These UTC Laurine Bogaert

Par Laurine BOGAERT
Étude et modélisation du pressage continu des

graines oléagineuses
Thèse présentée
pour l’obtention du grade
de Docteur de l’UTC
Soutenue le 8 décembre 2017

Spécialité : Génie des Procédés Industriels et développement
durable : Transformations intégrées de la matière renouvelable
(EA-4297) D2393
Thèse présentée pour l’obtention du grade de Docteur de l’UTC
Spécialité : Génie des Procédés Industriels et Développement Durable
Par Laurine BOGAERT
Etude et modélisation du pressage continu des graines

oléagineuses
Soutenue le 08/12/2017
Devant le jury composé de :
Professeur des Universités

Mme Patricia ARLABOSSE : Rapporteur
IMT Mines - Albi - France
Maitre de Conférences
M. Pierre-Yves PONTALIER : Rapporteur
ENSIACET - Toulouse - France

M. Jean-Louis LANOISELLE : Examinateur
UBS - Lorient - France

M. Abdellatif EL BADIA : Examinateur
UTC- Compiègne - France
Responsable du Département
M. Alain QUINSAC : Transformation et Valorisation des Graines Examinateur
Terres Inovia - Pessac - France
Responsable bureau d’études
M. Mathieu JANOWSKI : Membre invité
Olexa – Arras – France

M. Eugène VOROBIEV : Directeur de thèse
UTC - Compiègne - France
Enseignant-Chercheur
M. Houcine MHEMDI : Co-directeur de thèse
ESCOM - Compiègne - France
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Résumé
Ce travail de thèse vise à améliorer la compréhension des phénomènes physiques se produisant durant le
pressage en continu des graines oléagineuses et à développer un modèle phénoménologique décrivant le
comportement mécanique de la matière au cours de sa compression le long de la vis.
Les expérimentations ont été réalisées sur des graines de colza, en utilisant un pilote de presse à vis instrumenté
(Reinartz, Allemagne). Deux arrangements de vis différents ont été étudiés et comparés, de manière à observer
l’influence de la géométrie sur les performances opératoires, le développement des contraintes à l’intérieur de
la cage et les propriétés mécaniques du gâteau de pressage.
L’instrumentation de la presse a permis de générer des données précises de débits d’huile et de gâteau, capacité
de traitement, rendement d’extraction et consommation d’énergie spécifique, pour des vitesses de rotation de
la vis comprises entre 0 et 18,2 tr/min. Des profils de pression, teneur en huile et vitesse de déplacement ont
également été déterminés pour les deux arrangements de vis, pour caractériser le fonctionnement de la presse.
Ces données ont permis d’identifier une alternance de zones de compression et de transport le long de la vis,
avec une présence éventuelle de phénomènes de reflux.
Une représentation simplifiée a été proposée, pour décrire le pressage continu comme une succession de
d’étapes de pressage discontinu. En se basant sur la théorie de filtration/consolidation, le coefficient de
consolidation, le module de compressibilité et la résistance spécifique du gâteau de pressage ont étés calculés
pour chaque zone de compression. Les propriétés mécaniques du gâteau de pressage ont finalement été utilisées
pour développer une relation semi-empirique permettant de prédire le débit d’huile et le rendement d’extraction
de la presse. Les résultats expérimentaux correspondent aux données estimées avec une précision satisfaisante.
MOTS-CLÉS: Pressage continu ; presse à vis ; graines oléagineuses ; colza ; modélisation ; théorie de
filtration/consolidation ; comportement mécanique ; prédiction des performances opératoires.
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Abstract
This work was devoted to better understand the physical phenomena occurring during oilseeds expression in
continuous screw presses and to develop a phenomenological model describing the compression behavior of
the press cake along the screw.
Experiments were conducted on canola seeds, using an instrumented pilot screw press (Reinartz, Germany).
Two different screw arrangements were studied and compared in order to observe the influence of the geometry
on the operating performances, the constraints development in the barrel and the press cake mechanical
properties.
Press monitoring provided accurate data about oil and cake flowrates, treatment capacity, extraction yield and
specific energy consumption, for screw rotation speeds ranging between 0 and 18.2rpm. Pressure, deoiling and
displacement velocity profiles were also determined for both arrangements to characterize the press operation.
These data allowed to identify the alternation of compression and transport sections along the screw, possibly
supplemented by oil reflux.
A simplified representation was proposed, describing continuous pressing as a succession of multiple batch
pressing steps. Based on the filtration/consolidation theory, the consolidation coefficient, compressibility
modulus and press cake specific resistance were calculated in each compression sections. The press cake
mechanical properties were finally used to develop a semi-empirical relation predicting the press oil flowrate
and extraction yield. Experimental results fitted the estimated data with satisfactory accuracy.
KEYWORDS: Continuous pressing; screw press; oilseeds; canola seeds; modelling; filtration/consolidation
theory; compression behavior; operating performances prediction.
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Remerciements
Comme il est de coutume en préambule à un mémoire de thèse, je ne saurai commencer ce manuscrit autrement
qu’en consacrant quelques lignes pour remercier les personnes qui m’ont accompagnée et aidée tout au long
de ces trois années.
En tout premier lieu, je voudrais adresser ma reconnaissance à l’ensemble de mes encadrants, picards comme
aquitains, pour m’avoir offert l’opportunité de travailler sur ce sujet de recherche, ô combien passionnant. J’ai
apprécié chaque étape de cette étude, tant pour les méthodologies mises en œuvre que pour l’intérêt
technologique et scientifique des résultats obtenus. Je remercie en particulier mes deux directeurs de thèse, le
professeur Eugène Vorobiev et le docteur Houcine Mhemdi, pour la confiance qu’ils m’ont accordée, ainsi
que pour leur patience et les nombreux conseils qu’ils m’ont prodigués. Je pense évidemment aussi à mes
collègues d’OLEAD et Terres Inovia, messieurs Patrick Carré, Frédéric Fine et Alain Quinsac, pour leurs
grandes qualités humaines ainsi que leurs conseils précieux pour l’accomplissement de ce travail. Nos
échanges ont été aussi enrichissants qu’agréables.
Je remercie également les professeurs André Pauss et Isabelle Pezron, pour m’avoir accueillie au sein du
laboratoire TIMR, et le professeur Kashayar Saleh pour son accueil au sein du département de Génie des
Procédés Industriels en tant qu’étudiante en cycle ingénieur, en master, en thèse et enfin comme ATER.
J’exprime toute ma gratitude à l’ensemble des membres du jury. Je remercie vivement le professeur Jean-
Louis Lanoisellé, de m’avoir fait l’honneur d’en assurer la présidence. Mon plus grand respect va aux deux
rapporteurs, le professeur Patricia Arlabosse et le docteur Pierre-Yves Pontalier, qui ont accepté de lire et
juger mon manuscrit. Je remercie enfin le professeur Abdelatif El Badia, examinateur de ce travail, ainsi que
monsieur Mathieu Janowski de chez OLEXA qui, en plus d’avoir apporté sa contribution technique et
matérielle tout au long de la thèse, a accepté de participer à ce jury.
Mes remerciements s’adressent aussi à l’ensemble des collègues et amis de l’UTC, avec qui j’ai eu le plaisir
de travailler.
Merci à tous les membres de l’équipe TAI, en particulier aux docteurs (!) Jessica Désabres, Lucie Drevillon,
Pierre Adda et Olexii Parniakov, mes copains de galère, cru 2017. Merci infiniment à mon super « stagiaire »
(et peut être un jour docteur, qui sait…) Mathieu Hebert, sans qui il m’aurait sans doute fallu 3 ans
supplémentaires pour accumuler une telle quantité de résultats. Je n’oublie pas non plus tous les courageux
doctorants dont j’ai croisé le chemin dans les laboratoires : Sally Kantar, Marwa Brahim, Fouad
Almohammed, Sarra Tadrent, Caiyun Liu, Morad Chadni, Sylène Brianceau, Meryem Bouras, Xiaoxi
Yu, ni leurs courageux encadrants : Nabil Grimi, Olivier Bals, Mohamad Turc, Anissa Khelfa, Mohamed
Koubaa et Nadia Boussetta.
Je remercie aussi chaleureusement les membres de l’équipe technique du GPI, messieurs Hervé Leclerc,
Michael Lefebvre et Bruno Dauzat (dit « Ingénieur Papa Dauzat ») pour leur disponibilité et leur
professionnalisme.
Je pense également aux adeptes de la pause déjeuner, durant laquelle science, philosophie et actualités
sportives viennent enrichir nos formations avec beaucoup de bonne humeur.
Merci enfin à messieurs Terzaghi, Schwartzberg, Shirato… pour leur soutien sans faille.
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Pour leurs différentes implications dans ce travail, je tiens à remercier nos chères administratives, sans qui la
vie au laboratoire n’aurait pas été aussi facile : mesdames Laetitia Devedeux de Terres Inovia, Muriel
Gromard, Lysiane Tauveron, Françoise Fournier et Véronique Dessaux du secrétariat du GPI et Marie
Lotiquet de l’Ecole Doctorale.
Je voudrais enfin remercier ma famille pour m’avoir soutenue dans cette aventure. Mon admiration va tout
d’abord à Ludovic, qui a récemment découvert les différents sens du mot « supporter ». Bravo à ma maman
qui, contre vents et marées, a poussé ses trois enfants vers des avenirs prometteurs. Cerise sur le gâteau : elle
a même apporté sa contribution à ce travail de thèse en chassant méthodiquement les fautes d’orthographes du
manuscrit et en préparant un sublime buffet. S’il reste des fautes, ce n’était pas le cas des petits fours! Merci à
Julie, Florian et Claire d’avoir fait semblant de s’intéresser au sujet avec tant de talent et d’avoir souri sur les
photos! Une pensée pour Fabienne, Delphine, Max et Benoit qui vont devoir lire le manuscrit…
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Sommaire
Sommaire…………………………………………………………………………………………………………………………….7
Introduction générale……………………………………………………………………………………………………………11
CHAPITRE I : Etude bibliographique

I. Les oléagineux ......................................................................................................................................... 17
I. 1. Généralités ....................................................................................................................................... 17
I. 2. Données économiques ..................................................................................................................... 17
I. 3. Le colza ........................................................................................................................................... 19
II. Le procédé de trituration.......................................................................................................................... 22
II. 1. La préparation des graines ............................................................................................................... 23
II. 2. L’extraction de l’huile ..................................................................................................................... 28
II. 3. Le raffinage ..................................................................................................................................... 29
III. Le pressage .......................................................................................................................................... 30
III. 1. Les équipements de pressage ....................................................................................................... 30
III. 2. Eléments de conception des presses à vis .................................................................................... 35
III. 3. Paramètres influant sur les performances de pressage................................................................. 41
IV. La modélisation du pressage................................................................................................................ 44
IV. 1. La modélisation du pressage discontinu à pression constante ..................................................... 45
IV. 2. La modélisation du pressage discontinu à pression variable ....................................................... 56
IV. 3. La modélisation du pressage continu........................................................................................... 57
Conclusions et positionnement de l’étude ....................................................................................................... 61
CHAPITRE II : Matériels et méthodes

I. Le matériel végétal .................................................................................................................................. 65
II. Le pressage .............................................................................................................................................. 66
II. 1. Dispositif expérimental.................................................................................................................... 66
II. 2. Instrumentation de la presse ............................................................................................................ 68
II. 3. Protocole expérimental .................................................................................................................... 69
II. 4. Calculs ............................................................................................................................................. 70
III. Etude du déplacement de la matière dans la presse ............................................................................. 71
III. 1. Etude de la distribution des temps de séjour ............................................................................... 71
III. 2. Etude de profil de vitesse de déplacement de la matière dans la vis ........................................... 75
IV. Les analyses physico-chimiques .......................................................................................................... 76
7
IV. 1. La teneur en eau........................................................................................................................... 76
IV. 2. La teneur en huile ........................................................................................................................ 76
IV. 3. Le profil en acides gras ................................................................................................................ 78
IV. 4. Analyse statistique et modélisation des résultats ......................................................................... 78
V. Le développement du modèle .................................................................................................................. 78
V. 1. Calcul des paramètres temporels de pressage.................................................................................. 78
V. 2. Modélisation du comportement mécanique du gâteau de pressage ................................................. 79
V. 3. Calcul des paramètres de pressage infinis ....................................................................................... 83
V. 4. Vérification des bilans matière et prédiction des performances de pressage .................................. 83
CHAPITRE III : Caractérisation du fonctionnement de la presse

I. Comparaison des performances de pressage ........................................................................................... 87
I. 1. Capacité de traitement ..................................................................................................................... 87
I. 2. Rendements d’extraction ................................................................................................................. 90
I. 3. Production d’huile ........................................................................................................................... 91
I. 4. Consommation énergétique ............................................................................................................. 93
I. 5. Bilan ................................................................................................................................................ 93
II. Etude du fonctionnement des presses ...................................................................................................... 94
II. 1. Arrangement Reinartz...................................................................................................................... 94
II. 2. Arrangement Olexa.......................................................................................................................... 97
II. 3. Comparaison des modes de fonctionnement des deux presses ...................................................... 100
III. Représentation simplifiée du pressage continu.................................................................................. 101
CHAPITRE IV : Caractérisation de l'écoulement dans la presse

I. Etude de la distribution des temps de séjour ......................................................................................... 107
I. 1. Validation de la méthode expérimentale ....................................................................................... 108
I. 2. Calculs de la distribution des temps de séjour ............................................................................... 110
I. 3. Modélisation du flux...................................................................................................................... 113
I. 4. Bilan de l’étude.............................................................................................................................. 114
II. Etude de la vitesse de déplacement de la matière le long de la vis........................................................ 115
II. 1. Etude de l’écoulement du lin ......................................................................................................... 115
II. 2. Arrangement Reinartz.................................................................................................................... 116
II. 3. Arrangement Olexa........................................................................................................................ 118
CHAPITRE V : Modélisation du comportement mécanique du gâteau de pressage

I. Taux de porosité du gâteau de pressage ................................................................................................ 123
II. Evolution temporelle des paramètres de pressage ................................................................................. 125
8
III. Caractérisation de la compressibilité du gâteau................................................................................. 133
III. 1. Constante empirique de compression ........................................................................................ 133
III. 2. Module de compressibilité......................................................................................................... 134
IV. Etude de la consolidation du gâteau .................................................................................................. 135
IV. 1. Constante adimensionnelle de temps de compression ............................................................... 136
IV. 2. Vitesse de déformation du gâteau .............................................................................................. 137
IV. 3. Volume de solide par unité de surface de drainage ................................................................... 138
IV. 4. Coefficient de consolidation ...................................................................................................... 138
V. Calcul de la résistance spécifique du gâteau de pressage ...................................................................... 139
CHAPITRE VI : Vérification des bilans matière et prédictions des performances de la presse

I. Méthode de simulation .......................................................................................................................... 147
II. Arrangement Reinartz............................................................................................................................ 149
II. 1. Détermination du taux de reflux .................................................................................................... 149
II. 2. Prédiction des débits d’huile récupérée ......................................................................................... 150
II. 3. Prédiction des rendements d’extraction ......................................................................................... 152
III. Arrangement Olexa............................................................................................................................ 153
Conclusions générales...................................................................................................................................153
Perspectives. ..................................................................................................................................................157
Références bibliographiques........................................................................................................................159
9
10
Introduction générale
Culture millénaire dont la consommation a, de tout temps, évolué en relation étroite avec la démographie et
les activités humaines, les oléagineux sont historiquement présents dans toutes les régions du monde. Les
huiles végétales qui en sont issues trouvent des applications variées qui les placent actuellement au cœur des
enjeux industriels du XXIème siècle. En effet, outre la forte croissance de la consommation alimentaire liée au
pic démographique actuel, la demande mondiale en produits biosourcés ne cesse également d’augmenter, avec
notamment une part toujours plus importante de la consommation en biocarburants produits à partir d’huiles
végétales. Pour cette raison, leur production connait actuellement un essor important, qui se manifeste à la fois
par une nette augmentation des surfaces agricoles allouées à la culture des graines oléagineuses et par le
développement et l’optimisation du procédé de trituration. En Europe, ce marché est un élément moteur de
l’agriculture. Il est largement dominé par trois espèces différentes : le colza, le tournesol et le lin. Selon les
chiffres de la FAOSTAT, la production Française de graines oléagineuses avoisine les 6 Mt, et a généré une
valeur ajoutée de 487 M€ en 2012.
Le procédé de transformation des graines oléagineuses, couramment connu sous le nom de « trituration »,
permet de produire une phase liquide (l’huile) et une phase solide appelée gâteau de pressage, ou tourteau, et
valorisée en alimentation animale. Il se compose d’une série d’opérations de prétraitement (cuisson,
aplatissage, dépelliculage…), suivie d’une ou plusieurs étapes de séparation solide-liquide (par pressage ou
extraction par solvant) et de raffinage des huiles extraites. Dans la grande majorité des cas, les unités de
trituration font intervenir une étape d’extraction par voie chimique, utilisant un solvant d’origine fossile
(généralement de l’hexane). Ce procédé est utilisé soit comme unique étape de séparation, soit en complément
d’une extraction par pressage mécanique. L’utilisation de l’hexane, bien qu’efficace et économique, comporte
cependant des inconvénients. En effet, les conditions mises en œuvre pour son élimination en fin de procédé
affectent la qualité des tourteaux et des huiles produits. De plus, les directives environnementales actuelles
tendent à limiter l’utilisation d’auxiliaires chimiques en industrie, notamment les dérivés du pétrole, en raison
de leur impact sur l’environnement (polluants atmosphériques) et la santé humaine (classé CMR).
Pour cette raison, l’intérêt industriel s’oriente désormais vers le développement d’un procédé exclusivement
mécanique. Celui-ci requiert cependant d’importantes améliorations pour garantir sa viabilité économique. En
effet, la trituration est une industrie lourde, nécessitant des investissements importants pour des marges
relativement limitées. Elle se situe dans un contexte de marchés ouverts et très concurrentiels, caractérisés par
des coûts de transport maritime relativement faibles et dans lesquels un petit nombre de groupes mondialisés
concentre une part importante de la transformation et de la commercialisation. Actuellement, les unités de
trituration par voie mécanique les plus efficaces ne permettent pas d’abaisser les teneurs en huile résiduelle en
dessous de 8 - 9 % dans le gâteau de pressage. Par rapport au procédé classique, la perte due à ce défaut de
déshuilage est de l’ordre de 30 à 40 kg d’huile par tonne de graines triturée. Or, la différence de valorisation
entre l’huile et le gâteau est très importante, avec une valeur marchande 3,5 fois plus élevée pour l’huile. Le
manque à gagner ainsi engendré est considérable et révèle qu’un procédé tout mécanique ne peut être viable à
grande échelle que s’il sépare suffisamment l’huile du gâteau.
Dans ce procédé mécanique, la séparation solide-liquide est réalisée dans une presse à vis. La matière qui y est
introduite est entrainée par la rotation de la vis à l’intérieur d’une cage perforée où une réduction progressive
du volume disponible pour le passage de la matière conduit à sa compression. L’huile contenue dans les graines
est expulsée du milieu cellulaire, s’écoule à travers la cage et est alors récupérée sous la presse. Il s’agit d’un
procédé propre et peu énergivore mais les rendements d’extraction obtenus grâce à ce type d’équipement
n’excèdent malheureusement pas 75 % en pressage à froid. Des études ont été menées pour améliorer les
performances d’extraction de ces installations et se sont notamment concentrées sur l’optimisation des
prétraitements des graines et de la disponibilité de leur huile. Des travaux ont par ailleurs été réalisés à l’échelle
11
laboratoire, sur des presses discontinues, pour étudier et modéliser le phénomène de compression. Cependant,
de par la diversité et la complexité des mécanismes mis en jeu (compression, cisaillement, transport,
recirculation…), le cas du pressage continu est très peu traité dans la littérature. Cela traduit un défaut de
compréhension des mécanismes impliqués dans le fonctionnement des presses à vis, qui complique le travail
des équipementiers. Leur conception suit en effet un certain nombre de règles, issues d’amélioration très
progressives, principalement liées à des observations empiriques.
C’est dans ce contexte de développement et d’amélioration des équipements de pressage continu des graines
oléagineuses que s’inscrit le projet de recherche RHEOPRESSE. Financé par le FASO (Fond d’Action
Stratégique des Oléagineux), celui-ci regroupe un grand nombre de partenaires issus, d’une part, du monde
académique (UTC, ESCOM, IMT Mines Albi) et, d’autre part, du monde industriel, avec des triturateurs
(Cargill, Saipol), des équipementiers (Olexa) et des centres techniques et de recherche sur les oléagineux
(Terres Inovia, Olead). L’objectif ultime du projet est de concevoir des presses plus performantes répondant
aux besoins des triturateurs, en levant un certain nombre de verrous technologiques et scientifiques. Les
connaissances générées sont également destinées à prévoir les traitements complémentaires éventuellement
nécessaires pour assurer une marche régulière en cas de variabilité de la qualité des graines traitées (origine,
maturité, taille…).
Réalisée au sein du laboratoire de Transformations Intégrées de la Matière Renouvelable (TIMR) de
l’Université de Technologie de Compiègne (UTC), cette thèse rejoint en particulier les problématiques de
l’équipe de TAI, qui étudie les Transformations Agro-Industrielles. Elle fait suite à d’autres travaux de
recherche menés, depuis les années 80, sur le pressage de produits d’origine agricole (algues, pulpes de
betteraves, graines oléagineuses…). Le cas du pressage des graines oléagineuses y a, par ailleurs, été étudié
dans le cadre de différents sujets de thèse, portant principalement sur le procédé discontinu et l’optimisation
des paramètres de pressage (pression, température, prétraitement des graines…). Malgré des travaux aboutis
sur la modélisation du pressage discontinu, la transposition d’échelle vers les systèmes continus a cependant
longtemps constitué un point bloquant. Par conséquent, la présente étude s’intéresse spécifiquement à l’étude
et la modélisation du pressage continu des graines oléagineuses. L’objectif est ici de générer des connaissances
nouvelles sur le fonctionnement des presses à vis et de mettre en équation les phénomènes physiques identifiés.
Dans ce but, une presse pilote de faible capacité (0 - 40 kg/h) a été instrumentée et utilisée pour le pressage en
continu de graines de colza. Celle-ci représente fidèlement les installations observées à plus grande échelle en
industrie. Pour le bien de l’étude, deux types d’arrangement de vis ont été utilisés et comparés, de manière à
identifier l’influence de la géométrie de la vis sur les mécanismes de compression.
Ce mémoire ce compose de six chapitres. Le Chapitre I est dédié à l’état de l’art de la problématique abordée.
Après quelques informations sommaires sur les oléagineux et en particulier les graines de colza
(consommation, production, structure, composition…), les différentes étapes du procédé de trituration seront
présentées avec précision. Les équipements de pressage (rudimentaires comme actuels) seront ensuite décrits
en détails, avec notamment une présentation des différents éléments de conception d’une presse à vis. Les
travaux de modélisation disponibles dans la littérature seront finalement abordés avec, tout d’abord, les
modèles phénoménologiques développés pour le pressage discontinu, puis les modèles empiriques développés
pour le pressage continu.
Le Chapitre II exposera les moyens expérimentaux et les techniques analytiques utilisées pour l’étude du
fonctionnement de la presse. Les équipements, les modes opératoires, les analyses physico-chimiques ainsi
que les méthodes de calcul correspondantes y seront détaillés. Les modèles utilisés seront également présentés
dans cette partie.
Le Chapitre III s’intéressera ensuite à la caractérisation du fonctionnement de la presse pilote. Pour cela,
l’influence de la vitesse de rotation de la vis sur les performances de pressage sera présentée pour les deux
arrangements de vis étudiés (capacité de traitement, rendement d’extraction, débit d’huile, pureté des produits,
consommation énergétique). Des mesures de pression et de teneur en huile résiduelle effectuées en chaque
point de la vis permettront ensuite de tracer des profils de leur évolution le long de celle-ci. L’analyse de ces
graphes et des observations du gâteau après ouverture de la cage conduiront finalement à proposer une
représentation simplifiée du pressage continu, basée sur une succession d’étapes de pressage discontinu.
12
Le Chapitre IV sera quant à lui consacré à la caractérisation de l’écoulement de la matière dans la presse. Il
se compose de deux parties. La première concerne l’étude de la distribution des temps de séjour de la matière
dans la presse et la modélisation du flux. Celle-ci permettra d’identifier d’éventuels défauts d’écoulement
(zones mortes, reflux, chemins préférentiels…) et de comparer le comportement du flux de gâteau dans la
presse aux cas idéaux des réacteurs piston ou parfaitement agités. La seconde partie vise à déterminer la vitesse
locale de déplacement de la matière le long de la vis. L’objectif est d’observer l’influence des différents
composants géométriques de la vis sur la progression du gâteau et d’obtenir des données de vitesses
exploitables pour la modélisation.
Le Chapitre V concerne la modélisation du comportement mécanique du gâteau de pressage. Cette étude se
basera sur les données expérimentales obtenues sur la presse en fonctionnement et sur la représentation
simplifiée proposée dans le Chapitre III. L’objectif sera de caractériser la déformation de la matière et
l’expression de l’huile, associées aux contraintes exercées sur le gâteau. Pour cela, la méthodologie proposée
conduira à déterminer les constantes empiriques de compression, modules de compressibilité, coefficient de
consolidation et résistance spécifique du gâteau de pressage.
Le Chapitre VI présentera finalement une méthodologie calculatoire visant à vérifier le bilan de matière de la
presse, grâce à une simulation intégrant la constante empirique de compression au bilan matière de la presse.
Les équations ainsi obtenues permettront d’estimer en temps réel les performances de la presse (débit d’huile
produite et rendement d’extraction), d’après des mesures instantanées de la pression développée dans la cage
et de capacité de traitement (débit d’alimentation en graines).
Pour finir, les conclusions générales de ce travail rappelleront les principaux résultats obtenus, à la fois pour
l’étude du fonctionnement de la presse et pour sa modélisation. Les perspectives de poursuite de cette étude
seront également proposées.
13
14
I. Les oléagineux ......................................................................................................................................... 17

I. 1. Généralités ....................................................................................................................................... 17
I. 2. Données économiques ..................................................................................................................... 17
I. 3. Le colza ........................................................................................................................................... 19
I. 3. 1. La structure de la graine .......................................................................................................... 20
I. 3. 2. La composition de la graine..................................................................................................... 21
II. Le procédé de trituration.......................................................................................................................... 22

II. 1. La préparation des graines ............................................................................................................... 23
II. 1. 1. La récolte et la conservation des graines ................................................................................. 23
II. 1. 2. Le nettoyage ............................................................................................................................ 23
II. 1. 3. Le séchage ............................................................................................................................... 24
II. 1. 4. Le fractionnement .................................................................................................................... 25
II. 1. 5. Le dépelliculage....................................................................................................................... 25
II. 1. 6. L’aplatissage ............................................................................................................................ 26
II. 1. 7. La cuisson ................................................................................................................................ 27
II. 2. L’extraction de l’huile ..................................................................................................................... 28
II. 2. 1. L’extraction mécanique ........................................................................................................... 28
II. 2. 2. L’Extraction par solvant .......................................................................................................... 28
II. 3. Le raffinage ..................................................................................................................................... 29
III. Le pressage .......................................................................................................................................... 30

III. 1. Les équipements de pressage ....................................................................................................... 30
III. 1. 1. Les équipements rudimentaires ........................................................................................... 30
III. 1. 2. Les presses hydrauliques ..................................................................................................... 31
III. 1. 3. Les presses à vis .................................................................................................................. 33
III. 2. Eléments de conception des presses à vis .................................................................................... 35
III. 2. 1. Géométrie générale de l’arrangement .................................................................................. 35
III. 2. 2. Le filet ................................................................................................................................. 36
III. 2. 3. Les sections libres ................................................................................................................ 36
III. 2. 4. Les spires ............................................................................................................................. 38
III. 2. 5. La vitesse de rotation ........................................................................................................... 39
III. 2. 6. Le fourreau .......................................................................................................................... 39
III. 2. 7. La zone d’alimentation ........................................................................................................ 39
15
III. 2. 8. La zone de décharge ............................................................................................................ 40
III. 2. 9. Le choix des matériaux ........................................................................................................ 41
III. 2. 10. Le contrôle de la température .............................................................................................. 41
III. 3. Paramètres influant sur les performances de pressage................................................................. 41
III. 3. 1. La pression........................................................................................................................... 42
III. 3. 2. Température ......................................................................................................................... 42
III. 3. 3. La vitesse de compression ................................................................................................... 43
III. 3. 4. L’épaisseur du gâteau .......................................................................................................... 43
III. 3. 5. La taille des particules ......................................................................................................... 43
III. 3. 6. Teneur en eau des graines .................................................................................................... 43
IV. La modélisation du pressage................................................................................................................ 44

IV. 1. La modélisation du pressage discontinu à pression constante ..................................................... 45
IV. 1. 1. Le modèle empirique de Koo .............................................................................................. 45
IV. 1. 2. Les modèles phénoménologiques basés sur la mécanique des sols ..................................... 46
IV. 1. 3. Les modèles combinant plusieurs éléments rhéologiques ................................................... 51
IV. 1. 4. Les modèles semi – empiriques ........................................................................................... 55
IV. 2. La modélisation du pressage discontinu à pression variable ....................................................... 56
IV. 3. La modélisation du pressage continu........................................................................................... 57
IV. 3. 1. Les modèles de Shirato pour l’extrusion de matériaux semi – solides ................................ 57
IV. 3. 2. Le modèle de Vadke et Sosulski pour le pressage des graines oléagineuses....................... 60
Conclusions et positionnement de l’étude ....................................................................................................... 61
16
Ce chapitre est consacré à l’état de l’art de la problématique abordée. Nous commencerons par donner quelques
informations sommaires sur les graines oléagineuses. Nous présenterons ensuite brièvement le procédé de
trituration en mettant l’accent sur l’opération de pressage continu et plus particulièrement le fonctionnement
et la conception des presses à vis. Nous rappellerons enfin les principaux travaux antérieurs portant sur l’étude
et la modélisation du pressage des graines oléagineuses.
I. Les oléagineux
I. 1. Généralités
La famille des oléagineux désigne des plantes dont les graines ou les fruits sont riches en lipides et dont la
culture permet de produire des huiles à usages alimentaires et/ou industriels. De nos jours, ce marché regroupe
une très large variété d’espèces. Il existe en effet une centaine de plantes permettant de produire des corps gras.
Cependant, seules 9 d’entre elles (palme, coco, cacao, colza, tournesol, lin, ricin, soja et olive) représentent
aujourd’hui plus de 95% de la production mondiale (Charvet, 2013). Le développement d’une filière en
particulier repose sur des choix stratégiques, étroitement liés aux caractéristiques de la culture concernée, ainsi
qu’à sa composition et à l’extractibilité de son huile. En fonction de ces différentes propriétés, l’extraction de
l’huile peut avoir un intérêt limité ou se révéler industriellement très rentable.
Les oléagineux regroupent deux grandes familles : les fruits oléagineux (olive, palme, coprah, avocat) et les
graines oléagineuses (lin, colza, coton, tournesol, soja…etc) (Figure I - 1). Seules ces dernières seront traitées
dans ce document. Un grand nombre d’entre elles proviennent de plantes annuelles, cultivées spécifiquement
pour leur contenu en huile (colza, lin, ricin, tournesol…). D’autres sont au contraire issues d’arbres fruitiers
(noix, noisettes, amandes…), mais leur transformation ne concerne qu’une très faible part du marché mondial
des huiles végétales.
Les graines récoltées peuvent avoir des propriétés très différentes (taille, structure, dureté, composition en
acides gras…) et se distinguent notamment par leur teneur en huile. Ce paramètre définit en grande partie le
procédé d’extraction qui sera employé. Les graines à faible teneur en huile, comme le soja et le coton (environ
20 %), subissent généralement une simple extraction par solvant. Au contraire, pour les graines plus riches en
huile, telles que le colza (40 %), le tournesol (40 %) et le lin (35 %) l’extraction se fait en deux étapes : un
pressage mécanique suivi d’une extraction par solvant.
Soja Lin Colza Noix

Figure I - 1 : Quelques exemples de graines oléagineuses
I. 2. Données économiques
Aujourd’hui, les principaux producteurs de graines oléagineuses sont l’Asie (30.8%), l’Amérique du Nord
(27.8%) et l’Amérique du Sud et Centrale (24.5%). L’Europe ne représente que 11.8% et arrive en 4 ème
position. La production de graines oléagineuses en Afrique et Océanie est faible, mais se spécialise
respectivement dans l’arachide et le colza (Charvet, 2013). Cependant, l’intérêt grandissant de ce secteur
agricole et les enjeux financiers colossaux qu’il comporte entrainent peu à peu l’évolution de ces marchés.
17
En effet, le monde contemporain connait actuellement une phase de transition alimentaire et énergétique, qui
entraine une augmentation très forte de la consommation mondiale en oléagineux. Celle-ci repose sur trois
sous marchés étroitement liés entre eux : les graines, les huiles végétales et les tourteaux (Matallah, 2006).
Leurs croissances respectives sont le résultat direct du fort accroissement démographique des 50 dernières
années, associé à des changements sociétaux importants et une élévation générale du niveau de vie (Charvet,
2013). L’utilisation de l’huile et de ses coproduits (tourteaux gras) se diversifie, notamment dans les domaines
de la chimie fine (Bertrand et al., 2006; Hirsch, 2001) et de l’alimentation animale (Gaignard and Tillous-
Borde 1980).
La demande mondiale en oléagineux a ainsi augmenté de manière exponentielle ces dernières décennies
(Figure I - 2). Des études statistiques, montrent que la production de graines a été multipliée par 5 depuis un
demi-siècle (FAOstat, 2009) et qu’elle a notamment doublé en 15 ans en passant de 242 millions de tonnes de
graines produites en 2001 à 535 millions de tonnes en 2016 (Prolea, 2011; Statista, 2017). Il est estimé que la
demande devrait de nouveau doubler d’ici à 2050 (Corley, 2009; FFAS, 2012), conduisant à de nouveaux
enjeux agricoles et industriels.
Figure I - 2 : Évolution de la production mondiale de graines oléagineuse de 1961 à 2009, par grandes
zones géographiques (Hebinger, 2013)
D’un point de vue technologique, des progrès sont indispensables pour optimiser la rentabilité du secteur. Le
procédé de trituration emploie en effet d’énormes quantités d’auxiliaires chimiques (solvants) qui entrainent
des étapes de raffinage lourdes et très énergivores. Le développement d’un procédé exclusivement mécanique
apparait par conséquent d’un intérêt industriel majeur, mais nécessite d’améliorer significativement l’étape de
pressage. Les performances d’extraction sont en partie conditionnées par une préparation adéquate des graines
traitées (séchage, cuisson, floconnage…). Cependant, à ce jour, ces prétraitements demeurent insuffisants pour
atteindre des rendements économiquement viables.
Ce travail s’intéresse par conséquent à l’étude des presses à vis. Il vise à apporter de nouvelles connaissances
sur leur fonctionnement en vue de développer un modèle phénoménologique. Pour garantir la bonne cohérence
et la précision des résultats, les expérimentations se sont limitées au cas du colza. Toutefois les méthodes
expérimentales et calculatoires pourront, par la suite, être adaptées à l’ensemble des graines oléagineuses.
18
I. 3. Le colza
Le colza (Brassica napus L.) est une plante herbacée annuelle qui appartient à la famille des crucifères
(Brassicacées). Il est issu d’une hybridation entre le chou (Brassica oleracea L.) et la navette (Brassica
campestris L.) (Charvet, 2013). Reconnaissable en période de floraison à ses fleurs jaunes, cette plante peut
mesurer jusqu’à 2 m de hauteur à maturité et produit des fruits renfermant des petites graines noires, riches en
huile (entre 40 % et 50 %).
Troisième source mondiale d’huile végétale, loin derrière le palmier à huile et le soja, le colza tient cependant
la première place en Union Européenne (Hirsch, 2001). C’est d’ailleurs son principal pôle de production (40%
de la production mondiale) devant la Chine et le Canada, grâce notamment à une productivité par hectare bien
supérieure aux autres régions du monde. La production est en particulier dominée par la France et l’Allemagne,
qui sont les principaux producteurs Européens (Hebinger, 2013). La répartition géographique de la culture de
colza est présentée dans la Figure I - 3.
Dans l’Union Européenne, la trituration du colza est dominée par 4 grands groupes : Cargill en Allemagne,
Belgique, Espagne et France, ADM (Archer Daniels Midlands) en Allemagne et au Royaume-Uni, Bunge en
Pologne et Saipol en France.
Figure I - 3 : Cartographie mondiale de la culture et la production du colza (Hebinger, 2013)
En France, le colza est cultivé sur la quasi-totalité du territoire, mais se concentre particulièrement dans la
moitié nord du pays (Figure I - 4). En 2012, cette culture recouvrait 1 603 000 ha, pour un rendement moyen
de 3,39 t/ha et une production annuelle totale de 5 428 000 tonnes.
Figure I - 4 : Répartition des surfaces agricoles destinées à la culture du colza en France en 2012
19
I. 3. 1. La structure de la graine
La graine de colza se compose d’une enveloppe appelée "pellicule" principalement constituée de fibres,
renfermant un embryon appelé "amande" riche en acides gras et protéines. Ces deux constituants
macroscopiques sont discernables à l’œil nu. L’analyse microscopique de la structure interne d’une graine de
colza, permet de mettre en évidence l’organisation de ses constituants cellulaires et se révèle d’un intérêt
majeur pour comprendre les mécanismes de stockage et de transfert de l’huile dans les graines oléagineuses
(Lanoisellé, 1996).
En effet, la microscopie photonique montre qu’une graine de colza se compose de 3 parties : une pellicule,
deux cotylédons et un embryon (Lanoisellé, 1996). L’embryon et les cotylédons constituent l’amande de la
graine. Ce sont des organes riches en lipides et en protéines. La pellicule, est au contraire riche en cellulose.
Elle forme une coque protectrice qui isole la graine de l’environnement extérieur (Figure I - 5).
Figure I - 5 : Vue en coupe d'une graine de colza en microscopie photonique (Raß, 2001)
Au niveau cellulaire, des masses lipidiques appelées globules lipidiques ou oléosomes ont été observées dans
le cytoplasme (Figure I - 6). Ce sont des vésicules qui contiennent l’huile. Elles ont un diamètre moyen de 1,50
µm (Slack et al., 1980) pour les cotylédons de graines oléagineuses matures et sont composées en grande
majorité de triglycérides, mais également de protéines, de phospholipides et d’acides gras libres (Savoire,
2008), dont la proportion varie d’une variété à l’autre.
Figure I - 6 : Contenu cellulaire d'une graine de colza (Lanoisellé 1996)
La Figure I - 6 montre une séparation nette entre chaque globule lipidique. Ces derniers sont entourés par une
monocouche de phospholipides. Ces molécules amphiphiles sont composées d’une tête hydrophile et de queues
lipophiles et hydrophobes. Dans le contenu cellulaire, elles s’organisent de telle sorte que seule leur tête soit
au contact du milieu aqueux en formant des micelles autour de gouttes d’huile. Ces micelles sont ensuite
renforcées par des protéines (les oléosines), qui forment finalement une membrane résistante et stabilisent
l’ensemble sous forme de globules lipidiques (Figure I - 7).
20
Figure I - 7 : Structure d'un oléosome (Savoire, 2008)
I. 3. 2. La composition de la graine
Les compositions de la graine entière et de ses deux fractions sont présentées dans le Tableau I.1.
Tableau I.1 : composition de la graine de colza et de ses fractions (Downey and Bell, 1990)
Constituant Graine entière Pellicule Amande
Pellicule (% graine) 12-20

Lipides (% ms) 35-50 10-20 25-55
Protéines (% ms) 40-45 12-22 50-55
Cellulose (% ms) 11-12 28-35 3-5
Glucosinolates (µmol / g) 5,6-15,3 1,9-5,6 6,3-15,7
Sinapine (mg / g) 5,7-9,0 0,7-2,4 8,1-11,5
L’espèce botanique Brassica napus L. possède une grande diversité génétique, qui permet l’utilisation de son
huile dans des secteurs très variés. Il y a en effet plus de 200 espèces de colza référencées, produisant des
graines dont la composition diffère significativement. Ainsi, certaines serviront préférentiellement à
l’alimentation humaine, alors que d'autres interviendront pour la production de lubrifiants ou trouveront des
applications dans l’industrie chimique, cosmétique ou pharmaceutique.
Actuellement, on distingue 3 types variétaux (CETIOM, 2017):
- Le colza classique (Colza 00) dont l’huile est composée d’environ 60 % d’acide oléique, 10 % d’acide
linolénique et 20 % d’acide α-linolénique ;
- Le colza oléique (Colza 000) composé majoritairement d’acide oléique (jusqu'à 75 %), 15 % d’acide
linolénique et moins de 5 % d’acide α-linolénique ;
- Le colza érucique avec 55 % d’acide érucique et très peu d’acide oléique (moins de 20 %).
Les souches de colza classique et oléique sont des variétés modernes, issues d’une sélection génétique destinée
à en améliorer la composition. Elles permettent de produire une huile valorisable à la fois en alimentation
humaine et dans l’industrie. En revanche, le colza érucique est une variété plus rustique. Soupçonnées dans les
années 1960 d’être à l’origine de maladies cardiovasculaires les variétés de colza à forte teneur en acide
érucique ont été bannies de toute utilisation alimentaire, malgré une composition en acides gras saturés
inférieure à 5%. Elles restent cependant cultivées pour des applications industrielles.
21
Tableau II.2 : Composition en acide gras des différentes huiles de colza (en %)
Teneur en acides gras Colza Standard Colza Oléique Colza Erucique
Acides saturés 10 8-9 5

Acide Oléique (C18:1) 61 76 15-20
Acide linolénique (C18:2 ; Omega 6) 20 12,5 12
Acide Alpha-linolénique (C18:3 ; Oméga 3) 9 2,6 – 3,2 7-8
Acide Erucique (C22:0) 0 0 55 - 57
Oméga 6/ Oméga 3 2,2 4,5 1,7
II. Le procédé de trituration

Par définition, la trituration est une opération de broyage par friction, combinant un mouvement de frottement
et une forte pression. Pour la production d’huile végétale, elle décrit les contraintes appliquées aux graines
oléagineuses durant leur pressage mécanique. En huilerie, le procédé de trituration s’est sensiblement éloigné
de cette définition première et regroupe en réalité l’ensemble des opérations appliquées aux graines pour
produire de l’huile (Laisney, 1984).
La trituration regroupe plusieurs étapes de prétraitement des graines (cuisson, aplatissage, dépelliculage),
d’extraction (pressage, extraction par solvant) et de raffinage des huiles extraites (Figure I - 8). Pour le colza,
le procédé conventionnel de trituration est composé d’un prétraitement visant à améliorer l’extractibilité de
l’huile (floconnage, cuisson) suivi d’une extraction par pressage mécanique. L’huile résiduelle contenue dans
les tourteaux est ensuite extraite à l’hexane. Les tourteaux produits ont une teneur en huile résiduelle très faible
(< 2,5%). Enfin, l’huile extraite subit une étape de raffinage pour enlever les impuretés (colorants,
phospholipides, sédiments) et le résidu obtenu est désolvanté pour produire finalement un tourteau riche en
protéines destiné à l’alimentation animale.
Figure I - 8 : Procédé général de trituration des graines oléagineuses (Pagès-Xatart-Parès, 2008)

22
II. 1. La préparation des graines

II. 1. 1. La récolte et la conservation des graines
L’efficacité du procédé de trituration des graines dépend dans un premier temps de la qualité générale du lot
de graines à traiter (UVM, 2017). Celle-ci est étroitement liée à leurs conditions de récolte (maturité, variété,
humidité et propreté), de stockage (température, humidité, aération/mélange et temps de stockage) et de
transport (température et humidité) (Lajara, 1990).
En effet, après la récolte, les graines ne se présentent pas toujours dans des conditions favorables à leur bonne
conservation (Figure I - 9). Leur altération peut avoir différentes sources (Charvet, 2013) : action de
microorganismes en présence d’humidité (moisissure, levures, bactéries), action des enzymes (lipases
hydrolysantes, lipoxydases…), action de l’air (oxydation), interactions de certains constituants (interactions
entre sucres et acides aminés, formation de complexes lipoprotéiques).
Les étapes de nettoyage et séchage sont généralement réalisées chez les organismes stockeurs directement
après la récolte, car elles permettent de maitriser les facteurs d’altération (Galloway, 1976).
Figure I - 9 : Photographies des graines de colza correctement conservées (à gauche) et mal conservées
(à droite)(UVM, 2017)
II. 1. 2. Le nettoyage
L’objectif de l’étape de nettoyage est d’éliminer les corps étrangers que peut contenir le lot de graines
fraichement récoltées (tiges, branches, feuilles…) (Lajara, 1990). Cette étape présente des intérêts multiples,
à la fois pour assurer la bonne conduite du procédé de trituration et pour garantir la qualité des produits formés
(huile et tourteau). Le nettoyage permet tout d’abord de limiter l’endommagement des installations, en évitant
tout risque d’échauffement lié à la présence de matériaux secs dans le sécheur. Il permet également d’éviter
l’usure prématurée des presses souvent provoquée par l’introduction de matériaux très rigides. De plus, la
suppression des feuilles et branches, matières putrescibles et pauvres en protéines, réduit les risques de
détérioration de la qualité des graines par leur décomposition et conserve la valeur nutritionnelle du gâteau de
pressage (Charvet, 2013).
Industriellement, le nettoyage est réalisé par séparation mécanique des différents constituants présents dans le
lot de graines et combine différentes technologies. La Figure I - 10 représente le principe de fonctionnement
d’une unité de nettoyage des graines (Galloway, 1976). Une plaque d’agitation perforée, ou tamiseur, permet
tout d’abord de séparer les graines et les particules fines (poussières, sable, fibres…) par gravité. Certaines
particules fines sont cependant trop légères pour être récupérées efficacement de cette manière. Un système
pneumatique complète donc cette installation : les particules légères sont mises en suspension dans l’air et
évacuées par aspiration. Les graines propres sont récupérées à travers une deuxième grille perforée de type
épierreur (Debruyne, 2001), qui retient les plus gros éléments (branches, tiges, feuilles…). L’installation est
également équipée d’aimants qui permettent de récupérer les éléments métalliques.
23
Figure I - 10 : Principe de fonctionnement d’une installation de nettoyage des graines oléagineuses

