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Explosimètres. Détecteurs de gaz

par Antoinette ACCORSI

Ingénieur de l’École Supérieure de Physique et de Chimie Industrielles de la Ville de Paris Expert Capteurs Gaz auprès des Organismes de Normalisation (UTE, CENELEC, CEI) Ingénieur à l’INERIS (Institut National de l’Environnement Industriel et des Risques)

1.

Définitions

R 2 380 - 2

2.

Principes de détection

3

2.1

Méthodes colorimétriques

3

2.2

Catharométrie et interférométrie

4

2.2.1 Catharométrie

4

2.2.2 Interférométrie

4

2.3

Combustion catalytique

4

2.3.1 Perle catalytique

4

2.3.2 Fil catalytique

4

2.4

Principe utilisé dans la gamme ppm : l’électrochimie

5

2.5

Cas particulier de l’oxygène

5

2.5.1 Détection à l’aide d’électrolyte liquide

5

2.5.2 Détection à l’aide d’électrolyte solide

5

2.6

Principes utilisés sur l’ensemble des gammes de mesure

6

2.6.1 Oxydes semi-conducteurs

6

2.6.2 Ionisation de flamme. Photo-ionisation

6

2.6.3 Absorption optique

6

2.7

Développements futurs

6

3.

Constitution des différents appareils

7

3.1

Alimentation

7

3.2

Tête de détection

7

3.3

Conditionnement des signaux

7

3.4

Traitement ultérieur

7

3.5

Interface utilisateur

8

4.

Caractéristiques et grandeurs d’influence

8

4.1

Quelques éléments théoriques

8

4.2

Influence des paramètres atmosphériques

9

4.2.1 Influence de la température

9

4.2.2 Influence de la pression

9

4.2.3 Influence de l’humidité. Condensation

9

4.2.4 Influence de la vitesse de l’air

9

4.2.5 Poussières, boues

9

4.3

Gaz et vapeurs interférents, poisons, inhibiteurs

9

4.4

Parasitage électromagnétique. Vibrations mécaniques

10

4.5

Caractéristiques métrologiques

10

4.5.1 Lever de doute

10

4.5.2 Temps de réponse

10

5.

Installation des détecteurs fixes

11

6.

Normalisation. Certification et marque NF

11

6.1

Certification électrique

11

6.2

Métrologie

11

7.

Critères de choix. Maintenance

12

7.1

Critères de choix

12

7.2

Maintenance

12

Pour en savoir plus

Doc. R 2 380

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite. © Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle

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EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ

L e présent article traite de l’utilisation des détecteurs de gaz pour l’explo- simétrie et la toxicométrie. Dans ces domaines, le détecteur de gaz est

un appareil fait pour donner une alarme lorsque l’atmosphère devient explosible (présence d’un gaz combustible) ou toxique (présence d’un gaz dangereux pour la santé, ou absence d’oxygène). Le détecteur de gaz combustible, combustible gas detector en anglais, est aussi appelé « explosimètre » en français.

Pour définir un seuil de danger avec précision, l’appareil doit réaliser une mesure : il mesure la concentration du gaz présent, ou la plupart du temps sa pression partielle. Ce type d’appareil est donc utilisé en surveillance de l’atmosphère, et non en contrôle de processus, ce qui le différencie des ana- lyseurs qui sont plus précis et donc plus coûteux. Son usage est le plus souvent de nature industrielle ; des tentatives existent cependant pour le faire entrer dans les usages domestiques (détecteur de fuites de méthane). L’utilisation des microprocesseurs permet d’élargir son domaine à l’hygiène industrielle et même au contrôle de pollution ; il devient possible de

Cependant

mémoriser les mesures, de calculer des moyennes dans le temps

ces mesures, bien souvent réglementaires, exigent des précisions ou des règles spécifiques de mesurage qui ne peuvent pas toujours être obtenues ou utilisées avec ce type d’appareil. Méthodes et spécifications sont en cours d’élaboration au niveau des Communautés européenne et internationale (travaux du CEN – Comité européen de normalisation – et de l’ISO – Organisation internationale de normalisation). Il convient donc d’être prudent dans le choix de tels appareils pour des mesures autres que de simples indications de présence ou d’absence de gaz.

1. Définitions

Nous allons définir les seuils de danger mesurés par les explo- simètres, et ceux mesurés par les toximètres.

La LIE, limite inférieure d’explosivité, est la concentration volu-

mique de gaz au-dessous de laquelle il n’y a pas assez de gaz combustible pour assurer la propagation de la combustion dans le mélange en phase gazeuse.

La LSE, limite supérieure d’explosivité, est la concentration volu-

mique de gaz au-dessus de laquelle il n’y a pas assez d’oxygène pour assurer la propagation de la combustion du mélange en phase gazeuse.

Une atmosphère est dite explosive lorsque le mélange gazeux

contient des proportions de substances inflammables telles qu’une température excessive, des arcs ou des étincelles produisent son explosion (le danger existe réellement).

Une atmosphère explosible est une atmosphère susceptible de

devenir explosive (le danger existe à l’état possible) par augmenta- tion de la quantité de combustible ou de comburant.

La VLE, valeur limite d’exposition, est la valeur maximale

respirable pendant 15 minutes par un individu, supportable sans provoquer de troubles intolérables, sans changement chronique ou irréversible des tissus, sans narcose, augmentation du danger d’accident, ni réduction des capacités de travail

La VME, valeur maximale d’exposition, est la valeur limite

admise pour la moyenne dans le temps (8 h/jour, 40 h/semaine) des concentrations auxquelles le travailleur peut être effectivement exposé sans avoir de trouble, passager ou non.

LIE et LSE sont des valeurs expérimentales, sur lesquelles le consensus international n’est pas encore réalisé. Néanmoins, les normes européennes sur les détecteurs de gaz combustibles ont établi une liste de référence en attendant l’aboutissement des travaux internationaux. VLE et VME sont des valeurs indicatives, souvent réglementaires (en France, fixées par les ministères). Elles peuvent donc être dif- férentes d’un pays à l’autre ; elles ont tendance à diminuer au fur et à mesure de la connaissance des effets des gaz et vapeurs et de l’augmentation du degré de protection des travailleurs.

Exemples : la LIE du monoxyde de carbone est 15 % v/v, sa LSE 75 % v/v ; la VME admise pour les travaux souterrains en France est 50 ppm v/v. La LIE du méthane généralement admise est 5 % v/v. Les industries chimiques allemandes lui préfèrent la valeur 4 % v/v.

chimiques allemandes lui préfèrent la valeur 4 % v/v. Les quatre limites précédentes sont définies dans

Les quatre limites précédentes sont définies dans les condi- tions normales de température et de pression. LIE et LSE sont habituellement définies en pour-cent volume (% v/v) rapport entre le volume de gaz combustible et le volume global de gaz. VME et VLE sont définies en ppm volume (indépendant des conditions de température et de pression) ou en mg/m 3 (rapporté à 20 o C et 10 5 Pa), mais également en ppb (parties par milliard ou µg/m 3 ). Un explosimètre sera gradué en « % LIE », l’indication 100 % LIE correspondant à une concentration de gaz égale à la LIE. Un détecteur de gaz toxique aura une échelle graduée en ppm (parties par million ; 1 ppm = 10 6 ).

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Remarque : bien souvent un gaz, toxique à faible teneur, est explosible à plus forte teneur. Ainsi, un détecteur de monoxyde de carbone sera appelé « toximètre » s’il est capable de mesurer des concentrations proches des valeurs limites toxiques, ou « explosimètre » s’il mesure des concentrations proches de la LIE. Il convient donc de bien choisir l’appareil en fonction du danger prévisible, et non simplement en fonction du gaz à mesurer.

2. Principes de détection

Pour mesurer la concentration d’un gaz, on s’intéresse à ses propriétés, physiques ou chimiques, et l’on choisit l’une d’elles parti- culièrement sensible à la présence et à la variation de concentration de ce gaz, ou spécifique de ce gaz. Citons comme exemple le para- magnétisme pour l’oxygène, ou la couleur orange du dioxyde d’azote. Les principales propriétés utilisées dans les appareils commer- cialisés sont :

— des propriétés physiques :

• conductivité thermique,

• absorption du rayonnement lumineux,

• variation de l’indice de réfraction optique,

• adsorption sur un matériau ;

— des réactions chimiques conduisant

grandeur physique :

à

la

variation

d’une

• réaction d’oxydo-réduction en phase liquide induisant un

passage de courant électrique,

• réaction chimique induisant un changement de couleur,

• réaction d’oxydation catalytique engendrant une variation de

température. Dans certains cas, une combinaison de propriétés est utilisée :

adsorption et combustion pour les matériaux semi-conducteurs. Toutes ces variations sont ensuite traduites en grandeur électrique pour actionner une alarme, lumineuse ou auditive, ou un afficheur. Dans quelques cas particuliers, s’il s’agit seulement de changement de couleur, l’utilisateur interprétera lui-même les indications de l’appareil.

