2021 - 2022

2021 - 2022

Electromécanique

La mise en place d’un GMAO dans l’ERP

DIVALTO

Réalisé par: KHASSIBA Achraf

Encadré par: BEN CHAABANE Mahdi

Encadrant ESPRIT: SIFI Nacef

Encadrant Entreprise: BEN CHAABANE Mahdi

 Signatures

Signature de l’encadrant pédagogique

Signature de l’encadrant de l’entreprise

Figure 4: Planning de préventionSignature

de l’encadrant de l’entreprise
 AVANT-PROPOS

L’obtention du diplôme national d’ingénieur au sein de l’Ecole Supérieure Privée d’Ingénierie

et de Technologie ESPRIT est couronnée par la réalisation d’un projet de fin d’études aux termes
duquel L'étudiant est invité à faire une présentation des travaux réalisés au cours dudit projet.

C’est dans ce cadre que j’ai effectué un stage de fin d’études au sein de groupe

WIC MIC.

Le projet qui m’a été attribué a pour titre la mise en place d’un GMAO dans l’ERP
DIVALTO et vise à la gestion des ressources d’un parc matérielle d’une entreprise.
 DEDICACES

Je dédie ce mémoire à…

À mes parents, aucun hommage ne pourrait être à la hauteur de l’amour dont ils ne cessent de me
combler. Que Dieux leur procure bonne santé et longue vie.

À l’homme de ma vie, mon exemple éternel, mon soutien moral et Source de joie et de bonheur,
celui qui s’est toujours sacrifié pour me voir réussir, à toi papa.

À la lumière de mes jours, la Source de mes efforts, la flamme de mon cœur, ma vie et mon
bonheur maman que j’adore.

Je ferais de mon mieux pour rester un sujet de fierté à vos yeux et de ne jamais vous décevoir.
Mes chères sœurs, qui me supportaient durant tous les moments difficiles dès mon enfance.

À mes grands-parents qui m’observent du paradis, je vous dédie ce travail en espérant que vous
êtes fiers du fils que je suis devenue.

Aux personnes qui m’ont toujours aidée et encouragée, qui étaient toujours à mes côtés, familles
et amis qui m’ont offert le soutien moral dont j’avais besoin je vous offre ce modeste travail.

Avec toute ma gratitude et mon amour…

Achraf
 REMERCIEMENTS

Au terme de ce travail, je tiens tout d'abord à remercier toute l'équipe pédagogique d'ESPRIT
et les intervenants professionnels responsables de ma formation en Systèmes Industriels, pour
avoir assuré la partie théorique.

Je tiens à adresser mes remerciements les plus sincères à tous les membres de l’entreprise MIC
et WIC tout en prenant compte du corps administratif ainsi que tous les employés, vu que chacun
a participé autant qu’il a pu à faire avancer mon projet vers la réussite.

J’exprime mes sincères gratitudes à Monsieur BEN CHAABANE Mehdi, Directeur BUSINESS
PROCESS pour son aide et ses conseils précieux concernant les missions évoquées dans ce rapport
durant toutes les phases de ce stage, la documentation mise à ma disposition.

Je salue également monsieur BOU JEMAA FAROUK directeur QHSE, Monsieur LARAFA
LOTFI responsable maintenance, Monsieur NOUR formateur de l’entreprise SCSI
(Société de Solution et Conseils Informatique) de m’avoir clarifié les démarches à suivre et le
plan de mon projet

Notre superviseur MONSIEUR SIFI NACEF Coordinateur Pédagogique GCEM pour la qualité
de son encadrement, son encouragement, assistance interrompue et ses conseils judicieux qui nous
ont été très bénéfiques pour terminer ce travail, sans oublier sa participation au cheminement de ce
rapport.

Notre dernier mot s’adresse à tous les membres du jury pour l’honneur qu’ils nous font de
participer à l’examen de notre travail.
 LISTE DES FIGURES

Figure 1: Logo groupe WIC MIC ................................................................................................................. 4

Figure 2: Organigramme de la MIC .............................................................................................................. 6
Figure 3: Fiche Intervention.......................................................................................................................... 9
Figure 4: Planning de prévention .................................................................................................................. 9
Figure 5: Diagramme d’Ishikawa ............................................................................................................... 15
Figure 6: DIVALTO et ses services [2] ...................................................................................................... 19
Figure 7: Flux du module GRM dans DIVALTO [5] ................................................................................. 20
Figure 8: Inventaire machine MIC .............................................................................................................. 21
Figure 9: Extrait nomenclature des pièces consommable ........................................................................... 22
Figure 10: Codification du matériel ............................................................................................................ 22
Figure 11: Classification du matériel en genre ........................................................................................... 23
Figure 12: Classification du matériel en type ............................................................................................. 24
Figure 13: Classification par localisation (Exemple sur l’ERP) ................................................................. 25
Figure 14: Fiche matériel ............................................................................................................................ 26
Figure 15: Localisation ............................................................................................................................... 26
Figure 16: Famille d’intervention ............................................................................................................... 27
Figure 17: Exemple réel .............................................................................................................................. 28
Figure 18: Codification des niveaux de maintenance ................................................................................. 29
Figure 19: Création d’opération standard ................................................................................................... 30
Figure 20: Nouvelle opération standard ...................................................................................................... 31
Figure 21: Exemple de création de gamme corrective ................................................................................ 31
Figure 22: Exemple de création de gamme préventive ............................................................................... 32
Figure 23: Désignation ................................................................................................................................ 32
Figure 24: Ajouter la séquence ................................................................................................................... 32
Figure 25: Opération standard..................................................................................................................... 33
Figure 26: Paramétrer les besoins ............................................................................................................... 33
Figure 27: Arbre de gamme ........................................................................................................................ 33
Figure 28: Consultation de la gamme de maintenance ............................................................................... 34
Figure 29: Consultation articles .................................................................................................................. 36
Figure 30: Résultat de recherche d’article .................................................................................................. 37
Figure 31: Processus de la maintenance préventive .................................................................................... 38
Figure 32: Processus d’exécution de la maintenance corrective ................................................................. 39
Figure 33: Deux types de Planification ....................................................................................................... 43
Figure 34: Paramétrage ............................................................................................................................... 44
Figure 35: Planification machine de confection ......................................................................................... 44
Figure 36: Le paramétre à remplir .............................................................................................................. 45
Figure 37: Gamme choisit ........................................................................................................................... 45
Figure 38: Consultation compresseur ......................................................................................................... 46
Figure 39: Phase de planification d’un matériel [5] .................................................................................... 46
Figure 40: Programme prévisionnel ............................................................................................................ 47
Figure 41: Exemple de demande d’intervention clôturé ............................................................................. 48
Figure 42: Générer l’OM ............................................................................................................................ 49
Figure 43: Création manuelle d’OM ........................................................................................................... 50
Figure 44: Imprime d’écran après la création l’OM ................................................................................... 50
Figure 45: Séquence de l’opération standard choisit .................................................................................. 51
Figure 46: Composant choisit ..................................................................................................................... 51
Figure 47: DI ou OM confirmé ................................................................................................................... 52
Figure 48: Bon de maintenance .................................................................................................................. 52
Figure 49: Bon de sortie composant ........................................................................................................... 53
Figure 50: Date de réalisation ..................................................................................................................... 53
Figure 51: Valider l’intervention ................................................................................................................ 54
Figure 52: MTTR pour le genre MCONF ................................................................................................... 55
Figure 53: MTBF pour le genre MCONF ................................................................................................... 56
Figure 54: Taux de disponibilité pour le genre MCONF ............................................................................ 57
Figure 55: Tableau de bord des interventions (en genre) ............................................................................ 58
Figure 56: Tableau de bord des interventions (en type) .............................................................................. 59
Figure 57: Tableau de bord des interventions (en localisation) .................................................................. 59
Figure 58: Tableau de bord ......................................................................................................................... 60
Figure 59: Répartition interventions (forme circulaire) .............................................................................. 61
Figure 60: Répartition interventions (forme boutons) ................................................................................ 61
Figure 61 : taux de défaillance en fonction DEF/H .................................................................................... 62
 LISTE DES TABLEAUX

