Design For Six Sigma

六標準差設計

報告者 : 崔廣宇

財團法人金屬工業研究發展中心
產業創新系統服務組
財團法人金屬研究發展中心
 什麼是六標準差 ?

六標準差設計是一種企業流程，
是在強化企業原本的新產品開發
流程，而不是取而代之。

透過健全完善的設計開發流程，
使產品的不良率為百萬分之 3.4

財團法人金屬研究發展中心
 Data of measurement of screws （螺絲直徑的量測數據）

10.24 9.94 10.00 9.99 9.85 9.94 10.42 10.30 10.36 10.09

10.21 9.79 9.70 10.04 9.98 9.81 10.13 10.21 9.84 9.55

10.01 10.36 9.88 9.73 10.01 9.85 9.61 10.03 10.01 10.12

10.15 9.76 10.57 9.76 10.15 10.11 10.03 10.15 10.21 10.05

9.20 9.82 9.82 10.06 10.42 10.24 10.60 9.58 10.06 9.98

10.12 9.97 10.30 10.12 10.14 10.17 10.00 10.09 10.11 9.70

9.49 9.97 10.18 9.99 9.89 9.83 9.55 9.87 10.19 10.39

10.27 10.18 10.01 9.77 9.58 10.33 10.15 9.91 9.67 10.10

10.09 10.33 10.06 9.53 9.95 10.39 10.16 9.73 10.15 9.75

9.79 9.94 10.09 9.97 9.91 9.54 9.88 10.02 9.91 10.80

9.2 9.4 9.6 9.8 10.0 10.2 10.4 10.6

範圍 總計
9.4 9.6 9.8 10.0 10.2 10.4 10.6 10.8
次數 1 7 12 25 36 14 3 2 100
機率 1%
財團法人金屬研究發展中心 7% 12% 25% 36% 14% 3% 2% 100%
 Histogram of the data （數據的直方圖）
機率 次數
0.40 40
36
0.36
0.30 30
25
0.25
0.20 20
14
12 0.14
0.12
0.10 10 7
0.07 3
1 2
0.03
0 0 0.01 0.02
9.2 9.4 9.6 9.8 10.0 10.2 10.4 10.6 10.8 數值

如果數值單位再分割，量測的次數再增加

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 Normal Distribution （常態分配）

圖形的機率總合為
when n→∞ 圖形將轉變為 100%


f(x) σ

轉折點 轉折點

 x

µ = central location
影響圖形位置
= 平均值 (mu)
σ = standard deviation
= 標準差 (sigma) 影響圖形形狀
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 （ 1 ）平均值（ μ ）

此參數為常態分配的位置參數，它只決定曲線出現次數最
大的數值位置，而不改變常態曲線的形狀。

μ μ1
規格下限 規格上限

σ 相同 , μ 不相同的常態曲線

圖形底下面積 產品超出規格的
超出規格上限 可能性較高
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 （ 2 ）標準差（ σ ）

此參數為常態分配的形狀參數，它只決定曲線的 ”高”
“矮” “胖” “瘦”，而不改變常態曲線的位置。

σ = 0.4 產品的分布太廣
( 變異太高 )
σ = 1.0

σ = 2.5
產品超出規格的
可能性較高
μ
規格下限 規格上限
μ 相同 , σ 不相同的常態曲線
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 （ 3 ）平均值與標準差的計算

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 什麼是 Six sigma ( 六標準差 )

σ = 2.0

σ = 3.0

σ = 6.0

10
4 16
68.26%
95.45%
99.73%

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 什麼是 Six sigma ( 六標準差 )

短期 長期 (μ 偏移 1.5σ)
Sigma 水
良率 不良數 良率 不良數
準
(%) (ppm) (%) (ppm)
(+ - kσ)
1σ 68.26% 317,400 30.33 % 697,700
2σ 95.45% 45,600 69.13 % 308,733
3σ 99.73% 2,700 93.20 % 66,803
4σ 99.9937% 63 99.38 % 6,200
5σ 99.999943% 0.57 99.97 % 233
6σ 99.9999998% 0.002 99.99966 % 3.4

品質水準達到
每一百萬次只有出現 3.4 次的瑕疵
六個標準差
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 六標準差流程改善遭遇的瓶頸