Nous présentons les différents principes en fonction des gammes de mesure auxquelles ils sont actuellement adaptés, en commençant par les principes n’engendrant pas de grandeur électrique, et en terminant par les principes en voie de développement. Nous abordons ainsi :

— les méthodes colorimétriques, utilisant l’œil humain comme

interpréteur d’alarme (§ 2.1) ;

— les principes utilisés pour la gamme 0-100 % v/v ; catharo-

métrie et interférométrie (§ 2.2) ;

— les principes utilisés pour la gamme 0-100 % LIE : combustion

catalytique (§ 2.3) ;

— le principe utilisé pour la gamme ppm : électrochimie (§ 2.4) ;

— le cas particulier des détecteurs d’oxygène (§ 2.5) ;

— les principes utilisés sur l’ensemble des gammes de mesure :

réaction des gaz sur les matériaux semi-conducteurs, ionisation de flamme et photo-ionisation, absorption optique (§ 2.6) ;

— les développements semi-industriels et de laboratoire (§ 2.7). Les paragraphes suivants décrivent les méthodes, précisions de

mesure, conditions d’emploi. L’influence des interférents (atmo-

sphériques, mécaniques, électromagnétiques, chimiques étudiée au paragraphe 4 Grandeurs d’influence.

est

)

EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ

2.1 Méthodes colorimétriques

Ce sont les méthodes utilisées dans les premiers détecteurs de gaz.

Citons tout d’abord la lampe à flamme du mineur, utilisée pour

détecter le grisou et le manque d’oxygène : du pétrole brûle dans une ambiance dont la teneur en méthane varie. La couleur et la hauteur de la flamme dépendent de la concentration ; le spécialiste peut apprécier une variation de 0,3 % v/v CH 4 , soit 6 % LIE. Lorsque

l’oxygène vient à manquer, la lampe s’éteint.

Dans le domaine des ppm de gaz toxiques ; la mise au point de

tubes réactifs a rendu et rend encore de grands services. Bien que le

premier tube détecteur de CO soit apparu vers 1920, le vrai dévelop- pement date des années 50. Un tube détecteur contient une quantité bien précise d’un ou de plusieurs réactifs absorbés sur un support

Ce tube en verre

est scellé aux deux extrémités (figure 1a ). Pour l’utiliser, on casse les

deux extrémités, on introduit le tube dans une pompe et l’on fait passer à travers le tube la quantité requise de gaz. Le réactif chimique réagit immédiatement avec le gaz et une couleur se développe à partir de l’entrée du tube. La concentration de gaz se lit à l’interface entre la zone colorée et la zone non colorée (figure 1b ). À l’entrée du tube, on trouve en général un desséchant et un filtre à poussières.

inerte, gel de silice à grains fins, alumine activée

Exemple : pour mesurer CO, on utilise le pentoxyde d’iode en milieu acide, qui est réduit par CO en I 2 :

5 CO

+

I

2

O

5

(

H

2

SO

4

)

I

2

.

+ 5 CO 2

Vert noirâtre

Remarque : la quantité de réactif est très faible (par exemple

173 µg de Pb ++ pour le tube Dräger H 2 S 1/C) et représente moins de 1 % du poids du support (0,02 % dans cet exemple). Il faut donc que le support inerte soit extrêmement pur, pour ne pas contenir de produits réagissant avec ce réactif. Cette méthode a une précision de l’ordre de 30 % de la teneur mesurée. Les constructeurs principaux, Dräger (Allemagne) et Gastech (Japon), ont mis sur le marché plus de 200 tubes permet- tant de mesurer des concentrations autour des limites toxiques, ou de rechercher des fuites. Les tubes ont une durée de vie limitée, deux ans si le stockage est correct. Le prix d’un tube est de l’ordre de 40 F (1992) si bien que l’uti- lisation en est assez répandue. Ils permettent en particulier de faire des mesures semi-quantitatives, avec des temps de réponse très courts, évitant des analyses coûteuses en délais.

très courts, évitant des analyses coûteuses en délais. Figure 1 – Tube réactif Toute reproduction sans

Figure 1 – Tube réactif

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite. © Techniques de l’Ingénieur, traité Mesures et Contrôle

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EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ

2.2 Catharométrie et interférométrie

2.2.1 Catharométrie

La catharométrie utilise la variation de conductivité thermique du milieu dans lequel est plongé le capteur. Un matériau chauffé par effet Joule se stabilise à une température qui dépend de la puissance électrique fournie et des échanges thermiques avec le milieu gazeux. Lorsque la composition de l’atmosphère change, la température du capteur change, ou bien on rétablit la température du capteur en changeant la puissance électrique. On utilise un matériau inerte chimiquement, enrobant un fil métallique conducteur dont on mesure (grâce à un pont de Wheatstone) la variation de résistance électrique R, qui dépend de la température suivant la formule :

R = R 0 (1 + α T )

T étant de l’ordre de 100 o C (figure 2). Cette méthode est d’autant plus sensible que les gaz à mesurer

ont des propriétés physiques différentes de celle de l’air (conductivité

, de quelques % v/v de gaz, pour les appareils commercialisés. Avec une compensation et une régulation de température plus poussée, cette méthode peut servir à mesurer des dizaines de ppm (utilisation dans les chromatographes en phase vapeur). Cette méthode n’est pas sélective ; elle s’adapte bien à un mélange à un seul composé variable (mélange air/CO 2 par exemple).

thermique, viscosité,

cas de H 2 ou CO 2 ). La précision est de l’ordre

2.2.2 Interférométrie

On utilise ici la différence entre l’indice de réfraction lumineux de l’air et celui du gaz à détecter. Le rayonnement d’une source de lumière est divisé en deux faisceaux ; après avoir traversé deux cuves différentes, l’une de référence, l’autre contenant le mélange à déterminer, ils se recombinent et créent un système de franges d’interférences, qui se déplacent en fonction de la concentration du gaz à mesurer : on mesure sur un réticule dans l’oculaire de visée un déplacement, étalonné en fonction du gaz à mesurer (figure 3). La précision est identique à celle de la méthode précédente. Les appareils ont été développés il y a une cinquantaine d’années ; ils sont actuellement peu employés, car ils demandent une certaine habitude d’utilisation pour choisir la bonne frange noire.

2.3 Combustion catalytique

Le danger d’explosion est lié à l’énergie dégagée par la combus- tion. Si donc on mesure l’élévation de température d’un élément sur lequel brûle le gaz à mesurer, cette mesure sera une image fidèle du danger d’explosion, donc de la LIE. Il est indispensable de mesurer toute l’énergie de combustion, c’est pourquoi la catalyse hétérogène est choisie, car l’énergie dégagée restera concentrée au voisinage de la surface réactive. Deux principes de base sont utilisés : le fil catalytique, la perle catalytique. Dans les deux cas, un matériau catalyseur de combustion est chauffé à une température telle que le gaz peut s’oxyder à son contact avec l’oxygène de l’air, mais aussi telle que la combustion ne se propage pas dans l’atmosphère environnante. Le chauffage et le principe de mesure sont également les mêmes : un fil métal- lique sert d’élément chauffant et de mesure, comme pour la catha- rométrie; la résolution est ici bien meilleure, car la variation de température est liée à la chaleur de combustion. Pour compenser les variations dues aux échanges thermiques avec le gaz environ- nant, on travaille avec deux éléments dans un pont de Wheatstone, l’un ayant les propriétés catalytiques requises et l’autre non.

les propriétés catalytiques requises et l’autre non. Figure 2 – Catharomètre Figure 3 – Interféromètre Le

Figure 2 – Catharomètre

requises et l’autre non. Figure 2 – Catharomètre Figure 3 – Interféromètre Le schéma est identique

Figure 3 – Interféromètre

Le schéma est identique à celui de la figure 2, où cette fois A représente la perle ou le fil de référence, B la perle ou le fil cataly- tique, A et B recevant le gaz à mesurer ; pour le fil catalytique, il suffit de ne conserver sur le schéma du capteur que l’élément chauffant symbolisé par la résistance.

