2011 AbdelhakNafi PDF

UNIVERSIT DE MONTRAL
VRIFICATION ET DIAGNOSTIC DES MACHINES MESURER

TRIDIMENSIONNELLES AVEC DCOUPLAGE MACHINE ET PALPEUR
ABDELHAK NAFI
DPARTEMENT DE GNIE MCANIQUE
COLE POLYTECHNIQUE DE MONTRAL
THSE PRSENTE EN VUE DE LOBTENTION
DU DIPLME DE PHILOSOPHIAE DOCTOR
(GNIE MCANIQUE)
Juin 2011
Abdelhak Nafi, 2011.

UNIVERSIT DE MONTRAL
COLE POLYTECHNIQUE DE MONTRAL
Cette thse intitule :
VRIFICATION ET DIAGNOSTIC DES MACHINES MESURER

TRIDIMENSIONNELLES AVEC DCOUPLAGE MACHINE ET PALPEUR
Prsente par : NAFI Abdelhak
en vue de lobtention du diplme de : Philosophiae Doctor
a t dment accept par le jury dexamen constitu de :
M. BALAZINSKI Marek, Ph. D., prsident
M. MAYER Ren, Ph. D., membre et directeur de recherche
M. BARON Luc, Ph. D., membre
M. BOURDET Pierre, Doct., membre

iii
DDICACE
toute ma famille
la mmoire de mon pre

iv
REMERCIEMENTS
Le travail de recherche que dcrit ce mmoire a t effectu dans le cadre dun projet industriel
en partenariat avec Pratt & Whitney Canada, sous la direction du Professeur Ren Mayer du
dpartement Gnie Mcanique de lcole Polytechnique de Montral. Je tiens le remercier pour
mavoir accueilli son laboratoire et de mavoir assur, avec rigueur et disponibilit,
lencadrement de mes travaux. Ses conseils, ses encouragements constants et sa gentillesse ont
t trs apprciables durant la dure du travail. Je tiens le remercier aussi pour la confiance
quil ma accorde.
Ce travail n'aurait jamais vu le jour sans Messieurs Mario Blais et Pierre Lefebvre de la socit
Pratt & Whitney Canada. Je tiens les remercier pour leurs encouragements ainsi que pour le
temps quils ont consacr au suivi de ce travail.
Je remercie Monsieur Jean-Franois Pepin Technicien de la socit Pratt & Whitney Canada pour
le support technique et le temps quil a consacr pour le suivi de ce travail.
Je remercie Monsieur Marek Balazinski - Professeur lcole Polytechnique de Montral - pour
mavoir fait lhonneur de participer au jury dexamen en tant que prsident.
Jexprime galement toute ma gratitude Monsieur Luc Baron - Professeur lcole
Polytechnique de Montral - et Monsieur Pierre Bourdet - Professeur lcole Normale
Suprieure de Cachan - en tant que membres du jury.
Je remercie galement Monsieur Franois Mnard pour la formation dispense et pour son aide
manipuler la machine mesurer tridimensionnelle.
Enfin, j'aimerais associer ce moment particulier mes parents, ma femme, mes enfants : Amine,
Ilyas et Anas, mes frres et surs et tous mes amis.
v
RSUM
Cette recherche est une contribution au diagnostic des sources derreurs sur les machines
mesurer tridimensionnelles (MMTs). Le diagnostic des principales sources derreurs sur une
MMT ncessite une tude dpendante du volume de mesure. Dans un grand volume de mesures,
ce sont les erreurs lies au mouvement des axes de la machine qui dominent. Dans un petit
volume de mesure, ce sont les erreurs lies au palpeur qui deviennent, souvent, dominants. Ces
sources derreurs coexistent et affectent la qualit de mesure.
Dans un grand volume de mesure, une mthode pour identifier les carts de perpendicularit et
les gains dchelle a t propose en utilisant un calibre tag mesur dans les sept positions
suggres par le rapport ASME B89.4.10360.2-2008. Ces paramtres permettent dexpliquer
partiellement les erreurs mesures sur le calibre tag et dapporter une action corrective la
machine en cas de non-conformit.
Dans un petit volume de mesure, une mthode pour sparer les erreurs de palpeur du reste des
erreurs de la machine a t propos. Cette mthode est base sur le palpage dune sphre de
rfrence selon plusieurs configurations en faisant un retournement du systme de palpage. Les
donnes non expliques par le modle de sparation sont traites afin de sparer les contributions
alatoires des rsultats de palpage en fonction de la direction de l'approche de la machine et la
direction de dclenchement du palpeur. Enfin, une tude sur le choix de configurations et sur
lchantillonnage de points palps a t ralise dans le but de rduire le temps dexcution de la
mthode.
vi
ABSTRACT
The diagnosis of the main sources of errors in a coordinate measuring machine (CMM) requires a
study dependent on the measurement volume. In a large measurement volume, the errors related
to movement of the machine axes dominate. In a small measurement volume, the errors related to
the probe, often, dominate. These error sources coexist and affect the measurement quality.
In a large measurement volume, a method for identifying axes out-of-squarenesses and gains of
scale is proposed which uses data obtained by measuring a step gauge in the seven positions
suggested by the report ASME B89.4.10360.2 -2008. These parameters can partially explain the
measured errors on a step gauge and remedial action can be taken if necessary.
In a small measurement volume, a method to separate the probe errors from machine errors is
proposed. This method is based on redundancy measurements of the machines own test sphere.
The method was tested on a laboratory machine and the results were confirmed by measuring
separately the probe and the machine errors. Data not explained by those error models are used to
separate the contributions to the probing results randomness originating from the machine
approach direction and from the probe triggering direction. Such information can then be used as
input to the estimation of measurement uncertainty. Finally, a study on the choice of
configuration and sampling points measured was conducted in order to minimize the test time
and reduce the industrial cost of such periodic verification.
vii
TABLE DES MATIRES
DDICACE ................................................................................................................................... III
REMERCIEMENTS ..................................................................................................................... IV
RSUM ........................................................................................................................................ V
ABSTRACT .................................................................................................................................. VI
TABLE DES MATIRES ...........................................................................................................VII
LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................................. XI
LISTE DES FIGURES .................................................................................................................XII
LISTE DES SIGLES ET ABRVIATIONS ............................................................................ XVII
LISTE DES ANNEXES ............................................................................................................. XIX
INTRODUCTION ........................................................................................................................... 1
CHAPITRE 1 TUDE BIBLIOGRAPHIQUE .......................................................................... 4
1.1 Machine mesurer tridimensionnelle .............................................................................. 4
1.1.1 Principe de la machine mesurer tridimensionnelle .................................................... 4
1.1.2 Structures des machines mesurer tridimensionnelles ................................................ 5
1.2 Erreur de mesure et incertitude sur la mesure .................................................................. 7
1.2.1 Relation entre tolrance et incertitude .......................................................................... 8
1.2.2 Source derreur et dincertitude.................................................................................... 9
1.3 talonnage des machines mesurer tridimensionnelles ................................................ 10
1.3.1 valuation de la performance de la MMT selon le document ASME B89.4.10360.2-