隨著六標準差流程改善 DMAIC 進一步的被使用以

及研究，經驗證明一旦流程的能力達到了 4σ 到
4.5σ 的時候，對於流程的進一步改善會很難取得突
破，並且依據過去的研究顯示新產品或流程之品質問
題有 80% 可追溯至產品設計。

4 σ 良率 : 99.38%

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 也許有人會說 4σ
良率到達 99% 已經接近完美
了
為什麼還要強求 6σ
每小時會有 20,000 封郵件遺失
每個禮拜有 5,000 個手術出錯
每個月有 7 小時沒有電力
每天機場有 4 場意外

因此產生應用於新產品和流程設計的六標準差
方法，其相對應的就是 DFSS
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 何時需要六標準差設計
暫時不需改 DMAIC
業務需要
No
變現有營運
Step 1: 定義 Define
Yes
Step 2: 衡量 Measure
是否有對
應的產品 Step 3: 分析 Analyze
或服務
No
Yes 是否解決根本
Yes 原因 , 需要新
滿足顧 製程能否滿 Yes 的製程或產
客需求？ 足顧客需求 品？ No
No
Yes
Step 4: 改進 Improve
No
正常生產管理 Step 5: 控制 Control

DFSS

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 六標準差設計 vs 新產品失敗
新產品失敗的主要原因歸納如下

上 技 其 不
市 術 他 ; 正
時 或 13% 確
機 生 的
不 產 市
好 ; 問 場
競
8% 題 ; 分
爭
6% 析 ;
激
24% 產
烈
品
或 成 缺乏有效的行銷運作 ; 14% 問
對 本 題
手 過 或
的 高 ; 瑕
反 10% 疵 ;
應 ;
16%
9%

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 產品 / 服務設計的常有的錯誤概念
• 錯誤的概念 ( 一 )
我們知道什麼是對顧客最有利，顧客一定會接受我們
提供的產品 / 服務
• 事實 :
必須要將模糊不清的顧客需求，傳換為工程人員易懂
的技術需求，才能成為設計的驅動力

• 錯誤的概念 ( 二 )
我們沒有太多的經費投入產品 / 服務的設計開發
• 事實 :
不早期投資在設計問題上，日後將投入更多的人力成本
在解決問題

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 產品 / 服務在各階段解決問題之成本

缺點不容易被發現 缺點容易被發現
但修復成本較低 但修復成本較高

在產品生命週期之越晚階段發現問題，其解決問題之成本越高

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 六標準差設計 vs 品質成本

下表為每個標準差水準下的每百萬次不良數和因不良品質造
成的成本 ( 與銷售額相較的百分比 )

標準差水準 每百萬次的不良數 不良品質成本 / 銷售

額
6 3.4 < 10%
5 230 10% ~ 15%
4 6,200 15% ~ 20%
3 67,000 20% ~ 30%
2 310,000 30% ~ 40%
1 700,000 > 40 %

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 六標準差設計目的

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 六標準差設計 (DFSS) 的核心手法有好幾種
因為 DFSS 是一個針對顧客需求，導入統計的設計概念，
產生出幾個推動手法
DMADV : 界定 衡量 分析 設計 驗證
Define Measure Analyze Design Verify

DMADOV : 界定 衡量 分析 設計 最佳化 驗證
Define Measure Analyze Design Optimize Verify

DCCDI : 界定 顧客 概念 設計 執行
Define Customer Concept Design Implement

DMADV : 界定 衡量 探究 發展 執行
Define Measure Explore Develop Implement

IDDOV : 釐清 界定 發展 最佳化 驗證
Identify Define Develop Optimize Verify

PIDOV : 計畫 釐清 設計 最佳化 驗證
Plan Identify Design Optimize Verify

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 手法不同、但精神相同

雖然這些工具在某些構面上略有不同，但基本程序
與步驟卻很相近，都是運用共通的工具朝相同基本
目標前進 :

一種用於設計新產品、服務與流程時的嚴謹手法，
可以降低產出時間與開發成本，有效提升效率並增
加顧客的滿意度。

六標準差設計 = 嚴謹的新產品開發流程 + 工具

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 DFSS 方法論 ( 一 ) PIDOV
規劃 釐清 設計 最佳化 驗證
Plan Identify Design Optimize Verify