2.3.1 Perle catalytique

Pour obtenir une température de fonctionnement assez basse, on utilise des «perles » catalytiques, boules d’environ 1 mm de dia- mètre, en oxyde métallique dopé par un métal de transition

(Pd, Pt, Rh

la matrice. La réponse est moins rapide que celle du fil catalytique (en raison de la masse, qui est plus grande) et la miniaturisation plus délicate (multicouches). La température de fonctionnement est de

450 à 550 o C pour le méthane. La durée de vie des perles est de plusieurs années, mais la sensibilité décroît au cours du temps ; la pureté de l’oxyde est très importante. Mise au point comme le fil catalytique autour des années 50-60, la perle catalytique est de loin la plus utilisée dans ce domaine de mesure, car la température de fonctionnement plus faible permet jusqu’à présent une consommation électrique plus faible, et le capteur ne souffre pas d’usure. Des améliorations permanentes ont été faites pendant une vingtaine d’années sur les perles catalytiques poreuses (métal dispersé) pour les rendre plus résistantes aux poisons de catalyseur (§ 4.3).

Le métal recouvre la surface ou bien est dispersé dans

).

2.3.2 Fil catalytique

Ici l’élément chauffant et le catalyseur sont un seul et même élé- ment, fil de quelques dizaines de micromètres, le plus souvent en platine, mais aussi en alliage Pt-Rh. C’est le détecteur le plus employé dans les mines françaises. Il est utilisé avec des techniques de mesure impulsionelles, pour allonger sa durée de vie effective car, à la température d’utilisation pour le méthane (1 000 o C), le platine s’oxyde et l’oxyde s’évapore. La température d’utilisation peut être beaucoup plus basse pour les autres gaz combustibles.

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2.4 Principe utilisé dans la gamme ppm :

l’électrochimie

On s’intéresse également aux réactions d’oxydo-réduction, mais il n’est pas utile d’avoir une température élevée. L’interface sur laquelle réagit le gaz est une interface solide-liquide : le gaz s’adsorbe

à la surface d’un catalyseur et réagit avec les ions d’une solution.

Exemple : le monoxyde de carbone traverse une membrane semi-perméable en Téflon, il réagit au contact de l’électrode de travail recouverte de catalyseur (par exemple, noir de carbone) avec une solution liquide conductrice, ou un papier imprégné de solution. L’élec- trode auxiliaire (appelée aussi contre-électrode) réduit l’oxygène de l’air. Les réactions s’écrivent :

CO + H 2 O CO 2 + 2 H + + 2 e

(électrode de travail)

1/2 O 2 + 2 H + + 2 e H 2 O

(électrode auxiliaire)

Si donc on relie extérieurement les deux électrodes à un galvano- mètre, on observe un passage de courant ; celui-ci est proportionnel à la concentration en CO, l’oxygène étant largement en excès.

Pour éviter des dérives dans la mesure, dues à la création de barrières de charges d’espace (défaut de mobilité des ions en particulier), on ajoute une électrode de référence (couple oxydo- réducteur O 2 /H 2 O) et on utilise un montage électronique appelé « potentiostat » qui oblige l’électrode de travail à garder un potentiel constant par rapport à cette électrode de référence (figure 4). Les capteurs actuels fournissent un courant de 0,1 à 1 µA par ppm de gaz à mesurer. La résolution est de l’ordre du ppm car, au-dessous de cette valeur, les impuretés de la solution donnent des courants parasites du même ordre de grandeur. Comme précédemment, ces capteurs consomment un peu du gaz à mesurer. Il faut en tenir compte lorsqu’on se sert de ces capteurs dans des enceintes fermées de petites dimensions.

Exemple : un capteur fournissant 1 µA par ppm consomme chaque seconde le gaz à mesurer contenu dans 0,25 cm 3 . Compte tenu du dia- mètre des cellules, cela veut dire que le gaz présent à une distance de l’ordre de 1 cm de la paroi de diffusion du capteur doit pouvoir arriver à son contact en une seconde. C’est à peu près l’ordre de grandeur que l’on obtient par diffusion naturelle. Aussi un minimum de convection sera souvent nécessaire pour faire fonctionner dans de bonnes conditions un capteur fournissant 1 µA par ppm.

Pour éviter de longs démarrages lors de la mise en route d’un

appareil électrochimique, il faut que les électrodes de travail et de référence aient toujours entre elles le même potentiel ; l’électronique

doit en tenir compte (interrupteur + relais, effet de champs On trouve de tels capteurs pour les principaux gaz non

organiques : CO, NO, NO 2 , SO 2 , H 2 S, HCN, HCI

Plus les molécules

sont grosses, plus le temps de réponse est élevé : 20 secondes pour

CO, jusqu’à 100 secondes pour H 2 S.

).

2.5 Cas particulier de l’oxygène

2.5.1 Détection à l’aide d’électrolyte liquide

Dans les méthodes précédentes, le gaz à mesurer s’oxyde grâce

à l’oxygène de l’air. Elles ne peuvent donc pas s’appliquer à la détec- tion de celui-ci. Pour détecter l’oxygène, on va utiliser une cellule électrochimique particulière, dans laquelle l’électrode elle-même s’oxyde :

O 2 + 2 H 2 O + 4 e 4 OH

cathode

EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ

M + 2 OH MO + H 2 O + 2e

anode

M

cathode étant en or ou en argent.

est

le

métal de

l’électrode ; le plus utilisé est le

plomb, la

2.5.2 Détection à l’aide d’électrolyte solide

L’oxyde de zirconium ZrO 2 se comporte à chaud (600 o C) comme

un électrolyte liquide, c’est-à-dire que l’oxygène est ionisé à son

contact, et peut traverser sous forme ionique le volume du capteur.

Un catalyseur facilite la transformation en ions de l’oxygène.

Lorsqu’on réalise une mesure à impédance très élevée, la diffé- rence de tension entre les deux faces de l’électrolyte est propor- tionnelle au logarithme du rapport entre les pressions partielles d’oxygène des deux faces (figure 5).

Cette méthode permet une plus grande dynamique de mesure que la méthode présentée dans le paragraphe 2.5.1 ; l’erreur rela- tive de mesure est d’autant plus grande que la pression est élevée. C’est donc une excellente mesure pour les basses pressions d’oxy- gène (ppm). Dans les appareils courants, on arrive à une précision

de

Ce principe, couramment employé dans les analyseurs, est encore peu utilisé dans les détecteurs de gaz : en appareil portatif, il souffre d’une consommation électrique plus élevée que les cellules électrochimiques, mais la miniaturisation des sondes zircone va permettre de développer leur utilisation dans ce domaine.

0,1 % v/v pour 21 % v/v O 2 .

dans ce domaine. 0,1 % v/v pour 21 % v/v O 2 . Figure 4 –

Figure 4 – Cellule électrochimique

21 % v/v O 2 . Figure 4 – Cellule électrochimique Figure 5 – Capteur à

Figure 5 – Capteur à oxyde de zirconium

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R 2 380 5

EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ

2.6 Principes utilisés sur l’ensemble des gammes de mesure

2.6.1 Oxydes semi-conducteurs

Le matériau support de la réaction d’oxydo-réduction n’est plus un métal, mais un oxyde métallique semi-conducteur (SnO 2 , ZnO, ) de type n ou p, et dont la conduction est due à des lacunes d’oxygène (oxyde non exactement stœchiométrique). Les réactions d’oxydo- réduction, ou simplement d’adsorption à la surface, vont changer la résistivité du matériau. Le matériau est chauffé, comme dans le cas des perles catalytiques ; mais la mesure est différente : on mesure la variation de la résistance du matériau lui-même, et non celle de l’élément chauffant (figure 6). La résistance varie selon la concentration des gaz, suivant une relation approximativement de la forme :

R

= R 0 P

α

O 2

P

β

g

avec

P O 2 P g

α peut varier entre 1 et 6 selon la nature de l’oxyde, le degré de dissociation de l’oxygène et le degré d’ionisation des lacunes,

β est compris entre 1 et 2.