(reproduit d’après un schéma de Galloway (1976))
II. 1. 3. Le séchage
L’ajustement de la teneur en eau est un facteur déterminant pour la conservation et la transformation des
graines. Le séchage est généralement effectué directement après la récolte, dans les coopératives agricoles. Il
permet d’éviter la détérioration des graines, due aux mécanismes précédemment cités, mais également de
faciliter les étapes de fractionnement, de dépelliculage et de pressage (Lajara, 1990).
Des sécheurs à grains de grande capacité sont couramment utilisés en industrie. Ce sont des colonnes verticales
de 10 à 15 m de haut (Debruyne, 2001), à l’intérieur desquelles les graines sont séchées par échanges convectifs
avec un courant d’air sec, chaud ou tempéré (Figure I - 11). Le taux d’humidité préconisé dépend du
fonctionnement des équipements de prétraitement suivants et de l’espèce traitée. En général, il est recommandé
de stabiliser les oléagineux aux niveaux suivants : 8 à 9% pour le colza, 7 à 8% pour le tournesol, 12 à 13%
pour le soja. (CETIOM, 1989).
Figure I - 11 : Principe de fonctionnement d'un sécheur à grain (reproduit d’après un schéma de

Galloway)
24
Si ces teneurs en eau permettent effectivement de bonnes conditions de conservation des graines, elles sont
généralement trop élevées pour la trituration. Des graines trop humides vont en effet produire un gâteau de
pressage pâteux difficile à presser. L’étape de cuisson, intervenant plus loin dans le procédé, permet de
réajuster l’humidité de la matière, avant qu’elle n’entre dans la presse.
Les paramètres de séchage permettant d’atteindre des rendements d’extraction optimaux varient selon les
espèces (Savoire et al., 2013). En effet, une augmentation du rendement d’extraction est observée pour une
diminution de la teneur en eau des graines de colza (Vadke and Sosulski, 1988), cuphea (Evangelista, 2009),
lin (Zheng et al., 2003) et crambe (Singh et al., 2002), alors que le contraire est obtenu pour les noix (Martínez
et al., 2008) et les cacahuètes (Sivakumaran and Goodrum, 1988). D’autres graines comme le jatropha
(Pradhan et al., 2011) ou le sésame (Olayanju, 2003) possèdent un taux d’humidité optimal, pour lequel leur
rendement d’extraction est maximisé.
II. 1. 4. Le fractionnement
Selon les espèces, les graines peuvent ensuite subir une étape facultative de fractionnement, ou concassage,
qui a pour but de les casser en petits morceaux (Lajara, 1990). Cela facilite les étapes suivantes du procédé.
En effet, la réduction de la taille permet une cuisson et un séchage plus rapide ainsi qu’un aplatissage et un
décorticage plus efficaces. La granulométrie est un paramètre clef : il faut réduire significativement la
dimension de la matière, en limitant toutefois la teneur en fines qui ont un effet néfaste sur les performances
globales du procédé.
Le fractionnement des graines est notamment essentiel dans le procédé de trituration du tournesol et du soja,
mais n’est pas indispensable pour le colza de par la faible dimension de ses graines et la finesse de leur
pellicule. Ce procédé utilise une large gamme d'équipements tels que des concasseurs, des broyeurs, des
moulins, des désintégrateurs, des couteaux, des hachoirs, et des homogénéisateurs (Lee et al., 2013).
II. 1. 5. Le dépelliculage
Les pellicules, composées principalement de cellulose (Charvet, 2013), sont d’un intérêt très limité pour le
procédé de trituration. Le décorticage ou dépelliculage des graines consiste à séparer la pellicule de l’amande
et permet d’augmenter la capacité de l’installation, notamment des équipements d’extraction. Il améliore
également le contenu en protéines du gâteau de pressage et donc son intérêt nutritionnel pour les animaux
d’élevage (Lajara, 1990).
La première étape consiste à décrocher la pellicule, par un passage sous les rouleaux du décortiqueur (Figure
I - 12). La séparation entre les amandes et les pellicules repose ensuite sur les mêmes équipements que l’étape
de nettoyage des graines : tamiseur, épierreur, système pneumatique, aimants. Leur efficacité est étroitement
liée à la bonne réalisation des étapes préalables de séchage et concassage (Galloway, 1976).
Le dépelliculage n’est pas appliqué systématiquement à tous les types de graines et peu d’études ont été menées
pour évaluer son impact sur le rendement d’extraction. Cependant, il est couramment mis en œuvre
industriellement (Savoire et al., 2013), notamment pour les graines dont la coque est très épaisse (cacahuètes,
noix, tournesol…). Ward (1984) mentionne l’existence d’un taux de dépelliculage optimal pour le tournesol,
en dessous duquel le dépelliculage excessif diminue la porosité du gâteau et impacte négativement sa capacité
de drainage de l’huile. Zheng et al. (2005) ont étudié à l’échelle laboratoire le cas du lin décortiqué et observé
de meilleurs rendements d’extraction pour des graines entières. De manière analogue, il a été montré que le
pressage des graines entières permet d’obtenir un meilleur rendement en huile par rapport aux graines
dépelliculées (Koubaa et al., 2016).
25
Figure I - 12 : Principe de fonctionnement d'une installation de décorticage (reproduit d’après un

schéma de Galloway (1976))
II. 1. 6. L’aplatissage
L’aplatissage, ou le floconnage, est l’une des étapes les plus importantes de la préparation des graines (Ward,
1984). Par ce procédé (Figure I - 13), une plus grande surface de la matière est mise en contact de l’humidité
et de la chaleur lors du chauffage. La disponibilité de l’huile est également nettement améliorée. En effet, le
floconnage provoque l’éclatement de la quasi totalité des membranes cellulaires (Debruyne, 2001; Lanoisellé,
1996) et diminue en même temps la distance que l’huile doit parcourir pour atteindre le milieu extérieur lors
de son extraction (Lajara, 1990).
Un conditionnement préalable est souhaitable afin de diminuer la plasticité des graines et faciliter ainsi leur
laminage. Il implique un préchauffage et un ajustement de la teneur en eau, par humidification ou séchage des
graines. Elles passent ensuite à travers une ou plusieurs rangées de rouleaux compresseurs, dont l’écartement
peut être ajusté en fonction de l’espèce traitée et du procédé de trituration choisi (pressage, pré-pressage,
extraction par solvant) (Galloway, 1976).
Figure I - 13 : Principe de fonctionnement d'une installation de floconnage (reproduit d’après un

schéma de Galloway (1976))
26
Les Figures I - 14 et I - 15 montrent l’impact de l’aplatissage sur la structure d’une graine de colza et de ses
cellules (Lanoisellé, 1996). On peut voir qu’il induit à la fois un important fractionnement de la matière et
l’explosion des membranes cellulaires. L’huile ainsi libérée dans le milieu extérieur est donc plus disponible
pour son extraction.
Graine non aplatie Graine partiellement aplatie Graine complètement aplatie

Figure I - 14 : Photos en microscopie photonique de graines de colza soumises à différents taux
d'aplatissage (Lanoisellé, 1996)
Figure I - 15 : Observation par microscopie électronique d’une cellule de colza après aplatissage
(Lanoisellé, 1996)
Une fois aplaties, les graines doivent passer directement aux étapes suivantes du procédé, sans stockage
intermédiaire. En effet, les enzymes endogènes telles que les phospholipases sont activées par la rupture de
leur membrane et peuvent induire des réactions indésirables, menant à des pertes en huile.
II. 1. 7. La cuisson
La cuisson est également une étape clef pour garantir une bonne extraction de l’huile pendant le pressage. En
effet, elle permet : d’ajuster l’humidité des graines, de diminuer la viscosité de l’huile et faciliter son
écoulement à travers le gâteau, de compléter la rupture des membranes cellulaires, de coaguler les protéines
dans les cellules, de stériliser les graines, de détruire l’activité enzymatique et d’éliminer certains constituants
indésirables (Ward, 1984).
La Figure I - 16 illustre le phénomène mis en jeu : la chaleur provoque une coagulation des protéines entourant
les globules lipidiques (les oléosines) qui, associée à une diminution de la viscosité de l’huile, entraine la
coalescence des oléosomes et donc la libération de l’huile dans le cytoplasme.
Figure I - 16 : Aspect du réseau cellulaire d'une graine de colza après cuisson (Lanoisellé, 1996)
27
Industriellement, la cuisson est appliquée à tous les types de graines, mais les paramètres de cuisson (temps et
température) varient d’une espèce à l’autre (Savoire et al., 2013). Différents auteurs mentionnent
l’amélioration des rendements de pressage des graines après cuisson (Laisney et al., 1992; Pradhan et al., 2011;
Singh et al., 2002; Wiesenborn et al., 2001). Pour le colza le barème optimal de cuisson est de 90°C pendant
30 min.
II. 2. L’extraction de l’huile

Il existe deux voies possibles pour extraire l’huile de la matrice végétale : le pressage mécanique et l’extraction
par solvant. Pour les graines riches en huile (teneur en huile > 35%, telle que pour le colza, le lin ou le
tournesol), un pressage mécanique est tout d’abord appliqué. Propre et peu énergivore, cette étape permet
d’extraire une huile de premier pressage de haute qualité, mais entraine un déshuilage incomplet. L’huile
résiduelle est ensuite extraite par solvant qui est généralement de l’hexane (Lajara, 1990). Pour les graines à
faible teneur en huile (soja, coton), l’extraction par solvant est directement appliquée (Pagès-Xatart-Parès,
2008; Watkins et al., 1989).
II. 2. 1. L’extraction mécanique

Le pressage est un procédé de séparation solide/liquide au cours duquel du liquide contenu dans un matériau
poreux est expulsé sous l’effet d’une compression mécanique (Schwartzberg, 1997). Les équipements
disponibles reposent tous sur le principe d’une réduction volumique progressive (Khan and Hanna, 1983). La
pression exercée sur le fluide lors de cette compression va entrainer son drainage à travers la matière, qui elle
sera au contraire retenue par une paroi filtrante. Ce procédé conduit à la formation d’un matériau solide
appauvri en liquide, appelé gâteau de pressage, ou tourteau, et d’une fraction liquide : l’huile. Une séparation
totale du liquide et du solide formant le mélange initial est très difficile à mettre en œuvre car sa compression
induit des effets antagonistes (Bredeson, 1977). Sous l’effet de la pression, le liquide est expulsé, la porosité
du gâteau diminue, sa résistance de filtration augmente et il devient par conséquent étanche à l’écoulement.
Les rendements maximum n’excèdent pas 70 – 75 % (Ward, 1976b). Industriellement il est réalisé en continu
dans des presses à vis pouvant mesurer plus d’une dizaine de mètres de long. Leur conception, fonctionnement
et paramètres d’influence seront détaillés plus loin dans ce chapitre.
II. 2. 2. L’extraction par solvant

L’extraction par solvant est utilisée pour récupérer un composé d’intérêt à partir d’un échantillon solide ou
liquide. Il s’agit du procédé le plus efficace pour extraire l’huile contenue dans les graines oléagineuses
(Rosenthal et al., 1996) car il permet d’atteindre des rendements d’extraction proches de 100% (Lajara, 1990).
L’hexane est le solvant le plus utilisé (Dunford, 2012) en raison de sa bonne affinité avec l’huile et de son
faible coût. Cependant, sa toxicité et son origine pétrolière soulèvent aujourd’hui des questions sanitaires et
environnementales, à la fois au niveau des émissions atmosphériques et de la pureté des produits finaux (huile
et gâteau). En effet, ceux-ci nécessitent de lourdes étapes de raffinages, pour respecter des concentrations
limites en hexane de 1 ppm (directive UE 1998) dans l'huile raffinée et de 500 ppm dans les tourteaux (Evrard,
2003). Ainsi, après l'extraction le miscella est distillé afin de séparer l’huile et l’hexane qui le composent. Par
ailleurs, le solvant résiduel dans le gâteau est éliminé dans un desolventizer-toaster (Figure I - 17).
Globalement, l’extraction par solvant est un procédé peu couteux (30 euros/t), mais nécessitant de grosses
installations et des investissements lourds pour en maitriser la sécurité. Il est, de plus, peu respectueux de
l’environnement et dénature les protéines continues dans le gâteau.
Figure I - 17 : Schéma d’un desolventizer toaster

28
II. 3. Le raffinage
Le raffinage a pour objectif d’aboutir à une huile végétale répondant aux exigences des consommateurs, en y
éliminant les acides gras libres, phospholipides et autres impuretés (colorants, glycolipides…etc.). Deux voies
sont possibles : le raffinage par voie chimique, utilisant une base (la soude), et le raffinage physique où
l’élimination d’impuretés se fait par distillation à haute température (Pagès-Xatart-Parès, 2008).
Dans les deux cas, le procédé se décompose en 5 étapes (Figure I - 18) :
- La démucilagination (ou dégommage) : cette étape consiste à appliquer un traitement à l’eau en
présence d’acide phosphorique dilué, afin d’éliminer les matières mucilagineuses et les
phospholipides.
- La neutralisation : des quantités précises de lessives basiques sont ajoutées pour ajuster l’acidité de
l’huile.
- Le décirage : pour avoir une huile limpide et brillante, une cristallisation et une séparation des cires
sont nécessaires.
- La décoloration : cette étape vise à débarrasser l’huile des composés indésirables et des contaminants
tels que des traces métalliques, savons et composés d’oxydations.
- La désodorisation : cette dernière étape a pour but essentiellement d’éliminer les flaveurs de l’huile
(odeurs et goûts).
Figure I - 18 : Schéma de raffinage (Pagès-Xatart-Parès, 2008)
29
III. Le pressage
III. 1. Les équipements de pressage
III. 1. 1. Les équipements rudimentaires
Le premier procédé qui fut utilisé pour extraire de l’huile à partir de graines oléagineuses est l’échaudage par
voie humide (Bredeson, 1983). Il s’agit d’une méthode de séparation ancestrale développée dès le néolithique
mais qui est toutefois toujours utilisée aujourd’hui dans certaines régions africaines. Elle consiste à porter à
ébullition des graines broyées immergées dans l’eau et à récupérer l’huile qui surnage à la surface par
décantation. Cela permet d’extraire entre 30 et 50% du contenu d’huile et s’applique principalement aux
graines riches en huile, comme l’arachide. La partie solide est directement valorisable pour l’alimentation
humaine (Laisney, 1984).
Par la suite, il fut observé qu’un simple chauffage de graines broyées engendrait un suintement d’huile à leur
surface, pouvant être accentué facilement par l’application d’une pression modérée (Laisney, 1984). Cela
marqua la naissance du pressage mécanique et entraina dans un premier temps l’apparition de méthodes de
compression archaïques. Des empilements de pierres furent par exemple utilisés pour exercer une pression sur
des graines contenues dans un tronc d’arbre creusé.
Khan and Hanna (1983) mentionnent également l’existence de presses rudimentaires, développées en Chine
antique, permettant de développer une force de compression horizontale. Celles-ci sont appelées presses à cales
(Figure I - 19).
Figure I - 19 : Schéma d’une presse à cale
Dans cet équipement, des sacs de graines concassées étaient alignés sur une planche en bois et comprimés
entre deux blocs de maintien. La pression exercée sur la matière était augmentée progressivement par
l’insertion manuelle de cales aux deux extrémités de l’assemblage, par l’intermédiaire de masses ou de leviers.
L’huile ainsi expulsée de la matière s’écoulait des sacs de graines jusqu’à une gouttière pour être récupérée
sous l’installation. Cet équipement permettait de traiter jusqu’à 550 kg/jour, mais nécessitait un travail de
manutention important et les rendements obtenus étaient faibles (Hurst, 1902).
Plus tard, la vis fut utilisée pour transformer une force rotative (Figure I - 20), développée grâce à un levier
très long, en une force verticale de course très courte. Cela impliquait l’empilement vertical de sacs de graines,
soumis à une force de compression d’origine humaine ou animale. La maitrise de l’énergie de l’eau, puis du
vent, avec l’apparition massive de moulins en Europe dès le XIIème siècle, permit ensuite de remplacer
avantageusement la force animale tout en améliorant le taux d’extraction de l’huile (Hebinger, 2013).
30
Figure I - 20 : Les moulins à huile (Hebinger, 2013; Laisney, 1984)
III. 1. 2. Les presses hydrauliques

Le pressage des graines oléagineuses ne s’industrialisa qu’avec l’invention de la presse hydraulique (Figure I
- 21 et I - 22). Développée par Joseph Bramah en 1795 (Khan and Hanna, 1983), son fonctionnement repose
sur le principe de Pascal (Pascal, 1651) selon lequel :
« Les forces (F et f) exercées sur deux surfaces différentes (A et a), connectées hydrauliquement, sont
directement proportionnelles. Les déplacements (D et d) de ces surfaces leur sont au contraire inversement
proportionnels de par l’équivalence des volumes de fluide incompressible déplacés de chaque côté. »
𝑭 𝑨
=
𝒇 𝒂
et
𝑨 𝒅
=
𝒂 𝑫
Figure I - 21 : Relations de proportionnalité dans une presse hydraulique
Autrement dit, en supposant un rapport de 10 entre les deux surfaces, si on applique 100 N sur le petit piston
on produit une force de 1000 N sur le grand piston et le petit piston doit effectuer un déplacement 10 fois plus
grand.
Figure I - 22 : Schéma d’une presse hydraulique de Bramah

31
Hoffman (1989) décrit les deux types principaux de presses hydrauliques communément utilisées dès la
révolution industrielle : les presses ouvertes dans lesquelles les graines doivent être contenues dans des sacs
filtrants et les presses fermées dont la structure perforée maintien directement la matière (Figure I - 23). Toutes
les deux se composent d’un châssis très lourd constitué de 4 colonnes verticales en acier, le long duquel se
déplace le piston. Le fluide hydraulique couramment utilisé est de l’eau ou une huile végétale adaptée aux
gammes de température employées. Les huiles de synthèse sont exclues, car elles peuvent représenter une
source de pollution en cas de mauvaise étanchéité des joints (Khan and Hanna, 1983).
Les cadences de production des presses hydrauliques sont lentes car il est nécessaire de laisser la pression agir
(Laisney, 1984). Le pressage est généralement réalisé en deux étapes : une première phase à faible pression,
suivie d’une étape de relaxation puis d’une seconde compression à pression plus élevée. Le travail produit par
les presses hydrauliques est discontinu et nécessite des phases de manutention lourdes, assurées généralement
par une main d’œuvre bon marché. Les plus grosses presses référencées permettaient de traiter 175/200 kg/h
de graines et développaient des pressions de l’ordre de 300 à 350 bars (Hoffman, 1989; Khan and Hanna,
1983).
Figure I - 23 : Les deux types de presses hydrauliques : a. les presses ouvertes et b. les presses fermées
Ces presses hydrauliques sont aujourd’hui dépassées à cause de leurs contraintes de fonctionnement. Leur
usage industriel se limite désormais à l’extraction du beurre de cacao et de l’huile d’olive (Savoire et al., 2013).
Elles sont cependant très couramment utilisées en laboratoire, comme première approche pour étudier les
phénomènes de compression qui interviennent durant le pressage continu.
Les modèles utilisés en laboratoire sont beaucoup plus simples que ceux décrits précédemment. Ils se
composent d’une chambre de pressage unique dont la capacité de traitement est très variable (de quelques
grammes à près d’un kilogramme). Ils sont généralement instrumentés, pour suivre l’évolution des paramètres
de pressage (pression, température, déplacement…) au cours de la compression de la matière.
Lanoisellé décrit par exemple un modèle de presse à plaque (Figure I - 24) (EN/PN Presse d’Essais, Creusot
Loire, Le Creusot, France) sur lequel il a étudié le pressage de graines de colza (Lanoisellé, 1996). Elle se
compose d’une chambre de pressage de 200 mm de diamètre et de 400 mm de hauteur, à l’intérieur de laquelle
coulisse le piston permettant de compresser la matière. Au fond de cette chambre de pressage, un filtre
métallique empêche le passage de la matière solide et un système de drainage oriente le flux d’huile vers un
orifice d’écoulement. La masse d’huile extraite est recueillie sous la presse et mesurée par une balance.
L’étanchéité entre la chambre de pressage et le piston est assurée par un joint torique.
La pression appliquée peut être ajustée entre 10 et 150 bars et est délivrée par un groupe hydraulique. Une
chaudière à bain d’huile (Parmilleux type H10, Lyon, France) permet de réguler la température du piston et de
la chambre de pressage. Les données expérimentales (temps, pression et température de pressage, position et
vitesse de déplacement du piston, masse extraite…) sont enregistrées par un logiciel d’acquisition.
32
Figure I - 24 : Modèle de presse hydraulique de laboratoire (EN/PN Presse d’Essais, Creusot Loire, Le
Creusot, France)
III. 1. 3. Les presses à vis

Les grandes capacités ne seront finalement atteintes industriellement qu’avec le développement d’un procédé
de pressage continu. Créées en 1904 par Anderson (Laisney, 1984), les presses à vis constituèrent une énorme
révolution pour l’industrie de la trituration. Fruits d’un siècle d’évolutions technologiques, les modèles actuels
s’adaptent à presque tous les types de graines et sont aujourd’hui les équipements de pressage les plus répandus
dans le monde.
Une presse à vis (Figure I - 25) est composée généralement d’une vis hélicoïdale tournant à l’intérieur d’une
cage perforée, ou fourreau. Les graines sont introduites dans la trémie d’alimentation et la rotation de la vis
entraine leur progression vers la zone de décharge. Au niveau de la sortie, il est possible d’ajuster l’épaisseur
du gâteau formé, grâce à un cône mobile (Khan and Hanna, 1983) . Le fourreau permet quant à lui le drainage
de l’huile vers l’extérieur de la presse, tout en maintenant la matière solide à l’intérieur.
Un arbre d’entrainement porte l’arrangement de vis, qui est constitué de différents éléments annulaires.
Cet arrangement est composé de sections hélicoïdales (spires), de pas et de hauteurs différents, constituant le
filet de la vis, et de sections libres contenant des éléments ne comportant pas de spires. Selon le type de
graines pressées et le schéma global de l’assemblage de vis, celle-ci peut contenir un nombre variable de
sections hélicoïdales (variant entre 3 et 10) et de sections libres, ainsi qu’un pas et un diamètre de corps
différents (Hoffman, 1989; Laisney, 1984).
Le fourreau fonctionne comme un filtre, dont le rôle est d’éviter au maximum le passage de fines particules,
appelées pieds, dans la phase liquide. Il se compose de barreaux métalliques légèrement espacés par des
calles, ou spacers, qui assurent l’écartement nécessaire au bon dégagement de l’huile. Il possède généralement
des éléments à sa surface interne, appelés couteaux, qui ont pour but d’empêcher la matière de « tourner en
masse », c’est-à-dire d’entrer en rotation autour de l’axe.
33
Figure I - 25 : Schéma d’une presse à vis (reproduit d’après une illustration de Chapuis et al. (2014))
De nos jours, les presses industrielles permettent de traiter des débits allant jusqu’à 5 t/h. Par exemple,
l’équipementier Olexa (Arras, France) commercialise une presse à vis MBV530 de 5 m de long et d’une
capacité de traitement de 100 à 120 t/jour de graines cuites. Sa puissance est de 160 kW.
Le principe de fonctionnement des presses à vis repose sur une réduction progressive du volume disponible
pour le passage de la matière au fur et à mesure de sa progression. Cela entraine sa compaction à l’intérieur du
fourreau et la libération de l’huile. Selon Ward (1976b), cette compaction peut avoir différentes sources :
l’augmentation du diamètre de la vis, la diminution progressive du pas de vis, la diminution du diamètre de
fourreau, la diminution de l’orifice de sortie du gâteau ou même une combinaison de plusieurs de ces facteurs.
Homann et al. (1978) démontrent cependant, que l’expression de l’huile peut être induite par des mécanismes
de compression localisés en certains points de la vis, grâce à une bonne conception de sa géométrie.
Le ratio de compression est un indicateur permettant de comparer l’efficacité d’un arrangement de vis par
rapport à un autre. Il représente le rapport entre le volume déplacé par révolution en entrée et en sortie de
presse (V1/V2). Ward (1976a) illustre la diminution du volume disponible le long d’une presse, pour le cas
particulier d’un arrangement dont la réduction volumique est continue (Figure I - 26). Cette configuration se
décompose en trois zones successives : la zone d’alimentation, où les graines entrent dans la presse et sont
transportées, la zone de poussée où la compaction commence, entrainant l’expression de l’huile, et enfin la
zone de bouchon, proche de la sortie du gâteau, dans laquelle la matière est très dense.
Figure I - 26 : Courbe de compression pour un arrangement à réduction volumique régulière
Dans un cas idéal, le déplacement de la matière le long de la vis ne se produit que dans le sens axial et le ratio
de compression est assez bas. Théoriquement, il devrait valoir entre 4 et 4,5 pour des graines à 50 % d’huile.
34
Cependant, des ratios de l’ordre de 10 sont appliqués sur les presses à vis, pour compenser le glissement et la
rotation de la matière autour de l’axe de la vis (Laisney, 1984).
Dans la littérature, les presses à vis sont souvent comparées à des presses hydrauliques fonctionnant
horizontalement (Bredeson, 1972; Laisney, 1984; Ward, 1976b). En effet, dans le cas du pressage continu un
bouchon de matière compressée se forme dans la section terminale de la presse. Lorsque celle-ci opère en
régime permanent, ce bouchon garde une longueur constante car le phénomène de décharge du gâteau est
compensé par un renouvellement continu de la matière compressée. Par conséquent, la rotation de la vis agit
de manière analogue au déplacement du piston des presses hydrauliques en entrainant progressivement la
compression de la matière contre le bouchon. La vitesse de déplacement de ce piston théorique est définie par
la vitesse de rotation de la vis et le temps de pressage dépend de la progression de la matière le long de l’axe
de la vis. Cependant, la compression de la matière à l’intérieur d’une presse à vis ne se résume pas à une simple
compression axiale, mais met également en jeu des contraintes de cisaillement.
III. 2. Eléments de conception des presses à vis

La conception des presses à vis a connu des améliorations notables depuis le développement du premier modèle
industriel (Stainsby, 1988). Elles se basent principalement sur des observations empiriques, qui ont donné lieu
à des innovations successives de la structure générale des installations et de la géométrie des vis en particulier.
Tous les modèles de presses actuelles suivent les mêmes principes de fonctionnement, mais selon les
constructeurs le choix des éléments de conception et les paramètres opératoires peuvent varier fortement
(Anderson, 1903; Bredeson, 1978, 1983; Bredeson, 1972, 1977; Sari, 2006; Tindale and Hill-Haas, 1976;
Ward, 1976a).
III. 2. 1. Géométrie générale de l’arrangement

Comme il a été mentionné précédemment, la compression de la matière dans la presse est causée par une
réduction volumique, qui peut être réalisée de différentes façons. Selon les équipementiers et le type
d’application des presses, il existe différentes géométries de vis (Sari, 2006).
Les vis à diamètre et pas constant
Il s’agit d’un design courant, notamment pour les presses de petites

capacités, car son procédé de fabrication est simple. La compression est
généralement engendrée par une forte réduction volumique dans la zone
de décharge.
Les vis à diamètre croissant et pas constant
Ce design est plus courant pour les presses de grandes dimensions. La

compression est ici produite par la réduction progressive de la surface de
passage, due à l’augmentation du diamètre de la vis.
Les vis à diamètre constant et pas décroissant
Ici, c’est la réduction progressive du pas de vis qui entraine la

compression de la matière. Un pas long est préférable en début de presse,
pour favoriser l’alimentation de la presse et donc augmenter sa capacité.
35
Les vis à diamètre croissant et pas décroissant
La combinaison de l’augmentation du diamètre et de la diminution du

pas de vis entraine une réduction volumique plus rapide que pour les
autres géométries. Par conséquent, l’augmentation de pression est plus
forte et plus rapide dans ce type de vis.
Les vis à diamètre croissant et sections inversées
La présence de sections à pas de vis inversé génère des zones de

compression localisées. La force développée par ces sections s’oppose
en effet au sens global de déplacement de la matière. Selon leur nombre
et leur pas, la résistance générée peut être très importante.
III. 2. 2. Le filet
Les presses à vis les plus anciennes étaient constituées d’une vis à filet continu, dont le diamètre augmentait
régulièrement de l’entrée à la sortie du fourreau (Dunning, 1960). Initialement conçues pour la déshydratation
des boues, elles étaient d’une efficacité médiocre pour le pressage des graines oléagineuses à grande échelle.
Il fut en effet observé dans ces arrangements rudimentaires que la matière avait une forte tendance à être
entrainée en rotation autour de l’axe de la vis, ou de traverser la presse sans avoir subi de compression
suffisante pour en extraire du liquide.
Valérius Anderson breveta en 1900 un nouveau design de vis à filet discontinu (Anderson, 1900), qui améliora
grandement les performances des presses à vis et permit le développement industriel du pressage continu. Ce
type d’arrangements correspond à peu de choses près à ceux utilisés actuellement. Les sections de vis
hélicoïdales sont généralement conçues de manière à ce que leur spire ne couvre pas plus de 320 à 345° autour
de l’arbre et sont interrompus par des sections libres (Laisney, 1984). De cette manière, la matière peut glisser
dans n’importe quelle direction et les contraintes de cisaillement augmentent.
III. 2. 3. Les sections libres

Homann et al. (1978) montrèrent par la suite que la pression développée le long de la vis est étroitement liée à
la conception de ces sections libres. Il compara en effet deux types d’arrangements, qu’il équipa de 10 capteurs
de pression à la surface de leur fourreau.
La Figure I - 27 montre que le premier arrangement est composé de spires à pas constants et de 3 sections
libres assez longues. Le diamètre du corps de vis augmente régulièrement et engendre une réduction volumique
conséquente. Le second possède un plus grand nombre de spires, à pas constants également, et 3 sections libres
plus courtes dans lesquelles le fourreau projette de larges renforts annulaires. Il n’y a qu’une seule
augmentation de diamètre, située entre la zone d’alimentation et la zone de compression, et la réduction
volumique est plus faible que pour le premier arrangement.
Les profils de pression obtenus pour ces deux types d’arrangement diffèrent de manière importante (Figure I -
27). Pour le premier, la pression évolue de manière continue (courbe gaussienne) de l’entrée vers la sortie du
fourreau. Pour le second arrangement au contraire, on observe 3 pics de pression : elle augmente dans les
sections hélicoïdales et chute dans les sections libres. La pression maximale développée est beaucoup plus
élevée dans le deuxième arrangement et les performances d’extraction sont meilleures.
36
Figure I - 27 : Impact de la géométrie de la vis sur l’évolution de la réduction volumique et la pression

développée dans la cage (Homann et al., 1978)
Homann et al. (1978) ont donc démontré qu’une réduction volumique importante n’est pas indispensable pour
développer une pression à l’intérieur de la cage et que les performances des presses à vis peuvent être fortement
améliorées par une bonne conception de leurs sections libres (Figure I - 28). Ces zones, dans lesquelles le
gâteau se déplace dans différentes directions, ont pour rôle d’augmenter la résistance à l’écoulement et donc
les contraintes appliquées sur la matière. Aujourd’hui, elles se composent le plus souvent d’éléments coniques
(Hoffman, 1989; Khan and Hanna, 1983), dont l’augmentation soudaine de diamètre crée une forte résistance
qui s’oppose au déplacement de la matière. Cependant, on peut aussi observer la présence de restrictions
internes sous forme de renforts annulaires à l’intérieur de la cage (Homann et al., 1978), qui réduisent la surface
de passage de manière analogue, ou encore d’éléments de vis à pas inversé (Sari, 2006), qui développent une
force contraire au déplacement global de la matière.
Elément conique Elément à pas inversé Restriction au niveau de la cage

Figure I - 28 : Géométrie des sections libres
37
Par ailleurs, Raß (2001) a utilisé une presse dont la géométrie est sensiblement différente de celles décrites ci-
dessus. Elle se compose de sections libres de diamètre croissant dans lesquelles se produit la compression alors
que les sections contenant les spires ont un diamètre constant et sont décrites comme des zones de relaxation
(Figure I - 29). L’auteur compare ces différentes zones à une succession de petites presses discontinues. Les
zones de compression sont représentées par un déplacement du piston théorique. La diminution du volume de
passage entraine l’augmentation de la pression. Dans les zones de relaxation, le piston reste immobile et la
pression diminue. Comme précédemment (Homann et al., 1978), la pression développée dans les zones de
compression augmente progressivement de l’entrée à la sortie de la presse.
Figure I - 29 : Décomposition d’une presse continue en différentes étapes de pressage discontinu
III. 2. 4. Les spires

Le pas de vis, ou la longueur des sections hélicoïdales, a un rôle déterminant sur les contraintes exercées sur
la matière (Homann et al., 1978; Laisney, 1984; Zajíc et al., 1986). Le déplacement et la force engendrés par
révolution sont directement liés à l’inclinaison des spires. La force perpendiculaire à la spire peut en effet se
décomposer en deux composantes : la poussée axiale et la poussée de rotation. Par conséquent, l’augmentation
de l’inclinaison de la spire augmente la poussée de rotation du produit, au détriment de sa poussée axiale
(Figure I - 30).
Pas court Pas long

Figure I - 30 : Décomposition des forces développées par les spires – Influence de la longueur du pas
Les propriétés des graines influent fortement sur les choix de conception de l’arrangement. Ainsi, les graines
molles, comme le colza ou le lin, nécessitent des spires larges et des sections libres longues, de manière à ce
que la pression puisse se développer. Au contraire, pour les graines plus dures, plusieurs spires plus courtes
sont indispensables, pour assurer la progression de la matière en évitant tout phénomène de blocage induit par
de trop fortes pressions (Hoffman, 1989; Laisney, 1984).
38
III. 2. 5. La vitesse de rotation

Le pressage continu des graines oléagineuses peut s’apparenter au procédé de déshydratation des boues dans
une presse à vis décrit par Shirato et al. (1985). Il mentionne l’existence d’une vitesse critique de rotation, au-
dessus de laquelle le bouchon de compression ne peut pas être formé avant la sortie de la matière. Dans ces
conditions, le rendement de pressage est très faible. Au contraire, en dessous de cette vitesse critique, un
bouchon se forme à l’intérieur du fourreau et entraine l’expression du liquide (Figure I - 31).
* V : Vitesse de rotation et Vc : Vitesse critique

Figure I - 31 : Schéma des phases de compression dans une presse à vis dans le cas de la
déshydratation des boues (reproduit d’après un schéma de Shirato et al. (1985))
Il décrit également la coexistence de deux mécanismes au cours de la compression : la filtration, qui se produit
lorsque la matière est encore très chargée en liquide, et la consolidation, qui se produit à la fin de la
compression, lorsque la matière contient peu de liquide.
Le développement de la pression à l’intérieur du fourreau et les mécanismes mis en jeu pour la séparation
solide/liquide sont donc fortement liés à la vitesse de rotation de la vis. Une vitesse trop grande ne soumet pas
la matière à des contraintes suffisantes pour un pressage efficace. Au contraire, la diminution de la vitesse de
rotation augmente les contraintes qui lui sont appliquées et favorise sa compression. Il faut donc trouver un
compromis entre la capacité de la presse et les performances d’extraction pour répondre aux exigences de
production.
III. 2. 6. Le fourreau
C’est le fourreau qui garantit la bonne efficacité de la séparation solide/liquide. Il est toujours divisé en
différentes sections, dont l’écartement des barreaux varie en relation avec les contraintes développées dans la
cage et les propriétés de la matière qui est compressée à sa surface. L’écart entre les barreaux est assez large
dans la zone d’alimentation (0.25 - 1 mm), il diminue fortement au milieu de la cage (0.10 - 0.25 mm) puis
augmente généralement de nouveau vers la sortie (0.25 - 0.35 mm) (Khan and Hanna, 1983).
L’alignement axial des barreaux est intentionnellement imparfait de manière à avoir un léger accrochement
contre le sens de rotation (Hoffman, 1989). De cette manière ils renforcent l’impact des couteaux, en
augmentant les contraintes de cisaillement, en triturant la matière et en opposant une résistance à la rotation
du gâteau autour de l’axe de la vis
III. 2. 7. La zone d’alimentation

Pour l’alimentation de la presse, il faut que le déplacement d’un volume maximum de produit soit réalisé sur
une courte distance. C’est en effet dans cette zone que la compression de la matière va être initiée et le gradient
de pression y est très grand (Laisney, 1984).
39
Dans le cas d’une alimentation gravitaire (se faisant par l’intermédiaire d’une trémie) la première partie de la
presse permet d’expulser en grande majorité l’air présent entre les graines, mais entraine également un
suintement d’huile plus ou moins prononcé à leur surface. Dans certains cas, l’huile est expulsée des graines
de manière importante et reflue vers l’alimentation, où la pression est plus faible. Cela entraine une diminution
importante des frottements avec le fourreau, qui peut entrainer la rotation de la matière autour de l’axe et
stopper sa progression (Hoffman, 1989; Khan and Hanna, 1983).
Il est par conséquent essentiel de prévoir un système de drainage efficace dans cette première partie, de manière
à évacuer rapidement l’huile expulsée des graines et éviter tout blocage, ou désamorçage. Cela explique
pourquoi les barreaux de la zone d’alimentation sont toujours plus espacés que dans le reste de la presse.
Pour régler ce problème, les presses modernes sont désormais alimentées mécaniquement par un système de
gaveur à vis sans fin, permettant de réguler le débit d’alimentation de la presse. Cette première section,
généralement verticale, permet de pré-compresser la matière, en chassant une grande partie de l’air qu’elle
contient, et de bourrer la presse horizontale. Cela élimine tout problème de reflux à l’alimentation et permet
un meilleur contrôle de la pression.
III. 2. 8. La zone de décharge

L’influence de la géométrie de la zone de décharge sur le rendement d’extraction est limitée dans le cas des
presses à vis industrielles. L’orifice de sortie peut être ajusté pour contrôler la compression de la matière à
proximité de la zone de décharge. En général, au plus l’espace disponible pour la sortie du gâteau est faible,
meilleure sera l’extraction. Cependant, son impact est insuffisant pour corriger un mauvais arrangement de vis
(Hoffman, 1989; Ward, 1976a).
Industriellement, il est néanmoins utile pour assister le démarrage ou l’arrêt de la presse. En fonctionnement,
il permet principalement de contrôler l’épaisseur du gâteau produit qui conditionne ensuite ses propriétés de
percolation dans l’extracteur.
Différentes technologies sont disponibles (Sari, 2006) :
Cônes mobiles
Dans ces dispositifs, des cônes obstruent partiellement l’orifice de

sortie du gâteau. Il est possible d’ajuster leur position, selon le type de
graines ou les propriétés désirées pour le gâteau. Ils sont couramment
utilisés sur les presses industrielles.
Restriction
Pour les presses de faibles capacité (de type Komet), un système de

restriction peut être installé dans la zone de décharge. La réduction
brusque du volume disponible entre la zone de poussée et la zone de
sortie génère une forte compression de la matière qui sort de la presse
sous forme de pelets.
40
III. 2. 9. Le choix des matériaux

Les matériaux de fabrication sont déterminants (Loganathan et al., 2010) car il est souhaitable de pouvoir
travailler avec une presse industrielle sur des périodes longues, de l’ordre d’une année. Les différentes pièces
doivent donc être suffisamment résistantes pour endurer les frottements et les pressions énormes développées
le long de la vis, mais le coût de la matière prend cependant une place décisive (Laisney, 1984). Les barreaux
peuvent être cémenté ou blindés et les arrangements cémentés, chargés à la stellite sur leurs spires ou blindés
sur toute leur surface.
La rugosité du matériau est finalement un élément essentiel. L’arrangement doit être le plus lisse possible,
pour limiter au maximum l’entrainement de la matière autour de l’axe. Les barreaux doivent être au contraire
adaptés au type de graines traitées. Pour les graines molles, il faut maximiser les contraintes de cisaillement
pour permettre à la pression de se développer dans le fourreau. Les barreaux doivent donc avoir une friction
importante. Pour les graines dures, le glissement doit être maximum pour éviter des blocages et un
échauffement trop important (Bredeson, 1972; Hoffman, 1989; Laisney, 1984).
III. 2. 10. Le contrôle de la température

Malgré un temps de séjour très court, les frottements dans la presse entrainent une montée en température
importante. L’huile sort à 70 - 80°C alors que le gâteau atteint 95 - 105°C. Or, une température excessive est
néfaste à la fois pour la qualité de l’huile et pour l’efficacité de l’extraction. En effet, la cuisson du gâteau
augmente sa résistance de filtration et le rend étanche au drainage de l’huile. Une bonne maîtrise de la
température dans la presse est donc nécessaire.
Pour cela, dans certaines presses l’arbre peut être refroidi par une circulation interne d’eau froide. Il peut
également être chauffé à la vapeur pour aider à la mise en marche de la presse. Selon les modèles, le fourreau
peut également être refroidi par de l’huile issue du pressage (Hoffman, 1989; Laisney, 1984).
III. 3. Paramètres influant sur les performances de pressage

Les paramètres qui influent sur les performances d’une presse peuvent être liés directement à sa configuration
(géométrie, conception), mais aussi à ses conditions de fonctionnement (paramètres opératoires) ou encore à
la préparation des graines (prétraitements: cuisson, aplatissage, broyage…). Ces variables n’ont pas
nécessairement le même impact pour un pressage continu ou discontinu ou même selon le type de graines.
Lanoisellé (1996) mentionne 6 paramètres d’influence (Figure I - 32): la pression appliquée, la vitesse de
compression, l'épaisseur du gâteau, la température de pressage, le temps de pressage et les caractéristiques du
matériau à presser.
Figure I - 32 : Facteurs influençant le pressage hydraulique des graines oléagineuses (Lanoisellé, 1996)
41
III. 3. 1. La pression
Lors du pressage, le comportement de filtration du gâteau de pressage obéit à la loi de Darcy qui lie l’évolution
de la vitesse du liquide à la pression exercée sur la matière. L’extraction de l’huile est donc directement induite
par la pression qui est développée dans la presse.
En pressage discontinu l’augmentation de la pression entraine toujours un meilleur rendement d’extraction. La
Figure I - 33 montre que le rendement de pressage augmente avec l’augmentation de la pression avant
d’atteindre un palier. La pression optimale dépend du type de graines. Pour le colza, l’augmentation de la
pression au-delà de 400 bars n’a pas d’effet significatif sur le rendement en huile (Willems et al., 2008).
Dans le cas d’un pressage continu, la pression développée le long de la vis est dépendante de sa vitesse de
rotation et, par conséquent, de la capacité de traitement de la presse. Différentes tendances ont été observées
selon le type de graines pressées : pour le tournesol il existe une vitesse de rotation optimale pour laquelle la
pression est maximale (Backer et al., 1983; Jacobsen and Backer, 1986) alors que pour le colza la pression
augmente lorsque la vitesse de rotation diminue (Vadke and Sosulski, 1988). Industriellement, il y a donc un
compromis à trouver entre le rendement et la capacité de l’installation.
* T = 40 °C, temps de pressage:10 min, 10 g de graines sèches

Figure I - 33 : Influence de la pression sur le rendement d'extraction pour différentes graines
oléagineuses (Willems et al., 2008)
III. 3. 2. Température
La température a également un rôle prépondérant pour les performances de pressage (Figure I - 34). En général,
l’augmentation de la température diminue la viscosité de l’huile et facilite par conséquent son écoulement.
Cependant, une température excessive peut également entrainer une cuisson de la matière compressée et
augmenter sa résistance de filtration. La conjonction de ces deux phénomènes antagonistes tend néanmoins
vers une amélioration sensible du rendement d’extraction et de la capacité de la presse (Jacobsen and Backer,
1986; Martínez et al., 2008; Vadke and Sosulski, 1988). Toutefois, celle-ci s’accompagne d’une forte
diminution de la qualité de l’huile produite, avec une augmentation notable de sa teneur en phospholipides. Il
est donc préférable de travailler à froid et de limiter l’augmentation de la température induite par les forces de
frottement lors du pressage continu.
42
* P=30MPa, temps de pressage:10 min, 10g de graines sèches
Figure I - 34 : Influence de la température sur le rendement d'extraction pour différentes graines

oléagineuses (Willems et al., 2008)
III. 3. 3. La vitesse de compression

La vitesse de compression impacte fortement le rendement de pressage. Elle est liée à la vitesse de déplacement
du piston en pressage discontinu et à la vitesse de rotation de la vis en pressage continu.
En pressage discontinu, une vitesse trop grande de déplacement du piston entraine une chute rapide de la
porosité du gâteau de pressage, qui devient imperméable à l’écoulement de l’huile. Au contraire, plus la vitesse
de déplacement est faible, plus le rendement du pressage est important puisque le temps de contact avec le
gâteau est plus long.
En pressage continu, l’augmentation de la vitesse de rotation de la vis entraine une baisse de la pression
développée dans la presse et une augmentation de la température. L’impact sur le rendement de pressage varie
selon le type de graines traitées (Akinoso et al., 2010; Bamgboye and Adejumo, 2007; Vadke and Sosulski,
1988).
III. 3. 4. L’épaisseur du gâteau