2008 .................................................................................................................................... 16
1.4 Palpeur dclenchement ................................................................................................ 17
1.4.1 Erreurs systmatiques du palpeur ............................................................................... 18
1.4.2 valuation de la performance du palpeur ................................................................... 23

viii
1.5 Conclusion ...................................................................................................................... 26
CHAPITRE 2 DIAGNOSTIC DE LA MMT DANS UN GRAND VOLUME DE MESURE

ET IDENTIFICATION DES CARTS DE PERPENDICULARIT ET GAINS DCHELLE 27
2.1 Modlisation de la machine mesurer tridimensionnelle .............................................. 27
2.1.1 Position nominale de la touche du stylet dans le systme de coordonnes de la MMT.

.................................................................................................................................... 27
2.1.2 Position vraie de la touche du stylet dans le systme de coordonnes de la MMT ... 29
2.1.3 Erreur de position de la touche du stylet .................................................................... 31
2.1.4 Erreur de mesure sur un calibre tag ........................................................................ 34
2.1.5 Systme didentification ............................................................................................. 35
2.2 Identification dcart de perpendicularit et gains dchelles ........................................ 37
2.2.1 Rsultats de mesures et didentification ..................................................................... 38
2.2.2 Validation exprimentale des carts de perpendicularit ........................................... 41
2.3 Conclusion ...................................................................................................................... 44
CHAPITRE 3 DIAGNOSTIC DE LA MMT DANS UN PETIT VOLUME DE MESURE -

DCOUPLAGE MACHINE ET PALPEUR ................................................................................ 46
3.1 Mthode de sparation ................................................................................................... 48
3.1.1 Mesure de la sphre et analyse de rsidus .................................................................. 48
3.1.2 Principe de la mthode ............................................................................................... 49
3.1.3 Matrice didentification .............................................................................................. 50
3.1.4 Analyse de la matrice didentification ....................................................................... 55
3.2 Tests exprimentaux ....................................................................................................... 55
3.3 Limites de la mthode de sparation des erreurs............................................................ 69
3.4 Sparation de Variances ................................................................................................. 70
3.4.1 Principe de lapproche ................................................................................................ 71

ix
3.4.2 galit fondamentale de la dcomposition de la variabilit totale ............................. 72
3.4.3 Rsultats exprimentaux ............................................................................................ 75
3.4.4 Variabilit totale au cours des mesures relles........................................................... 76
3.5 Conclusion ...................................................................................................................... 78
CHAPITRE 4 RDUCTION DE NOMBRE DE CONFIGURATIONS ET DE NOMBRE DE

POINTS PALPS POUR LA MTHODE DE SPARATION................................................... 79
4.1 Choix de configurations ................................................................................................. 79
4.1.1 Stratgie 1: M configurations successives ................................................................. 79
4.1.2 Stratgie 2: M configurations partir de sous-ensembles de paire viable ................. 81
4.1.3 Stratgie 3 : Choix squentiel de la meilleure Mme configuration ............................ 82
4.1.4 Stratgie 4 : M meilleures configurations .................................................................. 84
4.2 tude comparative .......................................................................................................... 85
4.3 Simulation de l'effet du bruit de mesure sur le nombre de configurations..................... 88
4.4 Stratgie dchantillonnage Simulation et application pour la mthode de sparation...

