Rugosité de surface

Définitions et critères
Rappel
La confusion est souvent faite entre le degré de propreté et la rugosité d’une surface (voir rubrique
applications). Il importe de se rappeler que ces deux notions sont différentes et totalement indépendantes l’une
de l’autre :
– la propreté est une caractéristique chimique ;
– la rugosité est une caractéristique physique.
La rugosité peut être considérée comme un élément complémentaire du degré de soins (état de propreté) ou
comme l’élément essentiel de contrôle, suivant la nature des traitements ou revêtements postérieurs. Par
exemple: peinture, métallisation, nickelage, chromage, etc. Dans tous les cas, elle ne peut naturellement
s’apprécier que pour des traitements de la surface impliquée, dont le taux de recouvrement est au moins de
95%.
Définitions
La rugosité est le résultat de la modification micro géométrique d’une surface, provoquée par le bombardement
intensif de cette surface par des projectiles (voir rubrique Définitions). Apparaissent alors :
– des aspérités appelées « Pics » ;
– des cavités appelées « Creux ».
Sur une coupe perpendiculaire à la surface traitée, les pics et les creux se répartissent également de part et
d’autre d’une ligne centrale (moyenne algébrique) appelée aussi ligne moyenne. La ligne enveloppe est celle
qui réunit entre eux les sommets des pics et les fonds des creux. La ligne enveloppée prend en compte la totalité
des longueurs créées par la succession des pics et des creux. Elle est importante puisqu’elle génère la surface
augmentée dont l’adhérence sera fonction.
Exigences principales
– augmenter l’aire de contact entre le substrat et le futur revêtement, car l’adhérence est directement liée à
l’étendue micro géométrique de la surface ;
– créer un maximum d’aspérités, où le futur revêtement à déposer viendra s’ancrer ;
– éviter les creux profonds de faible ouverture que le futur dépôt n’atteindra pas. Des vides recouverts
pourraient constituer des amorces de corrosion en plus des défauts d’adhérence ;
– proscrire les pics de hauteur anormale dont les sommets pourraient dépasser, ou diminuer l’épaisseur
ponctuelle d’un revêtement mince. Lorsque le but final de la rugosité sera d’obtenir un aspect, les exigences
seront alors essentiellement visuelles et tactiles.
Les critères retenus
Un grand nombre de critères sont définis dans la normalisation pour caractériser une rugosité. En pratique, dans
un profil et sur une longueur considérés, seuls, trois d’entre eux sont retenus :
– « Ra » : écart moyen. C’est la moyenne arithmétique des valeurs absolues des écarts, entre les pics et les
creux. « Ra » mesure la distance entre cette moyenne et la ligne centrale. On admet couramment que cette
notion synthétise approximativement les différents paramètres intéressés dans la rugosité ;
– « Rt » : écart total. C’est la dénivellation la plus importante entre le plus haut sommet d’un pic et le fond le
plus bas d’un creux ;
– « Rz » : régularité. C’est la moyenne des écarts totaux de rugosité « Rt » observés sur 5 longueurs.

Résultats et contrôles
Rappel
La qualité d’un traitement par impact dépend d’un ensemble de paramètres (voir rubrique Définitions). Il en
découle que la rugosité est directement liée à ces paramètres et surtout à la forme du projectile. Suivant qu’il
soit sphérique ou angulaire, le profil de la rugosité obtenu sera différent, donnant des aspects variés à la surface
traitée.
Le choix des critères
Pour un revêtement anticorrosion par exemple, la classe de la rugosité à obtenir sera à définir en fonction de 3
critères :
– la nature du matériau à projeter ;
– le système de projection envisagé, ou bien le procédé d’application :
– l’épaisseur prévue pour le revêtement qui sera appliqué. (la valeur « Rt » ne peut être supérieure à la moitié
de l’épaisseur) La rugosité sera ainsi définie par les 3 paramètres « Ra » – « Rt » – « Rz », auxquels s’ajoutera
la notion de profil lié au projectile, angulaire ou sphérique.
Le procédé de projection, le matériau à projeter et la puissance de l’impact seront déterminés en fonction des
critères de la rugosité à obtenir.