L’efficacité du pressage dépend de l’épaisseur du lit de particules. En pressage continu, elle correspond à
l’espace disponible pour le passage de la matière solide entre la vis et la cage. L’augmentation de l’épaisseur
du lit réduit sa perméabilité, ce qui limite la vitesse d’écoulement du liquide et diminue le rendement de
pressage. Au contraire, une faible épaisseur favorise l’extraction en créant un réseau de drainage moins
résistant (Savoire, 2008).
III. 3. 5. La taille des particules

L’efficacité du pressage d’un lit de particules dépend de sa perméabilité (k) qui est proportionnelle au carré du
diamètre équivalent des particules. L’augmentation de la taille des particules augmente donc la perméabilité
du lit et accélère ainsi la cinétique et le rendement de pressage.
III. 3. 6. Teneur en eau des graines

L’humidité des graines a un effet différent selon le type de graines considérées. En général, son augmentation
entraine une diminution du rendement en huile. C’est notamment le cas pour le colza. Cependant, l’observation
43
contraire est également possible, dans le cas des noix, alors que pour d’autres graines telles que le jatropha, le
lin ou le sésame il existe un optimum (Figure I - 35). La capacité de la presse dépend également de l’humidité
des graines traitées. Pour le colza, Vadke et Sosulski (1988) ont mis en évidence un optimum entre capacité et
rendement à 5% d’humidité. Pour expliquer les différentes tendances observées selon l’espèce pressée,
Lanoisellé (1996) mentionne l’impact du couplage température-humidité, et évoque notamment l’activité de
l’eau sur les interactions eau-protéines-lipides.
.
Figure I - 35 : Effet de l’humidité de la graine sur le rendement de pressage (Willems et al., 2008)
IV. La modélisation du pressage

Malgré les progrès récents, les phénomènes physiques et chimiques mis en jeu lors de la compression de la
matière dans les presses à vis sont encore méconnus et ces équipements fonctionnent comme des boites noires
(Figure I - 36). Cela entraine une mauvaise maitrise de la conduite du procédé et une grande variabilité des
performances de production en termes de rendement, capacité et consommation énergétique. D’autre part, les
rendements obtenus par un simple pressage mécanique dépassent rarement 70 - 75% (Ward, 1976b).
Figure I - 36 : Représentation d'une presse à vis sous forme de boite noire
Dans le contexte actuel de croissance de la production, l’amélioration des performances des équipements de
pressage, en vue de développer un procédé exclusivement mécanique, est donc d’un intérêt majeur pour les
triturateurs. Cette amélioration passe essentiellement par la compréhension des mécanismes et des phénomènes
régissant le pressage en continu des graines oléagineuses et par le développement d’un modèle décrivant le
fonctionnement d’une presse continue. Face aux limitations technologiques rencontrées, des scientifiques ont
44
étudié les phénomènes physiques engendrés par la compression et ont développé des modèles destinés à prédire
les performances des presses et à caractériser les propriétés mécaniques des matériaux compressés. Dans cette
section, nous détaillerons les différents travaux qui ont porté sur la modélisation du pressage des graines
oléagineuses.
IV. 1. La modélisation du pressage discontinu à pression constante

Le pressage discontinu a longtemps été utilisé comme première approche pour la compréhension et la
modélisation du pressage. Les premiers travaux, datant des années 40, se basent sur une analyse purement
empirique et n’apportent pas d’information sur les mécanismes mis en jeu (Koo, 1942). Les modèles
phénoménologiques développés par la suite se basent tous sur la théorie de filtration – consolidation
développée par Terzaghi pour la mécanique des sols (Terzaghi, 1925), en l’adaptant au cas des matériaux
biologiques.
IV. 1. 1. Le modèle empirique de Koo

Koo (1942) fut le premier à s’intéresser à la modélisation du pressage des graines oléagineuses. Son travail
visait à étudier l’impact de différents facteurs (teneur en eau des graines, température, pression et temps de
pressage) sur le rendement d’extraction de l’huile.
Pour cela, il utilisa une presse hydraulique de laboratoire (Carver press, Fisher scientific Co., Pittsburg,
Pennsylvania, USA), équipée d’un piston chauffé par des résistances électriques et pouvant développer une
pression maximale de 345 bars. Il étudia différents types de graines (soja, coton, colza, cacahuettes…) (Koo,
1937a, 1940, 1947; Koo, 1937b) pour lesquelles il observa l’influence de chaque facteur, pris
indépendamment. Il détermina ensuite les relations existant entre ces paramètres et le rendement d’extraction
(Figure I - 37).
Figure I - 37 : Relations de proportionnalité entre l’efficacité de pressage (ou rendement) et différents

facteurs (Pression, viscosité, température) (Savoire, 2008)
Grâce à l’ensemble des données récoltées, il développa une équation générale permettant d’estimer le
rendement obtenu pour le pressage de graines de soja, coton, colza, cacahuètes, sésame, tung et ricin.
6
√𝑃 √𝜃
𝑊 = 𝐶𝑊0 Eq. I - 1
√𝜈 𝑧
Avec : 𝑊: Le rendement en huile (%)

𝐶: Une constante dépendant du type de graines (adimensionnel)
𝑊0 : La teneur en huile des graines (%)
𝑃: La pression appliquée (bars)
𝛳: Le temps de pressage (s)
𝜈: La viscosité cinématique de l’huile (m²/s)
𝑧: L’exposant de la viscosité (varie entre 1/6 et 1/2) (adimensionnel)
45
Ce modèle prend donc en compte la plupart des facteurs influençant le pressage des oléagineux et s’applique
à différents types de graines grâce aux paramètres d’ajustements C et z. Cependant, il reste incomplet, car il
ne fait pas apparaître l’épaisseur du gâteau et la vitesse de compression ou les différents paramètres de
prétraitement appliqués aux graines avant le pressage (cuisson, aplatissage, dépelliculage…).
En outre, il n’apporte pas d’informations concernant les phénomènes physiques intervenant au cours de la
compression. Il s’agit d’un outil purement empirique dont la finalité se résume à la prédiction des performances
d’extraction. Ce modèle est donc d’un intérêt scientifique limité, mais il est à l’origine des projets menés par
la suite sur la modélisation du pressage par une approche phénoménologique.
IV. 1. 2. Les modèles phénoménologiques basés sur la mécanique des sols

Les modèles développés ultérieurement pour décrire le pressage de matériaux biologiques se sont basés sur la
théorie de filtration - consolidation et dérivent de travaux menés sur la déshydratation des boues, en mécanique
des sols (Terzaghi, 1925, 1943). Ces équations s’appliquent également au cas d’une compression
unidirectionnelle à pression constante, réalisée dans une presse hydraulique.
 La théorie de filtration - consolidation
Comme cela a été succinctement mentionné dans la section précédente, la déshydratation des boues peut se
diviser en deux phases successives : la filtration et la consolidation. Le matériau initial étant considéré saturé
en liquide, la pression appliquée par le piston au cours du pressage se répartit entre le solide et le liquide. Au
début du pressage, la pression est entièrement exercée sur le liquide et uniformément répartie dans toute la
cellule. Elle provoque l’expulsion du liquide à travers la membrane, par filtration. Ensuite, au fur et à mesure
de son drainage hors du milieu, la pression du liquide diminue alors que celle exercée sur le squelette solide
augmente progressivement. C’est la phase de consolidation. Lorsque la pression du liquide chute à 0 bar, toute
la pression exercée par le piston est appliquée sur le squelette solide. Une légère diminution de l’épaisseur du
gâteau de pressage peut encore être observée sous l’effet de la pression du piston. Il s’agit de la consolidation
secondaire. La cinétique de ce phénomène dépend des caractéristiques plastiques du solide compressé.
La consolidation peut donc être divisée également en deux phases : la consolidation primaire et la consolidation
secondaire ou fluage. Elles ont lieu simultanément, mais seul le fluage se poursuit lorsque la pression du liquide
est nulle. Le modèle de Terzaghi décrit la consolidation primaire en se basant sur une analogie avec la
déformation d’un ressort. Ce modèle nécessite l’introduction d‘un élément de Voigt (amortisseur) pour prendre
en compte le fluage (modèle de Terzaghi - Voigt). Les différentes étapes du développement de ces modèles
ont étés détaillées avec précision par Leclerc and Rebouillat (1985) et seront développées dans la suite de cette
section.
 Les équations fondamentales de la mécanique des sols
En mécanique des sols, il y a trois équations de base pour décrire les transferts de matière et les équilibres dans
les couches minces (Leclerc and Rebouillat, 1985). Elles reposent sur trois hypothèses : le milieu est
complètement saturé en liquide, le flux de liquide et la compression sont unidirectionnels et les propriétés du
solide sont supposées indépendantes de la pression.
46
1 - La loi de consolidation exprime la relation de proportionnalité entre la variation de volume et la variation
de pression appliquée dans une couche mince.
𝜕𝑒 1
𝐶𝑒 = − = Eq. I - 2
𝜕𝑃𝑠 𝐺
𝜀
Où : 𝑒= Eq. I - 3
1−𝜀
Avec : 𝐶𝑒 : Le coefficient de compressibilité (Pa-1)
𝑒: Le taux de porosité (adimensionnel)
𝑃𝑠 : La pression locale du solide (bar)
𝜀: La porosité (adimensionnelle)
𝐺: Le module de compressibilité (Pa)
Le module de compressibilité est le paramètre inverse du coefficient de compressibilité. Il est utilisé dans de
nombreux modèles pour caractériser le comportement élastique d’un matériau soumis à une pression
mécanique. Cette équation fait apparaitre le taux de porosité, qui représente le rapport entre le volume de vide
et le volume de solide dans le gâteau. Il peut s’exprimer en fonction de la porosité du gâteau, qui elle représente
le rapport entre le volume de vide et le volume total occupé par la matière.
2 - La loi de Darcy donne la vitesse d’écoulement du liquide à travers un matériau poreux.
𝑘 𝜕𝑃𝐿 1 𝜕𝑃𝐿 Eq. I - 4

𝑢=− =−
𝜇 𝜕𝜔 𝜇𝑟 𝜕𝜔
Avec : 𝑢: La vitesse du liquide dans le milieu poreux (m/s)
𝑘: La perméabilité du gâteau (m²)
1
𝑟=𝑘: La résistance spécifique (volumique) du gâteau (m-2)
µ: La viscosité du liquide (Pa.s)
𝑃𝐿 : La pression locale du liquide (Pa)
𝜔: Le volume de solide par unité de surface (m3/m²)
Comme cela a été mentionné précédemment, dans le gâteau, la diminution de la pression s’exerçant sur le
liquide entraine une augmentation de celle s’exerçant sur le solide. Ainsi 𝑑𝑃𝑠 = −𝑑𝑃𝐿 .
3 - L’équation de continuité établit une relation de proportionnalité entre la variation de débit à travers la
couche mince de matière et la variation du taux de porosité.
𝜕𝑒 𝜕𝑢 Eq. I - 5
+ =0
𝜕𝜃 𝜕𝜔
Avec : 𝑢: La vitesse du liquide à la distance x du milieu poreux (m/s)
𝑒: Le taux de porosité (adimensionnel)
𝛳: Le temps (s)
Ces trois équations décrivent les mécanismes se produisant durant le pressage et sont à la base des modèles
phénoménologiques développés.
47
 Le modèle de Terzaghi avec élément de Hooke
Ce modèle a été développé par Terzaghi (1943) dans le cas des matériaux sablo-argileux qui, soumis à l’action
de leur propre poids ou d’une force extérieure, se consolident progressivement avec le temps. Leur porosité,
teneur en eau et perméabilité diminuent, alors que leur résistance mécanique augmente. Ce modèle a ensuite
été repris par Shirato pour l’expression des boues par filtration – consolidation (Shirato et al., 1970).
Pour décrire le comportement du gâteau de pressage au cours de la compression, le squelette solide peut être
représenté comme un ressort sur lequel on exerce une pression (Terzaghi, 1925). La Figure I - 38 représente
les différentes étapes du pressage d’un matériau saturé en liquide.
Selon cette analogie, le ressort est initialement immergé dans un volume de liquide et le système n’est soumis
à aucune pression. La pression du liquide (𝑃𝐿 ) et du solide (𝑃𝑠 ) sont nulles. Le piston se déplace ensuite et
exerce une pression 𝑃 sur le système (eau + ressort). Une vanne manuelle située sur le piston est maintenue
fermée ce qui empêche l’expulsion de liquide et donc le déplacement du piston. La pression est par conséquent
entièrement supportée par le liquide (𝑃𝐿 = 𝑃 et 𝑃𝑠 = 0). Lorsque la vanne est ouverte, du liquide s’échappe de
la cellule de compression. Le piston descend et son déplacement est ralenti par la résistance du ressort. La
pression exercée sur le liquide diminue progressivement au profit de celle exercée sur le ressort (𝑃𝑠 = 𝑃 − 𝑃𝐿 ).
Finalement, lorsque le ressort atteint sa limite de déformation le système est à l’équilibre. Il n’y a plus de sortie
de liquide hors de la cellule et toute la pression du piston est exercée sur le ressort (𝑃𝐿 = 0 et 𝑃𝑠 = 𝑃). Ce
modèle ne prend pas en compte le phénomène fluage.
Figure I - 38 : Analogie du piston et du ressort,de Terzaghi (reproduit d’après un schéma de Leclerc

and Rebouillat (1985))
L’équation développée par Terzaghi pour décrire la déshydratation des boues dérive directement des équations
fondamentales de la mécanique des sols.
En introduisant les relations Eq. I - 2 et 4 dans l’équation Eq. I - 5 on obtient :
𝜕𝑒 𝜕𝑒 𝜕𝑃𝐿 1 𝜕𝑃𝐿 𝜕𝑢 1 𝜕 2 𝑃𝐿
= = =− =
𝜕𝜃 𝜕𝑃𝐿 𝜕𝜃 𝐺 𝜕𝜃 𝜕𝜔 𝜇𝑟 𝜕𝜔 2
𝜕𝑃𝐿 𝜕 2 𝑃𝐿 Eq. I - 6
=𝑏
𝜕𝜃 𝜕𝜔 2
Où 𝑏 est le coefficient de consolidation (m²/s) :

𝑘 𝐺 Eq. I - 7
𝑏= =
𝜇𝐶𝑒 𝜇𝑟
48
L’équation Eq. I - 6 est analogue aux équations caractéristiques de la diffusion (loi de Fick) ou du transfert de
chaleur par conduction (loi de Fourier). Ses solutions sont obtenues par une séparation des variables ou par
une transformée de Laplace et dépendent de la distribution de la pression du liquide (Leclerc and Rebouillat,
1985).
Dans le cas d’un pressage discontinu réalisé à pression constante le domaine de résolution de cette équation
est le suivant :
 Condition initiale : 𝑃𝐿 (𝜔, 0) = 𝑃

 Conditions aux limites : 𝑃𝐿 (0, 𝑡) = 0 (à la surface de drainage)
𝑃𝐿 (𝜔, 𝑡) = 𝑃 (à la surface du piston)
Dans ces conditions, la solution de l’équation Eq. I - 6 est donc :
∞
8 (2𝑁 − 1)2 𝜋 2
𝑈𝑐 = 1 − ∑ exp (− 𝑇𝑐 ) Eq. I - 8
𝜋 2 (2𝑁 − 1)2 4
𝑁=1
Uc est le taux de consolidation moyen dans la couche mince.
𝐿1 − 𝐿
𝑈𝑐 = Eq. I - 9
𝐿1 − 𝐿2
Avec : 𝐿: L’épaisseur du gâteau au temps 𝛳 (m)

𝐿1 : L’épaisseur du gâteau au début de la phase de compression (m)
𝐿2 : L’épaisseur finale théorique du gâteau de pressage (m)
Tc est le temps de compression adimensionnel :
𝑖 2 𝑏𝜃𝑐 Eq. I - 10
𝑇𝑐 =
𝜔2
Avec : 𝑖: Le nombre de surfaces de drainage (sans unité)

𝜃𝑐 : Le temps de compression (s)
 Le modèle de Terzaghi - Voigt avec éléments de Kelvin – Voigt
Lorsque la consolidation secondaire est importante, l’équation Eq. I - 8 ne permet pas de décrire fidèlement la
compression. Pour se rapprocher des conditions réelles, le modèle de Terzaghi a été modifié pour prendre en
compte le comportement visqueux du fluide en plus du comportement élastique de la matrice (Leclerc and
Rebouillat, 1985). Initialement développé en mécanique des sols, ce modèle de Terzaghi - Voigt fut ensuite
adapté par Shirato et al. (1974) pour les phénomènes de filtration – consolidation intervenant au cours d’une
compression
Pour prendre en compte le fluage, la compression peut être représentée par un élément de Kelvin Voigt (Figure
I - 39), qui associe en parallèle un ressort de Hooke et un élément de Newton (amortisseur).
Lorsque la vanne est ouverte, la pression exercée sur le squelette solide est principalement portée par le ressort.
L’amortisseur n’est enclenché que lorsque la pression du fluide devient nulle (Figure I - 40). Cette déformation
de l’amortisseur caractérise ainsi la déformation du squelette solide se produisant sous une pression constante.
49
Figure I - 39 : Représentation d’un élément de Kelvin Voigt (reproduit d’après un schéma de Leclerc
and Rebouillat (1985) )
Figure I - 40 : Analogie du ressort et de l’amortisseur, de Terzaghi - Voigt
Précédemment, le taux de porosité était considéré uniquement dépendant de la pression appliquée sur le
système. Or, comme l’illustre la Figure I - 40 à la fin de la compression la déformation se poursuit sans
variation de pression.
Le taux de consolidation pour le modèle de Terzaghi - Voigt, obtenu par Shirato et al. (1982a) est :
∞
8 (2𝑁 − 1)2 𝜋 2
𝑈𝑐 = (1 − 𝐵) (1 − ∑ exp (− 𝑇𝑐 ) + 𝐵(1 − 𝑒𝑥𝑝(−𝜂𝜃𝑐 )))
𝜋 2 (2𝑁 − 1)2 4
𝑁=1
Eq. I - 11
Modèle de Terzaghi Modèle de Voigt
Modèle de Terzaghi - Voigt
Où B est une constante représentant la consolidation secondaire (adimensionnelle)
50
L’équation Eq. I - 11 est à la base des modèles développés pour décrire la compression de matériaux
initialement saturés en liquide. Elle a par la suite été adaptée pour s’appliquer à des milieux biologiques. La
structure de ces matériaux étant plus complexe, les travaux associent parfois plusieurs éléments rhéologiques
de manière à prendre en compte le comportement viscoélastique des différents éléments qui le composent
(Lanoisellé, 1996; Mrema and McNulty, 1985; Rebouillat, 2002; Schwartzberg et al., 1979; Schwartzberg et
al., 1977; Schwartzberg, 1983, 1997).
IV. 1. 3. Les modèles combinant plusieurs éléments rhéologiques

Deux modèles ont étés proposés pour la compression de matériaux biologiques : le modèle à trois volumes
déformables de Lanoisellé et al. (1996) et le modèle de Maxwell généralisé de Rebouillat (2002).
 Le modèle à trois volumes déformables (Lanoisellé et al., 1996)
Lanoisellé et al. (1996) se sont intéressés au pressage des matériaux biologiques, en développant un modèle
s’appliquant aux graines oléagineuses. Ce matériau biologique possède une structure cellulaire complexe qui
le distingue des simples structures poreuses. Avant de pouvoir être libérée dans le milieu extérieur, l’huile
contenue dans les oléosomes des cellules doit traverser un certain nombre de barrières biologiques qui
constituent des résistances au transfert de matière et qui s’ajoutent à la résistance de filtration induite par la
compression. Lanoisellé, Vorobyov et al. (1994; 1996) expliquent ces phénomènes par la coexistence de trois
volumes déformables au sein du gâteau de pressage de graines oléagineuses (Modèle à trois volumes
déformables) : le volume intracellulaire, extracellulaire et extraparticulaire (Figure I - 41).
Au début du pressage, le volume intraparticulaire est riche en huile alors que le volume extra particulaire est
composé principalement d’air. Le volume intraparticulaire se divise ensuite en deux parties : le volume
intracellulaire, constitué de l’ensemble des cellules de la particule élémentaire et le volume extracellulaire. Le
pressage des matériaux biologiques met donc en jeu des phénomènes complexes de transfert du contenu
cellulaire vers le milieu extracellulaire (résistance biologique), puis extraparticulaire (résistance physique).
Figure I - 41 : Représentation schématique des différents volumes du modèle à trois volumes

déformables (Lanoisellé et al., 1996)
Par le passé, l’hypothèse avancée pour expliquer la migration de l’huile hors des cellules de la graine était que
l’étape de pressage provoquait probablement une rupture des membranes cellulaires. Cependant des
observations microscopiques de graines de colza, effectuées par Lanoisellé (1996) ont montré une bonne
conservation du réseau des parois cellulaires après pressage de graines n’ayant pas subi de laminage préalable.
Il existe donc des mécanismes spécifiques permettant le transfert du contenu cellulaire dans la graine, sans que
l’éclatement de la totalité des cellules qui la composent ne soit indispensable.
51
 Transfert du milieu intracellulaire vers le milieu extracellulaire
Lanoisellé évoque l’existence de voies de communication entre les cytoplasmes de deux cellules adjacentes
(Figure I - 42). Ces structures sont appelées plasmodesmes et permettent des transferts directs entre les cellules.
Afin de pouvoir traverser ces plasmodesmes, les molécules doivent répondre à certains critères de poids
moléculaire, de forme, de charge ou encore de polarité. Aucune étude n’a été faite pour vérifier que les
triglycérides contenus dans les oléosomes répondent à ces critères, mais il est probable que leur faible
encombrement leur permette effectivement d’emprunter ces canaux, notamment sous l’effet d’une
compression (Lanoiselle et al., 1994; 1996).
Figure I - 42 : Les plasmodesmes, voies de communication intercellulaires (Lanoisellé, 1996)
 Transfert dans le milieu extracellulaire
Pour le transfert dans le milieu extracellulaire, il existe entre les cellules de la graine un réseau de micro-
canaux, appelés méats (Figure I - 43). Comme tout organisme végétal, les graines consomment du CO2 et
produisent de l’oxygène. C’est à travers ces méats que circule « l’atmosphère interne » de la graine, pour
permettre les transferts gazeux des cellules (Lanoisellé, 1996). Il est fréquent que des plasmodesmes relient
les méats directement aux cellules et donnent une voie de sortie pour les triglycérides vers le milieu
extracellulaire. Ainsi, lors du pressage, la circulation de l’huile contenue dans les graines est possible dès lors
qu’il y a une ouverture des méats vers le milieu extérieur. La destruction de toutes les cellules du réseau n’est
donc pas indispensable. Un prétraitement adéquat des graines permet toutefois de réduire fortement les
différentes résistances de transfert biologiques, en améliorant la disponibilité de l’huile c’est-à-dire sa capacité
à être expulsée des cellules. Ce modèle phénoménologique a été par la suite généralisé par Petryk et Vorobiev
(2007; 2013) pour le cas du pressage des matériaux biologiques cellulaires.
Figure I - 43 : Les méats, voies de communication vers le milieu extra-particulaire (Lanoisellé, 1996)
52
Selon Lanoisellé, Vorobyov et al. (1994; 1996) la compression des graines repose sur 4 mécanismes
simultanés, pouvant être représentés par une succession de 4 éléments de Kelvin associés en série :
- La consolidation primaire du volume extraparticulaire
- La consolidation de fluage du volume extraparticulaire
- La déformation et la perte de liquide du volume extracellulaire
- La déformation et la perte de liquide du volume intracellulaire
Figure I - 44 : Association de 4 éléments de Voigt en série (Lanoisellé 1996)
Pour ce type d’arrangements rhéologiques, le taux de compression est donné par: Eq. I - 12
∞
1 1 32(−1)𝑖+1 1 1
𝑈=( )[ (1 − ∑ 3 3
𝑒𝑥𝑝(−𝐺10 𝜆𝑖 2 𝑡) + (1 − 𝑒𝑥𝑝(−𝜈1 𝑡) + (1
𝐺10 + 𝐺1 + 𝐺2 + 𝐺3 𝐺10 𝜋 (2𝑖 − 1) 𝐺1 𝐺2
𝑖=1
1
− 𝑒𝑥𝑝(−𝜈2 𝑡) + (1 − 𝑒𝑥𝑝(−𝜈3 𝑡))]
𝐺3
Comme le terme somme converge rapidement, l’équation précédente se simplifie en :
1 1
𝑈=( )[ ∑ (1 − 𝑒𝑥𝑝(−𝜈𝑖 𝑡)] Eq. I - 13
𝐺10 + 𝐺1 + 𝐺2 + 𝐺3 𝐺𝑖
𝑖=10 ,1,2,3
Avec 𝑈: Le taux de consolidation de gâteau (0 ≤ U ≤ 1)

𝐺𝑖 : Le module de compressibilité (Pa) de l’étape i
10 : La consolidation primaire du volume extraparticulaire
1: La consolidation secondaire du volume extraparticulaire
2: La consolidation du volume extracellulaire
3: La consolidation primaire du volume intracellulaire
𝟏
𝜈𝑖 = 𝑡 L’inverse du temps de retard de l’étape i (s-1)
𝑖
53
 Le modèle de Maxwell généralisé (Rebouillat)
Rebouillat (2002) a quant à lui étudié le cas de l’élément de Maxwell qui associe en série un ressort et un
amortisseur. La déformation totale du milieu est donc due à la somme de la déformation de ces deux éléments
et tient compte du comportement non linéaire du milieu. Le modèle décrit par Rebouillat propose une
association de plusieurs éléments de Maxwell en parallèle (Figure I - 45).
Figure I - 45 : Association de n éléments de Maxwell en parallèle
La pression 𝑃𝑠 exercée sur le système (squelette solide) est donnée par l’équation :
𝑁−1
𝜏
𝑃𝑠 = ∑ 𝐺𝑖 exp (− ) + 𝐺𝑛 Eq. I - 14
𝜃𝑖
𝑖=1
Avec : 𝐺𝑖 à 𝐺𝑛 : Les modules de compressibilité de chacun des n éléments de Maxwell

𝜃𝑖 à 𝜃𝑛 : Des constantes de temps associées à chacun des n éléments de Maxwell
Ces différentes constantes doivent être identifiées à partir des relations contraintes – temps, relevées au cours
de la compression.
Rebouillat a testé l’applicabilité de ce modèle à un matériau semi-solide d’origine biologique (pulpes de
betteraves à sucre), en se limitant au cas d’un système composé de trois éléments de Maxwell (Eq. I - 15). La
Figure I - 46 montre une bonne adéquation entre la pression mesurée expérimentalement et celle estimée par
le modèle.
𝜏 𝜏
𝑃𝑠 = 𝐺1 exp (− ) + 𝐺2 exp (− ) + 𝐺3 Eq. I - 15
𝜃1 𝜃2
Figure I - 46 : Exemple d’application du modèle de Maxwell à deux éléments au cas du pressage de

pulpes de betteraves (Rebouillat, 2002)
54
Les deux modèles précédents sont d’une utilisation complexe et requièrent des procédures lourdes
d’identification de leurs paramètres. Ils conduisent par ailleurs à l’obtention de plusieurs modules de
compressibilité, décrivant la compression de leurs différents constituants. Les résultats obtenus sont par
conséquent difficiles à comparer entre eux.
Pour cette raison, des travaux plus récents proposent des modèles semi-empiriques, dérivant directement de
l’équation de Terzaghi - Voigt (Grimi et al., 2010; Mhemdi et al., 2014).
IV. 1. 4. Les modèles semi – empiriques

 Le modèle de Sivaram et Swamee
En se basant sur l’équation de Terzaghi en l’absence de fluage (Eq. I - 8), Sivaram and Swamee (1977) ont
proposé une équation semi-empirique décrivant l’évolution du taux de compression pour des temps de pressage
courts.
En utilisant la relation empirique suivante, valable pour 𝑈 inférieur à 0,53 :
𝜋 2
𝑇𝑐 = 𝑈 Eq. I - 16
4 𝑐
L’équation Eq. I - 8 se simplifie par :
4
𝑈𝑐 = 𝜋 𝑇𝑐 Eq. I - 17
√ 2.8 1⁄2.8
4
(1 + (𝜋 𝑇𝑐 ) )
Cette relation décrit la consolidation primaire avec une précision de 3%, pour 𝑈 < 0,53. Celle-ci fut modifiée
par la suite par Shirato, Murase et al. (1979) pour prendre en compte le fluage.
 Le modèle de Shirato
Lorsque la compression d’un matériau conduit à un phénomène de fluage, celui-ci se produit principalement à
la fin de la consolidation primaire. Par conséquent, la variation du taux de porosité pour des temps courts de
pressage suit une allure proche de celle décrite par la relation de Sivaram et Swamee. Pour corriger la déviation,
Shirato et al. (1979) ont repris la relation précédente en replaçant le coefficient 2,8 par une constante 𝜈 destinée
à décrire l’importance de la consolidation secondaire.
4
𝜋 𝑇𝑐
𝑈𝑐 = √
𝜈 1⁄𝜈 Eq. I - 18
4
(1 + (𝜋 𝑇𝑐 ) )
Avec : 𝜈: L’indice de consolidation, définissant les caractéristiques de fluage
Ce modèle a été appliqué avec succès à différents types de matériaux biologiques ( Grimi et al. (2010), Mhemdi
et al. (2014) ).
55
IV. 2. La modélisation du pressage discontinu à pression variable

L’ensemble des modèles mentionnés précédemment décrit une compression unidirectionnelle à pression
constante. Peu de travaux traitent en revanche de la compression à pression variable.
Shirato s’est intéressé à la question d’une compression de matériaux semi-solides, à pression et vitesse
variables en se basant sur la relation de Terzaghi - Voigt pour la consolidation à pression constante (Murase et
al., 1987; Shirato et al., 1987).
Pour déterminer la relation entre la pression et le temps de consolidation dans ces conditions (Figure I - 47),
Shirato pose l’hypothèse suivante :
« Les caractéristiques mécaniques d’un matériau compressé sous une pression instantanée P à pression et
vitesse variables sont les mêmes que sous cette même pression P à pression constante, lorsque le même
volume de liquide est extrait du même volume de matériau initial.»
Figure I - 47 : Illustration des équivalences entre compression à pression constante et pression variable
Ce modèle introduit le paramètre 𝜃𝑐′ (s), qui est un temps théorique de consolidation si la compression de la
matière se produisait à pression constante.
En l’absence de fluage, l’équation de Terzaghi (Eq. I - 8) peut être réécrite :
∞
8 (2𝑁 − 1)2 𝜋 2 ′ Eq. I - 19
∆𝑒 = ∆𝑒∞ [1 − ∑ 2 exp (− 𝑇 𝑐 )]
𝜋 (2𝑁 − 1)2 4
𝑁=1
Où : 𝐿 = 𝜔0 (1 + 𝑒) Eq. I - 20
𝐿1 − 𝐿 𝜔0 (1 + 𝑒1 − 1 − 𝑒) ∆𝑒 Eq. I - 21
𝑈𝑐 = = =
𝐿1 − 𝐿2 𝜔0 (1 + 𝑒1 − 1 − 𝑒∞ ) ∆𝑒∞
Avec : 𝛥𝑒 : La variation du taux de porosité au cours de la compression (adimensionnel)

∆𝑒∞ : La variation du taux de porosité pour un temps de compression infini (adimensionnel)
𝑇𝑐′ : Le facteur de temps de consolidation (adimensionnel)
La dérivée de l’équation Eq. I - 19 en fonction du temps de compression 𝜃𝑐′ donne :
∞
𝜔0 2 𝑑𝑒 (2𝑁 − 1)2 𝜋 2
− 2 = 2∆𝑒∞ 𝑏 ∑ exp (− 𝑇′𝑐 ) Eq. I - 22
𝑖 𝑑𝜃′𝑐 4
𝑁=1
56
Les équations Eq. I - 19 et 22 font apparaitre le facteur de temps de consolidation 𝑇𝑐′ , qui s’exprime en fonction
de la constante de temps de consolidation théorique 𝜃𝑐′ . Le coefficient de consolidation 𝑏 dépend quant à lui
directement de la pression théorique exercée sur le système. Ces deux paramètres caractérisent donc une
compression réalisée à pression constante.
𝜔0 2 𝑑𝑒 𝜔0 2 𝑑𝑒
Par ailleurs, = Eq. I - 23
𝑖 2 𝑑𝜃′𝑐 𝑖 2 𝑑𝜃𝑐
Ainsi, la partie droite des équations Eq. I - 19 et Eq. I - 22 décrit une compression théorique réalisée à pression
constante, alors que la partie gauche décrit la compression dans les conditions réelles. En connaissant
l’évolution du taux de porosité au cours du pressage, il est donc possible de résoudre ce système de deux
équations et d’identifier les deux inconnues 𝑇𝑐′ et 𝑏. Par cette méthode, Shirato offre donc un moyen de suivre
l’évolution du coefficient de compressibilité d’un matériau et de caractériser son comportement mécanique au
cours d’un pressage à une pression variable.
Il s’agit du modèle le mieux adapté pour une mise en œuvre dans le cas du pressage discontinu, où la
compression se fait à pression et vitesse variables. Il a été sélectionné dans cette étude pour modéliser le
pressage continu. Les méthodologies expérimentales et calculatoires seront décrites en détails dans le
chapitre II. Les résultats expérimentaux seront ensuite présentés dans le chapitre V.
IV. 3. La modélisation du pressage continu

Le pressage continu met en jeu des phénomènes complexes, combinant la compression à des contraintes de
cisaillement et des phénomènes de transfert et recirculation de matière. A ce jour, aucun modèle disponible
dans la littérature ne repose sur une analyse théorique de l’ensemble des phénomènes mis en jeu. Les travaux
sont peu nombreux et reposent tous sur des relations empiriques complexes, exprimant l’évolution des
propriétés de la matière et les caractéristiques géométriques des équipements.
IV. 3. 1. Les modèles de Shirato pour l’extrusion de matériaux semi – solides

 Etude fondamentale de l’extrusion de matériaux semi-solides
Shirato et al. (1978) ont étudié l’extrusion des boues dans une presse à vis et développé un modèle pour décrire
le procédé de déshydratation. Pour simplifier la compréhension des mécanismes intervenant le long de la vis,
ils ont considéré la presse comme une succession de volumes indépendants soumis à une pression
unidirectionnelle.
Selon les auteurs, la rotation de la vis force le passage de la substance extrudée à travers un espace de volume
progressivement décroissant et induit ainsi sa déshydratation. Ainsi, la quantité de gâteau consolidé diminue
progressivement dans la direction du flux, en proportion avec la quantité de liquide qui est extraite en chaque
point. Le procédé a été mis en équation comme suit :
𝑑𝑄𝑥 𝑄𝑥 𝑑𝑒𝑥
= Eq. I - 24
𝑑𝑥 𝑒𝑥 + 1 𝑑𝑥
Avec : 𝑄𝑥 : Le flux volumique de gâteau au point x (cm3/s)

𝑒̅𝑥 : Le taux de porosité moyen du gâteau (adimensionnel)
Si on introduit ω le volume solide de gâteau par unité de surface de filtration (surface cylindrique coaxiale à
la vis de pressage), on a :
1
𝜔 − 𝜔𝑚
𝑒𝑥 = ∫ 𝑒 ∙ 𝑑 ( ) Eq. I - 25
0 𝜔0
57
Si on introduit ensuite la pression locale de solide 𝑃𝑠 , l’équation Eq. I - 24 devient :
1
𝑑𝑄𝑥 𝑄𝑥 𝑑𝑒 𝜕𝑃𝑠 𝜔 − 𝜔𝑚
= ∫ . 𝑑( ) Eq. I - 26
𝑑𝑥 𝑒𝑥 + 1 0 𝑑𝑃𝑠 𝜕𝑥 𝜔0
Avec : 𝜔0 : Le volume de solide par unité de la surface externe du gâteau au point x

𝜔𝑚 : Le volume de solide moyen par unité de surface sur la zone de compression
𝜔: Le volume de solide par unité de surface en x, dans l’épaisseur de la surface de drainage.
Si on fixe le coefficient de variation de volume mv,x :
̅̅̅̅̅̅̅̅
𝑑𝑒
− ( ) 1
𝑑𝑝𝑠 Eq. I - 27
𝑚𝑣.𝑥 ≡ ≡
𝑒𝑥 + 1 (𝑒𝑥 + 1)𝐺
Alors l’équation Eq. I - 26 devient :
𝜃𝑐 1
𝑄𝑥 𝜕𝑃𝑠 𝜔 − 𝜔𝑚
ln = − ∫ [𝑚𝑣.𝑥 ∫ .𝑑( )] 𝑑𝜃𝑐 Eq. I - 28
𝑄1 0 0 𝜕𝜃𝑐 𝜔0
Cette équation permet d’exprimer le débit de solide transporté dans la presse à une distance 𝑥 de l’entrée, en
fonction du temps de compression. Celui-ci dépend directement de la distance parcourue, mais la résolution
de l’équation nécessite de connaitre l’évolution de la pression à l’intérieur de la presse.
Shirato propose une relation, liant la pression à la géométrie de la presse : Eq. I - 29

∞ 𝜏𝑐
4 𝑠𝑖𝑛 𝛾𝑁 𝛾𝑁 (𝜔0 ⁄(𝜔𝑚 − 𝜔 )
𝑃𝑠 = ∑ cos ( ) × exp(−𝑆𝑁 𝜏𝑐 ) (𝑝𝑠1 − 𝑆𝑁 ∫ 𝑝 exp(𝑆𝑁 𝜏 ) 𝑑𝜏)
2 𝛾𝑁 + 𝑠𝑖𝑛 2𝛾𝑁 𝜔0 0
𝑁=1
Où : 2
(𝜔0 + 𝜔𝑚 )
𝑆𝑁 = 𝛾𝑁 2 ( ) Eq. I - 30
𝜔𝑚
𝑘𝑚 𝑟𝑐
𝛾𝑁 𝑡𝑎𝑛 𝛾𝑁 = = Eq. I - 31
𝑘 𝑟𝑚
𝑟𝑐 : Résistance spécifique moyenne sur toute la zone de consolidation

𝑟𝑚 : Résistance spécifique moyenne de la paroi filtrante
𝑥 Eq. I - 32
ℎ
𝜏𝑐 = 𝑏𝐵𝑤 ∫ 2
𝑑𝑥
𝑥′ 𝑄𝑥 (𝜔0 + 𝜔𝑚 )
𝜏𝑐 : Un facteur de temps (adimensionnel)

𝑏: Le coefficient de consolidation (m²/s)
𝐵𝑤 : La longueur de la vis (m)
ℎ: La hauteur de gâteau au point x
58
Et finalement, en simplifiant l’expression précédente au premier terme de la somme, le débit de solide Qx est
exprimé par l’équation:
𝜏𝑐
𝑄𝑥 4 𝑚𝑣 𝑠𝑖𝑛² 𝛾1
ln = × (𝑝𝑠1 (1 − exp(−𝑆1 𝜏𝑐 )) − 𝑆1 exp(−𝑆1 𝜏𝑐 )) ∫ 𝑝 exp(𝑆1 𝜏 ) 𝑑𝜏) Eq. I - 33
𝑄1 2 𝛾1 + 𝑠𝑖𝑛 2𝛾1 0
Ce modèle propose donc finalement une relation très complexe, liant le débit de solide le long de la vis aux
propriétés du gâteau (coefficient de consolidation, résistance spécifique, coefficient de variation de volume).
Selon la méthodologie décrite par Shirato et al. (1978), ces données ont en réalité été estimées au préalable par
un pressage discontinu de la matière étudiée, puis introduites dans le modèle. La seule variable de l’équation
Eq. I - 33 est donc la distance 𝑥 parcourue depuis l’entrée dans la presse et qui apparait dans l’expression du
facteur de temps.
 Détermination du profil de pression pour différentes géométries de presses
Dans l’étude précédente, la pression joue un rôle important pour la détermination du débit de solide le long de
la vis. Suite à ces travaux, Shirato s’est donc intéressé plus spécifiquement à la modélisation du profil de
pression dans une presse (Shirato et al., 1980, 1981, 1982b, 1983; Shirato et al., 1982c).
Ces études considèrent que le débit de gâteau en sortie de presse dépend de trois composantes : le débit déplacé
par chaque tour de vis (𝑄𝑑 ), qui s’oppose aux débits lié à la contre pression (𝑄𝑝 ) et à la recirculation de matière
(𝑄𝑟 ).
𝑄 = 𝑄𝑑 − 𝑄𝑝 − 𝑄𝑟 Eq. I - 34
Chacune de ces composantes étant liées à la pression, la distance parcourue le long de la vis et ses
caractéristiques géométriques, l’équation Eq. I - 34 va donc conduire à des relations différentes selon la
géométrie de la vis utilisée. Ces variations seront prises en compte par l’introduction de facteurs de forme dans
l’équation générale (Shirato et al., 1983) :
𝜋𝐷𝐵 𝑁𝑆 (𝐻 − 𝛿) 𝑊𝑓𝑑 𝑐𝑜𝑠𝜙 𝑊𝐻 3 𝑓𝑝𝑑 𝑓𝑝𝑠 𝑑𝑝 𝜋𝐷𝐵 2 𝛿 3 𝑑𝑝

𝑄= − − Eq. I - 35
2 12𝜇𝑑𝑝 𝑑𝑥 12𝜇𝑑𝑙 𝑐 𝑑𝑥
Avec : 𝐷: Le diamètre de la cage (m)

𝑊: Le pas de vis (m)
𝐻: La profondeur de la vis (m)
𝛿: L’interstice entre la vis et la cage (m)
𝑥: La distance parcourue le long de la vis (m)
𝜃: L’angle d’hélice
𝑁𝑆 : La vitesse de rotation (tr/s)
𝑝: La pression exercée dans la cage (Pa)
𝜇𝑑𝑝 : La viscosité du flux de contre pression (Pa.s)
𝜇𝑑𝑙 : La viscosité de flux de recirculation (Pa.s)
𝑛: Un paramètre d’ajustement
𝐻
Et les facteurs de forme : Pour le flux de poussée 𝑓𝑑 = 1 − (0,487𝑛2 − 0,948𝑛 + 0,972) ×
𝑊
𝐻
Pour le flux de contre pression 𝑓𝑝𝑠 = 1 − (0,949𝑛2 − 1.87𝑛 + 1.59) ×
𝑊
Le facteur de correction de la viscosité moyenne 𝑓𝑝𝑑 = 0,98
59
Pour utiliser ce modèle, il faut donc au préalable déterminer les facteurs de forme, liés à un paramètre
d’ajustement (𝑛) qui est propre à chaque presse. Ensuite, connaissant le débit de gâteau produit il est possible
de déterminer l’évolution de la pression le long de la vis, en résolvant l’équation Eq. I - 35 .
Cette méthodologie a été appliquée par Shirato, pour l’extrusion de solutions de maltose dans des extrudeurs
à pas constant et à pas décroissants. Dans chacun des cas, les facteurs de forme ont été calculés pour prendre
en compte la géométrie de la vis. Les résultats obtenus ont montré une bonne adéquation entre les profils de
pression calculés et ceux obtenus expérimentalement.
IV. 3. 2. Le modèle de Vadke et Sosulski pour le pressage des graines oléagineuses

La revue de littérature montre que les travaux traitant spécifiquement de la modélisation du pressage en continu
des graines oléagineuses sont peu nombreux. Le modèle le plus connu est celui développé par Vadke et al.
(1988) pour le pressage continu des graines de colza. Ce modèle permet de prédire le débit de matière (mélange
huile + solide) et la teneur en huile résiduelle du gâteau à l’intérieur de la presse, en fonction de la distance
parcourue.
L’expression du débit axial est basée sur le modèle de Shirato donnée par l’équation Eq. I - 35, mais sans le
terme de recirculation :
𝜋𝐷𝐵 𝑁𝑆 (𝐻 − 𝛿) 𝑊𝑓𝑑 𝑐𝑜𝑠𝜙 𝑊𝐻 3 𝑓𝑝𝑑 𝑓𝑝𝑠 𝑑𝑝