........................................................................................................................................ 90
4.4.1 Principe de la stratgie par replie ............................................................................... 90
4.4.2 Simulation de la stratgie dchantillonnage ............................................................. 90
4.4.3 Application pour des tests rels .................................................................................. 97
4.5 Conclusion ...................................................................................................................... 99
CHAPITRE 5 DIAGNOSTIC DES SOURCES DERREURS ALATOIRE POUR UNE

MMT QUIPE DUNE TTE ORIENTABLE ET DUN CHANGEUR AUTOMATIQUE DE
PALPEUR 101
5.1 Prsentation des composantes physique dun systme de palpage articul ................. 101
5.2 Principe de diagnostic .................................................................................................. 102
5.2.1 Test de base .............................................................................................................. 103

x
5.2.2 Test de la tte orientable........................................................................................... 103
5.2.3 Test de changeur de palpeur ..................................................................................... 106
5.2.4 Analyse de variance ................................................................................................. 107
5.3 Conclusion .................................................................................................................... 110
CONCLUSION GNRALE ..................................................................................................... 111
BIBLIOGRAPHIE ...................................................................................................................... 114
ANNEXES .................................................................................................................................. 123

xi
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 2-1: Paramtres estims .................................................................................................... 40
Tableau 2-2: Validation des carts de perpendicularit identifis ................................................. 43
Tableau 4-1: Sous-systmes forms par M configurations successives (Stratgie 1) .................... 80
Tableau 4-2: Sous-systmes forms par M configurations partir du sous-ensemble constitu des
configurations participant aux paires viables (Stratgie 2) .................................................... 82
Tableau 4-3: Sous-systmes forms par M configurations choisies squentiellement avec la

meilleure Mme configuration ................................................................................................. 83
Tableau 4-4: Configurations slectionnes (Stratgie 4) ............................................................... 84

xii
LISTE DES FIGURES
Figure 1-1 : a) Principe des MMTs ; b) Point saisi, point mesur [3]. ............................................. 5
Figure 1-2 : Diffrentes structures de MMTs [5]. ............................................................................ 7
Figure 1-3 : Illustration de la diffrence entre lerreur de mesure et lincertitude de mesure [2]. ... 7
Figure 1-4 : Principe de dclaration dune conformit [6, 15]. ........................................................ 8
Figure 1-5 : Rsultat de mesure et tolrance, valuation de risque [6]. ........................................... 9
Figure 1-6 : Estimation du risque de dclaration de conformit dun produit [6]. .......................... 9
Figure 1-7 : Analyse des causes derreur de mesure [6, 15, 17-19]. .............................................. 10
Figure 1-8 : 22 lignes de dplacement pour identifier les 21 carts de la MMT [46]. ................... 11
Figure 1-9 : Principe de linterfromtre laser auto align [31]. .................................................... 12
Figure 1-10 : 15 positions de mesure pour identifier les 21 carts [48]. ........................................ 13
Figure 1-11 : Positions de mesure pour la calibration de la MMT laide dune barre trous [49].
................................................................................................................................................ 14
Figure 1-12 : Vrification de la MMT laide dune barre billes tlescopique [50]. ................. 15
Figure 1-13 : Montage pour la vrification de MMTs de grandes tailles (a) Schma du montage ;
(b) Photo du systme utilis pour un axe de 4 mtres [51]. ................................................... 15
Figure 1-14 : Schma reprsentatif de la mthode 3D, dvelopp par J.P. Kruth et al. [52]. ........ 16
Figure 1-15 : Erreur maximale tolre dindication dune MMT pour les mesures de taille [1, 53].
................................................................................................................................................ 17
Figure 1-16 : Schma du palpeur dclenchement [56]. ............................................................... 18
Figure 1-17 : Dfinition du pr-dplacement [16]. ........................................................................ 18
Figure 1-18 : Effet de a) la direction de palpage sur b) la valeur de la pr-dplacement [70]. ...... 19
Figure 1-19 : Mesure du pr-dplacement par micromtre, angles daccostage et [65]. ......... 20
Figure 1-20 : Paramtres du modle 3D dEstler [56]. .................................................................. 20
Figure 1-21 : Dfinition des paramtres du modle de Zhang [58]. .............................................. 21