Ce type de capteur a été développé au Japon, entre 1960 et 1970, après qu’une grave explosion ait entraîné 8 morts. Les performances de ces oxydes vis-à-vis de l’action des gaz sont souvent liées aux conditions de préparation. Ces capteurs sont souvent moins sensibles que les perles catalytiques à l’empoison- nement ; comme elles, ce sont des capteurs non sélectifs. Ils peuvent mesurer du % v/v au ppm, et même au-dessous, moyennant une électronique plus complexe que celle utilisée couramment, qui est un chauffage non régulé.

pression partielle d’oxygène, pression partielle du gaz à mesurer,

2.6.2 Ionisation de flamme. Photo-ionisation

Ces types de capteurs sont utilisés en analyse dans les chroma- tographes. Sans colonne, on obtient un détecteur non sélectif, mais permettant de mesurer des valeurs de l’ordre du ppm ou mieux.

de mesurer des valeurs de l’ordre du ppm ou mieux. Figure 6 – Capteur à oxyde

Figure 6 – Capteur à oxyde semi-conducteur

Dans un détecteur à ionisation de flamme, le gaz à détecter est

ionisé au contact d’une flamme d’hydrogène ; on recueille un nombre d’ions proportionnel à la concentration en gaz, sur une électrode située à proximité de la flamme. Les hydrocarbures sont facilement détectés par cette méthode.

Dans un détecteur à photo-ionisation, la flamme est remplacée

par une lampe UV. Tous les gaz ayant un potentiel d’ionisation

inférieur à celui de la lampe donneront une indication.

Exemple : soit les potentiels d’ionisation suivants :

hexane : 10,18 eV ; propane : 11,07 eV ; oxyde d’éthylène : 10,6 eV ; benzène : 9,2 eV. Une lampe de 11,7 eV détecte ces quatre produits. Une lampe de 10,2 eV détecte seulement le benzène et l’hexane. Une lampe de 9,5 eV ne détecte que le benzène. C’est ainsi qu’on obtient une certaine sélectivité.

2.6.3 Absorption optique

Les applications des méthodes optiques sont restées très long-

temps dans le domaine de l’analyse, à cause de leur coût et du poids des instruments mis en œuvre. Les progrès en optique et en élec- tronique ont permis de diminuer coût et poids, si bien que quelques détecteurs optiques apparaissent. Rappelons que l’on fait appel à l’interaction entre le rayonne- ment électromagnétique (infrarouge essentiellement ici) et le gaz. Celui-ci absorbe de l’énergie à une longueur d’onde déterminée, qui dépend de l’énergie de vibration de ses molécules. Ce principe est utilisé dans les explosimètres optiques, et éga- lement dans les détecteurs de CO 2 : deux faisceaux à deux longueurs d’onde différentes traversent une cuve (ou un milieu ouvert) dans laquelle se trouve le gaz ; l’un des rayonnements est absorbé, l’autre non (il sert de référence). Ces deux faisceaux sont reçus alternati- vement par une photodiode. Ce type d’explosimètre coûte pour l’instant 3 à 4 fois plus qu’un explosimètre à principe catalytique, mais il est utilisé dans le cas de présence manifeste de poisons des catalyseurs.

2.7 Développements futurs

Les principes de détection utilisés sont très variés. Beaucoup de

nouveaux capteurs sont testés en laboratoire ; ils utilisent l’inter- action entre le gaz et la matière : semi-conducteurs organiques

(phtalocyanines de Cu, Zn, Co, Ni

de mesure plus élaborés (GAZFET, ISFET, MOSFET, quartz piézo- électrique, ondes acoustiques de surface

Des développements sont également réalisés dans le domaine du

traitement du signal. Citons comme exemple la discrimination des gaz interférents, qui peut être réalisée à partir d’un capteur classique, comme le fil catalytique, grâce à des techniques d’émulation nouvelles, les microprocesseurs facilitant énormément le traitement.

Citons également l’utilisation des techniques de dépôts de

couches minces, ce qui amène une diminution de la puissance consommée et des coûts, ainsi qu’une excellente reproductibilité (figure 7).

Les méthodes d’interaction entre rayonnement et matière seront

bientôt utilisées en détection de gaz, ainsi la frontière entre ana- lyseurs et détecteurs deviendra floue : les deux types d’appareils utiliseront des capteurs identiques : la sélectivité, propre aux analy- seurs, apparaît dans les détecteurs car le traitement du signal est rendu possible in situ par la miniaturisation du capteur et les micro- processeurs (gain en espace et en temps).

films de Langmuir, systèmes

),

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EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ

Dans ce qui suit, nous ne cherchons pas à faire un cours d’instrumentation, mais nous
Dans ce qui suit, nous ne cherchons pas à faire un cours
d’instrumentation, mais nous insistons sur les points qui permettront
de choisir en toute connaissance de cause le détecteur adapté au
problème à résoudre.
3.1
Alimentation
Les appareils alimentés par le secteur (fixes ou transportables)
sont souvent conçus pour pouvoir basculer sur un système de
secours en cas de coupure du secteur (24 V, ou batterie). Les appa-
reils portatifs sont à piles, ou bien souvent à batterie rechargeable.
Le compartiment batterie peut être amovible, ce qui permet d’uti-
liser l’appareil pendant la recharge, grâce à un nouveau comparti-
ment batterie. L’autonomie des batteries dépend de leur capacité et
de la consommation des appareils : de 5 à 40 h selon le type de
capteur. Les batteries à charge lente se chargent avec un courant
égal au dixième de leur capacité.
Exemple : une batterie de capacité 1 Ah sera chargée à l’aide
de 0,1 A pendant 10 heures. Les batteries à charge rapide se rechargent
en quelques minutes, mais leur rendement est moins bon.
3.2
Tête de détection
La tête de détection (figure 8) comprend l’élément sensible au gaz,
appelé souvent « capteur », un ou plusieurs éléments compensant
les grandeurs d’influence (température, pression
),
des matériaux
de protection (fritté, filtre antipoussière), un compartiment délimitant
physiquement le volume du détecteur. L’ensemble de ces éléments
définit le temps de réponse de l’appareil. La tête déportée comporte
de plus un bornier de raccordement, et peut contenir l’électronique
de traitement, ce qui permet, dans certains cas, de diminuer le
nombre de fils du câble de raccordement.
Exemple : une tête classique électrochimique est raccordée à l’aide
de 3 fils. Une tête avec électronique intégrée pourra être alimentée
par 2 fils en 4-20 mA. Cela peut diminuer le coût de l’installation.

Figure 7 – Capteur de gaz en couche mince (document LETI-Laboratoire d’électronique, de technologie et d’instrumentation du Commissariat à l’Énergie Atomique – Cliché ARTECHNIQUE)

3. Constitution des différents appareils

Les détecteurs de gaz peuvent être classés en trois grands types :

appareils fixes, transportables, portatifs. Ils peuvent également être monofonction (explosimètre par exemple), multifonctions (explosi- mètre-toximètre-oxygénomètre). Ils peuvent comporter une pompe, qui amène l’échantillon à l’intérieur de l’appareil, ou travailler par simple diffusion. La tête de détection peut être déportée de l’élec- tronique, cette dernière pouvant aussi comprendre une partie dans la tête déportée, une partie dans une baie de mesure. L’ensemble peut être intégré dans un système de surveillance automatisé gérant à la fois les fonctions de détection d’intrusion, d’incendie, de fuite de gaz. Ce système, en général distinct de la gestion du process, peut être relié à ce dernier car les alarmes des détecteurs peuvent, par l’intermédiaire de relais d’alarme, avoir des actions directes de mise en sécurité du process. Les parties communes à tous les détecteurs sont : l’alimentation, le capteur, la tête de détection, le conditionnement des signaux, les corrections éventuelles d’interférents atmosphériques, les fonctions d’information (afficheur, alarmes lumineuses et sonores), les organes permettant des commandes (relais).

3.3 Conditionnement des signaux

Pour un capteur « actif », c’est-à-dire fournissant un signal créé par le produit à détecter, il s’agit d’amplifier ce signal (exemple :

courant issu d’un capteur électrochimique). Pour un capteur « passif » (ainsi nommé lorsque le gaz à détecter modifie un de ses paramètres électriques), il faut envoyer un signal qui permettra de quantifier cette modification (exemple : mesure de la variation de résistance d’un capteur semi-conducteur). Dans les appareils actuels, le conditionnement est suivi d’un CAN (convertisseur analogique-numérique) ; la suite des traitements est réalisée numériquement. On trouve aussi dans le conditionnement les éléments de régulation : régulation de la tension de l’électrode de travail par rapport à la tension de l’électrode de référence, régulation de la tem- pérature

3.4 Traitement ultérieur

Le signal amplifié, et éventuellement numérisé, est modifié pour tenir compte des interférents. La correction la plus courante est celle de l’effet de la température, réalisée directement par un élément compensateur, ou par un circuit électronique délivrant un signal fonction de sa température. La pression est parfois compensée par un capteur de pression, l’humidité plus rarement par un capteur d’humidité, encore très cher.

