DESIGN DE CAPACITÉ III

GPA 205
Conception de systèmes de production

Département de génie de la production automatisée

C8-205
École de technologie supérieure, Montréal, QC.
 Bibliographie
Sources de cette présentation:
Présentation de cours de GPA 205, R. Pellerin, ing., Ph.D., Dépt. GPA,
É.T.S., 1997
Notes de cours, Introduction au systèmes de production, Dépt. GPA, É.T.S.,
C. Olivier, A. Gharbi, R. Pellerin, 1999
Facilities Planning, 3e edition, J.A. Tompkins, Wiley Editor, 2003
Production & Operations Management, 5e edition, J.B. Dilworth, McGraw
Hill, 1993
Mémoire de Maîtrise, Outils d’aide à la décision pour la conception de SMC,
Richard Gagné, ing., ÉTS, 2002

Note: Cette présentation peut comporter des révisions effectuées par différents anciens chargés de cours
et professeurs de GPA 205 à l’ETS depuis 1998.
Sincères remerciements à ces derniers!
 CONTENU DE LA
PRÉSENTATION
• Aménagement par famille de produits;
• Contexte et définitions;

• Technologie de groupe et concepts;

• Outils de conception de SMC

• Regroupement de produits en famille et de machines en

cellules
• Exemple d’outils.

• Conclusion.
 TYPES DE SYSTÈMES
DE PRODUCTION

Volume
Aménagement
Aménagement
par
parproduit
produit

Aménagement
Aménagementpar par
famille
famillede
deproduit
produit

Aménagement
Aménagement Aménagement
Aménagementparpar
fixe
fixe type
typede
deprocédé
procédé

Variété
 AMÉNAGEMENT &
GESTION DE PRODUCTION
(Job Shop) (Cellulaire) (Ligne)
TYPE=> FIXE PROCÉDÉ FAMILLE PRODUIT
Quantité: Minime Faible Moyenne Élevée

Type de Sur Sur Commande/ Stock/ commande

demande: commande commande Stock

Flux: Fixe Discontinu Discontinu Continue

Gestion: CPM/ Ordonnancement MRP, JIT Équilibrage

PERT de ligne

Exemple: Navire Usinage spécialisée Meuble Automobile

 AMÉNAGEMENT PAR FAMILLE DE
PRODUITS

• Famille de produits :
Ensemble de produits similaires regroupés par géométrie, par
taille ou encore par traitement requis en fabrication;

• Ce type d’aménagement cherche à regrouper des processeurs de

qualifications différentes de façon à réduire les déplacements des
produits (encours) tout en offrant une flexibilité de production
beaucoup plus importante que les autres types d’aménagement;

• Type d’aménagement privilégié pour le JAT et TQM (Qualité);

• On le nommera Système Manufacturier Cellulaire (SMC).

AMÉNAGEMENT PAR FAMILLE DE PRODUITS
Cellule manufacturière
 Cellules de production autonomes

F1 Assemblage
Tourner Percer Meuler Peinture
Peinture Assemblage
Entrepôt M P

F2
Presser Plier Percer Peinture

Entrepôt
F3
Presser Percer Meuler
F4
Tourner Tourner Percer Assemblage

Meuler Percer Assemblage

P. 300
 AMÉNAGEMENTS PAR
FAMILLE DE PRODUITS
D é p a rt

P o s te A 1 P o s te B 1 P o s te C 1 P o s te D 1 P o s te E 1
Produit B

P o s te A 2 P o s te B 2 P o s te C 2 P o s te D 2 P o s te E 2
Produit D
Produit A
s o rti

P o s te B 3 3 P o s te D 3 P o s te E 3
4
Produit C

C e llu le 1 C e llu le 2
Produit E 5
A -B B - C - D

a) Cellules autonomes b) Cellules avec flux inter-cellulaire

et système en atelier (par procédé).
 AMÉNAGEMENT PAR
FAMILLE DE PRODUITS
 Avantages:  Désavantages:
◆ Taux d’utilisation des machines plus
élevés;
◆ Ligne de flux plus homogène et plus
petits déplacements que
l’aménagement par procédé;
◆ Atmosphère d’équipe et
élargissement des tâches / personne;
◆ Possède quelques-uns des bénéfices
de l’aménagement par produit et de
celui par procédé; c’est un
compromis entre les deux;
◆ Encourage la considération
d’équipement d’utilisation général.
P 290
◆ Nécessite une supervision générale;
◆ Nécessite de plus grandes connaissances
techniques des ouvriers;
◆ Dépendance critique du contrôle de la
production par le balancement du flux au
travers des cellules individuelles;
◆ Si le flux n’est pas balancé dans chaque
cellule, les files d’attente et l’entreposage
des encours sont requis dans les cellules
afin d’éviter l ’utilisation d’équipement
de manutention (flux intercellulaires);
◆ Diminue l’opportunité d’utiliser des
équipements d’utilisation spécialisée.
 TECHNOLOGIE DE GROUPE (TG)
• TG: Principe d’organisation qui réalise que plusieurs produits ont des
caractéristiques en commun;

• Définition: Regroupement systématique des composants semblables étant

sujets à une planification et des traitements communs qui permet de
solutionner un ensemble de problèmes, ce qui sauve du temps et des efforts.

