Laboratoire d'Analyse et Modlisation de Systmes pour

l'Aide la Dcision
UMR 7243




CAHIER DU LAMSADE
308


27 avril 2011




Production la commande et production pour stock
dans un environnement MRP
V. Giard, M. Sali







Rsum - Cet article sintresse au pilotage dune chane logistique ddie une production de masse de produits
fortement diversifis et plus particulirement la partie de cette chane qui contribue la production dun ensemble de
modules alternatifs monts sur un poste de la ligne dassemblage final. Lapproche de la MRP est retenue dans le pilotage
de la chane mais lloignement des units de production oblige un panachage entre production pour stock et production
la commande. La littrature disponible sur les stocks de scurit nest pas dun grand secours oprationnel. On
examinera la relation qui existe entre horizon gel et le point de pntration de commande et on tablira les relations
analytiques qui lient les lancements en production dune rfrence et les rquisitions du PDP qui les utilisent. On tablira
les relations qui permettent de dfinir, en rgime de croisire, les quantits lancer pour satisfaire une demande
partiellement ou compltement alatoire, avec ou sans problme de qualit, afin de limiter le risque de rupture de stock
un niveau prdtermin.
Mots cls MRP, production la commande, production pour stock, stock de scurit, chane logistique

Abstract - This article focuses on the monitoring of a supply chain dedicated to a mass production of strongly diversified
products and more particularly in the part of this chain which contributes to the production of a set of alternate modules
assembled on a work station of the assembly line. The approach of the MRP is adopted in the monitoring of that chain but
the distance of the production units leads to a mixing between production to stock and production to order. The literature
available on safety stock does not help in decision making. The relation that exists between frozen horizon and Order
Penetration Point in MRP will be examine and the analytical relations which links planned orders of a reference to the
requirements of the MPS which uses them, is established. Then we set the relations which make it possible to define, in the
steady state, the quantities to produce to cope with requirements that are partially or completely random, taking into
account or not the problem of quality, in order to limit the stockout risk to a predetermined level.
Keywords MRP, Build To Order, Build To Stock, Safety Stock, Supply Chain


1 INTRODUCTION
On sintresse ici aux chanes logistiques ddies la
production de masse de produits fortement diversifis,
caractrises par une certaine dispersion gographique des
units de production rattaches cette chane. Dans ce
contexte, la production est tire par une ou plusieurs lignes
dassemblage, de production quotidienne stable (au moins
chance de quelques semaines). La diversit est assure
principalement par le montage de modules alternatifs (par
exemple, moteurs, bote de vitesse) sur plusieurs postes de la
ligne, chaque poste tant ddi un ensemble diffrent de
modules alternatifs dont lun doit tre mont sur le produit fini
qui transite par ce poste. Les modules optionnels (par exemple,
toit ouvrant) peuvent tre considrs comme un cas particulier
des modules alternatifs.
La production quotidienne totale tant certaine, la demande
quotidienne de tous les composants systmatiquement monts
lest aussi ; par voie de consquence, celle des composants
quils utilisent lest aussi. Le pilotage de ces flux est
relativement facile, en labsence dalas de qualit ou de dlais
de transport ou de production.
Pour les modules alternatifs et les composants quils utilisent,
le pilotage est plus complexe. On sintresse ici au pilotage des
units de production de ces modules et composants quils
utilisent en supposant que les commandes des maillons clients
aux maillons fournisseurs seffectuent simultanment et avec
la mme priodicit. Ce mode de fonctionnement est celui de
la MRP o le lancement en production des rfrences se
dtermine par une simulation au plus tard combinant un
mcanisme dexplosion des nomenclatures avec un mcanisme
dabsorption des dlais. Dans la MRP, les rquisitions du Plan
Directeur de Production (PDP) tirent la production de toutes
les units qui fabriquent les modules et composants qui
rentrent dans les produits finis.
Lutilisation de ce mode de pilotage dans la chane logistique
est plus difficile pour deux raisons. Si la combinatoire des
modules optionnels est grande, la varit des produits finis est
trop forte pour que le PDP puisse tre dfini ce niveau, sauf
sur le trs court terme mais on est alors plus sur un problme
dordonnancement que de planification. Au-del, le PDP est
plutt dfinir au niveau des modules alternatifs, la
personnalisation des produits finis ntant pas connue ;
lutilisation de nomenclatures de planification, une par
ensemble de modules alternatifs, permet de dfinir ce PDP,
dans des conditions parfois mal matrises. La seconde
difficult tient lloignement gographique des units qui
contribuent la fabrication de modules et composants
alternatifs mais aussi au fait que la mondialisation conduit ce
que des usines dassemblages produisant les mmes gammes
de produits soient implantes dans des pays loigns, tout en
partageant les mmes fournisseurs. Lallongement des dlais
de livraison peut conduire, dans la MRP, sparer la
production, du transport. Il peut aussi impliquer un
allongement irraliste du PDP et ncessiter un pilotage de la
chane logistique mixant production la commande et
production pour stock. Au cur de la prise en compte de ces
deux difficults, se trouve une problmatique de prise en
compte du risque de rupture dapprovisionnement dun maillon
et de sa propagation possible le long de la chane logistique
par le biais de stock de scurit.
On sintresse ici lexploitation de linformation
prvisionnelle pour garantir lefficacit et lefficience des
approvisionnements de la chane logistique dans le contexte
dfini ci-dessus. Pour tenter dy rpondre on commencera par
approfondir quelques concepts utiliss en MRP et mettre en
vidence le lien qui existe entre la nomenclature, lhorizon
gel et le mode de gestion de la production (2). Une revue de
la littrature spcialise portant sur la prise en compte de
lincertitude dans la planification MRP aidera identifier les
pistes de travail dj explores et les lacunes qui subsistent en
particulier pour apporter des solutions performantes dans le
cadre danalyse retenu ici (3). Dans la dernire partie ( 4) on
verra comment combiner, dans un systme de type MRP,
production la commande et production pour stock, avec une
prise de compte correcte du risque.
2 CONCEPTS MOBILISS DE LA MRP
On commencera par discuter quelques concepts de la MRP lis
au partage entre production la commande et production pour
stock. On prsentera ensuite le concept de nomenclature de
planification. Enfin, on explicitera comment la production des
rfrences par la MRP est tire par les rquisitions du PDP, ce
qui constitue un pralable la mise au point de mcanisme de
matrise du risque.
2.1 Horizons de la MRP et Point de Pntration de
Commande
Lhorizon de planification
P
H correspond au nombre de
priodes sur lesquelles le PDP est dfini. Pour tre en mesure
de produire la commande toutes les rfrences prises en
charge par la MRP,
P
H doit tre gal ou suprieur au plus
grand intervalle de temps sparant la date de lancement en
production dun composant lmentaire quelconque intgr
dans le produit fini et la date de mise disposition de ce
produit fini. A partir de la nomenclature
0
N des rfrences
gres en MRP (figure 1) et des informations de dlais
dobtention des composants, on tablit le Gantt au plus tard de
la figure 2 qui montre que
P
H doit prendre une valeur
suprieure ou gale au plus long chemin.
A
B C
E D F G H
I J K L M N O
Nomenclature N
0
Nomenclature N
1
Nomenclature N
2

