Présenté Par: BELABBACI Madjid Intitulé

‫امجلهورية اجلزائرية ادلميقراطية الشعبية‬
‫وزارة التعلمي العايل و البحث العلمي‬

‫جامعة وهران للعلوم و التكنولوجيا محمد بوضياف‬
Présenté par : BELABBACI Madjid
Intitulé
Détermination des propriétés mécaniques d’un longeron d’aile d’avion en
matériaux composites : aluminium-fibres de carbone
Faculté : Génie mécanique
Département : Génie mécanique
Domaine : Sciences et Technologie
Filière : Génie mécanique
Intitulé de la Formation : Productique
Devant le Jury Composé de :
Membres de Jury Grade Qualité Domiciliation

Mr. Boualem Noureddine Pr Président USTO-MB
Mr. IMINE Bachir Pr Encadrant USTO-MB
Univ. Tahri
Mr. Draoui Belkacem Pr Examinateur
Mohamed Bechar
Mr. Senouci Mahi MCA Examinateur USTO-MB
Année Universitaire : 2020-2021

REMERCIEMENTS
En premier lieu, je souhaite remercier mon directeur de thèse Monsieur Imine Bachir
Directeur du Laboratoire d’Aéronautique et Systèmes Propulsifs et professeur à la faculté de
Génie Mécanique de l’Université des Sciences et Technologie Mohamed Boudiaf d’Oran-
pour m’avoir orienté et soutenu tout au long de cette thèse.
Je souhaite remercier les enseignants qui ont accepté de juger ce modeste travail.
En particulier Monsieur Boualem Noureddine professeur à la faculté de Génie mécanique de

l’Université des Sciences et de la Technologie d’Oran « Mohamed Boudiaf » pour m’avoir
fait l’honneur de présider le jury de ma thèse.
J’exprime aussi ma gratitude à Messieurs les professeurs Draoui Belkacem Professeur à

l’Université de Tahri Mohamed Bechar et Monsieur Senouci Mahi Maître de conférences à
l’Université des Sciences et de la Technologie d’Oran « Mohamed Boudiaf » de m’avoir fait
l’honneur d’être parmi les examinateurs de cette thèse.
Aussi, j’adresse mes sincères remerciements à tous les professeurs, intervenants et toutes les
personnes qui par leurs paroles, leurs écrits, leurs conseils et leurs critiques ont guidé mes
réflexions et ont accepté de me rencontrer et de répondre à mes questions durant mes
recherches et parmi eux Monsieur Nouredine Benderdouche professeur à l'Université de
Mostaganem.
Sans oublier Monsieur AZ. Hassanine chef de Département du Centre de Recherche et de

Développement de l'Electricité et du Gaz et R. Drif ingénieur d'études de m’avoir accueilli
au sein de leur laboratoire.
Enfin, je remercie ma famille et en particulier ma mère pour son soutien moral tout au long
de ces six dernières années d’études et sa patience sans faille dans la réalisation de mon projet
professionnel de devenir un professeur –chercheur au sein d’une institution universitaire.
i
Dédicaces
Je dédie ce travail à ma famille qui m’a encouragée et soutenue durant mes études
particulièrement :
Ma chère mère qui par son amour et sa générosité guide mes joies.
Mon cher père qui m’a inspiré le goût de la persévérance et la quête de la réussite.
A ma chère épouse qui n'a pas cessé de me soutenir et de m'épauler, elle a partagé avec moi
les meilleurs moments de ma vie, elle était toujours à mes côtés, Je te remercie de ne m'avoir
jamais déçu.
A mes chers enfants Mohamed Ilyés et Lydia et mon futur enfant, Puisse Dieu le tout
puissant vous protège et vous procure la santé et la longue vie.
Sans oublier ma chère grand-mère, que Dieu prolonge sa vie.
ii
Publications & Communications
En plus du mémoire de thèse, ces travaux ont conduit aux publications et communications
suivantes :
1. Belabbaci M, Imine Z, Ghomari T, Imine B. (2021) Mechanical properties of an

aluminium-carbon fiber composite for aircraft wing spar applications. Indian Journal
of Science and Technology. 14(22): 1905-1913.
https://doi.org/10.17485/IJST/v14i22.51
2. Belabbaci M, Imine.B, Senouci.M « Les phases de fabrication d’une éprouvette

hybride Carbone-Aluminium », 1st International Conference on Aeronautical Sciences
(I.C.A.S.2013) du 27 au 28 mai 2013 Oran
3. Belabbaci M, Imine.B, Senouci.M « Simulation numérique de l’écoulement issue

d’un propulseur à poudre simplifié », 1st International Conference on Aeronautical
Sciences (I.C.A.S.2013) du 27 au 28 mai 2013 Oran
4. Belabbaci M, Imine.B, Senouci.M « la méthode pour réaliser les plaques en

matériaux composite », 1st International Conference on Aeronautical Sciences
(I.C.A.S.2013) du 27 au 28 mai 2013 Oran
iii
Résumé
Résumé
Résumé
L’objectif de cette présente thèse est de résoudre le problème de la flexibilité du

longeron de l’aile d’un drone à base d’aluminium dans le but d'augmenter sa résistance à la
flexion et alléger sa masse. Un échantillon d'aluminium a été prélevé avec les caractéristiques
suivantes : une longueur de 200 mm, une largeur de 30 mm, une masse de 32g, une masse
volumique 0,53 g/cm3, une charge de flexion 0,77KN et un déplacement de flexion 45,54mm.
Afin d’obtenir un matériau composite adéquat, une nouvelle méthode de moulage

MCCV a été utilisée et dont les inconvénients sont minimes relativement à d’autres procédés
de moulages classiques. Le premier échantillon contient de la poudre d'aluminium entre
quatre couches de fibre de verre et dans le deuxième échantillon, la poudre d'aluminium a été
remplacée par la poudre de noyau de datte. Les essais ont montré que le premier échantillon
développe une bonne résistance mécanique par rapport au second. Ensuite, un troisième
échantillon a été développé en plaçant quatre couches de fibres de verre et deux couches de
fibres de carbone dans la couche inférieure et la couche supérieure. Cependant, les propriétés
mécaniques de cet échantillon ont été bien meilleures que les autres échantillons. Une étude
comparative a été réalisée pour décrire le bon échantillon. Le matériau composite obtenu
CGAP (Carbon Fiber , Glass Fiber , aluminium powder) présente une rigidité élevée,
meilleure résistance à la flexion, une résistance à la corrosion avec la possibilité de créer des
structures plus intégrées. Donc le matériau composite CGAP est recommandé pour une
éventuelle construction de longeron de l’aile d’un drone.
Mots clés : longeron, UAV, flexion, composites, aluminium- fibre de carbone
iv
Abstract
Abstract
The aim of this research is to solve the problem of wing spar flexibility of an
aluminium drone aircraft -based drone in order to increase its resistance to bending and
reduce its mass. An aluminum sample was taken with the following characteristics: length
200mm, width 30mm, mass 32g, Volumic mass0.53g/cm3, bending load 0.77KN and
deflection 45.54mm.
In order to obtain a suitable composite material, a new molding method MCCV has
been used, which has minimal drawbacks compared to other conventional molding methods.
In using MCCV molding, the first sample was prepared by inserting aluminum powder
between four layers of fiber glass .In the second sample the aluminum powder was replaced
by date kernel powder. The tests have shown that the first sample develops good mechanical
resistance compared to the second. Then a third sample was developed by placing four layers
of glass fibers and two layers of carbon fibers in the bottom layer and the top layer. However,
the mechanical properties of this sample were much better than the other samples. Thus, A
comparative study was performed to describe the correct sample.
The obtained composite material CGAP (Carbon Fiber, Glass Fiber, aluminum
powder) has high strength, better bending, high stiffness and corrosion resistance with the
possibility of creating more integrated structures. The prepared sample may outstand
aluminum -based aircraft wing spar.
Key-words: spar, UAV, bending, composite, aluminum - carbon fiber

‫ملخص‬
‫ملخص‬
‫انهذف يٍ هزِ األطشوحت هى حم يشكهت يشوَت طاسٌ انجُاح نطائشة بذوٌ طُاس انًظُىع يٍ األنًُُىو يٍ أجم‬
‫صَادة يماويت االَحُاء وحمهُم انكخهت‪ .‬حى أخز عُُت يٍ األنىيُُىو بانخظائض انخانُت‪ :‬انطىل ‪ 000‬يى ‪ ،‬انعشع ‪ 00‬يى‪،‬‬
‫انكخهت ‪00‬غ ‪ ،‬انكخهت انحجًُت ‪ 0..0‬غ ‪ /‬سى‪ ، 0‬حًم االَحُاء ‪ 0.00‬كُهى َُىحٍ وإصاحت االَحُاء ‪ 4...4‬يى‪.‬‬
‫يٍ أجم انحظىل عهً يادة يشكبت يُاسبت ‪ ،‬حى اسخخذاو طشَمت جذَذة و هٍ لىنبت ‪ MCCV‬راث عُىب لهُهت‬
‫يماسَت بطشق انمىنبت انخمهُذَت األخشي‪.‬‬
‫باسخعًال لىنبت ‪ MCCV‬ح ّى ححضُش انعُُّت األونً عٍ طشَك إدخال يسحىق األنًُُىو بٍُ أسبع طبماث يٍ‬
‫األنُاف انضجاجُت و فٍ انعُُت انثاَُت حى اسخبذال يسحىق األنًُُىو بًسحىق َىاة انخًش‪ .‬أظهشث االخخباساث ّ‬
‫أٌ انعُُت‬
‫األونً نها يماويت يُكاَُكُت جُذة يماسَت بانعُُت انثاَُت‪ .‬ثى ح ّى حطىَش انعُُّت انثانثت بىضع أسبع طبماث يٍ األنُاف انضجاجُت‬
‫وطبمخٍُ يٍ أنُاف انكشبىٌ فٍ انطبمت انسفهُت وانطبمت انعهىَت‪ .‬ويع رنك ‪ ،‬كاَج انخىاص انًُكاَُكُت نهزِ انعُُت أفضم‬
‫بكثُش يٍ انعُُّاث األخشي‪ .‬ح ّى إجشاء دساست يماسَت إلجاد انعُُت انظحُحت‪.‬‬
‫حخًُض انًادة انًشكبت انخٍ حى انحظىل عهُها ‪( CGAP‬أنُاف انكشبىٌ واألنُاف انضجاجُت ويسحىق األنىيُُىو)‬
‫بًماويت اَحُاء أفضم وطالبت عانُت ويماويت نهخآكم يع إيكاَُت إَشاء هُاكم أكثش حكايالا‪ .‬نزا َعخبش اسخخذاو انًادة انًشكبت‬
‫‪ CGAP‬يُاسبا نبُاء طاسٌ انجُاح نطائشة بذوٌ طُاس‪.‬‬
‫الكلمات المفتاحیة ‪ :‬انظاسٌ‪ ،‬طائشة بذوٌ طُاس‪ ،‬اَحُاء‪ ،‬يا ّدة يشكبت‪ ،‬أنًُُىو ‪ -‬أنُاف انكاسبىٌ‬
Table des matières
Table des matières
Remerciements ……………………………………………………………………..…………..i
Dédicaces ……………………………………………………………………………….……..ii
Publications & Communications……………………………………………………….……..iii
Résumé ……………………………………………………...…………………………...……iv
Sommaire ………………………………………………………………………………….…..v
Liste des figures ……………………………………………………………………………..viii
Liste des tableaux …………………………………………………………………………..…xi
Nomenclature ………....…………………………………………………………...…………xii
Introduction générale ... ………………………………………………..…………………….02
Chapitre 1 : Etude bibliographique …………………………………………………….....06
Chapitre II : Généralités sur les matériaux composites
II.1. Introduction ……………………………………………………………………………..12
II.2. Les matériaux …………………………………………………………………………...13
II.3. Les éléments constituants d’un matériau composite …………………………………..13
II.3.1. Les renforts ………………………….………………………………………..14
II.3.1.1. Différents types de fibre …………………………………………….14
II.3.1.2. Organigramme pour renfort …………………………………...……17
II.3.1.3. Caractéristiques moyennes des fibres …………..……………….….18
II.3.1.4. Architecture des renforts ……………………………………………18
a- Formes linéiques ……………………………………….….….19
b- Formes surfaciques …………………………….……………..19
c- Structures tissées multidirectionnelles ………….………..…..22
II.3.2. Les matrices ………………………………………………………....……..…23
II.3.2.1. Les résines thermodurcissables ………………………….……...….25
II.3.2.1.1. Les résines polyesters ……………………....…….26
II.3.2.1.2. Les résines de condensation ……………….………27
II.3.2.1.3. Les résines époxydes …………………………...….28
II.3.2.2. Les résines thermoplastiques …………………………………....…..29
II.3.2.3. Les résines thermostables ………………….…………...……..…….31
II.3.3. Les charges ………………………………….………………………….…….33
II.3.3.1. Les charges organiques …………………………………...…………33
v
Table des matières
II.3.3.2. Les charges minérales ………………………………………...….…34

II.3.3.3. Oxydes et hydrates métalliques …………………………………….35
II.3.3.4. Le verre ……………………………………………………………..37
II.3.3.5. Le carbone ……………………………………………………....….37
II.4 Les technologies de mise en œuvre pour fabrication un matériau composite ………..…38
II.4.1. Moulage au contact ………………………………………………………….38
II.4.2. Moulage par projection simultanée ………………………….…….……...….39
II.4.3. Moulage sous vide ………………………………………………………....…41
II.4.4. Moulage à la presse à froid "voie humide" basse pression ……..……….…....43
II.4.5. L’infusion de résine sous membrane souple ……………………..……..….....44
II.5. Les avantages et les inconvénients des matériaux composites …………...…..……...….46
II.5.1. Les avantages …………………………………………………..……..…...…..46
II.5.2. Les inconvénients ……………………………………………………….....….47
II.6. Conclusion ……………………………………………………………….…………...…47
Chapitre III : Principaux essais appliqués sur les composites
III.1. Introduction …………………………………………………………….………...…….49
III.2. Analyse physique de la structure du composite …………………………………...…..49
III.2.1. Taux de fibres et de matrice ……………………………………..……………49
III.2.2. Taux de porosité …………………………………………………………...….50
III.3. Analyse de l’interface fibre/matrice …………………………………………..……….51
III.3.1. Analyse microscopique ………………………………………………………..51
III.3.2. Analyses physico-chimiques ………………………………………...………..52
III.4. Essais sur éprouvettes planes et barreaux ………………………………………….….53
III.4.1. Fabrication des éprouvettes …………………………………………………...53
III.4.2. Détermination du comportement mécanique instantané ………………………53
III.4.2.1. Essais de traction ……………………………………………..……..53
III.4.2.2. Essais de flexion …………………………………………………….58
III.4.2.3. Essais de cisaillement plan et interlaminaire ………………..………61
III.4.2.4. Essais de compression …………………………………………..…..63
III.4.2.5. Comportement au choc ………………………………………...……69
a- Les méthodes pendulaires …………………………………………...…..70
b- Méthodes de choc multiaxial par chute de masses ………………...……75
III.5. Conclusion …………………………………………………………….………….…….77
vi
Table des matières
Chapitre IV : Méthodologie des éprouvettes en matériaux composites

IV.1. Introduction …………………………………………………………………….……..79
IV.2. Les matières utilisées ………………………………………………………………….79
IV.2.1. Fibre de carbone ………………………………………………..………….79
IV.2.2. Fibre de verre ………………………………………………………..……..80
IV.2.3. Limaille d’aluminium ……………………………………………...………80
IV.2.4. Limaille des noyaux de datte ………………………………………..…….81
IV.2.5. Résine époxyde + Durcisseur ……………………………………...………81
IV.2.6. La pâte de démoulage (gel-coat) ………………………………………...…82
IV.3. La méthode pour réaliser les éprouvettes en matériaux composites ………….…….…84
IV.4. Illustration 3D d'un four pour moulage MCCV par logiciel SOLIDWORKS …....…88
IV.5. Les propositions pour choisir les couches de matériau composite ……………………90
IV.6. Conclusion ………………………………………………………………….………….92
Chapitre V : Analyse expérimentale
V.1. Introduction ……………………………………………………………………………..94
V.2. L’éprouvette pour l’essai de flexion …………………………………………………...94
V.3. La forme et les dimensions de l’éprouvette pour l’essai de flexion par trois points ..…94
V.4. L'état de surface de l’éprouvette ……………………………………………………..…95
V.5. La machine utilisée pour l’essai de flexion ………………………………………….…96
V.6. Les résultats des essais de flexion du matériau composite …………………………..…97
V.7. Discussion et comparaison des courbes …………………………………………..…..101
V.8. Comparaison des résultats ……………………………………………………………..102
V.9. Analyse des résultats………………………………………………………………...…103
V.10. Conclusion ……………………………………………………………………..…….103
Conclusion générale ………………………………………………….………….…….……105
Références bibliographiques ………………………………………………………....……108
vii
Liste des Figures
Liste des Figures
Figure II.1 : Les éléments constituants d’un matériau composite ………………..…………13

Figure II.2 : Fibre de verre …………………………………………………………...……..14
Figure II.3 : Fibre de carbone ……………………………………………………………….15
Figure II.4 : Fibre d'aramide …………………………………………...……………………16
Figure II.5 : Fibre de bore ………………………………………………………….………..16
Figure II.6 : Fibre de silice …………………………………………………………...……..16
Figure II.7 : Fibres de polyéthylène de haut module ………………………………………..17
Figure II.8 : Organigramme pour renfort ……………………………………………..…….17
Figure II.9 : Représentation d’un pli unidirectionnel : en zoom un toron et une fibre ….….17
Figure II.10 : Représentation d’un tissu taffetas ………………………………………..…..20
Figure II.11 : Représentation d’un tissu sergé ………………………………………..……..21
Figure II.12 : Représentation d’un tissu satin pour n=4 ………………………….......……..21
Figure II.13 : Armure croisée (non tissée) ……………………………………………….….22
Figure II.14 : Tissages cylindrique et conique …………………………………….….…….22
Figure II.15 : Tissage 3D orthogonal ……………………………………………….……....23
Figure II.16 : Tissage 4D …………………………………………………………….…...…23
Figure II.17 : Moulage au contact …………………………………………………...….…..38
Figure II.18 : Moulage par projection simultanée ………………………………….…….…40
Figure II.19 : Moulage sous vide ………………………………………………….……...…41
Figure II.20 : Moulage à la presse à froid "voie humide" basse pression ………….……….43
Figure II.21 : L’infusion de résine sous membrane souple ………………………..………..45
Figure III.1: Essai de traction terminé …………………………………………………...…54
Figure III.2 : Géométrie des éprouvettes de traction de type I et II, selon ISO 527-4 et -5 ..56
Figure III.3 : Géométrie des éprouvettes de traction de type III, selon ISO 527-4 et -5 …...57
Figure III.4 : Essai de flexion trois pannes, selon NFT57-104 et 105 ……………………...59
Figure III.5 : Essai de flexion quatre pannes, selon EN ISO 14125 ………………….…….60
Figure III.6 : Essai de flexion quatre pannes, selon EN ISO 14125 ………………………..62
Figure III.7 : Principes des différents modes de chargement en compression ……….……..64
Figure III.8 : Schéma d’éprouvette de compression, selon EN ISO 14126 ………………...64
Figure III.9 : Essais de compression : modes de rupture, selon EN ISO 14126 ………..…..66
viii
Liste des Figures
Figure III.10 : Représentation schématique des éprouvettes et montage de compression

dans le cas d’un chargement par cisaillement (selon EN ISO 14126, méthode 1) ………..…67
Figure III.11 : Montage type Celanese ASTM D 3410/A (selon EN ISO14126,méthode1)..67
Figure III.12 : Représentation schématique du montage de compression dans le cas d’un….
chargement en bout (selon EN ISO 14126, méthode 2) …………………………………..…68
Figure III.13 : Machine d’essai de choc pendulaire (d’après norme ASTM D 256) ……….71
Figure III.14 : Dispositif d’essai de choc Charpy (d’après norme ISO 179) …………...…..72
Figure III.15 : Principe du choc Charpy (d’après norme ISO 179) ………………………....72
Figure III.16 : Dispositif d’essai de choc Izod (d’après norme ISO 180) …………………..74
Figure III.17 : Dispositif d’essai de choc-traction et éprouvette à double épaulement…
(d’après norme NF EN ISO 8256) ……………………………………………………..….…75
Figure III.18 : Dispositif d’essai de choc multiaxial par chute de masse (d’après norme…
ISO 6603) ………………………………………………………………………………….…76
Figure IV.1 : Fibre de carbone (HR) ……………………………………………………….79
Figure IV.2 : Fibres de verre (R) ……………………………………………………………80
Figure IV.3 : Limaille d’aluminium …………………………………………………….…..80
Figure IV.4 : Limaille de noyaux de datte ………………………………………………..…81
Figure IV.5 : Résine époxyde + Durcisseur …………………………………………..…….82
Figure IV.6 : Gel-coat ……………………………………………………………………….83
Figure IV.7 : Deux plaques en verre (150x90) …………………………………….………..84
Figure IV.8 : Moules positifs et négatifs …………………………………………...……….85
Figure IV.9 : Application de gel-coat dans chacune des faces des deux plaques de verre ….85
Figure IV.10 : Placer le matériau composite dans le moule ……………………………...…86
Figure IV.11 : Réalisation du vide …………………………………………………….….…87
Figure IV.12 : Fabrication d'un four pour chauffer le matériau composite jusqu'à 80 ° C et.….
absorber les bulles d'air …………………………………………………………………..…..88
Figure IV.13 : Illustration 3D d'un four pour moulage MCCV par logiciel SOLIDWORKS .89
Figure IV.14 : Fibres de verre + limaille d’aluminium ……………………………………..90
Figure IV.15 : Les fibres de verre + limaille des noyaux de datte ………………………….90
Figure IV.16 : Les fibres de carbone + les fibres de verre ………………………………….91
Figure IV.17 : Les fibres de carbone + les fibres de verre + limaille d’aluminium ……..….91
Figure IV.18 : Aluminium …………………………………………………………………..91
ix
Liste des Figures
Figure V.1 : Essai de flexion à trois points selon la norme NFT57-104 et 105 ………...…..94
Figure V.2 : Les dimensions de l’éprouvette pour l’essai de flexion par trois points …...….95
Figure V.3 : Les éprouvettes réalisées ……………………………………………………....95
Figure V.4 : La machine de flexion ………………………………………………………....96
Figure V.5 : Les photos issues de l’essai de flexion …………………….……………….….97
Figure V.6 : Résultat de la première proposition …………………….……………………..98
Figure V.7 : Résultat de la deuxième proposition ………………….……………………….98
Figure V.8 : Résultat de la Troisième proposition …………………………………………..99
Figure V.9 : Résultat de la Quatrième proposition ………………………………………..100
Figure V.10 : Résultat de la Cinquième proposition …………………………….…….…..100
Figure V.11 : Les courbes des éprouvettes ……………………………………………..….101
x
Liste des tableaux
Liste des tableaux
Tableau II.1 : Caractéristiques moyennes des fibres ………………………………………..18