Tableau 1: Composition de groupe ............................................................................................................... 5

Tableau 2: Moyen de production .................................................................................................................. 7
Tableau 3: Ressources humaines ................................................................................................................ 10
Tableau 4: La méthode du QQOQCPC....................................................................................................... 13
Tableau 5: Explication de codification matériel ......................................................................................... 23
Tableau 6: Classification selon local .......................................................................................................... 24
Tableau 7: Principe de codification de corrective ....................................................................................... 27
Tableau 8: Principe de codification de préventive ...................................................................................... 28
Tableau 9: Tableau Récapitulatif des codes intervention ........................................................................... 28
Tableau 10: Exemple de codification des opérations standard ................................................................... 30
Tableau 11: Codification article.................................................................................................................. 35
Tableau 12: Exemple de codification article............................................................................................... 35
Tableau 13: Analogie maintenance et DIVALTO ...................................................................................... 54
 GLOSSAIRE

MIC: Manufacturing international company

WIC: Washing international company

GMAO : Gestion de la maintenance assistée par ordinateur

ERP: Entreprise Ressources Planning

OM: Ordre de maintenance

OI: Ordre d’intervention

CO: Corrective

PR: Préventive

DT: Demande de travail

GRM: Gestion de ressources matériels

DRH: Directeur ressource humaines

PDCA: Plan,Do,Check,Act

QQOQCPC: Quoi, Qui, Où, Quand, Comment, Pourquoi, Combien

 Table des matières

INTRODUCTION GENERALE .................................................................................................................. 1

Chapitre 1: Présentation Et Problématique ................................................................................................... 3
Introduction ............................................................................................................................................... 4
I. Présentation de l’organisme d’accueil .............................................................................................. 4
II. Analyse de l’existant de la fonction maintenance ............................................................................. 6
1. Structure du parc matériel dans MIC ............................................................................................ 6
2. Gestion de la maintenance au sein de MIC ................................................................................... 8
2.1 Maintenance corrective curative ........................................................................................... 8
2.2 Maintenance préventive systématique .................................................................................. 9
3. Ressources humaines .................................................................................................................. 10
4. Le magasin des pièces de rechange............................................................................................. 10
III. Problématique ............................................................................................................................. 11
Planifier ................................................................................................................................................... 12
Partie 1 : Analyse et formulation du problème ....................................................................................... 12
1. Description des problémes rencontrées....................................................................................... 12
2. Formulation de la problématique ................................................................................................ 13
Partie 2 : Besoin de projet ....................................................................................................................... 15
1. Identification des besoins ............................................................................................................ 15
2. Définition d’un cahier de charge ................................................................................................. 16
Conclusion .............................................................................................................................................. 16
Chapitre 2 : CONCEPTION DE LA SOLUTION ...................................................................................... 17
Introduction ............................................................................................................................................. 18
Do/Faire .................................................................................................................................................. 18
Partie 1: Conception de la solution ......................................................................................................... 18
I- Présentation de l’ERP ................................................................................................................. 18
II- Démarche de l’intégration des données dans Divalto ............................................................. 20
1. Inventaire matériel .................................................................................................................. 21
2. Gestion des pièces de rechange .............................................................................................. 22
3. Codification du matériel.......................................................................................................... 22
3.1 Classification de matériel .................................................................................................... 23
3.1.1 Classification du matériel en genre et en type............................................................. 23
3.1.2 Classification des équipements par localisation .......................................................... 24
 3.2 Nouvelle fiche matériel ....................................................................................................... 25
4. Les interventions ..................................................................................................................... 27
5. Niveau d’intervention ............................................................................................................. 29
6. Gamme de maintenance .......................................................................................................... 29
6.1 Méthode de conception ....................................................................................................... 29
6.2 Opération standard .............................................................................................................. 29
6.3 Principe de codification de gammes dans l’ERP ................................................................ 31
6.4 L’étape de création des gammes ......................................................................................... 32
7. Interaction de la fiche matérielle avec Divalto commerce et logistique ................................. 34
7.1 Méthode de consommation ................................................................................................. 34
7.2 Articles ................................................................................................................................ 34
III- Diagramme d’activité du processus de la maintenance préventive......................................... 37
Conclusion ............................................................................................................................................... 40
Chapitre 3 : Réalisation de la solution ........................................................................................................ 41
Partie 2: Manipulation du progiciel ........................................................................................................ 42
Introduction ............................................................................................................................................. 42
I- Gestion de la maintenance dans Divalto GRM ............................................................................... 42
1. Gestion de la maintenance préventive......................................................................................... 42
1.1 Planification des interventions sur les équipements............................................................ 42
1.1.1 Planification d’intervention spécifique ....................................................................... 42
1.1.2 Planification d’interventions par type ......................................................................... 43
1.1.3 Etat de planification ................................................................................................... 46
1.2 Le programme prévisionnel ................................................................................................ 47
2. Gestion de la maintenance corrective ......................................................................................... 47
2.1 Demande d’intervention ...................................................................................................... 47
2.1.1 Ordre d’intervention .................................................................................................... 48
2.1.2 Rapport d’intervention ................................................................................................ 52
Check / Vérifier....................................................................................................................................... 54
II- Analyse de l’historique de la maintenance.................................................................................. 54
1. Les indicateurs de la maintenance............................................................................................... 54
1.1 Indice de maintenabilité MTTR .......................................................................................... 54
1.2 Indice de fiabilité MTBF..................................................................................................... 55
1.3 Taux de disponibilité........................................................................................................... 56
2. Tableau de bord des interventions .............................................................................................. 57
Act / Améliorer ....................................................................................................................................... 62
III- Amélioration continue ............................................................................................................... 62
 1. Taux de défaillance ou taux de panne ......................................................................................... 62
Conclusion : ............................................................................................................................................ 63
Conclusion général et perspectives ............................................................................................................. 64
Bibliographie............................................................................................................................................... 65
ANNEXE .................................................................................................................................................... 66
 INTRODUCTION
GENERALE

Face aux progrès technologiques continus du monde industriel et à l'émergence de nouveaux

équipements associés à de nouveaux concepts, la maintenance est devenue une fonction cruciale et
complexe pour toutes les entreprises. Le contrôle de la maintenance nécessite l'utilisation de
méthodes nouvelles et raisonnables, prenant en compte l'ensemble du personnel impliqué dans cette
fonction. Ce contrôle améliorera l'investissement, de sorte que les changements soient prévisibles
et non surprenants.

Au cours des derniéres décennies, la gestion de la maintenance à évolué. Les systèmes offrent
aux agents de maintenance des diverses fonctions dont l'objectif est de faciliter la circulation de
l'information entre tous les agents ainsi que la capacité d'améliorer les performances des
équipements.

Dans le cadre de mon projet, nous nous proposons tout d’abord d’analyser la stratégie de
maintenance existante dans la MIC le site choisit pour.

L’exécution des opérations de maintenance présente certaines anomalies qui ont un impact
négatif sur la productivité de la société. Il n’y a pas d’analyse des modes de défaillances, ainsi que
les indicateurs de performance ne sont pas exploités pour faire évoluer la maintenance. Nous
trouvons aussi qu’il n’y a pas des gammes de maintenance à suivre, pas de chronométrage sur les
opérations.

De plus, l’absence d’un tableau de bord de maintenance et le retour expérience est absent dans
la politique de maintenance.

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 En effet, l’état des lieux reflète une maintenance traditionnelle qui présente plusieurs
inconvénients, ce qui a poussé la direction de l’entreprise à chercher une solution fiable et efficace
pour remédier à ce problème.

Pour pallier à l’insuffisance en matière de gestion de maintenance, le directeur business

processus et le responsable maintenance souhaitent de résoudre ce problème, d’où l’idée principale
de mon projet qui consiste l’élaboration d’une solution adéquate, efficace et fiable pour la gestion
de la maintenance au sein de MIC.