Contrôles des opérations

Afin de surveiller la constance de la qualité, on peut effectuer des contrôles périodiques. On introduit des
éprouvettes de comparaison, dans la charge ou le circuit des pièces à traiter, dont on contrôlera l’aspect, la
rugosité et la déformation, par rapport à des repères établis (voir rubrique Contrôles).
Ces contrôles, s’ils ne sont pas obligatoirement imposés, sont nécessaires pour un bon suivi des opérations.

Remarques importantes
Après traitement par impacts effectué avant revêtement anticorrosion, une surface sera qualifiée par son degré
de soins (niveau de propreté) et sa rugosité (garantie d’adhérence).
Le délai de mise en œuvre du traitement de préparation et du revêtement de la surface doit être le plus court
possible. En effet, les surfaces traitées par impacts sont particulièrement sensibles et réactives aux conditions
atmosphériques. Pour éviter la condensation, on s’efforcera de réaliser le revêtement sur un substrat dont la
température est au moins supérieure de 3°C par rapport au point de rosée.

Degré de soin notion et choix

Notions de qualité ou degré de soin
Définitions
Lorsqu’une surface est traitée par impacts, son aspect se modifie dans des proportions différentes, relatives à
l’insistance et la durée du traitement. Ces modifications, visibles à l’œil, font varier la couleur de sa surface,
pour l’amener de son état initial à une mise à nu (mise à blanc), qui ne varie plus. C’est la qualité ou degré de
soin maximal. Cette qualité optimale n’étant pas souvent exigée, des qualités intermédiaires ont été définies,
pour répondre à la majorité des besoins. Elles tolèrent quelques résidus ou traces de contaminant sur la surface
traitée (voir tableau Correspondances). Le nettoyage d’une surface étant fonction du contaminant à retirer, la
qualité va se désigner suivant deux critères, qui sont pour les surfaces d’acier laminé à chaud :

Correspondance des degrés de soins

Définitions et correspondances des degrés de soins dans divers pays

% Propreté France (1) Angleterre (2) Suède (3) ISO (5) États Unis
Allemagne (4)

99% Ds 3 1st quality Sa 3 Sa 3 White metal

96% Ds 2,5 2nd quality Sa 2,5 Sa 2,5 Near metal

80% Ds 2 3rd quality Sa 2 Sa 2 Commercial

50% Ds 1 Sa 1 Sa 1 Brush off blast

(1) Ref: Office National d’Homologations des Garanties de Peintures Industrielles.

Spécifications techniques de décapage par projection d’abrasifs. Norme AFNOR NF E 86 800.
(2) Ref: Norme Anglaise BS 4232.
(3) Ref: Norme Suédoise SIS 05 59 00.(1967)
(4) Ref: Norme Allemande DIN 55978.(1978) Beiblatt 1 Zum Teil 4.
(5) Ref: Norme ISO 8501-1.(1988)
1) Un critère d’état initial dans 4 degrés de contamination (voir clichés des états) :
– « A » surface d’acier entièrement recouverte de calamine de laminage collée et pratiquement sans rouille.
– « B » surface d’acier ayant commencé à rouiller, avec début de décollement de la calamine.
– « C » surface d’acier avec présence importante de rouille, dont la calamine a disparu ou peut être détachée par
raclage, mais qui ne présente qu’un petit nombre de cavités visibles à l’œil nu.
– « D » surface d’acier dont la calamine de laminage a disparu sous l’action de la rouille, et qui présente de
nombreuses cavités visibles à l’œil nu.

Clichés des états de surfaces

Etats initiaux de surfaces d’acier suivant la norme ISO 8501-1

Cliché A Cliché B
Surface d’acier entièrement recouverte d’une pellicule de Surface d’acier ayant commencé à rouiller et de laquelle
laminage (calamine) adhérente et pratiquement sans rouille. la pellicule de laminage commence à se détacher.