Figure 1. Nomenclature des rfrences gres par la MRP
Cet horizon de planification
P
H se dcompose en un horizon
gel
G
H et un horizon non-gel
G
H . Les rquisitions du PDP
sur lhorizon gel ne peuvent tre modifies au cours des
calculs ultrieurs de MRP. Cet horizon gel dfinit le point de
dcouplage entre production la commande et production
pour stock ; ce point est galement connu sous le nom de point
de pntration de commande (PPC). Si
G
H est gal ou
suprieur au plus grand intervalle de temps sparant la date de
lancement en production dun composant lmentaire
quelconque intgr dans le produit fini et la date de mise
disposition de ce produit fini au commercial (PDP), la
production de toutes les rfrences grs par la MRP peut se
faire la commande ; dans le cas contraire, elle doit se faire
partiellement la commande et partiellement pour stock.
Lanalyse des informations de la figure 1, dans laquelle on
prcise que lentreprise souhaite grer la commande le sous-
ensemble
1
N , et de la visualisation du PPC sur le Gantt de la
figure 2, on constate non seulement que les rfrences de ce
sous-ensemble
1
N peut tre fabriqu la commande mais
aussi que les rfrences du sous-ensemble
2
N non comprises
dans
1
N peuvent ltre aussi.
La dfinition de lhorizon gel dtermine donc ce qui peut tre
produit la commande. Inversement, la dcision de produire
la commande un ensemble de rfrences nest cohrente que si
lhorizon gel minimal quimplique cette dcision est
compatible avec lhorizon gel du PDP dcoulant du caractre
irrversible des rquisitions des premires priodes.
Production la commande Horizon gel [1]
Horizon de planification
Horizon gel Horizon non-gel Temps
0
A
B
C
F
D
E
I
J
K
L
H
G
M
N
O
H
G
H
P
H
G