Le rapport comporte trois chapitres. Le premier comprend une présentation de la société

d’accueil et ces différents départements de production, ainsi qu’une description de l’état de la
fonction de maintenance au sein de cette entreprise pour en tirer les sources de disfonctionnements
qui seront utiles afin de dégager une problématique à laquelle on va proposer notre solution.

Deuxième chapitre sera consacré à la présentation de la nôtre solution, ainsi à la démarche

suivie dans la conception de la solution.

Enfin, le troisième chapitre englobe la mise en œuvre de la solution, la description des

méthodes de gestion de la maintenance, ainsi qu’une présentation des résultats et des indicateurs

de performance fournis.

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Chapitre 1:
Présentation
Et
Problématique

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Introduction

Ce chapitre est consacré à l’étude de l’environnement de travail au sein du quel ce projet de

fin d’études a été réalisé. En premier lieu, une présentation de groupe WIC MIC et de la société
d’accueil MIC, du groupe WIC MIC ainsi qu’une étude de la fonction de maintenance au sein de site
choisie cette pour la réalisation. Entreprise ont été réalisées. En deuxième lieu, une analyse de l’état
des lieux du service maintenance a été mise en œuvre afin de se familiariser avec les bases de la
Gestion de la Maintenance Assistée par Ordinateur GMAO. Pour conclure, nous allons élaborer la
problématique et décortiquer le cahier des charges suite auquel une mission bien déterminée m’a
été accordée lors de ce stage.

I. Présentation de l’organisme d’accueil

Manufacturig International Company MIC est une entreprise textile privée spécialisée dans
la production de vêtements en jeans. Elle a été fondée en 2005 et est située à Ras Djebel-Bizerte
en Tunisie. MIC est une entreprise textile dont l'activité se concentre sur le lavage, la teinture et
le traitement spécial des jeans : pantalons, chemises et jupes.

Figure 1: Logo groupe WIC MIC

Fiche signalétique d’entreprise MIC :

Dénomination : manufacturing international Company.

Forme juridique : société anonyme.

Capital social : 20 000 000 Dinars.

Adresse : Route de Metline, 7070 Ras Djebel-Bizerte, Tunisie.

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Président du conseil d’administration : Mr Eric Linczowski.

Directeur général : Mr Nadhir kefi. Sous-directeur : Mr mabrouk elBayathi

Date de création : fin 2005.

Effectif : 470 salariés.

Téléphone : 72 455 338.

Fax :72455263.

Domaine (Secteur d’activité) : Textile.

Filiales : MIC, WIC (Ras Djebel), FIC (Menzel Abderrahmane), Ozalis (Menzel Jmil), Martelli
(El Alia).
Siège social : Rue Ibn Nadim, 1073Montplaisir-TUNIS

Clients: PEPE jeans, Tommy WSN, Teddy Smith, LEE Cooper, Mustang, Marc O ‘Polo,
Drykorn…
Activité principale: Fabrication de jeans pour homme, femme et enfants.

Tableau 1: Composition de groupe

Site Activités
WIC Plateforme et approvisionnement
MIC Lavage
MIC2 Réception et contrôle tissues
MIC3 Confection
TPE Confection et personnalisation
PIC Confection et personnalisation
FIC Finition
MARTELLIE Confection et lavage

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 Figure 2: Organigramme de la MIC

II. Analyse de l’existant de la fonction maintenance

Dans cette section, nous allons analyser l’état des lieux au sein de MIC dans le but de se
familiariser avec les procédures de maintenance et d’identifier les anomalies existantes.

1. Structure du parc matériel dans MIC

Le nombre d’équipements au sein de MIC est important, environ 200 machines. Pour cela,
sa maintenance occupe une place primordiale pour assurer la continuité du processus de
production.
Nous avons effectué un travail d’identification du matériel de production.
Le résultat du travail est présenté dans le tableau suivant :

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 Tableau 2: Moyen de production

Machine Description Atelier

Machine à coudre Différentes marques de machines et Confection
enivrent 30 modèles. tel que (simple,
double, ceintureuse …)

Plaque chauffantes Chauffer les vêtements Coupe +confection

Coupe manu Machine de coupe manu assurant le Coupe
matelassage, le tronçonnage et le
dédoublement
du tissu.
Table de repassage Repasser les jeans Finition
Coupe circulaire Couper les jeans Coupe
Traceur Tracer les modèles Coupe
Compresseur Produire l’air comprimé Local compresseur
Monte-charge Transporter les tissus de jean Coupe
Coupe embout Coupe Coupe
Ciseau vertical Coupe le tissu Coupe

Remarque:

L’entreprise m’a formée du flux de travail ainsi que le fonctionnement de chaque machine
et j’ai appris comment faire les classer.
Gestion des équipements

La fiche technique regroupe toutes les informations pour l’identification des machines tel
que :

 Code machine
 Modèle de machine
 Désignation

Le tableau suivant montre la gestion et l’inventaire des machines de confection par Excel.

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 Tableau 3: Ancien Inventaire des machines

2. Gestion de la maintenance au sein de MIC

Nous allons nous focaliser sur la maintenance corrective curative et préventive systématique
vu leur utilisation au sein de MIC.

2.1 Maintenance corrective curative

Au sein de MIC, le technicien de la maintenance effectuée, suite à une déclaration de panne

par le chef d’équipe, il fait le diagnostic nécessaire et réalise l’intervention.
Gestion des travaux

Les bons de travail sont générés suite à une demande de maintenance corrective par le chef
de chaine. Ces bons donnent des renseignements surs :
 L’heure d’appel de chef d’équipe.

 L’heure d’intervention.

 La durée d’intervention.

 La panne trouvée.

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  Pièce de rechange utilisée.

 Type de maintenance (préventive /corrective).

Figure 3: Fiche Intervention

2.2 Maintenance préventive systématique

Au sein de MIC, la maintenance préventive est basée sur la maintenance systématique. Elle est
mise en place grâce à la documentation technique du matériel. Elle est assurée par un tableau de
maintenance un fichier Excel pour tous les matériaux appelés :
« Planning de la maintenance préventive des machines »

Figure 4: Planning de prévention

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 Ce tableau renseigne sur la périodicité des interventions et la prochaine intervention.

3. Ressources humaines
L’équipe maintenance se compose par 6 agents qui sont détaillés dans le tableau:
Tableau 3: Ressources humaines
Nom et Prénom Fonction
LOTFI LAARFA responsable maintenance MIC3
HMED RTIMI électricien groupe WIC MIC
AYMEN DARWICH mécanicien groupe WIC MIC
AMDOUNI électricien groupe MIC
HAFEDH KARABIBEN électricien groupe WIC MIC
MONDHER BEN HMIDA mécanicien MIC3

Remarque:
La gestion de ressources humaines possède un manque de suivi. On ne trouve pas les rapports
d’intervention et aussi le manque de traçabilité.

4. Le magasin des pièces de rechange

La gestion des pièces de rechange est primordiale pour assurer le bon déroulement du
processus de maintenance et faire face aux imprévus.
Remarque:
Au sein de MIC le stock des pièces de rechange n’est pas géré par un logiciel. Les pièces de
rechange (consommables) ne sont pas quantifiées.

De ce fait, La traçabilité des pièces de rechange n’est pas effectuée grâce l’absence aux bons
d’entrée/sortie du stock.

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III. Problématique
Adaptation de la démarche pour notre projet (PDCA)
Comme tout autre projet d'amélioration réussi et structuré, notre projet suivra cette méthode
pour suivre le chemin pertinent et guider le projet sur une voie solide vers une fin favorable.

Nous expliquerons chaque étape du PDCA en détail en fonction du contexte de notre projet. En
d'autres termes, chaque étape (PLAN, FAIRE, VÉRIFIER, AGIR) se verra attribuer un ensemble
de procédures à suivre pendant le projet. Le plan suivant montre ces procédures.