Cliché C Cliché D
Surface d’acier dont la pellicule de laminage à disparu sous Surface d’acier dont la pellicule de laminage a disparu
l’action de la rouille, ou peut être détachée par raclage et qui sous l’action de la rouille et qui présente de nombreuses
ne présente qu’un petit nombre de cavités visibles à l’œil nu. cavités visibles l’œil nu.
2) Un critère d’état final dans 4 degrés de soin après traitement :
– « Ds 1 » décapage léger.
Enlèvement des particules facilement détachables, calamine de laminage, rouille et autres particules étrangères.
Environ 50% de la surface ont été atteints par l’abrasif (taux de recouvrement). La surface reste colorée s’il y a
présence de rouille au départ (Ds 1 ou Sa 1).
– « Ds 2 » décapage soigné.
La calamine de laminage, la rouille et autres particules étrangères sont presque entièrement éliminées. Environ
80% de la surface ont été atteints par l’abrasif (taux de recouvrement). Les traces de coloration de la surface
sont fortement atténuées à ce stade. Aspect grisâtre (Ds 2, Sa 2).
– « Ds 2,5 » décapage très soigné.
Résultat identique au précédent à ceci près que les seules traces d’impureté restant détectables visuellement, se
limitent à un voile extrêmement ténu, sous forme d’ombres ou bandes. Environ 96% de la surface ont été
atteints par l’abrasif. Aspect gris clair (Ds 2,5 ou Sa 2,5).
– « Ds 3 » décapage à blanc.
Enlèvement complet de la calamine de laminage, la rouille et les corps étrangers quelle que soit leur nature.
99% de la surface ont été atteints par l’abrasif. La coloration du support est uniformément gris très clair et doit
avoir l’aspect métallique (Ds 3 ou Sa 3).
Important :
Les deux critères ci-dessus doivent toujours être associés pour définir un traitement, par exemple :
A Sa 2,5 ou B Sa 3 ou C Sa 2 (voir clichés des soins).
Clichés des degrés de soins
Degrés de soins de surfaces d’acier suivant la norme ISO 8501-1

Cliché A : Après traitement Sa 2,5 Cliché A : Après traitement Sa 3

Cliché B : Après traitement Sa 2 Cliché B : Après traitement Sa 2,5

Choix et coût de la qualité ou degré de soin

Choix du degré de soin
Il sera fonction des conditions futures d’utilisation de la pièce traitée, ainsi que de la nature et de la durée de vie
du dépôt ou revêtement appliqué ultérieurement.
– Ds 3 est la qualité réservée aux protections de longue durée pour des revêtements ne supportant aucune
présence de souillure.
– Ds 2,5 est la qualité la plus courante, appelée aussi « industrielle » et réservée à la protection de durée moyenne.
– Ds 2 est la qualité « commerciale » réalisée pour des préparations avant revêtement de courte durée, tel que le stockage.
– Ds 1 est la qualité de base, correspondant à un décapage léger, sans garantie de tenu d’un futur revêtement.

Coût de la propreté
La propreté étant directement liée au nombre d’impacts utiles au cours du traitement, appelé « couverture » et
au nombre de passages du bombardement sur la pièce, qui se résument par la formule :
Cn = 1- ( 1 – C1 )n
– C1 étant le taux de recouvrement obtenu après 1 passage à l’unité de temps.
– Cn étant le taux de recouvrement obtenu après n passages à n unité de temps. Au cours des passages
successifs, le nombre de grains atteignant des zones déjà propres augmente, diminuant le taux de recouvrement
utile par rapport au nombre d’impacts. Il en résulte, que dans la pratique, il faudra par exemple :
– pour obtenir une propreté Ds 2, une durée de traitement de 2 minutes ;
– pour obtenir une propreté Ds 2,5 une durée de traitement de 3 minutes ;
– pour obtenir une propreté Ds 3 une durée de traitement de 6 minutes.
Ou, dans le cas d’une machine automatique à défilement continu :
– pour obtenir une propreté Ds 2, une vitesse de 6 m/min ;
– pour obtenir une propreté Ds 2,5, une vitesse de 3 m/min ;
– pour obtenir une propreté Ds 3, une vitesse de 2 m/min.
Conséquence :
Le prix de revient étant, en partie, proportionnel au temps passé, le choix du degré de soin sera déterminant
dans le coût final du traitement. D’autant qu’un Ds 2 avec ses 4% de contaminant résiduel coûte 2 fois moins
cher qu’un Ds3 avec ses 1 % de résidus, le 100% n’existant pas (voir quelques exemples d’applications).
Paramètres de rugosité de surface
Hauteur moyenne arithmétique (Ra, Pa, Wa)
La hauteur moyenne arithmétique se réfère à la moyenne des valeurs absolues sur la longueur de base.
Pour les profils de rugosité, le paramètre Ra se réfère à la rugosité moyenne arithmétique et pour les profils
d'ondulation, le paramètre Wa se réfère à l'ondulation moyenne arithmétique.