Figure 2. Nomenclature, Ordonnancement au plus tard et
Point de Pntration de Commande
La transformation de certaines chanes logistiques conduisant
approvisionner certaines rfrences lmentaires auprs de
fournisseurs plus loigns peut conduire ne plus pouvoir
produire la commande ces composants.
Le processus de MRP est dclench cadence rgulire, celle-
ci tant dfinie par la priode lmentaire retenue pour le
PDP mais seules les dcisions de la premire priode sont
excutoires. Dans ce mcanisme de planification glissante, les
dcisions prises au dbut de la priode t, pour lancer en
production toutes les rfrences gres par la MRP, disposent
des informations du PDP allant de la priode t la priode
1
P
t H + mais seules les informations des
G
H premires
priodes (allant de t 1
G
t H + ) sont intangibles. On
prcisera ci-aprs, le sous-ensemble de rquisitions du PDP
implicitement utilis pour calculer le lancement en production
dune rfrence i quelconque, au dbut de la priode t. Les
dcisions prises au dbut de la priode suivante ( 1 t + ) se
fondent sur un PDP dfini pour les priodes 1 t +
P
t H + ;
les informations du PDP des priodes 1 t + 1
G
t H + sont
ncessairement identiques celles utilises lors de la prise de
dcision prcdente ; les informations du PDP de la priode
G
t H + , peuvent tre diffrentes de celles utilises lors de la
prise de dcision prcdente mais restent inchanges lors des
prises de dcisions ultrieures ; les informations du PDP des
priodes 1
G
t H + + 1
P
t H + peuvent changer et celles de
la priode
P
t H + sont introduites loccasion de la prise de
dcision au dbut de la priode 1 t + .
Lexploitation des informations prvisionnelles du PDP de
lhorizon non-gel peut savrer indispensable en cas de
dtection dinsuffisance de capacit conduisant anticiper une
partie de la charge de travail pour ajuster la charge la
capacit. Dans la suite de ce texte, on supposera que la
capacit des units de production est toujours suffisante, ce qui
est cohrent avec lhypothse dun rgime de croisire. Dans
ce contexte, le maintien du PDP hors horizon gel ne prsente
pas dintrt pratique en raison de sa volatilit. En effet, si la
nomenclature gre par la MRP implique lutilisation de
rquisitions du PDP hors horizon gel pour certaines
rfrences, la cohrence dcisionnelle nest plus garantie si on
garde, pour ces rfrences, la mcanique de base de la MRP,
valide en univers certain. Pour restaurer cette cohrence, il faut
introduire des stocks de scurit pour ces rfrences, dont la
dtermination implique de passer explicitement dune
production la commande, une production pour stock
comme on le verra ci-aprs.
Avant de poursuivre, rappelons que dans lapproche MRP,
seule la dcision prise au dbut de la priode t pour le
lancement en production dune rfrence i est excutoire, quel
que soit son niveau dans la nomenclature, les lancements
programms des priodes ultrieures ntant effectus que pour
permettre les calculs en cascade de la MRP. Par ailleurs, on
retiendra implicitement ici un fonctionnement de type lot-pour
lot, qui implique, pour chaque rfrence i gre par cette
approche, quau dbut de chaque priode soit reue une
livraison et soit passe une commande : le lancement en
production programm au dbut de la priode t' conduisant
une livraison au dbut de la priode
i
t L ' + ,
i
L livraisons
seront attendues au dbut des priodes 1 t +
i
t L = , lors de la
prise de dcision au dbut de la priode t.
2.2 Nomenclature de planification
La nomenclature de planification C dun ensemble de K
modules alternatifs dcrit la structure moyenne dutilisation de
ces modules alternatifs par un ensemble agrg de produits
finis faisant tous appels un mme jeu densembles diffrents
de composants alternatifs contribuant la diversit des
produits finis. Les lments de ce vecteur C correspondent aux
proportions moyennes
k
C de consommation des modules k ;
bien videmment,
1
1
k K
k k
C
=
=
=

. Cette nomenclature de
planification est utilise, parfois de manire peu judicieuse,
pour dfinir le PDP des priodes pour lesquelles la demande
finale nest pas connue avec prcision, cest--dire hors
horizon gel.
En rgime de croisire, pour la demande hors horizon gel, ce
vecteur C peut tre considr comme un vecteur de probabilit
dutilisation des modules alternatifs. Dans ce contexte, le
vecteur X des demandes quotidiennes de modules alternatifs
suit la loi Multinomiale ( , ) N C M , dans laquelle N est la
production quotidienne de la ligne.
2.3 MRP, production la commande et production pour stock
On sintresse ici une rfrence i dun niveau de
nomenclature suprieur 0, monte sur un sous-ensemble
ik
E
de modules alternatifs k de niveau 0 dune nomenclature de
planification. On supposera dans la suite que la cardinalit de
cet ensemble est suprieure 2. Lapplication en cascade du
mcanisme dexplosion des nomenclatures conduit monter
ik
a units de la rfrence i dans le module k du sous-
ensemble
ik
E de modules alternatifs. Dautre part, lapplication
en cascade du mcanisme dabsorption des dlais conduit un
dcalage
ik
entre la priode t du lancement en production
dune unit de la rfrence i et celle de la mise disposition du
module alternatif k du sous-ensemble
ik
E qui intgre cette
rfrence i, dans le cadre de la rquisition du PDP de ce
module k la priode
ik
t + .
En rgime de croisire et en labsence de problmes de qualit,
si les lancements en production dune rfrence ne dpendent
que de rquisitions du PDP rentrant dans lhorizon gel
G
H
( , )
ik G ik
H k < eE , les stocks
it
SD physiquement dtenus
au dbut de la priode t avant livraison, pour la rfrence i et
pour toutes les composants qui intgrent cette rfrence i sont
ncessairement nuls (labsence dincertitude rendant inutile
tout stock de scurit) et les lancements en productions sont
ncessairement gaux aux besoins nets couverts par les
livraisons, besoins nets eux-mmes gaux aux Besoins Bruts
de la mme priode. La production se fait alors entirement la
commande et la quantit
it
LP lance en production est donne
par la relation suivante.
,
,
ik ik
it ik k t ik G
LP a PDP H