I- Plan / Planifier

Partie 1 : Analyse et formulation du problème

1. Description des problémes rencontrées
2. Formulation de la problématique
 Méthode QQOQCPC
 Diagramme cause effet
Partie 2 : Besoin de projet
1. Identification des besoins
2. Définition d’un cahier de charge

II- Do / Faire

Partie 1: Conception de la solution

1. Présentation de l’ERP
2. Démarche de l’intégration des données dans Divalto
3. Diagramme d’activité du processus de la maintenance
Partie 2: Réalisation de la solution
1. Gestion de la maintenance dans Divalto GRM

III- Check / Vérifier

1. Tester les fonctions du progiciel
2. Indicateurs de performances

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 IV- Act / Améliorer

- Développement des autres indicateures

Planifier
Partie 1 : Analyse et formulation du problème
1. Description des problémes rencontrées
Gestion des traveaux
 Les anomalies majeures des bons de travail sont l’absence des informations sur les coûts
de la maintenance, la criticité, les détails de l’intervention ainsi que le lieu de son exécution.
 S’il ne parvient pas à remettre la machine en état de marche tout en étant conscient de la
cause de la défaillance, il demande les pièces de rechange nécessaires.
 Après chaque intervention, l'absence de certaines informations empêche le responsable
maintenance d’aboutir à des résultats significatifs et ainsi d’analyser les données.
Tableau de bord de la maintenance
 La maintenance de MIC posséde un manque de suivi de performances de son service, on
ne trouve pas des calculs de différents indicateurs tels que la disponibilité d’équipement et les
arrêts.
 L’absence de précision lors de la rédaction des rapports d’intervention et le calcul des
temps rend ces indicateurs inefficaces.
Fiabilité des données, et traçabilité
 Le fichier EXCEL ne peut être trouvé que sur un seul ordinateur où le risque de perte
d'informations est plus élevé
 Dans l’Excel le matériel est classé par catégories et par atelier de production. Néanmoins,
il y a un certain déséquilibre entre les informations présentes dans ce dernier et la réalité, étant
donné que certains renseignements sur les machines de production ne sont pas actualisés et mis à
jour.
 Les machines de coupe ne sont pas inventoriées. Pour chaque machine, il n’y a pas de
documents des constructeurs dans les fichiers de maintenance, les différents fournisseurs ainsi que
les pièces de rechange associées.

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 Une absence de sécurité :
 Il est surement possible d’ajouter un code dans le tableur Excel, mais il est difficile de
sécuriser les données qui circulent.
2. Formulation de la problématique
 Méthode QQOQCPC
Pour résoudre le problème, nous devons tout d’abord identifier le problème.
Pour cela on peut utiliser la méthode du QQOQCPC.
Tableau 4: La méthode du QQOQCPC [1]

Question Réponses
Quoi ? Service maintenance
De quoi s’agit-il ?
Quels objets, pièces, matériels, actions, faits, événements, …
Qui ? Les personnels interne et
Qui est concerné ? externe de maintenance
Quelles personnes sont impliquées ? Qui prend en compte ?
Avec qui ? Pour qui ?

Où ? Parc machine de 3 sites

A quel endroit ? (localité, bâtiment, local, poste,…) concernés
Quand ?
A quel moment ? (Mois, jours, heures, années,) Depuis quand ? Depuis l’obtention la certification
Pendant combien de temps ? ISO 9001 en 2014
A quelle fréquence ?

Comment ? -le manque de suivi de parc

Comment se manifeste ce problème ? roulant
-L’absence des gammes de
maintenance
-L’absence totale de la gestion du
stock des pièces de rechange.
Pourquoi ? Besoin d’amélioration de la politique
Pourquoi je m’occupe de ce problème ? et des méthodes de gestion de la
maintenance

Combien ? 0% KPI’s
Puis-je chiffrer ?

 Diagramme cause effet

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  L’exécution des opérations de maintenance présente certaines anomalies qui ont un
impact négatif sur la productivité de la société qui sont :
 L’absence d’analyse des modes de
défaillances.
 L’absence de chronométrage sur les
opérations.
 L’absence d’un tableau de bord de
maintenance.
 L’absence de retour expérience.
 L’absence des gammes de
maintenance.
 L’absence des heures exactes de
réalisation des interventions.
 L’absence de notion de flux de travail.
 L’absence des notifications (alertes
concernant les dates d’interventions).
 L’absence de manières de gestion des
opérations par priorité en cas de
plusieurs demandes d'interventions.
 Les indicateurs de performance ne sont pas
exploités.
 L’absence de comparaison sur de temps
prévus et les temps réalisés.
 La gestion manuelle des sorties d’articles.
 L’amélioration du processus de réparation
est manquante.
 L’absence totale de la gestion du stock des
pièces de rechange.
 Carence des données pour synchroniser
avec le service achat (fournisseur, prix ...).
 L’absence de gestion des coûts de la
maintenance.
 Manque d'évaluation selon la complexité
des interventions par niveau (niv1/niv2
 /niv3/niv4/niv5).
 Manque de traçabilités sur les
interventions informatiques et les pièces
changes utilisées.
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 Figure 5: Diagramme d’Ishikawa

Après échange et analyses, on a déterminé les raisons qui ont conduit au problème en
s’aidant du diagramme causes-effet ainsi obtenu.

Partie 2 : Besoin de projet

1. Identification des besoins
Face à l’insatisfaction du rendement de l’utilisation de l’EXCEL comme logiciel de maintien
de GMAO et avec le manque de suivi de parc roulant, un besoin d’amélioration de la politique et
des méthodes de gestion de la maintenance et de suivi au sein de la société s’est imposé.
Il existe déjà un progiciel “Divalto” qui est mis en oeuvre par d’autres module comme la
commerces et logistique ainsi que le module ressources humaines.
 Pour cette raison, notre solution consiste à l’insertion de module ressources matérielles dans
l’ERP Divalto.

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 C’est dans ce cadre que s’inscrit mon projet de fin d’études ayant comme objectif d’incorporer
la GMAO au sein du module ressources matérielles de Divalto afin de promouvoir la gestion de la
maintenance ainsi que minimiser les imperfections.
2. Définition d’un cahier de charge
Afin de bien comprendre les besoins de l’entreprise et de réaliser un cahier des charges qui
répond à ses exigences et ses attentes. Des réunions avec le directeur BUSINESS PROCESS et le
responsable QHSE Au cours de ces réunions, ils ont énoncé leurs besoins et leurs attentes.

Concernant la GMAO. En se référant à l’état des lieux déjà effectué, les missions principales
attendues de ce projet de fin d’études à travers l’ERP Divalto sont :

 Organiser la fonction de maintenance.

 Centraliser des données de l’entreprise.
 Assurer l’interaction de la maintenance avec les autres services de la société.
 Gestion des stocks des pièces de détachées.
 Meilleure planification des actions préventives.
 Compte rendu de l’intervention organisée.
 Maîtriser les indicateurs de maintenance.
 Mise à disposition des outils d'aide à la décision

Conclusion

Dans ce premier chapitre, nous avons présenté MIC le site choisit pour la mise en place de
GMAO en décrivant ses activités et ses différents ateliers de production. Ensuite, nous avons
procédé à l’étude de la situation actuelle du service maintenance tout en analysant l’existant pour
mieux définir notre problématique.

Dans le chapitre suivant, nous allons présenter l’ERP et décrire les étapes de conception de
la base des données.

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 Chapitre 2 :
CONCEPTION DE
LA SOLUTION

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Introduction

En se référant aux résultats de notre étude de la problématique, effectuée dans le chapitre

précédent, nous allons insérer des nouvelles données de gestion de la maintenance dans l'ERP
Divalto ». Dans un premier lieu, une présentation du l’ERP Divalto et de ses principales
fonctionnalités est élaborée. En deuxième lieu, nous allons éclaircir la démarche à suivre afin
d’intégrer les données de l’entreprise.

Do/Faire
Partie 1: Conception de la solution
I- Présentation de l’ERP

Le schéma montre toutes les unités qui composent cet ERP, ainsi que leurs différentes
fonctions.