Profondeur maximale des vallées (Rv, Pv, Wv)

La profondeur maximale des vallées est donnée par le point le plus bas de la courbe sur la longueur de base.

* Les vallées se réfèrent à chaque section se trouvant sous la ligne moyenne.

Hauteur maximale du profil (Rz, Pz, Wz)

La hauteur maximale du profil indique l'écart vertical absolu entre la hauteur maximale des pics et la
profondeur maximale des vallées sur la longueur de base.
Pour les profils de rugosité, le paramètre Rz se réfère à la rugosité maximale et pour les profils d'ondulation, le
paramètre Wz se réfère à l'ondulation maximale.
Hauteur moyenne des éléments du profil (Rc, Pc, Wc)
La hauteur moyenne des éléments du profil correspond à la valeur moyenne des hauteurs des éléments de la
courbe sur la longueur de base.
Un élément de profil se compose d'un pic et d'une vallée adjacente.
Une longueur et une hauteur minimales sont imposées aux pics (vallées) qui constituent des éléments. Tout pic
(vallée) inférieur à cette longueur et/ou à cette hauteur est considéré comme bruit. Tout pic (vallée) dont la
hauteur (profondeur) est inférieure à 10% de la hauteur maximale ou dont la longueur est inférieure à 1% de la
longueur du segment est considéré comme partie de la vallée (pic) précédente.

Hauteur maximale des pics (Rp, Pp, Wp)

La hauteur maximale des pics est donnée par le point le plus élevé de la courbe sur la longueur de base.

Hauteur totale du profil (Rt, Pt, Wt)

La hauteur totale du profil indique l'écart vertical entre la hauteur maximale des pics et la profondeur maximale
des vallées sur la longueur de mesure.
Symboles représentant la surface cible et la position des indications
Le symbole de base de la représentation graphique de l’état de la surface est composé de deux branches de
longueur inégale écartées à un angle de 60°.

Ces symboles graphiques servent de base à l’indication d’informations telles que la valeur de rugosité de
surface, la longueur d’onde de coupure, la longueur de base, le procédé de fabrication, la direction des stries et
l’ondulation de la surface, comme expliqué ci-dessous.

 a : bande de transmission ou longueur de base et symbole et valeur du paramètre d’état de surface

 b : indication du deuxième paramètre et des suivants en cas d’existence de plusieurs valeurs requises pour l’état de
surface
 c : procédé de fabrication
 d : stries et direction
 e : surépaisseur d’usinage
Les descripteurs mentionnés ci-dessous sont utilisés lors de la représentation graphique de la rugosité de
surface. Toutefois, en règle générale, les indications standards, en rouge, sont omises et les indications en bleu
ne sont incluses que si nécessaire.
Symbole Signification Schéma explicatif

Les stries générées par l’outil de

coupe lors de l’usinage sont
parallèles à la surface sur laquelle le
symbole est inscrit, comme illustré
dans le schéma ci-contre.
Exemple Surface façonnée

Les stries générées par l’outil de

coupe lors de l’usinage sont
perpendiculaires à la surface sur
laquelle le symbole est inscrit,
comme illustré dans le schéma ci-
contre.
Example Surface façonnée
(modelée sur un tour, vue du
côté), surface meulée de façon
cylindrique

Les stries générées par l’outil de

coupe lors de l’usinage sont
croisées dans deux directions
obliques par rapport à la surface sur
laquelle le symbole est inscrit,
comme illustré dans le schéma ci-
contre.
Example Honing Surface aiguisée

Les stries générées par l’outil de

coupe lors de l’usinage sont
croisées dans plusieurs directions
ou n’ont aucune direction fixe.
Example Surface rodée, surface à
superfini, surface fraisée de
face ou fraisée en bout, traitée
par avance transversale

Les stries générées par l’outil de

coupe lors de l’usinage forment
approximativement des cercles
concentriques par rapport au centre
de la surface sur laquelle le symbole
est inscrit.
Example Surface fraisée

Les stries générées par l’outil de

coupe lors de l’usinage sont
approximativement radiales par
rapport au centre de la surface sur
laquelle le symbole est inscrit.