+
= <

E
[2]
Si tous les dcalages
ik
sont suprieurs ou gaux lhorizon
gel
G
H ( , )
ik G ik
H k > eE , le lancement en production de
la rfrence i ne peut raisonnablement sappuyer sur les
rquisitions du PDP qui, se situant au del de lhorizon gel,
sont susceptibles de varier. Dans ce contexte, il est ncessaire
de produire pour stock la rfrence i et de mettre sous contrle
le risque de rupture de stock pour les units consommatrices de
cette rfrence, par un stock de scurit correctement calibr
de cette rfrence.
Le dernier cas de figure correspond celui dans lequel certains
dcalages
ik
sont infrieurs lhorizon gel
G
H , et dautres
pas. Limpact de la mondialisation de la chane logistique,
voque en introduction, rend ce cas de figure de plus en plus
frquent ; il conduit combiner, dans le lancement en
production de la rfrence i, une production la commande
pour la partie de la demande tire par les modules k de
lensemble
ik
E pour lesquels
ik G
H < et une production
pour stock pour la demande tire par les modules k de cet
ensemble pour lesquels
ik G
H > . On examinera au 4
comment calculer la quantit lancer en production dans ces
deux derniers cas ; on y examinera galement comment
prendre en compte le risque de non-conformit des composants
produits, que lon soit en production la commande et/ou pour
stock.
La ncessit de prendre en compte explicitement ces trois cas
de figure nest pas seulement lie lloignement
gographique des units de production des chanes logistiques
mondiales, la possibilit de travailler avec plusieurs horizons
gels en est une autre. Dans lapproche classique de la MRP,
lhorizon gel est commun tous produits ; cette hypothse de
travail est acceptable dans le cadre dune production de masse
de produits de valeur pas trop leve. Si le produit fini est dun
prix lev, comme cest le cas dans lindustrie automobile,
lajustement de la demande loffre seffectue par un
allongement des dlais de livraison, en particulier pour
certaines gammes de produits nouvellement introduites sur le
march. Ceci peut permettre une production la commande
sur lensemble de la chane logistique, des produits finis
concerns et de lensemble des rfrences quils utilisent. Il
sensuit quil est techniquement possible dutiliser une
approche MRP combinant plusieurs horizons gels, ce qui
permet den amliorer lefficience. Dans un tel contexte, la
production partiellement la commande et partiellement pour
stock dune rfrence partage par des modules alternatifs peut
devenir la norme.
3 LA PRISE EN COMPTE DE LINCERTITUDE PAR LE STOCK DE
SCURIT DANS LA MRP
La mthode MRP a t initialement conue pour tre mise en
uvre dans un environnement dterministe ; aucune mthode
de scurisation nest initialement imagine. On voit apparatre,
ds la fin des annes soixante-dix, des tentatives dadaptation
de la mthode MRP un environnement incertain en
introduisant des rgles de gestion empiriques ou issues de
rsultats analytiques.
La premire source dincertitude avoir t tudie est celle
relative la demande. Pour la contrer, [Bchel, 1982] modlise
lincertitude par des variables alatoires et calcule, chaque
niveau de la nomenclature, la variance de la demande en
composants, conduisant la possibilit de disposer ou non de
stocks de scurit. Le problme des composants communs
plusieurs produits finis ou utiliss par un mme produit fini
mais des priodes de temps diffrentes est gr en
considrant que la demande qui y est associe est une variable
alatoire dont la variance correspond la somme des variances
de la demande en produit fini sur le dlai dobtention cumul.
Ce rsultat, li une hypothse dindpendance des demandes,
ne tient pas sil sagit dun composant commun plusieurs
modules alternatifs exclusifs. Dans ce contexte o la demande
quotidienne de modules alternatifs X suit la Mutinomiale
( , ) N C M , la demande quotidienne
i
X dun module alternatif
i suit la loi Binomiale ( , )
i
N C B , de variance (1 )
i i
N C C ,
lvnement complmentaire tant autres modules
alternatifs . Dans ces conditions, la demande X
1
du module
alternatif 1 suit la loi Binomiale
1
( , ) N C B et X
2
suit la loi
2
( , ) N C B ; si lon prfre mettre en vidence le lien entre ces
variables, il revient au mme de considrer que X
2
suit la loi
{ }
1 2 1
, / (1 ) N X C C B dont on montre que la variance est
2 2
(1 ) N C C . En rgime de croisire, caractris par une
stabilit de la production quotidienne et de la stucture de la
demande, la demande Y dun composant commun aux modules
alternatifs 1 et 2 et mont en un seul exemplaire sur chacun de
ces deux modules
1 2
( ) Y X X = + , suit la loi Binomiale
1 2
( , ) N C C + B , dont la variance
1 2 1 2
( ) ( ) (1 ) V Y N C C C C = + nest pas gale la
somme des variance de
1
X et de
2
X . Cette observation reste
valable si ces demandes font rfrences des paramtres N et
C
i
dfinis des dates diffrentes et si les coefficients de
nomenclatures sont diffrents de 1.
Dautres pistes de protection contre lincertitude dans
lenvironnement MRP comme celles consistant majorer les
quantits du PDP ou allonger artificiellement les dlais
dobtention ont t explors dans [Winjgaard, et al., 1985],
[Guerrero, et al., 1986], [Buzacott, et al., 1994], [Molinder,
1997] et [Chang, 1985]. On peut remarque que la majoration
des rquisitions du PDP ou des besoins bruts qui en dcoulent
a pour inconvnient daboutir une accumulation dencours
aux diffrents chelons sauf sil sagit de contrer un problme
de qualit par une majoration correspondant une moyenne de
composants dfectueux mais, dans ce cas, les ruptures de stock
sont difficilement vitables.
[Buzacott, et al., 1994] sintressent la possibilit de se
protger contre lincertitude par des dlais de scurit. Ils
considrent quun arbitrage doit tre fait entre stocks de
scurit et dlais de scurit en fonction de la fiabilit des
prvisions, des capacits de production, du cot de possession
et du cot de rupture. A partir une modlisation un seul
chelon en environnement incertain ils concluent que les
stocks de scurit permettent davoir une meilleure
performance en cot total en cas de fortes incertitudes sur la
demande ; cette conclusion restant conditionne par la finesse
du dcoupage temporel puisque le dlai de scurit est une
majoration du dlai dobtention, lequel est un multiple de la
priode de rfrence de la MRP. Dans une tude similaire
[Molinder, 1997] propose des rgles daide la dcision quant
au choix faire entre stock de scurit et dlai de scurit. Les
paramtres de dcision retenus concernent les degrs
dincertitude de la demande et des dlais ainsi que le ratio
entre cot de rupture et cot de stockage. Leurs conclusions
diffrent de celles apportes par [Buzacott, et al., 1994] :
lutilisation de dlais de scurit est recommande en cas de
fortes incertitudes sur la demande et les dlais. Ces
divergences, lies aux hypothses de modlisation, ne doivent
pas masquer le fait que tout dlai de scurit induit une
augmentation dencours et, quen consquence, lopposition
entre stock de scurit et dlai de scurit nest pas aussi
tranche quon ne le dit.
En se basant sur un cas dapplication, [De Bodt, et al., 1982]
valuent lefficacit des mthodes de lotissement associes
diffrents niveaux de stocks de scurit dans le cadre dune
planification MRP avec demande incertaine. Le
dimensionnement des stocks de scurit et leur localisation
rsultent dune simple comparaison entre plusieurs scnarios
de localisation et de niveau de stock de scurit. Aucune
mthode de dimensionnement des stocks de scurit nest
prsente dans cet article. [Winjgaard, et al., 1985]
sinterrogent sur les formes de scurisation pouvant tre
mobilises afin de minimiser leffet de lincertitude dans la
planification MRP. Ils prsentent les principes et avantages
dutilisation du stock de scurit, du dlai de scurit et de la
majoration des quantits du PDP. Dans ce mme article, une
mthode de dimensionnement des stocks de scurit, tenant
compte de lerreur de prvision, est propose pour une
configuration en srie, convergente puis divergente de la
chane logistique. Le modle propos considre le cas de
composants lis au produit fini par un coefficient de
nomenclature gale 1 et exclut la prise en compte des effets
combins des coefficients de monte et des phnomnes de
commonalit, alors que cette commonalit est lorigine de la
MRP.
[Lagodimos, et al., 1993] ont examin la question de la
localisation des stocks de scurit dans une planification MRP