Tableau II.2 : Principales différences entre matrices TP et TD ……………………...……..24
Tableau II.3 : Caractéristiques des résines thermodurcissables …………..…………….…..25
Tableau II.4 : Les caractéristiques pour le polypropylène et le polyamide ………..….….....30
Tableau II.5 : Caractéristiques des résines thermoplastiques …………….…………………30
Tableau II.6 : Caractéristiques mécaniques moyennes des résines TP ……………....……..31
Tableau II.7 : Les caractéristiques mécaniques des résines polyamides ……………………32
Tableau II.8 : Les avantages et les inconvénients pour le moulage au contact ……………..38
Tableau II.9 : Les avantages et les inconvénients du moulage par projection simultanée .....40
Tableau II.10: Les avantages et les inconvénients pour le moulage sous vide …………..…42
Tableau II.11: Les avantages et les inconvénients du moulage à la presse et à froid "voie….
humide" basse pression ………………………………………………………………………43
Tableau II.12 : Les avantages et les inconvénients pour le moulage de l’infusion de résine….
sous membrane souple ……………………………………………………………………….45
Tableau III.1 : Dimensions (en mm) des éprouvettes de traction, selon ISO 527-4 et 5 …..55
Tableau III.2 : Dimensions (en mm) des éprouvettes de flexion trois pannes, selon NFT
57-104 et 105 ……………....…………………………………………………………….…..59
Tableau III.3 : Éprouvettes de flexion « hors normes » selon EN ISO 14125: distance entre….
appuis et longueur en fonction de la classe des matériaux ……………………….…….…….61
Tableau III.4 : Éprouvettes de flexion «hors normes» selon EN ISO 14125 : largeur b
(en mm) en fonction de l’épaisseur (en mm) ……………………………………….………..61
Tableau III.5 : Dimensions des éprouvettes de compression, selon EN ISO 14126 …….….65
Tableau IV.1: Les caractéristiques mécaniques de la résine époxyde ………………….…...81
Tableau V.1 : Résultats globaux des essais de chaque éprouvette ………………......….....102
Tableau V-2 : Classement des éprouvettes par rapport aux: poids, charge de flexion et……
déplacement de flexion …………………………………………………………………..…102
xi
Liste des symboles
Liste des symboles
UAV Unmanned Aerial Vehicle.

UV La résistance aux Ultra-Violets d'un produit est liée à sa capacité à résister aux rayons
solaires.
E Fibre de verre pour les composites de grande diffusion et les applications courantes.
R Fibre de verre pour les composites hautes performances.
D Fibre de verre pour la fabrication de circuits imprimés (propriétés diélectriques).
HR Fibres de carbone haute résistance pour une combustion de 1000 à 1500 °C.
HM Fibres de carbone haut module pour une température de combustion de 1800 à2000°C.
PA Polyamide.
PET Polycarbonate.
PC Polycarbonate.
PPS Polysulfure de phénylène.
POM Polyoxyméthylène.
PSU Polysulforés.
PP Polypropylène.
PAI Polyamide-imide.
PEI Polyéther-imide.
PES Polyéther-sulfone.
PEEK Polyéther-éther-cétone.
HP Résine hautes performances.
UD Renfort Uni-Directionnel.
TD Résines Thermodurcissables.
TP Résines Thermoplastiques.
LRT Liquid Résine Infusion.
MCCV Moulage au contact par compression et la mise sous vide.
CGAP Carbon Fiber + Glass Fiber + aluminium powder.
xii
Introduction générale
Les drones à voilure fixe, sont des aéronefs sans pilote à pilotage automatique ou à
distance, qui peuvent être utilisés à des fins civiles ou au profit de services militaires ou de
sécurité. Ils sont aussi appelés UAV : Unmanned Aerial Vehicle. Les UAV’s sont les
descendants des cibles aériennes et des véhicules télépilotés (RPV) employés par les forces
militaires de nombreux pays dans les décennies qui ont immédiatement suivi la Seconde
Guerre mondiale. Les UAV’s modernes ont fait leurs débuts en tant que système d'armes
important au début des années 1980, lorsque les forces de défense israéliennes ont équipé de
petits UAV’s ressemblant à de grands modèles réduits d'avions avec des caméras de télévision
et infrarouge embarqués et avec des désignateurs de cibles pour les munitions à guidage laser,
tous reliés à une station de contrôle. Rendus indétectables par leur petite taille et leurs moteurs
silencieux, ces véhicules se sont avérés efficaces pour la surveillance du champ de bataille et
la désignation des cibles.
Du point de vue de la mécanique des structures ; les matériaux composites ont une
rigidité spécifique élevée, et une résistance spécifique élevée. En raison de cette propriété, les
pièces composites sont plus légères que leurs homologues. Les composites époxy ont une
bonne résistance à la fatigue jusqu'à près de 90 % de leur résistance statique. Ils offrent de
bonnes propriétés d'impact. Par exemple les composites de verre et de Kevlar, offrent une
résistance aux chocs plus élevée que l'acier et l'aluminium. Cette rigidité et cette légèreté sont
arrivées rapidement à séduire les ingénieurs d’aéronautique. Cependant, et dès les années
1940, les polymères renforcés de fibres de verre ont commencé à trouver leur place dans
l'industrie des avions. En 1944, le premier avion avec des composites dans son fuselage a volé
aux États-Unis. Au début des années 1960, les composites étaient utilisés sous la forme de
« pré-chevilles », qui consistent en une série de plastiques renforcés de fibres (PRF)
préimprégnés d'une résine époxy. Des exemples peuvent être vus dans les ailes et le fuselage
de certains avions. Cette utilisation des composites se reflète dans l'industrie des UAV’s. En
2009, une investigation a révélé que tous les modèles ont des composants composites et un
certain nombre de cas ont signalé l'utilisation de fibre de carbone pour la construction de
fuselage et des ailes. Cependant, la demande accrue de capacité de charge utile et de
performances des UAV’s a poussé l'industrie à se tourner vers un autre composite pour la
2
construction de la structure des UAV’s : les polymères renforcés de fibres de carbone (CFRP)
qui sont désormais le principal matériau utilisé dans la construction des cellules des UAV’s.
Chaque type d’UAV a besoin d'un longeron unique avec un système structurel spécifique, qui
peut répondre aux exigences aux facteurs de charge associées à chaque UAV. Le longeron est
un composant associé à l’aile et qui doit supporter des charges critiques aux quelles l’UAV est
soumis et lui permet de supporter toutes sortes de charges agissant lors du décollage et de
l'atterrissage. La structure du longeron comprend une simple pièce unique de type plusieurs
plis de fibre de carbone ou autres fibres et scellé au fuselage. La conception et le
développement d'un longeron d’un UAV englobent plusieurs disciplines d'ingénierie telles
que les structures, les systèmes mécaniques, l'aérodynamique, la science des matériaux,
etc…Comme la science des matériaux progresse continuellement, il est naturel que
l'utilisation de nouveaux matériaux remplace les anciennes conceptions par de nouvelles.
L'absorption d'énergie et les caractéristiques de résistance aux chocs sont les principaux
critères de conception qui régissent le développement des longerons. La force d'impact sur un
longeron et la génération de fissures dans ses composants ont fait l’objet de plusieurs travaux
de recherche dont les détails sont mentionnés dans le premier chapitre.
Dans ce travail, une résolution du problème de flexibilité d’un longeron d'aile d’UAV
en aluminium a été développée. Un échantillon d'aluminium de 200 × 30 [mm × mm] pesant
32 g a été prélevé correspondant à une densité de 0,53 g/cm3, une charge de flexion de 0,77
[kN] et une déflexion de 45,54 mm. L'objectif est de tenter d'augmenter la résistance à la
flexion et la légèreté en testant trois échantillons. Le premier échantillon a été préparé en
insérant de la poudre d'aluminium entre quatre couches de fibre de verre. Dans le deuxième
échantillon, la couche insérée a été remplacée par de la poudre de datte. Le troisième
échantillon a été préparé en plaçant quatre couches de fibre de verre et deux couches de fibre
de carbone dans la couche inférieure et la couche supérieure. En conclusion, l’objectif de cette
étude est d’établir une synthèse d’analyse du comportement mécanique et de la théorie des
plaques stratifiées ou sandwiches et d’en appliquer les développements aux problèmes de
flexion.
La présente thèse contient 110 pages et répartie sur cinq chapitres :
Le chapitre 1 : est consacré à une étude bibliographique sur les matériaux composites (les
éléments, les composants du matériau composite, les avantages et les inconvénients des
différents types de techniques de mise en œuvre pour la fabrication du matériau composite).
3
Le chapitre 2 : Contient les principaux essais mécaniques appliqués aux éprouvettes en

matériaux composites.
Le chapitre 3 : Réalisation des plaques en matériaux composite grâce à l’addition d’un ou

plusieurs éléments spécifiques afin d’améliorer leurs propriétés mécaniques. L’objectif de ce
chapitre est de montrer comment réduire le poids de ce matériau composite, d’économiser son
coût et augmenter ses résistances mécaniques. Aussi, dans ce chapitre, une nouvelle méthode
pour la fabrication du matériau composite a été décrite où un procédé de moulage MCCV
(moulage au contact, compression et la mise sous vide) a été développé.
Le chapitre 4 : Analyse expérimentale de matériau composite : comparaison des résultats

pratiques obtenus en fonction des différents poids et les caractéristiques mécaniques.
Une conclusion générale a été l’objet de la clôture de cette thèse ainsi que des perspectives.
4
Chapitre I
Etude bibliographique
I.1. Introduction
L'augmentation des moyens de recherche tels que le développement constant des

méthodes numériques et la modernisation des bancs d’essai ont permis aux chercheurs
d'explorer différentes configurations structurelles d'aile. Cependant, plusieurs types de
structure de longeron d'aile ont été étudiés et optimisés dans la littérature où la conception
efficace a été développée et réalisée dans des travaux de recherche qui relèvent de
l’expérimental et des calculs structurels numériques. Comme objet de test, le longeron de
l’aile est considéré dans les travaux antérieurs comme une poutre encastrée avec des charges
discrètes à différentes stations.
I.2. Etude bibliographique
Petrašinović et al. [1] ont évalué la durée de vie en fatigue des longerons d'avion en
duralumin par la méthode des éléments finis étendue (XFEM) dans des conditions de
chargement cyclique. L'effet de la croissance des fissures sur la durée de vie en fatigue du
longeron d'avion est discuté en détail. Le chargement expérimental du longeron a été arrêté
après 58.520 cycles, nombre très proche de la valeur qui vient d'être mentionnée (58.687
cycles) fournie par la loi de Paris basée sur le changement des facteurs d'intensité de
contrainte obtenus dans la simulation de fissure 3D dans Abaqus. Cependant, pour tirer des
conclusions définitives sur le succès de la simulation réalisée, il faut être prudent, car ces deux
nombres - bien que très proches - ne décrivent en effet pas le même phénomène.
Premièrement, la valeur de 58,520 cycles obtenue dans l'expérience, est en fait le nombre de
cycles enregistrés jusqu'à la fin de l'expérience, mais pas jusqu'à l'apparition de la rupture du
longeron, et la valeur N = 58,687 obtenue par simulation 3D est exactement le nombre de
cycles à l'échec. En d'autres termes, N = 58,687 est la durée de vie en fatigue estimée du
longeron, tandis que N = 58,520 n'est pas la durée de vie réelle en fatigue. Deuxièmement, ils
ont déjà mentionné que le chemin de la fissure dans la simulation 3D correspond au chemin
réel uniquement le long de la zone horizontale de la paroi de la calotte. Il y avait une grande
différence dans le "comportement" de la fissure virtuelle et réelle, ce qui s'explique en
supposant l'existence de contraintes de traction résiduelles ou de micro-endommagements des
matériaux. La fissure réelle s'est propagée pendant un certain temps à travers cette zone (huit
à dix mille cycles), puis elle est sortie près des trous, mais pas la fissure virtuelle. Les
différences entre la propagation réelle et virtuelle des fissures, ainsi que les points entre
lesquels elles s'étendent, les amènent à conclure qu'il est logique de faire la comparaison
6
uniquement dans les situations où les fissures se comportent de manière similaire et les
nombres de cycles requis sont à peu près les mêmes.
R.Arravind et al. [2] proposent une approche numérique pour optimiser la conception d’un
longeron d'un UAV en matériau composite en fibre de carbone adopté à partir des métaux de
spécification aérospatiale (ASM). Tout d'abord, le comportement structurel a été testé à l'aide
de l'analyse structurelle lorsqu'il est soumis à des lois de contraintes de comportement et ceci
par la méthode des éléments finis en utilisant un maillage HYPERMESH. Les analyses de
réponse statique et spectrale ont été menées par ANSYS. Les contraintes obtenues sont
beaucoup moins que les contraintes admissibles du matériel. Un processus d'optimisation a
été effectué de manière itérative dans le but de minimiser l'épaisseur du longeron, ce qui se
traduit par un poids minimum.
Guguloth K et al. [3] ont modélisé une aile d’avion dans le logiciel de modélisation 3D
Pro/Engineer. L'aile a été modifiée en ajoutant des nervures, des longerons et remplacement
par des matériaux composites Verre S, Kevlar 49 et Fibre de Bore. L'avantage d'utiliser des
matériaux composites est leur rapport résistance/poids élevé. Les fréquences sont moindres
pour le verre S. En observant l'analyse des vibrations aléatoires, la contrainte de cisaillement
est moindre pour le modèle modifié que pour le modèle d'origine. La contrainte de
cisaillement est moindre pour le verre S du modèle modifié. En observant les résultats de
l'analyse de flambement, le multiplicateur de charge est plus pour le modèle modifié que pour
le modèle d'origine (c'est-à-dire que le modèle modifié ne flambe que lorsque la charge
appliquée actuelle est multipliée par celle du multiplicateur de charge. Le matériau S Glass est
meilleur. En observant les résultats de l'analyse CFD, la force de traînée est un modèle plus
modifié que le modèle original. Cela augmente la force sur l'avion. Ils ont conclu que le
modèle original est meilleur et l’ajout de nervures et de longerons à l'aile augmente la
résistance de l'aile et que le matériau S Glass est meilleur.
Fleuret et al. [4] ont présenté une méthodologie pour concevoir une structure multi-matériaux
avec une géométrie complexe d'épaisseur variable. Ainsi, le comportement mécanique de la
structure doit être connu, ainsi que leurs faiblesses pouvant entraîner la rupture. Pour cela, des
simulations numériques sont élaborées en tenant compte des contraintes inhérentes aux
procédés de fabrication et des exigences de la DGAC (Direction Générale de l'Aviation
Civile). Le caractère prédictif de ces modèles est réalisé par des corrélations de résultats
7
numériques et expérimentaux afin d'optimiser la précision du modèle numérique. En effet, le

dimensionnement complet du longeron est validé par des essais de rupture statique. Ce dernier
point nécessite la construction d'un équipement d'essai spécial qui est capable de générer une
charge par rapport à celle appliquée en vol. De plus, la métrologie des tests est utilisée pour
quantifier le niveau de précision des modèles. Le longeron d'aile, le longeron central et la
liaison centrale/aile sont qualifiés par la DGAC pour le vol.
Girennavar et al. [5] ont présenté une méthodologie sur la conception du longeron d’aile,
cette dernière a été réalisée en utilisant une approche de résistance des matériaux, le longeron
est conçu pour un poids minimum, l'approche d'analyse par éléments finis a été utilisée pour
l'analyse des contraintes de la structure. Une analyse itérative a été réalisée pour atteindre un
poids minimum pour la structure : la contrainte maximale obtenue à partir de l'analyse par
éléments finis est de 23,8 kg/mm2, la déviation maximale à la pointe est de 35,5 mm et une
condition de charge de levage stable a été prise en compte pour la conception, et l'amplitude
de la charge limite de conception correspondant à la condition 3g a été prise en compte. Le
longeron a été fabriqué en fonction de la configuration de conception. Matériel standard
d'avion Le matériel d'alliage d'aluminium 6082-T6 est employé pour la fabrication du
longeron. Un essai statique du longeron est effectué. Un banc d'essai a été conçu et développé.
La déviation verticale du longeron a été mesurée à plusieurs endroits. Une bonne corrélation
entre Analyse des contraintes et résultats des tests a été observée.
Dans l'étude actuelle, l'optimisation du poids se fait par le processus de conception, peu
d'itérations sont effectuées en faisant varier les dimensions du longeron et le modèle est
finalisé avec les dimensions qui ont moins poids. La structure finalisée qui a une forme ovale.
Dans d'autres études, les éléments suivants peuvent être considérés, le poids peut également
être réduit en introduisant des découpes dans l'âme du modèle de longeron, calcul des
dommages de fatigue pour l'amorçage des fissures et une conception de tolérance aux
dommages peut être effectuée.
Ajith et al. [6] ont fait une étude sur les différents types de structure d'aile de longeron
d'avions six places et l'amélioration de la forme de l'aile afin de réduire le poids de l'avion.
Une poutre de longeron est conçue en utilisant une approche simple de la résistance des
matériaux. Une série d'analyses de contraintes a été réalisée à l'aide de la méthode des
éléments finis, la masse a été réduit en introduisant une section conique et encore une fois en
8
introduisant à nouveau des découpes dans la section conique, Ainsi, une réduction de poids de
9,93% a pu être obtenue en introduisant des découpes dans la section conique, Par
conséquent, on peut dire que cette méthode acceptable permet de déterminer la taille du
longeron, de modifier et d'améliorer sa conception.
Eldwaib et al. [7] Ont présenté une méthodologie de la conception d'un longeron d'aile
d'avion en aluminium 2024-T3 cinq formes différentes : section en I, section en U, et trois
variantes de section en I avec capuchon intermédiaire (cas C1, cas C2, cas C3) l'objectif est
réduire la fissuration et d’obtenir une forme optimisée (pour une masse donnée du longeron)
qui prolongeront considérablement la durée de vie en fatigue. Les calculs ont été réalisés dans
le logiciel Morfeo/Crack-Abaqus. En utilisant ce logiciel, Il a été constaté que le longeron
optimal avec la plus longue durée de vie de croissance de fissure est une section en I avec une
forme de calotte intermédiaire (cas C3), la durée de vie en fatigue de ce longeron était de près
de 1400 000 cycles. Puis suivi d'une section en I (casC2), la durée de vie était
significativement plus courte (450 000 cycles), Alors que la première section en I typique
avait la durée de vie en fatigue la plus faible (250 000 cycles) et n'oublions pas qu'il s'agit de
la forme de longeron utilisée dans plus de 90 % des avions légers de nos jours. Comme le
suggèrent les résultats de cette recherche, pour augmenter la durée de vie en fatigue du
longeron d'avion léger avec une section en I forme de calotte intermédiaire (cas C3) Il a été
établi qu'en cas de fissure dans la couverture inférieure où des fissures apparaissent
généralement, tôt ou tard cette couverture échouera, mais la couverture supérieure, l'âme et la
couverture médiane resteront inchangées et le longeron peut échouer. Ainsi, la forme conçue
est beaucoup plus longue que toute autre forme.
Elangovan1 et al. [8] ont présenté une méthodologie sur le longeron d'aile d'avion. Ils ont
donc choisi quatre matériaux différents pour construire le longeron : aluminium, cobalt, Acier
de construction, et HA. Le modèle a été conçu à l'aide du logiciel CATIA V5 et les analyses
structurelles ont été effectuées à l'aide des progiciels ANSYS. Des analyses comparatives ont
été menées entre ces quatre configurations différentes. Le longeron d'aile est en fait conçu sur
la base de l'approche résistance des matériaux. Il est conçu pour un poids minimal. Une
approche d'analyse par éléments finis a été utilisée pour analyser le facteur contrainte-
déformation et la déformation de la structure spécifique. Des analyses comparatives ont été
effectuées pour sélectionner les meilleurs matériaux présentant des paramètres de résistance
9
maximale. La déviation maximale se produit dans la région de bout d'aile. L'analyse statique a
été effectuée au niveau du longeron d'aile. Dans des études futures, le poids pourrait être
réduit en insérant une coupe dans l'extrémité de longeron d'aile d'avion.
Stamatelos et al. [9] ont présenté une méthodologie pour concevoir une structure d'une aile
d’avion à plusieurs longerons innovants au lieu de la conception conventionnelle à deux
longerons. Une comparaison est présentée entre une configuration d'aile conventionnelle à 2
longerons et une autre innovante à 4 longerons. Dans certaines conditions, la configuration à
plusieurs longerons présente des avantages significatifs par rapport à la conception
conventionnelle. La comparaison finale entre les deux configurations optimisées a montré que
la disposition à 4 longerons apparaît plus légère que l'aile à 2 longerons classique. Enfin, outre
la réduction de la masse de l'aile, une solution d'aile à plusieurs longerons peut présenter des
avantages si des techniques de fabrication modulaires sont envisagées.
I.3. Conclusion
À partir de cette étude bibliographique, les effets de la croissance des fissures et de la