𝑄𝑥 = − Eq. I - 36
2 12𝜇𝑑𝑝 𝑑𝑥
Le flux d’huile, c'est-à-dire le flux de matière sortant de la presse radialement, peut être obtenu par l’équation
de filtration suivante :
𝑃
𝑄𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 = 𝜋𝐷𝑑𝑥𝑢𝑟 = 𝜋𝐷𝑑𝑥 Eq. I - 37
𝛼𝑠 𝜇𝑙 𝑚𝑠
Un bilan de matière sur une section relie les deux débits 𝑄𝑥 et 𝑄𝑟𝑎𝑑𝑖𝑎𝑙 :
−𝑑𝑄𝑥 𝜌𝑐 = 𝑄𝑟 𝜌𝑙 Eq. I - 38
La combinaison des équations Eq. I - 37 et 38 permet de déterminer le débit de la matière 𝑄𝑥 le long de la

presse :
𝑑𝑄𝑥 𝜋𝐷𝑃 𝜌𝑙
= ∙ Eq. I - 39
𝑑𝑥 𝛼𝑠 𝜇𝑙 𝑚𝑠 𝜌𝑐
La teneur en huile dans les graines 𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 le long de la vis (𝑥) est quant à elle donnée par l’équation :
𝑄0 𝜌𝑐0
𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 = 1 − (1 − 𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 (0)) ∙ Eq. I - 40
𝑄𝑥 𝜌𝑐𝑥
Chacun des paramètres physiques du mélange solide-liquide a été étudié et caractérisé par une équation
empirique le reliant aux paramètres opératoires.
ρc = (1,451 − 0,703 × 𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 ). 103
𝜌𝑙 = 0,91. 103 𝑘𝑔⁄𝑚3

𝜋𝐷𝑐𝑜𝑠𝜃 −0.8702 1476
𝜇𝑐 = 2,49. 105 × ( 𝐻
) × exp(−18,39 × 𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 ) × exp (𝑇+273)
60
200,9
𝜇𝑙 = 4,6. 10−3 × exp (𝑇+50)
𝜌𝑠 (H + 0,003) 𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 𝜌𝑠
𝑚𝑠 = 𝜌𝑠 Hc (1 − ε) = avec 𝑒= ×
1+e 1 − 𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 𝜌𝑙
𝛼𝑠 = (4,3. 109 + 0,8. 103 × 𝑃) × 100
La méthodologie proposée par les auteurs consiste à résoudre simultanément les équations Eq. I - 36 , 40 et 41
par itérations successives tout en divisant la presse en sections unitaires. La pression est mesurée à la sortie du
tourteau, donc les calculs sont répétés jusqu’à ce que l’erreur entre la pression calculée en sortie de la dernière
section et la pression réelle mesurée soit inférieure à 2 %.
Ce modèle permet de prédire empiriquement la teneur en huile résiduelle du gâteau à l’intérieur de la presse
cependant il ne tient pas compte des variations de propriétés structurelles de la matière (porosité du gâteau,
compressibilité des graines, perméabilité des volumes intra et extra-particulaire, profils de pressions…). En
effet, le profil de pression dépend de la géométrie de la presse, des conditions opératoires de pressage et des
propriétés de la matière première.
Conclusions et positionnement de l’étude

Cet état de l’art a mis en évidence l’importance d’améliorer les performances du pressage des graines dans les
enjeux environnementaux et économiques de l’industrie de la trituration. Cette amélioration passe
essentiellement par la compréhension des phénomènes régissant le procédé de pressage et par le
développement d’un modèle décrivant le fonctionnement d’une presse continue. Les études portant sur le
pressage des oléagineux ont été majoritairement réalisées à l’échelle laboratoire sur des systèmes discontinus
pour lesquels différents modèles ont pu être développés. La transposition d’échelle vers les systèmes continus
est à l’heure actuelle un point bloquant. En effet, les modèles de Shirato (Shirato et al., 1978; Shirato et al.,
1980, 1981, 1982b, 1983; Shirato et al., 1982c) et Vadke et Sosulski (1988), décrivant respectivement
l’extrusion des boues et le pressage des graines oléagineuses, sont aujourd’hui les travaux les plus aboutis pour
décrire le pressage continu. Ils permettent de calculer avec une précision satisfaisante les performances
opératoires des équipements étudiés ainsi que l’évolution des paramètres de pressage à l’intérieur de la cage
(teneur en huile, débit de matière, pression…). Cependant, les relations qu’ils proposent sont purement
empiriques et d’une très grande complexité. Elles reposent sur des études préalables des propriétés mécaniques
du mélange solide-liquide (module de compressibilité, coefficient de consolidation, résistance spécifique), des
estimations des propriétés physiques de chacune des phases (densité, viscosité, porosité) et introduisent des
paramètres géométriques dépendant du modèle de vis utilisée
Aucun de ces travaux ne permet de prendre en compte l’ensemble des mécanismes impliqués dans le procédé
de pressage en continu. En effet, le manque de connaissance et de compréhension des différents phénomènes
entrave une approche plus théorique de la modélisation du pressage. Les dimensions des équipements et les
contraintes mécaniques qu’ils subissent rendent impossible toute étude de l’évolution des paramètres
expérimentaux à l’échelle industrielle (profils de pression, température, composition du gâteau, vitesse
instantanée…). L’impact des paramètres opératoires et de la conception des vis n’est déterminé que de manière
globale, selon les propriétés des produits finis, mais reste indéterminée localement à l’intérieur de la cage. La
compréhension des phénomènes physiques et chimiques impliqués dans le pressage des oléagineux est donc
une étape nécessaire à l’amélioration de ce procédé.
La modélisation phénoménologique dépend par conséquent d’une observation précise des différents
mécanismes mis en jeu (compression, transport, glissement, cisaillement…), permettant d’émettre des
hypothèses et simplifications les plus justes possibles. Ce sujet de thèse s’inscrit dans cette démarche avec
comme objectif le développement d’un modèle du pressage continu des graines oléagineuses basé sur une
étude préalable du fonctionnement des presses à vis. Sur le plan scientifique, la thèse vise à produire des
connaissances nouvelles sur les phénomènes physiques et chimiques gouvernant le pressage en continu et sur
le comportement des graines oléagineuses à l’intérieur des presses à vis. Les principaux objectifs sont :
61
1- Une amélioration des connaissances des phénomènes régissant le pressage des graines oléagineuses en
continu et l’identification des facteurs clés influant sur leur pressabilité.
2- Une caractérisation précise du fonctionnement d’une presse continue basée sur la détermination des profils
de pression et de teneur en huile, ainsi que sur la distribution des temps de séjour des graines à l’intérieur de
la presse.
3- Une meilleure compréhension de l’impact des paramètres du pressage (pression, température, vitesse de
compression) et de la géométrie de la vis sur le fonctionnement de la presse et sur la qualité de l’huile et du
gâteau produits.
4- Une amélioration de la maîtrise du pressage, notamment dans le cas du colza, par le développement d’un
modèle représentant le fonctionnement d’une presse continue. L’ensemble des données collectées
expérimentalement serviront de paramètres d’entrée pour le modèle développé.
L’objectif est d’arriver à concevoir des presses plus performantes qui répondent aux besoins de triturateurs et
de lever un certain nombre de verrous scientifiques relatifs au pressage continu des graines oléagineuses. La
finalité technologique de ce travail de thèse est de proposer aux triturateurs un procédé de pressage performant
utilisable dans un diagramme tout mécanique avec un rendement de déshuilage satisfaisant.
62
I. Le matériel végétal .................................................................................................................................. 65
II. Le pressage .............................................................................................................................................. 66

II. 1. Dispositif expérimental.................................................................................................................... 66
II. 1. 1. Le pilote de pressage ............................................................................................................... 66
II. 1. 2. Géométrie de la vis .................................................................................................................. 67
II. 2. Instrumentation de la presse ............................................................................................................ 68
II. 2. 1. Mesures de pression................................................................................................................. 68
II. 2. 2. Mesures de température ........................................................................................................... 69
II. 2. 3. Mesures des débits produits ..................................................................................................... 69
II. 3. Protocole expérimental .................................................................................................................... 69
II. 4. Calculs ............................................................................................................................................. 70
III. Etude du déplacement de la matière dans la presse ............................................................................. 71

III. 1. Etude de la distribution des temps de séjour ............................................................................... 71
III. 1. 1. Méthodologie expérimentale ............................................................................................... 72
III. 1. 2. Traitement des données ....................................................................................................... 72
III. 2. Etude de profil de vitesse de déplacement de la matière dans la vis ........................................... 75
IV. Les analyses physico-chimiques .......................................................................................................... 76

IV. 1. La teneur en eau........................................................................................................................... 76
IV. 2. La teneur en huile ........................................................................................................................ 76
IV. 2. 1. Méthode Soxhlet .................................................................................................................. 76
IV. 2. 2. Méthode par Résonance Magnétique Nucléaire .................................................................. 77
IV. 2. 3. Comparaison des deux méthodes......................................................................................... 77
IV. 3. Le profil en acides gras ................................................................................................................ 78
IV. 4. Analyse statistique et modélisation des résultats ......................................................................... 78
V. Le développement du modèle .................................................................................................................. 78

V. 1. Calcul des paramètres temporels de pressage.................................................................................. 78
V. 2. Modélisation du comportement mécanique du gâteau de pressage ................................................. 79
V. 2. 1. Calcul du taux de porosité ....................................................................................................... 79
63
V. 2. 2. Calcul du module de compressibilité ....................................................................................... 80
V. 2. 3. Calcul du coefficient de consolidation .................................................................................... 80
V. 2. 4. Calcul de la résistance spécifique du gâteau de pressage ........................................................ 81
V. 3. Calcul des paramètres de pressage infinis ....................................................................................... 83
V. 4. Vérification des bilans matière et prédiction des performances de pressage .................................. 83
64
Ce chapitre est consacré à la description de la méthodologie expérimentale mise en œuvre au cours de la thèse.
Il présente la matière végétale utilisée, les dispositifs et les protocoles expérimentaux, ainsi que les méthodes
d’analyses et de calcul.
I. Le matériel végétal
Dans le cadre de la thèse, le colza standard a été sélectionné pour étudier le pressage continu des graines
oléagineuses. Le colza érucique de variété « Gaspard » et le lin ont été utilisés comme traceurs biologiques
pour étudier respectivement la distribution de temps de séjour et le profil de vitesse dans la presse (
Figure II - 1).
(a) Colza standard (b) Lin (c) Colza Gaspard

Figure II - 1 : Photos des graines oléagineuses utilisées lors de ce travail de thèse
Des graines provenant du même lot ont été fournies régulièrement par le centre technique des oléagineux
(Terres Inovia, Pessac, France). Elles ont été conservées dans des sacs hermétiques, jusqu’à leur utilisation.
Environ 3 tonnes de graines ont été utilisées pendant la thèse. Les teneurs en eau et en huile des différentes
graines sont présentées dans le Tableau II - 1.
Tableau II - 1 : Teneur en huile et teneur en eau des différents lots de graines utilisés
Graine Teneur en huile, Teneur en eau,

% %
Colza Standard 46,38 ± 2,44 7,55 ± 0,74
Colza Gaspard 33,52 ± 1,86 8,04 ± 0,42
Lin 46,8 ± 1,2 10,1 ± 1,05
Les profils en acides gras du colza standard et du colza gaspard sont présentés dans le Tableau II - 2.
Tableau II - 2 : Profil en acide gras des graines de colza Standard et de colza Gaspard
Acide gras Colza standard Colza Gaspard

Acide palmitique C16:0 2,50 ± 0,15 % 2,24 ± 0,04 %
Acide stéarique C18:0 0,67 ± 0,05 % 0,60 ± 0,02 %
Acide oléique C18:1 (ω-9) 61,84 ± 4,23 % 25,9 ± 0,56 %
Acide linoléique C18:2 (ω-6) 23,91 ± 3,18 % 18,35 ± 0,17 %
Acide alpha-linoléique C18:3 (ω-3) 10,29 ± 0,96 % 8,15 ± 0,14 %
Acide gadoléique C20:1 0,79 ± 0,05 % 11,28 ± 0,18 %
Acide érucique C22:1 < LD 33,47 ± 0,63 %
65
II. Le pressage
L’étude a été réalisée à l’aide d’une presse à vis Reinartz AP08 (Neuss, Allemagne). Cette presse a été achetée
en 2013 par le laboratoire TIMR (Transformation Intégrée de la Matière Renouvelable) de l’UTC (Compiègne,
France) et instrumentée pour répondre aux objectifs du projet et de la thèse.
II. 1. Dispositif expérimental

II. 1. 1. Le pilote de pressage
La presse Reinartz AP08 est un pilote de presse à vis, reproduisant fidèlement les mécanismes de compression
intervenant à l’échelle industrielle. D’une longueur totale de 180 cm, pour 50 cm de largeur, 80 cm de hauteur
et un poids de 400kg, cette presse pilote est destinée essentiellement aux petites entreprises désirant produire
leur huile à petite échelle (ex : agriculteurs, petites coopératives agricoles), elle est adaptée au pressage d’une
large gamme de graines. Concernant le colza, le fabricant garantit une capacité maximale de traitement de 40
kg/h pour un pressage à froid (Reinartz, 2017).
Figure II - 2: Photo du pilote de presse à vis Reinartz AP08 (Reinartz, 2017)
La presse est composée d’un châssis porteur, d’un motoréducteur, d’un arbre de commande, d’une vis entourée
d’une cage perforée pour l’écoulement d’huile, d’une trémie d’alimentation et d’un tableau de commande. La
vitesse de rotation du moteur peut être réglée entre 0 et 1500 tr/min via le tableau de commande. Cette vitesse
est corrélée linéairement à la vitesse de rotation de la vis, qui varie quant à elle 0 à 18,2 tr/min.
Pour cette étude, la presse a été instrumentée en installant 3 sondes de température (TC S.A., France) et 16
capteurs de pression (Thermo fisher Scientific, Allemagne) répartis tout le long de la vis. Deux balances ont
été installées sous les zones de sortie de l’huile et du gâteau, pour permettre le calcul des débits produits. Ces
données, ainsi que la puissance instantanée de la presse ont été enregistrées en continu grâce au logiciel
d’acquisition Pressevis - 2013, développé par le service informatique de l’UTC.
66
Figure II - 3 : Représentation graphique du dispositif expérimental
II. 1. 2. Géométrie de la vis

En fonctionnement, le moteur de la presse transmet de la rotation à un arbre équipé d’un ensemble d’éléments
annulaires qui composent l’arrangement de la vis. Ces éléments peuvent être démontés et remplacés. Dans le
cadre de cette étude, deux arrangements différents ont été utilisés et étudiés. Le premier arrangement est celui
d’origine de la presse, alors que le second a été conçu spécifiquement pour notre étude par l’équipementier
Olexa (Anciennement la Mécanique Moderne, Arras, France). Pour les différencier ces deux arrangements
seront par la suite nommés respectivement vis Reinartz et vis Olexa.
 L’arrangement de vis Reinartz : diamètre constant et pas variable
L’arrangement d’origine fourni par Reinartz possède une géométrie atypique, qui se distingue nettement de
celles des autres équipementiers. Le diamètre est constant tout le long de la vis (environs 62 mm) et la
compression est induite par une alternance de sections à pas réguliers (notés 1 sur la Figure II - 4) et à pas
inversés (notés 2 sur la Figure II - 4).
Figure II - 4 : Schéma et géométrie de l’arrangement de vis Reinartz
67
 Vis Olexa : Diamètre variable et pas constant
L’arrangement de vis Olexa est un prototype se basant sur les profils de vis standards des presses industrielles,
fabriquées et commercialisées par la société Olexa. Il a été développé spécifiquement pour cette étude afin de
pouvoir comparer deux arrangements de vis différents dans des conditions de fonctionnement identiques.
Contrairement au modèle Reinartz, cet arrangement possède un diamètre variable (de 48 à 72 mm) et un pas
de vis constant (Figure II - 5). Ce type d’arrangement est appelé « système bagues-cônes » car il se compose
d’une alternance de spires de diamètre constant (les bagues) et d’éléments coniques, dont le diamètre augmente
rapidement (les cônes).
Figure II - 5 : Schéma et géométrie de l’arrangement de vis Olexa
II. 2. Instrumentation de la presse

II. 2. 1. Mesures de pression
Afin de pouvoir mesurer la pression radiale tout au long de la vis, des capteurs de pression (Thermo fisher
Scientific, Allemagne) ont été installés au niveau de la cage. Pour ce faire, sa structure a été modifiée, de
manière à pouvoir visser les capteurs à sa surface. Olexa a conçu des supports perforés, s’intégrant à la cage
en remplacement de barreaux de drainage (Figure II - 6). Leur largeur, deux fois plus grande que celle d’un
barreau, permet un bon compromis entre résistance mécanique et perméabilité de l’ensemble. Grâce à ces
dispositifs, la pression a pu être enregistrée en 16 points différents (Figure II - 4 et Figure II - 5). Cependant,
certaines zones de la vis n’ont pas pu être instrumentées en raison de renfort métalliques présents à la surface
de la cage.
Figure II - 6: Emplacement des capteurs de pression au niveau de la cage
68
II. 2. 2. Mesures de température

De manière analogue aux capteurs de pression, 3 sondes de température ont été fixées à la surface de la cage,
par l’intermédiaire de supports perforés (Figure II - 4 et Figure II - 5). La température a été enregistrée pendant
le préchauffage de la presse et au cours des expérimentations. Une fois le régime permanent atteint, aucune
différence significative n’a été observée ni entre les trois points de mesure, ni en fonction de la vitesse de
rotation, pour chaque arrangement de vis. La température se stabilisait autour de 43°C ± 4°C pour la vis
Reinartz, et 56°C ± 8°C pour la vis Olexa. Ces valeurs sont largement inférieures à celles observées à l’échelle
industrielle (proches de 70 - 80°C) et peuvent s’expliquer par l’absence d’une étape de cuisson des graines
avant le pressage.
II. 2. 3. Mesures des débits produits

L’huile produite contient des particules solides en suspension, appelées pieds, alors que le gâteau contient
toujours une certaine proportion d’huile résiduelle.
Les masses de liquide (huile + pieds) et de gâteau (fibres + huile résiduelle) produites au cours du pressage ont
été mesurées et enregistrées en continu grâce à deux balances connectées au logiciel d’acquisition. Leur
évolution au cours du temps permet le calcul des débits instantanés d’huile ((𝑄𝑜𝑢𝑡 )ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒+𝑝𝑖𝑒𝑑𝑠 , 𝑘𝑔/ℎ) et de
gâteau ((𝑄𝑜𝑢𝑡 )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 , 𝑘𝑔/ℎ), selon les équations suivantes :
(∆𝑚)ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒+𝑝𝑖𝑒𝑑𝑠 Eq. II - 1
(𝑄𝑜𝑢𝑡 )ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒+𝑝𝑖𝑒𝑑𝑠 , 𝑘𝑔/ℎ =
∆𝑡
(∆𝑚)𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 Eq. II - 2
(𝑄𝑜𝑢𝑡 )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 , 𝑘𝑔/ℎ =
∆𝑡
Où (∆𝑚)ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒+𝑝𝑖𝑒𝑑𝑠 (kg) et (∆𝑚)𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 (kg) correspondent respectivement aux masses de liquides et de gâteau
de pressage produit aux cours d’un essai en régime permanent, sur un intervalle de temps 𝛥𝑡 (h).
II. 3. Protocole expérimental

Un essai de pressage continu se fait toujours en deux étapes : une étape de démarrage de la presse en régime
transitoire et une étape de fonctionnement en régime permanent.
 Démarrage de la presse et établissement du régime permanent
Lors de la mise en marche de la presse, l’intensité des contraintes exercées sur la matière est extrêmement
variable. En régime transitoire, les graines peuvent aussi bien s’écouler presque librement tout le long de la
vis, sans subir de transformation notable, ou s’accumuler dans la cage en formant des bouchons très solides.
Le flux de gâteau ne devient régulier qu’une fois le régime permanent atteint. Pour garantir le bon
fonctionnement de la presse et afin d’éviter une augmentation excessive de pression pouvant endommager le
matériel, il est indispensable d’être méticuleux lors de son démarrage. Ainsi, le fabricant recommande dans un
premier temps de la faire fonctionner aux deux tiers de sa capacité maximale (soit à 12 tr/min) sans saturer la
vis d’alimentation. Lorsqu’un gâteau suffisamment compact sort dans la zone de décharge, la vitesse de
rotation peut finalement être ajustée à la valeur désirée.
La fin du régime transitoire est caractérisée par la stabilisation des valeurs de pression, de température, de
puissance consommée et des débits d’huile et de gâteau. La préparation de la presse prend en moyenne une
heure, quelle que soit la vitesse de rotation choisie.
69
 Fonctionnement en régime permanent
Une fois le régime permanent établi, la presse peut être alimentée en continu (en chargeant la trémie
d’alimentation). Tous les essais de cette étude sont réalisés sur 10 kg de graines, en régime permanent, à
température stable et en alimentation gravitaire continue. Leur durée varie entre 20 min et 4 h, selon la vitesse
de rotation de la vis (entre 1,2 et 18,2 tr/min). Les valeurs de pression, de température, la puissance consommée
et les masses d’huile et de gâteau sont enregistrées en continu toutes les 0,3 s.
 Arrêt, démontage et prélèvements
La cage est une enceinte cylindrique composée de deux parties indépendantes jointes par 8 boulons, dont le
démontage est relativement aisé (Figure II - 7). Ainsi, à la fin de chaque essai, le moteur est arrêté et la cage
est ouverte pour prélever des échantillons de gâteau. Pour chaque vitesse de rotation (de 1,2 à 18,2 tr/min), une
vingtaine de prélèvements de gâteau sont effectués tous les deux centimètres en moyenne, afin suivre
l’évolution de la teneur en huile résiduelle. La presse est enfin vidée et nettoyée.
Figure II - 7 : Démontage de la cage – Arrangement de vis Olexa
II. 4. Calculs
 Calcul de la capacité de la presse
La capacité ((𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 , 𝑘𝑔/ℎ) de la presse représente le débit total de graines traitées, à une vitesse de
rotation donnée. Elle a été calculée en sommant les débits de liquide (huile + pieds) et de gâteau produits en
régime permanent :
(𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 , 𝑘𝑔/ℎ = (𝑄𝑜𝑢𝑡 )ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒+𝑝𝑖𝑒𝑑𝑠 + (𝑄𝑜𝑢𝑡 )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 Eq. II - 3
 Calcul du temps de passage
Le temps de passage (𝑡𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 , 𝑚𝑖𝑛) représente le temps nécessaire pour que la matière traverse la presse, de
bout en bout. Il a été estimé en se basant sur le bilan matière en régime permanent.
𝑚𝑎𝑠𝑠𝑒 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑖è𝑟𝑒 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠é𝑒

𝑡𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 , 𝑚𝑖𝑛 = . 60 Eq. II - 4
(𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠
La masse de la matière compressée (kg) contenue dans la presse à la fin de chaque essai a été déterminée
expérimentalement par pesée. Il a été observé qu’en régime permanent cette masse est constante quelle que
soit la vitesse de rotation de la vis.
70
 Calcul du débit d’huile pure
Comme l’huile produite contient souvent une quantité non négligeable d’impuretés (fines particules solides
appelées pieds), le débit d’huile récupérée ((𝑄𝑜𝑢𝑡 )ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 , kg/h) a été calculé en se basant sur les teneurs en huile
dans les graines et le gâteau en entrée et sortie de presse.
(𝑄𝑜𝑢𝑡 )ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 , 𝑘𝑔/ℎ = (𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 − (𝑄𝑜𝑢𝑡 )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 Eq. II - 5
Où (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 (%) est la teneur en huile dans les graines à l’entrée de la presse et (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 (%) la
teneur en huile dans le gâteau à la sortie de la presse.
 Calcul de la teneur en pieds
La teneur en pieds (𝑝, g/g) est déduite directement du débit d’huile produite par la relation :
(𝑄𝑜𝑢𝑡 )ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒+𝑝𝑖𝑒𝑑𝑠 − (𝑄𝑜𝑢𝑡 )ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 Eq. II - 6

𝑝, 𝑔/𝑔 =
(𝑄𝑜𝑢𝑡 )ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒+𝑝𝑖𝑒𝑑𝑠
 Calcul du rendement d’extraction
Les performances de déshuilage d’une presse s’expriment grâce au rendement d’extraction (𝑌, 𝑔/𝑔). Il
représente la proportion d’huile récupérée par compression par rapport au contenu d’huile initial des graines.
(𝑄𝑜𝑢𝑡 )ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 Eq. II - 7

𝑌, 𝑔/𝑔 =
(𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠
 Consommation énergétique spécifique
Industriellement, la mesure de la puissance consommée n’est pas suffisante pour définir l’efficacité
énergétique d’une installation. Il est plus commode de calculer la consommation énergétique spécifique
(𝐶𝐸𝑆, 𝑘𝑊ℎ/𝑡). Elle représente la puissance consommée (𝑃, 𝑊) rapportée à la capacité de la presse, dans des
conditions opératoires données.
𝑃 Eq. II - 8
𝐶𝐸𝑆, 𝑘𝑊ℎ/𝑡 =
III. Etude du déplacement de la matière dans la presse

III. 1. Etude de la distribution des temps de séjour
Le temps de passage défini précédemment représente la durée moyenne que met la matière pour traverser la
presse. Il s’agit d’un temps de passage théorique pour un écoulement idéal. Il ne prend pas en compte
l’existence éventuelle de défauts d’écoulement, pouvant accélérer ou ralentir le déplacement des graines. Pour
une meilleure caractérisation de l’écoulement, une étude de la distribution du temps de séjour a été réalisée.
Celle-ci permet de calculer le temps de séjour expérimental et de réaliser un diagnostic du flux de matière, en
utilisant un traceur.
71
III. 1. 1. Méthodologie expérimentale

Le colza érucique a été choisi comme traceur pour étudier l’écoulement du colza standard dans la presse.
L’utilisation de deux types de graines appartenant à la même espèce est en effet apparue comme la solution
optimale. La proximité de leur propriétés texturales et phénotypiques limite au maximum toute modification
de l’écoulement liée à l’introduction du traceur. Leur composition permet de plus une bonne détection de la
concentration de traceur en sortie de presse. En effet, les deux graines ont un profil en acides gras très
semblable. La seule différence est que le colza érucique contient l’acide érucique alors le colza standard n’en
contient pas (tableau II.2). La détection et la quantification de l’acide érucique par chromatographe en phase
gazeuse (GC) est une méthode rapide, précise et fiable.
Ainsi, le régime permanent est établi en alimentant la presse avec du colza standard, selon le protocole décrit
au paragraphe II. 3. Une fois le flux de matière stabilisé, le traceur est introduit dans la trémie d’alimentation,
par injection impulsion. Des prélèvements d’huile et de gâteau sont effectués à intervalles de temps très courts
(de l’ordre de quelques secondes) sur une durée suffisante (supérieure à trois fois le temps de séjour) pour que
tout le traceur introduit soit récupéré en sortie de presse. Les échantillons sont finalement analysés pour
connaitre leur composition en acide érucique. Seuls les échantillons de gâteau ont étés utilisés pour l’étude de
la distribution des temps de séjour. Les mesures sur l’huile ont quant à elles servi à vérifier le bilan matière sur
le traceur.
Une étude préliminaire a été nécessaire pour déterminer la quantité minimale de traceur à utiliser pour une
bonne détectabilité dans les flux de sortie. Ainsi, pour chaque essai, une masse de 300 g de graines de colza
Gaspard a été injectée dans la presse. La durée d’injection correspondante a été calculée selon l’équation Eq.
II - 9.
𝑚𝐺𝑎𝑠𝑝𝑎𝑟𝑑
𝑑, 𝑚𝑖𝑛 = . 60 Eq. II - 9
où 𝑑 (min) est la durée de l’impulsion et 𝑚𝐺𝑎𝑠𝑝𝑎𝑟𝑑 (kg) la quantité de colza Gaspard injectée (300 g).
Le rapport (℘, %) entre la durée de l’impulsion et le temps de passage de la matière est obtenu par la relation
suivante :
𝑑
℘, % = Eq. II - 10
𝑡𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒
Pour une bonne précision de l’analyse statistique, la période (Τé𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑛𝑎𝑔𝑒 , 𝑚𝑖𝑛) et la durée
d’échantillonnage (𝑡é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑛𝑎𝑔𝑒 , 𝑚𝑖𝑛) sont définies par :
𝑡𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 Eq. II - 11 Eq. II - 12

Τé𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑛𝑎𝑔𝑒 , 𝑚𝑖𝑛 = 𝑡é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛𝑛𝑎𝑔𝑒 , 𝑚𝑖𝑛 = 3 𝑡𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒
20
III. 1. 2. Traitement des données

 Vérification du bilan matière
L’analyse GC permet de connaitre le pourcentage massique d’acide érucique rapporté à l’ensemble des acides
gras présents dans l’échantillon. A la fin de chaque essai, les masses d’acide érucique récupérées dans l’huile
((𝑚𝐴.𝐸. )ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 , 𝑘𝑔) et le gâteau ((𝑚𝐴.𝐸. )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 , 𝑘𝑔) ont été calculées, à partir de l’aire sous la courbe de
concentration (Figure II - 8) et des débits produits (Eq. II - 13 et 14).
72
∞
(𝑚𝐴.𝐸. )ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 , 𝑘𝑔 = ∑ (𝐶𝐴.𝐸. )ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 (𝑡) . ∆𝑡 . (𝑄𝑜𝑢𝑡 )ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 Eq. II - 13
𝑖=0
∞
(𝑚𝐴.𝐸. )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 , 𝑘𝑔 = ∑ (𝐶𝐴.𝐸. )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 (𝑡) . ∆𝑡 . (𝑄𝑜𝑢𝑡 )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 Eq. II - 14
𝑖=0
Où 𝛥𝑡 correspond au temps de prise de l’échantillon prélevé au temps t.

Le bilan matière sur le traceur a ainsi pu être vérifié. Un écart inférieur à 5% entre la masse introduite dans la
presse et la masse récupérée en sortie a été considéré satisfaisant.
Figure II - 8 : Profil de concentration de l’acide érucique en sortie de presse
 Calculs de la distribution des temps de séjour
Le temps de séjour caractérise l’écoulement de particules ayant parcouru la presse de bout en bout. Les calculs
de la distribution des temps de séjour se basent donc exclusivement sur les échantillons de gâteau.
La fonction de distribution des temps de séjour 𝐸(𝑡) (en min-1) représente fraction du débit de sortie qui est
restée dans la presse un temps compris entre 𝑡 et 𝑡 + ∆𝑡. La fonction cumulée des temps de séjour 𝐹(𝑡)
(adimensionelle) représente la fraction cumulée de ce débit depuis le temps 𝑡 = 0. Ces deux grandeurs servent
à caractériser la distribution des temps de séjour. Levenspiel (1972) a montré que 𝐸(𝑡), 𝐹(𝑡), le temps de
séjour moyen et l’écart type peuvent être obtenue à partir de données expérimentales grâce aux équations Eq.
II - 15 à 18.
(𝐶𝐴.𝐸. )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 (𝑡) [(𝐶𝐴.𝐸. )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 ]

−1 𝑖
𝐸(𝑡), 𝑚𝑖𝑛 = ∞ = Eq. II - 15
∫0 (𝐶𝐴.𝐸. )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 (𝑡) . 𝑑𝑡 ∑∞
𝑖=0 ([(𝐶𝐴.𝐸. )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 ] . ∆𝑡)
𝑖
𝑡 ∑𝑡𝑖=0 ([(𝐶𝐴.𝐸. )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 ] . ∆𝑡)

𝑖
𝐹(𝑡), (−) = ∫ 𝐸(𝑡). 𝑑𝑡 = Eq. II - 16
0 ∑∞
𝑖=0 ([(𝐶𝐴.𝐸. )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 ] . ∆𝑡)
𝑖
∞ ∑∞
𝑖=0 (𝑡𝑖 . [(𝐶𝐴.𝐸. )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 ] . ∆𝑡)
𝑖
𝑡̅, 𝑚𝑖𝑛 = ∫ 𝑡. 𝐸(𝑡). 𝑑𝑡 = Eq. II - 17
0 ∑∞
𝑖=0 ([(𝐶𝐴.𝐸. )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 ] . ∆𝑡)
𝑖
∑∞ ̅ 2
𝑖=0 ((𝑡 − 𝑡) [(𝐶𝐴.𝐸. )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 ] . ∆𝑡))
𝑖 Eq. II - 18
𝜎, 𝑚𝑖𝑛 = √
∑∞
𝑖=0 ([(𝐶𝐴.𝐸. )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 ] . ∆𝑡)
𝑖
73
 Modélisation du flux
Le modèle de dispersion axiale a ensuite été appliqué aux données de l’étude. Développé pour décrire des
écoulements non idéaux, il permet de comparer le comportement d’un flux réel à celui d’un réacteur piston
avec une dispersion axiale (Figure II - 9). Pour cela, il est commode de calculer les fonctions de distribution
normalisées :
𝐸(𝜃), (−) = 𝑡̅ 𝐸(𝑡) Eq. II - 19 𝐹(𝜃), (−) = F(t) Eq. II - 20
Figure II - 9 : Illustration du phénomène de dispersion axiale
Le modèle de dispersion axiale se base sur l’équation Eq. II - 21, qui caractérise la dispersion entre deux
portions adjacentes d’un réacteur. Elle est analogue à la loi de Fick, utilisée pour la diffusion d’une espèce
dans un milieu binaire.
𝜕𝐶𝐴.𝐸. 𝜕𝐶𝐴.𝐸. 𝐷𝑎 𝜕 2 𝐶𝐴.𝐸. Eq. II - 21

+ =
𝜕𝜃 𝜕𝑋 𝑢𝐿 𝜕𝑋 2
Où 𝐶𝐴.𝐸. (kg/m3) est la concentration d’acide érucique dans le gâteau au point 𝑥 (position axiale), 𝐷𝑎 (m²/s) le
coefficient de dispersion axiale, 𝑢 (m/s) la vitesse de déplacement et 𝐿 (m) la longueur totale du réacteur. Le
modèle introduit également le temps adimensionnel 𝜃 = t⁄𝑡̅ et la position axiale adimensionnelle 𝑋 = 𝑥 ⁄𝐿.
Sa solution dans le cas d’une injection impulsion permet d’écrire :
1 (1 − 𝜃)2
𝐸(𝜃) = exp ( ) Eq. II - 22
𝐷
√4𝜋 (𝐷𝑎 ) 4𝜋 (𝑢𝐿𝑎 )
𝑢𝐿
Cette relation admet un maximum pour :
1 1
𝐸(𝜃)𝑚𝑎𝑥 = = Eq. II - 23
1
√4𝜋 (𝐷𝑎 ) √4𝜋 ( )
𝑢𝐿 P𝑒
Le nombre de Peclet (Pe, sans dimension), représente la dispersion axiale de la matière dans le réacteur. Il est
définit par :
𝑓𝑙𝑢𝑥 𝑐𝑜𝑛𝑣𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 𝑢𝐿 Eq. II - 24
𝑃𝑒 = =
𝑓𝑙𝑢𝑥 𝑑𝑖𝑠𝑝𝑒𝑟𝑠𝑖𝑓 𝐷𝑎
1/Pe 0 : dispersion axiale négligeable et écoulement de type piston

1/Pe ∞ : dispersion importante et écoulement similaire réacteur parfaitement agité
74
Le modèle de dispersion axiale permet ainsi de caractériser le comportement d’un flux réel et d’évaluer sa
proximité avec ceux observés dans des réacteurs idéaux. Il admet une limite de validité pour 1/𝑃𝑒 < 0,015.
En pratique, on calcule les fonctions 𝐸(𝑡), puis 𝐸(𝜃). On trouve la valeur de 𝐸(𝜃)𝑚𝑎𝑥 et on déduit finalement
la valeur de 1/𝑃𝑒 .
III. 2. Etude du profil de vitesse de déplacement de la matière dans la vis

L’étude de la distribution de temps de séjour donne une idée globale des défauts d’écoulement et de la
dispersion du temps de séjour. Pour une meilleure compréhension du mode de déplacement de la matière à
l’intérieur de la cage, il est indispensable de connaitre le profil de déplacement de la matière dans la presse.
L’objectif est de déterminer si la matière se déplace d’une manière homogène et d’identifier les zones
d’accélération et de ralentissement, en lien avec la géométrie de la vis. Cette étude s’est basée sur des mesures
manuelles du déplacement du gâteau, selon la méthodologie décrite sur la Figure II - 10, grâce à l’utilisation
du lin comme traceur. En effet, le lin et le colza produisent des gâteaux de couleurs très différentes, faciles à
différencier à l’œil nu.
Une fois le régime permanent établi avec du colza, selon le protocole décrit dans le paragraphe II. 3, du lin a
été introduit dans la presse par injection échelon. Après un temps de pressage (𝑡, min) mesuré précisément, la
presse a été arrêtée et ouverte. La limite entre le gâteau de colza et le gâteau de lin a été identifiée visuellement
et la distance 𝑥 (cm) parcourue par le lin a été mesurée. La cage a enfin été réassemblée et la procédure répétée
pour d’autres temps de pressage.
Le profil de déplacement de la matière ainsi obtenu a permis de calculer la vitesse instantanée de la matière
tout le long de la vis :
∆x Eq. II - 25
v(x) =
∆𝑡
Où 𝛥𝑥 (cm) correspond au déplacement de la matière sur un intervalle de temps 𝛥𝑡 (min)
Figure II - 10 : Méthodologie expérimentale pour l’étude de la distribution de la vitesse de la matière
75
IV. Les analyses physico-chimiques

IV. 1. La teneur en eau
La teneur en eau a été mesurée par dessiccation des graines, selon la norme NF EN ISO 665 (Graines
oléagineuses –Détermination de la teneur en eau et en matières volatiles). Après séchage dans une étuve à
103°C pendant 24h, la teneur en eau de l’échantillon est calculée selon la formule suivante:
(𝑚𝑒𝑎𝑢 )é𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟é𝑒 𝑚é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 (𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙𝑒) − 𝑚é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 (𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒)

𝐻𝑅, 𝑔/𝑔 = = Eq. II - 26
𝑚é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 (𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙𝑒) 𝑚é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 (𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙𝑒)
Avec 𝑚é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 (𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙𝑒) (g) et 𝑚é𝑐ℎ𝑎𝑛𝑡𝑖𝑙𝑙𝑜𝑛 (𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙𝑒) (g) respectivement la masse de l’échantillon avant et
après séchage.
IV. 2. La teneur en huile

Le teneur en huile dans les graines et le gâteau de pressage a été déterminée par deux méthodes différentes : la
méthode de référence par percolation à l’hexane appelée Soxhlet et une nouvelle méthode plus rapide par
Résonnance Magnétique Nucléaire (RMN)
IV. 2. 1. Méthode Soxhlet

L’extraction à l’hexane est décrite par la norme NF EN ISO 659 (Graines oléagineuses — Détermination de
la teneur en huile (Méthode de référence)). Il s’agit d’une méthode d’analyse longue, contraignante et couteuse
en solvant. Conformément à cette procédure, les graines sont broyées puis placées dans des cartouches de
cellulose et recouvertes de coton. La cartouche est ensuite introduite dans une unité d’extraction Soxhlet
(Figure II - 11) où elle subit des lavages successifs à l’hexane pendant plusieurs heures. La matière est ainsi
appauvrie en huile, qui migre vers le solvant. A la fin de l’extraction, toute l’huile de l’échantillon se trouve
dans le ballon, diluée dans le solvant. Celui-ci est finalement évaporé, pour ne récupérer que de l’huile pure.
La méthode de référence préconise d’effectuer au minimum deux extractions successives de 12h, avec un
broyage intermédiaire de la matière. Une étude préliminaire ayant montré qu’une simple extraction de 8h
suffisait pour extraire la totalité de l’huile résiduelle, le protocole a donc été ajusté.
Figure II - 11 : Principe de fonctionnement d'un extracteur Soxhlet
76
La teneur en huile (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 , g/g) dans l’échantillon est déterminée par :
𝑚𝑏𝑎𝑙𝑙𝑜𝑛 (𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) − 𝑚𝑏𝑎𝑙𝑙𝑜𝑛 (𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙)

𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 , g/g = Eq. II - 27
𝑚échantillon (𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙)
Où 𝑚𝑏𝑎𝑙𝑙𝑜𝑛 (𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙) (g) et 𝑚𝑏𝑎𝑙𝑙𝑜𝑛 (𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙) (g) correspondent respectivement à la masse du ballon avant et
après l’extraction de l’huile et l’évaporation du solvant et 𝑚échantillon (𝑖𝑛𝑖𝑡𝑖𝑎𝑙) (g) est la masse initiale de
l’échantillon.
IV. 2. 2. Méthode par Résonance Magnétique Nucléaire

La teneur en huile a également été mesurée par Résonance Magnétique Nucléaire (RMN), selon la norme NF
EN ISO 10565 (Graines oléagineuses - Détermination simultanée de la teneur en huile et en eau - Méthode par
spectrométrie par résonance magnétique nucléaire pulsée). Les essais ont étés réalisés dans les laboratoires
d’OLEAD (Pessac, France). Un spectromètre Bruker Minispec MQ 20H/10R (Bruker, Etats-Unis) a été utilisé.
Tout d’abord un étalonnage de l’appareil est réalisé avec des échantillons de teneur en huile connue. La
manipulation consiste ensuite à introduire 1 à 2 g de matière dans la chambre de mesure et l’appareil donne
directement la teneur en huile correspondante. Il s’agit d’une méthode de mesure très rapide (de l’ordre d’une
minute) et non destructive.
IV. 2. 3. Comparaison des deux méthodes

Pour évaluer la fiabilité de ces deux méthodes d’analyse, une étude comparative a été réalisée. La teneur en
huile d’échantillons de gâteau a été mesurée à la fois par RMN et par Soxhlet. Les résultats sont présentés sur
la Figure II - 12 et montrent une bonne corrélation entre les deux méthodes.
Figure II - 12 : Comparaison des teneurs en huile obtenues par RMN et par extraction à l'hexane
77
IV. 3. Le profil en acides gras

La composition en acides gras des échantillons a été déterminée par chromatographie en phase gazeuse (GC-
MS). Après extraction à l’hexane de l’huile résiduelle, ses acides gras ont été transformés en esters méthyliques
d’huile végétale (EMHV) par une réaction de transestérification. Pour cela, 5 mg d’huile extraite a été
solubilisée dans 150 μL de toluène auxquels 0,5 mL d’HCL méthanolique ont été ajoutés. Après avoir été
vortexé pendant 5 s, le mélange a été incubé pendant 2h à 80°C. Les tubes ont été vortexés toutes les 30 min
pour maximiser le rendement réactionnel. La réaction a finalement été arrêtée en ajoutant 250 μL de bisulfite
de sodium (solution aqueuse à 5 %) et les EMVH ont étés extraits en ajoutant 2 mL d’hexane. Le mélange a
finalement été vortexé pendant 1 min et centrifugé pendant 2 min à 10000 tr/min pour permettre la séparation
des phases aqueuses et organiques.
La composition a été analysée grâce à un spectromètre de masse (Thermo fisher Scientific, Allemagne) équipé
d’une colonne BPX-70 (30 m de longueur, 0,25mm de diamètre et 0,25 m d’épaisseur de film). La
température du four a tout d’abord été fixée à 140 °C, puis augmentée de 19 °C/min jusqu’à 230 °C et
maintenue à cette valeur pendant 5 min. L’hélium a été utilisé comme gaz porteur, avec un débit de 1 mL/min
et le volume d’échantillon injecté était de 1 L. Les EMHV ont été identifiés d’après des standards référencés
dans la librairie NIST.
IV. 4. Analyse statistique et modélisation des résultats

Les expérimentations ont été répétées au minimum trois fois et les moyennes ainsi que les écarts types
correspondants ont été calculés. Les tests de comparaison de moyenne (test de Student) ont été appliqués afin
d’étudier les effets des différentes conditions opératoires. L’intervalle de confiance de mesure a été fixé à 5 %.
Pour les tests statistiques, le logiciel statgraphics plus 5.1 (Statpoint Technologies,Inc) a été utilisé. La
modélisation des courbes expérimentales obtenues a été réalisée à l’aide du logiciel Table Curve (2D Windows
version 2.03). Le logiciel Tecplot 360 2012R1 a été utilisé pour tracer les graphiques.
V. Le développement du modèle
Le modèle développé dans la cadre de cette étude repose sur la décomposition du pressage continu en une
succession d’éléments discrets, pouvant être assimilés à des étapes de pressage discontinu. Les profils de
pression et de teneur en huile ont permis de compartimenter la presse en plusieurs petites presses discontinues.
Le comportement mécanique de la matière au cours de la compression a été étudié dans l’objectif de déterminer
les paramètres caractéristiques (coefficient de consolidation, module de compressibilité, résistance spécifique
du gâteau de pressage). Ces derniers ont ensuite été utilisés pour prédire les performances de la presse, en
reliant le débit d’huile récupérée aux paramètres opératoires (capacité de la presse, teneur en huile des graines,
pression développée).
V. 1. Calcul des paramètres temporels de pressage

Les données relevées le long de la vis ont permis d’établir des profils de pression, de teneur en huile et de
vitesse déplacement dans la presse. Pour permettre une analogie avec le pressage discontinu, ces paramètres
géométriques (position axiale) sont convertis en paramètres temporels (temps de pressage) (Eq. II - 29 et 30),
grâce à la vitesse de déplacement instantanée (Eq. II - 25).
𝑥 𝑃(𝑥), 𝑏𝑎𝑟𝑠 → 𝑃(𝑡), 𝑏𝑎𝑟𝑠 Eq. II - 29