de produits standardiss. Leur objectif est de maximiser le
niveau de service en rpartissant sur les diffrents niveaux de
la nomenclature une valeur donne de stock de scurit en
utilisant une approche analytique. On considre ici que le
niveau de service nest pas une variable de dcision et que les
cots de possession sont identiques chaque niveau de la
nomenclature ; cette hypothse est forte dans la mesure o,
priori, la valeur dun composant, dcroit avec son niveau de
nomenclature. La conclusion qui est apporte va dans le sens
dun placement du stock de scurit au niveau des produits
finis dans le cas dune structure en srie de la chaine
logistique. Toutefois, les auteurs relativisent leurs rsultats en
rappelant les limitations imposes par les hypothses de
modlisation.
Sous lhypothse dune demande normalement distribue en
rgime stationnaire, [Inderfurth, et al., 1998] sintressent la
double problmatique du dimensionnement et de la localisation
des stocks de scurit de composants, minimisant le cot
global de possession, sous contrainte de niveaux de service
assurant le dcouplage entre chelons. Les dlais de couverture
associs chacun des maillons de la chaine constituent des
paramtres de contrle du modle. La demande chaque
niveau dcoule de la demande finale pouvant porter sur un ou
plusieurs produits finis diffrents ; dans ce dernier cas, des
corrlations entre demandes sont introduites pour modliser la
demande sur des composants rentrant dans la composition de
plusieurs produits finis. Il faut noter que dans le cas dune
production faisant appel des composants ou modules
alternatifs, la corrlation ne peut intervenir quentre des
composants appartenant des ensembles de composants
alternatifs distincts et que la demande dun composant partag
par des modules alternatifs est le rsultat dune somme de
variables alatoires binomiales pondres par des coefficients
de monte [Camisullis et al, 2010]. La localisation des stocks de
scurit repose sur un pilotage centralis de la chane qui se
heurte deux obstacles oprationnels majeurs : les maillons de
la chane appartiennent gnralement des entreprises
juridiquement indpendantes ; par ailleurs, un maillon donn
de la chane peut appartenir plusieurs chanes logistiques. Il
devient alors difficile de faire porter le poids des stocks de
scurit sur quelques acteurs de la chaine logistique sous
prtexte dune optimisation globale des cots de possession.
[Persona, et al., 2007] proposent une mthode analytique pour
dimensionner des stocks de scurit en composants et modules
dans le cas dune production ou dun assemblage la
commande. Dans leur modlisation, ils considrent que les
demandes en composants alternatifs sont corrles au sein
dune mme famille de composants alternatifs. La notion de
corrlation utilise dans cet article fait rfrence au lien
statistique qui existe entre les demandes portant sur des
modules alternatifs dun mme ensemble, or cette relation est
le rsultat dune contrainte lie la distribution multinomiale
et non une corrlation entre variables alatoires.
Au vu des nombreux travaux raliss sur le sujet de la gestion
de lincertitude dans le cadre de la planification MRP, des
tentatives de synthse ont t engages travers la publication
darticles de revue de littrature qui, pour la plupart, datent des
annes 2000. [Guide, et al., 2000] sintressent aux techniques
mises en places afin de contrer lincertitude en planification
MRP. L'examen qui est fait de la littrature dans cet article
conduit la conclusion que plusieurs lacunes existent
encore bien que certaines des solutions proposes restent
applicables, selon les auteurs, en vertu d'un ensemble
dhypothses qui parfois sont discutables. Dans ce mme
article est dplore labsence de rgles prcises permettant
darbitrer entre les diffrentes alternatives de
protection proposes. Dans leur revue de littrature, [Koh, et
al., 2002] notent quil y a, parmi les tudes traitant de lala en
planification MRP, une faible proportion de travaux proposant
une prise en charge des interactions et combinaisons pouvant
intervenir entre plusieurs sources dala.
La confrontation de la perception idalise de la planification
en univers certain au monde rel a mis en vidence la ncessit
de prendre en charge, dans le cadre du modle MRP, laspect
incertain des informations exploites dans la construction du
PDP et la dclinaison des besoins des niveaux de
nomenclatures successifs par les mcanismes combins
dexplosion des nomenclatures et dabsorption des dlais. Les
sources dala pouvant perturber le droulement dune MRP
sont nombreuses et se combinent rendant inefficace et
inefficient tout modle de planification dans son acception
certaine. Les nombreux travaux traitant de lincertitude en
planification MRP ont tent de rpondre cette problmatique
mais la prise en compte simultane des diffrentes sources
dala, en cohrence avec les prceptes de la MRP, est
rarement envisage dans le cas dune production de masse de
produits fortement diversifis ; nous essayons ici de combler
cette lacune en nous intressant galement la pertinence des
informations transmises en cascade vers lamont de la chane
logistique qui jouent un rle dterminant dans le
dimensionnement des stocks de scurit
4 STOCK DE SCURIT, PRODUCTION LA COMMANDE ET
POUR STOCK DANS LA MRP
On commencera par rappeler les principes de gestion
calendaire des approvisionnements et souligner lune des
proprits importantes du rgime de croisire, avant
dexaminer son adaptation une production calendaire dans le
cadre dune MRP mixant production la commande et
production pour stock. On terminera par la prsentation de la
rgle de dcision permettant produire pour stock en totalit ou
partiellement, en limitant le risque de rupture de stock au
niveau choisi, avant de montrer comment prendre en compte le
problme de non-qualit par un stock de scurit lorsque lon
produit entirement la commande et comment modifier la
rgle prcdemment tablie en production totale ou partielle
pour stock, lorsque se pose ce problme de non-qualit.
4.1 Proprit fondamentale de la politique calendaire des
approvisionnements en rgime de croisire
En rgime de croisire, la politique dapprovisionnement
calendaire se caractrise par la passation dune commande la
date t, livre la date t L + , L tant le dlai dobtention. Ces
commandes sont passes intervalles rguliers, damplitude u,
correspondant la priode de rvision calendaire. Les
livraisons arrivent avec la mme cadence, si les dlais
dobtention sont certains ; L na pas de raison particulire
dtre un multiple entier de u. La quantit commande
t
q est
gale la diffrence entre un niveau de recompltement R et la
position de stock
t
PS observe au moment de la passation de
la commande. Le niveau de recompltement correspond un
fractile dune distribution de probabilit de la demande que
devra couvrir ce niveau de recompltement. Cette demande de
rfrence est gnralement dfinie sur la priode L u + . Ce
fractile est associ une probabilit de rupture de stock - cible
appel encore risque de rupture ; ce risque peut ou non tre
dtermin par le calcul conomique. Dans ce dernier cas, sa
dtermination sappuie sur une fonction en esprance
mathmatique dcrivant, en rgime de croisire, limpact des
ruptures de stock et des stocks dtenus. La politique optimale
se caractrise alors par une probabilit de rupture stock
optimale dpendant de la structure relative des cots unitaires
de possession et de rupture de stock.
Le stock de scurit SS se dfinit comme la diffrence entre le
niveau de recompltement et la demande moyenne de la
distribution de rfrence utilise pour dterminer R. En rgime
stationnaire, si le risque de rupture accept est faible, la
rupture de stock moyenne par priode est ngligeable et le
stock rsiduel moyen avant livraison correspond au stock de
scurit.
Illustrons ce mcanisme par la figure 3. Dans cet exemple,
5 u = et 8 L = . la date 0 t = , la commande passe en 5 t =
sajoute au stock physiquement disponible pour donner la
position de stock. La commande passe
0
q est alors la
diffrence entre R et cette position de stock ; elle sera livre en
8 t = . Ce niveau de recompltement est destin couvrir la
demande entre t et 13 t + ( 5 8 t = + + ), date de la livraison
suivante de la prochaine commande passer en 5 t + . Cette
quantit R est donc destine couvrir la demande exprime sur
13 jours.