flexion sur la durée de vie en fatigue du longeron d’aile d'avion ont été considérés dans cette
présente thèse. Cependant plusieurs investigations numériques et expérimentales se sont
concentrées sur les améliorations structurelles où l’optimisation de la forme et le type de
matériau des longerons des ailes se sont imposés.
10
Chapitre II
Généralités sur les matériaux composites
Chapitre II Généralités sur les matériaux composites
II.1. INTRODUCTION
Les matériaux composites sont introduits avec succès dans la technologie de l’aviation
et l’espace [10] [11]. Les matériaux composites sont aujourd’hui principalement utilisés
industriellement pour différentes raisons [12] dont voici une liste non exhaustive: Excellent
rapport masse / rigidité / résistance en comparaison des matériaux métalliques , Définition
de matériaux au «juste» besoin, c’est-à-dire présentant des propriétés élevées
uniquement dans les axes de sollicitation afin d’effectuer des gains de masse supplémentaires
[13] , Sensibilité nettement moindre à la fatigue que pour les matériaux métalliques [14]. Un
matériau composite est constitué d’une matrice et d’un renfort, constitué de fibre [15]. Les
matrices peuvent être décomposées en quatre catégories en fonction du besoin industriel : les
matrices thermodurcissables, les matrices thermoplastiques, les matrices thermostables, les
matrices métalliques et céramiques [16].
La connaissance des caractéristiques mécaniques d’un matériau composite et sa

structure permettent de comprendre, voire de prédire son comportement en service. Afin de
caractériser son comportement dans des conditions bien précises, nous avons recours à un
certain nombre d’essais. Ces essais sont classés en plusieurs types : Essais statique (traction,
compression et flexion [17] [18]), essais dynamiques [19]) (essai de résilience -choc, fatigue
des composites [20] [21]), Essais de cisaillement, Essai de torsion tube, Essai de dureté,
Essais mécaniques sur l’interface fibre-matrice [22] [23]. Lors de leur vie en service, les
pièces peuvent être soumises à diverses sollicitations mécanique dont les effets peuvent être
aggravés par le facteur temps ou par un environnement plus ou moins agressif, le
comportement dépend en grande partie des paramètres microstructuraux. De par leur nature
hétérogène, l’endommagement de matériaux composites est complexe [24], il se manifeste
généralement par la combinaison de trois modes : rupture de fibre, décohésion de l’interface
fibre-matrice [25] et fissuration de la matrice [26]. Les structures composites sont de plus
populaires. La technologie offre une haute précision, une bonne qualité de surface et la
possibilité de réaliser des cellules aux formes très compliquées [27]. Mais la préparation du
moule et les coûts de fabrication élevés sont un facteur limitant. Cependant, les coûts sont
finalement compensés par le cycle de vie et les économies de coûts.
Pour cela, le premier chapitre a été consacré à des généralités sur les matériaux
composites et les éléments et les composants du matériau composite et à connaître les
12
avantages et inconvénients des différents types de techniques de mise en œuvre pour la

fabrication du matériau composite.
II.2. Les matériaux
Un matériau composite peut être défini d'une manière générale comme l'assemblage de
deux ou plusieurs matériaux, l'assemblage final ayant des propriétés supérieures aux
propriétés de chacun des matériaux constitutifs. On appelle maintenant de façon courante
"matériaux composites" des arrangements de fibres, les renforts qui sont noyés dans une
matrice dont la résistance mécanique est beaucoup plus faible. La matrice assure la cohésion
et l'orientation des fibres, elle permet également de transmettre les sollicitations auxquelles
sont soumises les pièces. Les matériaux ainsi obtenus sont très hétérogènes et anisotropes. Il
faut différencier charges et renforts. Les charges, sous forme d'éléments fragmentaires, de
poudres ou liquide, modifient une propriété de la matière à laquelle on l'ajoute (par exemple la
tenue aux chocs, la résistance aux UV, le comportement au feu…). Les renforts, sous forme
de fibres, contribuent uniquement à améliorer la résistance mécanique et la rigidité de la pièce
dans laquelle ils sont incorporés.
II.3. Les éléments constituants d’un matériau composite
Un matériau composite est constitué d’une matrice et d’un renfort, constitué de fibre
[28] (figure II.1). La matrice est elle-même composée d'une résine (polyester, époxyde, etc.)
et de charges dont le but est d'améliorer les caractéristiques de la résine tout en diminuant le
coût de production. D'un point de vue mécanique, l'ensemble résine-charges se comporte
comme un matériau homogène, et le composite est considéré comme constitué d'une matrice
et d'un renfort. Le renfort apporte au matériau composite ses performances mécaniques
élevées, alors que la matrice a pour rôle de transmettre aux fibres les sollicitations mécaniques
extérieures et de protéger les fibres vis-à-vis des agressions extérieures.
MATRICES RENFORTS
MATERIAU
COMPOSITE
CHARGES ET
ADDITIFS
Figure II.1: Les éléments constituants d’un matériau composite.
13
II.3.1. Les renforts
Les matériaux de renfort confèrent aux composites leurs caractéristiques mécaniques :

rigidité, résistance à la rupture, dureté… etc. Ces renforts permettent également d'améliorer
certaines des propriétés physiques : comportement thermique, tenue en température, tenue au
feu [29], résistance à l'abrasion, propriétés électriques …etc. Les caractéristiques recherchées
pour les renforts sont des caractéristiques mécaniques élevées.
II.3.1.1. Différents types de fibre

a) Fibre de verre
Elles constituent le renfort essentiel des composites de grande diffusion [29]. Elle est
obtenue à partir de sable (silice) et d'additifs (alumine, carbonate de chaux, magnésie, oxyde
de bore) (figure.II.2). On distingue trois types de fibres :
 E : pour les composites de grande diffusion et les applications courantes
 R : pour les composites hautes performances
 D : pour la fabrication de circuits imprimés (propriétés diélectriques).
Figure II.2 : Fibre de verre.
b) Fibre de carbone
La fibre de carbone est faite de longues et fines fibres de carbone, des “fils” de l’ordre
de 5 à 10 micromètres (donc des millionièmes de mètre), ce qui est 2 à 20 fois plus fin qu’un
cheveu humain. Seules, ces fibres sont souples et peu intéressantes pour notre usage.
Pour réaliser des pièces techniques, ces fibres de carbones sont tressées entre elles de sorte à
former un tissu (figure II.3). Il existe différentes façons de tresser les fibres de carbone selon
l’usage qu’on souhaite en faire. En effet, le carbone tressé est très résistant en compression et
en traction, il est donc important d’étudier la façon de tresser le carbone pour l’usage que l’on
veut en faire et les efforts appliqués sur la pièce. Une fois tressées, les fibres de carbones
présentent tous leurs avantages :
14
 Elles offrent une très grande rigidité pour un poids inférieur à une pièce “classique”.
 Elles conduisent bien la chaleur, l’électricité et filtrent les vibrations.
 Elles sont près de 70% plus légères que l’acier pour une solidité égale en traction ou
compression.
 Leur utilisation permet de réaliser des pièces complexes et d’éviter des soudures.
Cependant, toutes ces propriétés de la fibre de carbone ne se révèlent que lorsqu’elle

est mélangée avec de la résine et appliquée de la bonne manière.
C'est la fibre la plus utilisées dans les applications hautes performances. Elle est
obtenue par carbonisation de la fibre de PAN (Polyactylonitrile). Selon la température de
combustion, on distingue deux types de fibres :
 fibres haute résistance (HR) : pour une combustion de 1000 à 1500 °C
 fibres haut module (HM) : pour une température de combustion de 1800 à 2000 °C.
Figure II.3 : Fibre de carbone
c) Fibre d'aramide
Souvent appelée KEVLAR, la fibre d'aramide est issue de la chimie des polyamides
aromatiques (figure II.4). Il est possible de trouver deux types de fibres d'aramide de rigidités
différentes :
 la fibre basse module : utilisées pour les câbles et les gilets pare-balles
 la fibre haute module : employées dans le renforcement pour les composites hautes
performances.
15
Figure II.4 : Fibre d'aramide
d) Fibre de bore
Fibres de haut module et insensibles à l'oxydation à hautes températures, elles sont

obtenues par dépôt en phase gazeuse sur un substrat en tungstène (figure II.5).
Figure II.5 : Fibre de bore
e) Fibre de silice (ou de quartz)
Elles sont produites comme le verre, par fusion, et sont essentiellement utilisées pour
leur haute tenue chimique et thermique dans les tuyères pour moteur de fusée (figure II.6).
Figure II.6 : Fibre de silice
16
f) Fibres de polyéthylène de haut module
Elles présentent une très bonne résistance à la traction mais une mauvaise
mouillabilité. Pour des structures peu sollicitées, on peut encore utiliser des fibres
synthétiques courantes de polyamide ou polyester (figure II.7).
Figure II.7 : Fibres de polyéthylène de haut module
II.3.1.2. Organigramme pour renfort
Il existe deux types: organique et inorganique (figure II.8).
Figure II.8 : Organigramme pour renfort
17
II.3.1.3. Caractéristiques moyennes des fibres
La fibre et la résine sont définies comme deux ressorts pouvant agir suivant un modèle
série ou parallèle (tableau II.1).
Tableau II.1 : Caractéristiques moyennes des fibres
II.3.1.4. Architecture des renforts
Dans une structure composite, ce sont les sollicitations mécaniques qui définissent la
nature, l’orientation et l’architecture du renfort. Dans le cas de matériaux réalisés avec des
fibres longues, on utilise fréquemment des tissus (satin, sergé, taffetas) ou des stratifiés
obtenus à partir de plis unidirectionnels (UD) (figure II.9). Pour un renfort tissé, la période
spatiale représente le plus petit intervalle pour qu’un motif se reproduise suivant les directions
de chaîne ou de trame (figures II.10) (figures II.11). Généralement, les mèches de base, ou
torons, constituant les armatures sont fabriquées à partir de plusieurs centaines de filaments
enrobés dans de la matrice. Les torons sont caractérisés par leurs :
 Diamètre (2 à 4 mm)
 Nombre de filament
 Titre : exprimé en tex (g/Km) correspondant à la masse de 1000m de fil.
 Torsion : nombre de tours par mètre
 Ténacité : valeur de la rupture en traction.
18
Les structures composites sont anisotropes. La plupart des renforts travaillent bien en
traction, mais offrent de moins bonnes performances en compression et cisaillement. Il est
donc impératif de jouer sur la texture et la géométrie des renforts pour créer une architecture
adaptée.
Les matériaux de renfort confèrent aux composites leurs caractéristiques mécaniques :

rigidité, résistance à la rupture, dureté, etc. Ces renforts permettent également d'améliorer
certaines des propriétés physiques : comportement thermique, tenue en température, tenue au
feu, résistance à l'abrasion, propriétés électriques, etc. Les caractéristiques recherchées pour
les renforts sont : des caractéristiques mécaniques élevées, une masse volumique faible, une
bonne compatibilité avec les résines, une bonne facilitée de mise en œuvre, un faible coût, etc.
En fonction des utilisations, les renforts peuvent être d'origines diverses : végétale, minérale,
artificielle, synthétique, etc. Toutefois, les renforts les plus utilisés se présentent sous forme
de fibres ou formes dérivées, et constituent une fraction volumique du matériau composite
généralement comprise entre 0,3 et 0,7. Les renforts fibres se présentent sous diverses formes
commerciales :
 Forme linéique (fils, mèches, etc.)
 Forme de tissus surfaciques (tissus simples, mats, etc.)
 Forme multidirectionnelle (tresses, tissus complexes, etc.)
d- Formes linéiques
Les fibres sont élaborées suivant un diamètre de quelques micromètres (une dizaine),
et ne peuvent par conséquent pas être utilisées sous forme unitaire. Pour leur utilisation
pratique, ces fibres sont réunies en fils ou en mèches de différentes formes. La nomenclature
générale des diverses formes linéiques est encore mal déterminée, et généralement dérivée de
celle utilisée pour les fibres de verre.
e- Formes surfaciques
Les fils peuvent être utilisés pour réaliser des formes surfaciques de divers types :
 Les plis unidirectionnels (UD) :
Ce qu’on appelle plis correspond à une nappe de torons parallèles, assemblés et

maintenus entre eux par des fils de trame légers et cousus perpendiculairement.
19
Figure II.9: Représentation d’un pli unidirectionnel :

en zoom un toron et une fibre
 Le taffetas
Le taffetas correspond à une nappe de tissu où chaque toron de chaîne passe

successivement en dessous puis au-dessus de chaque toron de trame (figure II.10). Le tissu
possède de bonnes propriétés en terme de stabilité lors de la mise en œuvre du composite.
Toutefois du fait des nombreux entrecroisements successifs, un embuvage important est créé.
Cela correspond à l’ondulation des fibres qui peut réduire les propriétés mécaniques
d’ensemble.
Figure II.10 : Représentation d’un tissu taffetas.
 Le sergé
Le sergé correspond à une nappe de tissu où chaque toron de chaîne passe audessus de
(n=2) torons de trame et où chaque toron de trame passe au-dessus de (m=2) torons de chaîne
(figure II.11). Cette armure offre une plus grande souplesse que le tissu taffetas en gardant
une bonne densité de fils.
20
Figure II.11: Représentation d’un tissu sergé.

 Le satin
Le satin correspond à une nappe de tissu où chaque fil de chaîne passe au-dessus de
(n-1) fils de trame et réciproquement. Sur la (figure II.12) on représente un tissu satin pour
«n=4 ». Ces tissus présentent un aspect différent sur chaque face. Ils présentent également une
forte masse spécifique tout en restant assez souples et adaptés à la mise en forme de surfaces
complexes.
Comme un tissu est difficilement déformable sur une surface gauche, on réalise
également pour des utilisations spécifiques de l’armure bi ou tridimensionnelle. Il est
également possible de réaliser des structures de renforts hybrides en tissant des fibres de
natures différentes ou, en superposant des tissus ou nappes de renforts de fibres différentes.
Figure II.12: Représentation d’un tissu satin pour n=4.
21
 Tissu croisé sans entrecroisement
Dans un tissu croisé (figure II.13), deux nappes de fils sont superposées sans
entrecroisement des fils, et réunies par une chaîne et une trame de fils fins, n'intervenant
pratiquement pas sur les performances mécaniques du tissu. L'absence d'entrecroisement
supprime les effets de cisaillement et donne un tissu très performant mais coûteux.
Figure II.13: Armure croisée (non tissée)
C- Structures tissées multidirectionnelles
 Tresses et préformes
Il est possible de réaliser des tresses ou préformes par tissage cylindrique ou conique
d'un tissu tubulaire. Les fils s'entrecroisent en hélice, dont la variation du pas (figure II.14)
permet d'ajuster la tresse à la forme qu'elle doit recouvrir. Il est ainsi possible de réaliser une
pièce de révolution ayant un diamètre variable le long de son arc. Par ce procédé, divers
tissus peuvent être obtenus en forme de “chaussettes” coniques, ogivales ou hémisphériques,
utilisées pour satisfaire aux besoins de la construction aéronautique (cône de rentrée, tuyères,
etc.).
Figure II.14: Tissages cylindrique et conique.
22
 Tissus multidirectionnels
Des tissages volumiques sont également utilisés, et caractérisés par le nombre de

directions de tissage : 3D, 4D, etc. La structure la plus simple est celle du tissage 3D, où les
fils sont disposés suivant 3 directions orthogonales (figure II.15). Dans un tissage 4D, les fils
sont disposés suivant 4 directions (figure II.16). L’objectif est d’obtenir des matériaux
composites isotropes.
Figure II.15: Tissage 3D orthogonal.
Figure II.16: Tissage 4D.
II.3.2. Les matrices
La matrice a pour rôle de lier les fibres renforts, répartir les contraintes subies,
apporter la tenue chimique de la structure et donner la forme désirée au produit.
On utilise actuellement surtout des résines thermodurcissables (TD) que l'on associe à des
fibres longues, mais l'emploi de polymères thermoplastiques (TP) renforcés de fibres courtes
se développe fortement.
23
Il est important de bien situer les différences fondamentales de ces deux types de
matrices :
 La structure des TP se présente sous forme de chaînes linéaires, il faut les chauffer pour
les mettre en forme (les chaînes se plient alors), et les refroidir pour les fixer (les chaînes se
bloquent). Cette opération est réversible.
 La structure des TD a la forme d'un réseau tridimensionnel qui se ponte (double liaison de
polymérisation) pour durcir en forme de façon définitive, lors d'un échauffement. La
transformation est donc irréversible.
L'utilisation du procédé LRI dans le cadre de ce projet de thèse limite fortement le

choix des matrices. Les thermodurcissables sont les principales matrices utilisées lors de la
mise en œuvre car leur faible viscosité à température ambiante permet une bonne
imprégnation des fibres. Pourtant les caractéristiques mécaniques des thermoplastiques en
font des matériaux de choix lors d'une utilisation en résistance aux impacts. L'utilisation des
thermoplastiques sous forme solide ne demande pas de précautions particulières pour les
opérateurs et leur stockage n'est pas limité dans le temps, a contrario des résines
thermodurcissables. Les deux principales industries consommatrices de composites,
l'aéronautique et l'automobile, privilégient respectivement les thermodurcissables et les
thermoplastiques. Les contraintes économiques étant le moteur principal dans le choix du
matériau pour l'automobile, ce secteur se tourne vers le matériau le plus facile et le plus rapide
à mettre en œuvre, tandis que le monde aéronautique privilégie la performance. On peut
résumer les principales déférences de mise en œuvre entre les matrices thermoplastiques et les
résines thermodurcissables dans le (tableau II.2). Les propriétés données ne sont qu'à titre
indicatif, l'ajout de charges ou d'additifs permettant, dans une certaine mesure, de modifier les
propriétés des matrices utilisées.
Tableau II.2 : Principales différences entre matrices TP et TD
Matrices Thermoplastiques TP Thermodurcissables TD

Etat de base solide prêt à l'emploi liquide visqueux à
polymériser
Stockage illimité réduit
Mouillabilité renforts difficile aisée
Moulage chauffage + refroidissement chauffage continu
24
Cycle court long

Tenue au choc assez bonne limitée
Tenue thermique réduite bonne
Chutes et déchets recyclables perdus ou recyclés en charges
Conditions de travail propreté émanation pour "méthode
humide"
II.3.2.1. Les résines thermodurcissables
Les résines thermodurcissables ont des propriétés mécaniques élevées. Ces résines ne
peuvent être mises en forme qu’une seule fois. Elles sont en solution sous forme de polymère
non réticulé en suspension dans des solvants. Les résines polyesters insaturées, les résines de
condensation (phénoliques, aminoplastes, furaniques) et les résines époxy sont des résines
thermodurcissables.
Les principales résines thermodurcissables utilisées dans la mise en œuvre des

matériaux composites sont par ordre décroissant en tonnage :
 Les résines polyester insaturées : polyesters condensés, dérivés allyliques, etc.
 Les résines de condensation : phénoliques, aminoplastes, furaniques (peu utilisées en
France), etc.
 Les résines époxydes.
Les matériaux les plus performants ont des caractéristiques mécaniques élevées et une
masse volumique faible. Ces caractéristiques sont présentées dans le tableau II.3 [30].
Tableau II.3: Caractéristiques des résines thermodurcissables.
25
II.3.2.1.1. Les résines polyesters
Les résines polyesters insaturées viennent de très loin en tête de la mise en œuvre des
matériaux composites. Leur développement est le résultat de :
 Un faible coût de production,
 Leur diversité offrant de multiples possibilités,
 Une adaptation à des procédés de fabrication faciles à mettre en œuvre et à automatiser.
D'où un développement industriel sans cesse croissant.