• La TG prend origine dans deux racines distinctes :

1) Les ingénieurs de production qui ont développé les groupes d’éléments ou
d’activités similaires;
2) Les chercheurs du domaine de la psychologie qui étudiaient des méthodes
pour la valorisation du travail en milieu industriel;
 TG
AVANTAGES
L’application de le principe de la TG en milieu manufacturier tend à :

• Une diminution du temps de cycle moyen,

• Une baisse des encours,
• Une hausse de la qualité,
• Une diminution des rebuts et des retouches ainsi qu’un allégement du système de gestion
(planification, ordonnancement et contrôle plus facile sur quelques groupes de
machines),
• Une diminution des retards sur les livraisons,
• Une baisse des temps de mise en course qui se traduit par une hausse de capacité des
processeurs,
• Des avantages économiques et sociaux grâce à la planification et la coordination
exécutées en groupe et une augmentation de la valorisation du travail,
• Une baisse des besoins de main-d’œuvre et d’outillage.
 TG
DIFFICULTÉS

Lors de son application, il peut y avoir:

• Problèmes d’identification de famille;
• Difficulté de clarté dans la classification et le codage;
• Recherche de la solution optimale de regroupement des machines en cellule
ou des familles de produits;
• Environnement et aménagement difficile à concevoir;
• Demande une plus grande autonomie du personnel;
• Résistance aux changements (ouvriers) lors de son implantation.
 MÉTHODES DE REGROUPEMENT

• Visuelle:
• Observation directe des attributs des composants et des machines;
• Possible avec un nombre de produits limité.

• Codage :
• Assignation de symbole aux classes de façon à fournir des informations sur les
attributs de la classe (famille);
• Le codage peut être basé sur le design de la pièce et/ou sur les attributs
manufacturiers.

• Algorithmes d’analyse du flux de production:

• Analyse du routage des pièces et de la séquence des opérations.
 MÉTHODES DE REGROUPEMENT
(suite)
• Programmation linéaire ou modèle mathématique (Branch & Bound Method);
• Formulation graphique;
• Méthodes de « clustering » et heuristiques;
• Méthode basée sur un coefficient de similarité;

• Formulation matricielle;

• Algorithme DCA (Direct Clustering Algorithm)

• Algorithme CI (Clusters identification)

• Algorithmes génétiques;
• Réseaux de neurones;
• Systèmes Experts;
• Plusieurs outils composés de ces méthodes existent dans la littérature…
 FORMULATION MATRICIELLE
ALGORITHMES
• Les composants avec opérations communes sont groupés et identifiés comme une famille.
• L’analyse de la matrice permet la formation de cellules de façon à isoler des groupes de machines.

• Exemple 1

Numéro du produit PF -1 PF - 2
1 2 3 4 5 2 5 1 3 4
1  1 1 1 1 1 
MC -1{
2 1 1  3 1 1 
A=    
3  1 1 2  1 1
  MC - 2{  
4 1 1 1  4  1 1 1
 MÉTHODES DE REGROUPEMENT
1) ALGORITHME DCA (Chan & Milner 1982)
 Étape 1: Après avoir établie la matrice pièce -machine, calculer la somme des rangées
et la sommes des colonnes.
 Étape 2: Classer les rangées en ordre décroissant de poids (somme de la rangée). Où il
y a des égalités, briser les égalités en les mettant en ordre descendant numérique de
# de pièces (Haut vers bas).
 Étape 3: Classer les colonnes en ordre croissant de poids de gauche vers la droite.
Où il y a des égalités, briser les égalités en mettant les # de machine en ordre
descendant numérique (droite vers gauche).
 Étape 4: Trier les colonnes. Commençant par la première ligne de la matrice;
déplacer vers la gauche de la matrice toutes les colonnes avec un occurence de « 1 »
dès la 1ère ligne. Continuer le processus ligne par ligne jusqu’il n’y est plus
d’opportunités pour déplacer les colonnes vers la gauche.
 Étape 5: Trier les lignes par occurrence de 1 à partir la 1ere colonne. Colonne par
colonne, commencer avec la colonne la plus à gauche, déplacer les lignes vers le
haut quand les opportunités existent pour former des blocs de « 1 ».
 Étape 6: Avec la matrice obtenue, nous formons les familles de produits et les cellules
de machines en partant du coin supérieur gauche (par concentration des occurrences).
Les étapes peuvent être refaites pour améliorer le regroupement.
* Voir exemple 3.1 à 3.3 p. 85 (Tompkins)
EXEMPLE 3.2 (DCA)
 ALGORITHME DCA
(Chan & Milner 1982)
Étape 1: Après avoir établie la matrice pièce -machine, calculer
la somme des rangées et la sommes des colonnes.