Figure 3. Politique dapprovisionnement calendaire
Aprs la passation de commande, la position de stock est
ncessairement gale au niveau de recompltement. Avant la
passation de commande suivante, au dbut de la priode t u + ,
la position de stock, initialement gale R, a t diminue de
la demande
t
D exprime au cours de la priode t, dlimite
par les dates t et t u + . Si les demandes non satisfaites ne sont
pas perdues, la commande passer au dbut de la priode
t u + est ncessairement gale la demande
t
D :
t t
q D
u
= [3]
4.2 Transposition de la politique calendaire des
approvisionnements la MRP
La transposition de ce mcanisme dapprovisionnement
calendaire au cas dune production calendaire ne pouvant que
seffectuer pour stock est relativement simple. On retiendra ici
le cadre conceptuel de la MRP, caractris par un dcoupage
temporel damplitude u et dans lequel le dlai dobtention L est
un multiple de la priode de base u. Ds lors, sans perte de
gnralit, le reprage temporel seffectue avec u comme unit
de temps. Lorganisation de la production est telle qu chaque
dbut de priode une livraison est effectue et une commande
est passe, ce qui correspond lorganisation classique en
MRP connue sous le nom de lot-pour-lot. On examinera ce
problme en supposant dabord que ne se pose pas de
problme de qualit (4.2.1), avant de lever cette restriction
(4.2.2).
4.2.1 Absence de problme de qualit
La relation [2] donne la quantit lancer en production dans le
cadre de la MRP lorsque lon est en univers certain, cest--
dire quand ,
ik G ik
H k < eE . Lorsque tous ces modules
alternatifs k sont tels que ,
ik G ik
H k > eE , la production
doit se faire entirement pour stock, ce que lon va commencer
par examiner avant daborder le cas, plus compliqu, dune
production partiellement pour stock.
Avec un dlai dobtention
i
L des livraisons sont attendues au
dbut des priodes t 1
i
t L + . Elles sont certaines ainsi que
le stock dtenu
it
SD au dbut de la priode t avant livraison et
le besoin brut
it
BB requis par les lancements en production la
priode t des rfrences qui utilisent ce composant i. Par
contre, tout ou partie des besoins bruts des priodes 1 t +
i
t L + dpend de rquisitions du PDP hors horizon gel. Si
1
i
L > , le Besoin Brut de la priode 1
i
t L + dpend de
rquisitions certaines pour les modules alternatifs k pour
lesquels
ik G
H = et de rquisitions inconnues pour les
modules alternatifs k pour lesquels
ik G
H > . Si 2
i
L > , le
Besoin Brut de la priode 2
i
t L + dpend de rquisitions
certaines pour les modules alternatifs k pour lesquels
1
ik G
H = + et de rquisitions inconnues pour les modules
alternatifs k pour lesquels 1
ik G
H > + . Dune manire
gnrale, si
i
L > A, le Besoin Brut de la priode
i
t L + A
dpend de rquisitions certaines pour les modules alternatifs k
pour lesquels
ik G
H = +A et de rquisitions inconnues pour
les modules alternatifs k pour lesquels
ik G
H > +A. Ce
constat conditionne la dtermination des composantes de la
distribution de rfrence utiliser pour dfinir le niveau de
recompltement
i
R .
Si on se place dans la configuration o 1,
ik G i
H L k > + ,
aucun des Besoins Bruts des priodes 1 t +
i
t L + (date de la
livraison) de la rfrence i nest connu et la distribution de
probabilit utiliser pour dterminer
i
R est :