根據顧客心聲 建立關於產 取得品質、 證明該產

描繪所有 品 / 服務及 成本與上市 品 / 流程能
，選出最佳的
重要步驟 其流程的知 時間的平衡 滿足顧客
產品 / 服務概念
識基礎 點 的需求

包括 : 選擇專案、 界定產品或服 將關鍵品質要素， 採用製程能力資 包括測試、

挑選團隊、安排 務的需求，專 轉為功能需求與 訊與統計手法來 驗證、確認
訓練、建立專案 案團隊必須釐 可行概念和解決 發展細部設計要 該設計的有
章程與目標等。 清顧客、關鍵 方案。 素，讓設計績效 效性，並評
品質等。 達到最佳化。 估可靠度。

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 DFSS 方法論 ( 一 ) PIDOV
規劃 選定專案與展開 選擇盟主、挑選團隊 安排及時訓練

建立專案章程與目標 執行量測系統分析 描繪流程圖

釐清 界定顧客了解心聲 釐清與選擇關鍵品質要 建立 CTQ 指標

並將顧客需求排序 素 (CTQ) 、規格限制

將 CTQ 轉移到關鍵流程要素
執行風險分析
(CTP)

設計 開發創新的選擇方案 釐清技術與處理關鍵流程要素

落實 DFSS 計分卡 建立目標值、評估流程績效 再評估管理風險

增加穩健設計 ( 包含供
最佳化 檢視並更新流程項目
應商、製程、環境 )

驗證 驗證產品或服務及 再次執行量 執行統計製程管制與

其流程的有效性 測系統分析 界定執行控制計畫
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 DFSS 方法論 ( 一 ) P IDOV Tools for 規劃

選定專案與展開 選擇盟主、挑選團隊 安排即時訓練

SWOT 分析

標竿學習

建立專案章程與 執行量測系統
描繪流程圖
目標 分析

SMART 思考 MSA

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 DFSS 工具 – 標竿學習 規劃

標竿學習是專案選擇的一部分，同時也是排除設計階段
潛在失敗效應的一種方法

1. 內部標竿學習 : 找出在你的組織內的最佳做法為何，並與整個組織的
各功能部門分享這些做法。
2. 競爭者標竿學習 : 研究你的直接競爭者與業界龍頭的產品，以便讓你
能與競爭者的產品、服務或流程做基本比較。
3. 功能性標竿學習 : 找出與檢視在某產業某功能活動上做得最好的組織。

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 DFSS 方法論 ( 一 ) P IDOV – 規劃
專案目標基本上必須包括以下三個部分 :
1. 界定指標。 提供一個可衡量且可量化的績效評估尺度。
我們如何評估進度 ?
2. 蒐集起始資料。 與類似產品或服務相較的競爭基點。
我們的起點在哪裡 ?
3. 設定改善目標。 界定改進的標的。
我們的目標為何 ?
常採用 SMART 思考法
特定 (specific) 、 可衡量 (measurable) 、 可達成 (achievable)
相關的 (relevant) 、 及時的 (Time)

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 DFSS 方法論 ( 一 ) P I DOV Tools for 釐清

界定顧客了解心聲 釐清與選擇關鍵品質要素
建立 CTQ 指標
並將顧客需求排序 (CTQ) 、規格限制

Kano 模型 SIOPC 包式矩陣

脈絡式探詢 品質七大手法

KJ 分析

將 CTQ 轉移到關
執行風險分析
鍵流程要素 (CTP)
FMEA
QFD
( 失效模式與效應分
品質機能展開
析)
AFD
( 預期失敗判定 )
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 DFSS 工具 – Kano 模型 釐清

需要、期望與令人欣喜的事物之間的差別 ?!

需要 : 基本的需求，對產品或服務來說，本來就是基本要素。
期望 : 說出口的需求，顧客說出他們以前有過，或是看過、聽過的事物。
令人欣喜的事物 : 超越顧客需求或期望的某些東西。

隨著時間改變，顧客的期望可能會
轉變為需要，而原本令人欣喜的事
物
會轉變為期望。現在能吸引與留住
顧客的產品或服務，可能無法維持
太久。
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 DFSS 工具 – Kano 模型 釐清