𝑡𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 , 𝑚𝑖𝑛 = Eq. II - 28
𝑣(𝑥) 𝐶𝑜𝑖𝑙 (𝑥), 𝑔/𝑔 → 𝐶𝑜𝑖𝑙 (𝑡), 𝑔/𝑔 Eq. II - 30
Où 𝑡𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 (min) est le temps de passage de la matière dans la portion de presse étudiée, 𝑥 (cm) la position
axiale et 𝑣 (cm/min) la vitesse de déplacement.
78
V. 2. Modélisation du comportement mécanique du gâteau de pressage

La modélisation se base sur les hypothèses de la mécanique des sols, auxquelles s’ajoutent des simplifications
du procédé de pressage continu. Elles sont listées ci-dessous, de (a) à (i) :
(a) Chaque portion de presse est assimilée à une opération de pressage discontinu, dans laquelle la
pression développée par le piston est unidirectionnelle et le liquide s’écoule à travers une surface de
drainage unique.
(b) La pression externe (𝑃𝑒𝑥𝑡 , bars) se répartit entre la phase liquide et la phase solide :
𝑃𝑒𝑥𝑡 = 𝑃𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑 + 𝑃𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑
avec 𝑃𝑙𝑖𝑞𝑢𝑖𝑑𝑒 (bars) et 𝑃𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒 (bars) les pressions exercées sur le solide et sur le liquide respectivement.
(c) A la surface de la cage, la pression exercée sur le liquide est nulle. La pression enregistrée par les
capteurs correspond donc à la pression exercée sur la phase solide du gâteau.
(d) L’huile s’écoulant de la cage ne contient pas de particules solides. Par conséquent, la masse de fibres
dans chaque portion de la presse est indépendante du temps de pressage et de la pression développée.
(e) Les volumes intraparticulaires et extraparticulaires du gâteau sont totalement remplis de liquide
(f) Le débit de liquide traversant le gâteau de pressage est unidirectionnel et suit la loi de Darcy (voir
section V.1. dans le chapitre I) :
1 𝜕𝑃𝐿
𝑞=− Eq. II - 31
𝜇𝑟 𝜕𝜔
où 𝑞(m/s) et 𝜇 (Pa.s) sont respectivement la vitesse et la viscosité du liquide et 𝑟 (m²) est la résistance spécifique
du gâteau.
(g) La matière ne subit pas de fluage au cours de sa compression. Son comportement visqueux est
négligeable et seule une consolidation primaire se produit.
(h) La vitesse du liquide dans l’épaisseur du gâteau est corrélée à l’évolution de son taux de porosité, grâce
à l’équation de continuité (voir section V.1. dans le chapitre I) :
𝜕𝑞 𝜕𝑒
+ =0 Eq. II - 32
𝜕𝜔 𝜕𝑡
V. 2. 1. Calcul du taux de porosité

Comme défini précédemment (voir section V.I. dans le chapitre I), le taux de porosité (𝑒, (-)) correspond au
rapport du volume d’huile sur le volume de fibres de l’échantillon ( 𝑒, (−) = 𝑉ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 ⁄𝑉𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠 ). Il a été calculé
pour les données expérimentales grâce à :
𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 (𝑡) 𝜌𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠

𝑒(𝑡) = . Eq. II - 33
1 − 𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 (𝑡) 𝜌ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒
Où 𝜌ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 (900 kg/m3) et 𝜌𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠 (1350 kg/m3) sont les masses volumiques de l’huile et du solide,
respectivement.
79
V. 2. 2. Calcul du module de compressibilité

(i) Le taux de porosité suit la loi de consolidation (voir section V.1. dans le chapitre I) :
𝜕𝑒
𝐶𝑒 , 𝑃𝑎−1 = − Eq. II - 34
𝜕𝑃𝑠
Où 𝐶𝑒 (𝑃𝑎−1 ) est le coefficient de compressibilité. Il s’agit du paramètre inverse du module de compressibilité

1
(𝐺 = , 𝑃𝑎), qui est utilisé pour caractériser le comportement élastique d’un matériau soumis à une
𝐶𝑒
compression mécanique.
La corrélation entre la pression exercée sur la matière et la variation du taux de porosité a été estimée pour
chaque portion de presse grâce à la relation empirique de Terzaghi – Peck, où 𝑃𝑟𝑒𝑓 représente la pression de
minimum à partir de laquelle l’équation Eq. II - 35 est valable. A la surface de la cage, la pression du liquide
est nulle et la pression s’exerce donc intégralement sur le solide.
𝑃𝑠 (𝑡)
𝑒(𝑡) = 𝑒(0) − 𝐶𝑐 ln ( ) Eq. II - 35
𝑃𝑠 (0)
𝐶𝑐 , (−) est la constante empirique de compression. Elle caractérise la capacité d’un matériau à subir une
déformation.
Le module de compressibilité est donc obtenu par :
𝑃 (𝑡)
1 𝜕 (𝑒(0) − 𝐶𝑐 ln ( 𝑠 )) 𝐶 𝐶𝑐
𝑃𝑠 (0) 𝑐 Eq. II - 36
= 𝐶𝑒 = − = =
𝐺 𝜕𝑃𝑠 𝑃𝑠 𝑃
V. 2. 3. Calcul du coefficient de consolidation

Comme démontré dans le Chapitre I (section IV.1.2), la combinaison des équations Eq. II - 31, 32 et 34 conduit
à l’équation de consolidation Eq. II - 37.
𝜕𝑒 𝜕2𝑒
=𝑏 Eq. II - 37
𝜕𝑡 𝜕𝜔 2
𝐺
où 𝑏 = 𝜇𝑟 (m²/s) est le coefficient de consolidation. Il caractérise la conductivité de pression d’un matériau
poreux et est analogue au coefficient de diffusion de la loi de Fick.
La résolution de l’équation Eq. II - 37 selon les hypothèses décrites précédemment aboutit à l’expression du
modèle simplifié de Terzaghi - Voigt (voir section V.2. dans le chapitre I).
∞
8 (2𝑁 − 1)2 𝜋 2
∆𝑒 = ∆𝑒∞ [1 − ∑ exp (− 𝑇′𝑐 )] Eq. II - 38
𝜋 2 (2𝑁 − 1)2 4
𝑁=1
𝑖 2 𝑏𝜃′𝑐
Où 𝑇′𝑐 = est le temps de compression adimensionnel, avec i (-) le nombre de surfaces de drainage (𝑖 =
𝜔2
1 dans ce cas) et 𝜃′𝑐 (min) le temps de pressage pour une compression à pression constante.
80
Shirato a adapté ce modèle pour un pressage à pression et vitesse variable, en introduisant l’hypothèse
suivante :
(j) “Les caractéristiques mécaniques d’un matériau compressé sous une pression instantanée P à pression
et vitesse variables sont les mêmes que sous cette même pression P à pression constante, lorsque le
même volume de liquide est extrait du même volume de matériau initial.”
Figure II - 13 : Illustration des équivalences entre compression à pression constante et compression à

pression variable
Cette méthodologie implique la résolution mathématique de l’équation Eq. II - 38 et de sa dérivée (Eq. II - 39).
Ce système compare des données expérimentales à un cas théorique de pressage à pression constante.
∞
𝜔0 2 𝑑𝑒 (2𝑁 − 1)2 𝜋 2 Eq. II - 39
− 2 = 2∆𝑒∞ 𝑏 ∑ exp (− 𝑇′𝑐 )
𝑖 𝑑𝜃′𝑐 4
𝑁=1
La résolution de l’équation Eq. II - 38 donne le temps adimensionnel théorique 𝑇′𝑐 , pour une compression à
𝑑𝑒 𝑑𝑒
pression constante. En considérant que 𝑑𝜃′𝑐
= 𝑑𝜃 , d’après l’hypothèse (j), son introduction dans l’équation
𝑐
Eq. II - 39 permet de calculer le coefficient de consolidation b.
V. 2. 4. Calcul de la résistance spécifique du gâteau de pressage

La résistance spécifique du gâteau est un paramètre inverse à la perméabilité (𝑟 = 1/𝑘, m-2). Elle représente la
résistance qu’oppose le matériau compressé à l’écoulement du liquide. Trois méthodes différentes ont été
comparées pour la déterminer.
Méthode 1 : Définition de la résistance spécifique du gâteau (m-2), d’après l’expression du coefficient de

consolidation donnée dans le Chapitre I (Eq. I – 7).
𝐺 Eq. II - 40
𝑟=
𝜇𝑏
Avec : 𝐺: Le module de compressibilité (Pa)

𝜇: La viscosité dynamique (Pa.s)
81
Méthode 2 : Calcul de la résistance spécifique du gâteau selon la loi de Darcy.
S 𝜕𝑃𝐿 Eq. II - 41
𝑟=−
𝜇. 𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 𝜕𝜔
Avec : 𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 : Le débit du liquide extrait dans la zone de compression (m3/s)
𝑆: La surface de drainage de presse (m²)
𝑟: La résistance spécifique (volumique) du gâteau (m-2)
Le débit d’huile (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 ) a été mesuré expérimentalement d’après la variation de la teneur en huile résiduelle
dans la zone considérée. La pression du liquide (𝑃𝐿 ) a été estimée en première approximation comme la moitié
de la pression totale mesurée par les capteurs. Cette valeur se base sur une hypothèse simplificatrice,
considérant une distribution linéaire de pression dans les pores du gâteau de l’épaisseur.
Méthode 3 : Détermination de la résistance spécifique du gâteau par le modèle de Murase et al. (1988)
Cette méthode se base sur une relation empirique liant la constante adimensionnelle de temps pour atteindre
∆𝑒
50 % de compression (𝑈 = ∆𝑒 = 0,5) à la pression totale exercée sur la matière (𝑃).
∞
𝑃 𝑓(𝑛)
𝑇𝐶50 = 0,196 ( )
𝑃𝑠1 Eq. II - 42
𝑓(𝑛) = −0.0379𝑛2 − 0.288𝑛 + 0.324
Avec : 𝑇𝐶50 : La constante adimensionnelle de temps pour atteindre 50 % de compression
𝑃: La pression totale exercée sur la matière (Pa)
𝑃𝑠1 : La pression initiale exercée sur le solide (Pa) ; ici 𝑃𝑠1 = 1 𝑏𝑎𝑟
𝑛: Une constante de compressibilité
En égalant l’équation précédente à la définition du temps adimensionnel pour 𝑈 = 0,5, donnée par l’équation
Eq. II - 43, la valeur de la constante n peut être déterminée.
𝑏𝜃𝑐50
𝑇𝐶50 = Eq. II - 43
𝜔0 2
La résistance spécifique massique peut finalement être déterminée grâce à la relation suivante.
𝑃 𝜃𝑐50
𝛼= Eq. II - 44
𝑃 𝑓(𝑛)
𝜇𝜔0 2 𝜌𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠 𝐶𝑐 (0,196 (𝑃 ) )
𝑠1
Avec : 𝜃𝐶50 : Le temps de compression pour atteindre 50 % de compression (s)

𝜔0 : Le volume de solide par unité de surface de drainage (m)
𝜌𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠 : La masse volumique de fibres (kg/m3)
𝐶𝑐 : La constante empirique de compression (-)
𝑃𝑠1 : La pression initiale exercée sur le solide (Pa) ; ici 𝑃𝑠1 = 105 𝑃𝑎
𝑛: Une constante de compressibilité (-)
82
Elle est liée à la résistance spécifique volumique par la relation Eq. II - 45 :
𝑟 (𝑒 + 1) Eq. II - 45
𝛼=
𝜌𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠
V. 3. Calcul des paramètres de pressage infinis

La plupart des paramètres temporels de pressage (pression, taux de porosité, module de compressibilité,
coefficient de consolidation, résistance spécifique du gâteau de pressage, notés ici de manière générale X(t))
suivent une évolution poly-exponentielle, croissante ou décroissante. Leurs valeurs infinies lorsque t → ∞ ont
été estimées grâce au modèle de Peleg (1988).
𝑡 Eq. II - 46
𝑋(𝑡) = X(0) +
𝑎 + 𝑐𝑡
où a et c sont deux constantes. Pour des temps de pressage longs (t → ∞ ), l’équation Eq. II - 46 donne 𝑋∞ =
𝑡
X(0) + 1⁄𝑐. La valeur de c peut être obtenue par linéarisation de la courbe, en traçant vs t.
𝑋(𝑡)−𝑋(0)
V. 4. Vérification des bilans matière et prédiction des performances de pressage

Par définition du taux de porosité, la masse d’huile (𝑚ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 (𝑡), kg) contenue en chaque point de la presse peut
être déterminée par :
𝑚𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒
(𝑚ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 (𝑡))𝑖 , 𝑘𝑔 = 𝜌ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 (𝑒(𝑡))𝑖 Eq. II - 47
La masse de solide correspondante (𝑚𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒 , kg), supposée constante au cours du pressage, est calculée à partir
de la capacité de la presse, de la teneur en huile initiale des graines et du temps de passage dans la section i :
(𝑚𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒 )𝑖 , 𝑘𝑔 = Q 𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒 (𝑡𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 ) = (1 − (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 )(𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 (𝑡𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 )

𝑖 𝑖 Eq. II - 48
Pour une section donnée, la différence entre la masse d’huile dans l’échantillon à l’entrée ((𝑚ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )0 , à 𝑡 =
0) et à la sortie ((𝑚ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑓 , à 𝑡 = 𝑡𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 ) représente la masse d’huile qui a été extraite de la matière dans
cet intervalle de temps (𝑚𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡𝑒 = (𝑚ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )0 − (𝑚ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑓 ). Elle correspond à la quantité totale d’huile sortie
du gâteau dans cette section dans toutes les directions sans prendre en compte d’éventuels phénomènes de
reflux pouvant se produire le long de la vis. Pour calculer la masse d’huile réellement récupérée (𝑚𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é𝑒 ,
kg) dans la zone i, le taux de reflux 𝑅𝑖 a été introduit dans l’équation.
(𝑚𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é𝑒 )𝑖 , 𝑘𝑔 = (1 − 𝑅𝑖 )(𝑚𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡𝑒 )𝑖 Eq. II - 49
En remplaçant les équations Eq. II - 47 et 48 dans l’équation Eq. II - 49, le débit d’huile produite dans une
portion de pression peut être calculé d’après les données expérimentales grâce à l’équation Eq. II - 50.
(𝑚𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é𝑒 )𝑖 𝜌ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒
((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é )𝑖 , 𝑘𝑔/ℎ = = (1 − 𝑅𝑖 )(𝑒0 − 𝑒𝑓 ) (1 − (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 ) (𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠
𝑡𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 . 60 𝑖 𝜌𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠
Eq. II - 50
83
Le taux de reflux (𝑅𝑖 , g/g) a été déterminé expérimentalement, en comparant le débit d’huile expérimental,
récupéré ((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é , kg/h) dans chacune des portions de presse, au débit d’huile extrait ((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡 ,
kg/h), calculé d’après l’évolution de la teneur en huile résiduelle du gâteau de pressage (pour 𝑅𝑖 = 0).
((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡 )𝑖 − ((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é ) Eq. II - 51

𝑖
𝑅𝑖 , 𝑔/𝑔 =
((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡 )𝑖
L’équation Eq. II - 50 a été modifiée en introduisant la relation de Terzaghi - Peck (Eq. II - 35). La relation
empirique obtenue permet de prédire le débit d’huile produit dans chaque portion de presse
′
(((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é )𝑖 , kg/h) à partir de mesures externes (pression, teneur en huile initiale des graines et
capacité de la presse).
′ 𝜌ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒
((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é )𝑖 , 𝑘𝑔/ℎ = (1 − 𝑅𝑖 ) [𝐶𝑐 ln(𝑃𝒇 )𝑖 (1 − (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 )(𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 ]
Eq. II - 52
Le rendement d’extraction théorique a été calculé pour chaque portion de presse.
((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é ) 𝑛 𝑛 ((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é ) ′

𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒 𝑖 Eq. II - 53
𝑌′𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒 , 𝑔/𝑔 = = ∑ 𝑌′𝑖 =∑
(𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖𝑛 (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖𝑛
𝑖=0 𝑖=0
où (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖𝑛 est le débit d’huile transporté par les graines introduites à l’alimentation. Le débit total d’huile
produit par la presse (((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é )𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒 , kg/h) est calculé en appliquant l’équation Eq. II - 52
directement entre l’alimentation et la zone de décharge. Dans ces conditions, le terme de reflux disparait de
l’équation.
𝜌ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒
((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é )𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒 , 𝑘𝑔/ℎ = (𝑒0 − 𝑒𝑓 ) (1 − (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 )(Q 𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠
𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒 𝜌
𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠
Eq. II - 54
Ce modèle permet de prédire localement le débit d’huile récupérée et le rendement de pressage en connaissant
les valeurs de pression, le teneur en huile et le débit de graines en entrée de la presse. Cet outil calculatoire
permet ainsi de prédire les performances de la presse sans avoir besoin de faire des mesures à l’intérieur de la
cage. La validité de ce modèle sera examinée en comparant les valeurs obtenues aux données expérimentales
dans des conditions opératoires couvrant toute la plage de fonctionnement de la presse.
84
CHAPITRE III : Caractérisation du

fonctionnement de la presse
Introduction ..................................................................................................................................................... 87
I. Comparaison des performances de pressage ........................................................................................... 87

I. 1. Capacité de traitement ..................................................................................................................... 87
I. 2. Rendements d’extraction ................................................................................................................. 90
I. 3. Production d’huile ........................................................................................................................... 91
I. 4. Consommation énergétique ............................................................................................................. 93
I. 5. Bilan ................................................................................................................................................ 93
II. Etude du fonctionnement de la presse ..................................................................................................... 94

II. 1. Vis Reinartz ..................................................................................................................................... 94
II. 1. 1. Profil de pression ..................................................................................................................... 94
II. 1. 2. Profil de teneur en huile........................................................................................................... 96
II. 2. Vis Olexa ......................................................................................................................................... 97
II. 2. 1. Profil de pression ..................................................................................................................... 97
II. 2. 2. Profil de teneur en huile........................................................................................................... 99
II. 3. Comparaison des modes de fonctionnement des deux presses ...................................................... 100
III. Représentation simplifiée du pressage continu.................................................................................. 101
Conclusion ..................................................................................................................................................... 102
85
86
Introduction
Ce chapitre est consacré à l’étude et la caractérisation du fonctionnement de la presse à vis étudiée. Il vise à
produire de nouvelles connaissances sur les phénomènes gouvernant le pressage continu des graines
oléagineuses. Pour cela, deux types d’arrangement de vis ont été étudiés et comparés : la vis Reinartz et la vis
Olexa (Figure III - 1). Comme décrit dans le chapitre précédent, l’arrangement Reinartz possède un diamètre
de vis constant, un pas décroissant et se compose d’une alternance d’éléments à pas de vis réguliers et inversés.
L’arrangement Olexa est caractérisé par un diamètre de vis croissant, un pas constant, une alternance
d’éléments de diamètre constant possédant des spires (les bagues) et d’éléments coniques dont le diamètre
augmente fortement sur une courte distance (cône).
Figure III - 1 : Schéma des arrangements de vis Reinartz (a) et Olexa (b)
Leurs performances opératoires (rendement en huile, capacité, consommation énergétique) ont tout d’abord
été déterminées et comparées, pour différentes vitesses de rotation. Ensuite, l’impact de la géométrie de la vis
sur leur fonctionnement a été étudié. Pour cela, les profils de pression et de teneur en huile ont été établis à
partir de mesures et prélèvements réalisés tout le long de la vis. L’analyse des données a permis d’apporter
une compréhension pointue des phénomènes intervenant durant la compression, qui a finalement conduit à
proposer une représentation schématique simplifiée du procédé de pressage continu en vue de sa modélisation.
I. Comparaison des performances de pressage

L’évaluation des performances opératoires d’une presse continue repose sur plusieurs variables qui définissent
son efficacité et sa rentabilité : la capacité de traitement, le débit d’huile produite, le rendement d’extraction
et la consommation énergétique (Jacobsen & Backer, 1986; Dunford 2008b).
I. 1. Capacité de traitement
Tout d’abord, compte tenu des objectifs croissants de production des unités de trituration, la capacité de
traitement d’une presse est un paramètre essentiel pour définir sa productivité. De manière logique, elle est
liée à la vitesse de rotation de la vis, dont l’augmentation entraine une diminution du temps de séjour et une
augmentation du débit de graines traitées.
La Figure III - 2 montre que pour les deux arrangements de vis (Reinartz et Olexa), la capacité ((𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 ,
kg/h) augmente linéairement avec la vitesse de rotation alors que le temps de passage (𝑡𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 , min) diminue
de manière exponentielle. De plus, pour une même vitesse de rotation, la capacité de traitement de la vis Olexa
est nettement supérieure à celle de la vis Reinartz. En moyenne, le temps de passage est deux fois plus long
dans l’arrangement Reinartz, alors que la capacité est environ 30 % plus faible. La capacité nominale, à 18,2
tr/min, pour l’arrangement Olexa est en effet 46,7 kg/h pour un temps de passage minimum de 1,7 min alors
que dans les mêmes conditions opératoires le modèle Reinartz ne permet de traiter que 29,4 kg/h avec un temps
de passage de 3,5 min.
87
a.
b.
Figure III - 2 : Comparaison de la capacité de traitement (a) et du temps de passage (b) pour les
arrangements Reinartz et Olexa
Afin de mieux comprendre l’origine de cette différence au niveau des temps de passage, la vitesse linéaire
théorique de déplacement a été calculée et comparé avec la vitesse expérimentale mesurée. Le débit étant, par
définition, proportionnel à la vitesse linéaire de déplacement de la matière (Eq. III - 1) ces résultats montrent
que cette dernière est directement liée à la vitesse de rotation par la relation Eq. III - 2.
𝑆̅.𝑣̅𝑙𝑖𝑛é𝑎𝑖𝑟𝑒
(𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 = × 𝜌𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 Eq. III - 1
60
Avec (𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 (kg/h) la capacité de la presse, 𝑆̅ (m²) la section de passage moyenne dans la cage, 𝑣̅𝑙𝑖𝑛é𝑎𝑖𝑟𝑒
(m/min) la vitesse linéaire moyenne de la matière et 𝜌𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 (kg/m3) la masse volumique des graines.
𝑣̅𝑙𝑖𝑛é𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝛼. 𝑝. 𝑣𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 Eq. III - 2
Où 𝑝 (m) est le pas de la vis, 𝑣𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 (tr/min) sa vitesse de rotation et 𝛼 un facteur de correction.
88
Cette formule est analogue à celle donnant la vitesse linéaire de déplacement pour un système vis-noix dans
lequel chaque tour de vis entraine le déplacement de la matière sur la longueur du pas. Le coefficient 𝛼 (compris
entre 0 et 1) prend en compte le retard lié aux contraintes exercées sur la matière (cisaillement, contre
pression…) et aux discontinuités du filet de vis. Une valeur de 0 correspond à une vitesse nulle alors qu’une
valeur de 1 correspond à une vitesse égale à celle d’un système idéal, sans retard.
(𝑣̅𝑙𝑖𝑛é𝑎𝑖𝑟𝑒 )𝑖𝑑é𝑎𝑙𝑒 = 𝑝. 𝑣𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 Eq. III - 3
Le temps de passage correspondant est inversement proportionnel à la vitesse de rotation, par la relation (Eq.
III - 4) :
𝐿 1 𝐿
𝑡𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 = = × Eq. III - 4
𝑣̅𝑙𝑖𝑛é𝑎𝑖𝑟𝑒 𝛼. 𝑝 𝑣𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛
Où 𝐿 est la longueur de la vis.

Le Tableau III - 1 compare les valeurs des vitesses linéaires obtenues d’après le temps de passage expérimental
(Eq. III – 4) et celles calculées en assimilant la vis à un système vis – noix (Eq. III – 3). Le rapport de ces deux
grandeurs permet de déterminer le coefficient de retard (α) et d’évaluer ainsi l’impact de la géométrie de la vis
sur le déplacement du gâteau. Les résultats montrent que la vitesse linéaire dans l’arrangement Olexa
s’approche d’avantage d’un cas idéal (α = 1) que pour l’arrangement Reinartz, avec respectivement un
coefficient de retard moyen de 0,44 ± 0,02 et 0,22 ± 0,01. Le transport de la matière dans la direction axiale
est donc deux fois moins efficace avec la vis Reinartz. Dans les deux cas, la valeur du coefficient de retard est
constante pour les différents essais réalisés, ce qui signifie que les contraintes exercées sur la matière évoluent
simultanément à l’augmentation de la vitesse de rotation de la vis.
Tableau III - 1 : Comparaison des vitesses linéaires expérimentales et calculées pour un système vis
noix et détermination du coefficient de retard α, pour les deux types d’arrangement
Reinartz Olexa
Vitesse de rotation tr/min 1,2 10,9 18,2 1,2 10,9 18,2
Vitesse linéaire expérimentale cm/min 1,2 10,5 17,3 2,5 21,8 36,3
Vitesse linéaire idéale cm/min 5,4 49,1 81,9 5,4 49,1 81,9
α - 0,22 0,21 0,21 0,46 0,44 0,44
α(moyen) - 0,22 ± 0,01 0,44 ± 0,02
Ainsi, l’allure des courbes de la Figure III - 3 est justifiée par les relations mathématiques liant la vitesse de
rotation de la vis à la vitesse de déplacement de la matière. Les sections libres génèrent de fortes contraintes
de cisaillement qui ont un impact important sur le transport de la matière vers la zone de décharge. Celles-ci
induisent en effet un retard par rapport au cas idéal d’une vis à filet continu, où le déplacement de la matière
serait simplement proportionnel à la longueur du pas de vis. D’autre part, outre le retard lié à la conception des
sections libres, le transport de la matière est également lié à la géométrie générale de l’arrangement de vis. En
effet, les temps de passage plus long et les capacités de traitement plus faibles obtenus avec la vis Reinartz
peuvent s’expliquer respectivement par une section de passage moyenne nettement plus grande (en moyenne
2,2.10-3 m² contre 1,2.10-3 m² dans la vis Olexa) et un pas de vis moyen plus faible. En effet, celui-ci décroit
de 52 à 30 mm alors que dans la vis Olexa il reste constant à 50 mm. Cela montre que pour des paramètres
opératoires identiques (prétraitements et vitesse de rotation) et un même encombrement, la productivité d’une
presse est étroitement liée aux choix de conception de son arrangement de vis. Selon les équipementiers,
différentes géométries sont disponibles et résultent de compromis réalisés entre les différents paramètres
d’optimisation (capacité de traitement, rendement, débit d’huile produite, pureté des fractions solides et
liquides…).
89
I. 2. Rendements d’extraction
La rentabilité économique du procédé est également étroitement liée à la valorisation des matières premières
(graines) et à un taux de récupération maximum de l’huile qu’elles contiennent. L’évolution des performances
de déshuilage a donc été étudiée pour comparer l’influence de la vitesse de rotation sur la composition des
gâteaux produits par les deux types d’arrangement.
Les Figure III - 3.a et 3.b montrent l’évolution de la teneur en huile résiduelle (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 , g/g) et le rendement de
pressage (𝑌, g/g) en fonction de la vitesse de rotation, pour les deux arrangements étudiés. La Figure 3.a montre
que la teneur en huile résiduelle du gâteau de pressage augmente avec la vitesse de rotation quel que soit
l’arrangement utilisé. A titre d’exemple, entre 1,2 tr/min à 18,2 tr/min, on observe en effet une hausse de 5,5
% à 14,5 % pour la vis Olexa et de 7,0 % à 12,1 % pour la vis Reinartz. Cette augmentation pourrait être
corrélée avec la diminution de temps de passage dans ces conditions, conduisant à une moins bonne percolation
de l’huile à travers le gâteau. A grande vitesse de rotation, l’amélioration de la capacité de traitement des
presses se fait donc au détriment de l’efficacité de l’extraction. Par ailleurs, l’impact de la géométrie de vis est
différent selon sa vitesse de rotation. Le déshuilage est en effet meilleur pour la vis Olexa à faible vitesse de
rotation (entre 1,2 tr/min et 8,5 tr/min) et pour la vis Reinartz à partir de 8.5 tr/min. Cependant, compte tenu
des importantes différences observées pour les capacités de traitement des deux vis, ces résultats ne permettent
pas une comparaison rigoureuse des performances d’extraction.
Pour cette raison, la Figure III - 3.b compare les rendements d’extraction atteints en fonction de la capacité de
la presse. Sur toute sa gamme de fonctionnement la vis Reinartz est légèrement moins efficace. Son rendement
évolue de 91,2 à 84,1% lorsque le débit d’alimentation de la presse augmente de 2,2 à 29,4 kg/h. Dans les
mêmes conditions, la vis Olexa atteint des rendements variant de 93,9 à 85,3 %. Ces résultats montrent que les
performances de déshuilage des deux presses sont statistiquement équivalentes sur cette plage de capacités,
avec des rendements proches pour les deux arrangements vis. D’un point de vue industriel, chaque point de
rendement représente cependant un intérêt économique important et les différences obtenues peuvent s’avérer
significatives pour la rentabilité du procédé. Celles-ci peuvent être en partie expliquées par les différences
notables d’épaisseur du gâteau de pressage entre les deux vis (20 mm en moyenne pour la vis Reinartz contre
10 mm pour la vis Olexa). En effet, selon la loi de Darcy, la vitesse d’écoulement de liquide à travers un
matériau poreux est proportionnelle à la pression qui y est appliquée et inversement proportionnelle à
l’épaisseur du gâteau formé. Ainsi, une épaisseur plus faible facilite le drainage de l’huile et donc sa
récupération en sortie de presse. A vitesses de rotation égales, cela suggère également l’existence de pressions
plus importantes pour l’arrangement Olexa.
Avec la vis Olexa un rendement minimum de 81,0 % a été mesuré pour une capacité de 46,7 kg/h. Ces
performances de déshuilage sont insuffisantes et impliquent par conséquent des étapes d’extraction
supplémentaires, pour optimiser le rendement (extraction par solvant). Cependant, ces conditions opératoires
maximisent le débit d’huile produit et peuvent se révéler intéressantes pour la productivité d’une installation
de trituration.
90
a.
b.
Figure III - 3 : Comparaison de la teneur en huile résiduelle (a) et des rendements atteints (b) pour les
arrangements de vis Reinartz et Olexa
I. 3. Production d’huile
Le pressage mécanique permet de produire une huile de grande qualité, grâce aux températures modérées et à
l’absence d’auxiliaires chimiques. Ainsi, l’optimisation du débit d’huile produit en première pression peut
s’avérer un choix stratégique.
La Figure III - 4.a montre que l’augmentation de la vitesse de rotation de la vis a un effet positif sur le débit
d’huile produit ((𝑄𝑜𝑢𝑡 )ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 , kg/h). L’augmentation de la capacité de traitement, observée précédemment, a
donc un impact plus important que la baisse de rendement d’extraction qui y est associée. En effet, pour les
deux presses il existe un rapport de 15 entre leur capacité de traitement minimale (à 1,2 tr/min) et maximale
(18,2 tr/min) alors que, sur le même intervalle de fonctionnement, la teneur en huile résiduelle n’est multipliée
que par 1,6 avec la vis Reinartz et par 2,6 avec la vis Olexa. Conformément aux résultats précédents, le débit
d’huile n’évolue pas tout à fait linéairement avec la vitesse de rotation. Lorsque celle-ci augmente,
l’augmentation progressive de la quantité d’huile résiduelle dans le gâteau réduit de manière logique le débit
d’huile produit.
91
D’autre part, la Figure III - 4.b donne l’évolution de la teneur en pieds (𝑝, g/g) dans l’huile récupérée sous la
presse et montre que celle-ci augmente avec la vitesse de rotation. La teneur en pieds est plus élevée avec la
vis Reinartz, avec une augmentation forte de 0 à 12 % entre 0 et 5 tr/min, puis une stabilisation autour de 13%
pour les vitesses supérieures, alors que pour la vis Olexa, cette évolution est presque linéaire et trouve un
maximum de 10 % à 18,2 tr/min.
Ainsi, l’augmentation de la vitesse de rotation mène à l’optimisation du débit d’huile produite, mais également
à une perte de pureté qui complique les étapes ultérieures de raffinage. Ce résultat s’explique facilement d’un
point de vue dynamique. Dans une presse, le ratio de compression, défini dans le Chapitre I, ainsi que le rapport
volumique des produits sortant de la zone de décharge (solide + huile résiduelle) et à travers la cage (huile +
pieds) sont constants quelle que soit la vitesse de la vis. Par conséquent, si la proportion d’huile libérée avec
le gâteau augmente, une plus grande proportion de particules fines (les pieds) sort également dans la fraction
liquide.
a
.
b
.
Figure III - 4 : Comparaison du débit d’huile produite (a) et de la teneur en pieds (b) pour les deux
arrangements de vis
92
I. 4. Consommation énergétique
Finalement, l’énergie consommée est également un paramètre primordial. La Figure III - 5 met en évidence
une forte dépendance entre la consommation d’énergie spécifique (𝐶𝐸𝑆, kWh/t) et la vitesse de rotation de la
vis. Pour les deux arrangements, celle-ci diminue de manière exponentielle lorsque la vitesse augmente. A
vitesse minimum (1,2 tr/min) les consommations atteintes pour les deux vis sont extrêmement élevées, avec
58 kWh/t pour la vis Reinartz et 88 kWh/t pour la vis Olexa. Elles diminuent ensuite rapidement et se stabilisent
dans les deux cas autour de 32 kWh/t, à partir de 5 tr/min pour la vis Reinartz et 8,5 tr/min pour la vis Olexa.
Cette diminution est liée à la réduction des forces de frottement se produisant avec l’augmentation de la vitesse
de rotation. En effet, l’huile contenue dans le gâteau de pressage agit comme un lubrifiant. Un gâteau de teneur
en huile plus faible est donc soumis à de plus fortes frictions et se déplace plus difficilement. La consommation
énergétique est par conséquent plus élevée. Dans les presses à vis industrielles, la consommation énergétique
dépend des conditions opératoires et du type de graines pressées avec une valeur moyenne de 20 - 30 kWh/t.
Figure III - 5 : Comparaison de la consommation d’énergie spécifique des arrangements de vis

Reinartz et Olexa
I. 5. Bilan
L’ensemble de ces résultats montre que la vitesse de rotation de la vis a un impact différent selon le paramètre
étudié. En effet, l’amélioration de la capacité de traitement de l’installation et la production d’huile de première
pression se fait au détriment de l’efficacité de la séparation solide/liquide, avec une plus grande proportion de
solide dans l’huile et d’huile dans le gâteau. L’amélioration observée pour l’efficacité énergétique est relative,
car la diminution de la consommation d’énergie spécifique du procédé de pressage est contrebalancée par une
étape d’extraction par solvant, qui est un procédé très énergivore. Ainsi, l’optimisation de la rentabilité d’une
presse repose sur des compromis industriels et dépend des objectifs de production. Dans les années à venir, les
contraintes environnementales devraient tendre à limiter la consommation de solvants et conduire au
développement de procédés exclusivement mécaniques. Pour cela des améliorations importantes de la
conception des presses sont nécessaires.
La comparaison des performances opératoires des vis Reinartz et Olexa est une première étape vers la
compréhension et l’amélioration des mécanismes de compression en presse continue. Le modèle Olexa
possède un temps de passage plus court et donc une capacité de traitement plus élevée. Ces derniers
s’expliquent par la conjonction d’une section de passage plus faible et d’un pas de vis plus long que sur la
Reinartz. A vitesse de rotation maximale (18,2 tr/min) le déshuilage est meilleur avec la vis Reinartz, en raison
93
du temps de percolation plus long. Cependant, à capacité équivalente, la vis Olexa permet toujours d’atteindre
de meilleurs rendements. Le débit et la pureté de l’huile produite sont également plus élevés avec cet
arrangement.
Afin d’identifier l’origine de ces différences, l’influence de la géométrie de la vis sur l’évolution des
paramètres internes d’une presse (pression radiale, teneur en huile et vitesse de déplacement) a ensuite été
étudiée avec précision.
II. Etude du fonctionnement de la presse

Dans le but de mieux comprendre les phénomènes mis en jeu dans une presse à vis, la presse a été instrumentée
afin de pouvoir déterminer les profils de pression radiale développée et de température en fonction de la
position axiale. Des prélèvements de gâteau ont été également réalisés tout au long de la vis pour déterminer
le profil de la teneur en huile. Les résultats obtenus pour les deux types d’arrangement sont présentés ci-après.
II. 1. Arrangement Reinartz

Comme décrit dans le chapitre précédent, cette vis se caractérise par un diamètre constant, un pas de vis
décroissant et des sections libres constituées de spires à pas inversé. Cette géométrie n’induisant pas de
diminution du volume de passage, la compression n’y est réalisée que grâce à l’association des différents
constituants de la vis.
II. 1. 1. Profil de pression

La Figure III - 6 représente, pour l’arrangement Reinartz, l’évolution de la pression radiale (𝑃, bars)
développée dans la cage en fonction de la position axiale le long de la vis. Les résultats montrent tout d’abord
que la pression n’évolue pas d’une manière régulière de l’entrée à la sortie de la presse. En effet, elle est nulle
dans une première section d’une vingtaine de centimètres, correspondant à une simple zone de transport. On
observe ensuite une alternance de sections dans lesquelles la pression augmente (C1, C2, C3 et C4) et de
sections où elle chute à 0 bar (M1, M2 et M3).
Les sections nommées C1, C2, C3 et C4 correspondent à des zones de compression. L’analyse de la géométrie
de la vis montre que ces zones se situent précisément entre les éléments de vis à pas régulier et à pas inversé.
Cette observation met en évidence l’impact de l’orientation des spires sur le déplacement de la matière : les
spires à pas régulier poussent la matière de l’entrée vers la sortie de la presse, alors que celles à pas inversé
développent une force dans le sens contraire, qui s’oppose au déplacement global et induit une augmentation
de la pression. C’est cette combinaison de forces opposées qui génère des mécanismes localisés de
compression à l’intérieur de la cage et entraine l’expression de l’huile. La Figure III - 7 montre l’évolution de
l’aspect du gâteau à l’intérieur de la cage. On observe que dans les zones de compression la matière est très
compacte et forme un gâteau rigide, à l’exception de la première zone de compression (C1) où les graines ne
sont que partiellement écrasées et le gâteau contient encore de l’air.
Entre chaque zone de compression en revanche, le gâteau est déstructuré et devient poudreux. Ces zones ont
été identifiées comme des zones de mélange et nommées M1, M2 et M3. Ce phénomène peut s’expliquer par
l’effet combiné des éléments à pas de vis régulier, qui provoquent une relaxation de la matière et des couteaux
présents à la surface interne de la cage pour empêcher la matière d’être entrainée autour de l’axe (de « tourner
en masse »). La pression chute dans ces zones en conséquence de la diminution des contraintes exercées sur la
matière.
La Figure III - 6 montre également que la pression développée dans les zones de compression augmente de
l’entrée à la sortie de la presse. Les valeurs les plus basses ont été mesurées au niveau de C1 et les plus élevées
au niveau de C4. Par exemple, à 1,2 tr/min elles augmentent de 11,7 bars en C1 à 55,6 bars en C2, 79,5 bars
en C3 et atteignent finalement 90,5 bars en C4.
94
La pression développée dans la zone C1 n’évolue pas régulièrement avec la vitesse de rotation de la vis. Elle
augmente tout d’abord de 11,7 à 29,7 bars entre 1,2 et 10,9 tr/min, puis diminue pour des vitesses de rotation
plus élevées, jusqu’à atteindre 16,4 bars à 18,2 tr/min. L’observation de l’évolution de l’aspect du gâteau pour
différentes vitesses de rotation nous a permis de constater qu’à faible vitesse cette zone avait principalement
une fonction de transport, avec une majorité de graines encore entières, alors qu’un gâteau compact n’était
produit qu’à partir de 7 tr/min environ.
Au contraire, la pression développée dans les zones de compression suivantes (C2, C3 et C4) est étroitement
liée à la vitesse de rotation de la vis : lorsque la vitesse augmente (de 1,2 à 18,2 tr/min), la pression développée
diminue. Cela rejoint les résultats obtenus par Vadke and Sosulski (1988) et justifie la baisse de rendement
mentionnée précédemment. Les pressions les plus faibles ont été mesurées dans la zone C2, où elle varie de
33 à 55 bars. Des différences beaucoup plus grandes et des pressions plus élevées ont été obtenues pour les
zones C3 (entre 25 et 80 bars) et C4 (entre 30 et 90 bars).
Figure III - 6 : Profil de pression de la vis Reinartz
95
Figure III - 7 : Evolution de l’aspect du gâteau dans la vis Reinartz
II. 1. 2. Profil de teneur en huile

La Figure III - 8 donne l’évolution de la teneur en huile résiduelle du gâteau (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 , g/g) libéré dans la zone
de décharge, pour différentes vitesses de rotation de la vis. De manière analogue à la pression, la teneur en
huile n’évolue pas régulièrement de l’entrée à la sortie de la presse.
La teneur en huile initiale des graines introduites dans la presse est de 46,4 %. Elle reste constante dans toute
la zone d’alimentation de la presse, ce qui confirme l’absence de compression et d’extraction d’huile dans cette
section. Elle ne diminue ensuite que dans les zones de compression, sous l’effet des fortes pressions qui y sont
développées. Le déshuilage est assez faible dans la zone C1 et devient plus important dans les zones suivantes
(de C2 à C4). Par exemple à 1,2 tr/min la teneur en huile diminue de 46,4 % en entrée de la presse à 37,9 %,
20,5 %, 11,5 % et 6,9% à la sortie des zones C1, C2, C3 et C4, respectivement. Un phénomène surprenant a
été observé dans les zones de mélange, dans lesquelles la teneur en huile augmente considérablement jusqu’à
atteindre une teneur en huile équivalente à la teneur initiale des graines (proche de 46,4 %) en M1 et M2 et
environs 25 % en M3.
Cette observation suggère l’existence de phénomènes de reflux à l’intérieur de la cage. Cela suppose que seule
une partie de l’huile qui est extraite de la matière dans les zones de compression s’écoule à travers les barreaux
et est récupérée sous la cage. Le reste de l’huile est transporté le long de la vis, depuis les zones de hautes
pressions vers des zones de pression plus faibles (soit des zones de compression vers les zones de mélange).
Ce phénomène de reflux est bien connu dans le cas du procédé d’extrusion, mais n’a jamais été mentionné
dans la littérature pour le pressage.
Finalement, les courbes montrent que la diminution de la vitesse de rotation de la vis améliore le déshuilage.
En effet, la teneur en huile résiduelle à la sortie de chacune des zones de compression augmente légèrement
avec la vitesse de rotation. A la sortie de la presse, la teneur en huile diminue de 12,1 % à 18,2 tr/min à 6,9 %
à 1,2 tr/min. Dans les presses industrielles, la teneur en huile résiduelle est généralement de 10 à 12 %.
96
Figure III - 8 : Profil de teneur en huile de la vis Reinartz
Cette géométrie, basée sur une alternance de zones de compression et de mélange, diffère des modèles
classiquement utilisés dans l’industrie. Dans chaque zone de compression, la pression exercée sur le gâteau de
pressage entraine une diminution notable de sa porosité et le rend progressivement imperméable à l’écoulement
de l’huile. La conception des zones de mélange vise à optimiser le rendement d’extraction en modifiant les
propriétés du gâteau (porosité et perméabilité), améliorant ainsi l’expression d’huile dans la zone de
compression suivante.
II. 2. Arrangement Olexa

La vis Olexa se caractérise quant à elle par un diamètre de vis croissant de l’entrée à la sortie de la presse,
complété par de courtes sections coniques dans lesquelles la section de passage chute très rapidement. Dans
cet arrangement, la compression est donc réalisée par une réduction volumique.
II. 2. 1. Profil de pression

La Figure III - 9 montre que le profil de pression de l’arrangement Olexa est analogue à celui obtenu pour
l’arrangement Reinartz. En effet, après une simple zone de transport d’une vingtaine de centimètres où aucune
compression ne se produit (pression nulle), on observe des discontinuités importantes : la pression augmente
fortement dans certaines sections puis chute jusqu’à 0 bar dans d’autres sections. Cinq étapes consécutives de
compression peuvent être observées, en lien étroit avec la géométrie de la vis.
Tout d’abord, des pressions élevées ont été enregistrée au niveau des éléments coniques. Ils entrainent une
diminution soudaine de la section de passage, induisant localement la formation de bouchons. Par conséquent,
97
la matière s’accumule dans ces zones et la pression augmente. Pour cet arrangement, ce sont ces sections de
vis qui ont été identifiées comme des zones de compression. Elles sont nommées C1, C2, C3, C4 et C5. Comme
précédemment, des pressions croissantes ont été relevées de l’entrée à la sortie de la presse, avec des valeurs
très basses (environs 10 bars) dans la première zone de compression (C1), des valeurs équivalentes en C2 et
C3 (entre 30 et 100 bars, selon la vitesse de rotation) et des valeurs maximum en C5 (entre 60 et 180 bars,
selon la vitesse de rotation). Aucune donnée n’a pu être enregistrée en C4, en raison de l’absence de capteur
dans cette zone (les courbes en pointillés ont été obtenues par interpolation des données des zones C3 et C5).
Ensuite, entre chaque zone de compression, des chutes de pression ont été relevées. Elles se localisent pour
toutes les vitesses de rotation au niveau des éléments annulaires, quelques millimètres à peine après la fin des
zones coniques. Dans ces sections, une légère réduction du diamètre de la vis se produit (de 4 mm en moyenne).
Associée à la présence des spires, elle entraine une diminution des contraintes exercées sur la matière et induit
une phase de relaxation. Aucun phénomène de mélange n’a été identifié pour cet arrangement et ces zones de
basse pression ont donc été nommées zones de relaxation (R1, R2, R3 et R4).
En effet, l’évolution de l’aspect du gâteau (Figure III - 10) diffère significativement des observations faites
pour la vis Reinartz. On observe dans les deux cas une zone de transport contenant en grande partie des graines
entières et une zone de décharge où le gâteau est très compact. Cependant, la vis Olexa n’entraine ni
déstructuration, ni mélange du gâteau de pressage. Sa rigidité augmente régulièrement de la première à la
dernière zone de compression. Une simple augmentation de son épaisseur (de 2 mm en moyenne) est observée
dans les zones de relaxation. De plus, les graines sont très peu écrasées dans les deux premières zones de
compression (C1 et C2) et le gâteau contient encore beaucoup d’air. Ainsi, dans le cas du pressage de graines
non prétraitées, la première partie de la vis est principalement destinée à leur transport (lié à l’alimentation de
la vis) et trituration (aplatissage et concassage). Les deux premières étapes de compression permettent ainsi
d’améliorer la disponibilité de l’huile et facilitent son extraction dans les zones suivantes (C3 à C5), où le
gâteau devient très compact.
Figure III - 9 : Profil de pression de la vis Olexa