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Figure 6: DIVALTO et ses services [2]

Page | 19
 II- Démarche de l’intégration des données dans Divalto

Pour intégrer la GRM au sein de l’ERP Divalto, il faut paramétrer des modules en relation
directes avec l’exécution des services de maintenance, tel que les modules de :

 Gestion des ressources matérielles (GRM).

 Commerce et logistique.
 Production.
 Paie.
 Organisation.

Figure 7: Flux du module GRM dans DIVALTO [5]

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Pour ce faire, il faut suivre les étapes suivantes :
 Procéder à un inventaire actualisé de tous les équipements et les pièces de rechange en
prenant en compte la base de données existante sur EXCEL et en y insérant les nouvelles
acquisitions non prises en compte.
 Réaliser une codification lisible et significative du matériel.
 Réaliser une codification des interventions correctives et préventives.
 Importer les listes du matériel inventorié dans l’ERP « Divalto ».
 Organiser les ressources humaines en relation avec la maintenance.
 Intégrer les opérations standards de maintenance.
 Administrer les gammes de maintenance.
 Simuler et paramétrer l’ERP.

1. Inventaire matériel
Face au non actualisé sur les machines, un inventaire matériel est indispensable pour
restaurer la base de données. Puis les données sont remplies sur Excel comme montre la figure
suivante:

Figure 8: Inventaire machine MIC

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 2. Gestion des pièces de rechange :

Voici un exemple de nomenclature de pièce consommable de machine surjet de marque

PEGASUS 3 fils.

Figure 9: Extrait nomenclature des pièces consommable

3. Codification du matériel

Pour assurer une gestion suprême du changement, nous avons choisi de ressaisir le numéro
interne de l’équipement et mis en place des codes plus significatifs.

La figure explique cette codification spécifiée par site pour distinguer l’appartenance de
chaque matériel et s’il y a un transfert entre les sites.

Figure 10: Codification du matériel

À chaque matériel, un code numérique de quinze chiffres est associé. Le premier chiffre désigne
le code site de 1 à 9 pour les trois MIC le numéro (1 ; 2 ; 3) ensuite les 5 caractères sont réservés au
code genre et les 5 deuxième caractères sont réservés au code type puis le code se termine par 4
caractères qui correspond au numéro internes des machines affectés en interne.

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 Tableau 5: Explication de codification matériel

Code Site Code Genre Code Type (modèle) Code Machine

MIC1 MCONF SIMPL 0001

MIC2 INFOR TÉLÉV 0002

MIC3 ANALY CLIMA

WIC DOUBL

NBHS COMPR SECHE

… Coupe 9999

3.1 Classification de matériel

Cet ERP propose plusieurs classifications qui visent à bien gérer la gestion des ressources
matérielles. Ces classifications sont:

 Classification par genre et par type matériel.

 Classification par localisation.

3.1.1 Classification du matériel en genre et en type

L’utilité de la classification du matériel se consiste à gérer de l’indentification et de la gestion
des équipements pour organiser les ressources matérielles dans l’ERP. À savoir :

Le genre matériel regroupe des équipements ayant un même domaine et le même

principe de l’utilisation.

Figure 11: Classification du matériel en genre

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 Le type matériel regroupe des équipements d’un même genre répondant à un
même type d’usage. La figure 12 contient les codes types qui sont codés sur cinq caractères.

Figure 12: Classification du matériel en type

3.1.2 Classification des équipements par localisation

Cette classification permet de séparer la société en plusieurs entités.

Chaque entité définit un service de la société. Dans notre cas, il existe plusieurs localisations
par chaîne, par étage et par plateforme.
Tableau 6: Classification selon local

MIC3 MIC2 MIC1

Parc atelier de maintenance Local charge batterie Local transformateur

Parc chaîne SOUMAYA Administration Chaîne de machine zip

Parc chaîne SAMI Local équipement de RIA Local compresseur
Une chaîne industrielle Zone de stockage bobine de tissu Local équipement de RIA

Une chaîne machine spécial Zone de stock mort Local panneaux solaire

Parc les machines de finition Laboratoire Administration

Local de compresseur Zone de visiteuse Magasin accessoire client

Local transformateur Zone de coupe Chaîne de préparation accessoire

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 Figure 13: Classification par localisation (Exemple sur l’ERP)

3.2 Nouvelle fiche matériel

Ce concept couvre à la fois les machines de PROD, les outils, les moyens de mesure, de
contrôle et d'essai, ainsi que les véhicules de service, les ordinateurs ou appareils multimédias et
autres installations.

La fiche matériel, qui est décrite sur la figure, contient toutes les informations nécessaires à
l'identification de ce matériel, à savoir

 Code machine.
 Désignation.
 Genre.
 Type.
 Numéro de série.
 Marque.
 Localisation.

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 Figure 14: Fiche matériel

Pour l’ajout d’un nouveau matériel : nous cliquons sur l’onglet (+), ce qui faire sortir une
fenêtre qui demande le genre de ce matériel et le code que vous allez l’affecter pour ce matériel.

Puis vous tapez “entrée” de clavier. Vous apparaissez la fiche généralité du nouveau matériel
et vous pouvez ajouter les données nécessaires tels que : le type, la désignation, la marque et
numéro de série…

Sur la fiche de suivi, nous trouvons un champ à remplir de localisation principale :

l’emplacement réel de machine, dans quelle chaîne de production.

Figure 15: Localisation

Page | 26
 4. Les interventions

Pour faciliter le travail, nous avons réalisé une codification des interventions de
maintenance. En premier temps nous avons les classées selon le type de maintenance c’est dire
corrective ou préventive par deux premiers caractères :
Pour le corrective CO, pour le préventive PR.
En deuxième temps pour le type correctif, nous avons classé selon le type de réparation,
il y a réglage, changement de pièce, soudure, divers.

Figure 16: Famille d’intervention

Puis nous entrons dans le détail de l’intervention en prenant 3 caractères significative de

chaque intervention.
Exemple d’une intervention corrective de réglage aspect de point CO-RG-ADP.
Donc la version de code finale des interventions corrective est dans le tableau suivant:
Tableau 7: Principe de codification de corrective

xx-xx-xxx

Code type maintenance |code type de réparation |détail d’intervention

Pour les interventions préventives vu que le nombre est petit leur codification est plus simple,
nous choisissons de faire 3 caractères est suffisant pour le détail de l’intervention et voilà le

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tableau nous explique le principe :
Tableau 8: Principe de codification de préventive

–
XX XXX

Code type de maintenance |type de réparation

Nous résumons les types d'interventions dans cette figure avec des exemples.

Tableau 9: Tableau Récapitulatif des codes intervention

Code type maintenance Code type de réparation Détails de réparation
Corrective Réglage ADP: aspect de point
MES: mesure
GRF: griffe
Changement LAM: lame
ATF: attrape fils
PLQ: plaque

Soudure PID: pied

GUD: guide

Divers VCN: vérification canalise

LBM: lubrification machines
Préventive CPA: changement pierre affutage
GRS: graissage
LUB:lubrification

Dans la figure suivante exemple réel de la codification des interventions dans l’ERP:

Figure 17: Exemple réel

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 5. Niveau d’intervention

Dans la figure suivante présente les codes niveaux dans l’ERP

Figure 18: Codification des niveaux de maintenance

6. Gamme de maintenance
6.1 Méthode de conception:
Remarque: Aprés une consultation avec mon encadreur industriel, il a accepté d’intégrer mon
propre proposition de la conception de la gamme de maintenance.
 Vu la diversité de parc matériel du MIC, nous avons choisi de classer les gammes Pour les
interventions correctives par type.

 Pour les interventions correctives :

Chaque type de matériel a eu une seule gamme de maintenance corrective qui est applicable
sur toute l’opération standard.

Si c’est une intervention de changement, nous pouvons modifier la gamme lors de générer
l’ordre de maintenance parce que les pièces de rechange et le temps sont différents.