Suivant leur module élasticité, les résines polyesters sont classés en : résines souples, résines
semi− rigides et résines rigides. Les résines habituellement utilisées dans la mise en œuvre
des matériaux composites sont du type rigide, et nous retiendrons pour ces résines durcis les
caractéristiques suivantes :
 Masse volumique : 1200kg∕m3
 Module élasticité en traction : 2.8 à 3.5 GPa
 Module élasticité en flexion : 3 à 4.5 GPA
 Contrainte à la rupture en traction : 50 à 80 MPa
 Contrainte à la rupture en flexion : 90 à 130 MPa
 Allongement à la rupture en traction : 2 à 5 %
 Résistance en compression : 90 à 200 MPa
 Résistance au cisaillement : 10 à 20 MPa
 Température de fléchissement sous charge (1.8 MPa): 60 à 100 °C
Parmi les avantages des polyesters insaturés, nous retiendront :

 Une bonne rigidité résultante d’un module d’élasticités assez élevées
 Une bonne stabilité dimensionnelle
 Une bonne mouillabilité des fibres et des tissus
 La facilité de mise en œuvre
 Une bonne tenue chimique
 Un faible coût de production
 Une bonne résistance chimique aux hydrocarbures (essence, fuel, etc.) à température
ambiante, etc.
26
Parmi les inconvénients, nous retiendrons :

 Une tenue médiocre en température : inférieur à 120 °C en service continu
 Une sensibilité à la fissuration, essentiellement dans le cas de chocs
 Un retrait important de l'ordre de 8 à 10 %
 Un mauvais comportement à la vapeur, à l’eau bouillant avec risque d’hydrolyse, d’où
la nécessité de recouvrir les matériaux composites à résines polyester d'une couche de
« gel−coat» de manières à les rendre étanches
 Une dégradation à la lumière par les rayons ultraviolets
 Une inflammabilité [31].
II.3.2.1.2. Les résines de condensation
Les résines de condensation comportent les résines phénoliques, les résines

aminoplastes et les résines furaniques.
a- Les résines phénoliques sont les plus anciens des résines thermodurcissables dont la plus
connue est la bakélite. Les caractéristiques de ces résines sont les suivantes :
 Masse volumique : 1200 kg∕m3

 Module d'élasticités en flexion : 3 GPa
 Contrainte à la rupture en traction : 40 MPa
 Allongement à la rupture en traction : 2.5 %
 Contrainte à la rupture en flexion : 90 MPa
 Résistance à la compression : 250 MPa
 Température de fléchissement sous charge : 120 °C
Parmi les avantages, nous citerons :

 Une excellente stabilité dimensionnelle
 Une bonne tenue à la chaleur et au fluage
 Une bonne résistance aux agents chimiques
 Un faible retrait
 De bonnes caractéristiques mécaniques
 Un faible coût.
27
Parmi les inconvénients, nous noterons :

 Une mise en œuvre sous pression, donc à faibles cadences
 Les couleurs foncées des résines
 Une non adaptation à des utilisations alimentaires.
Les résines phénoliques seront donc utilisées dans le cas des pièces nécessitant une
tenue élevée en température ou une bonne résistance aux agents chimiques.
b- les résines aminoplastes : sont voisines de celles des résines phénoliques. Aux avantages
de ces résines, il faut ajouter :
 La possibilité d'utilisations alimentaires
 La possibilité de colorer les résines.
c- Les résines furaniques : sont assez peu utilisées en France à cause de leur coût, trois fois
plus élevé que les résines polyesters. Parmi leurs avantages :
 Un durcissement plus rapide que les résines phénoliques
 Une grande inertie vis-à-vis des agents chimiques corrosifs
Cette dernière caractéristique conduit à utiliser les résines furaniques dans le cas de
matériaux devant résister aux produits chimiques : citernes, tuyaux, bacs, etc.
II.3.2.1.3. Les résines époxydes
Elles sont les plus utilisées après les résines polyesters insaturées. Elles ne représentent
qu’un pourcentage de l'ordre de 5 % du marché composite, à cause de leur prix élevé (de
l'ordre de cinq fois plus que celui des résines polyesters). Du fait de leurs bonnes
caractéristiques mécaniques, les résines époxydes, généralement utilisées sans charges, sont
les matrices des composites à haute performances (constructions aéronautiques, espace,
missiles, etc.).
Les caractéristiques mécaniques des résines époxydes sont les suivants :

 Masse volumique : 1100 à 1500 kg∕m3
 Module d'élasticité en traction : 3 à 5 GPa
 Contrainte à la rupture en traction : 60 à 80 MPa
 Contrainte à la rupture en flexion : 100 à 150 MPa
 Allongement à la rupture : 2 à 5 %
28
 Résistance au cisaillement : 30 à 50 MPa

 Température de fléchissement sous charge : 290 °C.
Les résines époxydes conduisent donc à un ensemble de performances élevées.

Toutefois, pour bénéficier réellement de ces performances, il est nécessaire d'avoir des durées
de transformation et surtout de recuisson très longues (de plusieurs heures à plusieurs dizaines
d'heures), à des températures relativement élevées (50 à 100°C). Parmi les avantages des
résines époxydes, non retiendrons :
 De bonnes propriétés mécaniques (traction, flexion, compression, choc, fluage, etc.)

supérieures à celles des polyesters
 Une bonne tenue aux températures élevées : jusqu'à 150°C à 190°C en continu
 Une excellente résistance chimique
 Un faible retrait aux moulages (de 0.5 à 1 %)
 Une très bonne mouillabilité de renfort
 Une excellente adhérence aux matériaux métalliques.
Parmi les inconvénients, nous citerons :
 Un temps de polymérisation long
 Un coût élevé
 La nécessité de prendre des précautions lors de la mise en œuvre
 Une sensibilité à la fissuration.
II.3.2.2. Les résines thermoplastiques
La famille des résines thermoplastiques est très vaste, et peut être séparée en plastiques
de grande diffusion et plastiques techniques (ou techno polymères). Les plastiques de grande
diffusion sont mis en œuvre soit par injection pour obtenir des objets moulés, soit par
extrusion pour obtenir des films, des plaques, les tubes, des profilés, etc. Les plastiques
techniques sont généralement mises en œuvre par injection. Parmi les résines
thermoplastiques, nous citerons : le polychlorure de vinyle (PVC), le polyéthylène, le
polypropylène, le polystyrène, le polyamide, les polycarbonates, etc. L’intérêt des
thermoplastiques réside dans leur faible coût, résultant à la fois de matière première
disponible, les données et procédés de fabrication (injection, extrusion). Toutefois, ce faible
coût est lié à des propriétés mécaniques et thermomécaniques faibles. A titre d’exemple,
quelques caractéristiques pour le polypropylène et le polyamide.
29
Tableau II.4: Les caractéristiques pour le polypropylène et le polyamide.
Polypropylène Polyamide
Masse volumique (kg/m3) 900 1140
Contrainte à la rupture (MPa) 20 -35 60-85
Module d'élasticités (GPa) 1.1 -1.4 1.2-2.5
Température de fléchissement 50 – 60 65-100
Sous charge (°C)
De même que pour les résines thermodurcissables, les matériaux les plus performants ont des
caractéristiques mécaniques élevées et une masse volumique faible : ces dernières sont
présentées dans le tableau II.4.
Tableau II.5: Caractéristiques des résines thermoplastiques.
Résines Tf (°C) ρ (Kg/m3) E (GPa)
Polyamide 65 à 100 1140 60 à 85 1.2 à 2.5
Polypropylène 900 1200 20 à 35 1.1 à 1.4
Les divers thermoplastiques peuvent être renforcés par des fibres et font partie alors
des matériaux composites. Cependant, dans le domaine des composites, les résines
thermoplastiques ont un développement limité, du fait de la nécessité de faire appel à une
transformation à haute température de produits solides [30,31].
Les polymères utilisés sont essentiellement des thermoplastiques techniques qui

présentent à l'état vierge de bonnes caractéristiques mécaniques. Un renforcement à l’aide de
fibres courtes leur confère une tenue thermique et mécanique améliorée et une bonne stabilité
dimensionnelle. Les caractéristiques mécaniques moyennes des résines TP sur tableau II.6.
Les principales matrices TP utilisées (possédant tous une tenue en température supérieure à
100 °C, hors POM) sont les suivantes :
 Polyamide (PA) : tenue au choc, bonne résistance à la fatigue et aux hydrocarbures.
 Polytéréphtalate éthylénique et butylénique (PET, PBT) : bonne rigidité, bonne
ténacité.
 Polycarbonate (PC) : tenue au choc.
30
 Polysulfure de phénylène (PPS) : résistance à l'hydrolyse.

 Polyoxyméthylène (POM) : bonne tenue à la fatigue.
 Polysulforés (PSU et PPS) : bonne stabilité chimique et à l'hydrolyse, peu de fluage,
tenue au chaud.
 Polypropylène (PP) : peu onéreux et assez stable en température, mais combustible.
 De plus en plus, on utilise des thermoplastiques thermostables (tenue en température >
200 °C et bonnes propriétés mécaniques), en particulier les suivants :
 Polyamide-imide (PAI)
 Polyéther-imide (PEI)
 Polyéther-sulfone (PES)
 Polyéther-éther-cétone (PEEK).
Tableau II.6: Caractéristiques mécaniques moyennes des résines TP
II.3.2.3. Les résines thermostables
Les résines thermostables se distinguent essentiellement des autres résines par leurs
performances thermiques, puisque dans ces résines nous retrouvons les deux grandes familles
des résines thermoplastiques et thermodurcissables. Les résines thermostables sont
développées surtout dans les domaines de l'aviation et de l’espace, où les laboratoires
cherchent à mettre au point de nouvelles résines. Parmi les résines thermostables, nous
donnons quelques éléments sur les polyimides et la résine polystyryl pyridine.
31
a - Les résines polyimides
Ce sont des résines à haute résistance thermique, mais de prix très élevé. Ces résines
permettent d'obtenir des composites de résistance supérieure, à 250°C, à la résistance
d'aluminium.
Deux processus d'élaboration sont utilisés : un processus américain où la résines
polyimide est obtenue par condensation (processus élaboré par Dupont de Nemours) [31], un
procédé français (développé par Rhône – Poulenc) où la résine est obtenue par addition.
Comme caractéristiques mécaniques, non retiendrons :
Tableau II.7 : Les caractéristiques mécaniques des résines polyamides.
à 25 °C à 300°C
Module d‘élasticité (GPa) 3 - 3.5 1.5 – 1.7
Contrainte à la rupture (MPa) 70 - 100 40 - 50
Allongement à la rupture (%) 4 7
Parmi les avantages, nous retiendrons :

 De bonnes performances mécaniques
 Une très bonne tenue en température : jusqu'à 300°C en continu, et 500°C en pointe
 Un bon comportement au froid : jusqu'à - 150°C à -200°C
 Une bonne tenue résistance chimique aux solvants organiques
 Une bonne tenue au fluage une bonne résistance à la fatigue.
Parmi les inconvénients, nous citerons :

 Un vieillissement par hydrolyse en présence de vapeur d’eau
 Une décomposition par hydrolyse au milieu alcalin
 Une transformation difficile
 Un prix très élevé.
b - Les résines polystyryl pyridine
C’est une résine thermodurcissables conçue à l'O.N.E.R.A (Office National d’Etudes

et de la Recherche Aérospatiale) [31], pour les applications aéronautiques à température
élevées. Les caractéristiques mécaniques de la résine pure sont :
32
 Masse volumique : 1140 kg/m3

 Contrainte à la rupture en flexion : 100 MPa
 Module d’élasticité : 2.5 GPa
 Stabilité thermique jusqu'à 300 °C.
II.3.3. Les charges
On désigne sous le nom général de charge toute substance inerte, minérale ou végétale
qui, ajoutée à un polymère de base, permet de modifier de manière sensible les propriétés
mécaniques, électriques ou thermiques, d’améliorer l’aspect de surface ou bien, simplement,
de réduire le prix de revient du matériau transformé.
A l'inverse des matières thermoplastiques, les matières thermodurcissables ont toujours
contenu des charges de nature et de forme variée, à des taux souvent élevés pouvant atteindre
60 % en masse.
Pour un polymère donné, le choix d’une charge est déterminé en fonction des modifications
recherchées pour l’objet fini. Mais, d’une manière générale, les substances utilisables comme
charges des matières plastiques devront d’abord satisfaire à un certain nombre d’exigences :
 Compatibilité avec la résine de base
 Mouillabilité
 Uniformité de qualité et de granulométrie
 Faible action abrasive
 Bas prix de revient.
II.3.3.1. Les charges organiques
Charges cellulosiques, utilisées en tant que charges des résines thermodurcissables

(phénoplastes et aminoplastes). Les avantages de ces matières cellulosiques sont leur coût peu
élevé et leur faible densité.
 Farines de bois
 Farines d'écorces de fruit et de noyaux
 Fibres végétales
 Pâtes de cellulose
 Amidons.
33
II.3.3.2. Les charges minérales
 Craies et carbonates
La craie ou blanc de Champagne peut contenir jusqu’à 99 % de calcite, de la silice et

d’autres corps minéraux. La taille moyenne de ses particules varie de 1 à 3 μm.
Le calcaire et le marbre contiennent 80 à 90 % de calcite et des quantités variables d’oxyde de
magnésium et de silice. La taille des particules est comprise entre 0,5 et 30 μm.
Le carbonate de calcium-magnésium (MgCO3.CaCO3) est préparé à partir des minerais de
dolomite. On l’utilise comme charge et aussi comme retardateur de flamme, ajouté à du
trioxyde d’antimoine.
Le carbonate de calcium précipité est un mélange pratiquement pur à 99,00 % de

calcite et d’aragonite, obtenu sous forme de particules très fines (0,05 à 16 μm).
Il est surtout utilisé avec le PVC et dans les matières thermodurcissables (SMC, BMC) ainsi
que les polyuréthannes (RIM) en raison de son caractère hydrophobe.
 Les silices
La silice (SiO2), à l’état pur ou combinée avec des oxydes métalliques, est utilisée
comme charge sous différentes formes, suivant son origine, sa cristallinité, sa dureté et la
taille des particules. Son incorporation dans la résine améliore les propriétés diélectriques, la
résistance à la chaleur et à l’humidité des objets moulés, par exemple ceux en poly
(méthacrylate de méthyle). On constate également l’augmentation de la température de
transition vitreuse, du module d’Young et de la résistance en compression, ainsi que la
réduction du gonflement dans les solvants.
 Les talcs
Les talcs sont utilisés pour améliorer l’isolation thermique et la résistance à l’eau, et
faciliter l’opération de moulage. Le talc est la charge la plus utilisée dans les
thermoplastiques. Il leur confère une meilleure résistance au fluage ainsi qu’une plus grande
rigidité. Notons également que l’introduction de talc facilite l’usinage des produits finis.
34
 La wollastonite
Cette charge se présente sous différentes formes : aiguilles, granulés, fibres. Elle est
surtout utilisée dans les polyamides, les ABS et les polysulfones, également en remplacement
des fibres de verre dans les SMC et les BMC. Elle améliore en particulier la résistance au
rayonnement ultraviolet et à l’hydrolyse. Elle est aussi employée dans les résines époxydes
pour assurer une bonne stabilité dimensionnelle ainsi que l’isolation thermique et électrique,
et permet un contrôle du retrait au moulage.
 Les argiles et alumino-silicates
Ces substances minérales sont en grande partie constituées par de la silice (42 à 70 %)
et de l’alumine (14 à 45 %). Le kaolin contribue à une meilleure résistance chimique et
électrique, et diminue l’absorption d’eau. On peut l’ajouter à des taux atteignant 60 % dans les
compositions à base d’esters polyvinyliques, mais habituellement les poudres à mouler en
contiennent de 20 à 45 %. Le kaolin calciné est utilisé dans les mélanges pour l’isolation de
câbles et dans les isolants. Mélangé à de l’alumine et de la silice, le kaolin calciné est utilisé
pour assurer la résistance aux acides. La vermiculite est utilisée comme charge de faible
densité (2,4) dans les plastiques renforcés de fibres de verre. Le mica augmente la stabilité
dimensionnelle des pièces moulées ; il améliore les propriétés électriques et thermiques, la
résistance aux acides et aux bases, et diminue la reprise d’eau. Comparé aux fibres de verre, il
confère une moins bonne résistance aux chocs ; mélangé avec celles-ci, il permet une
réduction des coûts.
II.3.3.3. Oxydes et hydrates métalliques
 Poudres et microsphères
L’alumine, les oxydes de zinc, de magnésium, de titane et d’antimoine sont utilisés

sous forme de poudres fines comme charges du polypropylène, des compositions
polyvinyliques, des résines époxydes, des polyesters insaturés. Tous permettent de diminuer
le prix de revient et d’augmenter la densité de la matière élastique.
L’oxyde de béryllium est utilisé sous forme de microsphères, qui sont des
microsphères de densité voisine de 0,003 et d’un diamètre de l’ordre de 40 μm.
 Alumine et trihydrate d'aluminium

35
On obtient l’alumine (Al2O3), anhydre ou hydratée, à partir de la bauxite. Cette

charge apporte aux résines une meilleure résistivité électrique ainsi qu’une bonne conductivité
thermique ; elle diminue le coefficient de dilatation thermique linéique, augmente la rigidité
ainsi que la résistance à l’abrasion et au feu. L’hydrate d’aluminium Al(OH)3 est une charge
ignifugeante qui, du point de vue du prix, est concurrentielle ; elle réduit l’inflammabilité
ainsi que l’émission des fumées de combustion car elle se décompose de façon endothermique
(effet de refroidissement) en alumine et en eau, aux températures supérieures à 220 0C.
 Trioxyde d'antimoine
On chauffe de l’antimoine dans l’air pour obtenir Sb2O4 qui donne SbO3 par fusion et
décomposition. Sa densité est de 4,2 et sa dureté comprise entre 6 et 7. Il apporte aux résines
ignifugation et coloration blanche et on l’utilise en particulier dans les PVC plastifiés.
 Oxyde de béryllium
Utilisé sous forme de microsphères dans les résines époxydes, il augmente les
conductivités électrique et thermique. Ces carbosphères sont aussi utilisées dans les mousses
structurelles (PUR) à densité contrôlée, ainsi que pour la fabrication de pièces polyesters
ultralégères.
 Les céramiques
Il existe des microsphères en céramique dont la densité varie entre 0,4 et 2,4 et les
dimensions de 1 à 3000 μm. Une microsphère de 70 μm comportant un revêtement permettant
une meilleure dispersion a été mise au point. Conseillée dans les résines polyesters en
combinaison avec CaCO3, elle apporte une réduction de masse de 15 à 25 % avec une
amélioration des résistances à la compression et au choc.
 Limaille d’aluminium
On utilise limaille d’aluminium (série 1000) parce qu’il a les qualités suivantes : (c'est
le deuxième métal le plus malléable et le sixième le plus ductile, il possède une excellente
résistance à la corrosion et une grande longévité et il est également non magnétique et ne
provoque pas d'étincelles) [32].
36
II.3.3.4. Le verre
 Poudres de verre
Une nouvelle variété de poudre de verre de granulométrie 13 μm est apparue sur le

marché et son incorporation confère aux thermodurcissables de meilleures résistances à
l’abrasion et à la compression ; elle permet par ailleurs d’obtenir un retrait plus faible et plus
homogène des pièces moulées.
 Billes de verres creuses
Les billes de verre creuses, de densité comprise entre 0,1 et 0,5, sont obtenues par
chauffage de billes de verre contenant un agent gonflant. Elles améliorent les résistances à
l’eau et au vieillissement du PMMA, et diminuent la friabilité des pièces phénoliques.
Les densités de ces microsphères creuses du type borosilicate de sodium et de calcium sont
comprises entre 0,38 et 0,45 ; parallèlement, leur résistance à la compression varie de 1,7 à
31MPa. Les applications sont nombreuses (bâtiment, automobile et aéronautique).
 Microsphères de verre
L’utilisation de microsphères de verre permet de réduire de 25 à 35 % la masse des

pièces obtenues soit à partir de BMC ou de SMC destinées en particulier à l’industrie
automobile, soit également à partir de résines phénoliques pour l’industrie aéronautique. On
utilise par ailleurs ce type de charge, dans le cas du PPO modifié, pour la réalisation des
capotages de machines de bureau. Elle permet la réduction du temps de cycle de moulage de
20 à 30 %. Il en est de même dans le cas du moulage des mousses structurelles en
polyuréthannes.
II.3.3.5. Le carbone
Le noir de carbone est utilisé depuis très longtemps dans l’industrie des plastiques, à la
fois comme colorant, pigment, barrière anti UV, antioxydant.
Le noir de carbone améliore la résistance à la chaleur du polyéthylène réticulé par irradiation
et celle du PVC. La conductivité thermique augmente avec le taux de charges,
indépendamment de la taille des particules. Par contre, la conductivité électrique des
matériaux chargés augmente avec le taux de carbone et avec la finesse des particules.
37
II.4 Les technologies de mise en œuvre pour fabrication un matériau composite
Les technologies dites en moule ouvert :
II.4.1. Moulage au contact
Procédé manuel pour la réalisation de pièces à partir de résines thermodurcissables, à

température ambiante et sans pression. Les renforts sont déposés sur le moule et imprégnés de
résine liquide, accélérée et catalysée. Après durcissement de la résine, la pièce est démoulée et
détourée (figure II.17).
Domaines d'application
- Nautisme
- Piscine
- Génie chimique
- Transport, carrosserie (petites séries)
- Bâtiment, travaux public (coffrage)
Figure II.17 : Moulage au contact.
Tableau II.8: Les avantages et les inconvénients pour le moulage au contact
Avantages Limites
-Très larges possibilités de forme -Une seule face lisse
-Pas de limite dimensionnelle -Nécessité de finition (détourage,
-Une surface lisse gelcoatée (aspect, tenue à la perçage, etc.)
corrosion) -Qualité tributaire de la main d'œuvre
-Propriétés mécaniques moyennes à bonnes -Faible cadence de production par
-Investissements spécifiques très faibles moule
38
Matières premières
- Renforts : mats, tissus de fibre de verre, de carbone ou d'aramide (taux de renfort –

volumique allant jusqu’à 35 % dans le cas du verre)
- Résines : polyesters, époxy, phénoliques, vinylesters
- Divers : catalyseur, accélérateur, charges, pigments, agent de démoulage, acétone.
Matériel
- Moule : simple coque généralement en composite, éventuellement en plusieurs éléments

assemblés
- Outillages à mains : ciseaux, pinceaux, ébulleurs, pistolet à peinture ou gel-coateuse
Energies
- Electricité : éclairage, ventilation, chauffage