Exemple 3.3
 ALGORITHME DCA
Étape 2: Classer les rangées en ordre décroissant de poids (somme de la rangée).

Étape 3: Classer les colonnes en ordre croissant de poids de gauche vers la droite.
 ALGORITHME DCA
Étape 4: Triez les colonnes;

Étape 5: Triez les lignes.

 ALGORITHME DCA
Exemple 5

Numéro de machine
1 2 3 4 5 6 7
1 1 1
2 1 1
3 1 1 2
4 1 1 2
Numéro de 5 1 1 2
Pièces 6 1 1 2
7 1 1
8 1 1 2
3 2 2 1 1 1 3
 ALGORITHME CI (Kusiak & Chow 1987)

 Étape 0: Poser numéro de l’itération K = 1.

 Étape 1: Choisir n’importe quelle rangée i de la matrice d’incidence A(k)
(matrice A à l’itération k). Tracer une ligne horizontale hi, à travers la rangée
choisie.
 Étape 2: Pour chaque ‘1’ dans l’intersection de hi, tracer une ligne verticale vj.
 Étape 3: Pour chaque ‘1’ traversée par la verticale vj, tracer une ligne
horizontale hi.
 Étape 4: Répéter les étapes 2 et 3 jusqu’à ce qu’il n’y ait plus d’entrée ‘1’
traversée une seule fois.
 Étape 5: Transformer la matrice d’incidence A(k) en A(k+1) , en enlevant les
colonnes et les lignes correspondant à toutes les lignes horizontales et verticales
tracées dans les étapes de 1 à 4 (qui formeront la 1ere cellule et famille).
 Étape 6: Si matrice A(k+1) = 0 (vide), arrêter, sinon poser k=k+1 et aller à l’étape
1.
 ALGORITHME CI (Kusiak & Chow 1987)
EXEMPLE 6

Cellule 1 = (1,5,7) PRODUITS

Famille 1 = (2,3,5,8) 1 2 3 4 5 6 7 8
1 1 1 1 h1
2 1 1
MACHINES
3 1 1
A(1) = 4 1
5 1 h5
6 1
7 1 1 1 h7
v2 v3 v5 v6
 ALGORITHME CI
EXEMPLE

Cellule 2 = (2,4) PRODUITS

Famille 2 = (1,6) 1 4 6 7
2 1 1 h2
MACHINES
3 1 1
A(2) = 4 1 h4
6 1
v2 v6
 ALGORITHME CI
EXEMPLE

Cellule 3 = (3,6)
Famille 3 = (4,7)
4 7
3 1 1 h3
A(3) = 6
1 h6
v4 v7
 ALGORITHME CI
RESULTATS

PRODUITS
2 3 5 8 1 6 4 7
1 1 1 1
CELLULE 1 { 5
7
1
1 1 1
2 1 1
CELLULE 2 { 4 1
3 1 1
CELLULE 3 { 6 1
ALGORITHME DE REGROUPEMENT
RÉSULTAT FINAL

1 5 7

E
R
X
E
P
C
E
E
D
P
I
T 2 4 T
I
I
O
O
N
N

3 6
 SYSTÈME DE FABRICATION FLEXIBLE
(FMS)

 Le design d’un FMS passe généralement par les approches de Technologie de Groupe et l’automatisation.

 Un système de fabrication flexible (Flexible Manufacturing System) consiste en un ensemble de postes de

travail, surtout des machines-outils à commande numérique, reliés entre eux par un système de manutention
et d’entreposage automatique des pièces, le tout contrôlé par un système intégré d’ordinateurs.

 Le FMS est appliqué en grande partie à la production de masse par lot.

Tompkins; Chap. 8, section 8.3

 AVANTAGES ET DÉSAVANTAGES
(FMS)
 Avantages :
◆ Flexibilité;

◆ Haut taux d’utilisation des machines;

◆ Réduction des espaces;

◆ Réduction des coûts de main-d'œuvre directe;

◆ Délai de livraison court;

◆ Meilleure qualité des produits.

 Désavantages :
◆ Dispendieux; et

◆ Conception complexe et longue.

 EXERCICE extra 6

Faire aussi exercices 3.8, 3.9, 3.10 et 3.11

QUESTION ???

Livre: p. 79 - 92