hum. + tare (gr)
10 mm 935,2 11,8 40,1 88,2 59,9 Sol sec + tare (gr)
5 mm 1080,4 13,6 53,7 86,4 46,3 Masse de l'eau (gr)
Tamis Retenu % Retenu % Retenu % Passant % Passant Masse de la tare (gr)
B.N.Q. (gr) séparé combiné séparé combiné
Masse sol sec (gr)
2,5 mm 48,9 1 i.7 13,7 86,3 40,0 Teneur en eau (%)
2,0 mm Conformité de l'essai
1,25 mm 35,5 10,0 23,7 90,0 35,3 Masse totale avant
8080,5
630 um 45,8 12,9 36,5 87,1 29,4 essai(gr)
Perte au tamisage Max.2,0%
315 um 70,2 19,7 56,2 80,3 20,3
160 um 78,2 21,9 78,2 78,1 10,1 >5mm. (%) 1,828
Max.0,3%
80 um 40,4 11,3 89,5 88,7 4,8 Perte au tamisage
PI .Ai- 3,9 1,1 98,9 <5mm. (%) -0,031

Remarque:

Analysé par: Emilie Desc liuinps Bâte : août-06

 187

1.2.3 ESSAI PROCTOR MODIFIÉ BNP 2501-255

Gneiss granitique PEB Essais

% d'humidité visé 3,5 5 6,5 8 6 8 6 8
Masse du moule et du sol humide (g) 10289,6 10523,9 10623,1 10625,7 10576,4 10594 10623,1 10623.7
Masse du moule (g) 5649,6 5648,3 5653,6 5654,1 5657,9 5657,9 5654,1 5654,1
Masse du sol humide (g) 4640 4875,6 4969,5 4971,6 4918,5 4936,1 4969 4969,6
Volume du moule (cm3) 2119,55 2119,55 2119,55 2119,55 2119,55 2119,55 2119,55 2119,55
Masse volumique (g/cm3) (Ph) 2,19 2,30 2,34 2,35 2,32 2,33 2,34 2,34
Masse vol. - Ph (g/cm3 X1000) kg/m3 2189,14 2300,30 2344,60 2345,59 2320,54 2328,84 2344,37 2344,65
Masse de la tare + sol humide (g) 4876,2 5031,3 5271,4 5182,8 5106,6 5455,1 5221,5 5180,6
Masse de la tare + sol sec (g) 4718,2 4784,2 4966,5 4852 4835,4 5110,1 4942,2 4850,4
Masse de la tare (g) 239,6 262,5 247,7 232,1 261,5 378,4 263,8 313,3
Masse de l'eau net (g) 158 247,1 304,9 330,8 271,2 345 279,3 330,2
Masse du sol sec (g) 4478,6 4521,7 4718,8 4619,9 4573,9 4731,7 4678,4 4537,1
% humidité (%W) 3,53% 5,46% 6,46% 7,16% 5,93% 7,29% 5,97% 7,28%
Masse vol.sec Pd=Ph/1+W(kg/mJ) 2114,55 2181,11 2202,30 2188,86 2190,65 2170,58 2212,29 2185,59

Teneur en eau optimum (%) 6,5

Masse volumique maximale (kg/m3) 2242

1.2.4 MÉTHODE D'ESSAI STANDARDISÉE POUR LA DÉTERMINATION DU CBR DE

MATÉRIAUX COMPACTÉS EN LABORATOIRE (ASTM D 1883-92)

Faculté des sciences et «le génie

UNIVERSITÉ Département de génie civil
I .iiliiiratoii-e de géotechnique
LAVAL

Essai CBR
Provenance: PEB
Description: Gneiss granitique
Opérateur: Laurent Pelletier
Date: 29 juin 2006

Numéro de l'échantillon ll\ #2 #3

% humidité visé 6,2 6,2 6.2
Numéro de la couche 1 3 5 "' I 3 5 1 3 5
Numéro de la tare E-18 W-7 E-28 w-ie AA-12 E-27 E-3 E-16 W-28
Masse de la tare + sol humide (g) 235,3 286,1 267.6 264,4 292,2 331,1 373 377,1 381,3
Masse de ta tare + sol sec (g) 224,2 270 244,3 249,6 278,5 313,9 353,5 354,4 361,2
Masse de la tare (g) 32,6 34,8 33,9 33,5 33 :M 1 33,4 32,7 33,1
Masse de l'eau net (g) 11,1 18,1 13,3 14,9 15j7 17,2 19,5 22,7 20,1
Masse du sol sec (g) I!l1,(i 1 H ? 210,4 216 243,5 279,6 320,1 321,7 326,1
% humidité (%W) 5,7933 7,6956 6,3213 6,8981 6,4478 6,1516 6,0918 7,0563 6,1282
Teneur en éâu moyenne: 6,60 6,50 6,42