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EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ

EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ Figure 8 – Tête de détection Ces corrections se font par voie

Figure 8 – Tête de détection

Ces corrections se font par voie analogique ou, de plus en plus souvent, numériquement. Intervient alors l’étude de sûreté de fonctionnement pour le logiciel, en particulier si l’appareil réagit directement sur le process industriel : ainsi la commande des relais d’alarme via le logiciel pourra être doublée, dans certains cas, d’une commande issue directement du capteur, par voie analogique. Le traitement consiste ensuite à préparer les actions sur les inter- faces avec l’utilisateur.

3.5 Interface utilisateur

Dans un détecteur classique, l’utilisateur a, à sa disposition, tout ou partie des éléments suivants : bouton arrêt-marche, potentio- mètres de réglage de zéro et de sensibilité, voyants lumineux pré- cisant le bon fonctionnement de l’appareil, voyant(s) de défaut, d’alarme, afficheur analogique ou numérique, alarme sonore, sortie enregistrement, sortie(s) relais. Le relais est, en règle générale, de sécurité positive : toute panne, en particulier l’arrêt de l’appareil, le place en position d’alarme. Sur les installations fixes, il est donc nécessaire de prévoir une inhibition du relais dans certains cas, comme lors de l’étalonnage. Dans un détecteur à microprocesseur, les potentiomètres de réglage peuvent ne plus exister : on indique à l’appareil la teneur en gaz étalon, et un logiciel interne calibre l’appareil pour cette valeur. On trouve également des interfaces de liaisons numériques, pour décharger les mesures en fin de travail, ou pour programmer l’appareil à distance.

4. Caractéristiques et grandeurs d’influence

4.1 Quelques éléments théoriques

Nous avons vu que la plupart des méthodes utilisées couram- ment en détection de gaz reposent sur l’interaction entre un milieu gazeux et un solide (ou un liquide dans le cas de l’électrochimie). Il faut donc que le gaz à détecter arrive au contact du solide ; pour cela, il doit traverser un certain nombre de milieux protecteurs de l’élément sensible. Il faut donc considérer l’ensemble de la tête de détection, qui, comme nous l’avons vu précédemment, comporte un filtre, un fritté, un espace libre, et enfin le capteur sur lequel le gaz va réagir, après s’être adsorbé (figure 8). Les espèces formées par la réaction vont ensuite désorber, et diffuser jusqu’à l’air libre en retraversant les barrières précédentes.

Les équations générales de diffusion-réaction s’écrivent :

c

----------

t

=

D i

2 c

-----------

n 2

avec

D i

c concentration du gaz,

coefficient de diffusion dans le milieu i,

c

----------

t

dérivée partielle par rapport au temps,

2 c

-----------

n 2

dérivée partielle, du second ordre, d’espace normale- ment à la surface ;

dans l’espace compris entre le fritté et la surface réactive ;

c = C 0 ou c = f (t ) à l’interface fritté/air, si l’on suppose respective-

ment une concentration constante, ou en train d’évoluer ;

c

----------

t

=

---- D ---------- c ----- kc

1

δ

n

1

δ

avec

δ

épaisseur de la couche limite,

D

coefficient de diffusion à proximité de la surface active,

k

coefficient cinétique de la réaction, supposée du premier ordre ; le signal du capteur est proportionnel à kc ;

à proximité de la surface active. Si l’on suppose une variation linéaire de la concentration dans la couche limite, on obtient :

c

=

--------------------------- (D/δ c (δ ) ) D/δ + k (

1

e

t/τ

)

en posant τ

δ

= ---------------------------

k

+ (

D / δ

)

c (δ) étant la concentration au niveau de la couche limite. Deux cas limites se présentent :

(1) la diffusion est très rapide, portionnel à k c (δ ) ;

, le signal est alors propor-

(remarquons que c (δ ) dépend lui-même des

valeurs des coefficients de diffusion D i ).

Dans le cas (2), le nombre de sites actifs n’est pas important ; les coefficients de diffusion variant linéairement avec la température, la compensation du signal en température sera assez simple, mais le signal est plus faible que si la réaction n’était pas limitée. Dans le cas (1), le capteur sera plus sensible aux évolutions de la surface réactive et aux variations de température. Lorsque la concentration C 0 augmente, les sites actifs peuvent se trouver saturés, et le signal se sature : la courbe de réponse du détecteur n’est plus linéaire. Le temps de réponse, défini à ± 10 % de la valeur finale, est égal

tionnel à

, le signal est alors pro-

D/δ k

D/δ k

(2) la diffusion est très lente,

D

------ c (δ )

δ

à 2,3 τ soit 2,3 δ/(k + D/δ ). Dans le cas (1), il vaut donc 2,3 δ 2 /D ; dans le cas (2), il vaut 2,3 δ/k. La mesure du temps de réponse permet de remonter à la valeur de la couche limite.

Dans le cas des capteurs fonctionnant à une température dif-

férente de la température ambiante, il faut ajouter aux équations de conservation de la matière les équations de conservation de la chaleur.

Pour les capteurs calorimétriques en particulier (catharomètres, perles et filaments catalytiques), il faut ajouter une équation de la forme :

Q J + Q R = P air + P M

avec

Q J

Q R

P air

P M

énergie fournie par le chauffage électrique, énergie fournie par la réaction, pertes thermiques dans l’air, pertes thermiques par conduction dans le matériau.

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EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ

Cet équilibre thermique autour du capteur va changer les valeurs des coefficients de diffusion, donc la réaction peut changer, ce qui modifie l’équilibre thermique. De plus, pour certains capteurs (fil catalytique), le fonctionnement à température élevée est discontinu dans le temps, le champ thermique n’est pas à l’équilibre lorsque commence la réaction, et il induit des mouvements de convection. On peut aussi trouver des modèles simplifiés dans le cas de ces capteurs, mais aucune solution complète n’a été donnée jusqu’à présent. On peut faire remarquer également que, dans le cas de capteur sans réaction, Q R va être remplacé par une chaleur d’adsorption. Il faut également, suivant les cas, faire intervenir les chaleurs de désorption. Pour terminer, il faudrait rajouter les théories concernant le fonctionnement des capteurs électrochimiques, les réactions cata- lytiques, etc. Mais ce qui importe pour comprendre l’influence des facteurs interférents est surtout la théorie de la diffusion-réaction.

4.2 Influence des paramètres atmosphériques

4.2.1 Influence de la température

Ce facteur est la plupart du temps à compenser. La température influe sur le zéro de l’appareil (surtout dans le cas des capteurs chauffés, car l’équilibre thermique, donc la puissance électrique, dépend de la température ambiante) et sur sa sensibilité, d’une façon exponentielle si la réaction domine, d’une façon linéaire si la diffu- sion domine. La compensation est faite par un élément physique (exemple :

compensateur insensible au gaz, ou membrane diminuant par sa dilatation la surface de diffusion et compensant ainsi l’augmentation du coefficient de diffusion avec la température) ou par l’électronique, à partir d’un capteur de température. Dans les appareils à absorption optique, la température élargit le pic d’absorption, et diminue sa hauteur ; il faut donc compenser cet effet. De plus, les composants optiques eux-mêmes (d’émission et de réception) sont sensibles à la température.

4.2.2 Influence de la pression

Tous les appareils sont en réalité sensibles à la pression partielle du gaz, et non à sa concentration ; les mesures sont donc propor- tionnelles à la pression totale. Cependant, les variations de la pression atmosphérique ne dépassent pas 10 %, ce qui donne une variation du signal de 10 %. Cette précision est suffisante pour assurer la sécurité, d’autant que les variations de pression atmo- sphérique étant lentes dans le temps, les variations de signal en résultant ne peuvent être confondues avec des fuites de gaz.

Nota : en effet, la concentration du gaz peut être définie comme le rapport :

concentration

=

nombre de molécules de gaz nombre de molécules total

-----------------------------------------------------------------------------------

= --------------------------------------------------- pression pression partielle totale

la mesure, proportionnelle à la pression partielle, est donc proportionnelle au produit concentration × pression totale.

Pour un appareil portatif, il peut devenir nécessaire de penser aux variations d’altitude.

4.2.3 Influence de l’humidité. Condensation

L’humidité a diverses influences. Sur un appareil à pompage, elle peut se condenser à l’intérieur de l’appareil, d’où l’existence d’un filtre, dont il faudra surveiller la saturation au cours du temps. Sur un appareil calorimétrique, elle peut changer l’équilibre thermique, d’où la nécessité d’un compensateur physique ou d’une mesure annexe d’humidité.