xiii
Figure 1-22 : Paramtres du modle 3D de Wozniak [60]. ............................................................ 22
Figure 1-23 : tendue P des distances entre les 25 points mesurs et le centre de la sphre
associe gaussienne. ............................................................................................................... 24
Figure 1-24 : Points palps selon la norme ISO 10 360 [73]. ........................................................ 24
Figure 1-25 : Cinq positions angulaires pour tester le systme de palpage articul. ..................... 25
Figure 2-1 : Position nominale de la touche du stylet par rapport au repre fondation {F} -
Machine de topologie WFXYZT. .......................................................................................... 28
Figure 2-2 : Position vraie de la touche du stylet par rapport au repre fondation {F} - Machine
de topologie WFXYZT. ......................................................................................................... 29
Figure 2-3 : Position du calibre tag dans le volume de mesure de la MMT. .............................. 34
Figure 2-4 : Positions de mesures proposes par le document ASME B89.4.10360.2-2008......... 38
Figure 2-5 : a) Mode unidirectionnelle ; b) mode bidirectionnelle. ............................................... 38
Figure 2-6 : Erreur de mesure en mode unidirectionnel................................................................. 39
Figure 2-7 : Erreur de mesure en mode bidirectionnel................................................................... 39
Figure 2-8 : Rsultats de mesures et de prdiction en utilisant les paramtres estims. ................ 40
Figure 2-9 : a) Effet de la machine ; b) Effet de lquerre. ............................................................ 41
Figure 2-10 : Principe de la mthode de retournement. ................................................................. 42
Figure 2-11 : Positions de mesures de lquerre en forme de T. .................................................... 43
Figure 2-12 : Effet des erreurs alatoires de mesures sur les paramtres identifis....................... 44
Figure 3-1 : Systme de palpage et reste de la machine................................................................. 49
Figure 3-2 : Squences de mesure pour un cercle parallle l'quateur de la sphre d'essai pour
les diffrentes configurations. ................................................................................................ 50
Figure 3-3 : Direction de mesure de la sphre dessai. .................................................................. 55
Figure 3-4 : a) Photo de la MMT modle LK G90c ; b) Les quatre positions de la sphre dessai
dans le volume de mesure de la MMT. .................................................................................. 56
xiv
Figure 3-5 : Rsidus radiaux mesurs lquateur (cercle 1) de la sphre dessai. ....................... 58
Figure 3-6 : Effets spars pour a) sources tournantes (palpeur principalement) et b) sources non
tournantes (machine principalement). .................................................................................... 59
Figure 3-7 : Rsidus radiaux mesurs lquateur (cercle 1) prsents avec les rsidus radiaux
prdits. .................................................................................................................................... 61
Figure 3-8 : Rsultats de sparation des erreurs dans la position 1 pour les 6 longueurs du stylet.
................................................................................................................................................ 63
Figure 3-9 : Effet de la longueur du stylet sur a) la variation maximale du pr-dplacement et b)

la variation maximale de lerreur de la machine. ................................................................... 64
Figure 3-10 : Rsultats de sparation dans la position 2 pour un stylet de longueur 20 mm. ........ 64
Figure 3-13 : Comparaison de la variation du pr dplacement obtenue partir des mesures

directes et celle obtenue partir de la mthode de sparation propose, les lignes continues
sans symboles dlimitent la bande qui caractrise les dispersions des mesures ( 2s). ......... 67
Figure 3-14 : Montage utilis pour valider les erreurs machine dans un petit volume de mesure de
la MMT. ................................................................................................................................. 68
Figure 3-15 : Erreur machine partir des mesures directes (erreurs mesures) et partir de la
mthode de sparation (erreurs spares)............................................................................... 68
Figure 3-16 : Forme de la variation du pr-dplacement simul. .................................................. 69
Figure 3-17 : Pourcentage des erreurs de palpeur visibles en fonction du nombre de points et en
fonction du premier point palp relatif au palpeur. ................................................................ 70
Figure 3-18 : Direction 1 de dclenchement du palpeur utilise avec n directions dapproche

machine. ................................................................................................................................. 71
Figure 3-19 : Direction 1 dapproche machine utilise avec n directions de dclenchement du

palpeur. ................................................................................................................................... 72
Figure 3-20: Variation de variances associes a) au palpeur et b) la machine. ........................... 76

xv
Figure 3-21: Essai de rptabilit pour une seule configuration. ................................................... 76
Figure 4-1 : Conditionnement en fonction du nombre de configurations accumules successives

(Stratgie 1). ........................................................................................................................... 80
Figure 4-2 : a) Rang et b) conditionnement pour les 23 paires de configuration testes. .............. 81
Figure 4-3 : Conditionnement en fonction du nombre de configurations choisies (Stratgie 3). .. 84
Figure 4-4 : Comparaison entre les erreurs identifies partir dun systme complet avec 24
configurations et un systme rduit avec les 2 premires configurations successives........... 85
configurations et un systme rduit avec 3 configurations pour les 4 stratgies tudies. .... 86
configurations et un systme rduit avec 9 configurations pour les quatre stratgies tudies.
................................................................................................................................................ 86
Figure 4-7 : volution de la RMS avec le nombre de configurations accumules pour a) erreur du
palpeur et b) erreur de la machine. ......................................................................................... 88
Figure 4-8 : volution de RMS (mm) en fonction du nombre de configurations a) pour diffrents
niveaux derreurs alatoires et pour M configurations successives (stratgie 1), b) pour les
quatre stratgies tudies avec lcart type de perturbation SE3. .......................................... 89
Figure 4-9 : Erreurs simules, a) erreurs du palpeur ; b) erreur de la machine. ............................. 91
Figure 4-10 : Application de la mthode de reconstitution par replie pour le cas de 7 points. ...... 92
Figure 4-13 : Application de la mthode de reconstitution par replie pour le cas de 10 points. .... 95
Figure 4-14 : Application de la mthode de reconstitution par replie pour le cas de 11 points. .... 96
Figure 4-15 : Effet de nombre de points palps et le premier point palp sur le pourcentage
visibles des a) erreurs de la machine, b) erreurs de palpeur. .................................................. 97
Figure 4-16 : Application de la mthode de reconstitution par replie pour des donnes de tests
exprimentales en utilisant 8 points palps et 8 retournements. ............................................ 98
xvi
Figure 4-17 : Comparaison de la forme derreurs obtenues par la mthode de sparation avec un
test complet (24 retournements) et celles obtenue avec (8 retournement en appliquant la
mthode de reconstitution par replie); a) erreurs du palpeur, b) erreurs de la machine. ........ 99
Figure 5-1 : Systme de palpage articul [5, 53].......................................................................... 102
Figure 5-2 : Variation des coordonnes du centre de la sphre dessai test de repositionnement
de la tte orientable. ............................................................................................................. 104
Figure 5-3 : Variation des coordonnes du centre de la sphre dessai test changement
dindexation de la tte orientable. ........................................................................................ 105
du changeur de palpeur. ....................................................................................................... 107
xvii
LISTE DES SIGLES ET ABRVIATIONS

