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RsO-PE
1 - Historique du polythylne
1re synthse : Hans von Pechmann (Allemagne) - 1898
Ralise par accident pendant le chauffage de diazomthane. Eugen Bamberger and Friedrich Tschirner ont caractris cette substance blanche et cireuse constitue de longues chaines motif -CH2- et lont nomm polymthylne .
1re catalyse base sur le trioxyde de chrome 1951 Ralise par Robert Banks et Paul Hogan chez Phillips Petroleum, tous deux inventeurs du polypropylne semi-cristallin et du polythylne haute densit (HDPE). Ces 2 plastiques furent vendus sous la marque commerciale MARLEX.
Paul Hogan N le 7 aot 1919 Polymers and Production Thereof HDPE and Polypropylene Plastics Patent Number(s) 2,825,721
Robert Banks N le 24 novembre 1921 Dcd le 3 janvier 1989 Polymers and Production Thereof HDPE and Polypropylene Plastics Patent Number(s) 2,825,721
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1953 : Karl Ziegler dveloppe un systme de catalyse bas sur des halognures de titane et un organoaluminium, travaillant des conditions encore plus modres que celles de la catalyse Philips. Il faut cependant noter que la catalyse Phillips est moins coteuse et plus aise mettre en uvre. Les deux systmes persistent dans lindustrie ce jour . A la fin des annes 1950, les deux types de catalyse, Philips et Ziegler sont utilises pour la production de HDPE. Phillips avait initialement des difficults pour produire un HDPE de qualit uniforme et a rempli des entrepts de produits hors spcifications.
3me type de systme catalytique : les mtallocnes - 1976 - Walter Kaminsky et Hansjrg Sinn
(Allemagne).
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Le polythylne basse densit linaire (PEbdl ou LLDPE) qui est un copolymre. Sa masse volumique se situe entre 900 et 935 kg/m3. On observe environ 10 20 branchements courts (copolymres) tous les 1000 carbones. Le polythylne haute densit (PEhd ou HDPE) qui est un homopolymre ou plus souvent lgrement copolymris. Sa masse volumique se situe entre 935 965 kg/m3. On observe environ 0 10 branchements courts tous les 1000 carbones. Nota : la dnomination PEmd (polythylne moyenne densit) est parfois utilise pour lintervalle de masse volumique de 930 940 kg/m.
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La lgret
Elle permet une manutention facile de produits et par consquent une main duvre rduite, moins de machines et les tubes polythylne flottent.
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Flexibilit et installation
Elle permet de suivre le terrain, de diminuer le nombre de connexions et de rendre le trac du rseau plus facile.
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La flexibilit des tubes permet de les transporter et de les stocker en tourets. On peut enrouler jusqu 360 m de tube par touret pour un diamtre de 160 mm, et plusieurs kilomtres pour les petits diamtres, permettant ainsi davoir de grandes longueurs. Les avantages rsultants sont : - De grandes longueurs, - Moins de connexions et soudures, - Moins de manipulations et manutention, - Moins de risques de fuite, - Suit la forme du terrain, - Moins dengineering, - Ceci reprsente un gain de temps et dargent et une amlioration de la fiabilit. Cette proprit permet galement lutilisation de techniques dinstallation rcentes : - Tranche troite - Tubage simple - Tubage par U en C-lining - Tubage par swagelining - Tubage par clatement de conduite - Forage dirig
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Pour garantir un rseau sans fuite, il y a deux mthodes : - Limiter le nombre de connexions, ce qui est ralisable avec les tubes polythylne qui peuvent tre installs en grandes longueurs. - viter les connexions mcaniques en ralisant des soudures entre les tubes polythylne.
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Le test de pression hydrostatique Un chantillon de tube est mis sous pression dans un bac deau une temprature dfinie et on observe lvolution de ses caractristiques en fonction du temps.
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Les nouvelles rvisions des normes ISO et EN interdisent la prsence dun point dinflexion 80C avant 5000 heures.