Enfin, l’humidité peut modifier la réaction : elle peut la favoriser, comme dans le cas de la réaction de CO avec les oxydes semi- conducteurs, ou au contraire la masquer, comme dans le cas de l’absorption optique dans les « fenêtres » d’absorption de l’eau ; elle peut l’empêcher en recouvrant une surface active d’oxyde, ou détruire le capteur ou une partie de l’appareil (corrosion si l’atmo- sphère est acide). En conclusion, il faut connaître l’influence de l’eau pour choisir le capteur en fonction de l’atmosphère où il sera installé.

4.2.4 Influence de la vitesse de l’air

Sur les appareils à diffusion, une vitesse d’air trop élevée peut changer les coefficients de diffusion. Le constructeur peut fournir des paravents supplémentaires (utilisation de capteurs à l’extérieur des bâtiments). Sur les appareils à pompage, une trop grande vitesse d’air peut empêcher la pompe de fonctionner.

4.2.5 Poussières, boues

Les poussières peuvent colmater les filtres des instruments à pompage. Sur les appareils à diffusion, il est difficile de reconnaître l’encras- sement du filtre ou du fritté de protection. Il est donc indispensable de contrôler régulièrement le bon fonctionnement du capteur par une injection de gaz étalon.

4.3 Gaz et vapeurs interférents, poisons, inhibiteurs

Des gaz et des vapeurs peuvent modifier le fonctionnement du détecteur. Lorsque la réaction est empêchée, le gaz est appelé inhibiteur ; lorsque la réaction est supprimée définitivement, c’est un poison . Lorsqu’un gaz réagit comme le gaz à détecter, c’est un interférent . La plupart des méthodes précédentes sont non sélectives ; de nombreux gaz et vapeurs vont donc interférer. Dans certains cas, cela conforte la sécurité ; dans d’autres cas, cela la diminue.

Exemples : un détecteur de méthane, à combustion catalytique, ou optique, va aussi réagir en présence de propane : c’est utile. Le constructeur donne les courbes de réponse aux différents gaz combustibles (figure 9 ). Un détecteur électrochimique de CO donne un signal négatif en pré- sence de NO 2 : c’est dangereux si les deux signaux sont équivalents.

Avant de choisir un principe de mesure, il faut donc connaître l’ensemble des gaz susceptibles d’être présents, et interrroger le constructeur du matériel pour choisir en connaissance de cause.

Les capteurs à combustion catalytique, très utilisés en explosi- métrie, ont l’inconvénient de connaître beaucoup de poisons, qui suppriment la réaction à des concentrations de l’ordre du ppm : pro- duits soufrés, siliconés, esters de phosphates, potassium, plomb C’est pourquoi ont été mis au point des filtres anti-poisons, ou des capteurs de résistance aux poisons améliorée (perles poreuses). Certains gaz ou vapeurs à détecter sont eux-mêmes inhibiteurs de la réaction (hydrocarbures chlorés, produits de décomposition du néoprène, du PVC). Un gaz qui constitue un poison pour une réaction peut très bien laisser une autre réaction intacte : le silicone peut supprimer la réaction au méthane, mais permettre encore à celle de l’hydrogène de se produire.

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EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ

EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ Figure 9 – Calibrage et gaz interférents Un gaz peut également rendre

Figure 9 – Calibrage et gaz interférents

Un gaz peut également rendre « aveugle » le détecteur pendant un certain temps, si sa concentration est très élevée (cas des détec- teurs électrochimiques qui, faits pour mesurer des ppm, « voient » une fuite massive de l’ordre du % v/v) ou si sa réaction est facile et change les caractéristiques du capteur (cas de l’hydrogène qui, sur les cellules électrochimiques, change le potentiel de l’électrode de référence H 2 O/H 2 ).

4.4 Parasitage électromagnétique. Vibrations mécaniques

L’influence des vibrations mécaniques et des ondes électro- magnétiques est commune à tous les appareils électriques ; nous ne détaillons donc pas ces phénomènes. Mais nous allons noter ce qui est particulier aux capteurs utilisés. Les capteurs calorimétriques sont sensibles aux variations mécaniques (usure plus rapide du fil chauffant, cassure). Pour certains, une suspension mécanique est nécessaire pour l’élément sensible ou pour le détecteur lui-même, notamment pour les appa- reils montés sur machine. Les capteurs électrochimiques ont des impédances électriques élevées ; il faut donc penser à l’antiparasitage de la tête de mesure. Un certain nombre de composants sont en matière plastique, ce qui peut induire des charges électrostatiques, et ainsi des capacités parasites.

4.5 Caractéristiques métrologiques

Lors du choix d’un détecteur, il est utile de connaître la dyna- mique de mesure, la résolution, la linéarité, la précision, comme dans tout appareil de mesure, mais ces propriétés sont surtout utiles autour de la valeur d’alarme . Deux caractéristiques importantes sont la biunivocité (lever de doute) et le temps de réponse.

4.5.1 Lever de doute

Dans la plupart des principes décrits, la réaction fait intervenir l’oxygène de l’air : réactions catalytiques, électrochimie, ionisation de flamme. Celui-ci peut être en quantité insuffisante, ou absent (atmosphère d’azote) ; alors, les capteurs fonctionnent mal, ou ne fonctionnent plus. Le cas le plus important pour lequel il faut en tenir compte est la mesure explosimétrique par catalyse : à forte teneur en gaz, la concentration en oxygène devient insuffisante, et le signal se met à décroître (figure 10 ). Il y a alors doute sur la concentration en gaz ; le signal n’est plus biunivoque.

la concentration en gaz ; le signal n’est plus biunivoque. Figure 10 – Courbe de réponse

Figure 10 – Courbe de réponse d’un explosimètre

Pour un signal donné, on peut donc se trouver en-deça ou au-delà de la teneur stœchiométrique, ce qui change le danger et la marche à suivre pour assurer la sécurité : aérer, ou injecter de l’azote. Les explosimètres sont donc souvent équipés d’une alarme à verrouillage : celle-ci demande une action délibérée de l’utilisateur pour être déverrouillée. On s’assurera au préalable que la concentra- tion en gaz est bien redescendue au-dessous de la valeur dange- reuse. Un explosimètre ne devra pas être mis en route dans une atmosphère confinée, il sera mis en marche en air reconnu comme exempt de gaz combustible. Certains appareils, notamment ceux équipés de fils catalytiques, sont équipés d’un « lever de doute » complet, et peuvent être mis en route en atmosphère confinée : un compensateur permet d’obtenir un signal négatif en cas de fortes teneurs ; des méthodes électroniques (basées sur le traitement du signal) existent également actuellement pour réaliser ce lever de doute. Enfin, les appareils bifonctions détecteurs d’oxygène-explosi- mètres permettent de connaître la concentration en oxygène, donc évitent les erreurs d’interprétation.

4.5.2 Temps de réponse

Ce terme est souvent utilisé sans précision supplémentaire. S’agit-il du temps de réponse à ± 10 %, ± 50 % de la valeur finale ? Du temps mis par l’alarme pour se déclencher ? Lorsqu’on lui injecte quelle teneur en gaz, quel type de gaz ? À quel niveau est alors réglée l’alarme ? Ces indications sont indispensables pour comprendre et comparer les valeurs indiquées par le constructeur. Lorsque le signal ne présente pas d’oscillations, on parle de « durée de réponse » à 90 % de la valeur finale. Nous avons vu (§ 3.2 et 4.1) que le temps de réponse dépend de la construction géométrique de la tête de mesure, mais également de la vitesse de la réaction, du type de gaz (pour certains capteurs) et du temps d’intégration du signal, qui sert à diminuer le bruit et augmenter ainsi la résolution de l’appareil et sa répétabilité. C’est le cas, notamment, des explosimètres optiques. Le temps de réponse peut dépendre de l’électronique mise en œuvre, pour les capteurs chauffés en particulier : lorsque le gaz atteint une perle catalytique, la réaction commence, le capteur s’échauffe, et met plusieurs secondes à atteindre un nouvel équilibre thermique. Si l’électronique maintient le capteur à température constante, on s’affranchit de cette durée de réponse ; il ne reste que le temps mis par le gaz à diffuser. Les durées de réponse à 90 % sont de l’ordre de 15 à 30 s pour les détecteurs explosimétriques, 30 à 90 s pour les détecteurs élec- trochimiques, suivant qu’il s’agit d’une petite molécule (CO) ou d’une grosse (H 2 S). Les détecteurs électrochimiques d’oxygène ont une durée de réponse de l’ordre de 10 s. Si l’appareil est à pompage, on diminue le temps de réponse lorsque le volume mort autour de l’élément sensible diminue ; on l’augmente si l’on a ajouté un système de prélèvement à l’appareil : on doit alors ajouter un temps égal au volume du tuyau complémentaire, divisé par le débit de la pompe. L’explosimètre optique a une durée de réponse courte, mais les protections contre l’humidité et la poussière, indispensables en milieu extérieur, lui redonnent une durée de réponse aussi longue que celle des détecteurs catalytiques.