R2 , R1 M
Point M vu du repre {R1} est projet dans le repre {R2}.
R2
R1 R Matrice de rotation du repre {R1} par rapport au repre {R2}
x (X j ) cart dchelle de larticulation X la coordonne articulaire Xj
y (X j ) cart de rectitude de larticulation X dans la direction y la coordonne articulaire
Xj
z (X j ) cart de rectitude de larticulation X dans la direction z la coordonne articulaire
Xj
x(X j ) Roulis de larticulation X autour de la direction x la coordonne articulaire Xj
y (X j ) Tangage de larticulation X autour de la direction y la coordonne articulaire Xj
z (X j ) Lacet de larticulation X autour de la direction z la coordonne articulaire Xj

F , F PV Position vraie du point P par rapport au repre {F}
F , F P N Position nominale du point P par rapport au repre {F}
e M j ,i Erreur volumtrique au point Mj du calibre positionne dans la direction i dans le
volume de la machine
ni Vecteur unitaire dfinissant la position i du calibre dans le volume de la machine

J j ,i Matrice jacobienne calcule au point Mj,i
H Matrice didentification
i Azimuth, angle qui oriente le vecteur ni par rapport laxe X dans le plan XY
i levation, angle qui oriente le vecteur ni par rapport au plan XY

Rot ( z (Y ), z ) Matrice de rotation de larticulation Y autour de laxe z dun angle gal lcart
angulaire z (Y )
Rot ( y ( X ), y ) Matrice de rotation de larticulation X autour de laxe y dun angle gal lcart
angulaire y (X )
Rot ( x ( Z ), x ) Matrice de rotation de larticulation Z autour de laxe x dun angle gal lcart
angulaire x (Z )
xviii
SSTO La variation totale de toutes les observations par rapport leur moyenne
SSR La variation des observations prdites par le modle par rapport la moyenne des
observations mesures
SSE La somme des carrs rsiduelle.
RMS Root Mean Square
xix
LISTE DES ANNEXES

ANNEXE 1 : Stratgie dchantillonnage base sur le thorme de Shannon-Nyquist mthode
de reconstitution par replie
ANNEXE 2 : Identification des carts de perpendicularit en utilisant une cale non talonne
ANNEXE 3 : Simulation de la mthode de sparation des erreurs du palpeur et des erreurs de la
machine
1
INTRODUCTION
Les machines mesurer tridimensionnelles (MMTs) sont des units importantes dans les
systmes de contrle dimensionnel et gomtrique des pices mcaniques. Elles permettent de
contrler la conformit des pices de forme complexe, en 3D, rapidement et avec une grande
prcision. Les MMTs doivent tre fiables pour russir leur mission au sein de la chane de
production. Les pices mcaniques qui sont contrles et certifies laide des MMTs seront
assembles sur la chane de montage, rapidement et sans problme et complteront leur mission
durant leurs cycles de vie anticips.
La performance de la MMT est en partie reprsente par lexactitude de la position de la touche
du stylet par rapport la pice mesurer. Les carts cinmatiques associs aux articulations de la
MMT sont parmi les principales causes de linexactitude de la position de la touche du stylet par
rapport la pice mesurer. La machine est affecte par 21 carts gomtriques dont 18 carts
articulaires et trois carts de perpendicularit qui peuvent se dgrader avec le temps. Les carts
lis leffet dchelle et les carts de perpendicularit entre les articulations de la machine sont
particulirement risque.
Lors de linspection dune pice, lorientation du palpeur doit frquemment tre change laide
dune tte orientable afin daccder aux surfaces de la pice concerne. De plus, diffrents
modules de palpeur, monts entre le palpeur et le stylet, sont changs pour modifier les forces de
contact selon les besoins de la tche dinspection. Il y a ici quatre lments distincts pouvant
causer les erreurs : le systme dorientation, le palpeur, le module de palpeur, et le stylet, lui-
mme constitu de larbre du stylet et de la touche du stylet. Ces systmes sont sujets des non-
conformits et des dfaillances. Tous ces facteurs se runissent pour rduire la qualit des
mesures.
Pour garder la fiabilit de la machine dans la chane de production, les industriels suivent un plan
dintervention priodique pour la vrification de la performance de la MMT. Il est donc
primordial de mettre en place des vrifications intermdiaires qui seront dclenches soit de
faon cyclique (toutes les semaines, tous les mois,), soit en cas de doute sur une drive
ventuelle de la machine. La vrification priodique de la machine se fait suivant des normes
internationales. Une augmentation de lincertitude sur la mesure traduit une dgradation de la
MMT. Lidentification des principales sources de dgradation est ncessaire pour faire une action
corrective afin de rtablir les capacits mtrologiques de la MMT.
2
Le document ASME B89.4.10360.2-2008 [1] concerne la rception et la vrification priodique