1,
1
i
ik H L k
ik G i
t t L
it ik kt
t t
Y a X
> +
'= +
'
'= +
=

E
[4]
En rgime de croisire, les caractristiques de la demande dun
module alternatif k sont stables ;
kt
X
'
peut alors tre remplac
par
k
X , qui suit la loi Binomiale ( , )
k
N C B et
it
Y peut ltre
par
i
Y . Dans ces conditions, la distribution de rfrence
utiliser pour dterminer le niveau de recompltement
i
R est
1,
1
i
ik H L k
ik G i
t L
i ik k
t
Y a X
> +
'=
'=
=

E
. On peut noter qualors
1
i
t L
k
t
X
'=
'=
suit la loi Binomiale ( , )
i k
N L C B et que ce
niveau de recompltement R, fractile du risque o de la
distribution de probabilits de cette variable
i
Y , ne varie pas
au cours du temps en rgime de croisire.
En tenant compte du fait que la livraison effectue au dbut de
la priode t pour la rfrence i correspond un lancement
,
i
i t L
LP

effectu au dbut de la priode
i
t L et que
it
BB est
connu, la quantit lance en production est :
1
( )
i
t t L
it i it t
t t
LP R SD LP
'=
'
'=
= +
[5]
Aprs ce lancement, la position de stock est
i
R . Au dbut de la
priode suivante, avant lancement et satisfaction de la
demande, cette position de stock est devenue
i it
R BB il faut
au dbut de cette priode 1 t + lancer en production une
quantit gale au Besoin Brut de la priode prcdente pour
que la position de stock aprs commande reste gale
i
R . La
relation [6], valable en rgime de croisire dans le cadre dune
production entirement pour stock, rsume cette proprit
importante du point de vue de limplmentation de la rgle:
, 1 it i t
LP BB

= , avec 1,
ik G i ik
H L k > + eE [6]
Cette relation [6] est similaire la relation [3] en ce sens que la
commande passer en rgime de croisire correspond la
demande observe au cours de la priode prcdente.
Dans le cas o un ou plusieurs modules k sont lis la
rfrence i par des dlais
ik G
H < , sachant quil existe au
moins un module de lensemble
ik
E pour lequel
ik G
H > ,
une partie des Besoins Bruts des priodes 1 t +
i
t L + est
certaine, ce qui diminue la partie alatoire prendre en compte
et donc le niveau de recompltement
i
R .
En reprenant le raisonnement prcdent, la partie certaine des
Besoins Bruts
i
t L
BB
+
est
1
,
ik
ik H
ik G
ik k t
a PDP

=
+

E
. Cette
quantit (ventuellement nulle) est intgrer au lancement de i
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 1 1 12 13 14
q
0
q
5
q
10
R
q
-5
q
0 q
5
q
0
q
5
q
-5
L
u

en t. Le cumul des quantits certaines des besoins des priodes
1 t + 1
i
t L + est
1
1
,
1
i
ik
ik H h
ik G
h L
ik k t
h
a PDP