- Air comprimé : motorisation outillage, démoulage
II.4.2. Moulage par projection simultanée
Procédé manuel ou robotisé permettant la réalisation de pièces à partir de résines

thermodurcissables à température ambiante et sans pression. Les matières premières sont
mises en œuvre à l'aide d'une machine dite "de projection » comprenant :
 un dispositif de coupe - projection du renfort (roving)
 un ou deux pistolets projetant simultanément la résine
Les fils coupés et la résine sont projetés sur la surface du moule puis compactés et
ébullés à l'aide de rouleaux et d'ébulleurs. La résine préaccélérée est catalysée en continu lors
de sa projection (figure II.18)
39
Figure II.18: Moulage par projection simultanée
Applications
- Production de bateaux
- Revêtements
- Bâtiments : façade, articles sanitaires
- Travaux public : coffrages
- Capotage industriel
- Panneaux sandwiches pour camions isothermes
Tableau II.9: Les avantages et les inconvénients du moulage par projection simultanée
Avantages Limites
-Très larges possibilités de forme et -Une seule face lisse
dimensions -Propriétés mécaniques moyenne
-Travail simplifié, suppression de la mise -Qualité tributaire de la main d'oeuvre
en forme obtenue directement par la -Conditions de travail très médiocres si
projection absence d'agencements nécessaires
-Productivité plus élevée qu'au contact
-Coût du roving < mat
-Investissements très modérés
-Moules simples, peu onéreux, rapides à -
réaliser en interne
40
- Renfort : fibre de verre sous forme de roving assemblés, taux de renfort de 25 à 35 % en

volume.
- Résines : principalement polyesters mais aussi phénoliques ou hybrides
- Divers : catalyseurs, accélérateur, pigments, charges, agent de démoulage, solvant.
Matériel
- Moules en composites (simple coque)

- Machine de projection (mélange interne ou externe)
- Dispositif de ventilation, extraction des vapeurs de styrène
- Petit outillage de stratification à la main.
Energies
- Electricité : éclairage, ventilation, chauffage

- Air comprimé : motorisation outillage, démoulage.
II.4.3. Moulage sous vide
Le moulage sous vide s'effectue entre moule et contre-moule rigide, semi-rigide ou

souple suivant la technologie de mis en œuvre (figure II.19).
Le renfort (mat, tissu, préforme) est placé à l'intérieur du moule ; la résine catalysée est versée
sur le renfort. On utilise la pression qui s'exerce sur le moule lors de la mise sous vide pour
répartir la résine et imprégner le renfort.
La résine peut également être injectée par l'aspiration consécutive au vide.
Figure II.19 : Moulage sous vide
41
Cas d'utilisation
- Production en petites séries de pièces nécessitant deux faces lisses

- Amélioration des conditions de travail et d'hygiène (réduction des émanations de styrène).
Tableau II.10: Les avantages et les inconvénients pour le moulage sous vide
Avantages Limites
-Deux faces lisses, éventuellement -Possibilités de formes plus réduites qu'au
gelcoatées contact
-Qualité non tributaire de la main -Mise au point parfois difficile
d'œuvre
-Qualité constante
-Bonne cadence de production
-Nécessite peu de surface
-Bonnes conditions de travail et
d'hygiène
- Renforts : mats fils coupés ou fils continus, préformes, tissus

- Résines : polyester, vinylester, phénolique, époxy
- Divers : catalyseur, accélérateur, pigments, charges, agent de démoulage, solvant.
Matériel
- Moules et contre-moules en composites ou pellicules souples
- Pompes à vide avec réservoir tampon.
Energies
Electricité, air comprimé souhaitable (démoulage)
- Bâtiment : coupoles d'éclairage zénithal

- Transports : panneaux sandwiches pour caion isothermes, conteneurs
42
- Pièces diverses : casques de protection enveloppants, capotages…
II.4.4. Moulage à la presse à froid "voie humide" basse pression
Moulage à l'aide d'une presse à compression entre moule et contre-moule rigides en

composite, initialement sans apport thermique extérieur (figure II.20).
Moule ouvert, le renfort (mat) est posé sur la partie inférieure du moule et la résine, dotée d'un
système catalytique très réactif, est versé en vrac sur le renfort.
La fermeture du moule sous pression (2 à 4 bars) entraîne la répartition de la résine

dans l'empreinte et l'imprégnation du renfort. Le durcissement de la résine est accéléré
progressivement par l'élévation de température du moule due à l'exotherme de la réaction, ce
qui permet un démoulage rapide. Les performances du procédé peuvent être considérablement
améliorées par l'usage de moules métalloplastiques, voire métalliques, et d'un système de
régulation thermique basse température.
Figure II.20 : Moulage à la presse à froid "voie humide" basse pression
Cas d'utilisation
- Production en moyenne séries (500 à 5000 unités)
Tableau II.11: Les avantages et les inconvénients du moulage à la presse et à froid "voie
humide" basse pression
Avantages Limites
-Deux faces lisses -Limité aux formes peu complexes
-Dimensions jusqu'à 7 m² -Limité aux dimensions moyennes (2m²)
43
-Qualité non tributaire de la main -Durée de vie des moules courtes (1500
d'œuvre à 4000 pièces)
-Qualité constante -Nécessité d'effectuer des finitions post
-Cadence de production élevée moulage
-Nécessite peu de surface
- Renforts : mat de fils continus, liant basse solubilité

- Résine : polyester
- Divers : catalyseurs, accélérateurs, charges, pigments, agents démoulant.
Matériel
- Presse compression basse pression (30 t/m² utiles) à vitesse de fermeture réglable
- Moule et contre-moule : caissons en composites et béton de résine.
Energie
- Électricité, air comprimé.
- Capotages divers
- Bacs de manutention.
II.4.5. L’infusion de résine sous membrane souple
Le principe repose sur le dépôt, dans un moule femelle, des renforts secs (tissus, âmes,
etc.) qui vont concevoir la pièce composite, et de créer un système étanche à l’air à l’aide
d'une bâche à vide (figure II.21). L’infusion consiste ensuite à injecter de la résine, par
dépression réalisée sur la pièce, sur les tissus déposés à sec.
44
Figure II.21 : L’infusion de résine sous membrane souple
Cas d'utilisation
- Production : petite séries (facilement adaptable, permet la réalisation de grande surface)

- Pièces à très bonne résistance mécanique.
- Résines : polyester, époxyde

- Renforts : Tous types de renfort (tissus, matériaux sandwiches etc…..).
Tableau II.12: Les avantages et les inconvénients pour le moulage de l’infusion de résine
sous membrane souple
Avantages Limites
-Pas d’émission de COV -Difficulté de mise en œuvre et de la
-Excellente reproductibilité et - gestion des paramètres
homogénéité des caractéristiques -Matériel non réutilisable
-Taux de renfort pouvant atteindre 65 %
-Bon compactage des tissus
-Bonne imprégnation
Matériel
- Pompe à vide
- Fût de résine
- Moule femelle gel-coate, tissus de drainage et une bâche souple.
45
Energie
Électricité.
Domaine d'application
- Industrie automobile/nautique
- Capot voiture
- Coque bateau.
II.5. Les avantages et les inconvénients des matériaux composites
II.5.1. Les avantages
 Résistance à la fatigue : La résistance des composites est trois fois plus importante
que celle des alliages d’aluminium, deux fois plus importante que celle des aciers à
haute résistance. Donc d’une durée de vie plus longue qui implique une économie sur
l’amortissement, ainsi ils ne nécessitent pas une maintenance et un suivi régulier de la
propagation des fissures.
 Pas de corrosion : Les composites ne corrodent pas, sauf pour quelques cas. Donc peu
de maintenance.
 Résistance au feu : Les composites ont une bonne tenue au feu mais les fumées
émises lors e la combustion de certaines matrices peuvent s’avérer toxiques.
 Insensibilité aux produits chimiques : Les plus courants par exemple (graisses,
huiles, peintures, solvants, pétrole, etc.).
 Tenue aux impacts et aux chocs : Une tenue considérée très moyenne par rapport aux
matériaux métalliques.
 Légèreté : Ce gain de masse implique un gain d’effort, de transport par exemple (gain
de carburant).
 Plastification : La résine est un matériau fragile ainsi que les renforts. Donc le
matériau composite est un matériau fragile sans plastification.
46
De plus l’un des avantages fondamentaux des composites est la possibilité d’adapter et
de contrôler l’orientation des fibres pour que le matériau résiste à des sollicitations
déterminées dans les meilleures conditions. Ce qui permet d’améliorer les propriétés non
limitées pendant l’élaboration d’un matériau composite.
II.5.2. Les inconvénients
- Vieillissement sous l’action de l’eau et de la température.

- Les décapants de peinture attaquent les résines époxydes.
- Emission de fumées parfois toxiques pour certaines matrices.
- Coût parfois prohibitifs.
- Ils nécessitent une bonne isolation électrique lors des assemblages avec des pièces en
alliages légers entre le composite et le métal pour éviter la corrosion galvanique de
l’aluminium (si la fibre de renfort est en carbone par exemple) [33-34].
II.6. Conclusion
Ce chapitre présente une analyse bibliographique réalisée dans le but de se familiariser

avec les matériaux composites. L’objectif est de constituer une base de connaissances qui
pourra être utilisée par la suite pour le choix des différents matériaux composites pour être
étudiés dans ce travail et la connaissance des techniques de mise en œuvre pour la fabrication
des matériaux composites qui permettent la réalisation de pièces complexes.
47
Chapitre III
Essais appliqués sur les composites
Chapitre III Essais appliqués sur les composites
III.1. Introduction
Les essais utilisés pour caractériser les plastiques homogènes peuvent être appliqués
en grande partie aux plastiques renforcés, moyennant cependant un soin particulier à apporter
à la préparation des échantillons, aux conditions expérimentales et au dépouillement des
résultats, dans la mesure où, compte tenu du caractère hétérogène et souvent très fortement
anisotrope des matériaux composites, des petits défauts de fabrication, de découpe et d’angle
de chargement peuvent engendrer, outre une dispersion des résultats, des variations
importantes d’états de contrainte allant jusqu’à modifier les mécanismes de ruine. Néanmoins,
pour tenir compte de la particularité des matériaux composites (hétérogénéité, anisotropie...)
ont été mis au point des essais spécifiques, notamment pour en analyser la composition
(teneur en renfort et taux de vide, qualité de la liaison renfort/matrice), mesurer leurs
caractéristiques spécifiques (résistance au délaminage), contrôler la sensibilité à
l’endommagement (mécanique de la rupture) et étudier le comportement des demi-produits
(tubes et raccords) et des pièces industrielles (citernes et réservoirs). En outre, les essais plus
traditionnels (traction, flexion, compression...) ont été adaptés à ces matériaux (modification
des géométries des éprouvettes et conditions d’essais, essais dans les directions principales du
composite par exemple).
III.2. Analyse physique de la structure du composite
La caractérisation de la structure physique du matériau composite fabriqué, sur la base

d’une détermination des taux de renfort, de charges et de porosité permet de suivre la
constance d’une fabrication et, en outre, de mesurer les paramètres nécessaires au calcul des
matériaux multicouches.
III.2.1. Taux de fibres et de matrice
Dans le cas de composites à fibres de verre, un essai de calcination (essai dit de perte
au feu) à 625 °C avec pesées d’échantillons avant et après passage au four (NF T 57-102 et
ISO 1172) permet de mesurer le taux massique de charges non volatiles à la température
d’essai, donc le taux de verre massique « p » s’il n’y a pas d’autre charge, minérale et
pulvérulente, par exemple :
 d’identifier chaque couche (tissus, mats, stratifiés unidirectionnels), d’en mesurer la masse
au mètre carré (grammage : NF ISO 10352 (T 57-111), ISO 3374) et l’orientation
 de séparer les charges pulvérulentes minérales
49
 de définir le degré d’homogénéité du composite en utilisant des échantillons de volumes

différents, prélevés en plusieurs points.
La méthode est également étendue aux différents renforts de fibre de verre :

préimprégnés, tissus, fils... (T 57-518, T 57-557, NF T 57-571). Dans le cas de composites
dont les fibres ne supportent pas la calcination, l’utilisation d’une méthode d’extraction par
dissolution et décantation (T 57-608, future ISO 11667-3) permet d’accéder aux mêmes
résultats, tout en étant cependant plus délicate à mettre en œuvre.
En outre, la connaissance des masses volumiques de la matrice (m) et du renfort (r) permet
de calculer le taux de renfort volumique (v) qui intervient dans les calculs des
caractéristiques des composites :
Ainsi que la masse volumique théorique (t) :
III.2.2. Taux de porosité
Le taux de porosité (ou taux de vide) et sa distribution dans le composite dépendent de

nombreux facteurs tels que :
 Le type de résine (nature, accélérateur, catalyseur, caractéristiques rhéologiques,
composants volatils)
 L’orientation, le taux et la structure du renfort (armure, ensimage, séquence
d’empilement)
 Les paramètres technologiques liés aux procédés de fabrication (températures,
temps, pressions et dépressions, degré hygrométrique).
En pratique, le taux de porosité des pièces industrielles se situe entre 1 et 10 %, selon

le procédé de mise en œuvre choisi. Un taux de porosité élevé se traduit essentiellement par
des chutes de propriétés mécaniques importantes (jusqu’à 50 % pour un taux volumique de
vide de 5 %), surtout à la rupture en cisaillement et dans la direction perpendiculaire aux
fibres. L’influence sur le comportement mécanique à long terme, notamment en milieu
humide, est en revanche encore mal connue. Les méthodes de mesure du taux de porosité,
disponibles actuellement, se divisent en méthodes non destructives non normalisées
(ultrasonores, radiographique, micro-ondes...) et méthodes destructives normalisées (mesures
de densités, désintégration mécanique, comptage statistique).
50
III.3. Analyse de l’interface fibre/matrice
S’il est d’usage courant d’analyser le comportement des composites en fonction de

leurs deux composantes de base, matrice et renfort, en revanche la littérature scientifique et
technique est beaucoup plus discrète sur l’influence de l’interface (parfois nommée
interphase). La difficulté du problème réside en effet dans le fait que la notion d’interface
reste relativement floue, que la zone interfaciale n’existe pas en soi, qu’elle ne se crée que lors
de la mise en œuvre du composite et qu’il est difficile de lui attribuer un ensemble de
propriétés mécaniques. Pourtant, l’interface assurant la continuité entre deux matériaux
différents, fibres et résine, un défaut d’adhérence engendre des problèmes de comportement
mécanique dans la mesure ou l’interface remplit une double fonction de protection des fibres
contre les agressions extérieures, hygrothermiques notamment, d’une part, et de transmission
d’efforts interfibres d’autre part.
Des études ont montré d’ailleurs le rôle important de l’interface sur le comportement
mécanique des composites à court terme [28], notamment en terme d’amorçage et de
propagation de fissures, en traction transverse et cisaillement, mais aussi sur le comportement
à long terme en fatigue dynamique sous contraintes biaxiales [32], mettant ainsi en évidence
l’intérêt du développement d’ensimages spécifiques. Il n’existe actuellement pas de méthodes
normalisées de quantification de la qualité de l’interface fibre/matrice. En revanche,
différentes méthodes, présentées ci-dessous, ont été développées dans des laboratoires de
recherche et sont déjà largement utilisées.
III.3.1. Analyse microscopique
Les premières tentatives de contrôle de la qualité de l’interface ont consisté à essayer

de visualiser la zone interfaciale [35]. Néanmoins, compte tenu de l’échelle d’observation, les
méthodes classiques de microscopie ne fournissent en général que peu d’informations.
Ainsi, en microscopie optique, la zone entre fibres et matrice n’est visible que lorsqu’elle est
très développée, ce qui est le cas uniquement pour certains couples fibre/matrice (fibre de
carbone et matrice thermoplastique semi-cristalline par exemple).
Des techniques plus puissantes, telles que la microscopie électronique par transmission
à haute résolution, ont permis d’observer le contact entre phases à l’échelle atomique [36].
51
Enfin, si l’analyse au microscope électronique à balayage des faciès de rupture de

matériaux composites (fractographie) apporte des renseignements sur les modes de fracture,
ses conclusions en matière d’interface sont souvent lapidaires : « des résidus de résine
apparaissent sur les fibres », « les fibres sont lisses et déchaussées »..., sont autant de constats
qui permettent tout au plus de juger qualitativement, mais non quantitativement, l’adhésion
fibre/matrice.
Les efforts déployés récemment pour rationaliser la description des faciès de rupture
des composites permettent néanmoins de penser qu’à terme la fractographie pourra servir de
base à l’explication du rôle de l’interface dans les mécanismes d’endommagement. Les
tentatives de réalisation d’atlas de fractographie des composites à matrice polymère, à l’image
de ce qui existe pour les métaux, sont à ce titre encourageantes [37].
III.3.2. Analyses physico-chimiques :
Plus récemment, certaines techniques dérivées de l’étude des surfaces ont été mises en
œuvre:
 Spectrométrie infrarouge à transformée de Fourier (FTIR)
 Spectrométrie Raman
 Spectroscopie d’électrons Auger (AES)
 Spectroscopie électronique pour l’analyse chimique (XPS ou ESCA)
 Spectrométrie de masse à émission secondaire (SIMS). D’une manière
générale, ces méthodes permettent de réaliser une analyse chimique de couches
superficielles de quelques nanomètres d’épaisseur.
Elles sont applicables à l’analyse d’ensimages sur fibres nues, éventuellement sur
fibres déchaussées, mais trouvent néanmoins leurs limites pour l’analyse « in situ » de
composites réels.
En somme, dans la mesure où, d’une manière générale, il n’est pas possible de «
visualiser » aisément l’interface – qui reste non apparente au niveau de fibres de 10 à 20 mm
de diamètre, on préfère y accéder de manière indirecte par l’étude des comportements que la
zone interfaciale engendre, par les propriétés qu’elle confère au composite, qu’il soit modèle
(mono filamentaire) ou réel (stratifié industriel).
52
III.4. Essais sur éprouvettes planes et barreaux
III.4.1. Fabrication des éprouvettes
Les éprouvettes sont soit moulées directement, soit découpées dans des plaques
échantillons, soit découpées dans des structures.
Pour les matières thermodurcies, le découpage est effectué, suivant les cas, par fraisage ou
sciage avec un disque diamanté. Les plaques échantillons sont réalisées, suivant les normes :
 T 57-151 (plaques à renfort unidirectionnel pour éprouvettes avec talons moulés)
 NF ISO 9291 (plaques planes bobinées à renfort unidirectionnel)
 NF T 57-153 (plaques à renforts de tissus et/ou de mats)
 T 57-300 (plaques à renfort carbone tissu et nappes préimprégnées, moulées à la
presse, au sac, ou à l’autoclave)
 NF ISO 9353 (T 57-154) (plaques d’essai à renfort unidirectionnel par moulage au
sac)
 ISO 9291 (plaques d’essai à renfort unidirectionnel par enroulement).
III.4.2. Détermination du comportement mécanique instantané
III.4.2.1. Essais de traction
Un essai de traction est une expérience de physique qui permet de :

- Déterminer le comportement élastique d'un matériau
- Mesurer le degré de résistance à la rupture d'un matériau
Certains objets manufacturés doivent avoir un minimum de solidité pour pouvoir

supporter les charges, le poids et bien d'autres efforts. L'essai de traction permet de
caractériser les matériaux, indépendamment de la forme de l'objet sollicité, ou la performance
d'un assemblage mécanique. Comme tout essai mécanique, l'essai de traction reproduit une
sollicitation simple, donc éloignée des sollicitations réelles, mais facilement maîtrisable et
reproductible.
Cet essai ou expérience consiste à placer une petite barre du matériau à étudier entre
les mâchoires d'une machine de traction qui tire sur la barre jusqu'à sa rupture. On enregistre
l'allongement et la force appliquée, que l'on convertit ensuite en déformation et contrainte.
Une variante moderne des essais de traction consiste à utiliser la force centrifuge sur un
53
assemblage pour générer une contrainte de traction. Lorsque la valeur limite de résistance à la
traction (exprimée en MPa ou N) d'un assemblage ou d'un collage est égale à la force
centrifuge appliquée, on génère la rupture de ceux-ci et enregistre la limite de rupture.
L'avantage consiste à réaliser des tests en batterie sur plusieurs éprouvettes soumises à une
contrainte strictement identique lors de l'essai.
L'essai de traction donne plusieurs valeurs importantes :

 Le module de Young, E, ou module d'élasticité longitudinale, exprimé en
mégapascals (MPa) ou en gigapascals (GPa)
 La limite d'élasticité (lorsqu'elle existe), Re, σe, σy qui sert à caractériser un domaine
conventionnel de réversibilité
 La résistance à la traction, Rm, σm qui définit la limite à la rupture
 L’allongement à la rupture A%, qui mesure la capacité d'un matériau à s'allonger
sous charge avant sa rupture, propriété intéressante dans certaines applications
 Le coefficient de Poisson ν, qui correspond à la proportion entre la déformation
transversale (diminution de section) et la déformation longitudinale (allongement
relatif) de la pièce dans le domaine élastique.
Figure III.1: Essai de traction terminé.
Essais de base comme pour les plastiques homogènes, ils permettent de déterminer la
loi de comportement contrainte-déformation dans une direction donnée. Les caractéristiques
habituelles que l’on en déduit sont le module d’Young, le coefficient de Poisson, ainsi que la
54
contrainte et l’allongement relatifs aux points singuliers de la loi de comportement (limite de

linéarité, coude, charge maximale, rupture, etc.).
Les différents documents normatifs relatifs aux essais de traction spécifiques aux
composites (ASTM D 5083, ASTM D 3039) renforcés de fibres de verre (NF T 57-101, NF T
57-151) ou de carbone (T 57-301) ou intégrant plastiques et composites (NF T 51-034, ASTM
D 638, NF EN ISO 527) préconisent différentes géométries d’éprouvettes selon le type de
composite testé (tableau III.1).
Tableau III.1: Dimensions (en mm) des éprouvettes de traction, selon ISO 527-4 et -5.
Dimensions en (mm) TYPE 1 TYPE 2 TYPE 3 TYPE 4 TYPE 5
L3 : longueur minimale 150 250 250 250 250