98
Figure III - 10 : Evolution de l’aspect du gâteau dans la vis Olexa
II. 2. 2. Profil de teneur en huile

Le profil de teneur en huile est très différent pour la vis Olexa de celui présenté précédemment pour la vis
Reinartz. La Figure III - 11 montre en effet une diminution régulière de l’entrée à la sortie de la presse. Aucun
phénomène de reflux d’huile n’a été identifié pour cet arrangement. En comparant l’évolution de la teneur en
huile au profil de la vis, on observe qu’elle diminue précisément dans les zones de compression (C1, C2, C3,
C4 et C5), alors qu’elle reste stable dans les zones de relaxation (R1, R2, R3 et R4).
Le déshuilage est très faible en C1 et C2, avec une diminution maximum de la teneur en huile respectivement
de 6,5 % (de 46,4 à 39,8 %) et 5 % (de 39,8 à 34,8 %) pour une vitesse de rotation de 1,2 tr/min. En raison du
faible écrasement des graines dans ces zones, l’huile n’est pas suffisamment disponible pour être extraite
efficacement. La réduction volumique entraine essentiellement l’expulsion de l’air, alors que l’expression
d’huile reste minimale.
Le déshuilage est nettement plus efficace en C3, C4 et C5, avec une diminution de 10 à 20 % en C3, autour de
15 % en C4 et 10 % en C5, quelle que soit la vitesse de rotation. Par exemple, à 1,2 tr/min elle diminue de 34,8
à 18,6 % en C3, puis de 18,6 à 11,1 % en C4 et finalement de 11,1 à 5,9 % en C5. Dans ces zones, c’est la
réduction volumique induite par la présence des cônes qui provoque l’expression de l’huile.
De manière analogue aux résultats obtenus pour la vis Reinartz, la teneur en huile résiduelle du gâteau libéré
dans la zone de décharge augmente avec la vitesse de rotation. Cependant, la tendance inverse peut être
observée localement, dans les différentes zones de compression. En effet, de C1 à C3 l’efficacité du déshuilage
augmente avec la vitesse de rotation avec, entre 1,2 et 18,2 tr/min, une chute de la teneur en huile
respectivement de 0 à 6,5 % en C1, de 1 à 5 % en C2 et de 10 à 20 % en C3 alors qu’elle diminue au contraire
de 7,5 à 7,1% en C4 et de 6,0 à 5,7 % en C5. En réalité, cette efficacité dépend en partie de la teneur initiale
de la matière compressée et de la pression qui s’y exerce. Dans la première moitié de la presse, la teneur en
huile initiale de la matière entrant dans les zones C1, C2 et C3 sont élevées et relativement proches, quelle que
soit la vitesse de rotation. Par conséquent, les pressions plus hautes, induites par des vitesses de rotation plus
faibles, conduisent à une meilleure expression de l’huile. Au contraire, la matière qui entre dans les zones de
compression C4 et C5 contient des proportions d’huile très différentes. Par exemple, à 1,2 tr/min, la matière
99
entre à moins de 18 % d’huile en C4 et 9 % en C5, alors qu’à 18,2 tr/min elle contient encore respectivement
35 % et 25 %. Dans ces deux zones, l’efficacité du déshuilage dépend par conséquent du contenu en huile
disponible.
Figure III - 11 : Profil de teneur en huile dans la vis Olexa
Cette géométrie est la plus répandue dans l’industrie. Elle permet une récupération efficace de l’huile, à la fois
grâce à une faible épaisseur de gâteau et à des pressions très élevées dans les différentes zones de compression.
Les zones de relaxation entrainent le relâchement des contraintes exercées sur la matière et permettent une
redistribution de l’huile qu’elle contient. Elles améliorent ainsi légèrement sa disponibilité.
II. 3. Comparaison des modes de fonctionnement des deux presses

Les résultats obtenus pour la vis Olexa rejoignent les observations faites dans le cas de la vis Reinartz. Pour
les deux arrangements, les profils de pression mettent en évidence l’existence de bouchons localisés, provoqués
par des discontinuités de la géométrie de la vis. Dans la presse Reinartz, des contre-pressions sont produites
par des éléments de vis à pas inversé, alors que dans la presse Olexa ce sont les éléments coniques qui
provoquent une réduction volumique, gênent le déplacement de la matière et induisent l’augmentation de la
pression. L’évolution de la pression dans une presse est étroitement liée au profil de sa vis. Selon la géométrie
de ses éléments, la pression développée dans la cage peut atteindre des valeurs très élevées ou chuter à 0 bar.
Quatre étapes de compression ont été identifiées pour l’arrangement Reinartz, contre cinq pour l’arrangement
Olexa.
Pour les deux presses, la diminution de la vitesse de rotation de la vis s’accompagne d’une augmentation de la
pression développée dans les différentes zones de compression. Des pressions plus élevées ont été relevées
pour la vis Olexa, avec presque 90 bars enregistrés au milieu de la presse (autour de 30- 35 cm) contre 55 bars
dans la vis Reinartz. La pression développée augmente également de l’entrée à la sortie de la presse. Les
100
pressions les plus élevées sont toujours atteintes dans la dernière zone de compression et s’élèvent à 180 bars
pour l’arrangement Olexa, pour seulement 90 bars pour l’arrangement Reinartz.
Le déshuilage se produit exclusivement dans les zones de compression où l’on remarque, dans les deux cas,
une diminution de la teneur en huile résiduelle. En revanche, les étapes de mélange et de déstructuration du
gâteau n’ont été observées que dans le cas de la vis Reinartz. Pour la vis Olexa, la compaction du gâteau et
l’aplatissage des graines se produit progressivement et de manière continue de l’entrée à la sortie de la presse.
Compte tenu de l’épaisseur importante du gâteau dans l’arrangement Reinartz, les zones de mélange permettent
d’augmenter sa perméabilité pour améliorer l’extractabilité de l’huile dans la zone de compression suivante.
La chute de porosité s’accompagne de phénomènes de reflux d’huile à l’intérieur de la cage. Cette huile est
expulsée des zones de hautes pressions vers les zones de plus basses pressions et de porosité plus élevée.
Ces deux modes de fonctionnement distincts justifient les différences observées pour les deux types
d’arrangement de vis, montrant de meilleures performances opératoires pour la vis Olexa que ce soit en termes
de capacité de traitement, de pureté des fractions produites (huile et gâteau) et de consommation énergétique.
III. Représentation simplifiée du pressage continu

L’ensemble des résultats obtenus a permis d’identifier différents phénomènes intervenant dans les presses
continues (transport, compression, mélange/relaxation, reflux), qui compliquent le travail de modélisation.
Dans ce contexte, il est plus facile d’adapter des modèles phénoménologiques préexistants, développés pour
le pressage discontinu. Pour cette raison, une représentation simplifiée a été proposée, en se basant sur la
décomposition du pressage continu en une succession d’étapes de pressage discontinu (Figure III - 12 et Figure
III - 13)
La vis Reinartz a été décomposée en une succession de 4 pressages discontinus, avec des étapes de mélange et
des reflux intermédiaires (Figure III - 12). Chaque zone de compression correspond à une presse discontinue
(C1 = Presse 1, C2 = Presse 2, C3 = Presse 3 et C4 = Presse 4) et les étapes de mélanges représentent les zones
de mélange (M1 = Mélange 1, M2 = Mélange 2 et M3 = Mélange 3). Les reflux se produisant entre deux zones
de compression consécutives sont représentés en jaune sur la Figure III - 12. La matière entre successivement
dans chaque petite presse et subit une compression. Lorsque la pression augmente, l’huile est extraite de la
matière et la porosité du gâteau de pressage diminue. Une partie de l’huile extraite s’écoule à travers la surface
de drainage de la presse et le reste reflue vers la zone de mélange précédente. Entre chaque étape de
compression, la pression chute à 0 et le gâteau de pressage obtenu est mélangé avant d’être pressé de nouveau.
La pression exercée augmente progressivement de la presse 1 à la presse 4.
Figure III - 12 : Représentation simplifiée du pressage continu pour la vis Reinartz

101
La vis Olexa a quant à elle été décomposée en 5 étapes de pressage discontinu, avec de simples phases de
relaxation intermédiaires. La matière subit successivement les 5 étapes de pressage, qui représentent chacune
une zones de compression (C1 = Presse 1, C2 = Presse 2, C3= Presse 3, C4 = Presse 4 et C5 = Presse 5). La
pression exercée sur le piston entraine principalement la trituration des graines en C1 et C2 et l’expression de
l’huile en C3, C4 et C5. Entre chaque pressage, le gâteau subit une phase de relaxation (R1 = Relaxation 1,
R2 = Relaxation 2, R3 = Relaxation 3 et R4 = Relaxation 4) au cours de laquelle la pression exercée par le
piston chute à 0. Il n’y a pas de reflux d’huile dans cet arrangement, donc toute l’huile expulsée de la matière
est récupérée sous la presse.
Figure III - 13 : Représentation simplifiée du pressage continu pour la vis Olexa
Ces représentations permettent de nuancer l’analogie entre le pressage continu et le pressage discontinu
proposée par certains auteurs (Bredeson, 1972; Laisney, 1984; Ward, 1976b), qui considère que la pression
développée dans la cage résulte de la contre-pression produite dans la zone de décharge du gâteau. La présente
étude montre au contraire que la pression développée dans les presses étudiées est produite localement, par
des éléments présents en différents points de la vis. En régime permanent, les bouchons ainsi créés possèdent
une longueur fixe, car la quantité de matière sortant de chaque petite presse (zone de compression) est
compensée par un renouvellement continu de la matière qui y entre. Chacun de ces bouchons représente la
surface de drainage d’une presse discontinue et la rotation de la vis entraine la compaction de la matière à leur
contact. La vitesse de rotation de la vis est analogue à la vitesse de déplacement du piston en pressage
discontinu et la compression nécessaire pour expulser l’huile du gâteau est produite par une réduction
volumique progressive.
Cela permet de distinguer les différents phénomènes mis en jeu dans une presse à vis. En effet, la compression
de la matière ne se produit pas de manière régulière et continue tout le long de la vis et cette distinction est
nécessaire pour comprendre et modéliser le pressage continu.
Conclusion
L’instrumentation du pilote de presse à vis a permis d’étudier le pressage continu des graines oléagineuses et
de comparer le fonctionnement de deux types d’arrangement de vis. Les résultats ont mis en évidence des
mécanismes de compression différents entre la vis Olexa et la vis Reinartz, malgré des principes de
fonctionnement semblables.
Tout d’abord, l’optimisation des performances opératoires d’une presse à vis (capacité, rendement,
consommation énergétique…) repose sur des compromis permettant d’améliorer un paramètre au détriment
d’un autre. L’augmentation de la vitesse de rotation de la vis permet d’augmenter le débit de graines traitées
mais entraine en même temps une diminution de l’efficacité de la séparation solide – liquide. En effet, une
102
augmentation de la teneur en huile résiduelle et de la teneur en pieds a été observée dans le gâteau et l’huile
produits, dans le cas d’une augmentation de la vitesse de rotation. Par ailleurs, la production de gâteau gras
liée à la diminution du rendement d’extraction s’est accompagnée d’une diminution des contraintes de
cisaillement dans la cage et finalement de la consommation d’énergie spécifique de la presse.
L’étude comparative a révélé une meilleure efficacité pour la vis Olexa. En effet, celle-ci a une capacité de
traitement 30 % plus élevée que la vis Reinartz, associée à un temps de passage significativement plus court.
A capacité équivalente, les rendements d’extraction et la pureté de l’huile sont également légèrement meilleurs
avec cet arrangement. Les faibles différences mesurées représentent un gain économique non négligeable en
produisant d’une part un gâteau plus sec et en facilitant d’autre part les étapes ultérieures de filtration de l’huile.
La consommation d’énergie spécifique est équivalente pour ces deux arrangements de vis.
Les données mesurées le long de la vis ont permis de déterminer des profils très précis de pression et de teneur
en huile résiduelle. Des similitudes apparaissent sur les profils de pression des deux arrangements, montrant
d’importantes discontinuités liées à la géométrie de leur vis. La présence d’éléments coniques ou à pas inversés
dans les sections libres entraine la formation de bouchons à l’intérieur de la cage. La matière est ainsi
comprimée et la pression augmente localement. Des pressions plus élevées ont été enregistrées dans les zones
de compression de la vis Olexa. Une fois ces zones passées, les contraintes exercées sur la matière diminuent
et la pression chute jusqu’à 0 bar, dans les zones dites « de mélange » (vis Reinartz) ou « de relaxation » (vis
Olexa). Des différences importantes sont cependant observées pour l’évolution de l’aspect du gâteau et de sa
teneur en huile résiduelle. Dans l’arrangement Reinartz, des phénomènes de mélange de la matière et de reflux
d’huile ont été mis en évidence entre chaque zone de compression, avec un gâteau friable et très riche en huile
dans les zones de mélange. Pour la vis Olexa, au contraire, la densité et le déshuilage du gâteau évoluent de
manière régulière tout le long de la vis.
Finalement, l’ensemble de ces données ont conduit à proposer une représentation simplifiée du pressage
continu, basée sur une succession d’étapes de pressage discontinu. Pour la vis Reinartz, le procédé se
décompose en 4 pressages, avec des étapes de mélange et de reflux intermédiaires. Pour la vis Olexa, le
pressage est réalisé en 5 phases distinctes, entre lesquelles la pression exercée sur le piston est momentanément
relâchée. Les schémas proposés seront utilisés dans le chapitre 5 pour adapter un modèle préexistant,
développé pour le pressage discontinu, au cas du pressage continu.
103
104
CHAPITRE IV : Caractérisation de l’écoulement dans la presse
CHAPITRE IV : Caractérisation de
l’écoulement dans la presse
Introduction ................................................................................................................................................... 107
I. Etude de la distribution des temps de séjour ......................................................................................... 107

I. 1. Validation de la méthode expérimentale ....................................................................................... 108
I. 2. Calculs de la distribution des temps de séjour ............................................................................... 110
I. 3. Modélisation du flux...................................................................................................................... 113
I. 4. Bilan de l’étude.............................................................................................................................. 114
II. Etude de la vitesse de déplacement de la matière le long de la vis........................................................ 115

II. 1. Etude de l’écoulement du lin ......................................................................................................... 115
II. 2. Résultats pour la vis Reinartz ........................................................................................................ 116
II. 3. Résultats pour la vis Olexa ............................................................................................................ 118
Conclusion ..................................................................................................................................................... 120
105
106
Introduction
Le temps de compression est un paramètre clef pour garantir une bonne extractibilité de l’huile. Cependant, en
pressage continu il est parfois difficile de garantir une bonne homogénéité du déplacement de la matière et
donc de son temps de traitement. Ainsi, en industrie il n’est pas rare d’observer des graines encore entières, et
donc non déshuilées, dans le gâteau de pressage libéré en sortie de presse. Ce défaut de broyage constitue une
perte financière et met en évidence une distribution hétérogène de l’écoulement à l’intérieur de la cage.
Ce chapitre porte par conséquent sur l’étude de l’écoulement de la matière dans la presse pour les deux types
d’arrangement précédemment étudiés. Le chapitre précédent ayant en effet révélé l’impact important des
composants de la vis sur la structure du gâteau (Figure IV - 1), cette étude vise désormais à déterminer avec
précision l’influence de la géométrie générale de l’arrangement, sur le mode d’écoulement et la vitesse
instantanée du flux.
a.
b.
Figure IV - 1 : Influence de la géométrie de l’arrangement sur le transport de matière à l’intérieur de

la cage, pour la vis Reinartz (a) et la vis Olexa (b)
Pour cela, une étude de la distribution des temps de séjour dans la presse a tout d’abord été réalisée, de manière
à évaluer la dispersion de l’écoulement au cours du pressage. Ensuite, une étude du déplacement du gâteau a
permis de déterminer le profil de vitesse de déplacement de la matière et de la mettre en relation avec les
différents constituants de la vis.
I. Etude de la distribution des temps de séjour

Le temps de passage théorique calculé par bilan matière, présenté précédemment, ne donne que peu
d’informations sur le temps de traitement réel de la matière dans l’installation. Il ne prend pas en compte
l’existence éventuelle de défauts d’écoulement, pouvant créer des disparités dans la vitesse de déplacement
des graines. En effet, si pour un écoulement idéal, comme c’est le cas dans un réacteur piston, les particules
sortent d’une installation rigoureusement dans l’ordre dans lequel elles y sont entrées, un écoulement réel est
souvent soumis à des turbulences. Celles-ci peuvent non seulement ralentir une partie du flux, par la présence
de zones mortes, de reflux, ou de dispersion axiale, mais également l’accélérer en le faisant emprunter des
chemins préférentiels.
107
Pour une meilleure caractérisation du mode d’écoulement, une étude de la distribution des temps de séjour a
été réalisée. Celle-ci a permis d’estimer, par une approche expérimentale et une étude statistique, la dispersion
des temps de séjour de la matière autour de la valeur moyenne. L’analyse des résultats a ensuite permis de
réaliser un diagnostic du flux de matière, en le comparant à des modèles d’écoulement en réacteurs idéaux
(réacteur piston ou parfaitement agité).
I. 1. Validation de la méthode expérimentale

A ce jour peu d’auteurs se sont intéressés à la distribution des temps de séjour dans une presse à vis. Le procédé
d’extrusion, dont le principe de fonctionnement s’apparente fortement à celui du pressage, est au contraire très
documenté (Chen et al., 1993; Chuang and Yeh, 2004; Kim and White, 1994; Poulesquen and Vergnes, 2003;
Puaux et al., 2000; Van Zuilichem et al., 1988; Wolf and White, 1976; Yeh et al., 1992). Cependant, malgré
la proximité de ces deux procédés, l’application de la méthodologie de la DTS au cas du pressage continu
nécessite des ajustements pour prendre en compte les pertes de traceur dans la fraction liquide. En effet, le
traceur utilisé pour cette étude (acide érucique) appartient à la phase liquide du mélange solide/liquide. Comme
les autres acides gras (acide oléique, linoléique, palmitique, stéarique…), il est stocké dans le milieu
intracellulaire des graines et peut être expulsé vers le milieu extracellulaire sous l’effet d’une compression. Au
cours du pressage, une grande partie de ces acides gras (jusqu’à 94 %) s’écoule à travers la cage sous forme
d’huile. Le gâteau de pressage ne contient finalement qu’une faible quantité de traceur.
Pour cette raison, la quantité de traceur utilisé a été fixée de manière à ce que sa concentration dans le gâteau
soit détectable. Les Tableaux IV - 1 et 2 répertorient les paramètres expérimentaux des différents essais
réalisés, pour la vis Reinartz et la vis Olexa respectivement. Les capacités, rendements et temps de passage ont
été déterminés d’après l’étude précédente de caractérisation du fonctionnement de la presse. Pour chaque
arrangement, 4 vitesses de rotation ont été étudiées (2,4, 6,1, 12,1 et 18,2 tr/min) et 300 g de colza érucique
ont été introduits sous forme d’une injection impulsion. Ils correspondent à une masse de 33,7 g d’acide
érucique.
La durée de l’injection a été calculée d’après l’équation Eq. II - 9. Elle correspond en moyenne à 15,5 % du
temps de passage pour la vis Reinartz et 22,6 % pour la vis Olexa. Dans ce genre d’études, la durée
d’introduction du traceur conditionne la fiabilité des résultats obtenus : une injection trop longue diminue la
précision de l’étude statistique alors qu’une injection trop courte peut entrainer des difficultés dans la détection
du traceur en sortie de procédé. Dans le cas présent, les durées d’injection longues garantissent la bonne
détectabilité du traceur dans le gâteau de pressage, qui est par définition pauvre en acides gras. Les périodes
d’échantillonnage (Eq. II - 11) diminuent de 1,4 à 0,2 min pour la vis Reinartz et de 0,6 à 0,08 min pour la vis
Olexa, lorsque la vitesse de rotation augmente de 2,4 à 18,2 tr/min. Les durées d’échantillonnage (Eq. II - 12)
ont été fixées à 3 fois le temps de passage, pour garantir une récupération totale du traceur injecté durant la
pulse. Sur le même intervalle de fonctionnement (de 2,4 à 18,2 tr/min), elles diminuent donc respectivement
de 83,1 à 11,1 min et de 36,3 à 6,1 min pour chaque arrangement.
Tableau IV - 1 : Conditions expérimentales de l’étude de la DTS pour la vis Reinartz
Vitesse de rotation tr/min 2,4 6,1 12,1 18,2

Capacité kg/h 4,1 10,0 19,8 29,4
Rendement % 89,5 86,1 85,4 84,0
Temps de passage min 27,7 13,0 5,7 3,7
Masse de colza érucique kg 0,300 0,300 0,300 0,300
Masse de traceur (A,E) kg 0,034 0,034 0,034 0,034
Durée de l’injection min 4,36 1,81 0,91 0,61
Pourcentage du temps de passage % 15,7 13,9 15,9 16,6
Période d’échantillonnage min 1,4 0,6 0,3 0,2
Durée d’échantillonnage min 83,1 39,0 17,1 11,1
108
Tableau IV - 2 : Conditions expérimentales de l’étude de la DTS pour la vis Olexa
Vitesse de rotation tr/min 2,4 6,1 12,1 18,2

Capacité kg/h 6,6 14,3 31,4 46,8
Rendement % 92,5 88,4 83,7 81,0
Temps de passage min 12,1 5,6 2,5 1,7
Masse de colza érucique kg 0,300 0,300 0,300 0,300
Masse de traceur (A,E) kg 0,034 0,034 0,034 0,034
Durée de l’injection min 2,72 1,26 0,57 0,38
Pourcentage du temps de passage % 22,5 22,5 22,9 22,6
Période d’échantillonnage min 0,60 0,28 0,12 0,08
Durée d’échantillonnage min 36,3 16,8 7,5 5,1
Dans un premier temps, les mesures de concentration en acide érucique ont été utilisées pour vérifier le bilan
matière sur le traceur introduit dans la presse. La Figure IV - 2 montre l’évolution du débit d’acide érucique
((𝑄𝐴.𝐸. )𝑔â𝑡𝑒𝑎𝑢 , 𝑔/𝑚𝑖𝑛 ) dans l’huile et le gâteau en fonction du temps, pour la vis Olexa à 2,4 tr/min. Ce
résultat est typique de la réponse de la presse à l’injection du traceur. Des résultats similaires ont été obtenus
pour toutes les vitesses de rotation étudiées et pour les deux arrangements de vis. On observe que le débit
d’acide érucique récupéré dans l’huile est à la fois plus élevé et mieux réparti dans le temps que le débit d’acide
érucique sortant avec le gâteau. Sa présence est en effet détectée dans l’huile pendant 16 min, avec un débit
maximum de 5 g/min 8 minutes après l’injection, alors que dans le gâteau l’acide érucique n’est détecté que
pendant 5 min avec un maximum de 0,7 g/min. Grace à l’expression de la phase liquide (acides gras) à travers
les barreaux de la cage, le débit de traceur dans l’huile augmente très peu de temps après la pulse (environ 2
min pour le cas présenté) et trouve un maximum avant même que l’acide érucique ne soit détecté dans le
gâteau. En effet, le traceur n’est présent dans le gâteau que 9 min après l’injection, correspondant au temps
minimum pour atteindre la zone de décharge dans ces conditions opératoires. Ces résultats confirment
l’efficacité de la séparation solide – liquide réalisée par la presse, avec une bonne récupération du contenu en
acides gras des graines et une faible teneur en huile résiduelle dans le gâteau produit.
L’intégrale des courbes (aire sous la courbe) représente la masse totale d’acide érucique récupérée
respectivement dans l’huile et dans le gâteau, exprimée précédemment par les équations Eq. II - 13 et Eq. II -
14. Comme attendu, cette quantité est beaucoup plus importante dans l’huile que dans le gâteau en raison du
rendement d’extraction élevé du procédé de pressage. Dans le cas présenté, 31,44 ± 1,40 g ont été récupérés
dans l’huile et 2,99 ± 0,01 g dans le gâteau de pressage. En d’autres termes, 91,4 % de la masse totale d’acide
érucique introduite dans la presse a été extraite des graines et récupérée dans l’huile. Cette valeur s’approche
du rendement d’extraction de 92,5 % obtenu expérimentalement pour la vis Olexa à 2,4 tr/min. De plus, la
masse totale d’acide érucique récupérée (34,41 ± 1,41 g) correspond à la masse introduite avec une erreur de
2,2 %, ce qui permet de valider la méthodologie expérimentale et la méthode de détection.
La Figure IV - 3 compare le taux de récupération (𝑌𝐴.𝐸. , g/g) d’acide érucique dans la fraction liquide (huile)
aux rendements d’extraction présentés dans le chapitre précédent. Ces résultats mettent en évidence une bonne
cohérence entre ces deux grandeurs. En effet, pour chaque essai, le taux de récupération de l’acide érucique
est très proche de la valeur du rendement en huile. Cela montre que le pressage n’est pas un procédé sélectif
et que tous les acides gras sont extraits de la matière de manière homogène.
109
Figure IV - 2 : Evolution du débit d’acide érucique dans l’huile et le gâteau au cours du temps (vis
Olexa à 2,4 tr/min)
Figure IV - 3 : Comparaison des rendements en huile et en acide érucique, pour les deux types
d’arrangement
I. 2. Calculs de la distribution des temps de séjour

L’évolution des concentrations de traceur dans le gâteau de pressage a ensuite permis de calculer les fonctions
de distribution des temps de séjour (𝐸(𝑡), min-1). La Figure IV - 4 montre l’influence de la vitesse de rotation
sur la fonction 𝐸(𝑡) (min-1), pour les deux arrangements de vis. Pour tous les essais réalisés les courbes ont
110
une allure proche de celle d’une fonction normale, avec cependant une meilleure symétrie pour les vitesses de
rotation élevées (12,1 et 18,2 tr/min). A vitesse plus faible, une légère asymétrie peut être observée, en
particulier pour l’arrangement Reinartz, avec une trainée sur la partie terminale de la courbe. Celle-ci suggère
l’existence d’un retard pouvant être induit par des recirculations ou des volumes morts à l’intérieur de la cage.
Pour les deux vis, la vitesse de rotation a un effet important sur le temps de séjour de la matière dans la presse.
En effet, pour des vitesses rapides les courbes 𝐸(𝑡) forment un pic haut et peu étendu dans le temps, alors que
pour des vitesses faibles la courbe est aplatie et beaucoup plus large. Les valeurs maximales atteintes pour la
vis Olexa sont plus élevées que pour la vis Reinartz, avec respectivement 0,24 et 0,11 min-1 à 2,4 tr/min ou 0,9
et 3,36 min-1 à 18,2 tr/min. En revanche, les courbes sont plus étendues dans le temps pour la vis Reinartz, ce
qui corrobore les temps de passage plus longs calculés précédemment.
a.
b.
Figure IV - 4 : Fonctions de distribution des temps de séjour pour les vis Reinartz (a) et Olexa (b), à
différentes vitesses de rotation (2,4, 6,1, 12,1 et 18,2 tr/min)
Ces données ont ensuite permis de déterminer le temps de séjour moyen de la matière dans la presse. De
manière analogue au temps de passage, présenté dans le chapitre précédent, celui-ci diminue de manière
exponentielle avec la vitesse de rotation. La Figure IV - 5 montre en effet que le temps de séjour moyen chute
de 32,2 à 4,1 min pour la vis Reinartz et de 12,2 à 1,5 min pour la vis Olexa, lorsque la vitesse de rotation
augmente de 2,4 à 18,2 tr/min. L’écart type (𝜎, 𝑚𝑖𝑛) diminue quant à lui de 6,1 à 0,5 min et de 1,7 à 0,2 min
respectivement. Il caractérise la dispersion des temps de séjour autour de la valeur moyenne et montre que les
vitesses de rotation faibles favorisent les défauts d’écoulement et les phénomènes de mélange de la matière.
111
Ces résultats mettent également en évidence l’impact de la géométrie de la vis. Le déplacement de la matière
est beaucoup plus rapide dans l’arrangement Olexa et l’écart type significativement plus faible. L’allure des
fonctions de distribution s’approche d’avantage de la loi normale et les valeurs de temps de séjour moyen
expérimentaux correspondent rigoureusement aux temps de passage théoriques calculés par bilan de matière
(Figure IV - 5). Dans ce modèle, la réduction progressive de la section de passage, causée par les éléments
coniques, freine le déplacement de la matière de manière homogène et sans créer de turbulences. Au contraire,
dans l’arrangement Reinartz l’asymétrie plus prononcée des fonctions de distribution conduit à des temps de
séjour moyens plus longs que les temps de passage, en particulier à faible vitesse de rotation. En effet, à 2,4
tr/min ils sont respectivement de 33,8 et 27,7 min. Cela confirme l’effet des zones de mélange, identifié
précédemment. Dans ces sections l’inversion du pas de vis déstructure le gâteau et perturbe le flux de matière,
dont une fraction se retrouve piégée dans des boucles de recirculation. De plus, les reflux d’huile identifiés à
l’intérieur de la cage peuvent conduire à un retard supplémentaire des molécules de traceur. En effet, Wolf et
White (1976) ont montré que les liquides ont une tendance plus grande que les particules solides à se diffuser
dans les portions adjacentes d’un extrudeur. Dans le cas de la vis Reinartz, le transport d’une partie du liquide
se produit des zones de haute pression vers les zones précédentes de basse pression.
a.
b.
Figure IV - 5 : Impact de la vitesse de rotation sur le temps de séjours (a) et l’écart type (b)
112
I. 3. Modélisation du flux
Les fonctions adimensionnelles E(ϴ) et F(ϴ) permettent de comparer le comportement du flux réel à celui de
réacteurs idéaux (piston ou parfaitement agité). Par exemple, la fonction adimensionnelle de distribution des
temps de séjour E(ϴ) prend la forme d’un Dirac dans le cas d’un réacteur piston et d’une parabole plane dans
le cas d’un réacteur parfaitement agité. La fonction cumulative de distribution des temps de séjour F(ϴ) prend
quant à elle la forme d’un échelon pour un réacteur piston et a une allure logarithmique pour un réacteur
parfaitement agité. L’allure de ces courbes est représentée sur les Figures IV - 6 et 7.
Figure IV - 6 : Fonctions adimensionnelles de distribution des temps de séjour pour la vis Reinartz
Figure IV - 7 : Fonctions adimensionnelles de distribution des temps de séjour pour la vis Olexa
113
Les fonctions E(ϴ) montrent que l’évolution de la concentration de traceur en sortie de presse s’approche
davantage d’une fonction de Dirac pour la vis Olexa, avec des valeurs de pics plus élevées, des courbes plus
étroites et une forme symétrique. Pour la vis Reinartz, les courbes sont légèrement plus plates et nettement
asymétriques. Cela confirme les observations précédentes évoquant des défauts d’écoulement pour cet
arrangement. Pour les deux géométries, les courbes F(ϴ) forment une sigmoïde s’approchant davantage du
profil caractéristique d’un réacteur piston que de celui d’un réacteur parfaitement agité. Elles ont un profil très
similaire pour toutes les vitesses de rotation, à l’exception de 2,4 tr/min qui s’éloigne légèrement de la fonction
échelon.
Pour les deux arrangements, le comportement de l’écoulement est très proche pour toutes les vitesses de
rotation supérieures à 6,2 tr/min, avec des valeurs de pic équivalentes pour la fonction E(ϴ) à 6,1, 12,1 et 18,2
tr/min. Cependant, des pics plus bas ont été obtenus à 2,4 tr/min dans les deux cas. Ces valeurs maximales des
fonctions de dispersion adimensionnelles (E(ϴ)max ) permettent d’estimer la dispersion se produisant à
l’intérieur de la cage, en appliquant le modèle de dispersion axiale (Eq. II – 23). Celui-ci permet d’estimer
l’intensité des transferts pouvant éventuellement se produire entre deux couches adjacentes d’un réacteur
piston, de manière à caractériser le comportement du flux de matière. Lorsque la dispersion est faible (E(ϴ)max
élevé, 1/Pe faible) l’écoulement est proche de celui d’un réacteur piston. Dans le cas contraire (E(ϴ)max faible,
1/Pe élevé) l’écoulement s’approche d’avantage d’un réacteur parfaitement agité. Les valeurs de l’indice de
dispersion (1/Pe = Dα/uL) obtenues pour chaque arrangement sont présentées sur la Figure IV - 8. Elles
confirment l’existence d’une dispersion axiale dans la presse, particulièrement à faible vitesse de rotation. Au-
delà de 6,1 tr/min, la vitesse de rotation n’impacte plus la dispersion de la matière dans les différentes portions
de la vis et la courbe atteint un plateau. Une plus grande dispersion a été identifiée pour la vis Reinartz, avec
un indice de dispersion minimum de 0,0055 contre 0,003 pour la vis Olexa. Plus généralement, la dispersion
était faible, avec des valeurs de 1/Pe inférieures à 0,01, à l’exception de l’arrangement Reinartz à 2,4 tr/min
dont l’indice de dispersion de 0,013 caractérise une dispersion importante de la matière.
Figure IV - 8 : Évolution de l’indice de dispersion (1/Pe) avec la vitesse de rotation de la vis, pour les
deux types d’arrangement
I. 4. Bilan de l’étude
Les deux arrangements de vis ont été étudiés pour différentes vitesse de rotation, couvrant la quasi-totalité de
leur plage de fonctionnement (de 2,4 à 18,2 tr/min). Les temps de séjour moyens calculés par cette étude sont
très proches des temps de passage théoriques obtenus par bilan matière sur la presse, notamment pour la vis
Olexa. Pour la vis Reinartz, il existe un écart entre ces deux valeurs à faible vitesse de rotation, révélant
l’existence de phénomènes de mélange de la matière. Ceux-ci sont liés à l’augmentation des forces de
114
cisaillement dans ces conditions opératoires. Pour la même raison, l’écart type sur les temps de séjour moyens
augmente également lorsque la vitesse de rotation diminue. Cela révèle une dispersion des temps de séjour du
traceur autour de cette valeur moyenne et donc la présence de défauts d’écoulement. Les temps de séjours
moyens et les écarts types qui y sont associés sont plus faibles pour la vis Olexa que pour la vis Reinartz.
La modélisation du flux a révélé dans les deux cas une dispersion faible de la matière dans la presse. De plus,
l’indice de dispersion axial est plus faible pour la vis Olexa que pour la vis Reinartz. L’ensemble des essais
réalisés met en évidence un comportement d’écoulement proche d’un réacteur piston, avec cependant une
légère dispersion axiale, notamment à faible vitesse de rotation.
II. Etude de la vitesse de déplacement de la matière le long de la vis

L’étude précédente a mis en évidence une bonne homogénéité des temps de séjour dans la presse, avec un
écoulement proche de celui d’un réacteur piston. Afin de compléter cette étude de caractérisation de
l’écoulement, il est intéressant de déterminer le profil de la vitesse de déplacement de la matière à l’intérieur
de la presse. Pour ce faire, une étude a été réalisée, grâce au développement d’une méthodologie expérimentale
innovante. Celle-ci est décrite au chapitre II et repose sur le suivi du déplacement d’un traceur, le lin,
sélectionné pour la couleur de son gâteau facilement différenciable de celle colza.
II. 1. Etude de l’écoulement du lin

La capacité de traitement dans une presse diffère selon l’espèce des graines traitées. On considère que les
caractéristiques de la matière pressée conditionnent la vitesse globale de l’écoulement. L’injection d’un
échelon de lin entraine par conséquent une variation de la vitesse de déplacement de la matière, qu’il est
nécessaire d’évaluer afin d’éviter tout biais dans la méthodologie expérimentale. Pour cela, le temps de passage
du lin a tout d’abord été comparé à celui du colza, pour les deux arrangements de vis et sur toute la gamme de
fonctionnement de la presse. La Figure IV - 9 présente les résultats obtenus pour cette étude préliminaire.
Pour toutes les vitesses de rotation le lin se déplace plus rapidement que le colza. On observe en effet un
rapport de 1,28 entre les temps de passage de ces deux espèces, pour les deux arrangements de vis et quelle
que soit la vitesse de rotation étudiée. Cette constante permet de calculer les temps de passage du lin d’après
ceux obtenus pour le colza. La Figure IV - 9 montre en effet une bonne correspondance entre les temps de
passage théoriques (en pointillés), prédits d’après les données obtenues pour le colza, et les temps de passage
expérimentaux (symbolisés par des points). Ce rapport de 1,28 a été considéré constant en tout point de la vis
et appliqué dans la suite de l’étude pour corriger les valeurs de vitesse obtenues localement.
Figure IV - 9 : Comparaison des temps de passage du lin et du colza, pour les deux types
d’arrangements
115
La Figure IV - 10 illustre l’aspect du gâteau de pressage après ouverture de la cage. Les différentes photos
montrent l’évolution du déplacement du gâteau en fonction du temps de pressage, pour des essais réalisés à
6.1 tr/min. On y observe une limite nette entre les gâteaux de lin et de colza qui a permis de calculer la vitesse
locale de déplacement de la matière, en se basant sur la distance parcourue (x) et le temps de pressage (t).
Figure IV - 10 : Progression du gâteau de lin le long de la vis en fonction du temps de pressage,

exemple de la vis Reinartz à 6,1 tr/min

Le profil de déplacement de la matière dans la presse, à différentes vitesses de rotation (7,2, 10,9, 14,6 et 18,2
tr/min) est présenté sur la Figure IV - 11. Les courbes donnent le temps en fonction de la distance parcourue.
Les expérimentations montrent que la vitesse de déplacement est beaucoup plus élevée dans les zones de
mélange que dans les zones de compression. Par conséquent, tous les points expérimentaux sont localisés dans
les quatre zones de compression (C1, C2, C3 et C4).
Dans chaque zone de compression et à une vitesse de rotation donnée, les points expérimentaux sont alignés.
Ce résultat montre que, dans ces sections, la distance parcourue par la matière évolue linéairement avec le
temps de pressage. Cela signifie qu’en régime permanent la vitesse de déplacement de la matière est localement
constante de l’entrée à la sortie des zones de compression. Ces zones se situent dans les sections libres de la
vis, où l’arrangement ne possède pas de spire. La progression est induite par l’accumulation de la matière à
l’entrée de la zone et est ralentie par l’action de la spire à pas inversé. Cela explique les vitesses beaucoup plus
élevées mesurées dans les zones de mélange, où les spires assurent un transport efficace de la matière. Ces
courbes ont permis de calculer la vitesse de déplacement de la matière pour chaque vitesse de rotation dans
les différentes zones de compression.
116
Figure IV - 11 : Profil de déplacement de la matière dans la presse, pour la vis Reinartz
La Figure IV - 12 représente l’évolution de la vitesse locale de déplacement de la matière en fonction de la

vitesse de rotation de la vis, pour les différentes zones de compression. Celle-ci augmente linéairement avec
la vitesse de rotation de la vis, conformément à l’Eq. III - 2 présentée au chapitre précédent
(𝑣̅𝑙𝑖𝑛é𝑎𝑖𝑟𝑒 = 𝛼. 𝑝. 𝑣𝑟𝑜𝑡𝑎𝑡𝑖𝑜𝑛 ). Elle diminue toutefois de la première (C1) à la dernière (C4) zone de
compression, soit de l’entrée à la sortie de la presse. Par exemple, à 18,2 tr/min elle diminue de 11,5 cm/min
en C1 à 5,8 cm/min en C4. Ce comportement peut être expliqué à la fois par l’augmentation de la pression
développée dans la cage, résultant d’une augmentation des phénomènes de cisaillement, et la diminution du
pas de vis de l’entrée à la sortie de la presse.
Figure IV - 12 : Evolution de la vitesse de déplacement de la matière dans les différentes zones de

compression en fonction de la vitesse de rotation
117
Les temps de passage dans les zone de compression (C1, C2, C3 et C4), de mélange (M1, M2 et M3) ainsi
qu’à l’alimentation ont étés déterminés en se basant sur les vitesses locales de déplacement obtenues durant
cette étude et sur la longueur de chaque zone. Le temps de passage total a été calculé en sommant ces différents
temps de passage. La Figure IV - 13 compare ce dernier à celui déterminé précédemment par bilan matière et
montre que les résultats sont très proches, excepté à faible vitesse de rotation. Cela permet de valider la
méthodologie expérimentale développée pour cette étude et de confirmer les résultats de l’étude de la DTS. La
différence observée à faible vitesse de rotation s’explique par l’augmentation des contraintes de cisaillement
exercées sur la matière et par la dispersion axiale identifiée grace à l’étude de la distribution des temps de
séjour.
Figure IV - 13 : Comparaison des temps de passage déterminés par bilan matière et calculés d’après
les vitesses locales de déplacement de la matière

Contrairement au cas précédent, l’étude du déplacement de la matière pour l’arrangement Olexa n’a révélé
aucune variation de la vitesse de déplacement le long de la vis. En effet, la Figure IV - 14 montre que la
distance parcourue par la matière à l’intérieur de la cage évolue linéairement avec le temps de pressage, tout
le long de la vis et pour toutes les vitesses de rotation étudiées (6,0, 10,8 et 18,2 tr/min). Dans cet arrangement,
la présence des cônes ralentit l’intégralité du flux de matière, mais n’a pas d’incidence sur la vitesse locale de
déplacement. La vitesse du flux régulière confirme l’influence du pas des spires sur la progression de la
matière, qui est constant dans ce cas.
118
Figure IV - 14 : Profil de déplacement de la matière dans la presse, pour la vis Olexa
De manière analogue à chaque zone de compression de l’arrangement Reinartz, la vitesse de déplacement de

la matière (𝑣, cm/min) évolue linéairement avec la vitesse de rotation de la vis pour l’arrangement Olexa
(Figure IV - 15). Une vitesse maximale de 47,2 cm/min a été relevée à 18,2 tr/min. Celle-ci est largement
supérieure aux valeurs relevées pour la vis Reinartz. Pour les zones de compression, une vitesse maximum de
11,5 cm/min a été relevée dans la zone C1 alors que, pour les zones de mélange, une vitesse d’environ 35
cm/min a été relevée en M1.
Figure IV - 15 : Evolution de la vitesse de déplacement de la matière en fonction de la vitesse de

rotation
La Figure IV - 16 montre une bonne adéquation entre les valeurs des temps de passage (𝑡𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 , min) calculés
dans cette étude et celles déterminées par bilan matière. Ces résultats sont en effet très proches pour toutes les
vitesses de rotation.
119
Figure IV - 16 : Comparaison des temps de passage déterminés par bilan matière et calculés d’après
les vitesses locales de déplacement de la matière
Conclusion
Cette étude a permis d’apporter des éléments de compréhension sur les modes d’écoulement dans une presse
continue. L’étude de la distribution des temps de séjour a révélé que le comportement du flux s’approche de
celui d’un réacteur piston, avec une faible dispersion axiale de la matière notamment pour la vis Reinartz. La
bonne homogénéité des temps de séjour des particules introduites à l’alimentation justifie l’étude de la vitesse
locale de déplacement de la matière. Celle-ci a apporté des informations précises sur l’évolution de la vitesse
instantanée de la matière tout le long de la vis et sur l’influence de la géométrie sur la progression du gâteau.
Les spires ont un impact important sur les phénomènes de transport, car la diminution de leur pas entraine
directement une chute de la vitesse de déplacement de la matière. La conception des sections libres permet de
créer des zones de compression locales (bouchons), qui ralentissent l’intégralité du flux et n’ont pas
d’incidence sur la vitesse locale de déplacement. Les vitesses calculées par cette étude seront utilisées pour
la modélisation du pressage continu des graines oléagineuses.
120
CHAPITRE V : Modélisation du comportement mécanique du gâteau
CHAPITRE V : Modélisation du
comportement mécanique du gâteau
Introduction ................................................................................................................................................... 123
I. Taux de porosité du gâteau de pressage ................................................................................................ 123
II. Evolution temporelle des paramètres de pressage ................................................................................. 125

III. Caractérisation de la compressibilité du gâteau................................................................................. 133

III. 1. Constante empirique de compression ........................................................................................ 133
III. 2. Module de compressibilité......................................................................................................... 134
IV. Etude de la consolidation du gâteau .................................................................................................. 135

IV. 1. Constante adimensionnelle de temps de compression ............................................................... 136
IV. 2. Vitesse de déformation du gâteau .............................................................................................. 137
IV. 3. Volume de solide par unité de surface de drainage ................................................................... 138
IV. 4. Coefficient de consolidation ...................................................................................................... 138
V. Calcul de la résistance spécifique du gâteau de pressage ...................................................................... 139
Conclusion ..................................................................................................................................................... 144
121
122
Introduction
Grace aux études décrites précédemment, l’observation et l’analyse du fonctionnement interne d’une presse à
vis ont permis de mieux comprendre les phénomènes physiques mis en jeu durant le pressage continu. Ce
chapitre s’intéresse désormais à la mise en équation de ces phénomènes avec la modélisation du comportement
mécanique de la matière compressée le long de la vis. Cette étude propose une approche phénoménologique
basée sur la théorie de filtration-consolidation. Pour cela, un modèle préexistant, développé par Murase et al.
(1987) dans le cas du pressage discontinu, a été adapté au pressage continu et appliqué aux zones de
compression précédemment identifiées.
Pour chaque arrangement de vis, les représentations simplifiées proposées au chapitre III ont permis de simuler
chaque zone de compression comme une étape de pressage discontinu. Dans chacune de ces étapes de pressage,
les données expérimentales de teneur en huile ont tout d’abord été utilisées pour calculer le taux de porosité
(𝑒) du gâteau. Les profils de pression et de taux de porosité, donnant l’évolution ces paramètres le long de la
vis, ont ensuite été convertis en données temporelles (cinétiques de pressage 𝑒(𝑡) et 𝑃(𝑡)), grâce à la vitesse
de déplacement de la matière mesurée en chaque point de la vis. Ces données ont finalement permis de calculer
les constantes mécaniques de la matière compressée : module de compressibilité, coefficient de consolidation
et résistance spécifique du gâteau de pressage.
I. Taux de porosité du gâteau de pressage

Les données expérimentales ont permis de connaitre l’évolution de la teneur en huile et de la pression le long
de la vis, pour les différentes vitesses de rotation (0 - 18,2 tr/min). Toutefois, les travaux de modélisation du
pressage disponibles dans la littérature utilisent généralement les valeurs de taux de porosité 𝑒 de la matière
compressée. Par conséquent, ce taux a été calculé grâce à l’équation Eq. V - 1 et d’après les valeurs de teneur
en huile mesurées le long de la vis présentées sur les profils de teneur en huile des Figures III - 6 et III - 11.
𝑉ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 (𝑡) 𝜌𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠

𝑒(𝑡) = = . Eq. V - 1
𝑉𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠 1 − 𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 (𝑡) 𝜌ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒
Cette grandeur permet d’exprimer le volume de vide (pores) d’un échantillon, par rapport au volume occupé
par la matière solide (fibres). Dans la presse, l’intégralité du gâteau étant supposée saturée en liquide, tous les
pores sont donc remplis d’huile. Toute diminution de la teneur en huile dans le milieu doit par conséquent se
traduire par une diminution du taux de porosité. Ce ratio est supérieur à 1 dès lors que le volume d’huile est
supérieur à celui du solide.
Les prélèvements réalisés à intervalles réguliers à l’intérieur de la cage ont permis de suivre très précisément
l’évolution du taux de porosité en fonction de la distance parcourue, pour les deux arrangements de vis. Les
profils de taux de porosité obtenus sont donnés par les Figures V - 1 et V - 2. Ceux-ci suivent une évolution
rigoureusement analogue à celle des profils de teneur en huile dont ils sont issus. Dans les deux cas, le taux de
porosité diminue entre l’entrée et la sortie de la presse, avec cependant des évolutions nettement différentes
selon la géométrie de la vis. Pour l’arrangement Reinartz, le taux de porosité diminue dans les quatre zones de
compression et augmente dans les trois zones de mélange, à cause des phénomènes de reflux identifiés
précédemment. En effet, à la sortie de chaque zone de compression le gâteau est déstructuré, les contraintes
qu’il subit chutent et il se gorge en huile. Les propriétés de la matière entrant dans chaque zone de compression
sont par conséquent différentes de celles quittant la précédente. Dans l’arrangement Olexa, le taux de porosité
diminue également dans les cinq zones de compression mais reste constant dans les zones de relaxation. Il
existe donc pour cette vis une continuité dans l’évolution des propriétés de la matière de l’entrée à la sortie de
la presse. Pour les deux arrangements, le taux de porosité augmente avec la vitesse de rotation de la vis.
123
Figure V - 1 : Profil de taux de porosité de la vis Reinartz
Figure V - 2 : Profil de taux de porosité de la vis Olexa

124
II. Evolution temporelle des paramètres de pressage

Contrairement au cas discontinu, le pressage continu fait intervenir des variables spatiales reliant l’évolution
des paramètres de pressage à la distance parcourue le long de la vis. Pour permettre l’analogie entre ces deux
procédés, les valeurs expérimentales de pression (𝑃(𝑥), bars) et de taux de porosité (𝑒(𝑥)), exprimées
jusqu’alors en termes de distance parcourue depuis l’alimentation, ont été converties en fonction du temps de
pressage, grâce à l’utilisation de la vitesse de déplacement de la matière.
Cette méthodologie (Eq. V - 2, 3 et 4) consiste tout simplement à réaliser un changement de variable en
remplaçant les valeurs de distance par la durée de la compression correspondante, connaissant la vitesse de
déplacement de la matière en chaque point.
𝑥 𝑃(𝑥) → 𝑃(𝑡) Eq. V - 3

𝑡= Eq. V - 2
𝑣(𝑥) 𝑒(𝑥) → 𝑒(𝑡) Eq. V - 4
Où 𝑡 (min) est le temps de passage de la matière dans la portion de presse étudiée, 𝑥 (cm) la position axiale et
𝑣 (cm/min) la vitesse de déplacement.
L’étude de chaque arrangement ayant montré des modes de fonctionnement différents pour les vis Reinartz et
Olexa, le traitement des données diffère légèrement entre ces deux modèles.