des MMTs dont le principe consiste mesurer des talons de longueur matrialiss ou mesurer
des dplacements de la MMT par laser, dans diffrentes positions du volume de la machine afin
de vrifier l'erreur de mesure de la machine. Cinq longueurs d'essais doivent tre mesures 3 fois
dans 7 directions : les 4 grandes diagonales (obligatoires) et 3 axiales (suggres). Les carts
constats sur l'ensemble des 105 mesures ne doivent pas dpasser la valeur spcifie par le
fabricant.
Pour la vrification priodique des MMTs, Pratt &Whitney Canada (P&WC) - le partenaire du
projet de recherche - utilise son propre protocole de mesure qui consiste mesurer un calibre
tag dans les six positions correspondant aux petites diagonales des 3 plans XY, XZ et YZ. Les
mesures sont rptes 5 fois dans chaque position, le rsultat d'essais est bas sur lanalyse de la
rptabilit des mesures et sur la dtermination des indices des gains dchelles et des carts de
perpendicularit entre les axes de la machine.
Ce mmoire prsente trois thmes principaux : le premier thme concerne la vrification dun
grand volume de mesure de la machine en utilisant un calibre tag, le deuxime thme concerne
la vrification dun petit volume de mesure de la machine en dveloppant une mthode pour le
dcouplage machine palpeur et le troisime thme concerne le diagnostique des composantes de
la tte orientable y compris le systme de changement automatique du palpeur.
Une extension du protocole de mesure P&WC vers le document ASME B89.4.10360.2-2008 est
faite en utilisant un calibre tag. Cette tude a t mene sur une machine de topologie
WFXYZT. Les donnes issues des essais exprimentaux sont exploites pour identifier les 3
carts de perpendicularit et les 3 gains dchelles. Les carts de perpendicularit identifis ont
t valids exprimentalement laide dune querre non calibre, en forme de T, mesure selon
la mthode de retournement.
Une mthode de sparation des erreurs de palpeur et des erreurs de la machine dans un petit
volume de mesure de la MMT est dveloppe. Cette mthode permet de distinguer les effets
indsirables tels que la variation du pr-dplacement d au palpeur dclenchement et leffet d
au reste de la machine en mesurant la sphre dessai de la MMT. Lefficacit de la mthode est
dmontre pour une varit de longueur de stylet. Une validation mtrologique est effectue en
mesurant les erreurs du palpeur et de la machine sparment en utilisant des mthodes
indpendantes. Les limites de la mthode sont explores par simulation. Les erreurs rsiduelles
3
non expliques par le modle ont t utilises pour sparer les variances associes la machine et
au palpeur. Pour minimiser le temps dexcution de la mthode, une stratgie de choix des
configurations a t propose et valide par une tude comparative. Une stratgie
dchantillonnage pour rduire le nombre de points palps est aussi propose.
Une mthode de diagnostique des principales sources derreurs alatoires parmi les diffrentes
composantes : le systme dorientation, le changeur de palpeur, le module de palpeur et les axes
de la machine est prsente. Cette mthode est base sur une analyse statistique.
Cette thse expose le dtail des travaux qui ont t mens l'cole Polytechnique de Montral
dans le cadre d'une collaboration avec notre partenaire industriel (Pratt &Whitney Canada). Il est
compos de cinq chapitres.
Le premier chapitre est consacr ltat de lart des machines mesurer tridimensionnelles
(MMT) et prsente le principe et les types de MMT, ainsi que les diffrents travaux mens sur
ltalonnage des MMTs et du palpeur.
Le deuxime chapitre traite la vrification des machines mesurer tridimensionnelles dans un
grand volume. Dans ce chapitre, on prsente la modlisation de la MMT de topologie WFXYZT
et la formule gnrale donnant les erreurs de mesures sur un calibre tag en fonction des carts
cinmatique de la machine, ainsi que la matrice didentification permettant de dterminer les
carts de perpendicularit et les gains dchelles partir des mesures effectues sur un calibre
tag selon les sept directions proposes par le document ASME B89.4.10360.2-2008.
Le troisime chapitre prsente une mthode de sparation de leffet de la machine de celui du
palpeur afin de vrifier la performance de la machine mesurer dans un petit volume. On y
prsente les rsultats exprimentaux, la validation de la mthode et ses limites. Dans ce chapitre,
on prsente aussi une mthode pour la sparation des variances due aux directions dapproche de
la machine et les directions de dclenchement du palpeur.
Le quatrime chapitre prsente la stratgie de choix des configurations de palpeur dans le but de
minimiser le temps dexcution de la mthode de sparation.
Le cinquime chapitre prsente une mthode de diagnostic des principales sources derreurs
alatoires base sur une analyse statistique.
Une conclusion gnrale apporte un jugement gnral sur ces travaux et nonce quelques pistes et
quelques recommandations pour des tudes ultrieures.
4
CHAPITRE 1 TUDE BIBLIOGRAPHIQUE
Ce chapitre prsente une revue de ltat des connaissances antrieures relatives aux sujets
dvelopps ou exploits plus loin dans cette thse. La revue porte sur :
- la machine mesurer tridimensionnelle (MMT)
- les erreurs de mesures sur une MMT
- la vrification des MMTs
- les erreurs gomtriques dune MMT
- les erreurs de palpeur.
Ces diffrents sujets sont traits la suite, en mettant en vidence les besoins de dveloppements
nouveaux ainsi que les travaux qui constituent lapport de cette recherche.
1.1 Machine mesurer tridimensionnelle
1.1.1 Principe de la machine mesurer tridimensionnelle