La : distance initiale entre mors 115 ± 1 150 ± 1 136 136 136
L0 : longueur de référence 50 ± 0,5 50 ± 1 50 ± 1 50 ± 1 50 ± 1
(extensomètre)
L1 : longueur de partie calibrée 60 ± 0,5 / / / /
L2 : distance entre talons / / 150 ± 1 150 ± 1 150 ± 1
b2 : largeur aux extrémités 20 ± 0,2 / / / /
b1 : largeur de la partie calibrée 10 ± 0,2 25 ou 25 ou 15 ± 0.5 25 ± 0.5
50 ± 0,5 50 ± 0,5
h : épaisseur 2 à 10 2 à 10 2 à 10 1 ± 0.2 2 ± 0.2
LT : longueur minimale des talons / / 50 50 50
hT : épaisseur des talons / / 1à3 0.5 à 2 0.5 à 2
D : diamètre des trous de centrage / 3 ± 0,25 3 ± 0,25 / /
R : rayon minimal 60 / / / /
Le choix du type d’éprouvette (figures III.2) (figures III.3) dépend du type de renfort
(unidirectionnel, tissu, mat) et de son orientation, voire du procédé de mise en œuvre retenu.
Ces facteurs influent en effet directement sur les résistances en traction et en cisaillement des
composites obtenus, grandeurs dont le rapport gouverne les phénomènes de rupture dans les
mors par cisaillement que l’on essaie d’éviter en utilisant des éprouvettes à talons ou sous
forme d’haltères.
Le but d’un usinage des éprouvettes en haltères est d’augmenter la section des têtes
donc de réduire les contraintes à l’intérieur de celles-ci, et cela par rapport à celles régnant
55
dans la partie calibrée, afin de compenser ainsi les concentrations de contraintes locales dues
aux efforts de serrage des mors. La rupture peut ainsi être confinée dans la partie calibrée de
l’éprouvette.
Figure III.2: Géométrie des éprouvettes de traction

de type I et II, selon ISO 527-4 et -5.
56
Figure III.3 : Géométrie des éprouvettes de traction

de type III, selon ISO 527-4 et -5.
Enfin dans le cas particulier des talons biseautés intégrés, les surépaisseurs dans les
têtes sont brutes de moulage et obtenues en intercalant des couches de tissus entre deux
nappes unidirectionnelles successives (Norme de fabrication NF T 57-151). Cette technique
permet d’obtenir une continuité des fibres, même dans les épaulements des éprouvettes, ce qui
évite les ruptures par cisaillement dans les têtes.
En conséquence, il est possible de retenir des éprouvettes :
 de type I, en forme d’haltère, pour les matières thermoplastiques renforcées de fibres
coupées et certains composites à base de mats ou de tissus très peu résistants
 de type II, rectangulaire pour les matières thermodurcies armées avec des mats ou des
tissus à faible résistance
 de type III, rectangulaire, avec talons rectangulaires pour les matières thermodurcies
armées avec des tissus résistants, ou avec des fibres unidirectionnelles continues
 de type IV, rectangulaire, avec talons biseautés pour les renforcements à fibres
continues unidirectionnelles.
Les vitesses de déplacement sont faibles, de 1 à 10 mm/min suivant les cas. On utilise le
plus souvent des extensomètres à couteau du type inductif, ou des jauges de déformation à 90°
57
pour les mesures de déformation. Les mors utilisés pour le serrage des éprouvettes sont, soit
de type hydraulique, soit de type mécanique (autoserrant).
Les mors auto-serrant mécaniques ont l’avantage d’appliquer des efforts de serrage
directement proportionnels à l’amplitude de la force de traction : leur fonctionnement est
indépendant de l’opérateur. La force de serrage dépend de l’angle des coins de serrage (10°
environ).
Il convient enfin de signaler certains essais de traction spécifiques réalisés sur

éprouvettes dotées d’un trou. Leur raison d’être est que certaines structures en composites
sont assemblées par boulonnage ou rivetage, ce qui engendre des modes de ruine particuliers.
Ainsi la norme ASTM D 5766 et le projet Pr EN 6035 précisent-ils les modalités de
détermination de la résistance en traction « trouée ».
III.4.2.2. Essais de flexion
Les essais de flexion sur composites font l’objet des normes T 57- 105, T 57-302,
ASTM D 790, JIS K 7074 ou future norme NFT57-104 et 105. Ces essais sont largement
utilisés dans les milieux industriels en raison de leur simplicité. Cependant, la flexion
n’engendre pas un état de contrainte simple (ou pur) au sein des matériaux testés : les
contraintes de traction sont maximales dans la partie convexe, les contraintes de compression
sont maximales dans la partie concave et les contraintes de cisaillement sont maximales sur
l’axe neutre de l’éprouvette. De ce fait, en fonction de l’élancement de l’éprouvette (rapport
de l’épaisseur sur la distance entre appuis), qui gouverne le rapport contraintes normales
(traction/compression) / contraintes de cisaillement, et en fonction des résistances en traction,
compression et cisaillement du matériau, l’un ou l’autre des trois modes de rupture peut être
obtenu. Deux configurations peuvent être retenues pour les essais : la flexion trois pannes et la
flexion quatre pannes.
 Les essais de flexion trois pannes sont menés dans des conditions précisées (figure III.4) et
sur des barreaux rectangulaires dont les dimensions préconisées sont données dans le
tableau III.2.
58
Figure III.4 : Essai de flexion trois pannes, selon NFT57-104 et 105.
Ou : h : épaisseur de l’éprouvette.
R1 = 50 ± 0,2 mm
R2 = 40 ± 0,2 mm, pour h ≤ 3mm
R2 = 50 ± 0,2 mm, pour h > 3mm
Avec : F : charge (en newtons)

L : distance entre appuis
h : épaisseur
b : largeur
W : flèche de l’axe neutre.
Tableau III.2: Dimensions (en mm) des éprouvettes de flexion trois pannes, selon NFT57-
104 et 105.
Matériau Longueur Distance Largeur Epaisseur
(l) entre (b) (h)
appuis (L)
І. Thermoplastiques renforcés de fibres 80 ± 1 64 ± 1 10 ± 0.5 4 ± 0.2
coupés
ІІ. Composites à base de DMC, BMC, 80 ± 1 64 ± 1 15 ± 0.5 4 ± 0.2
SMC, et TRE renforcé de mats, tissus et
mixtes.
ІІІ. Composites UD (0°) et 60 ± 1 40 ± 1 15 ± 0.5 2 ± 0.2
multidirectionnels
ІV. Composites UD (0°), Composites UD 200 ± 1 64 ± 1 30 ± 0.5 2 ± 0.2
(90°) et multidirectionnels
59
 Pour éviter l’influence des contraintes de cisaillement (sur la déformée et le mécanisme de

rupture) qui se superposent aux contraintes normales de flexion, on utilise quelquefois la
méthode de flexion quatre pannes pour laquelle l’effort tranchant est nul dans la zone des
contraintes maximales. La figure III.5 présente le montage d’essai utilisé, sachant que les
diamètres des appuis sont les mêmes que ceux retenus en flexion trois pannes et que la
géométrie préconisée par les éprouvettes est précisée sur le tableau III.3.
 Comme précédemment pour la flexion trois pannes, la contrainte, le module et la

déformation s’expriment par :
Figure III.5 : Essai de flexion quatre pannes,

selon EN ISO 14125.
Avec les mêmes notations que précédemment. Bien que cet essai semble séduisant a
priori, d’autant plus que la charge est répartie en deux points au lieu d’un seul, ce qui réduit
les risques de poinçonnage, il présente certains inconvénients :
 Il nécessite d’utiliser un capteur de déplacement pour mesurer la flèche (la mesure du
déplacement du plateau mobile de la machine ne convient pas)
 Les flèches à la rupture sont très importantes (1 à 2 cm), ce qui nécessite une correction
pour le calcul des contraintes
 La rupture intervient apparemment dans la zone centrale par délaminage, ce qui semble
contradictoire puisqu’il n’y a pas d’effort tranchant ; en fait, ce type de rupture, qui
apparaît surtout pour les renforts unidirectionnels, est dû à un flambement des fibres dans
la partie comprimée.
60
Que ce soit en flexion trois pannes ou quatre pannes, lorsqu’il n’est pas possible de
prélever des éprouvettes aux dimensions préconisées tableau III.3, on cherchera à respecter
pour le moins les contraintes précisées dans le tableau III.4.
Tableau III.3 : Éprouvettes de flexion « hors normes » selon EN ISO 14125 : distance entre
appuis et longueur en fonction de la classe des matériaux.
Classe du Flexion trois pannes Flexion quatre pannes
matériau L/h ℓ/h L/h ℓ/h
I 16 20 16.5 20
II 16 20 16.5 20
III 20 30 22.5 30
IV 40 50 40.5 50
Tableau III.4: Éprouvettes de flexion «hors normes» selon EN ISO 14125:largeur b (en mm)
en fonction de l’épaisseur (en mm)
Epaisseur nominale Classe І Classe ІІ à ІV
1<h≤3 25 15
3<h≤5 10 15
5 < h ≤ 10 15 15
10 < h ≤ 20 20 30
20 < h ≤ 35 35 50
35 < h ≤ 50 50 80
III.4.2.3. Essais de cisaillement plan et interlaminaire :
Ils sont très importants pour ces matériaux sensibles aux contraintes de cisaillement,
mais sont malheureusement souvent difficiles à mettre en œuvre et à exploiter. Il y a lieu de
distinguer le cisaillement perpendiculaire au plan des couches (interlaminaire) et le
cisaillement dans le plan des couches (intralaminaire).
 Délaminage en flexion trois pannes:
Les plastiques armés, le plus souvent obtenus par empilement de couches, sont sujets
au délaminage qui se traduit par une décohésion des couches. La résistance au délaminage est
61
de l’ordre de 20 à 60 MPa ; elle dépend de la nature de la résine, de la liaison renfort-matrice,

du type et du pourcentage de renfort.
On rappelle que c’est une caractéristique technologique fondamentale dont on doit

toujours tenir compte dans les calculs de structures soumises à des efforts tranchants ; c’est
souvent un point faible de ces matériaux.
Pour apprécier quantitativement la résistance au délaminage, on peut appliquer des

contraintes de cisaillement dans un plan perpendiculaire au plan des couches, par flexion trois
pannes entre des appuis rapprochés : il s’agit de l’essai de cisaillement sur poutre courte SBS
(Short Beam Shear) ou essai de résistance au cisaillement interlaminaire ILSS : Interlaminar
Shear Strength).
Une diminution de la distance entre appuis conserve, en effet, l’effort tranchant, donc
les contraintes de cisaillement, alors qu’elle réduit proportionnellement les contraintes
normales. Comme il ne s’agit pas de cisaillement pur, la rupture peut intervenir selon
différents modes (figure III.6)
Figure III.6 : Essai de flexion quatre pannes,

selon EN ISO 14125.
 Soit par délaminage, auquel cas la résistance au délaminage est donnée par la relation,
où : F: est la force de rupture et b et h respectivement la largeur et l’épaisseur de
l’éprouvette.
 Soit sous l’action des contraintes normales de flexion (seules ou couplées avec du
cisaillement), auquel cas la résistance au délaminage sera considérée comme supérieure à
3F/(4bh).
62
Les normes qui définissent cet essai sont référencées NF ISO 4585 (T 57-104) ou
future norme EN ISO 14130 pour les échantillons plans, ASTM D 2344 pour les échantillons
présentant une certaine courbure. Le montage utilisé est celui de flexion trois pannes. La
vitesse de sollicitation est de 1 mm/min. La distance entre appuis est fixée à 5 fois l’épaisseur
(5h). Les dimensions des éprouvettes sont 10 h pour la longueur et 5 h pour la largeur (une
épaisseur de 2 mm est préconisée).
Deux principales critiques peuvent être opposées à cet essai :

 La contrainte de cisaillement n’est pas uniforme au sein de l’éprouvette (variation
parabolique)
 Les contraintes normales de flexion sont toujours présentes (quoique réduites par les
appuis rapprochés), ce qui signifie que si la résistance en traction ou compression du
matériau n’est pas suffisante, la rupture en cisaillement ne pourra pas être atteinte.
Enfin, dans la mesure où la distance entre appuis est très faible, il est très difficile en
pratique de mesurer la flèche de l’éprouvette : en conséquence, module de cisaillement et
déformation de cisaillement à rupture ne peuvent être déterminés.
III.4.2.4. Essais de compression :
Les essais de compression ont fait l’objet de nombreux documents normatifs faisant
apparaître de nombreuses variantes en termes de méthodes (chargement en bout, par
cisaillement, mixtes (figure III.7) ou en flexion), de montages (Celanese, IITRI (Illinois
Institute of Technology Research Institute), Boeing, de dimensions d’éprouvettes.
63
Figure III.7 : Principes des différents modes de chargement en compression
La future norme EN ISO 14126 (figure III.8) cherche à rationaliser la situation en

proposant, pour déterminer les propriétés en compression dans des directions parallèles au
plan de stratification, deux types d’éprouvettes (A et B) et deux méthodes de chargement (par
cisaillement et en bout), laissant toute liberté pour le choix des combinaisons
éprouvettes/méthode et du type de montage (Celanese, IITRI, ASTM D 695 et bloc
d’encastrement).
Figure III.8: Schéma d’éprouvette de compression, selon EN ISO 14126.
64
Tableau III.5 : Dimensions des éprouvettes de compression, selon EN ISO 14126.

Dimensions (mm) Type A Type B1 Type B2
Longueur totale minimale ℓ0 110 ± 1 110 ± 1 125 ± 1
Epaisseur h 2 ± 0,2 (2 à 10) ± 0,2 >4
Largeur b 10 ± 0,5 10 ± 0,5 25 ± 0,5
Distance entre talons L 10 10 25
Longueur minimale des talons ℓT 50 50 50
Epaisseur des talons dT 1 0,5 à 2 0,5 à 2
La vitesse retenue pour les essais est de 1 mm/min. La mesure des déformations se fait
soit au moyen d’extensomètres appropriés soit au moyen de jauges de déformation (longueur
maximale de 3 mm). Deux jauges (une sur chaque face de l’éprouvette) sont nécessaires pour
détecter une éventuelle flexion des éprouvettes. Un flambement est mis en évidence si la
déformation sur une face s’inverse (décroît) lorsque la déformation sur la face opposée
s’accroît rapidement.
La qualité des résultats obtenus dépend en partie du soin apporté dans la fabrication, la
découpe et l’usinage des éprouvettes :
 les talons sont fixés sur l’éprouvette à ± 45°, toutefois si une rupture des talons se
produit à fortes charges aux extrémités, un collage des talons à 0/90° est autorisé
 les éprouvettes sont usinées aux extrémités de manière à garantir un bon parallélisme
des faces entre elles, une bonne symétrie par rapport aux axes de symétrie de
l’éprouvette et une bonne perpendicularité par rapport à l’axe longitudinal de
l’éprouvette
 la qualité de découpe des éprouvettes doit être vérifiée visuellement (pas d’amorces,
d’entailles, de marque...) et au moyen de micromètres et d’équerres (pas de torsion,
paires de côtés parallèles et perpendiculaires).
L’enregistrement des lois de comportement permet de calculer la contrainte de

compression Cmax et le module de compression Ec :
65
Avec :
 Fmax : Charge maximale
 b : Largeur ; h : Epaisseur
  : Contrainte de compression pour un allongement de :   0.0025
  : Contrainte de compression pour un allongement de :  = 0.0005
Une légère flexion de l’éprouvette est admissible dans la mesure où, tout au long de
l’essai, les déformations longitudinales sur les faces a et b de l’éprouvette respectent
l’inéquation suivante :
11a et 11b étant les déformations longitudinales sur les faces opposées de l’éprouvette.
Il est à noter que différents modes de rupture peuvent survenir qu’il convient d’identifier.
Figure III.9 : Essais de compression : modes de rupture, selon EN ISO 14126.
66
Chargement par cisaillement
La charge est appliquée à l’éprouvette par cisaillement au travers des faces des talons
rapportés aux extrémités (figure III.10).
Figure III.10 : Représentation schématique des éprouvettes et montage de compression dans

le cas d’un chargement par cisaillement (selon EN ISO 14126, méthode 1).
En pratique, sont utilisables les montages de type Celanese ou IITRI préconisés par la
norme ASTM D 3410 et représentés dans la figures III.10 et la figure III.11.
Figure III.11: Montage type Celanese ASTM D 3410/A

(selon EN ISO 14126, méthode 1)
67
Le montage de compression Celanese a souvent été critiqué en raison de son instabilité

potentielle. Les mors comprennent deux cônes de glissement dans lesquels sont emprisonnées
les extrémités de l’éprouvette dotées de talons. Cet assemblage est ensuite inséré et maintenu
dans les chambres coniques internes des mors.
Lorsque l’effort de compression axial est appliqué, un autoserrage des extrémités de

l’éprouvette intervient. Afin d’assurer un ajustement parfait des cônes mâles et femelles et
donc une surface de contact la plus grande possible entre éprouvette et mors, l’épaisseur des
extrémités d’éprouvettes doit correspondre très exactement aux dimensions du montage.
En pratique cependant, il est impossible de garantir une coïncidence totale, dans la mesure où
le matériau testé subit une compression dans les mors et où interviennent des tolérances
inhérentes aux usinages des pièces des mors et des éprouvettes. Dans ce cas, un jeu trop
important peut contribuer à favoriser le flambement macroscopique de l’éprouvette et donc
invalider l’essai (figure III.12).
Figure III.12: Représentation schématique du montage de compression dans le cas d’un

chargement en bout (selon EN ISO 14126, méthode 2).
Afin de pallier le problème d’instabilité du montage Celanese, a été développé le

montage de compression IITRI. Il comporte des mors à coins plats, autorisant une surface de
contact optimale et indépendante de l’épaisseur de l’échantillon. Cependant, dans la mesure
où il n’existe plus ici de symétrie axiale, les mors se doivent d’être beaucoup plus massifs que
précédemment, et ce, afin d’accommoder le transfert de charge beaucoup moins efficace dans
68
les mors. L’avantage est néanmoins la capacité de tester des éprouvettes plus larges et plus
épaisses qu’avec le montage Celanese. En conséquence, les efforts applicables au moyen d’un
montage IITRI sont 20 fois supérieurs à ceux applicables au moyen d’un montage Celanese.
En revanche, le poids de mors IITRI est 10 fois plus important que celui des mors Celanese,
ce qui engendre des coûts plus importants et une difficulté de manipulation non négligeable
pour un opérateur unique.
III.4.2.5. Comportement au choc
Les ruptures en service sont extrêmement coûteuses : lorsqu'elles surviennent, si par

bonheur elles n'entraînent pas de pertes de vie humaine, en plus du remplacement des
équipements détériorés, il convient de compter les heures et les productions perdues, l'image
de marque abîmée, les marchés disparus... À titre d'exemples, la rupture de boulons du
système de commande du gouvernail de l'Amoco Cadiz a provoqué son naufrage le 16 mars
1978 et la marée noire dont on se souvient ; la rupture de la cloison étanche de la queue du
Boeing 747 du vol 123 de Japan Airlines a entraîné le 12 août 1985 la perte du contrôle de
l'appareil et la mort de 120 personnes.
Ces ruptures surviennent sous l'effet des sollicitations que supportent les pièces
excédant la résistance à la rupture des matériaux dont elles sont constituées. Il importe
évidemment de connaître le mieux possible cette dernière propriété, qui dépend de divers
facteurs : température, vitesse de déformation, environnement [39]. Aussi de nombreux essais
ont-ils été imaginés pour évaluer la résistance à la rupture des matériaux et certains d'entre
eux sont depuis longtemps couramment pratiqués dans l'industrie. Pour en bien apprécier la
portée et les limites, il est nécessaire de comprendre les mécanismes de rupture qui
interviennent. Cela permet d'apprécier l'intérêt des essais de choc sur éprouvettes entaillées
mis au point notamment par Georges Charpy il y a une centaine d'années [40].
Ces essais procurent des données précieuses pour évaluer la résistance à la rupture des
matériaux sous forme de la résilience, énergie absorbée lors du choc. Ils permettent, tout
particulièrement, de déterminer le risque de rupture fragile des aciers. Le choc résulte de
l’application d’une sollicitation mécanique à grande vitesse (plusieurs mètres par seconde) et
à énergie élevée, engendrant la rupture d’une éprouvette en une fraction de seconde. Il permet
de juger, dans des conditions expérimentales données, de la fragilité d’un ensemble matériau-
éprouvette, la fragilité étant davantage synonyme de faible allongement que de faible énergie
69
de rupture. Il permet au-delà de définir et de qualifier la zone de transition ductilité-fragilité