利用 Kano 模型群組化顧客心聲，決定優先順序

紅標籤識別資料 可量化屬性 Kano 執行

Kano 分類
( 技術需求 ) 分類 難度
D – 興奮的
需高色彩解析度 顯示解析度 > 128 x128 D 3
S – 滿意的
視訊 MPG4 解碼器 D 3
B – 基本的
高畫質相機加閃光 照度 >2 Lux 即可照相 S 3
記憶裝置可移動 外接記憶卡 S 3
執行難度
必須有錄放儲存語音
9 – 非常困難 數位化語音錄存於 T-Flash S 1
於外接記憶卡
3 – 困難
具有收音機功能 可接收 FM/AM S 1
1 – 簡單
電池耐久度與壽命 電池壽命 S 9
手機尺寸大小 尺寸 B 9
個人化手機 外殼可更換 B 3
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 DFSS 工具 – 脈絡式探詢 釐清

脈絡式探詢是一種結構化的市場研究手法，透過觀察與訪談人們使用產品
或服務的狀況，來發掘出顧客的需求。
簡單說，脈絡式探詢所涉及的，就是請小型團隊觀察顧客對產品的反應與
互動狀況 ( 此法亦被稱為貼身觀察顧客法 ) 。團隊成員必須記下與顧客互
動的過程中發現的喜好、厭惡與失望等。顧客對於自身所感受到的問題，
往往能提出相當有幫助的技術性解決方案，而記下所有的技術性解決方案
非常重要。不過，基本上顧客並不知道哪一種技術性解決方案是最好的，
因此須由交給工程人員來決定。

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 DFSS 工具 – KJ 分析 釐清

利用 KJ 分析法將所有收集到的顧客心聲 予以群組化再排序

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KJ 分析法
 DFSS 工具 – 品質機能展開 釐清

品質機能展開是一種系統性的手法，可以將顧客心聲轉化為設
計需求。專案團隊運用品質機能展開將顧客的需求與希望轉化
為關鍵的技術要點，而最終則會轉化為各個階段的關鍵品質要
素，包括從研究階段開始，到行銷、銷售與配送階段等等。

技術需求
零件特徵
客 產品
戶 技 零件
需
規劃 術
矩陣 需
配置
求 矩陣
求

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 DFSS 工具 – AFD (Anticipatory Failure Determination)

釐清

預期失敗判定 (AFD) 是一種失敗分析工具，是用來釐清與減

少可能的失效問題，與 FMEA 不同的是， AFD 是把問題反過
來看，將失敗視為某種有目的性的東西，團隊必須試著找出如
何能製造出失敗的產品。

將問題由「怎麼可能會出錯 ? 」反轉為「我怎麼讓它出錯 ? 」，
藉由進入一個截然不同的象限，刺激找出新的失效原因。

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 DFSS 方法論 ( 一 ) PI D OV Tools for 設計

釐清技術與處理關鍵流程
開發創新的選擇方案
要素 CTP
TRIZ
( 發明性問題解決理論 ) DFSS 計分卡

概念設計
(Concept Design)

推廣落實 DFSS 計分卡 建立目標值、執行差距 再評估管理風險

的使用 分析
FMEA
( 失效模式與效應分
實驗設計 , DOE 析)
製程能力分析

多變量分析

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雷達圖
 DFSS 工具 – DFSS 計分卡 設計

計分卡提供了一種系統化的方式，讓專案團隊得以做到以下各
點 : 1. 設定目標 4. 釐清差距
2. 預測結果 5. 持續追蹤
績效
3. 計算能力

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 DFSS 方法論 ( 一 ) PID O V Tools for 最佳化

增加穩健設計
( 包含供應商、製程、環 檢視並更新流程項目
境)

穩健設計

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 DFSS 工具 – 穩健設計 最佳化

一、增加穩健設計 ( 包含供應商、製程、環境 )
1.) 穩健性設計
傳統的穩健設計僅考量製程 : 投入、處理流程、零組件、物料等等，現
在必須將供應商與環境納入考量，上述因子終究難免會產生變異，但產
出卻相對的不能受到這些影響，使最終產品或服務的表現，得以接近目
標規格。

二、檢視並更新流程項目
1.) 在經過風險評估、穩健設計後，適當更新下列內容
a. 關鍵品質要素選擇
b. 能力與衡量系統分析資料
c. DFSS 計分卡
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 DFSS 方法論 ( 一 ) PIDOV Tools for 驗證