Les MMTs permettent de vrifier la conformit des pices de forme complexe en 3D. Les MMTs
sont constitues principalement de trois axes de mesure et dun systme de palpage dot dune
touche de contact fixe lextrmit du dernier axe. En fonction des dplacements des axes de
mesures qui sont lis des rgles de mesure de haute prcision, il est possible destimer les
coordonnes x, y et z du point de contact entre la touche du palpeur et la surface mesurer. La
pice mesurer est monte sur un marbre. Le systme de palpage tablit une relation entre le
contact physique de la touche du palpeur sur la surface mesurer et la lecture des trois
dplacements (Figure 1-1a). Les coordonnes calcules sont par la suite traites par logiciel dans
le but deffectuer des mesures tridimensionnelles et de vrifier les caractristiques des tolrances
dimensionnelles et gomtriques des pices mcaniques [2, 3].
5
a) b)
Figure 1-1 : a) Principe des MMTs ; b) Point saisi, point mesur [3].
Pour mesurer la forme de la surface dune pice positionne sur le marbre de la MMT, la touche
du stylet, qui est une sphre de centre i situe lextrmit du stylet, touche diffrents points Mi
sur la surface mesurer (Figure 1-1b). Le systme de contrle de la machine saisit les
coordonnes du centre i. En fonction de la normale n (qui doit tre estim) la surface au point
Mi et le rayon apparent rj (calcul pour chaque orientation de palpeur et chaque stylet), on calcule
les coordonnes du point mesur Mi par la relation suivante [3]:
SM S rn
1.1.2 Structures des machines mesurer tridimensionnelles

Les MMTs sont regroupes en plusieurs structures selon leurs utilisations et leur taille, allant du
contrle des pices mcaniques de petite taille au contrle des carrosseries des vhicules. Chaque
structure rpond un besoin diffrent en terme de volume de contrle et de prcision, mais le
principe reste le mme : trois guidages orthogonaux deux deux reprs par les 3 dernires
lettres de lalphabet X, Y et Z ; X et Y reprsentant les axes horizontaux et laxe vertical est
communment appel Z.
La Figure 1-2 prsente les diffrentes structures des MMTs : la lettre a indique le schma
cinmatique de la machine et la lettre - b indique un exemple de la structure de la machine [4].
6
MMT col de cygne plateau fixe MMT portique mobile
-a- -b- -a- -b-
MMT pont MMT portique en L
-a- -b- -a- -b-

MMT portique fixe MMT col de cygne plateau mobile
-a- -b- -a- -b-

MMT colonne MMT bras horizontal mobile (trusquin)
-a- -b- -a- -b-

7
MMT bras horizontal plateau fixe MMT bras horizontal plateau mobile
-a- -b- -a- -b-
Figure 1-2 : Diffrentes structures de MMTs [5].
1.2 Erreur de mesure et incertitude sur la mesure

Lincertitude est une indication de la qualit dun rsultat de mesure. Il y a une diffrence entre
lerreur de mesure et lincertitude de mesure [6]. Lerreur de mesure est la diffrence entre la
valeur indique par la mesure et la valeur vraie (longueur dune cale talon). Lincertitude de
mesure exprime toutes les erreurs non corriges [2]. Lorsquon value les erreurs
exprimentalement et que les corrections appropries sont appliques, il reste encore une
incertitude sur la validit du rsultat annonc. La Figure 1-3 illustre la diffrence entre lerreur de
mesure et lincertitude.
Incertitude de mesure
Erreur de
Valeur mesure mesure Valeur vraie
Figure 1-3 : Illustration de la diffrence entre lerreur de mesure et lincertitude de mesure [2].
Le but du mtrologue est dannoncer un rsultat de mesure proche de la valeur vraie. Pour
atteindre cet objectif, il diminue les erreurs systmatiques en appliquant des corrections et il
8
diminue les erreurs alatoires en rptant son processus de mesure un certain nombre de fois. Un
rsultat de mesure est une variable alatoire. Le rsultat annonc par le mtrologue estime
lesprance mathmatique de la variable alatoire. Le calcul dincertitude de mesure sur une
MMT a fait lobjet de plusieurs tudes [7-14].
Un rsultat de mesure prsent avec une incertitude permet de fournir une indication quantitative
sur la qualit de ce rsultat. Cette information est essentielle pour que ce rsultat soit utilis avec
fiabilit.
1.2.1 Relation entre tolrance et incertitude