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5. Installation des détecteurs fixes

Les détecteurs de gaz sont « ponctuels » ; ils ne détectent que la présence du gaz qui arrive à leur contact. Leur emplacement est donc très important vis-à-vis de la sécurité.

Pour assurer une détection efficace, il faut connaître le comporte- ment des gaz lors d’une fuite. Il faut tenir compte des paramètres suivants : site extérieur ou intérieur, sources potentielles de fuite de gaz ou de vapeurs, nature du gaz ou des vapeurs, nature et concentra- tions des rejets (exemples : jet haute pression, fuite lente, liquide répandu), topographie du site, mouvements d’air (en intérieur :

ventilation naturelle et ventilation mécanique ; en extérieur : vitesse et direction du vent), effet de température, environnement local de l’usine, population de l’usine et des localités à proximité, situation des sources potentielles d’explosion Trois méthodes peuvent aider à réaliser une installation :

les « règles de l’art » : cela consiste à prendre en compte les

influences et à les pondérer en utilisant la connaissance et le savoir-faire qu’un spécialiste a développé en la matière ;

l’expérimentation sur le site : elle consiste à utiliser des tests

avec tubes fumigènes, des mesures anémométriques ou des tech-

niques plus sophistiquées comme les gaz traceurs, pour simuler et décrire précisément le comportement des gaz ;

la simulation numérique : elle permet de prédire le comporte-

ment des gaz lors d’une fuite ; elle n’est pas encore suffisamment au point pour permettre la connaissance de l’évolution des concentrations près des sources de fuite. Il sera dans tous les cas nécessaire d’utiliser les compétences du spécialiste du comportement des gaz, du spécialiste du procesus de l’usine à surveiller, et de l’ingénieur chargé de la sécurité ou de l’hygiène du travail.

On trouvera plus de détails dans le projet CENELEC « Guide pour la sélection, l’installation, l’utilisation et la maintenance des appareils du groupe II de détection et de mesure des gaz combus- tibles dans les atmosphères potentiellement explosives ». Ce guide est à l’étude au niveau international (CEI) ; il est possible de se procurer le projet à l’UTE. Il concerne l’installation des explosimètres, mais de nombreux principes sont adaptés aux détecteurs de gaz toxiques.

Nota CENELEC : Comité européen de normalisation électrotechnique. CEI : Commission électrotechnique internationale. UTE : Union technique de l’électricité.

6. Normalisation. Certification et marque NF

6.1 Certification électrique

Lorsqu’un détecteur de gaz (combustible ou toxique) est à utiliser en atmosphère explosible, il est soumis aux règles générales de construction des appareils électriques fonctionnant en installations classées. Ces règles sont définies dans les normes EN 50014 à 50020 (Normalisation en [Doc. R 2 380]). Le LCIE (Laboratoire Central des Industries Électriques) et l’INERIS (Institut National de l’Environne- ment Industriel et des Risques) sont, en France, les deux seuls labo- ratoires agréés pour délivrer les certificats de conformité à ces normes.

EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ

Les modes de protection utilisés dans les détecteurs de gaz sont la sécurité intrinsèque « i » (norme EN 50020 - NF C 23-520), qui supprime la source d’inflammation, et l’ enveloppe antidéflagrante « d » (norme EN 50018 - NF C 23-518). La faible consommation électrique et le fonctionnement à tem- pérature ambiante permettent aux détecteurs électrochimiques d’être de sécurité intrinsèque. Par contre, les explosimètres ont une tête de mesure antidéflagrante, la température du capteur étant élevée, ainsi que l’énergie qu’il consomme.

Exemple : un marquage EExIICT6 signifie que l’appareil est de sécurité intrinsèque (EEx), groupe II (lieux autres que les mines grisou- teuses), utilisable pour les gaz de classe C (à base d’hydrogène) et que la température maximale de surface des composants est de 85 o C.

Remarque : un degré de protection IP xx concerne l’étanchéité à

l’eau et non au gaz ; il est donc insuffisant pour assurer la sécurité en atmosphère explosible.

6.2 Métrologie

Autant la certification électrique est obligatoire, autant la conformité aux normes métrologiques n’est pour l’instant pas exigée, du moins en France. Un appareil dit « agréé » n’a pas nécessairement des performances métrologiques suffisantes pour assurer la sécurité, le terme « agréé » faisant référence à la certifi- cation électrique en règle générale.

Pour les détecteurs de gaz combustibles , les normes NF EN 50054

à NF EN 50058 traitent des méthodes d’essais et des performances

des explosimètres (0-100 % LIE) et des détecteurs de 0 à 100 % v/ v

de gaz combustible.

Les constructeurs peuvent s’autoconformer, c’est-à-dire déclarer leur appareil conforme à ces normes. Cela engage leur responsabilité mais ne préjuge en aucun cas de la vérification par un laboratoire indépendant. Pour avoir une meilleure assurance d’une qualité continue du produit, l’Union technique de l’électricité (UTE), mandatée par l’AFNOR, met en place une marque « NF explosimètre » qui exige, d’une part, la vérification d’un appareil par rapport aux normes métrologiques, d’autre part, une assurance qualité de fabrication. Grâce à l’accord CCA (accord de certification du CENELEC) signé par un grand nombre de pays européens, les marques nationales seront équivalentes, et la demande d’équivalence sera facilitée (s’adresser

à l’UTE).

Pour les détecteurs d’oxygène jusqu’à 25 % v/v, une norme euro-

péenne est en préparation (Pr EN 50104). À l’enquête publique

fin 1992, elle devrait voir le jour dans le courant de 1994.

Des travaux ont également démarré pour les détecteurs de gaz

toxiques , au niveau européen. Notons également les travaux de la CEI sur les détecteurs de gaz combustibles, qui reprennent en grande partie les travaux européens. Enfin, des travaux sont également en cours au niveau européen sur les détecteurs de gaz domestiques, à usage non industriel et non commercial.

Remarque : lorsqu’une installation n’est pas classée, il n’est pas

obligatoire d’y utiliser des détecteurs certifiés électriquement. Les normes métrologiques sur les explosimètres exigeant la certification électrique, on peut donc utiliser des détecteurs de gaz combustibles non conformes aux normes métrologiques dans des installations industrielles et commerciales. Il serait bon dans l’avenir d’exiger au minimum la conformité aux normes domestiques.

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EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ

7. Critères de choix. Maintenance

7.1 Critères de choix

Nous répertorions ci-après, pour l’utilisateur qui cherche à s’équiper de détecteurs de gaz, les questions à poser au constructeur et qui, souvent, n’ont pas de réponse sur les notices. Le point clé de l’appareil est le capteur, principalement sa durée de vie. Il est nécessaire de se renseigner sur son origine, son prix en tant que pièce de rechange : un élément détecteur explosi- métrique coûte 400 à 600 F (1992), la tête de mesure, qu’il faut parfois changer en entier, peut coûter jusqu’à 2 000 F si elle inclut une partie de l’électronique. Un capteur électrochimique d’oxygène coûte environ 600 F, pour les autres gaz il peut coûter jusqu’à 2 000 F. La consommation électrique n’est pas un critère très important pour les appareils fixes ; elle le devient pour les appareils portatifs, pour lesquels il faut se faire préciser l’autonomie des batteries sans alarme et avec alarme. Outre le domaine de température de fonctionnement, il sera utile de demander le coefficient de température. Un appareil fonctionnant en zone classée devra avoir les réfé- rences de son certificat électrique. Enfin, il est indispensable de demander conseil pour le calibrage du capteur, et sa périodicité : dans tous les cas, une absence de signal peut correspondre à un capteur insensible au gaz. Les appareils de détection de manque d’oxygène possèdent souvent un auto-contrôle de leur vieillissement, en prenant l’air ambiant comme référence :

si ce type d’appareil est mis en route dans une atmosphère appauvrie en oxygène, il va confondre un vieillissement du capteur et un manque d’oxygène. Tous les autres capteurs ne peuvent être vérifiés qu’en injectant du gaz. Si le capteur est intégré dans un système complet de détection, il peut être utile de faire expertiser l’ensemble du système par un laboratoire reconnu en sécurité des systèmes électroniques, une défaillance du système ne devant pas entraîner un mauvais fonc- tionnement du détecteur de gaz, en particulier la perte d’alarme. Les normes métrologiques ne tenant pas compte des défauts que le logiciel peut avoir, il est bon qu’une étude de sécurité du logiciel soit faite. L’utilisateur potentiel d’un détecteur devra donc étudier son implantation, connaître ses caractéristiques techniques et métro- logiques ; il remplira en plus le questionnaire dressé dans l’encadré 1, en posant les questions au constructeur.