 Pour les interventions préventives :

Les gammes sont réalisées selon le type concerné. Ce dernier a eu des périodes systématiques
qui ont été définies par le fabricant. Chaque période doit comporter une gamme spécifique.

Les interventions qui nécessitent la même période utilisent la même gamme.

6.2 Opération standard:

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 La gamme de maintenance est l’ensemble des opérations standard, la manuelle d’instruction
qui décrit l’intervention, dans notre cas nous avons choisi de faire une seule opération standard vu
que l'intervention est très détaillée.

La figure suivante vous montre la fenêtre de consultation des opérations standards.

Figure 19: Création d’opération standard

Après la saisie de l’opération standard : les champs à remplir sont types d’opération
(maintenance), libellé, centre de charge.
Remarque (expérience acquise):
Nous avons réalisé une codification lisible et compréhensive : nous conservons le même code
d’intervention mais en enlevant le tiret vu que le champ de code opération standard ne dépasse pas
8 caractères.
Tableau 10: Exemple de codification des opérations standard

Code Intervention Opération standard

CO-CH-AIG Changement d’aiguille COCHAIG
CO-RG-GUI Réglage guide CORGGUI
PR-GRA Graissage PRGRA

Pour la création des opérations standard, il suffit de cliquer sur « + » située au barre de la
fenêtre.

COCHSON : corrective changement sonde de température.

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 Figure 20: Nouvelle opération standard

6.3 Principe de codification de gammes dans l’ERP

La gamme de maintenance est attribuée par :

 Une identification de gamme et un indice de version.

Figure 21: Exemple de création de gamme corrective

Remarque (expérience acquise):

Nous obtenons finalement comme exemple :
Mat_MCONF_THPAS-MAINTENANCE : Gamme d’une intervention corrective les
machines de confection de types THERMO-PASSANT.
En cas de spécification de gamme nous pouvons ajouter PRE pour préventive et la période
systématique.

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 Figure 22: Exemple de création de gamme préventive

Mat_MCONF_THERM_MAINTENANCEPR-6MOIS: Gamme d’une intervention

préventive de machines de confection de type thermo couleuse dans la figure. (Chaque 6 mois).

6.4 L’étape de création des gammes:

 1éme étape : définir la gamme principale (désignation interne).

Figure 23: Désignation

 2éme étape : cliquer sur (+ séquence) puis choisir l’opération standard après avoir
réglé le temps théorique de réalisation et appuyer sur enter (confirmer).

Figure 24: Ajouter la séquence

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 Figure 25: Opération standard

On peut mettre plusieurs séquences tout dépend au manuel d’instruction de fabricant en cas
de la maintenance préventive.

 3éme étape: si dans le cas de besoin des pièces de rechange ou produit spécifique
taper sur (+) composant pour consommer une pièce de rechange puis choisir consommable
avec la quantité et appuyer sur valide (confirmer).

Figure 26: Paramétrer les besoins

Arbre de gamme qui contient tous les éléments qui constituent la gamme sélectionnée.

Figure 27: Arbre de gamme

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Lors de l’intervention, on peut consulter la gamme de maintenance, la figure suivante montre les
détails:

Figure 28: Consultation de la gamme de maintenance

7. Interaction de la fiche matérielle avec Divalto commerce et logistique

7.1 Méthode de consommation:

Remarque (expérience acquise):
Dans le cas de préparation des gammes de maintenances, nous trouvons des interventions de
réglages, divers, soudure et changement. Pour le changement, il y en a deux cas :
 Consommation de pièces de rechange ou consommation d’outillage
 Pour la consommation des outillages:
Nous utilisons la gamme qui comprend seulement l’opération standard car l’outillage n’est
pas nouveau.
 Pour les interventions qui nécessitent des pièces de rechanges :
La gamme doit contenir un composant qui va être pris de la base des articles qui va être
consommé selon le besoin lors de la déclaration de l’OM.

7.2 Articles:
WIC MIC GROUP cherche à centraliser les données des articles, des machines ainsi que la
maintenance.

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 La base de données des articles du groupe est constituée par des principes de codification qui
s’applique sur tout le groupe. Dans notre cas, nous avons seulement besoin de pièces de rechanges
spécifiques.
Le tableau 11 explique le principe de codification des articles:

Remarque: Principe de codification des articles m’a était donné par mon encadreur industriel.

Tableau 11: Codification article

XX|XX|XXX|XXXX

Code famille |code sous famille 1|code désignation type article| incrémentation logique

Tableau suivant montre des exemples de codification des articles :

Tableau 12: Exemple de codification article

FAMILLE CODE SOUS CODE SOUS DÉSIGNATION CODE CODE

FAMILLE FAMILLE SOUS FAMILLE 2 TYPE DÉSIGNA DÉSIGNATI
ARTICLE
FAMILLE TION ON TYPE
TYPE ARTICLE
ARTICLE
pièce de PS Machine à MC PSMC boucleur BCP PSMCBCP
rechange coude
spécifiques
pièce de PS Machine ML PSML abrasif ABR
rechange à laver PSMLABR
spécifiques
pièce de PS compresseur CM PSCM AJN
rechange adaptateur PSCMAJN
spécifiques

Remarque: dans la code désignation, il y’a un certains moments des abréviations n’a rien à
voir avec le nom des articles. Le standard existant dans la partie codifications articles est pas ni
clair ni compréhensible.
J’ai essayé de convaincre mon encadreur de la nécessité d’améliorer le standard, mais comme
il est déja mis en oeuvre il est trés difficile de s’interomper le travail et de le supprimer et de le
créer de nouveau.

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Consultation des articles:
Lorsque nous voulons voir la liste de tous les articles : Nous les trouvons dans le service
commerce et logistique. La fenêtre suivante s’affiche dans la figure.

Figure 29: Consultation articles

Explication des paramétre de cette fenêtre, nous trouvons les champs suivants :
 Référence: code de l’article
 Un champ de filtrage pour simplifier la recherche, dans ce cas nous trouvons
famille, sous- famille, analytique.
 Désignation.
 Nature de produit : acheté, fabrique, fantôme, service, encours, en cours d’affaire
 Fournisseurs habituels.

Pour le service de maintenance, pour faciliter la recherche, nous utilisons le champ de

désignation nous écrivons la désignation de l’article et nous tapons « *» pour remplacer tous les
autres caractères à la fin puis nous confirmons « entrer ».
La figure 32 montre bien un exemple de recherche d’une aiguille.

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 Figure 30: Résultat de recherche d’article

Le système vous montre tous les articles pour lesquels la désignation commence par aiguille.

III- Diagramme d’activité du processus de la maintenance préventive

L’utilité des diagrammes d'activités de processus de la maintenace pour illustrer la séquence

des opérations.

On montre un exemple d’un diagramme d’activité ci-dessous.

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 Technicien de
saisie

Figure 31: Processus de la maintenance préventive

Diagramme d’activité du processus d’exécution de la maintenance corrective

Remarque (expérience acquise):
Le diagramme suivante montre le flux du processus de la maintenance corrective qui
commence lors de la déclaration de la panne par le mécanicien et se termine par la clôture de
l’intervention et le calcul des indicateurs de la maintenance.

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Figure 32: Processus d’exécution de la maintenance corrective

Page | 39
Conclusion
Dans ce chapitre, nous avons assimilé les différentes fonctionnalités de l’ERP Divalto. Par la
suite, une démarche pour la conception d’une base de la GRM a été élaborée. Dans le chapitre
suivant, nous allons clarifier les processus de la maintenance corrective et préventive d’une part
et présenter les outils d’aide à la décision présents dans notre ERP d’autre part.

Page | 40
Chapitre 3 :
Réalisation de la
solution

Page | 41
 Partie 2: Manipulation du progiciel
Introduction
Suite à la conception de la base de données de la GRM, nous allons décrire les processus
d’exécution de la maintenance corrective et préventive. Ensuite, nous allons présenter les outils
d’analyse de l’historique de la maintenance et dévoiler les résultats obtenus.
I- Gestion de la maintenance dans Divalto GRM

Le but de gestion ressources matérielles est de gérer la gestion de la maintenance. Divalto

GRM fournit des services plus adéquates à ce type d’équipement telles que:
 La gestion des gammes de maintenance.