(brusque ou progressive), lorsque varient les conditions d’utilisation par exemple.
Ce type de comportement peut être analysé dans la continuité des essais de traction ou de
flexion, sous réserve de disposer de machines spéciales qui, compte-tenu de leurs coûts
d’achat et de fonctionnement sont encore peu répandues. Ce mode d’analyse est certainement
le plus précis, car il permet d’étudier l’évolution des lois de comportement contraintes-
déformations en fonction de la vitesse.
-Les différents types d’essais de choc
Les deux principaux types d’essais pratiqués en milieu industriel et différant par
l’appareillage et le mode de sollicitation sont développés ci-après [41], [42]
 Les méthodes pendulaires pour sollicitations uniaxiales
 Les méthodes par chutes de masses pour sollicitations multiaxiales.
c- Les méthodes pendulaires :
La résistance au choc caractérise l’énergie absorbée au cours de la rupture d’un

barreau lisse ou entaillé, sous l’action d’un percuteur doté d’une énergie cinétique suffisante.
L’impact est généré par une masse à mouvement pendulaire. L’angle de remontée du pendule
après le choc permet de calculer l’énergie de rupture (figure III.13). L’appareil utilisé porte le
nom de mouton-pendule, il est constitué d’un bâti rigide et massif, d’un support d’éprouvette,
d’une masse oscillante comportant un percuteur et d’un dispositif de repérage de l’énergie
absorbée. Chaque appareil est généralement équipé de plusieurs pendules interchangeables,
correspondant à divers niveaux d’énergie. Une gamme de 0,5 à 50 J s’applique à l’ensemble
des plastiques.
Afin de limiter l’influence de la vitesse du percuteur au moment de l’impact, il est

recommandé de travailler à hauteur de chute constante. La vitesse au point d’impact est de 3 à
4 m/s. La géométrie du percuteur dépend du mode de sollicitation, sachant que l’on distingue
trois grandes méthodes : Charpy, Izod ou Dynstat et choc-traction. Les caractéristiques des
appareils de choc pendulaires doivent être vérifiées conformément aux normes NF A 03-508
ou ISO 13802. D’une manière générale les différentes normes d’essai signalent également la
nécessité d’effectuer certaines corrections, de frottement par exemple, notamment lorsque les
énergies mesurées sont faibles.
70
Figure III.13 : Machine d’essai de choc pendulaire (d’après norme ASTM D 256).
a.1. Méthode par flexion trois points (Charpy)
Le principe du choc Charpy est celui de la flexion d’une éprouvette (avec ou sans
entaille) reposant sur deux appuis simples avec charge centrale. Cet essai fait l’objet des
normes NF EN ISO 179, ISO 179-1 et -2, ASTM D 5942 et D 6110 ou, dans le cas de tubes
thermoplastiques, ISO 9854.
Dans le cas des plastiques ne présentant pas de rupture en cisaillement interlaminaire

(c’est-adire essentiellement les polymères non renforcés), la norme internationale (ISO 179-1)
spécifie un type d’éprouvette (type 1) de dimensions (L = 80 mm, b = 10 mm, h = 4 mm) avec
trois types d’entailles en « V » possibles A, B ou C différant par leur rayon en fond d’entaille
(respectivement 0,25 mm, 1 mm ou 0,1 mm). Les entailles sont en général usinées mais des
éprouvettes comportant des entailles moulées peuvent également être utilisées lorsque les
normes spécifiques aux matériaux testés le prescrivent.
Les détails géométriques du montage d’essai sont reproduits sur la figure III.14 Deux sens de
percussion sont possibles. La configuration généralement utilisée est de type « debout »,
71
c’est-adire avec une direction de percussion parallèle à la largeur b et un impact sur la surface
longitudinale étroite (L x h) de l’éprouvette (figure III. 14).
Figure III.14 Dispositif d’essai de choc Charpy (d’après norme ISO 179)
Une configuration « à plat » est également recommandée (figure III.15) mais elle est
surtout utilisée sur éprouvettes sans entailles ou avec double entaille pour étudier les effets de
surface. On notera que l’essai de choc Charpy est également pratiqué sur matériaux
composites. Dans ce cas, la direction de percussion (normale ou parallèle) par rapport au plan
de renforcement des stratifiés est également précisée.
Figure III.15 : Principe du choc Charpy (d’après norme ISO 179)
72
Différents types de rupture sont distingués pour les plastiques : rupture totale,
charnière, partielle ou pas de rupture. La résistance au choc Charpy est exprimée sous forme
de résilience, énergie absorbée rapportée à la section, sous entaille si elle existe (résilience
transversale en J/m2 ), ou parfois rapportée à un volume contraint (résilience volumique en
J/m3 ).
L’insuffisance physique d’une telle caractéristique rend la notion de résilience

largement dépendante de la géométrie, en particulier du rapport d’effilement D/ h où D est la
distance entre appuis et h l’épaisseur ; la résilience augmente avec D/ h.
Plus récemment a été développée (ISO 179-2) la méthode de choc Charpy instrumenté,
qui permet de déterminer le comportement au choc des plastiques à partir de diagrammes
force flèche. Le principe de l’essai, la géométrie des éprouvettes et des entailles, le sens de
percussion sont les mêmes que dans le cas du choc Charpy non instrumenté. En revanche, la
loi de comportement force-flèche est enregistrée pendant toute la durée de l’essai. Le
percuteur est pour ce faire équiper de jauges de déformation ou d’un transducteur de charge
piézoélectrique permettant de mesurer les efforts résultant du choc.
a.2. Méthode par flexion à simple encastrement
Dans cet essai, l’éprouvette (entaillée ou lisse), encastrée verticalement en porte-à-

faux, est rompue en flexion par une oscillation du mouton-pendule. La méthode la plus
courante est connue sous la référence Izod (NF EN ISO 180, ASTM D 256 et D 5941). Elle
est très utilisée aux États-Unis mais limitée en France à la caractérisation des polystyréniques.
Les détails géométriques du montage d’essai sont reproduits sur la figure III.16. La géométrie
et les dimensions des éprouvettes et de l’entaille en V sont analogues à celles des éprouvettes
Charpy, avec cependant seulement deux rayons de fond d’entaille possibles (0,25 et 1 mm).
La configuration d’essai usuelle dans le cas du choc Izod est du type « debout » avec
percussion de la face entaillée de l’éprouvette pour les plastiques non renforcés et de type «
debout parallèle » pour les composites (Les positions « à plat » et « normale » ne sont pas
pratiquées). Dans certains cas (ASTM D 256) une variante avec entaille inversée est utilisée
(percussion sur la face opposée à l’entaille). La résilience, ou résistance au choc Izod, est
exprimée en énergie par unité de surface (J/m2) de la même manière que pour le choc Charpy
et avec la même typologie de rupture.
73
Une méthode similaire, mais avec des éprouvettes plus petites, est utilisée en France
pour la caractérisation des matières thermodurcies chargées à usages électriques (T 51-017).
Aux Etats-Unis, des variantes de la méthode Izod existent également qui font appel à des
éprouvettes non entaillées (ASTM D 4812) dont certaines de petite taille (ASTM D 4508). Il
n’existe pas de version instrumentée de cet essai qui soit actuellement normalisée.
Figure III.16 : Dispositif d’essai de choc Izod (d’après norme ISO 180).
a.3. Méthode par choc-traction
La méthode a été utilisée bien après la méthode Charpy (NF EN ISO 8256 et ASTM D
1822) pour l’analyse de certains défauts de transformation ou du vieillissement de polymères
rigides.
Le classement obtenu avec cette méthode ne concorde pas nécessairement avec celui
établi en choc-flexion. Les taux de déformation impliqués dans l’essai de choc-traction sont
en effet intermédiaires entre ceux, élevés, du choc-flexion et ceux, faibles, de la traction
standard. Cet essai nécessite l’utilisation d’un mouton-pendule équipé d’un percuteur en fer à
cheval venant frapper symétriquement le mors mobile de traction d’une éprouvette
(figure.III.17).
Les géométries recommandées par la norme NF EN ISO 8256 sont de type éprouvettes
à double épaulement, haltères (3 variantes) ou rectangulaires à double entaille.
74
Figure III.17 : Dispositif d’essai de choc-traction et éprouvette à double épaulement (d’après

norme NF EN ISO 8256).
La norme ASTM D 1822 autorise quant à elle deux tailles d’éprouvettes. Le type «
long » (partie calibrée augmentée de 10 mm) génère des allongements élevés, tandis que le
type « court » induit comparativement des allongements plutôt faibles, des ruptures plutôt
fragiles et des résultats plus reproductibles avec en contrepartie une moins bonne aptitude à
différencier les matériaux entre eux. Pour tenir compte de l’entraînement du mors mobile, une
correction d’énergie cinétique est à faire en plus de la correction de frottement.
d- Méthodes de choc multiaxial par chute de masses
Le succès de la méthode est dû au fait que les résultats obtenus présentent une bonne
concordance avec la réalité, à la différence des chocs Charpy et Izod [43]. Le principe général
de cet essai, encore appelé parfois choc biaxial ou essai de perforation, est de laisser tomber
une masse d’une hauteur donnée perpendiculairement à un film, une plaque ou un objet et à
caractériser le type de défaillance ou de comportement obtenu pour une énergie cinétique
appliquée donnée (figure III.18).
75
Figure III.18 : Dispositif d’essai de choc multiaxial par chute de masse

(d’après norme ISO 6603).
Le choc par chute de masse ou de projectile est pratiqué en version non instrumentée
ou instrumentée :
b.1. Le choc multiaxial non instrumenté
Est largement pratiqué et a été appliqué à l’étude de la fragilité :
 Des tubes (T 54-093, ASTM D 2444, ISO 11173)

 Des drains annelés en PVC (NF U 51-154
 Des profilés et produits de construction en PVC (ASTM D 4226 et D 4495)
 Des films et feuilles (T 54-109 et T 54-116, ISO 7765-1 et -2, ASTM D 1709,
D3420, D 4272 et D 5420)
 Des plaques en plastiques rigides (NF EN ISO 6603-1 et -2, ASTM D 5628).
 On parle de choc non instrumenté lorsque le comportement à l’impact des
matières plastiques n’est caractérisé qu’en termes d’énergie de défaillance, cette
dernière pouvant être de type craquelure, rupture, pénétration, éclatement ou
indentation.
L’énergie d’impact peut être modulée soit à hauteur de chute variable et masse
constante, soit à masse variable et hauteur de chute constante, ces dernières conditions étant
préférables dans la mesure où la vitesse de percussion, facteur d’influence important, est
76
maintenue constante. Des niveaux d’énergie croissants (méthode statistique) ou fonction de la

défaillance ou non défaillance (méthode en escalier) sont appliqués pour calculer l’énergie
moyenne provoquant la défaillance de 50 % des éprouvettes. Ce mode de calcul résulte du fait
que l’état de contrainte multiaxial induit par le choc est relativement complexe.
Cet essai nécessite une grande quantité d’éprouvettes pour obtenir des résultats
statistiques cohérents qui intègrent l’influence des multiples paramètres liés au matériau, à la
préparation des éprouvettes, à la géométrie, à la température, à la vitesse, etc.
b.2. Le Choc multiaxial instrumenté
A été quant à lui développé plus récemment et fait l’objet des normes ISO 6603-2 et
ASTM D 3763. Dans ce cas la caractérisation du comportement à l’impact repose sur les
relations force-déformation ou force-temps à vitesse nominale de percuteur constante au cours
du choc. Il est ainsi possible de caractériser le mode d’endommagement du matériau de
manière plus fine qu’une simple énergie de rupture, la finalité étant de proposer une
interprétation des mécanismes qui se produisent en chaque point des lois de comportement.
Les conditions générales d’essai (éprouvettes, percuteur) restent analogues à celles
précédemment exposées.
La source d’énergie peut être de type hydraulique (machine d’essai à haute vitesse) ou
de type masse d’inertie (machines à masse tombante ou pendulaire) mise en mouvement avec
l’assistance d’un ressort, d’un organe pneumatique ou sous l’effet de la pesanteur.
L’enregistrement des lois de comportement nécessite en outre, à l’image du choc Charpy
instrumenté, la mise en place de jauges de déformation ou d’un transducteur de charge
piézoélectrique au voisinage de la pointe du percuteur et la mesure directe (via un
transducteur électronique) ou le calcul de la flèche à partir des courbes force-temps.
III.5. Conclusion
Les essais mécaniques sont des expériences dont le but est de caractériser les lois de
comportement des matériaux, du module d'Young à la limite d'élasticité, en passant par la
ténacité ou la résistance à la fatigue dans des conditions variables par exemple de température
ou de vitesse de sollicitation. Le propos de ce chapitre est de présenter les techniques
expérimentales les plus couramment utilisées pour caractériser le comportement mécanique
des matériaux. ……………………………………………………………………………….
77
Chapitre IV
Méthodologie des éprouvettes
en matériaux composites
Chapitre IV Méthodologie des éprouvettes en matériaux composites
IV.1. Introduction
Dans cette partie on va définir les matières utilisées pour fabriquer des éprouvettes en
matériaux composites et étudier comment les réaliser grâce à l’addition d’un ou plusieurs
éléments spécifiques par exemple (poudre de l’aluminium, poudre des noyaux de datte,) et
comment fabriquer un four pour moulage MCCC.
IV.2. Les matières utilisées
IV.2.1. Fibre de carbone
On utilise les fibres de carbone haute résistance (HR) formes surfaciques type armure
satin parce que elles sont bien adaptée au moulage de formes complexes [27].
Le nombre de fils chaîne et de fils trame pour ce type de fibres qui passent les uns sur les
autres avant de s’entrecroiser est plus élevé. Chaque tissu satin est caractérisé par un nombre,
usuellement 4, indiquant que les fils chaîne passent sur 4 fils trame (figure IV.1). Il en résulte
un tissu avec une face qui contient plus de fils chaîne et une autre face plus de fils trame.
Figure IV.1: Fibre de carbone (HR)
Les caractéristiques mécaniques des fibres de carbone (HR) :
Module E = 240 (GPa)

Contrainte à la rupture σu = 3500 (MPa)
Masse volumique ρ = 1850 (Kg/m3)
Module spécifique E/ρ = 130 (MN m/Kg)
Contrainte spécifique σu/ρ = 1890 (KN m/Kg)
79
IV.2.2. Fibre de verre
On utilise les fibres de verre haute résistance mécanique (R) formes surfaciques type
Armure taffetas (figure IV.2) parce que ces fibres ont les qualités suivantes [29] : (résistance
à la corrosion, haute solidité mécanique, résistance aux produits chimiques, isolant électrique
et thermiques, résistance au chaud et au froid et possibilité de choisir la couleur et façonnage
facile.
Figure IV.2: Fibres de verre (R)
Les caractéristiques mécaniques des fibres de verre (R) :
Masse volumique ρ = 2550 (Kg/m3)

Module d’Young Ef = 86 (GPa)
Contrainte à la rupture σfu = 4400 (MPa)
Allongement à la rupture ԑfu = 5.2 %
IV.2.3. Limaille d’aluminium
On utilise limaille d’aluminium (série 1000) (figure IV.3) parce qu’il a les qualités
suivantes : (c'est le deuxième métal le plus malléable et le sixième le plus ductile, il possède
une excellente résistance à la corrosion et une grande longévité et il est également non
magnétique et ne provoque pas d'étincelles) [28] [32].
Figure IV.3: Limaille d’aluminium.
80
IV.2.4. Limaille des noyaux de datte
On utilise Limaille des noyaux de datte (figure IV.4) pour remplir le vide de tissu et
augmenter la Viscosité de l’état de la surface [35] [36].
Figure IV.4 : Limaille de noyaux de datte.
IV.2.5. Résine époxyde + Durcisseur
À partir d'une étude bibliographique, nous concluons que l'utilisation de la résine

époxy (EP) a de bonnes propriétés mécaniques, une excellente résistance chimique, une bonne
résistance aux températures élevées et une excellente adhérence aux matériaux métalliques
(figure IV.5) du fait de ses caractéristiques suivantes (tableau IV.1).
Nous mélangeons alors de la résine avec du durcisseur, le pourcentage du durcisseur

est 50% par rapport à la résine, ce mélange nous permettra de rassembler et coller les couches
de carbone et de verre.
Tableau IV.1: Les caractéristiques mécaniques de la résine époxyde
Masse Module Contrainte à Contrainte à Résistance Température de

volumique ρ d’élasticité la rupture en la rupture en au fléchissement
3
(Kg/m ) en traction traction flexion cisaillement sous charge
(GPa) (Mpa) (MPa) (MPa) (1.8MPa) oC
résines 1100 à 3à5 60 à 80 100 à 150 30 à 50 290
époxyde 1500
(EP)
81
Figure IV.5: Résine époxyde + Durcisseur
IV.2.6. La pâte de démoulage (gel-coat)
On utilise la Cire en pâte TR104 High Température (figure IV.6) pour le

démoulage des composites US haut de gamme pour le démoulage facile de tous types de
pièces, sur la plupart des supports. Très faible refus, idéal pour les surfaces difficiles.
Compatible avec les résines polyester et époxy.
TR104 HT est formulée à partir de cire de carnauba raffinée de haute qualité et de

résines résistantes aux hautes températures permettant d'assurer plusieurs cycles de
démoulages en toute sécurité. Elle ne contient pas de silicone.
Application et retrait faciles, génère un film dur et brillant sans laisser de traces, à la
résistance chimique et thermique très élevée. Pour un démoulage fiable et de grande qualité
sur toutes surfaces dures, composites, bois, métaux..., au contact, sous vide, RTM ou RIM.
Mode d'emploi :
Travailler dans un local correctement ventilé, à l’abri de l’humidité et à température de

17°C minimum.
Dans le cas d'un moule neuf, la surface devra être impeccable, dans le cas contraire,
poncer à l'abrasif à l'eau 600, puis monter les grains jusqu'au 2000. Appliquer ensuite une pâte
à polir et un liquide à lustrer. Pâtes à polir et liquide à lustrer devront être appliqués à la main
pour ne pas échauffer les produits.
82
Rincer le moule à l'eau et l'essuyer à l'aide d'une peau de chamois ou d'un chiffon
microfibres.
Laisser sécher parfaitement le moule.
Application de la cire tr 104 :
Sur moule neuf, appliquer 5 à 7 couches de cire, en fonction de l'état de surface du

moule. Procéder par mouvements circulaires, en répartissant la cire de manière parfaitement
uniformément, en couche la plus fine possible.
Laisser sécher de 30min à 60min entre chaque couche, en fonction de la température
ambiante.
Lorsque la cire forme une pellicule blanchâtre, facilement visible à contre-jour, lustrer
avec un chiffon doux, toujours par mouvements circulaires. Le chiffon doit glisser sans effort.
Procéder de la même manière pour les couches de cire suivantes.
Il est conseillé de laisser sécher le moule 24 h après la dernière couche de cire, puis
d'appliquer une ultime couche de cire, soigneusement lustrée, avant de poser le gel-coat.
Bien que la TR104 puisse assurer plusieurs démoulages consécutifs, il est préférable
d'appliquer une nouvelle couche entre chaque pièce. En cas d'encrassement du moule (après
un nombre important de pièces, ou en cas d'application de couches trop épaisses de cire), il
convient d'utiliser la cire de démoulage liquide, qui agira à la fois comme nettoyant et comme
ré-étaleur de cire, et vous permettra de retrouver le brillant d'origine du moule.
Figure IV.6: Gel-coat
83
IV.3. La méthode pour réaliser les éprouvettes en matériaux composites :
A partir d'une étude bibliographique, nous avons remarqué les avantages et les
inconvénients d'un ensemble des méthodes de moulage utilisées pour fabriquer le matériau
composite et à partir de là, nous avons utilisé une nouvelle méthode pour la fabrication du
matériau composite qui est le moulage MCCV (moulage au contact par compression et la
mise sous vide).
Pour obtenir ce matériau composite on procède la manière suivante :
- Première étape:
Préparation du moule (deux plaques en verre de longueur 300 mm et de largeur 90mm

(figure IV.7).
Si la forme de la pièce que l'on souhaite réaliser est complexe alors le moule doit être
réalisé généralement de blocs de mousse que nous usinons pour leur donner la forme
souhaitée, puis nous utilisons de la fibre de verre et du mastic pour la solidifier. La dernière et
la plus longue étape de création du moule est le ponçage. Pour obtenir une belle pièce en fibre
de carbone, il est indispensable d’avoir un moule qui ne comporte aucune irrégularité,
celles-ci seront accentuées sur les pièces produites. Pour éviter cela, nous ponçons avec des
grains de plus en plus fins pour obtenir une surface lisse. Il existe deux types de moules, les
moules “positifs” et les moules “négatifs (figure IV.8).
Figure IV.7: Deux plaques en verre (150x90)
84
Figure IV.8: Moules positifs et négatifs
-Deuxième étape:
Appliquer le gel coat sur un moule (chacune des faces des deux plaques de verre)
(figure IV.9) Pour éviter que le matériau composite ne colle pas au moule. Le but étant
d’améliorer l’esthétique extérieure de la pièce.
Figure IV.9: Application de gel-coat dans chacune des faces

des deux plaques de verre
-Troisième étape :
a. Découper le tissu de carbone et de verre nécessaire :
Nous découpons d’abord des patrons dans le tissu de fibre de carbone et de verre
adapté à la pièce que nous souhaitons réaliser. Nous réalisons cette étape soit à la main, avec
des ciseaux conçus spécialement pour découper les fibres de carbone et de verre, soit à l’aide
85
d’une découpe laser dont nous disposons. Nous pouvons ainsi gérer l’orientation de la fibre de
carbone en fonction des efforts appliqués et nous minimisons les pertes.
b. Préparation de la résine :
Nous mélangeons alors de la résine avec du durcisseur, le pourcentage du durcisseur

est 50%par rapport à la résine, ce mélange nous permettra de rassembler et coller les couches
de carbone et de verre.
c. Insertion du matériau composite dans le moule :
Nous avons mis le matériau composite dans le moule (entre deux plaques de verre)
(figure.IV.10), et nous avons tout installé dans un sachet facile à fermer pour réaliser un vide,
ce vide est créé à l'aide du compresseur du réfrigérateur (figure IV.11).
A l'issue de tous ces procédés, nous avons placé le produit dans un four préparé pour
chauffer la résine à une température de 80 ° C pendant sept heures et absorber les bulles d'air
(figure IV.12).
Figure IV.10: Placer le matériau composite dans le moule
86
Figure IV.11: Réalisation du vide
87
Figure IV.12: Fabrication d'un four pour chauffer le matériau composite

jusqu'à 80 ° C et absorber les bulles d'air.
De cette méthode , nous obtenons un matériau composite à l'état de surface acceptable,

l'absence de bulles d'air, l'épaisseur uniforme, la bonne adhérence et la facilité d'usinage, deux
faces lisses et bonnes propriétés mécaniques, cette méthode est appelée : moulage MCCV
(moulage au contact par compression et la mise sous vide).
IV.4. Illustration 3D d'un four pour moulage MCCV par logiciel SOLIDWORKS
A partir de ce résultat, nous avons repensé ce four avec des techniques modernes pour
moulage MCCV en utilisant un logiciel 3D -SOLIDWORKS- (figure IV.13).
88
Figure IV.13: Illustration 3D d'un four pour moulage MCCV

par logiciel SOLIDWORKS
a) Les composants du four
Ce four contient deux résistances pour chauffer la résine qui se trouve à l'intérieur du
matériau composite à une température de 800c et ceci afin de faciliter l'absorption des bulles
d'air du matériau composite. Nous avons utilisé le thermostat pour régler la température, le
compresseur du réfrigérateur pour absorber les bulles d'air, un chronomètre pour calculer le
nombre d'heures et un manomètre pour savoir qu'il n'y a pas d'air à l'intérieur du sachet
spécial facile à fermer
b) Pourquoi choisir la température 800 ?
Après plusieurs essais, j'ai observé que