=
=
+
=


E
.
La partie des Besoins Bruts di, des priodes 1 t +
i
t L + ,
correspondant des bornes de dlais
ik
allant de 2
G i
H L +
1
G
H + , non lie des rquisitions certaines du PDP, est :
2
1
i
ik H h
ik G
h L
i ik k
h
Y a X
> +
=
=
=

E
[7]
Cest la base de la distribution de cette variable
i
Y quil
convient de dterminer le niveau de recompltement
i
R . Dans
ces conditions, la formule (gnrale) de calcul du lancement en
production de i au dbut de t est:
1
,
ik
ik H
ik G
it ik k t
LP a PDP

=
+
=

E


1
1
, 1 1
[ ]
i i
ik
ik H h
ik G
t t L h L
i it t ik k t h t t
R SD LP a PDP

=
'= =
' + ' = =
+ +
E
[8]
La relation [5] se gnralise sans problme dans le cas dune
production partiellement pour stock : il faut ajouter la partie
certaine du Besoin Brut
1
,
ik
ik H
ik G
ik k t
a PDP

= +
+

E
, la
partie du Besoin Brut de la priode 1 t devenue certaine, ce
qui donne la relation [9] valable partir du moment o il existe
un dlai
ik
suprieur
G
H .
1
,
ik
ik H
ik G
it ik k t
LP a PDP

= +
+
=

E

, 1 ,
[ ]
ik
ik H
ik G
i t ik k t
BB a PDP

=
+
+

E
[9]
Cette relation [9] est un peu plus complique implmenter
que la relation [5] dans la mesure o elle implique dexpliciter
les composantes du Besoin Brut satisfaire par le lancement
en production.
4.2.2 Existence de problme de qualit
Dans [Camisullis et Giard, 2010] et [Camisullis et al., 2011], il
est montr que si le Besoin Brut
,
i
i t L
BB
+
couvrir par le
lancement en production de i au dbut de la priode t est
connu, il est possible de se protger contre une rupture de
stock lie la possibilit que chaque pice livrer ait la
probabilit
i
t de ne pas tre conforme par lutilisation dun
stock de scurit dfini comme le fractile au risque o choisi,
dune variable alatoire Z suivant la loi Binomiale Ngative
,
( , )
i
i t L i
BB t
+
BN . En cas dabsence de pices dfectueuses,
le stock rsiduel aprs contrle avant envoi des pices
demandes est gal ce stock de scurit. Dun point de vue
oprationnel, on peut ajouter que, si la probabilit de non-
conformit est faible, une valeur de stock de scurit est valide
pour une plage de valeurs relativement large de Besoins Brut,
ce qui permet un appel ais une table sans refaire chaque
fois le calcul.
Si le Besoin Brut est entirement alatoire, il convient de
dfinir le niveau de recompltement R non plus partir de
i
Y
tel que dfini la relation [4] mais partir de la variable
alatoire
i i i
W Y Z = + , o
i
Z suit la loi ( , )
i i
y t BN dont le
premier argument est une occurrence de la variable alatoire
i
Y . La distribution de
i
W stablit sans difficult par la
Mthode de Monte Carlo.
Dans le cas dune production partiellement pour stock et
partiellement la commande, la gnralisation du
raisonnement prcdent conduit modifier le premier
paramtre de la distribution de
i
Z en ajoutant
i
y la partie
certaine du Besoin couvrir pour la priode
i
t L + . Cette
solution, analytiquement correcte, conduit recalculer
chaque dcision la distribution de probabilit de
i
W et donc R.
Si
i
t est faible, il est plus simple de considrer que le premier
argument de
i
Z est une ralisation dune variable alatoire
dans la quelle toutes les rquisitions du PDP intervenant dans
le calcul du Besoin Brut satisfaire sont alatoires. Le niveau
de recompltement est alors fixe et les pertes defficacit et
defficience sont ngligeables si
i
t est faible.
5 CONCLUSION
Nous avons montr comment il tait possible de piloter la
production de modules alternatifs dans une chane logistique
ddie la production de masse de produits fortement
diversifis, dans un contexte de dispersion gographique des
units de cette chane logistique, conduisant mlanger
production la commande et production pour stock. Les
niveaux de recompltement utiliser pour une production en
partie ou totalement pour stock dpendent des caractristiques
du rgime de croisire. Lorsque celles-ci changent (N et/ou
C ), conduisant une modification du niveau de
recompltement, ladaptation au nouveau rgime de croisire
se fait lors du premier lancement en production base sur la
nouvelle valeur de
i
R . Il en est de mme pour le stock de
scurit utiliser lorsque le Besoin Brut satisfaire est certain.
Pour terminer, insistons sur le fait que les units de la chane
logistique ne disposent pas ncessairement des informations
permettant le calcul des niveaux de recompltement et/ou des
stocks de scurit utiliser et lvaluation d'une transformation
des caractristiques du rgime de croisire, ce qui milite en
faveur dun pilotage centralis de la chane logistique. Un
obstacle important lapplication de ce principe est le fait
quune mme unit de production peut appartenir plusieurs
chanes logistiques, tires par des entits juridiquement
distinctes souvent en concurrence, ce qui rend difficile
l'obtention des informations ncessaires cest--dire les
diffrentes distributions Multinomiales ncessaires la
simulation de Monte Carlo. Il s'ensuit une perte defficacit et
defficience prjudiciable pour tous.
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