 Le suivi des ordres de maintenance.

 La gestion des arrêts.

 La gestion des interventions (corrective et préventive)

 La gestion des priorités et des niveaux d’intervention.

 Le programme prévisionnel.

 Les indicateurs de maintenance.

 Les indicateurs de performance.

1. Gestion de la maintenance préventive

La maintenance préventive est managée à travers une agenda dans lequel les interventions
sont planifiés à partir périodes. Il s'exécutera automatiquement, suivant la liste hebdomadaire des
opérations planifiées. Chaque intervention préventive sera guidée par un gamme de maintenance.

1.1 Planification des interventions sur les équipements

1.1.1 Planification d’intervention spécifique

Pour planifier des interventions spécifiques, il faut tout d'abord consulter le manuel de
construction de chaque équipement.

Par exemple : un entretien des compresseurs et sécheurs est prévu toutes les 2000 heures de

Page | 42
production et la maintenance des machines à coudre est planifiée chaque 12 mois.
Ainsi, un choix entre deux types de planification dans l’ERP est possible, à savoir:

 Planification systématique : en jour, en mois ou en année.

 Planification selon compteur : Si on atteint un seuil sur un compteur (km/heures…). Ce
choix est plus économique en termes d'optimisation de coût si le matériel n’est pas
utilisé au période de travail.

Figure 33: Deux types de Planification

1.1.2 Planification d’interventions par type

La deuxième manière de la planification de l’intervention préventive est définie par un

type d’équipement.

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  1er étape : accéder au paramétrage interventions par type.

Figure 34: Paramétrage

 2éme étape : taper code GENRE, exemple machine de confection.

Figure 35: Planification machine de confection

 3éme étape : Taper sur +, puis paramétrer l’intervention systématique par tous les
données nécessaires tel que (le local, collaborateur, temps prévus).

 Planification systématique : Selon une fréquence en (jour/mois/année).

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  Planification selon utilisation : Si l’atteint du seuil est fixé par le fabricant
(selon le compteur).

Figure 36: Le paramétre à remplir

Le standard mené par la gamme de maintenance est dédié à suivre les séquences (d’opération
dans la barre complément).

Figure 37: Gamme choisit

 Pour consulter les interventions planifiées de quel matérielle, on peut les voir dans la
fiche matérielle (planification) ou dans le programme prévisionnel.

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 Figure 38: Consultation compresseur

1.1.3 Etat de planification :

La figure suivante montre le cycle de vie d’un équipement dans Divalto ainsi que tout les
phases de sa planification, telles que (A jour, En retard...)

Figure 39: Phase de planification d’un matériel [2]

Page | 46
 1.2 Le programme prévisionnel
Le programme prévisionnel est une application qui nous montre le planning de la
maintenance préventive.
Ce plan, décrit par la figure, renseigne sur toutes l’information liées aux actions préventives
(code machine, libellé intervention, localisation, durée et date de la dernière intervention).

Figure 40: Programme prévisionnel

 La figure montre des lignes en rouge qui déclarent le retard des interventions, la date
prévue est déjà passée alors que l’intervention préventive n’est pas encore réalisée.

2. Gestion de la maintenance corrective

La gestion de la maintenance corrective aide à surveiller l’état de chaque machine pour
garantir sa fiabilité et calculer des indicateurs de performances.

2.1 Demande d’intervention

Toute intervention est déclarée par une demande d’intervention DI ou demande de travail
DT. Divalto GRM gère les demandes exportées par le technicien de maintenance que les pannes
des machines sont déclarées. Les informations nécessaires à saisir dans une demande
d’intervention, décrite par la figure, sont:

 Le code d’intervention.
 La localisation de l’intervention.
 Le code du matériel.
 La matricule et l’identifiant de l’intervenant principale et participant si nécessaire
 La date et l’heure de la demande.
 La date et l’heure de réalisation.

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  Indicateur s’il y a arrêt ainsi que la date et l’heure de l’arrêt.
Figure 41: Exemple de demande d’intervention clôturé

La demande d’intervention sera traitée en fonction de l’urgence de la panne déclarée :

 Si la panne provoque un arrêt de production, il faut que le mécanicien intervient tout de
suite.

 Si la panne n’arrête pas la production : elle est considérée comme normale et pas urgente.

 Si la panne dépasse 20 minutes de réparation, l’équipement sera remplacée par

une autre équipements de parc.

2.1.1 Ordre d’intervention

La demande d’intervention est déclarée par l’opérateur qui informe le chef d’équipe qui fait
appel au mécanicien qui va intervenir puis il va informer le technicien de saisie qui va déclarer sur
système ERP les informations nécessaires de l’intervention, la gamme à utiliser ‘intervenant etc.

Si la situation impose une ou des pièce(s) de rechange(s), nous devons passer par générer l’OM
qui affichera fenêtre pour choisir la gamme qui correspond à intervention corrective dans les

Page | 48
figures suivantes montre cette étape.

Figure 42: Générer l’OM

Dans la deuxième partie, Vous pouvez choisir de gérer les stocks de maintenance dans un
dépôt spécial.

Page | 49
 Figure 43: Création manuelle d’OM

Cette interface à pour but de remplir des données techniques, on peut le modifier, l’ajouter
et le supprimer des séquences et des composants.

Figure 44: Imprime d’écran après la création l’OM

Page | 50
Les étapes du paramétrage de l’OM : (tout dépend de la nature de l’intervention).

1- Cliquer sur modification

2- Cliquer sur +séquence

Figure 45: Séquence de l’opération standard choisit

3- Cliquez sur +composant

Figure 46: Composant choisit

 CI 200022 : demande d’intervention numéro 22.

Page | 51
 Figure 47: DI ou OM confirmé

 L’ordre d’intervention (OI) permet de maintenir un planning réel, de visualiser les

ressources réservées.

2.1.2 Rapport d’intervention

Suite à l’exécution de l’intervention, le technicien rédige l’ordre de maintenance des
interventions sur l’équipement. Les informations qui sont visualisées dans l’OM seront ensuite
mises dans le système pour générer le rapport d’intervention (bon de maintenance et bon de sortie
composant).

Nous le voyons dans la figure :

Figure 48: Bon de maintenance

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 Figure 49: Bon de sortie composant

Remarque: Les deux bons permet de fournir les éléments nécessaires à une évaluation précise
du service de la maintenance (dates, le cout, durée de l’intervention de la maintenance).

 Pour le clôturer, vous devez sélectionner l’équipement concerné, puis accéder à

l’intervention en cours.

Vérifier que la réalisation est effective, la chiffrer et la clôturer.

Figure 50: Date de réalisation

Changer le statut de l’intervention dans la boîte de dialogue de la validation.

Page | 53
 Figure 51: Valider l’intervention

Le tableau montre les états que peuvent atteint un matériel dans Divalto et dans l’état de
maintenance.
Tableau 13: Analogie maintenance et DIVALTO

Maintenance Dans DIVALTO

Pas de planification Non soumis à une planification
Soumis à une planification A jour
Dépassement de date de planification Retard

Check / Vérifier
II- Analyse de l’historique de la maintenance
Le but d’analyse de l’historique de la maintenance est généralement pour augmenter la
performance de service de la maintenance. Divalto donne des dashboard bien détaillés qui nous
permettent de voir plusieurs indicateurs récapitulant les services de maintenance.
Tester les fonctions du progiciel
1. Les indicateurs de la maintenance:

Divalto GRM fournit des courbes indiquent les musures de maintenance. Ces courbes nous
permettent de classifier les équipements clés.
1.1 Indice de maintenabilité MTTR
L'indicateur MTTR (Mean Time To Repair) signifie littéralement : temps de réparation
moyen. Pour calculer le MTTR: MTTR= Temps d’arrêt total/ nombre d’arrêts

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 Figure 52: MTTR pour le genre MCONF

Remarque:
La figure présente un exemple de graphe décrivant l’indicateur de maintenabilité MTTR
pour le genre matériel MCONF.
Analyse personnelle:
On peut détecter s'il y a un problème avec la réparation lorsque l'indicateur est grand par
rapport au temps prévu pour la réparation ce qui explique le temps perdu à expliquer.
1.2 Indice de fiabilité MTBF
MTBF (Mean Operating Time between Failures)
FMED (Temps de fonctionnement moyen entre défaillances)

MTBF = Somme des Temps de Bon Fonctionnement/ (nombre de défaillances + 1)

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 Figure 53: MTBF pour le genre MCONF

Analyse personnelle:
 Si MTBF est de petite valeur par rapport à la durée de réparation, il faut réfléchir que ce
matériel doit être remplacé.