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Full Scale Testing (FST) : Le test est ralis sur de grandes longueurs de tubes. De grands rservoirs de gaz sont requis.
Le test est cher et complexe raliser mais il est trs proche de la ralit.
Rupture dune
canalisation pa
r RCP
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Test S4 (Small Scale Steady State) : Ce test est ralis typiquement sur un tube de 110 mm de diamtre et de SDR11. La cage de confinement et les dflecteurs internes entrainent des conditions plus svres de test.
Le test S4 est moins cher et plus facile raliser. Il est galement plus svre que le test Full Scale.
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Profils de temprature standards pour le polythylne des tubes Les tempratures maximales recommandes sont : Zone dalimentation 50 C Fourreau 180 - 205 C Tte 205 - 210 C Filire 205 - 220 C Temprature de masse 200 - 220 C Lorsquun fourreau est quip dune culasse rainure, la temprature doit tre maintenue 50C ou moins dans la zone dalimentation. La diffrence de temprature de la matire fondue entre le bout de la vis et la filire ne doit pas excder 10C. Le phnomne de sagging A cause de la faible conductivit thermique du polythylne, la surface interne ainsi que le cur de lpaisseur des tubes pais restent ltat fondu pendant un temps important. Le matriau en fusion peut alors scouler lintrieur de la paroi du tube.
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Ce flux gravitationnel de polythylne fondu sappelle sagging ou flchissement. Le rsultat est une diffrence parfois importante dpaisseur en diffrents endroits de la paroi. Pour les grades PE100 classiques, le phnomne apparat pour des paisseurs de paroi partir de 40-50 mm.
Les facteurs influenant le sagging sont : Sur la matire premire : - La tenue en fondu du grade polythylne (PE) considr ( viscosit faibles gradients de vitesse), - La cristallinit ( chaleur de fusion ou de cristallisation), - Lpaisseur du tube considr. Sur le procd de fabrication : - La temprature (impact sur la viscosit en fondu), - Lexcentricit de la filire (pour compenser laugmentation dpaisseur vers le bas), - Le taux dtirage durant lextrusion (rapport entre le diamtre du tube et le diamtre de la filire), - Linfluence du refroidissement dans le bain est relativement faible. Linjection des accessoires (raccords) en PE100 - La machine dinjection : La matire est transporte et fondue dans lunit dinjection. Une pression est applique sur la vis pour faire avancer la matire fondue. Le moule est maintenu ferm durant linjection et le refroidissement. Ensuite le moule est ouvert et la pice moule jecte.
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- Le cycle dinjection : Il se compose de 4 tapes de moulage principales : remplissage du moule, maintien en pression, refroidissement et plastification de la matire pour le cycle suivant, ouverture du moule, jection de la pice et de fermeture du moule.
1re tape - Le remplissage du moule Cest une phase dynamique o la vis effectue un mouvement vers lavant avec une vitesse du flux de matire impose, soit constante, soit avec un profil. La vis joue alors le rle de piston. A environ 95 % du remplissage complet de lempreinte du moule, il y a commutation, cest--dire passage de la phase dynamique la phase de maintien appele galement phase statique.
2me tape La phase de maintien et de compactage Une forte pression (300 1000 bar) reste impose sur la matire pour permettre den rajouter dans la cavit de moulage (= empreinte) pour compenser le retrait d au refroidissement de la matire et la cristallisation du polythylne. Le maintien se termine lorsque la solidification est complte au niveau du seuil dinjection.
3me tape Le refroidissement Il dmarre en mme temps que le remplissage du moule. Son temps est valu environ 2,5 fois lpaisseur pice leve au carr. La plastification pour prparer le prochain cycle dmarre quand la phase de maintien est acheve. La vis excute un mouvement de rotation et recule vers larrire. La vitesse de vis est fonction du diamtre de vis et de la masse injecte en une fois. Une contre-pression est exerce simultanment sur la vis pour assurer une bonne homognisation de la matire. 4me tape - Mouvement du moule et jection des pices Le moule souvre, la pice est jecte et le moule se referme pour raliser le prochain cycle.
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