Encadré 1 – Questionnaire concernant les caractéristiques d’un détecteur de gaz

Performances (sensibilité, sélectivité, stabilité) Origine du capteur Durée de vie garantie Prix du capteur de rechange Maintenance. Coût de maintenance Certification électrique Durée de décharge et de charge des batteries Durée de vie des batteries, prix Température : domaine de fonctionnement coefficient de température Interférents. Poisons Périodicité du calibrage

7.2 Maintenance

Comme tout système électrique, le détecteur de gaz doit faire l’objet d’une maintenance. Le constructeur propose souvent des contrats de maintenance, incluant le calibrage. Ce dernier peut être indispensable entre deux visites de maintenance ; nous allons donc le détailler, car il exige une attention particulière : c’est sur lui que repose en premier lieu la sécurité. Pour calibrer un capteur, il faut une bouteille de gaz, un régulateur de pression, un débitmètre, un dispositif d’injection, un tournevis ou instrument spécial (ou le code permettant d’accéder au logiciel pour en modifier certains paramètres). On veillera également à la température de l’appareil, qui peut fausser le calibrage (lorsque l’appareil n’est pas compensé en température). Le constructeur fournit très souvent un kit de calibrage : si l’appa- reil est conforme aux normes (EN 50054 à 50058), celui-ci a été vérifié. Sinon, l’utilisateur devra vérifier son bon fonctionnement :

en diminuant le débit indiqué par le constructeur, l’indication de l’appareil ne doit pas changer. Pour régler le zéro de l’appareil, il faut être en air propre : il est souvent utile d’utiliser une bouteille d’air, en particulier pour les surveillances des détecteurs de CO, l’atmosphère ambiante pouvant en contenir quelques ppm. Il faut tenir compte de la vitesse du vent ou du courant d’air, qui peut fausser l’injection du gaz sur le capteur, il faut connaître la pression et la température du moment. Si, par exemple, la pression a baissé de 60 mbar entre deux vérifications de calibrage, il est normal qu’un détecteur de CO indique 47 ppm au lieu de 50 ppm ; inutile de le recalibrer. Attention aux appareils recevant le soleil en direct : le capteur peut être à 20 ou 30 o C au-dessus de la température ambiante, et son indication diffère de la normale (tenir compte du coefficient de température). Sur les appareils fixes, il faut s’assurer que la position normale des relais est retrouvée en fin de calibrage (suppression des inhibiteurs d’alarme). Parfois, il est nécessaire que deux personnes fassent le calibrage, la tête étant déportée de l’affichage et des réglages : il faut alors s’assurer que les téléphones portatifs utilisés n’interfèrent pas avec les détecteurs.

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Explosimètres. Détecteurs de gaz

par Antoinette ACCORSI

Ingénieur de l’École Supérieure de Physique et de Chimie Industrielles de la Ville de Paris Expert Capteurs Gaz auprès des Organismes de Normalisation (UTE, CENELEC, CEI) Ingénieur à l’INERIS (Institut National de l’Environnement Industriel et des Risques)

BOUTONNAT (M.). – La détection des atmo- sphères explosibles. Protection Civile et Sécurité Industrielle, nov. 1973. ACCORSI (A.). – Les capteurs de gaz, domaines d’application, axes de recherche.Spectra 2000, vol. 15, n o 121, p. 34-42, mai 1987. ACCORSI (A.). – L’explosimètre depuis 15 ans.Face au Risque, n o 234, p. 31-34, juin-juil. 1987.

Bibliographie

ROSE (G.) et ACCORSI (A.). – Improving catalytic sensors performances by electronic tech- niques. EUROSENSORS 5, San Sebastian 1992. Sensors and Actuators B, vol. 15-16

(1993).

JANATA (J.). – Principles of Chemical Sensors. Plenum Press, Plenum Publishing Corpo- ration, New York.

GOPEL (W.), HESSE (J.) et ZEMEL (J.N.). –Sensors, A Comprehensive Survey, volume 1 : Funda- mentals and General Aspect, volumes 2 et 3 :

Chemical and Biochemical Sensors (VCH Suisse). NOLTINGK (B.E.). – Instrumentation Reference Book. Part 2, chap. 5, p. 144-174 ; Part 4 p. 1-199 (Butterworths GB).

Normalisation

Normes françaises (NF) et européennes (EN)

NF EN 50054 (C 23-554) 7-92 Appareils électriques de détection et de mesure des gaz combustibles. Règles géné- rales et méthodes d’essais.

NF EN 50055 (C 23-555) 7-92 Appareils électriques de détection et de mesure des gaz combustibles. Règles de per- formances des matériels du groupe I pouvant indiquer jusqu’à 5 % (v/v) de méthane dans l’air.

NF EN 50056 (C 23-556) 7-92 Appareils électriques de détection et de mesure des gaz combustibles. Règles de per- formances des appareils du groupe I pouvant indiquer jusqu’à 100 % (v/v) de méthane dans l’air.

NF EN 50057 (C 23-557) 7-92 Appareils électriques de détection et de mesure des gaz combustibles. Règles de per- formances des appareils du groupe II pouvant indiquer jusqu’à 100 % de la limite inférieure d’explosivité.

NF EN 50058 (C 23-558) 7-92 Appareils électriques de détection et de mesure des gaz combustibles. Règles de per- formances des appareils du groupe II pouvant indiquer jusqu’à 100 % (v/v) de gaz.

Matériel électrique pour atmosphères explo- sibles. Règles générales.

EN 50014 (NF C 23-514)

4-93

EN 50015 (NF C 23-515)

5-82

Matériel électrique pour atmosphères explo- sibles. Immersion dans l’huile « o ».

EN 50016 (NF C 23-516)

5-82

Matériel électrique pour atmosphères explo- sibles. Surpression interne « p ».

EN 50017 (NF C 23-517)

5-82

Matériel électrique pour atmosphères explo- sibles. Remplissage pulvérulent « q ».

EN 50018 (NF C 23-518)

7-86

Matériel électrique pour atmosphères explo- sibles. Enveloppe antidéflagrante « d ».

EN 50019 (NF C 23-519)

7-86

Matériel électrique pour atmosphères explo- sibles. Sécurité augmentée « e ».

EN 50020 (NF C 23-520)

7-86

Matériel électrique pour atmosphères explo- sibles. Sécurité intrinsèque « i ».

EN 50028 (NF C 23-528)

12-87

Matériel électrique pour atmosphères explo- sibles. Encapsulage « m ».

EN 50039 (NF C 23-539)

10-81

Matériel électrique pour atmosphères explo- sibles. Systèmes électriques de sécurité intrinsèque « i ».

Projet de norme

pr HD xxx Guide for the selection, installation, use and maintenance of group II apparatus for the detection and measurement of combustible gases in potentially explosive atmospheres. [CLC/SC 31/9 (Sec) 102 April 1992 du CENELEC].

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EXPLOSIMÈTRES. DÉTECTEURS DE GAZ

Constructeurs. Distributeurs

(Liste non exhaustive)

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Constructeur

 

ou représentant

 

Type de matériel proposé

   

Toximètres

Autres

Explosimètres

électrochimiques

toximètres

   

Metrosonics

Photovac International

Arelco ARS

Monicon

(États-Unis)

(ionique)

(Irlande)

Monicon

GMD (États-Unis)

 

(Irlande)

 

General Monitors

General Monitors

HNU Systems

Autochim

(Irlande)

(Irlande)

(États-Unis)

(ionique)

Cerberus-Guinard

   

Comasec

   

Coreci

 

Draeger

(Tubes)

Eurojauge

   

Fluidysteme

Bionic (Japon)

Gazomat

   

Gruter et Marchand

 

Telegan (GB)

 

Icare

 

MSA France

 

Oldham France

 

OSI

 

OTI

 

Befic (Pekly)

 

Solomat/Neotronics

 

Zellweger

 

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