驗證產品或服務及 執行統計製程管制與界定執
其流程的有效性 行控制計畫

驗證與驗收 統計製程管制 , SPC

(Statistical Process Control)

可靠度分析 標準作業程序 , SOP

控制計畫
再次執行量測 Control Plans
系統分析
防呆措施
Mistake Proofing
MSA

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 DFSS 工具 – 驗證與驗收 驗證

一、驗證產品、服務或流程的有效性
1.) 執行驗證與驗收
專案團隊必須測試產品原型，測試通過後再進行小規模的試量產確認
產品符合客戶的關鍵品質要素標準，並符合正常量產能力。
驗證 : 確認產品設計輸出 = 設計輸入功能
驗收 : 確認產品在模擬實際使用狀況下符合原設計功能

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 什麼是六標準差設計的輸入內容
六標準差的設計輸入項目 ( 考慮因素 )
設計要求 內容及量化指標 備註 設計要求 內容與量化指標 備註
1 功能指標量化 1 壽命與量化指標
使用壽命與
功能 2 價值功能分析 功能設計 2 可靠度壽命測試分析
磨耗
3 人 - 機動作關係分配 3 磨損度分析
1 適應性指標量化 1 環境性指標
環境 綠色環境設計
適應性 2 產品適用範圍 2 環境適應性分析
3 失效效應分析 1 運輸與包裝的指標分析
運輸與包裝
1 生產效率指標 2 防護性措施
生產能力 2 可製造性分析 1 顧客的 CTQ 指標
顧客
3 製程能力分析 2 顧客需求調查分析
1 可靠度指標 1 強度和硬度量化指標
強度和硬度 有限元素設計
可靠度 2 失效模式與效應分析 可靠度設計 2 有限元素分析
3 安全性與風險分析 1 製造生產量化指標
製造性
1 效率量化指標 2 可維修性與維修保障指標
效率
2 系统效率分析 零件加工技 1 技術要求量化指標
1 成本目標量化指標 術 2 技術要求分析
成本 2 成本分析 低成本分析 1 安全性指標
安全性
3 產品競爭市場分析 2 安全參數設計

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 什麼是六標準差設計的輸出內容
六標準差設計的輸出內容
輸出項目 輸出內容 備註
1 每個階段設計輸出文件
一般要求
2 產品圖及技術文件
1 性能要求
產品特性 2 安全要求
3 可靠度要求
1 製造、裝配和安裝要求
產品規範
2 檢驗和驗收標準
1 系統圖、總圖、零件圖
產品圖
2 產品總目綠、 BOM 表
1 檢驗標準
驗收規則
2 驗收標準
1 採購產品規格、型號、等級名稱及驗收標準或合格標準
採購規範 2 採購圖、加工設備、人員要求
3 檢驗指導書和 QC 工程表
1 計算確定產品特性、尺寸和公差 可靠度分析、 DPMO 計算、 FA
分析計算
2 計算分析 分析
1 服務方式、可驗收準則
服務規範 2 所要求的資源
3 其他服務與供應商的關係
1 產品說明書、使用指南、運作文件
運作和維護文件
2 服務使用手冊
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 結論

品質是設計出來的，實際資料顯示，至少 80% 的產品品質

是在早期設計階段決定的，所以沒有 DFSS ，僅採用
DMAIC 流程來提高產品的品質，其成效是有限的。
面對產品的全生命週期，採用系統的問題解決方法，把關鍵
顧客需求融入產品設計過程中，從而確保產品的開發速度和
品質，降低產品生命週期成本，為企業解決產品和製程設計
的問題。

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 六標準差設計跟六標準差改善的差異總結

六標準差設計是以顧客為關注焦點的設計

六標準差設計是最佳化的關鍵品質特性的設計

六標準差設計是最經濟的成本設計方案

六標準差設計是高可靠度的設計

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 DMAIC vs DFSS
DMAIC
六標準差流程改善和六標準
差設計之間的區別就在於 :
DFSS
是對已有的發動機進行改進，
還是發明一種新的發動機。
或是，在你的破褲子上縫補，
還是買條新的褲子。
-- 《六標準差設計的力量》

六標準差改善是引進修理工，
而六標準差設計是引進了設
計工程師。
--GE/ 傑克威爾奇

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 謝謝各位

財團法人金屬研究發展中心