Pour l’arrangement Reinartz, les phénomènes de mélange du gâteau et de reflux d’huile précédemment
identifiés induisent une discontinuité des propriétés de la matière entre deux zones de compression successives.
De cette façon, la structure et la composition du gâteau entrant dans la zone de compression suivante sont
différentes et vont impacter son comportement mécanique durant la compression. Dans ce cas, le modèle vise
à caractériser le fonctionnement de chaque étape du pressage. Il a donc été appliqué indépendamment à toutes
les zones de compression (C1, C2, C3 et C4).
Pour chacune d’entre elles, l’origine des temps est fixée à l’entrée de la matière dans la zone. Chaque petite
presse ainsi définie est alimentée par de la matière « fraiche », de propriétés différentes de celles de l’étape
précédente (Figure V - 3). Les expérimentations ont montré que la composition au niveau des différentes zones
de mélange ne dépendait pas de la vitesse de rotation de la vis (Chapitre III), avec une teneur en huile constante
(de 47,6 ± 1,9 % en M1, 47,4 ± 2,1 % en M2 et 29,4 ± 1,3 % en M3) pour tous les essais réalisés. La porosité
du gâteau entrant respectivement en C1, C2, C3 et C4 est donc constante.
Figure V - 3 : Représentation simplifiée du pressage continu pour la vis Reinatz
125
Pour permettre la modélisation, la presse à vis fonctionnant en continu est donc remplacée par une succession
de quatre presses à plaque, fonctionnant en discontinu. Après une déstructuration et réimbibition des gâteaux
dans les zones de mélange, de nouveaux gâteaux sont formés dans les zones de compressions C2, C3 puis C4.
Comme cela a été mentionné dans le chapitre III (Figures III - 5 et 7), les données expérimentales recueillies
pour la zone C1 montrent une évolution irrégulière de la pression et de la teneur en huile, qui s’explique par
l’écrasement des graines dans cette première zone de compression (Figure III - 6). En effet, en C1 la majorité
des graines ne sont pas encore endommagées par l’effet de la pression et l’huile se trouvant à l’intérieur des
cellules n’est pas disponible pour l’extraction. Aucune tendance claire n’a pu être dégagée concernant l’impact
du temps de compression sur l’évolution des paramètres du pressage (pression et taux de porosité) en C1.
Figure V - 4 : Cinétiques d’évolution du taux de porosité dans les zones C2, C3 et C4 de la vis Reinartz
𝑪𝟐
𝑪𝟑
𝑪𝟒
Les trois zones de compression suivantes (C2, C3 et C4) ont été utilisées pour la modélisation et donc
assimilées à des presses discontinues. Le changement de variable permet de remplacer 𝑒(𝑥) par 𝑒(𝑡) et 𝑃(𝑥)
par 𝑃(𝑡). Les Figures V - 4 et 5 donnent respectivement l’évolution de la pression et du taux de porosité dans
ces zones en fonction de la durée de compression. Ces cinétiques sont analogues à celles obtenues pour un
pressage discontinu à pression variable. En effet, la pression développée augmente avec le temps de pressage
tandis que le taux de porosité du gâteau diminue progressivement.
126
Figure V - 5 : Cinétiques de monté en pression dans les zones C2, C3 et C4 de la vis Reinartz
Tableau V - 1 : Valeurs initiales de taux de porosité pour les zones C2, C3 et C4 de la presse Reinartz
Zone de compression Unité C1 C2 C3 C4

e(0) - - 1,362 1,354 0,625
La Figure V - 4 montre que pour C2, C3 et C4 le taux de porosité diminue avec l’augmentation du temps de
compression pour toutes les vitesses de rotation étudiées. Pour les zones C2 et C3, les valeurs de taux de
porosité initiales, 𝑒(0) pour 𝑡 = 0, sont pratiquement les mêmes pour tous les essais et correspondent aux
maxima d’absorption du gâteau dans les zones de mélange. Ceux-ci sont donnés dans le Tableau V - 1. Pour
des temps courts dans les zones C2 et C3, la cinétique de diminution du taux de porosité est ensuite nettement
dépendante de la vitesse de rotation de la vis. En effet, à chaque temps de pressage, plus la vitesse de rotation
de la vis est grande, plus la tangente à la courbe augmente (𝜕𝑒/𝜕𝑡 ). Cependant, pour des temps de pressage
plus longs, le taux de porosité tend vers la même valeur pour toutes les vitesses de rotation. Dans la zone C4,
les cinétiques de diminution du taux de porosité suivent toutes la même évolution.
Lorsque le gâteau est saturé en liquide, comme c’est le cas des zones C2 et C3 à cause des phénomènes de
reflux d’huile internes, une grande proportion de l’huile qu’il contient est directement disponible et peut être
récupérée en y exerçant de faibles contraintes. Dans ce cas, son expression est directement accélérée par
l’augmentation de la vitesse de rotation de la vis. En revanche, dans la zone C4, comme dans la deuxième
moitié des zones C2 et C3 (après expression de l’huile disponible à la surface des particules), l’huile est
présente en faibles proportions et n’est pas directement disponible pour l’expression. Des pressions plus
élevées et des temps de percolation plus longs sont nécessaires pour récupérer l’huile lorsqu’elle est encore
enfermée au cœur de la matière. L’évolution du taux de porosité est dans ce cas directement liée à l’évolution
de la pression.
La Figure V - 5 montre que celle-ci augmente avec le temps, pour les trois zones de compression étudiées.
Initialement, la pression 𝑃(0) mesurée au temps 𝑡 = 0 est égale à 1 bar. Elle augmente ensuite avec le temps
de compression jusqu’à tendre vers un plateau, correspondant à sa valeur maximale. Dans la zone C2, la
cinétique de monté en pression est la plus rapide mais, pour des temps longs, la pression maximale qui s’y
développe est plus faible que dans les zones suivantes. En C3 et C4, les cinétiques sont très semblables et
mettent en évidence l’influence des propriétés de la matière sur le développement des contraintes à l’intérieur
de la cage. Le déplacement du gâteau se fait plus facilement lorsque les graines sont peu concassées et encore
riches en huile car celle-ci agit comme un lubrifiant. Au contraire, un gâteau sec et composé de fines particules
de graines broyées est plus compact et se déplace plus difficilement. C’est le cas dans les zones C3 et C4, où
127
les pressions maximales plus élevée sont liées aux fortes contraintes de cisaillement se produisant entre le
gâteau et les surfaces métalliques à son contact. Les cinétiques de montée en pression semblables dans ces
zones s’expliquent par la proximité des propriétés du gâteau (granulométrie des particules de graine et
disponibilité de l’huile).
Pour pouvoir déterminer les caractéristiques mécaniques du gâteau (module de compressibilité, coefficient de
consolidation, résistance spécifique) durant le pressage, il est nécessaire de connaitre les valeurs extrêmes de
𝑃𝑖𝑛𝑓 et 𝑒𝑖𝑛𝑓 , correspondant à la pression maximale et au taux de porosité minimal pouvant être atteints pour
un temps de pressage infini. En pressage discontinu, celles-ci sont généralement déterminées à partir d’essais
très longs nécessitant souvent plusieurs jours de compression (Lanoisellé 1996). Ils permettent d’atteindre une
consolidation finale de la matière, dite consolidation « infinie », qui correspond à une distribution uniforme
des caractéristiques du pressage (porosité, perméabilité, pression) au sein du gâteau. Lors d’essais courts
comme c’est le cas de ceux réalisés en continu dans une presse à vis, le gâteau n’atteint jamais une structure
uniforme et les valeurs infinies de pression et de taux de porosité restent inconnues. Une extrapolation des
courbes 𝑒(𝑡) et 𝑃(𝑡) est alors nécessaire pour déterminer ces valeurs. Pour cela, le modèle de Peleg (Peleg,
1988) a déjà été appliqué par le passé à différents gâteaux de pressage (Grimi et al., 2010; Mhemdi et al.,
2014). Il s’agit d’une relation empirique, développée initialement pour d’écrire des cinétiques de sorption et
qui peut en réalité s’adapter à la description de différentes cinétiques, comme par exemple ici 𝑒(𝑡) et 𝑃(𝑡).
Ainsi, l’évolution du taux de porosité et de la pression est liée au temps de compression par les relations :
𝑡
𝑒(𝑡) = e(0) + Eq. V - 5
𝑎 + 𝑐𝑡
𝑡
𝑃(𝑡) = 𝑃(0) + Eq. V - 6
𝑚 + 𝑛𝑡
Où 𝑎, 𝑐, 𝑚 et 𝑛 sont des constantes qui peuvent être identifiées après linéarisation, grâce à la pente et
l’ordonnée à l’origine des fonctions suivantes :
𝑡
= 𝑎 + 𝑐𝑡 Eq. V - 7
𝑒(𝑡) − e(0)
𝑡
= 𝑚 + 𝑛𝑡 Eq. V - 8
𝑃(𝑡) − 𝑃(0)
Une fois les valeurs de c et n connues, les valeurs infinies 𝑃𝑖𝑛𝑓 et 𝑒𝑖𝑛𝑓 peuvent être déterminée. En effet, pour
des temps de pressage longs (t → ∞). l’équation Eq. V - 5 donne 𝑒∞ = e(0) + 1⁄𝑐 et l’équation Eq. V - 6
donne 𝑃∞ = 𝑃(0) + 1⁄𝑛.
𝑡 𝑡
Les graphes 𝑒(𝑡)−𝑒(0)
vs t et 𝑃(𝑡)−𝑃(0)
vs t tracés pour chaque presse discontinue, représentant les zones de
compression C2, C3 et C4 (Figures V – 6 et 7) montrent une bonne linéarisation des données expérimentales.
Ce modèle décrit l’allure des courbes cinétiques obtenues après des temps longs avec une grande précision,
mais n’est pas adapté aux temps courts.
Pour le taux de porosité (Figure V - 6), les courbes linéarisées de chaque zone de compression ont la même
expression pour tous les essais réalisés (de 1,2 à 18,2 tr/min), avec un très bon coefficient de corrélation (R² =
[0.995 ; 0.999]). Pour la pression (Figure V - 7), le nombre limité de capteurs de pression dans les zones de
compression n’a permis de construire qu’une seule relation 𝑃 vs 𝑡 pour chacune d’entre elles. Pour cette raison,
l’hypothèse de Shirato (1987) a été utilisée dans cette étude. Comme énoncé dans les chapitres I et II, celle-ci
suppose qu’il existe une équivalence des propriétés mécaniques pour un même gâteau s’il est soumis à une
même déformation et ce quelles que soient les conditions de compression (par exemple pour des vitesses de
compression différentes). Ainsi, les valeurs infinies de einf et Pinf sont supposées égales pour toutes les vitesses
de déformation du gâteau (liées dans le cas présent à la vitesse de rotation de la vis). Leurs valeurs sont données
dans le Tableau V - 2.
128
Comme observé précédemment sur la Figure V - 5, la pression maximale atteinte dans la zone C2 est la plus
basse, avec 58,5 bars. Les pressions infinies des zones C3 et C4 sont relativement proches, avec respectivement
101,3 et 112,1 bars. L’augmentation de la pression infinie de l’entrée à la sortie de la presse confirme qu’il
existe une relation entre le taux de porosité du gâteau (ou sa teneur en huile) et la pression.
Lorsqu’il est appliqué à l’évolution du taux de porosité au cours du temps (Figure V - 6), le modèle de Peleg
permet de décrire la cinétique d’extraction de l’huile du milieu intracellulaire vers le milieu extraparticulaire,
en négligeant l’huile initialement imbibée dans le gâteau et donc directement disponible pour l’extraction. En
effet, cette dernière est extraite dès le début du pressage, pour des temps courts et sa vitesse d’extraction dépend
de la vitesse de compression. Ce résultat confirme que l’extraction de l’huile intracellulaire est exclusivement
liée au temps de compression de la matière, dont l’augmentation favorise la montée en pression et améliore la
percolation de l’huile à travers le gâteau. Le taux de porosité infini diminue de 0,382 en C2, à 0,181 en C3,
puis à 0,095 en C4.
𝑪𝟐
𝑪𝟑
𝑪𝟒
Figure V - 6 : Linéarisation des cinétiques d’évolution du taux de porosité dans les zones C2, C3 et C4
de la vis Reinartz
129
Figure V - 7 : Linéarisation des cinétiques de monté en pression dans les zones C2, C3 et C4 de la vis
Reinartz
Tableau V - 2 : Valeurs extrêmes/infinies de taux de porosité et de pression pour les zones C2, C3 et C4
de la presse Reinartz calculées d’après le modèle de Peleg
Zone de compression Unité C1 C2 C3 C4

einf - - 0,382 0,181 0,095
Pinf bars - 58,5 101,3 112,1

Dans l’arrangement Olexa, la matière n’est pas mélangée et traverse une alternance de zones de compression
et de relaxation (transport). La teneur en huile et le taux de porosité diminuent uniquement dans les zones de
compression et n’augmentent pas dans les zones de relaxation en raison de l’absence de phénomènes de reflux
(Figure III - 11 et V - 2). Il existe donc une continuité entre les propriétés de la matière quittant une zone de
compression et entrant dans la zone suivante. Pour cette raison, la compression est représentée dans ce cas
comme une unique étape de pressage discontinu (Figure V - 8). Elle se décompose en 5 phases de compression
de durées égales, au cours desquelles la pression est exercée sur le système et le volume diminue. Entre chaque
phase de compression la pression exercée sur la matière est relâchée, ce qui permet sa relaxation. Pour ce
système, l’origine des temps est prise dans ce cas à l’entrée de la matière dans la zone C1 et le temps de
pressage total est la somme des temps passés dans chacune des zones de compression.
Figure V - 8 : Représentation simplifiée du pressage continu pour la vis Olexa

130
Les Figures V – 9 et 10 décrivent l’évolution du taux de porosité et de la pression au cours du temps de
pressage, pour la vis Olexa. De manière analogue au cas précédent, les cinétiques de pressage obtenues dans
ce cas sont proches de celles caractéristiques d’un pressage discontinu, avec une diminution progressive du
taux de porosité au cours du temps et une augmentation simultanée de la pression.
Figure V - 9 : Cinétique d’évolution du taux de porosité dans la vis Olexa
Figure V - 10 : Cinétique d’évolution de la pression dans la vis Olexa
La diminution du taux de porosité au cours du temps diffère de l’allure classique en pressage discontinu. En
effet, la Figure V - 9 montre que pour toutes les vitesses de rotation les courbes suivent une sigmoïde, avec un
point d’inflexion après le troisième point de prélèvement. Celui-ci correspond à la fin de la zone C2, jusqu’à
laquelle un important défaut de broyage (mauvais écrasement des graines) a été identifié dans le Chapitre III.
Dans la première partie de la vis, la majorité des graines sont intactes et pas encore endommagées par la
pression. L’huile se trouvant à l’intérieur n’est donc pas directement disponible pour l’écoulement. Par
conséquent, la teneur en huile du gâteau et le taux de porosité restent anormalement élevés dans cette zone
(Figure V - 9). Ce phénomène est moins prononcé pour les vitesses de rotation plus grandes, qui provoquent
une augmentation rapide de la pression exercée sur les graines et donc leur écrasement. L’huile ainsi libérée
est alors disponible pour l’extraction et le taux de porosité diminue plus rapidement (Figure V - 9). Dans la
deuxième partie de la vis, les graines sont toutes endommagées et le taux de porosité suit l’évolution de la
teneur en huile résiduelle.
131
La pression représentée sur la Figure V – 10 correspond à celle qui est exercée sur le gâteau à la fin du pressage,
lorsque la matière a subi les cinq étapes de compression. La cinétique de montée en pression a une allure
analogue à celles obtenues pour la vis Reinartz et elle s’apparente donc également à un pressage discontinu
réalisé à pression variable.
Contrairement au cas de la vis Reinartz, le gâteau n’est pas mélangé dans la vis Olexa. Par conséquent, sa
structure n’est pas modifiée après le passage dans les sections de relaxation et chaque phase de compression
améliore le taux d’extraction et provoque ainsi une diminution du taux de porosité. D’autre part, pour chaque
vitesse de rotation les courbes 𝑒(𝑡) et 𝑃(𝑡) tendent vers un plateau, correspondant à leur valeur extrême
obtenue après un temps de pressage infini. Selon l’hypothèse de Shirato (1987) sur l’équivalence des propriétés
mécaniques d’un même matériau pour une même déformation, les valeurs de 𝑒𝑖𝑛𝑓 et 𝑃𝑖𝑛𝑓 doivent être les
mêmes, quelle que soit la vitesse de rotation de la vis.
Le modèle de Peleg a été appliqué aux données expérimentales de taux de porosité et de pression, afin de
déterminer ces valeurs infinies 𝑒𝑖𝑛𝑓 et 𝑃𝑖𝑛𝑓 . Les linéarisations des courbes des Figures V - 9 et 10 sont
représentées sur les Figures 11 et 12.
Figure V - 11 : Linéarisation des cinétiques d’évolution du taux de porosité dans la vis Olexa
Figure V - 12 : Linéarisation de la cinétique de monté en pression dans la vis Olexa
132
𝑡
La courbe 𝑒(𝑡)−𝑒(0) vs t permet de linéariser l’évolution temporelle du taux de porosité de manière satisfaisante.
Comme le modèle de Peleg permet de décrire la partie terminale des courbes (pour des temps de pressage
longs), l’irrégularité due au défaut de broyage des graines et observée sur la Figure V - 9 pour des temps courts
n’influe pas sur le calcul du taux de porosité obtenu pour un temps de pressage infini. La Figure V - 11 montre
que, pour le taux de porosité, le modèle de Peleg a la même expression quelle que soit la vitesse de rotation de
la vis. Le taux de porosité est donc indépendant de la vitesse de compression et lié directement à la durée de
la compression ou à la pression qui y est associée. Pour la pression, les données expérimentales sont elles aussi
𝑡
décrites avec une bonne précision par la relation 𝑃(𝑡)−𝑃(0) vs t. Les valeurs infinies 𝑒𝑖𝑛𝑓 et 𝑃𝑖𝑛𝑓 sont données
dans le Tableau V - 3.
Tableau V - 3 : Valeurs infinies de taux de porosité et de pression pour la vis Olexa
Unité Olexa
einf - 0,069
Pinf bars 206,6
III. Caractérisation de la compressibilité du gâteau

Les résultats précédents ont été utilisés ensuite pour calculer les caractéristiques de compressibilité du gâteau
au cours du pressage : la constante empirique de compression (Cc) et le module de compressibilité (G, bars).
Ces deux grandeurs permettent d’exprimer la relation liant l’évolution du taux de porosité et la pression exercée
sur la matière.
III. 1. Constante empirique de compression

La Figure V - 13 montre tout d’abord que les données expérimentales suivent la relation empirique de Terzaghi
- Peck (Eq. V - 9) avec une bonne précision.
𝑃
𝑒(𝑡) = 𝑒0 − 𝐶𝑐 ln ( ) Eq. V - 9
𝑃𝑟𝑒𝑓
Il existe en effet une relation de linéarité liant le taux de porosité et le logarithme de la pression mesurés à
chaque temps de pressage, avec des coefficients de corrélation linéaires (R²) satisfaisants. Pour la vis Reinartz
les coefficients de corrélation linéaire associés à la relation de Terzaghi - Peck sont compris entre 0,98 et 1
pour toutes les zones de compression (C2 à C4) alors que pour la vis Olexa le R² vaut 1.
Vis Reinartz
C2 : 𝑒(𝑡) = 1,36 − 0,24 ln(𝑃(𝑡))

𝑅² = 1
C3 : 𝑒(𝑡) = 1,35 − 0,25 ln(𝑃(𝑡))

𝑅² = 0,98
C4 : 𝑒(𝑡) = 0,62 − 0,11 ln(𝑃(𝑡))

𝑅² = 0,98
Vis Olexa
𝑒(𝑡) = 1,30 − 0,23 ln(𝑃(𝑡))

𝑅² = 1
Figure V - 13 : Application de la relation de Terzaghi - Peck aux données expérimentales pour les
zones C2, C3 et C4 de la vis Reinartz et pour la vis Olexa
133
La constante empirique de compression est ainsi déterminée grâce à la pente de la droite obtenue. Elle
caractérise la compressibilité du matériau, c’est-à-dire sa capacité à subir une déformation lorsqu’il est soumis
à une pression. Les valeurs obtenues pour chaque presse sont données dans le Tableau V - 4.
Tableau V - 4 : Valeur des constantes empiriques de compression (Cc) obtenues pour chaque zone de
compression (C2, C3 et C4), et propriétés de la matière
Reinartz
Unité Olexa
C2 C3 C4
Cc - 0,242 0,254 0,112 0,232
Chuile(0) % 47,6 47,4 29,4 46,4
Degré de concassage initial - + ++ +++ 0
Pour la vis Reinartz, des résultats proches ont été obtenus pour les zones C2 et C3 alors que dans la zone C4
la valeur est plus faible. Ces valeurs suggèrent que le comportement de déformation d’un milieu saturé en
liquide est étroitement lié à son contenu initial. L’huile étant un liquide incompressible, la pression exercée sur
le gâteau entraine son expression, qui est ainsi associée à une réduction volumique importante. Un milieu plus
riche en huile a, par conséquent, une plus grande capacité à se déformer. Au contraire, un contenu en huile
plus bas conduit à une déformation plus petite sous l’effet de la pression et donne finalement une valeur de Cc
plus faible. En effet, la matière entrant dans les zones C2 et C3 a une teneur en huile équivalente dans les deux
cas, avec de 47,6% et 47,4% correspondant à des taux de porosité de 1,363 et 1,354, alors qu’en C4 la teneur
en huile initiale est de 29,4% et le taux de porosité de 0,62. Pour la vis Olexa, la constante empirique de
compression vaut 0,232. En accord avec le postulat précédent, cette valeur s’explique par la teneur huile en
initiale de 46,4% et le taux de porosité de 1,298, qui sont légèrement plus faibles que ceux des zones C2 et C3
de la vis Reinartz.
La compressibilité du gâteau résulte à la fois du comportement élastique de la matière solide composant les
graines et de la proportion d’huile extractible. La quantité de fibres restant inchangées au cours du pressage et
leur compressibilité étant considérée comme négligeable devant la déformation liée à l’expulsion de l’huile,
pour une même teneur en huile initiale, seul le degré de concassage des particules influe sur la valeur de la
constante empirique de compression. Cela explique les légères variations observées entre les valeurs de Cc des
zones C2 et C3 de la vis Reinartz et celle de la vis Olexa. En effet, dans la vis Olexa, ce sont des graines
entières qui subissent les différentes phases de compression, alors que dans la vis Reinartz des graines
concassées entrent en C2 et plus fortement triturées en C3.
III. 2. Module de compressibilité

Le module de compressibilité (G, Pa) est le paramètre inverse du coefficient de compressibilité (𝐶𝑒 , Pa-1),
apparaissant dans l’équation de consolidation (voir Eq. I - 3). Il lie la variation de la pression exercée sur un
système à sa variation volumique. Dans cette étude, le volume du gâteau compressé dépend directement de sa
porosité qui, elle, est liée à la pression exercée par la relation de Terzaghi - Peck, dont la validité a été vérifiée
pour chaque arrangement (Figure V - 13). L’équation Eq. V - 11 montre qu’il peut par conséquent être calculé
d’après les données de pression et de constante empirique de compression.
𝑃
𝜕 (𝑒0 − 𝐶𝑐 ln (𝑃 𝑠 ))
𝜕𝑒 𝑟𝑒𝑓 𝐶𝑐 Eq. V - 10
𝐶𝑒 = − =− =
𝜕𝑃𝑠 𝜕𝑃𝑠 𝑃𝑠
1 𝑃𝑠
𝐺= = Eq. V - 11
𝐶𝑒 𝐶𝑐
134
Dans l’équation Eq. V - 10, la valeur de 𝑒 est considérée comme le taux de porosité moyen sur toute l’épaisseur
du gâteau. Les capteurs de la pression sont installés directement dans la cage de la presse et mesurent donc la
pression maximale sur les particules solides, 𝑃𝑠 = 𝑃.
La Figure V - 14 donne l’évolution du module de compressibilité en fonction du temps, pour les deux
arrangements de vis. Dans chaque cas les courbes montrent que sa valeur augmente avec le temps de pressage,
c’est-à-dire lorsque la pression augmente et le taux de porosité diminue. Le module de compressibilité est une
grandeur inversement proportionnelle à la déformation du système étudié. Par conséquent, il est infini pour
des matériaux incompressibles, pour lesquels la déformation est nulle quelle que soit la pression appliquée, et
diminue pour des milieux déformables. Dans le cas particulier du procédé de pressage, la pression exercée sur
le système entraine l’expression de sa phase liquide. Cela signifie que, malgré les propriétés incompressibles
de l’huile, la diminution du volume d’huile entraine la déformation du gâteau. A chaque instant, la diminution
progressive de la teneur en huile s’accompagne d’une diminution du taux de porosité et le gâteau devient de
moins en moins compressible. Une pression plus élevée est donc nécessaire pour obtenir la même déformation.
Le module de compressibilité est donc plus élevé.
Les résultats expérimentaux confirment que le module de compressibilité dépend à la fois de la pression
exercée sur la matière et de sa capacité à se déformer lorsqu’il est soumis à une contrainte de compression
(c’est-à-dire sa compressibilité). En effet, malgré des valeurs proches de constante empirique de compression
mentionnées précédemment pour les zones C2 et C3 de la vis Reinartz, les modules de compressibilité obtenus
dans chaque zone de compression sont différents. Ils sont en effet plus élevées en C2 pour des temps de
pressage courts et en C3 pour des temps de pressage longs, avec une analogie évidente avec les cinétiques de
montée en pression dans chacune des zones (Figures V – 5 et 10). Par ailleurs, leurs valeurs triplent dans le
cas de la vis Olexa, pour laquelle la pression développée dans la cage est également 3 fois plus élevée.
Cependant, pour des cinétiques de montée en pression similaires, comme c’est le cas des zones C3 et C4, les
modules de compressibilité varient en relation avec la valeur des constantes de compressibilité, avec par
exemple des valeurs de 𝐺 deux fois plus élevées en C4 qu’en C3.
Figure V - 14 : Evolution du module de compressibilité dans les zones C2, C3 et C4 de la vis Reinartz
et dans la vis Olexa
IV. Etude de la consolidation du gâteau

Les données cinétiques de diminution du taux de porosité (Figures V – 4 et 9) ont ensuite servi à déterminer
l’évolution du coefficient de consolidation (b, m²/s) au cours du pressage. Ce paramètre permet de caractériser
la conductivité de pression (piézoconductivité) d’un milieu poreux. Il représente la diffusivité du liquide extrait
par pression, ou sa capacité à circuler à travers la matière compressée. Dans cette étude, son calcul repose sur
135
l’utilisation du modèle de Murase et al. (1987) développé initialement pour décrire une compression
discontinue réalisée à pression constante. Sa résolution dans le cas d’une pression variable se base sur
l’hypothèse d’une équivalence des constantes mécaniques d’un matériau poreux, pour des conditions initiales
identiques (épaisseur, porosité, perméabilité) et une même déformation de ce matériau, quelles que soient les
conditions de compression (pression constante ou pression variable). Le choix de ce modèle découle des
cinétiques de montée en pression obtenues expérimentalement (Figures V – 5 et 10) montrant une
augmentation de la pression développée dans la cage en fonction du temps de pressage.
La méthodologie, décrite préalablement dans le Chapitre I (section IV.2) consiste à résoudre un système
d’équations, composé de l’équation de Terzaghi - Voigt simplifiée (pour une compression se produisant en
absence de fluage, soit avec B = 0) et de sa dérivée (Eq. I – 21 et 22). Celles-ci sont rappelées ci-dessous et
notées Eq. V - 12 et Eq. V - 13. Elles permettent de mettre en relation des données expérimentales d’une
compression réalisée dans des conditions réelles (à pression variable) et des données théoriques si la
compression était réalisée à pression constante.
Dans le cas d’une surface de drainage unique, celles-ci s’écrivent :
∞
8 (2𝑁 − 1)2 𝜋 2
∆𝑒 = ∆𝑒∞ [1 − ∑ 2 exp (− 𝑇′𝑐 )] Eq. V - 12
𝜋 (2𝑁 − 1)2 4
𝑁=1
∞
2
𝑑𝑒 (2𝑁 − 1)2 𝜋 2
−𝜔0 = 2∆𝑒∞ 𝑏 ∑ exp (− 𝑇′𝑐 ) Eq. V - 13
𝑑𝑡′𝑐 4
𝑁=1
Avec : Δe : La variation du taux de porosité au cours de la compression (adimensionnel)

Δe∞ : La variation du taux de porosité pour un temps de compression infini (adimensionnel)
𝑇𝑐′ : Le facteur de temps de consolidation (adimensionnel)
𝜔0 : Le volume de solide par unité de surface (m)
𝑡′𝑐 : Le temps théorique de compression à pression constante (s)
b: Le coefficient de consolidation (m²/s)
IV. 1. Constante adimensionnelle de temps de compression

Tout d’abord, l’introduction dans l’équation Eq. V - 12 des données de déformation du gâteau, correspondant
à l’évolution du taux de porosité (∆𝑒) entre le temps initial (t = 0) et le temps expérimental (t), permet de
déterminer la valeur de la constante adimensionnelle de temps de compression (𝑇′𝑐 ). Celle-ci s’exprime en
fonction d’un temps théorique (𝑡′𝑐 ) au bout duquel la même déformation serait obtenue si la compression était
réalisée à pression constante (Eq. V - 14).
𝑏𝑡′𝑐
𝑇′𝑐 = Eq. V - 14
𝜔0 2
La Figure V - 15 donne l’évolution de 𝑇′𝑐 en fonction du temps de pressage. Sa valeur augmente rapidement
pour des temps de pressage (expérimentaux) courts, puis plus lentement lorsque ce temps augmente. Les
courbes correspondant aux zones C2 et C3 sont confondues, et également très proches de celle obtenue pour
la vis Olexa. Au contraire, les valeurs de constante adimensionnelle de temps obtenues pour la zone C4 de la
vis Reinartz sont plus faibles pour tous les temps de pressage. Le temps nécessaire pour atteindre une certaine
déformation du gâteau dépend en effet de sa concentration initiale en huile.
136
Figure V - 15 : Evolution de la constante adimensionnelle de temps de compression 𝑻′𝒄 dans les zones
C2, C3 et C4 de la vis Reinartz et dans la vis Olexa
IV. 2. Vitesse de déformation du gâteau

Ensuite, la résolution de l’Eq. V - 13 implique de connaitre l’évolution du taux de porosité au cours du temps.
𝑑𝑒
Le terme 𝑑𝑡′ représente la vitesse instantanée de déformation du gâteau, à un temps théorique 𝑡′𝑐 , pour une
𝑐
compression réalisée à pression constante. Celle-ci est supposée égale à celle obtenue dans le cas d’une
𝑑𝑒
compression réelle réalisée à pression variable (𝑑𝑡′ , s-1). Elle est déterminée grâce à la pente de la tangente à
𝑐
la courbe donnant l’évolution du taux de porosité en fonction du temps de compression (Figures V – 4 et 9).
La Figure V - 16 montre que la vitesse de déformation à chaque instant, est moins élevée dans la vis Olexa que
dans les différentes zones de compression de la vis Reinartz, pour lesquelles les courbes suivent un profil très
proche. Dans la vis Olexa, la compression est régulière tout le long de la vis et le gâteau produit à la fin du
pressage est très compressé. Ainsi, malgré de grandes capacités de traitement et un déplacement rapide de la
matière, le gâteau se déforme très peu à proximité de la zone de décharge et la vitesse de compression
correspondante est faible. Aucune différence significative n’a été mesurée concernant la vitesse de déformation
dans les différentes zones de compression dans la presse Reinartz.
𝒅𝒆
Figure V - 16 : Evolution de la vitesse de compression ( 𝒅𝒕 ) dans les zones C2, C3 et C4 de la vis
Reinartz et dans la vis Olexa
137
IV. 3. Volume de solide par unité de surface de drainage

La constante 𝜔0 (m) représente le volume total de solide, rapporté à la surface de drainage. Dans notre système,
chaque zone de compression identifiée durant l’étude de caractérisation du fonctionnement de la presse
continue est assimilée à une étape de pressage discontinu, avec une pression exercée radialement et une unique
surface de drainage. Par ailleurs, le passage de particules fines à travers les barreaux de la cage (les pieds) est
négligé et la masse de solide (gâteau déshuilé) est donc considérée constante d’une zone de compression à
l’autre. Le volume de solide ( (𝑉𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒 )𝑖 , 𝑚3 ) est déterminé, grâce à la relation Eq. V - 15, à partir du débit de
solides traversant la presse et du temps de passage de la matière dans la zone de compression étudiée (i). La
surface de drainage (𝑆𝑖 , 𝑚2 ) est calculée avec l’équation Eq. V - 16 grâce à la surface latérale de la cage, sur
une longueur correspondant à celle de la zone de compression (i).
(𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 . (1 − (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 ) . (𝑡𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 ) Eq. V - 15

𝑖
(𝑉𝑠𝑜𝑙𝑖𝑑𝑒 )𝑖 =
60
𝑆𝑖 = π. D𝑐𝑎𝑔𝑒 . 𝐿𝑖 Eq. V - 16
Avec : (𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 : La capacité de la presse (kg/h)

(𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 : La teneur en huile initiale des graines (g/g)
(𝑡𝑝𝑎𝑠𝑠𝑎𝑔𝑒 )𝑖 : Le temps de passage de la matière dans la zone i (min)
D𝑐𝑎𝑔𝑒 : Le diamètre interne de la cage (m)
𝐿𝑖 : La longueur de la zone de compression i (m)
Dans la vis Reinartz, chaque zone de compression est étudiée indépendamment, en raison des phénomènes de
reflux et de mélange se produisant entre chacune d’entre elles. Leur longueur est fixée à 4,5 cm et le volume
de solide par unité de surface est constant de C1 à C4. Dans la vis Olexa, les différentes zones de compression
représentent les 5 phases successives de pressage réalisées dans une même presse discontinue. Le volume de
solide est calculé grâce au temps de passage total de la matière dans l’ensemble des 5 zones de compression
et la surface de drainage se base sur la somme de leurs longueurs. Les valeurs de 𝜔0 obtenues dans les deux
cas sont données dans le Tableau V - 5.
Tableau V - 5 : Calcul du volume de solide par unité de surface dans les vis Reinartz et Olexa
Reinartz
Unité Olexa
C2 C3 C4
L m 0,045 0,045 0,045 0,125
Vsolide m3 6,95.10-5 6,95.10-5 6,95.10-5 1,87.10-4
S m² 1,16.10-2 1,16.10-2 1,16.10-2 3,22.10-2
𝜔0 m 5,99.10-3 5,99.10-3 5,99.10-3 5,80.10-3
IV. 4. Coefficient de consolidation

𝑑𝑒
Une fois 𝑇′𝑐 , 𝑑𝜃′ et 𝜔0 déterminés, leur introduction dans l’équation Eq. V - 13 permet de calculer la valeur
𝑐
du coefficient de consolidation.
La Figure V - 17 montre que le coefficient de consolidation diminue au cours du pressage, lorsque la pression
augmente et le taux de porosité diminue. Ces résultats mettent en évidence la coexistence de phénomènes
antagonistes se produisant durant la compression. En effet, la littérature mentionne généralement que, pour des
conditions initiales identiques (composition, taille de particules, prétraitements…) l’application de pressions
plus élevées facilite l’extraction du liquide et conduit à des coefficients de consolidation plus grands (Grimi et
138
al., 2010; Mhemdi et al., 2014). La diminution observée dans le cas présent lorsque la pression augmente est
liée à la diminution de la teneur en huile dans le gâteau. En effet, lors du pressage, l’huile s’écoule à travers le
gâteau par l’intermédiaire d’un réseau de pores interconnectés. Conjointement à l’expression de l’huile, la
compression entraine la fermeture de ces pores et le gâteau devient progressivement étanche à l’écoulement.
L’huile résiduelle se retrouve ainsi progressivement emprisonnée dans le milieu et le coefficient de
consolidation diminue.
Par ailleurs, celui-ci dépend également de la densité du gâteau et de la granulométrie des particules de graines
qui le composent. En effet, pour des temps de compression courts, le coefficient de consolidation est deux fois
plus élevé dans la zone C2 que dans la zone C3 de la vis Reinartz, malgré des taux de porosité initiaux
équivalents. Dans la vis Olexa, l’huile circule beaucoup plus difficilement et le coefficient de consolidation
est à chaque instant nettement plus faible que dans les différentes zones de compression de la vis Reinartz.
Figure V - 17 : Evolution du coefficient de consolidation (b, m²/s) en fonction du temps de pressage,

dans la vis Reinartz et la vis Olexa
V. Calcul de la résistance spécifique du gâteau de pressage

La résistance spécifique (𝑟, m-2). est une grandeur représentant la résistance qu’oppose un matériau compressé
à l’écoulement du liquide. Elle s’exprime comme l’inverse de la perméabilité du milieu (𝑘 = 1/𝑟, m2). Au
cours du pressage, la fermeture des pores du gâteau entraine son augmentation, associée à une diminution de
la perméabilité, et complique ainsi progressivement l’extraction de l’huile. La dernière étape de modélisation
du comportement mécanique du gâteau de pressage consiste à déterminer son évolution en fonction du temps
de compression.
En raison des mécanismes plus simples mis en jeu dans la vis Olexa, différentes méthodes de calcul ont été
appliquées et comparées pour cet arrangement. L’objectif de cette étude était d’estimer la précision des valeurs
de résistances spécifiques du gâteau de pressage obtenues, par définition (Eq. V - 17), grâce aux valeurs de
module de compressibilité et coefficient de consolidation calculées préalablement. Pour cela, la résistance
spécifique a également été calculée d’une part d’après la loi de Darcy et d’autre part grâce à un modèle proposé
par Murase et al. (1988) pour la détermination de la résistance spécifique de gâteaux fortement compressés.
L’ensemble des résultats obtenus grâce à ces trois méthodes sont présentés sur la Figure V - 21.
Pour l’arrangement Reinartz, les phénomènes de reflux montrent que l’écoulement de l’huile est plus complexe
et n’obéit pas à la loi de Darcy. L’évolution de la résistance spécifique du gâteau, dans les différentes zones
de compression, ne sera calculée dans ce cas qu’en utilisant l’équation Eq. V - 17 . Les conclusions de l’étude
réalisée sur l’arrangement Olexa permettront d’estimer la fiabilité de ces valeurs.
139
Méthode 1 : Définition de la résistance spécifique du gâteau (m-2), d’après l’expression du coefficient de
consolidation donnée dans le Chapitre I (Eq. I – 7).
𝐺 Eq. V - 17
𝑟=
𝜇𝑏
Avec : G: Le module de compressibilité (Pa)

b: Le coefficient de consolidation (m²/s)
𝜇: La viscosité dynamique (Pa.s)
La résistance spécifique du gâteau de pressage a tout d’abord été calculée en utilisant la relation Eq. I – 7
définissant le coefficient de consolidation d’après les valeurs de la viscosité du liquide, du module de
compressibilité et de la résistance spécifique (Eq. V - 17). Ces deux dernière ont été obtenue, pour chaque
temps de pressage, grace aux procédures de calcul décrites précédemment (Chapitre V, section III et IV). Les
résultats sont donnés sur la Figure V - 21.
Méthode 2 : L’expression de la valeur r selon la loi de Darcy.
S 𝜕𝑃𝐿
𝑟=− Eq. V - 18
𝜇. 𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 𝜕𝜔
Avec : 𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 : Le débit du liquide extrait dans la zone de compression (m3/s)

𝑆: La surface de drainage de presse (m²)
𝑟: La résistance spécifique (volumique) du gâteau (m-2)
𝜇: La viscosité du liquide (Pa.s)
L’utilisation de la loi de Darcy comme méthode alternative de détermination de la résistance spécifique du

gâteau de pressage implique de connaitre l’évolution de la pression du liquide dans les pores du gâteau.
Cependant, les capteurs de pression installées directement dans la cage de la presse mesurent la pression
maximale sur les particules solides, 𝑃𝑠 = 𝑃. Le dispositif expérimental ne permettant pas de connaitre la
pression du liquide dans les pores 𝑃𝐿 . L’hypothèse simplificatrice d’une distribution linéaire de pression
𝑃𝐿 dans les pores du gâteau de l’épaisseur h ( 𝑃𝐿 = 𝑥⁄ℎ 𝑃 ) donne la valeur de la pression moyenne du liquide
𝑃
𝑃𝐿 = 2 à 𝑥 = ℎ⁄2.
Le débit d’écoulement du fluide dans chacune des zones de compression (i) a été déterminé d’après les données
expérimentales de teneur en huile, d’après la relation Eq. V - 19. Leur somme correspond au débit d’huile
produit par la presse et mesuré par la balance (Figure V - 18).
(1 − 𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 (0)) (Q 𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠

(𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖 , 𝑚3 /s = (𝑒(0) − 𝑒(𝑡)) Eq. V - 19
𝑖 𝜌𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠 × 3600
140
Figure V - 18 : Evolution des débits d’huile dans chaque de compression de la vis Olexa, avec la vitesse
de rotation de la vis
Pour calculer la résistance du gâteau à la fin du pressage, la loi de Darcy a été appliquée à la dernière zone de
compression (C5). La pression de liquide ((𝑃𝐿 )𝐶5 ), le débit d’huile extraite ((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝐶5 ), la surface de drainage
(S𝐶5 ) et le volume de solide par unité de surface (𝜔𝐶5 )ont donc été calculés dans cette zone et introduits dans
l’équation Eq. V - 18. Les résultats obtenus pour chaque temps de pressage sont donnés sur la Figure V - 21.
Méthode 3 : Modèle de Murase et al. (1988).