1.3 Taux de disponibilité

La disponibilité (D), ou taux de disponibilité est égale à :

D = (MTBF / (MTBF + MTTR)) %
La figure présente l’indice de disponibilité des machines:

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 Figure 54: Taux de disponibilité pour le genre MCONF

2. Tableau de bord des interventions

Indicateurs de performances
Ces tableaux sont visualisés sous forme de courbes et graphiques. Ils permettent de mettre
en évidence les indicateurs d’activité de la maintenance.
Analyse personnelle:
Dans cette partie on va analyser les tableau de board:
 Nombre d'interventions : Le développement de cet indicateur montre aux managers de
maintenance d'analyser les statistiques et les résultats afin de prendre les décisions adéquates.
 Indicateur de maintenance préventive : Cet indicateur indique le pourcentage de
maintenance préventive dans toutes les interventions sur les machines. Il permet aux décideurs de
l’applique type de maintenance (préventive ou corrective) afin de déterminer les types de
maintenance les plus adéquate pour chaque machine.

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  Indice de maintenance corrective : Cet indicateur montre le pourcentage de maintenance
corrective dans toutes les interventions de parc roulant.

Figure 55: Tableau de bord des interventions (en genre)

Ce tableau nous permet de voir les interventions par quantités et leur répartition par genre
de matériel, ici nous avons MCONF, MCOUP et COMPR pendant une durée de 06/05/2020 à
06/05/2021.

On peut voir la répartition des interventions (en pourcentage %) par le type de matérielle.

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 Figure 56: Tableau de bord des interventions (en type)

La figure suivante montre la répartition (en pourcentage %) par localisation de chaque et

chaque chaine.

Figure 57: Tableau de bord des interventions (en localisation)

Divalto ERP génère également des tableaux de bord de maintenance sous forme de
graphiques et de tableaux récapitulatifs, récapitulant le coût et le temps de chaque opération de
maintenance, ainsi que la répartition des opérations préventives et correctives. Ce tableau de
bord est décrit par la figure suivante :

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 Figure 58: Tableau de bord

La représentation du tableau de bord des interventions peut se baser aussi sur l’analyse des
coûts et les temps de maintenance.
Remarque:
Dans notre cas vu la nouveauté de l’ERP, il y a des services qui sont en cours de transfert
vers DIVALTO ce qui explique le manque de couts dans la figure.

Pour afficher des graphiques de répartition en diagramme circulaire

Page | 60
 Figure 59: Répartition interventions (forme circulaire)

Pour afficher des graphiques de répartition en graphique des boutons

Figure 60: Répartition interventions (forme boutons)

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 Act / Améliorer
Développement des autres indicateures
III- Amélioration continue :

1. Taux de défaillance ou taux de panne

1.1 Pannes et défaillances

 Une défaillance est instantanée. Et mener à un état de défaut.

1.2 Formule :

λ = 1/MTBF
MTBF = Somme des Temps de Bon Fonctionnement/ (nombre de défaillances + 1)

 Puisque l’indicateur MTBF est existé dans L’ERP DIVALTO donc nous pouvons de
l’ajouter autre indicateur de maintenance qu’est le taux de défaillance.

Explication des courbes:

Figure 61 : taux de défaillance en fonction DEF/H

1.3 L’objective :

On peut déterminer le risque de défaillance de l’équipement en se basant sur la probabilité de

tomber brutalement en panne.

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 L’utilité de cet indicateur permet d’aider le manager à placer ou à d’améliorer une politique de
maintenance tel que (gestion de stock de pièces consommables et le coût de maintenance), il
permet aussi de calculer la disponibilité des machines au sein de l’entreprise.

1.4 Autre formule:

Le taux de panne est un bon exemple de mise en avant de la productivité qui peut servir aux
différents services intéressés par la performance de la maintenance.

Taux de panne = Nb heure de panne / Temps brut de fonctionnement [3]

Conclusion :
Dans ce dernier chapitre, nous avons présentes les méthodes de gestion de la maintenance
préventive et corrective. Puis, nous avons procédé à une analyse du résultat obtenu en se basant
sur les outils d’aide à la décision de DIVALTO GRM.
Pour enrichir mon intrevention nous avons développer un indicateur de maintenace.

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 Conclusion général et perspectives
Ce projet consiste à concevoir une base de donnés pour l’intégrer dans l’ERP Divalto afin de
mettre en place une application de gestion de maintenance. Durant ce travail, nous étions amenés
à nous pencher sur le métier et les enjeux de la fonction maintenance. A partir du module de gestion
des ressources matérielles, nous avions le défi de supprimer quelques limites surtout sur le plan de
gestion de la maintenance et l’analyse de l’historique des pannes et les indicateurs de performance.
En vue d’atteindre cet objectif, une démarche PDCA a été réalisée. Cette étude a été suivie
par une identification des besoins qui a abouti à l’élaboration d’un cahier des charges pour ce projet.
Par la suite, nous avons réalisé la base de données après une étude de l’architecture du
progiciel et fixer la démarche qu’il faut suivre pour réussir la conception.
Pour achever ce travail nous étions amenés à présenter les méthodes de gestion de la
maintenance ainsi que les outils d’aide à la décision qui seront utiles à la direction pour agir afin
d’améliorer la disponibilité des équipements.
Ce travail nous a été très instructif de point de vue connaissances et expérience acquises. Il
nous a donné l’opportunité de travailler dans une grande entreprise qui n’a comme codes et lignes
de conduite que perfection, discipline et professionnalisme. Il nous a permis aussi de nous
introduire dans le domaine professionnel, comprendre le vrai processus de la maintenance et même
de la production dans les industries d’une façon générale.
Cependant, nous tenons à souligner quelques extensions possibles dans le projet. Nous pouvons
ajouter un autre indicateur de la maintenance (taux de défaillance ou taux de panne).
Cette notification permettra d’informer les personnels de maintenance sur l’état du parc machine
dans laquelle nos déterminer les phases (jeune, maturité ou vieillesse).
Concernant la partie perspective:
Fort de cette expérience et en réponse à ses enjeux, j’aimerai beaucoup par la suite essayer
d’orienter vers un prochain stagiaire au sein du module commerce et logistique: la mise en place
du module achat qui contient le coût des pièces de rechange afin que nous puissions calculer le
coût de maintenance complet et combler la pénurie.

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 Bibliographie

Articles

[1] GESTION DE MAINTENANCE, LE DIAGRAMME CAUSES-EFFET

[2] support formation Divalto infinity.
[3] bivi.afnor.org

Webographie
Site officiel Divalto/logiciel-erp.

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 ANNEXE

Figure1: Le module dans l’ERP

Figure2: Schéma parc matérielle

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Figure3: Fonctionnalités particulières

Figure 4: Disponibilité

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 Figure 5: Etat de service

Figures 6 et 7: Les paramétrages du module ressources matériel

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Figures 8 et 9: Répartitions des materiels par localisation et par genre

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 Figures 10: Répartitions des interventions encours par famille

Figure 11: Avancement des temps et des consommations sur OM et par séquence

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Figure12: Code couleur d’état d’intervention

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