Masse du moule + sol humide (g) 12034,3 12100,4 12163,3

Masse du moule (g) m\uy, 7065,8 7345,4
Masse du sol humide (g) VAMJ 5034,8 4817,9
Volume du moule (-2125cmJ) 2125 2125 2125
Masse volumique humide (p„) (g/crr 2,3382 2,3693 2,2872
Masse vol. ph (g/cm'xlOOO'kg/m') 2338,2 2309,3 2267.2
Teneur en eau moyenne (%W) 6,603 6,499 6,425
Masse vol. sec p„=pt,/(1+W) (kg/mJ 2193,4 2224,7 2130,4

Pourcentage de compaction
 188

1.2.5 DÉTERMINATION DE LA DENSITÉ ET DE L'ABSORPTIVITÉ DES GROS

GRANULATS (BNQ 2560-065) ET DES GRANULATS FINS (BNQ 2560-067)

Granulat Grossier > 5 mm

Masse dans l'air saturé
partiellement sec (Mss) (g) 2932
Masse dans l'eau (g) 1827,2
Masse tare et sol humide (g) 3559,7
Masse de la tare (g) 548,5
Masse du sol sec (g) 2907,4
Température °C 22
Densité brute 2,632
Densité à l'état sss 2,654
Densité apparente 2,692
Absorption (%) 0,846

Granulat Un < 5 mm Masse (g)

Masse pycnomètre + eau 658,2
Masse du pycnomètre t-eau ■■
• sol humide (ij) 967,1
Masse de la tare (g) 246,5
Masse du sol sec (g) 498,4
Densité brute 2,608
Densité à l'état sss 2,616
Densité apparente 2,630
Absorption (%) 0,321

Densité brute 2,621

Densité à l'état sss 2,637
Densité apparente 2,663
Absorption (%) 0,605
 ANNEXE 8

ESSAIS DE CARACTÉRISATION GÊOTECHNIQUE MG 112

 ANALYSE GRANULOMETRIQUE PAR TAMISAGE BNQ 2560-040
BNQ 2501-025
UNIVERSITÉ BNQ 2560-040
LAVAL Analyse granulometrique
Projet: Forage No.
Client: Guy Doré Localisation:
Provenance: SABLE A Prélevé par: Sylvain Carrier
Nature de l'échantillon: Prélevé le:
Usage prévu: Matériau: □ Densifié □ Non-densifié

gr Vo
Masse totale <u sable: 2788,6 87,4 Module de finesse: <5mm: <10mm:
Masse total de la pierre: 400,8 12,6 du,: d3u: d60:
Masse totale i u sol: 3189,4 100,0 C.U.: C.C.: S.U.:

Tamis Retenu % Passant % Pussant Exigence

Lavage
B.N.Q. (gr) Séparé Combiné B.N.Q.
1 12 mm Masse initiale; (gr) 507,2
80 mm Masse final: (gr) 496,7
56 mm Passant 80 um: (gr) 12
40 mm
Teneur en eau
28 mm 0 100 100
20 mm 82,2 97,42271274 97,422713 □ Éch. Humide □ Naturelle
14 mm 101,2 96,8269894 94,249702 Sol hum. + tare (gr)
10 mm 64,6 97,97454067 92,224243 Sol sec + tare (gr)
5 mm 152,8 95,20913024 87,433373 Masse de l'eau (gr)
Tamis Retenu % Passant % Passant Exigence Masse de la tare (gr)
B.N.Q. (gr) Séparé Combiné B.N.Q. Masse sol sec (gr)
2,5 mm 31,6 93,8 82,0 Teneur en eau (%)
2,0 mm Conformité de l'essai
1,25 mm 60,9 88,0 71,5 Masse total avant
3200,8
630 um 1 !4,5 73,5 48,3 essai (gr)
315 um 145,5 71,3 23,2 Perte au tamisage Max2,0%
160 um 91,3 82,0 7,5 >5mm. (%) 0,36
80 um 3 1,4 93,8 2,1 Perte au tamisage Max0.3%
PLAT 1,5 99,7 0,0 <5mm. (%) 0,00

Remarque:

Analysé par: Sylvain Carrie ■

Date: 2005-11-18
Essai Proctor modifié BNQ 2501-255
MG 112

Teneur en eau visée 6,00% 8,00% 10,00% 12,00% 14,00%

Identification de la Tare W-7 Wlli E-25 E-27 W-16

Masse de la tare (g) 34,7 33,7 34,5 179,4 33,4
Masse du sol humide et tare (g) 310,2 310,6 397,7 615,6 369,7
Masse du sol humide (g) 275,5 276,9 363,2 436,2 336,3
Masse du sol sec et tare (g) 296,4 292,5 365,7 569 326,9
Masse du sol sec (g) 261,7 258,8 331,2 389,6 293,5
Masse eau (g) 13,8 18,1 32,0 46,6 42,8
Teneur en eau (g) 5,27% 6,99% 9,66% 11,96% 14,58%
5,27 6,99 9,66 11,96 14,58
Masse du moule et du sol humide (g) 11080,0 11307,9 11520,8 11654,7 11516,0
Masse du moule (g) 7169,0 7169,0 7169,0 7169,0 7168,7
Masse du sol humide (g) 3911,0 4138,9 4351,8 4485,7 4347,3
Volume du moule (cm 3 ) 2115,95 2115,95 2115,95 2115,95 2115,95
Masse vol. du sol hum (g/cm 3 ) 1,8483 1,9560 2,0567 2,1199 2,0545
Masse volumique du sol sec (kg/m 3 ) 1755,7575 1828,1880 1875,4609 1893,4686 1793,0626
Masse volumique du sol sec (Mg/m ) 1,756 1,828 1,875 1,893 1,793

Teneur en eau optimale : 10,5 %

Densité optimale : 1,89
Méthode d essai standardisée pour la détermination du CBR de matériaux
compactés en laboratoire (ASTM D 1883-92)
Faculté des sciences et de génie
Département de génie civil
UNIVERSITÉ
Laboratoire de géotechnique
LAVAL

Essai CBR
Description: sol SP
Opérateur: Pave Légaré
Date:

Numéro de l'échantillon #1 #2 #3
% humidité visé 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0 9,0
Numéro de la couche 1 3 5 1 3 5 1 3 5
Numéro de la tare AA-3 AA-6 li-ll AA-3 AA-6 W-7 E-ll E-25 E-27
Masse de la tare i sol humide (g) 287,1 285,4 286,9 248,2 289,6 258,4 278,7 298,2 316,8
Masse de la tare + sol sec (g) 266,0 264,6 263,4 232,3 265,9 238,8 258,2 276,4 291,2
Masse de la tare (g) 34,9 33,1 34,4 34,7 33,0 35,3 34,4 34,5 34,3
Masse de l'eau net (g) '-'1,1 20,8 23,5 15,9 23,7 19,6 20,5 21,8 25,6
Masse du sol sec (g) 231,1 231,5 229,0 197,6 232,9 203,5 223,8 241,9 256,9
% humidité (%) 9,130 8,985 10,26 8,047 10,176 9,631 9,160 9,012 9,965
Teneur en eau moyenne 9,5 9,3 9,4

Masse du moule + sol humide (g) 13169,9 13103,6 12906,1

Masse du moule (g) 8855,3 8854,4 8696,6
Masse du sol humide (g) 4314,6 4249,2 4209,5
Volume du moule (cm ) 2115,95 2115,95 2115,95
Masse volumique humide (ph) (g/cm ) 2,0391 2,0082 1,9894
Masse volumique humide (\\) (kg/m ) 2039,1 2008,2 1989,4
Teneur en eau moyenne (%) 9,459 9,285 9,379
Masse vol. sec pd-pii/(l+w) (kg/m ) 1862,9 1837,6 1818,8

Pourcentage de compaction 98,0% 96,7% 95,7%

Détermination de la densité et de l'absorptivité des gros granulats (BNQ
2560-065) et des granulats fins (BNQ 2560-067)
Granulat Grossier > 5 mm 1 2
Masse dans l'air saturé
partiellement sec (Mss) (g) 3048,7 3287,6
Masse dans l'eau (g) 1902,4 2051,5
Masse de la tare et masse sèche (g) 3256,2 3503,3
Masse du sol sec (g) 3027,4 3268,1
Température °C 22 22
Densité brute 2,641 2,644
Densité à l'état sss 2,660 2,66
Densité apparente 2,691 2,686
Absorption (%) 0,700 0,6

Granulat fin < S mm 1 2

Masse pycnomètre + eau 658,2 658,2
Masse du pycnomètre +eau + sol humide (g) 964,3 969,9
Masse de la tare (g) 92,4 160,4
Masse du sol sec (g) 498 497,6
Densité brute 2,568 2,640
Densité à l'état sss 2,579 2,654
Densité apparente 2,595 2,677
Absorption (%) 0,402 0,520

SP %
Passant tamis 5 mm 88,7

% granulat fin 88,7

% Gros granulat 11,3

Densité apparente 2,642