Une troisième méthode de calcul a été utilisée pour calculer la résistance spécifique du gâteau de pressage
d’après le modèle de Murase et al. (1988) pour la détermination de la résistance spécifique de gâteaux
fortement compressés. Il se base sur une relation empirique (Eq. V – 20) liant la constante adimensionnelle
∆𝑒
de temps pour atteindre 50 % de compression (𝑈 = ∆𝑒 = 0,5) à la pression totale exercée sur la matière (𝑃).
∞
𝑃 𝑓(𝑛)
𝑇𝐶50 = 0,196 ( )
𝑃𝑠1 Eq. V – 20
𝑓(𝑛) = −0.0379𝑛2 − 0.288𝑛 + 0.324
Avec : 𝑇𝐶50 : La constante adimensionnelle de temps pour atteindre 50 % de compression

𝑃𝑠1 : La pression initiale exercée sur le solide (Pa) ; ici 𝑃𝑠1 = 1 𝑏𝑎𝑟
𝑛: Une constante de compressibilité
Par définition, 𝑇𝑐50 (Eq. V - 21) s’exprime aussi de la manière suivante :
𝑏𝑡𝑐50 Eq. V - 21
𝑇𝐶50 =
𝜔0 2
141
La valeur du temps pour 50% de compression 𝑡𝑐50 est déterminée graphiquement grâce à la Figure V - 19, qui
représente l’évolution du taux de consolidation (𝑈, adimensionnel), en fonction du temps de pressage. Cette
grandeur caractérise le degré de déformation d’un milieu soumis à une compression, par le rapport entre sa
∆𝑒
déformation réelle et sa déformation maximum qui serait obtenue après un temps de pressage infini (𝑈 = ∆𝑒 ).
∞
Celui-ci a été calculé en utilisant les données expérimentales de taux de porosité, présentées sur la Figure V -
9. Les contraintes exercée dans la presse sont telles que la déformation du gâteau est très rapide et le taux de
consolidation obtenu est supérieur à 75 % (𝑈 = 0,75), pour tous les points expérimentaux. Il est donc difficile
de déterminer avec précision la valeur de 𝑡𝑐50 sur la Figure V - 19 et cette méthode s’accompagne
malheureusement d’une forte incertitude.
Figure V - 19 : Evolution du taux de compression (U, adimensionnel) en fonction du temps de

compression
Une fois 𝑡𝑐50 connue, n est calculé en égalant les équations Eq. V – 20 et 21. La Figure V - 20 donne l’évolution
théorique de 𝑇𝐶50 en fonction de la pression, calculée d’après l’équation Eq. V – 20 et pour différentes valeurs
de n. Les points expérimentaux, obtenus en introduisant les valeurs expérimentales de 𝑏, 𝜔0 2et 𝑡𝑐50 dans
l’équation Eq. V - 21, évoluent linéairement jusqu’à 𝑃⁄𝑃𝑠1 = 89,9 et divergent fortement au-delà de 101,1,
ce qui correspond au domaine de validité du modèle. Murase, Iwata et al. (1988) précisent en effet que
l’expression empirique Eq. V – 20 n’est valable que pour des valeurs de 𝑃/𝑃𝑠1 comprises entre 2 et 100. Cette
méthode n’est donc pas adaptée pour les vitesses de rotation les plus faibles, pour lesquelles la pression monte
jusqu’à 190 bars.
Figure V - 20 : Détermination de la valeur de n

142
La résistance spécifique massique (𝛼 , m/kg) est enfin calculée grâce à l’Eq. V - 22. Seuls les résultats obtenus
pour des temps de pressage correspondant à des pressions inférieures à 100 bars sont donnés sur la Figure V -
21.
𝑃 𝑡𝑐50
𝛼= Eq. V - 22
𝑃 𝑓(𝑛)
𝜇𝜔0 2 𝜌𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠 𝐶𝑐 (0,196 (𝑃 ) )
𝑠1
Pour des questions d’homogénéité des unités, les résistances spécifiques volumiques, calculées avec les
méthodes 2 et 3 ont étés converties en résistances spécifiques massiques par la relation Eq. V - 23.
𝑟 (𝑒 + 1) Eq. V - 23
𝛼=
La Figure V - 21 compare les résistances spécifiques calculées grâce aux méthodes 1, 2 et 3. Sur toute la plage
de temps étudiés (de 0 à 4,5 min) les résultats obtenus d’après les valeurs de module de compressibilité et de
coefficient de consolidation (méthode 1) sont les plus élevés. Ils majorent les valeurs données par la loi de
Darcy (méthode 2) de 5 à 25%. Cet écart peut s’expliquer par les approximations engendrées par chacune des
deux méthodes. En effet, la méthode 1 fait intervenir des valeurs de coefficient de consolidation et de module
de compressibilité moyennées sur l’épaisseur du gâteau et la méthode 2 repose sur une hypothèse lourde de
distribution linéaire de la pression dans les pores du gâteau. Le modèle de Murase et al. (1988) (méthode 3)
n’a été utilisé que pour des temps de compression inférieurs à 0,6 min, correspondant à des pressions
inférieures à 100 bars. Sur cet intervalle, il donne des résultats très similaires à ceux de la loi de Darcy. Aucune
des méthodes utilisée ne possède une précision optimale, mais elles donnent néanmoins des résultats proches.
Ceux-ci montrent que la méthode 1 permet d’approcher la valeur de la résistance spécifique du gâteau de
manière satisfaisante.
Dans les deux arrangements la résistance spécifique du gâteau de pressage augmente avec le temps de
compression (Figures V - 21 et 22) en formant une sigmoïde. Celle-ci s’explique par des imprécisions induites
par l’évolution très rapide des caractéristiques mécaniques de la matière pour des temps courts de compression.
De manière globale, l’augmentation de la résistance spécifique du gâteau s’explique par la concomitance de
l’augmentation du module de compressibilité et de la diminution du coefficient de consolidation. Elle atteint
un maximum pour des temps longs de compression, pour lesquels G et b atteignent respectivement leur
maximum et leur minimum. Les résistances spécifiques atteintes dans l’arrangement Olexa sont beaucoup plus
élevées que pour l’arrangement Reinartz en raison des valeurs très faibles des coefficients de consolidation
calculés dans cet arrangement.
Figure V - 21 : Evolution de la résistance spécifique du gâteau de pressage en fonction du temps dans

la vis Olexa
143
Figure V - 22 : Evolution de la résistance spécifique du gâteau de pressage en fonction du temps dans

la vis Reinartz
Conclusion
Cette étude repose sur les données expérimentales de pression et de teneur en huile résiduelle relevées sur la
presse en fonctionnement. Ces données axiales ont pu être converties en données temporelles, en utilisant la
vitesse de déplacement de la matière et ont permis d’observer une analogie entre les cinétiques de pressage en
continu et en discontinu.
D’autre part, les procédures de calcul ont légèrement différé entre les deux arrangements, en raison de
l’évolution des paramètres expérimentaux. En effet, les phénomènes de mélange et de reflux identifiés dans la
vis Reinartz entrainent une discontinuité des propriétés du gâteau entre chaque étape de compression. Par
conséquent, le comportement mécanique de la matière a dû être étudié indépendamment dans chacune d’entre
elles. Pour la vis Olexa en revanche, la compression se décompose en cinq phases de pressage successives et
le comportement mécanique de la matière a été étudié sur l’ensemble du procédé.
Les constantes empiriques de compression, modules de compressibilité, coefficients de consolidation et
résistances spécifiques du gâteau de pressage ont été déterminés pour chaque système étudié (zones C2, C3 et
C4 de l’arrangement Reinartz d’une part et arrangement Olexa d’autre part). Les résultats montrent que la
compression de la matière met en jeu des phénomènes antagonistes. Au cours du temps, la pression exercée
sur le gâteau entraine sa déformation et l’expulsion de l’huile qu’il contient. Cette déformation s’accompagne
d’une fermeture progressive des pores du milieu, qui devient donc peu à peu imperméable et empêche
l’écoulement de l’huile résiduelle. La déstructuration du gâteau dans les zones de mélange de la vis Reinartz
permet d’augmenter sa porosité entre chaque phase de pressage et améliore ainsi la diffusivité de l’huile (b
élevé). Dans la vis Olexa au contraire, les coefficients de consolidation sont sensiblement plus bas en raison
de la porosité très faible du gâteau en fin de pressage. Dans cet arrangement, les meilleurs taux d’extraction
sont engendrés par les pressions très élevées appliquées sur le gâteau.
144
CHAPITRE VI : Vérification des bilans matières et prédiction des performances des presses étudiées
CHAPITRE VI : Vérification des bilans

matière et prédiction des performances des
presses étudiées
Introduction ................................................................................................................................................... 147
I. Méthode de simulation .......................................................................................................................... 147
II. Arrangement Reinartz............................................................................................................................ 149

II. 1. Détermination du taux de reflux .................................................................................................... 149
II. 2. Prédiction des débits d’huile récupérée ......................................................................................... 150
II. 3. Prédiction des rendements d’extraction ......................................................................................... 152
III. Arrangement Olexa............................................................................................................................ 153
Conclusion ..................................................................................................................................................... 154
145
146
Introduction
Le modèle décrit dans le Chapitre V a permis de calculer les paramètres caractérisant la compressibilité de la
matière (module de compressibilité, coefficient de consolidation) et la filtrabilité de l’huile (résistance
spécifique) dans chaque zone de compression. Dans ce chapitre, une simulation a été effectuée pour la
vérification des bilans de matière, ainsi que pour la prédiction du débit d’huile et du rendement d’extraction
durant le fonctionnement de la presse. Elle repose sur une approche semi-empirique basée sur l’intégration de
la constante de compression calculée dans le chapitre précédent (Cc, adimensionnelle) et des paramètres
opératoires (capacité de la presse, teneur en huile initiale) dans le bilan de matière de la presse. L’objectif est
de déterminer localement les débits d’huiles et les rendements de pressage, grâce aux mesures de pression
effectuées dans les différentes zones de compression pour les arrangements Reinartz et Olexa.
Figure VI - 1 : Données d’entrée du modèle prédictif des performances de pressage
I. Méthode de simulation
Il a été démontré dans le chapitre II que le débit d’huile récupérée dans chaque zone de compression (i) peut
être relié à la variation du taux de porosité entre l’entrée 𝑒0 et la sortie 𝑒𝑓 de chaque zone de compression (Eq.
VI - 1).
(𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖 , 𝑘𝑔/ℎ = (1 − 𝑅𝑖 )(𝑒0 − 𝑒𝑓 )𝑖 (1 − (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 ) (𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 Eq. VI - 1
Avec : (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖 : Le débit d’huile extraite dans la zone de compression i (kg/h)

𝑅𝑖 : Le taux de reflux de la zone de compression i (-)
𝑒0 : Le taux de porosité de la matière à l’entrée de la zone de compression i (-)
𝑒𝑓 : Le taux de porosité de la matière en sortie de la zone de compression i (-)
𝜌ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 : La masse volumique de l’huile (kg/m3)
𝜌𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠 : La masse volumique des fibres (kg/m3)
(𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 : La teneur en huile initiale des graines (g/g)
(Q 𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 : La capacité de traitement de la presse (kg/h)
147
Les essais ont montré que pour chaque zone de compression, les valeurs de taux de porosité initiales de la
matière étaient les mêmes quelle que soit la vitesse de rotation de la vis. Dans l’arrangement Reinartz ces
valeurs correspondent au taux de porosité de la matière dans chaque zone de mélange. Dans l’arrangement
Olexa la valeur du taux de porosité initiale correspond à la valeur celle de l’alimentation.
Le taux de porosité final du gâteau à la sortie d’une zone de compression (𝑒𝑓 ) est lié à la pression exercée sur
la matière en ce point par la relation de Terzaghi - Peck (Eq. VI - 2). Cette équation permet de calculer le taux
de porosité en connaissant la pression exercée sur le gâteau et la constante de compressibilité 𝐶𝑐 . Celle-ci a été
calculée dans le chapitre V en se basant sur les profils de pression et de teneur en huile. La pression, quant à
elle, peut être mesurée directement à l’aide d’un capteur de pression installé à la surface de la cage.
𝑃𝑓 Eq. VI - 2
𝑒𝑓 = 𝑒0 − 𝐶𝑐 ln ( )
𝑃𝑟𝑒𝑓
où 𝑃𝒇 correspond à la pression exercée sur la matière à la fin de la zone de compression, pour une vitesse de
rotation donnée, et 𝑃𝑟𝑒𝑓 est la pression de minimum à partir de laquelle l’équation Eq. VI - 2 est valable.
Grâce à l’équation Eq. VI - 2, le débit d’huile récupérée dans la zone de compression i peut être estimé en
introduisant la constante empirique de compression (𝐶𝑐 ) et les valeurs de pression dans l’équation Eq. VI - 1
pour obtenir l’équation Eq. VI - 3.
Ainsi :
(𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖 ′ , 𝑘𝑔/ℎ = (1 − 𝑅𝑖 ) [𝐶𝑐 ln(𝑃𝑓 ) (1 − (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 )(𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 ] Eq. VI - 3
𝑖 𝜌𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠
′
Où (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖 correspond au débit d’huile récupérée dans la zone i, calculé d’après les valeurs de pression
enregistrées à la surface de la cage (𝑃𝑓 ).
De même, le rendement de pressage peut être calculé pour chaque zone de compression (Eq. VI - 4), en
rapportant le débit d’huile récupérée localement au débit d’huile contenu initialement dans les graines
introduites dans la presse ((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖𝑛 , kg/h). Ce dernier est déterminé en multipliant la capacité de la presse et
la teneur en huile initiale des graines. ((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖𝑛 = (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 . (Q 𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 ).
(𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖 ′
𝑌𝑖′ , g/g = Eq. VI - 4
(𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖𝑛
Avec : 𝑌𝑖 ′ : Le rendement d’extraction calculé pour la zone de compression i

(𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖 ′ : Le débit d’huile calculé pour la zone de compression i
Le débit d’huile initialement disponible dans les graines introduites à
(𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖𝑛 :
l’alimentation
148
II. Arrangement Reinartz

II. 1. Détermination du taux de reflux
Comme nous l’avons vu dans la chapitre III, l’arrangement Reinartz se caractérise par quatre étapes de
compression, interrompues par des phénomènes de mélange de matière et de reflux d’huile. La quantité d’huile
ayant reflué d’une zone de compression à la zone de mélange précédente doit donc être quantifiée et prise en
compte dans les calculs pour représenter fidèlement cet arrangement de vis. Dans chaque zone de compression,
l’augmentation de la pression provoque l’extraction de l’huile contenue dans les cellules. Le débit d’huile
extraite ((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡 ) se divise alors en deux parties, schématisées sur la Figure VI - 2 : la première sort de
la presse à travers les barreaux de la cage, permettant ainsi de mesurer expérimentalement son débit
((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é ), alors que la seconde reflue vers la zone de mélange précédente ((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑥 ).
((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡 )𝑖 = ((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é ) + ((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑥 ) Eq. VI - 5

𝑖 𝑖
(𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡 est calculé à l’aide de l’équation Eq. VI - 1 en prenant 𝑅𝑖 = 0 et (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é est mesuré
expérimentalement. Connaissant (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡 et (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é , on peut ainsi déduire (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑥 à
l’aide de l’équation Eq. VI - 5 et calculer le taux de reflux 𝑅𝑖 à l’aide de l’équation Eq. VI - 6.
((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟𝑒𝑓𝑙𝑢𝑥 )𝑖
𝑅𝑖 = Eq. VI - 6
((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡 )𝑖
Figure VI - 2 : Représentation des débits d’huile dans une zone de compression (i) de la vis Reinartz
La Figure VI - 3 compare le débit d’huile expérimental ((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é ), récupéré sous la presse dans chaque
zone de compression, au débit d’huile théorique expulsé dans toutes les directions ((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡 ). Pour C2,
C3 et C4, on observe que (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑟é𝑐𝑢𝑝é𝑟é est inférieur à (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑒𝑥𝑡𝑟𝑎𝑖𝑡 confirmant ainsi la présence d’un
phénomène de reflux. Par ailleurs, il existe une relation de linéarité entre ces deux grandeurs montrant que le
taux de reflux dans chaque zone est indépendant de la vitesse de rotation. Cependant, en considérant toute la
presse, le débit d’huile récupérée est équivalent au débit d'huile extraite en raison de l’absence de reflux
externes.
149
Figure VI - 3 : Evolution du débit d’huile mesuré expérimentalement en fonction du débit d’huile

calculé en négligeant les phénomènes de reflux
Les taux de reflux obtenus pour les différentes zones de compression sont donnés dans le Tableau VI - 1, sauf
pour C1 en raison du manque de données expérimentales.
Tableau VI - 1 : Taux de reflux calculés pour chaque zone de compression

Zone de compression Unité C2 →M1 C3→M2 C4→M3
R - 0,29 0,70 0,78
Les résultats montrent une augmentation du taux de reflux, de la zone d’alimentation vers la zone de décharge,
avec 29 % en C2, 70 % en C3 et 78 % en C4. Cette croissance pourrait être attribuée à l’augmentation de la
pression développée de C2 vers C4, observée dans le Chapitre III. Une forte compression conduit en effet à un
meilleur déshuilage de la matière et l’obtention d’un gâteau plus compact. Il en résulte une diminution de son
taux de porosité 𝑒 et une augmentation de sa résistance spécifique 𝛼. Comme cela a été présenté dans le chapitre
précédent (Chapitre V), cette dernière augmente des zones C2 à C4, avec par exemple à 18,2 tr/min 1,55.1011
m/kg en C2, 2,75.1011 m/kg en C3 et 12,23.1011 m/kg en C4. Lorsque la résistance spécifique augmente,
l’écoulement de l’huile dans le sens radial, pour atteindre les barreaux de la cage, est de plus en plus difficile.
Dans ces conditions, une partie de l’huile extraite se déplace horizontalement vers la zone de mélange
précédente (reflux), où la pression est faible, et le gâteau friable l’absorbe.
II. 2. Prédiction des débits d’huile récupérée

Ainsi, les formules pour prédire les débits d’huile récupérée dans les zones C2, C3 et C4 ont étés obtenues en
introduisant pour chaque cas les valeurs de taux de reflux et de constante empirique de compression dans
l’équation Eq. VI - 3. Les relations obtenues sont données ci-après :
150
′
C2 : (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝐶2 = 0,112 ln(𝑃𝑓 ) (1 − (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 )(Q 𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 Eq. VI - 7
𝐶2
′
C3 : (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝐶3 = 0,051 ln(𝑃𝒇 ) (1 − (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 )(𝑄𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 Eq. VI - 8
𝐶3
′
C4 : (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝐶4 = 0,016 ln(𝑃𝑓 ) (1 − (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 )(Q 𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 Eq. VI - 9
𝐶4
Les facteurs 0,122, 0,051 et 0,016 ont étés obtenus en faisant le produit des termes (1 − 𝑅𝑖 ), des constantes
empiriques de compression (𝐶𝑐 ) et du rapport des masses volumiques d’huile et de fibres (𝜌ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 ⁄𝜌𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠 ).
Le débit d’huile dans la zone C1 a été déduit par bilan matière sur la presse. En effet le débit total d’huile
récupérée est égal à la somme des débits partiels d’huile récupérés dans les 4 sections de compression.
4
(𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒 = ∑(𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖 ′ Eq. VI - 10
𝑖=1
(𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝐶1 ′ = (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒 − ((𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝐶2 ′ + (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝐶3 ′ + (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝐶4 ′) Eq. VI - 11
La Figure VI - 4 compare les débits d’extraction mesurés dans chacune des zones de compression et les débits
calculés grâce aux formules obtenues (Eq. VI - 7, 8, 9 et 11). Les courbes en pointillés représentent les données
simulées, alors que les symboles correspondent aux données expérimentales mesurées pour chaque zone. Pour
les quatre zones de compression, les valeurs simulées correspondent bien aux données expérimentales. Ces
résultats montrent que les simulations effectuées permettent de prédire, avec une précision satisfaisante, les
débits partiels d’huile récupérée dans les zones de compression C1 à C4, et ce, sur toute la plage de
fonctionnement de la presse (0 - 18 tr/min).
Figure VI - 4 : Comparaison des débits d’huile expérimentaux et calculés à partir des équations
prédictives des différentes zones de compression de la vis Reinartz (Eq. VI - 7, 8, 9 et 11)
151
II. 3. Prédiction des rendements d’extraction

De manière analogue au cas des débits, les formules pour prédire des rendements d’extraction des zones C2,
′
C3 et C4 ont été obtenus en introduisant les expressions de (𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑖 obtenues précédemment (Eq. VI - 7, 8, 9
et 11) dans l’équation Eq. VI - 4. Les expressions simplifiées sont données ci-dessous.
(1−(𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 )
C2 : 𝑌𝐶2 ′ = 0,112 ln(𝑃𝑓 ) (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠
Eq. VI - 12
𝐶2
C3 : 𝑌𝐶3 ′ = 0,051 ln(𝑃𝒇 ) (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠
Eq. VI - 13
𝐶3
C4 : 𝑌𝐶4 ′ = 0,016 ln(𝑃𝒇 ) (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠
Eq. VI - 14
𝐶4
Le rendement d’extraction total (𝑌𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒 , g/g) calculé sur toute la presse d’après les teneurs en huile d’entrée
et de sortie des graines et du gâteau de pressage, correspond à la somme des rendements partiels de chacune
des zones de compression (Eq. VI - 15). Le rendement d’extraction de la zone C1 peut donc être déduit grâce
à l’équation Eq. VI - 16.
𝑛
𝑌𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒 = ∑ 𝑌𝑖 ′ Eq. VI - 15
𝑖=0
𝑌𝐶1 ′ = 𝑌𝑝𝑟𝑒𝑠𝑠𝑒 − (𝑌𝐶2 ′ + 𝑌𝐶3 ′ + 𝑌𝐶4 ′) Eq. VI - 16
La Figure VI - 5 représente les rendements partiels cumulés, de l’entrée de la presse à la zone de compression
i. Elle compare les valeurs obtenues expérimentalement, à celles déterminées grâce aux modèles prédictifs des
équations Eq. VI - 12, 13, 14 et 16. Comme pour les débits présentés précédemment, les rendements calculés
sont très proches de ceux mesurés expérimentalement lors du fonctionnement de la presse.
Figure VI - 5 : Comparaison des rendements d’extraction expérimentaux et calculés à partir des

équations prédictives des différentes zones de compression de la vis Reinartz (Eq. VI - 12, 17, 18 et 20)
152
III. Arrangement Olexa

La simulation des performances de pressage de la vis Olexa est moins complexe que pour la vis Reinartz, en
raison de l’absence de reflux internes. Dans les zones de compression, toute l’huile expulsée de la matière sous
l’effet de la pression s’écoule à travers les barreaux de la cage et est récupérée sous la presse (Figure VI - 6).
Pour cette raison, le taux de reflux apparaissant dans l’équation Eq. VI - 3 est nul (𝑅𝑜𝑙𝑒𝑥𝑎 = 0). La pression
exercée sur le gâteau à la fin du pressage (à la sortie de la zone de compression C5) est liée à son taux de
porosité par la relation de Terzaghi - Peck (Eq. VI - 2). Pour cet arrangement, les performances de pressage de
la presse peuvent donc être calculées d’après les données expérimentales relevées entre l’entrée et la sortie de
la matière, en appliquant les équations Eq. VI - 17 et 18.
Figure VI - 6 : Représentation des débits d’huile dans une zone de compression (i) de la vis Olexa
(𝑄ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑂𝑙𝑒𝑥𝑎 ′ = 0,166 ln(𝑃𝒇 ) (1 − (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 )(Q 𝑖𝑛 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 Eq. VI - 17

𝐶5
(1 − (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠 ) Eq. VI - 18

𝑌𝑜𝑙𝑒𝑥𝑎 ′ = 0,166 ln(𝑃𝒇 )
𝐶5 (𝐶ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 )𝑔𝑟𝑎𝑖𝑛𝑒𝑠
Ici également, le facteur 0,166 correspond au produit du terme 1 − 𝑅𝑖 (pour 𝑅𝑂𝑙𝑒𝑥𝑎 = 0), de la constante
empirique de compression (𝐶𝑐 ) et du rapport des masses volumiques d’huile et de fibres (𝜌ℎ𝑢𝑖𝑙𝑒 ⁄𝜌𝑓𝑖𝑏𝑟𝑒𝑠 ). 𝑃𝒇
est la pression radiale en sortie de presse.
Les valeurs calculées grâce à ces relations sont comparées dans la Figure VI - 7 aux données expérimentales
de débit d’huile et de rendement de pressage. On observe là encore une bonne correspondance entre les
grandeurs mesurées et celles calculées, notamment dans le cas du débit d’huile récupérée. En effet, pour le
débit, le modèle suit rigoureusement l’évolution des valeurs expérimentales jusqu’à 15 tr/min, puis diverge
légèrement au-delà. L’erreur relative maximale à 18,2 tr/min ne représente que 4,4% du débit d’huile total.
Les mêmes observations sont valable pour le modèle du calcul de rendement d’extraction.
153
Figure VI - 7 : Comparaison des performances de pressage expérimentales et calculées à partir des

équations prédictives des différentes zones de compression de la vis Olexa (Eq. VI - 17 et 26)
Conclusion
Les bilans effectués dans ce chapitre se basent sur les résultats obtenus dans les chapitres précédents. En effet,
les profils de pression et la constante de compression ont été intégrés dans les bilans de matière pour prédire
les débits d’huile et le rendement d’extraction. L’objectif était de remplacer les paramètres internes
difficilement mesurables, comme la teneur en huile des graines à intérieur de la presse et le taux de porosité
associé, par des variables/paramètres externes faciles à mesurer en continu, comme la pression, la teneur en
huile à l’entrée de la presse et la capacité de la presse.
Pour la presse Reinartz, chaque zone de compression a été considérée comme une presse indépendante et les
bilans ont été calculés pour chaque zone. Le phénomène de reflux a été pris en compte et les taux de reflux
correspondants ont été calculés. Pour la presse Olexa et en absence de phénomènes de reflux, le bilan a été
réalisé sur toute la presse. La validité des simulations a été vérifiée en comparant les débits et rendements
prédits, à ceux mesurés expérimentalement. Les résultats obtenus ont montré une très bonne cohérence entre
les valeurs calculées et expérimentales.
154
Conclusions générales
Dans le cadre du projet de recherche RHEOPRESSE, ce travail de thèse a porté sur l’étude et la modélisation
du pressage continu des graines oléagineuses. La synthèse bibliographique a souligné l’intérêt de développer
la technologie d’extraction par voie mécanique (pressage) dans le procédé de trituration, en remplacement du
procédé conventionnel d’extraction par solvant employant de l’hexane. Industriellement, le pressage se fait en
effet à l’aide de presses à vis continues de grandes capacités, dont le contrôle et la prédiction des performances
opératoires restent à ce jour un point bloquant. Cela révèle un défaut de compréhension des phénomènes
mis en jeu lors du pressage, qui conduit les équipementiers vers des choix empiriques de conception des
presses et confronte les triturateurs à des difficultés de maitrise des installations.
La revue de littérature montre que le pressage continu a été très peu étudié, au bénéfice du pressage discontinu,
souvent utilisé comme une première approche pour comprendre les mécanismes de compression. Ce dernier a
en effet permis de comprendre et d’optimiser l’effet des conditions opératoires sur le rendement d’extraction,
sur la qualité de l’huile et celle du gâteau pour différents types de graines (colza, tournesol, soja, lin). Les
modèles disponibles traitent ainsi en grande majorité du pressage discontinu en se basant sur une approche
phénoménologique, basée sur la théorie de filtration-consolidation et empruntée à la mécanique des sols. Ils
permettent de calculer différents paramètres, tels que le coefficient de consolidation, le module de
compressibilité et la résistance spécifique de gâteau qui caractérisent son comportement mécanique lors de la
compression. Les travaux consacrés à la modélisation du pressage continu sont, quant à eux, tous empiriques
et d’une grande complexité.
Dans ce contexte, ce travail a porté, d’une part, sur l’identification et la compréhension des phénomènes
physiques intervenant durant la compression de la matière dans une presse à vis et, d’autre part, sur leur mise
en équation pour la modélisation du pressage. Pour ce faire, une première partie expérimentale a tout d’abord
été réalisée sur une presse pilote (0 - 40 kg/h) représentative des presses industrielles, pour laquelle deux profils
géométriques de vis (arrangement Reinartz et arrangement Olexa) ont étés comparés. Les essais ont été
conduits sur des graines de colza et son fonctionnement a été étudié en détail, en l’instrumentant à l’aide de
capteurs de pression, de sondes de température et de balances pour la mesure des débits d’huile et de gâteau.
Des méthodologies expérimentales ont par ailleurs été développées pour une observation globale et une
caractérisation précise des phénomènes se produisant dans la presse (distribution de temps de séjour, profil de
vitesse, profil de pression, profil de température, profil de teneur en huile). Les données expérimentales
récoltées ont servi par la suite à caractériser le comportement mécanique du gâteau de pressage en utilisant des
modèles existants de la littérature. Enfin, les paramètres calculés par le modèle et les données expérimentales
ont été utilisés pour prédire les performances de la presse en se basant sur les équations de bilans matière.
Tout d’abord, une étude expérimentale portant sur la caractérisation du fonctionnement de la presse, pour les
deux arrangements de vis, a révélé l’impact de la géométrie sur les performances de la presse en termes de
rendement d’extraction, capacité de traitement et consommation énergétique, avec des résultats nettement
supérieurs pour l’arrangement Olexa que pour l’arrangement Reinartz. Ceux-ci ont, par ailleurs, montré une
forte dépendance de ces différents paramètres à la vitesse de rotation de la vis. Son augmentation entraine en
effet, pour les deux arrangements, une augmentation de la capacité de traitement qui s’accompagne d’une
diminution du rendement d’extraction. La consommation énergétique, très élevée dans les deux cas à faible
vitesse de rotation, diminue lorsque la vitesse augmente, jusqu’à se stabiliser à des valeurs voisines de 32
kWh/t pour les deux arrangements de vis, ce qui est cohérent avec les données industrielles. Par ailleurs, les
mesures de pression et de teneur en huile résiduelle ont montré que l’augmentation de la vitesse de rotation
s’accompagne d’une diminution de la pression radiale tout au long de la presse et conduit à une augmentation
de la teneur en huile résiduelle. Ces données expérimentales ont également permis d’établir des profils très
155
précis de l’évolution de la pression et de la teneur en huile le long de la vis. Ceux-ci ont révélé d’importantes
discontinuités et ont permis d’identifier une alternance de sections de vis de fonctions différentes : les zones
de compression dans lesquelles la pression est très élevée et les zones de mélange (Reinartz) ou de relaxation
(Olexa) où la pression est nulle. Ces données, complétées par des observations de l’aspect du gâteau à
l’intérieur de la cage, ont permis de comprendre avec précision les différentes étapes de pressage dans les deux
arrangements de vis. La vis Reinartz se compose de quatre zones de compression, dans lesquelles le gâteau
devient compact et la teneur en huile diminue, et de 3 zones de mélange dans lesquelles le gâteau est
déstructuré, redevient poudreux et se gorge d’huile grâce à des phénomènes de reflux internes. Dans
l’arrangement Olexa, cinq zones de compression se succèdent avec des étapes intermédiaires de relaxation de
gâteau mais sans phénomène de reflux. La teneur en huile résiduelle diminue uniquement dans les zones de
compression. Dans l’optique d’une modélisation ultérieure basée sur un modèle phénoménologique
existant, l’ensemble de ces observations a finalement conduit à proposer une représentation simplifiée
du pressage continu en simulant la presse étudiée en une succession de plusieurs presses discontinues,
tout en prenant en considération les phénomènes de compression, de mélange, de relaxation et de reflux
observés.
Ensuite, le transport de la matière le long de la vis a été étudié, afin de caractériser l’écoulement à l’intérieur
de la cage. Pour cela, une étude de la distribution des temps de séjour a été réalisée, grâce à l’injection d’un
traceur inerte (l’acide érucique) et à sa détection par chromatographie en phase gazeuse. Une analyse statistique
basée sur l’évolution de sa concentration dans le gâteau a permis de déterminer les fonctions de distributions
des temps de séjour pour différentes vitesses de rotation, puis d’en déduire les temps de séjour moyen de la
matière dans la presse et leurs écarts types. Les résultats obtenus ont montré, pour toutes les vitesses de rotation
et pour les deux arrangements de vis, des valeurs de temps de séjour moyens proches des temps de passage
théoriques estimés par bilan matière sur la presse. Par ailleurs, l’écart type associé à ces valeurs est globalement
faible mais augmente pour les vitesses de rotation les plus faibles, suggérant dans ces conditions une plus
grande dispersion des valeurs de temps de séjour autour de la valeur moyenne. Le modèle de dispersion axial
a été donc utilisé pour modéliser les résultats expérimentaux. Celui-ci a permis de déterminer le nombre Peclet,
caractérisant la dispersion axiale de la matière lors de son écoulement dans la presse. La comparaison avec des
réacteurs idéaux a montré que l’écoulement de la matière solide dans la presse est proche d’un écoulement
piston dans un réacteur tubulaire avec une faible dispersion dans le sens axial quel que soit l’arrangement
étudié. Pour les deux arrangements, la dispersion est constante entre 6,2 et 18,2 tr/min, mais augmente pour
des vitesses de rotation plus faibles. Cette étude a été complétée par une détermination expérimentale de
l’évolution de la vitesse de déplacement de la matière le long de la vis. La détermination s’est basée sur
l’utilisation des graines de lin et de colza produisant des gâteaux de couleurs différentes. Des démontages
répétés de la cage ont permis de mesurer le déplacement du gâteau en fonction du temps de pressage et d’en
déduire localement la vitesse instantanée du flux de matière. Pour les deux arrangements, une forte
dépendance entre la vitesse de déplacement et la vitesse de rotation de la vis a été observée. Ces données
ont par la suite été utilisées pour les travaux de modélisation.
L’ensemble des données expérimentales récoltées au cours de ces différentes études a enfin été utilisé pour
alimenter un modèle phénoménologique du pressage discontinu des graines oléagineuses préexistant dans la
littérature afin de l’adapter au cas du pressage continu. Pour ce faire, l’évolution du taux de porosité du gâteau
de pressage a tout d’abord été calculée d’après les données de teneur en huile mesurées le long de la vis. Les
données spatiales de pression et de taux de porosité ont ensuite été converties en fonction du temps de pressage,
grâce à un changement de variable faisant intervenir la vitesse de déplacement mesurée expérimentalement.
Les représentations simplifiées du pressage continu ont été utilisées à ce niveau et ont conduit à traiter les
données de manière légèrement différentes pour les deux presses. En raison des discontinuités importantes de
l’évolution des propriétés du gâteau dans l’arrangement Reinartz (liées aux phénomènes de mélange et de
reflux), chaque zone de compression a été étudiée et modélisée indépendamment. Dans l’arrangement Olexa,
l’évolution régulière du taux de porosité, de l’entrée à la sortie de la presse, a permis de modéliser la
compression comme une seule étape de pressage discontinu. Dans les deux cas, un modèle dérivant de la
théorie de Terzaghi pour la déshydratation des sols sablo-argileux,a été appliqué aux données expérimentales.
Il a permis de calculer les paramètres mécaniques du gâteau de pressage (constante empirique de compression,
module de compressibilité, coefficient de consolidation et résistance spécifique). Les résultats ont révélé la
156
coexistence de phénomènes antagonistes durant la compression de la matière. Les contraintes exercées
entrainent, en effet, une déformation du milieu liée à l’expulsion de l’huile, qui s’accompagne d’une
diminution de la perméabilité du milieu. La diffusivité de l’huile, caractérisée par le coefficient de
consolidation, diminue donc de manière importante du début à la fin de la compression alors que la
résistance spécifique du gâteau augmente.
Les bilans matière ont finalement pu être vérifiés grâce à une simulation des débits d’huile produite et des
rendements d’extraction de chaque étape de compression. Les constantes empiriques de compression, obtenues
lors de l’étude du comportement mécanique du gâteau de pressage, ont été introduites dans le bilan de la presse,
permettant ainsi d’obtenir un outil fonctionnel de prédiction des performances opératoires se basant sur des
mesures externes à la presse et pouvant être réalisées en continu (pression développée, capacité de traitement,
teneur en huile initiale des graines). Une étude comparative a montré une bonne correspondance entre les
données expérimentales (débit et rendement) et les données prédites, calculées grâce aux équations proposées.
L’ensemble des travaux réalisés dans le cadre de cette thèse a permis d’améliorer la compréhension du procédé
de pressage à différentes échelles, avec l’étude du fonctionnement global de la presse, de l’écoulement de la
matière et du comportement mécanique du gâteau durant la compression. Les connaissances générées
représentent, un apport scientifique important grâce à l’identification des phénomènes de compression,
mélange, relaxation et reflux. D’autre part, sur le plan technologique, la contribution est également d’un intérêt
majeur, grâce au développement de méthodes de diagnostic de l’écoulement et de vérification des bilans
matière. Les travaux de modélisation, bien que basés sur des modèles développés pour le pressage discontinu,
ont permis de décrire le pressage continu par une approche phénoménologique. Les équations de bilans de
matières développées constituent un bon outil de prédiction des performances de la presse et pourraient se
révéler d’un grand intérêt pour les triturateurs.
157
158
Perspectives
Perspectives
Les informations recueillies lors de ce travail ont permis d’ouvrir les portes d’un domaine de recherche encore
très peu étudié et ont, par conséquent, soulevé de nouvelles perspectives d’investigation. Pour une
compréhension plus poussée du procédé de pressage continu, des recherches complémentaires sont nécessaires
aussi bien sur le plan scientifique et technologique. Les Perspectives sont les suivantes :
Sur le plan scientifique, il serait intéressant de :

- Approfondir la compréhension des phénomènes physiques intervenant à l’intérieur de la presse. En
effet, ce travail s’est essentiellement intéressé à l’étape de compression, au détriment des autres
phénomènes identifiées dans la presse (transport, mélange, reflux, relaxation…). Il serait donc
intéressant de mieux caractériser ces phénomènes afin de comprendre leur effet sur les propriétés
texturales et rhéologiques de la matière (concassage, écrasement, détente, imbibition…) et sur les
performances de la presse.
- Appliquer le modèle phénoménologique général, décrivant l’intégralité des étapes subies par le gâteau
lors de sa progression le long de la vis, en se basant sur la conservation de masse et l’équation de
continuité.
- Reproduire les conditions expérimentales de la compression en continu (épaisseur du gâteau, vitesse
de déformation et montée en pression), sur une presse discontinue et vérifier l’adéquation des valeurs
des paramètres mécaniques obtenus dans les deux cas.
- Simuler numériquement le procédé de pressage, en intégrant le modèle développé à une procédure de
calculs par volumes finis.
Sur le plan technologique, il serait intéressant de :

- Etudier le comportement de différents types de graines (lin, tournesol, soja, coton…) lors du pressage
en continu.
- Etudier l’effet des prétraitements (cuisson, aplatissage) sur le fonctionnement de la presse (profil de
pression, teneur en huile, performances de la presse, DTS, profil de vitesse) ;
- Reproduire et valider les méthodologies développées sur des modèles de presses de plus grandes
dimensions (échelles préindustrielle et industrielle).
159
160
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Par Laurine BOGAERT

Étude et modélisation du pressage continu des

Soutenue le 8 décembre 2017

Par Laurine BOGAERT

Etude et modélisation du pressage continu des graines

Devant le jury composé de :

Professeur des Universités

Professeur des Universités

Professeur des Universités

Professeur des Universités

CHAPITRE I : Etude bibliographique

CHAPITRE II : Matériels et méthodes

CHAPITRE III : Caractérisation du fonctionnement de la presse

CHAPITRE IV : Caractérisation de l'écoulement dans la presse

CHAPITRE V : Modélisation du comportement mécanique du gâteau de pressage

CHAPITRE VI : Vérification des bilans matière et prédictions des performances de la presse

CHAPITRE I : Etude bibliographique

I. Les oléagineux ......................................................................................................................................... 17

II. Le procédé de trituration.......................................................................................................................... 22

III. Le pressage .......................................................................................................................................... 30

IV. La modélisation du pressage................................................................................................................ 44

Conclusions et positionnement de l’étude ....................................................................................................... 61

Soja Lin Colza Noix

Figure I - 3 : Cartographie mondiale de la culture et la production du colza (Hebinger, 2013)

Figure I - 6 : Contenu cellulaire d'une graine de colza (Lanoisellé 1996)

Figure I - 7 : Structure d'un oléosome (Savoire, 2008)

Constituant Graine entière Pellicule Amande

Pellicule (% graine) 12-20

Teneur en acides gras Colza Standard Colza Oléique Colza Erucique

Acides saturés 10 8-9 5

II. Le procédé de trituration

Figure I - 8 : Procédé général de trituration des graines oléagineuses (Pagès-Xatart-Parès, 2008)

II. 1. La préparation des graines

Figure I - 10 : Principe de fonctionnement d’une installation de nettoyage des graines oléagineuses

Figure I - 11 : Principe de fonctionnement d'un sécheur à grain (reproduit d’après un schéma de

Figure I - 12 : Principe de fonctionnement d'une installation de décorticage (reproduit d’après un

Figure I - 13 : Principe de fonctionnement d'une installation de floconnage (reproduit d’après un

Graine non aplatie Graine partiellement aplatie Graine complètement aplatie

II. 2. L’extraction de l’huile

II. 2. 1. L’extraction mécanique

II. 2. 2. L’extraction par solvant

Figure I - 17 : Schéma d’un desolventizer toaster

Figure I - 18 : Schéma de raffinage (Pagès-Xatart-Parès, 2008)

Figure I - 19 : Schéma d’une presse à cale

Figure I - 20 : Les moulins à huile (Hebinger, 2013; Laisney, 1984)

III. 1. 2. Les presses hydrauliques

Figure I - 21 : Relations de proportionnalité dans une presse hydraulique

Figure I - 22 : Schéma d’une presse hydraulique de Bramah

III. 1. 3. Les presses à vis

Figure I - 26 : Courbe de compression pour un arrangement à réduction volumique régulière

III. 2. Eléments de conception des presses à vis

III. 2. 1. Géométrie générale de l’arrangement

Les vis à diamètre et pas constant

Il s’agit d’un design courant, notamment pour les presses de petites

Les vis à diamètre croissant et pas constant

Ce design est plus courant pour les presses de grandes dimensions. La

Les vis à diamètre constant et pas décroissant

Ici, c’est la réduction progressive du pas de vis qui entraine la

La combinaison de l’augmentation du diamètre et de la diminution du

Les vis à diamètre croissant et sections inversées

La présence de sections à pas de vis inversé génère des zones de

III. 2. 3. Les sections libres

Figure I - 27 : Impact de la géométrie de la vis sur l’évolution de la réduction volumique et la pression