 Lorsque la température est inférieure à 800c la résine est devenue hématome, j'ai trouvé
une difficulté pour absorber les bulles d'air.
 Mais à partir de 800c la résine revient à l'état liquide ce qui m’a facilité d'absorber les
bulles d'air
89
IV.5. Les propositions pour choisir les couches de matériau composite
Nous avons utilisé 4 échantillons: le premier échantillon contient de la poudre

d'aluminium entre quatre couches de fibre de verre (figure.IV.14) ,dans le deuxième
échantillon la poudre d'aluminium a été remplacée par la poudre de noyau de datte
(figure.IV.15), le troisième échantillon nous avons placé quatre couches de fibres de verre et
deux couches de fibres de carbone dans la couche inférieure et la couche supérieure
(figure.IV.16) et le quatrième échantillon on a placé 4 couches de fibre de verre entre chaque
couche nous avons mis la poudre d’aluminium plus une couche de fibre de carbone dans la
partie inférieure et une autre dans la partie supérieure (figure.IV.17)
a. Première proposition
Nous avons placé 4 couches de fibre de verre, entre chaque couche on a placé la
poudre d'aluminium (figure IV.14).
Figure IV.14 : Fibres de verre + limaille d’aluminium
b. Deuxième proposition
Nous avons placé 4 couches de fibre de verre entre chaque couche nous avons placé la
poudre de noyau de datte (figure IV.15).
Figure IV.15: Les fibres de verre + limaille des noyaux de datte
90
c. Troisième proposition
Nous avons mis deux couches de fibres de carbone et entre elles quatre couches de
fibres de verre (figure IV.16).
Figure IV.16: Les fibres de carbone + les fibres de verre
d. Quatrième proposition
Nous avons placé 4 couches de fibre de verre entre chaque couche on a mis la poudre
d’aluminium plus une couche de fibre de carbone dans la partie inférieure et une autre dans la
partie supérieure (figure IV.17).
Figure IV.17: Les fibres de carbone + les fibres de verre + limaille d’aluminium.
e. Cinquième proposition
Nous avons retiré un échantillon de longeron de l’aile de l’avion drone en aluminium

pour faire une comparaison avec les échantillons préparés (figure IV.18).
Figure IV.18: Aluminium.
91
IV.6. Conclusion
Ce chapitre est consacré à choisir des matières pour fabriquer des éprouvettes afin
d'obtenir un matériau composite avec de bonnes propriétés mécaniques.
Nous avons utilisé une nouvelle méthode pour réaliser les éprouvettes en matériaux
composites appelée le moulage MCCV (moulage au contact par compression et la mise sous
vide) de sorte qu'il a donné un bon résultat pour l'état de surface du matériau composite.
Cette méthode a été réalisé par un four qui contient deux résistances pour chauffer la
résine qui se trouve à l'intérieur du matériau composite, un thermostat pour régler la
température à 80 ceci Jusqu'à ce que la résine devienne liquide ce qui nous a permis
d'absorber plus facilement les bulles d'air du matériau composite par un compresseur du
réfrigérateur et un manomètre pour savoir qu'il n'y a pas d'air à l'intérieur du sachet spécial
facile à fermer.
92
Chapitre V
Analyse expérimentale
Chapitre V Analyse expérimentale
V.1. Introduction
L'essai de flexion est l'application d'un effort sur une poutre pour mesurer la résistance
à la rupture d'un matériau. On distingue deux types de flexion : la flexion à trois points et la
flexion quatre points.
La résistance à la flexion d'un matériau sous forme de poutre principalement peut être
mesurée par une machine sous différents types de mises en charge. Les mesures des
déformations et des contraintes sont réalisées à partir de jauges d'extensomètre et affichées sur
un banc de mesure.
V.2. L’éprouvette pour l’essai de flexion :
Les essais de flexion à trois points selon la norme NFT57-104 et 105 sont menés dans
des conditions précisées (figure V.1).
Figure V.1: Essai de flexion à trois points selon la norme NFT57-104 et 105.
Dans ces conditions, la théorie des poutres permet d’exprimer :
 La contrainte normale en flexion :

 La contrainte de cisaillement interlaminaire maximale :
 Le module de flexion :
 La déformation en surface :
V.3. La forme et les dimensions de l’éprouvette pour l’essai de flexion par trois points
La forme de l’éprouvette est rectangle de longueur 200mm et largeur 30mm

(figure.V.2).
94
Figure V.2: Les dimensions de l’éprouvette pour l’essai de flexion par trois points.
Avec : F : Charge (en newtons)

L : Distance entre appuis L=64mm
h : Epaisseur de l’éprouvette h=2mm.
b : Largeur b=30mm
W : Flèche de l’axe neutre.
r1 = 50 ± 0,2 mm
r2 = 40 ± 0,2 mm
V.4. L'état de surface de l’éprouvette

A l'aide de moulage MCCV, nous avons obtenu un matériau composite caractérisé par
l'état de surface acceptable, l'absence de bulles d'air, l'épaisseur uniforme, la bonne adhérence,
la facilité d'usinage, deux faces lisses et bonnes propriétés mécaniques (figure V.3).
Figure V.3: Les éprouvettes réalisées
95
V.5. La machine utilisée pour l’essai de flexion
Nous avons utilisé la machine universelle – INSTRON – (figure V.4) dans le centre
de recherche et de développement de l’électricité et du gaz à Alger. Cette machine est conçue
pour les essais de forte capacité de traction, compression, flexion, et de cisaillement. La
machine est alimentée par une pompe hydraulique qui déplace le piston chargé de délivrer les
forces nécessaires à l'essai. Elle se caractérise par une traction polyvalente comprenant deux
espaces d'essai permettant à l'utilisateur de passer rapidement d'un essai de traction à un essai
de compression sans manipuler de lourdes fixations, des colonnes de guidage à encoche
permettant le repositionnement de la traverse supérieure, une traverse ouverte en face avant en
option pour faciliter la mise en place des éprouvettes et accroitre la productivité et la sécurité,
un capteur de force à jauge de contrainte mesure directement la force appliquée sur chaque
éprouvette, l'électronique de commande avancée permet la reconnaissance et l'étalonnage
automatiques des capteurs. On s'assure ainsi d'utiliser les montages adaptés et d'obtenir des
résultats d'essai fiables, logiciel compatible Windows® permettant facilité d'utilisation et
flexibilité, le groupe hydraulique à pression variable délivre la pression voulue à la demande,
réduisant la montée en température et la consommation d'énergie durant l'utilisation.
Figure V.4 : La machine de flexion.
96
V.6. Les résultats des essais de flexion du matériau composite
Nous avons utilisé une flexion à trois points (figure V.5) pour obtenir La charge
maximale de matériau composite et le déplacement de flexion jusqu'à la rupture.
Figure V.5 : Les photos issues de l’essai de flexion
- Les graphes :
a) Résultat de la Première proposition
Lorsqu’on a pratiqué une force de 0 à 0.4KN, on a observé que le déplacement de

flexion était presque inexistant mais dès qu’on a augmenté la force à 0.1KN, on a remarqué
une augmentation de 5mm du déplacement de flexion (figure V.6). La charge de flexion
maximale de cette éprouvette est 0.75KN et son déplacement de flexion jusqu'à la rupture est
17.34mm.
97
Figure V.6: Résultat de la première proposition
b) Résultat de la deuxième proposition
On a observé que dès qu’on augmente la force à 0.1KN, on remarque que le

déplacement de flexion s’élève aussi à 12mm (figure V.7). La charge de flexion maximale de
cette éprouvette est 0.61KN et son déplacement de flexion jusqu'à la rupture est 27.49mm.
Figure V.7: Résultat de la deuxième proposition
98
c) Résultat de la Troisième proposition
Lorsqu’on a pratiqué une force de 0 à 0.4KN, on a observé que le déplacement de

flexion était presque inexistant, mais dès qu’on a augmenté la force à 0.1KN, on a remarqué
une augmentation de 3mm du déplacement de flexion (figure V.8). La charge de flexion
maximale de cette éprouvette est 0.84KN et son déplacement de flexion jusqu'à la rupture est
13mm.
Figure V.8: Résultat de la Troisième proposition
d) Résultat de la Quatrième proposition
On a observé que l’lorsque la force augmente à 0.1KN, Le déplacement de flexion

s’élève aussi à 2mm.
 0.5kn 2.5mm
 0.6kn 4.5mm
 0.7kn 6.5mm
 0.9kn 10mm
La charge de flexion maximale de cette éprouvette est 0.93KN et son déplacement de

flexion jusqu'à la rupture est 11.55mm (figure V.9).
99
Figure V.9 : Résultat de la Quatrième proposition
e) Résultat de la cinquième proposition
Cette proposition représente l’échantillon prélevé du longeron de l’aile d’avion en

aluminium pour faire une comparaison avec les quatre échantillons préparés. Sa masse est
32g, la charge de flexion maximale de cette éprouvette est 0.77 KN et son déplacement de
flexion jusqu'à la rupture est 45.54mm (figure V.10).
Figure V.10 : Résultat de la Cinquième proposition
100
V.7. Discussion et comparaison des courbes
Figure V.11: Les courbes des éprouvettes
A partir de la courbe (figure V.11), nous remarquons que l'échantillon avec la moindre
résistance à la flexion est le deuxième échantillon (représenté par la courbe rouge) de sorte
que la charge de flexion maximale de cette éprouvette est 0.61KN et son déplacement de
flexion jusqu'à la rupture est 27.49mm, Il est rejeté par rapport à l'échantillon prélevé sur le
longeron de l’aile de l’avion drone en aluminium (le cinquième échantillon représenté par la
courbe bleu clair) cet échantillon avait une charge de flexion maximale 0,77kN et un
déplacement de flexion jusqu'à la rupture 45,54mm.
Quant au premier échantillon (représenté par la courbe bleu foncé) il est meilleur que
le deuxième échantillon de sorte que la charge de flexion maximale de cette éprouvette est
0.75KN et son déplacement de flexion jusqu'à la rupture est 17.34mm.
Quant au troisième échantillon, il est meilleur que le premier et le deuxième

échantillon (représenté par la courbe verte) de sorte que la charge de flexion maximale de
cette éprouvette est 0.84KN et son déplacement de flexion jusqu'à la rupture est 13mm.
Et au final, nous avons mélangé le premier et le troisième échantillon pour obtenir le

quatrième échantillon (représenté par la courbe violette) cet échantillon avait une charge de
flexion maximale 0.93KN et un déplacement de flexion jusqu’à la rupture 11.55mm.
De la comparaison des courbes, nous disons que le meilleur échantillon en termes de

charge et de déplacement de flexion est le quatrième échantillon.
101
Tableau V.1 : Résultats globaux des essais de chaque éprouvette
Masse Contrainte Charge de Déformation Déplacement

(g) de flexion flexion de flexion de flexion
(MPa) (kN) (%) (mm)
Eprouvette -1-
(figure V.6) 18 953.17 0.75 0.60 17.34
Eprouvette -2-
(figure V.7) 20 1578.72 0.61 0.67 27.49
Eprouvette -3-
(figure V.8) 19 1541.48 0.84 0.37 13
Eprouvette -4-
(figure V.9) 21 1696.97 0.93 0.33 11.55
Eprouvette -5-
(figure V.10) 32 3444 0.77 0.83 45.54
V.8. Comparaison des résultats :
On utilise le tableau de classement des éprouvettes par rapport aux: poids, charge et
déplacement de flexion (tableau V.2).
Tableau V-2: Classement des éprouvettes par rapport aux: poids, charge de flexion et
déplacement de flexion
Le
masse Charge de flexion Déplacement de flexion
classement
1 Eprouvette 1 18g Eprouvette 4 0.93KN Eprouvette 4 11.55mm
A partir du tableau, on remarque que la masse est approximativement égale pour le

premier, deuxième, troisième et le quatrième échantillon, ces masses sont meilleures que
l'échantillon prélevé sur longeron d'aile d'avion de drone (le cinquième échantillon).
102
Quant à la charge et le déplacement de flexion, le quatrième échantillon est le

meilleur, c'est ce que nous avons appelé le matériau composite CGAP.
V.9. Analyse des résultats
La première éprouvette est meilleure que la deuxième éprouvette, Cela signifie que ;
l'utilisation de la poudre d'aluminium est meilleure que l'utilisation du noyau de datte. Mais
les caractéristiques mécaniques de la troisième éprouvette sont beaucoup plus acceptables
que les autres éprouvettes pour cette raison on a fait une sorte de combinaison (mélange)
entre la troisième éprouvette et la première éprouvette pour construire la quatrième
éprouvette.
D'après la comparaison que nous avons faite, nous pouvons dire que le meilleur
échantillon est le quatrième (nous l'avons appelé le matériau composite CGAP) car ses
propriétés mécaniques sont les meilleures par rapport aux autres échantillons, il possède une
grande résistance et une meilleure charge de flexion (0.93KN) ainsi que son déplacement de
flexion (11.55 mm) et il est moins exposé aux fissures.
Cela signifie que l'utilisation de poudre d'aluminium avec des fibres de verre et des
fibres de carbone améliore les propriétés mécaniques du matériau composite.
V.10. Conclusion
Dans ce chapitre, une analyse expérimentale de matériau composite a été effectuée où

des résultats pratiques et des caractéristiques mécaniques obtenus en fonction des différents
poids ont été comparés. Le banc d’essai– INSTRON pour une flexion à trois points selon la
norme NFT57-104 et 105 a été utilisé pour obtenir la charge maximale de matériau
composite et le déplacement de la flexion jusqu’à la rupture. À l'aide de moulage MCCV,
nous avons obtenu des matériaux composites caractérisés par l'état de surface acceptable,
deux faces lisses, l'absence de bulles d'air, l'épaisseur uniforme, la bonne adhérence, ...etc.
Après la comparaison des résultats, on constate que le meilleur échantillon est le quatrième, il
a été appelé le matériau composite CGAP car ses propriétés mécaniques sont les meilleures
par rapport aux autres échantillons, il possède une grande résistance et une meilleure charge
de flexion (0.93KN) ainsi que son déplacement de flexion (11.55 mm) et il est moins exposé
aux fissures.
103
Conclusion générale
Conclusion
La structure de l'avion sans pilote UAV est l'exemple le plus évident où les exigences
fonctionnelles nécessitent des structures légères et robustes. L'optimisation de la forme et de
la taille est de plus en plus utilisée de nos jours pour concevoir des composants structurels
légers. L’objectif de cette présente thèse est de résoudre le problème de la flexibilité d’un
longeron d’une voilure d’un drone à base d’aluminium dans le but d'augmenter sa résistance à
la flexion et alléger sa masse. Un échantillon d'aluminium a été prélevé sur un longeron d'aile
avec les caractéristiques suivantes : une longueur de 200mm, une largeur de 30mm, une
masse de 32g, une masse volumique 0,53g/cm3, une charge de flexion 0,77KN et un
déplacement à la flexion de 45,54mm.
Quatre échantillons différents de matériaux composites ont été utilisés et une étude
comparative a été réalisée pour décrire le bon échantillon à l'aide d'une machine INSTRON
pour tester la charge de flexion maximale et le déplacement de flexion de chaque éprouvette.
Le premier échantillon contient de la poudre d'aluminium entre quatre couches de fibre de
verre et dans le deuxième échantillon, la poudre d'aluminium a été remplacée par la poudre de
noyau de datte. Les essais ont montré que le premier échantillon développe une bonne
résistance mécanique par rapport au second. Ensuite, un troisième échantillon a été développé
en plaçant quatre couches de fibres de verre et deux couches de fibres de carbone dans la
couche inférieure et la couche supérieure. Cependant les propriétés mécaniques de cet
échantillon ont été bien meilleures que les autres échantillons. Et à partir de là, le mélange a
été fait entre le premier échantillon et le troisième échantillon pour obtenir le quatrième
échantillon constitué de poudre d'aluminium, quatre couches de fibre de verre et deux couches
de fibres de carbone dans la couche inférieure et la couche supérieure c'est ce que nous avons
appelé le matériau composite CGAP.
Nous avons obtenu un matériau composite CGAP (fibre de carbone + fibre de verre +
poudre d'aluminium). Cet échantillon a montré une résistance élevée avec une charge de
flexion de 0,93kN, un meilleur déplacement de flexion (11,55mm), une masse acceptable de
21g avec une bonne résistance à la corrosion par rapport aux matériaux utilisés pour le
longeron d'aile d'avion de drone qui avait un poids de 32g et une charge de flexion de 0,77kN
et un déplacement de flexion de 45,54 mm.
105
Aussi, il a été également conclu une nouvelle méthode pour la fabrication d’un
matériau composite qui est le moulage MCCV (moulage au contact par compression et la
mise sous vide). On a obtenu ainsi un état de surface du matériau composite acceptable,
l'absence de bulles d'air, l'épaisseur uniforme, la bonne adhérence, la facilité d'usinage, deux
faces lisses et de bonnes propriétés mécaniques. L'absence de bulles d'air dans le matériau
composite est due au réchauffement de la résine à une température de 800c car après plusieurs
essais nous avons remarqué que lorsque la température est inférieure à 800c la résine est
devenue hématome, on a trouvé une difficulté pour absorber les bulles d'air mais à partir de
800c la résine revient à l'état liquide ce qui nous a facilité d'absorber les bulles d'air par un
compresseur du réfrigérateur.
Le matériau composite CGAP (Carbon Fiber + Glass Fiber + aluminium powder) a été
utilisé pour fabriquer un longeron d'aile d'avion de drone avec une charge alaire de 36,9kg/m2.
Il a été ensuite soumis à des charges de flexion. Les résultats ont été satisfaisants et appliqués
à la construction d'un longeron d'aile d'avion de drone. Le coût de fabrication initial élevé
peut être compensé par une durée de vie plus longue.
106
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‫امجلهورية اجلزائرية ادلميقراطية الشعبية‬

‫وزارة التعلمي العايل و البحث العلمي‬

Présenté par : BELABBACI Madjid

Faculté : Génie mécanique

Département : Génie mécanique

Domaine : Sciences et Technologie

Filière : Génie mécanique

Intitulé de la Formation : Productique

Devant le Jury Composé de :

Membres de Jury Grade Qualité Domiciliation

Année Universitaire : 2020-2021

En particulier Monsieur Boualem Noureddine professeur à la faculté de Génie mécanique de

J’exprime aussi ma gratitude à Messieurs les professeurs Draoui Belkacem Professeur à

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Afin d’obtenir un matériau composite adéquat, une nouvelle méthode de moulage

Mots clés : longeron, UAV, flexion, composites, aluminium- fibre de carbone

Key-words: spar, UAV, bending, composite, aluminum - carbon fiber

Table des matières

II.3.3.2. Les charges minérales ………………………………………...….…34

Chapitre IV : Méthodologie des éprouvettes en matériaux composites

Liste des Figures

Figure II.1 : Les éléments constituants d’un matériau composite ………………..…………13

Figure III.10 : Représentation schématique des éprouvettes et montage de compression

Liste des tableaux

Tableau II.1 : Caractéristiques moyennes des fibres ………………………………………..18

Liste des symboles

UAV Unmanned Aerial Vehicle.

Le chapitre 2 : Contient les principaux essais mécaniques appliqués aux éprouvettes en

Le chapitre 3 : Réalisation des plaques en matériaux composite grâce à l’addition d’un ou

Le chapitre 4 : Analyse expérimentale de matériau composite : comparaison des résultats

L'augmentation des moyens de recherche tels que le développement constant des

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II.2. Les matériaux

II.3. Les éléments constituants d’un matériau composite

Figure II.1: Les éléments constituants d’un matériau composite.

II.3.1. Les renforts

Les matériaux de renfort confèrent aux composites leurs caractéristiques mécaniques :

II.3.1.1. Différents types de fibre

Figure II.2 : Fibre de verre.

Cependant, toutes ces propriétés de la fibre de carbone ne se révèlent que lorsqu’elle

Figure II.3 : Fibre de carbone

Figure II.4 : Fibre d'aramide

Fibres de haut module et insensibles à l'oxydation à hautes températures, elles sont

Figure II.5 : Fibre de bore

e) Fibre de silice (ou de quartz)

Figure II.6 : Fibre de silice

f) Fibres de polyéthylène de haut module

Figure II.7 : Fibres de polyéthylène de haut module

II.3.1.2. Organigramme pour renfort

Il existe deux types: organique et inorganique (figure II.8).

Figure II.8 : Organigramme pour renfort

II.3.1.3. Caractéristiques moyennes des fibres

Tableau II.1 : Caractéristiques moyennes des fibres