Les rsultats de mesure sont utiliss pour dclarer la conformit de la pice des spcifications
fixes sur le dessin de dfinition. Les rsultats de mesure sont prsents avec une incertitude U,
donc les dcisions qui sont prises pour dclarer une conformit ou un rejet de la pice comportent
un risque (voir Figure 1-4, 1-5 et 1-6).
Dans la zone 1, la conformit est dclare.
Dans la zone 3, la non-conformit est dclare.
Dans la zone 2, la dcision peut tre prise avec un risque.
Figure 1-4 : Principe de dclaration dune conformit [6, 15].
La Figure 1-5 explique le cas o le rsultat de mesure est dans la zone 2. Dans ce cas, on doit
valuer le risque li la dcision. Laire hachure est proportionnelle au risque de dclarer la
conformit de la pice.
9
Figure 1-5 : Rsultat de mesure et tolrance, valuation de risque [6].
Si la valeur annonce se trouve au milieu ou proche du milieu de la zone de tolrance, le risque

de prendre une mauvaise dcision est trs faible (Figure 1-6). Lorsque la valeur annonce se
rapproche de lune des bornes, le risque augmente jusqu atteindre 50 % quand la valeur du
rsultat de mesure concide avec la borne de tolrance. Le risque de mauvaise dcision doit alors
tre partag entre le client et le fournisseur [6].
Figure 1-6 : Estimation du risque de dclaration de conformit dun produit [6].
1.2.2 Source derreur et dincertitude

Plusieurs sources derreurs affectent la qualit de mesure sur une MMT [6, 16]. Parmi les
principales sources derreurs :
- dfinition incomplte du mesurande;
- ralisation imparfaite de la dfinition du mesurande;
10
- connaissance insuffisante des effets des conditions denvironnement sur le mesurage ou

mesurage imparfait des conditions denvironnement;
- rsolution finie de linstrument ou seuil de mobilit;
- valeurs inexactes des talons et matriaux de rfrence;
- valeurs inexactes des constants et autres paramtres obtenus de sources extrieures et utiliss
dans un algorithme de traitement des donnes;
- approximations et hypothses introduites dans la mthode et dans la procdure de mesure;
- variations entre les observations rptes du mesurande dans des conditions apparemment
identiques.
La Figure 1-7 prsente les diffrents facteurs influenant le processus de mesure
Moyens Mthode Matire

Machine
Protocole Pice mesurer
Palpeur
Squence tat de surface
Logiciel
Programme Proprits mcaniques
Guides
Norme
Accessoires
Mesurande Rsultat de mesure
Temprature
Habilit Vibration
Exprience Installation
Humidit
Main-doeuvre Milieu
Figure 1-7 : Analyse des causes derreur de mesure [6, 15, 17-19].
1.3 talonnage des machines mesurer tridimensionnelles

Ltalonnage dun instrument de mesure, dune faon gnrale, est lopration qui consiste
tablir une relation entre la grandeur dentre qui est la mesurande et la valeur de sortie indique
par linstrument de mesure.
La machine mesurer tridimensionnelle est caractrise par 18 carts cinmatiques et 3 carts de
perpendicularit entre les axes [20-25]. Les effets de ces carts sur les mesures dpendent de la
position de mesure [26].
11
La vrification et ltalonnage des machines mesurer tridimensionnelles a fait lobjet de

plusieurs tudes [23, 24, 27-33]. Plusieurs techniques ont t utilises pour dterminer les erreurs
de mesures soit par laser ou bien laide dartefacts. Les artefacts sont de diffrentes formes, ils
sont regroups selon trois catgories principales: une, deux et trois dimensions [26, 34-38]. Les
artefacts mcaniques unidimensionnels sont les plus faciles manipuler et mesurer. Il y a
diffrents types dartefacts unidirectionnels : le calibre tag, la ligne de billes, la barre billes, la
barre trous et les cales talons [2, 26, 34, 39-41]. Le laser est gnralement le plus utilis pour
mesurer des dplacements linaires afin dtalonner lartefact unidimensionnel [42-45].
G. Zhang et al. [46] ont utilis lhypothse des corps rigides pour modliser la machine mesurer
tridimensionnelle. Pour identifier lensemble des 21 carts caractrisant la machine, lauteur
propose 22 lignes de dplacement dans le volume de mesure de la machine (Figure 1-8). Les
erreurs de dplacement sont obtenues laide de linterfromtre laser. Les paramtres identifis
sont ensuite exploits pour compenser la machine. Le rsultat de compensation est valid en
effectuant des mesures selon les grandes diagonales de la machine.
z z
y y
x x
z z
y
y
x x
Figure 1-8 : 22 lignes de dplacement pour identifier les 21 carts de la MMT [46].
J. Chen et al. [31] ont dvelopp un systme dinterfromtre laser auto align afin de diminuer le
temps dtalonnage des machines (Figure 1-9). Avec ce systme, une heure de temps est
suffisante pour complter ltalonnage dune machine 3 axes. Lauteur applique ce nouveau
systme pour une machine outil 3 axes en utilisant les 22 lignes de mesures proposes par G.
Zhang et al. [46].
12
Figure 1-9 : Principe de linterfromtre laser auto align [31].
Pour identifier sparment les 21 carts gomtriques, G. Zhang et al. [47] proposent plusieurs
sries de mesure, en utilisant une ligne de billes 1D. Lauteur mesure les positions des billes avec
un palpeur capacitif 3D sans contact. Pour les erreurs dchelle, lauteur mesure la ligne de billes,
suivant laxe vrifier, en deux positions sur la mme ligne. La position 2 est dcale par rapport
la position 1 dune distance gale la distance nominale entre les billes. Pour lcart de
rectitude, lauteur utilise la mthode de retournement en mesurant lartefact en deux orientations.
Pour le tangage et le lacet, lauteur mesure lartefact en deux positions paralllement laxe
vrifier, mais spare par une distance suivant les axes perpendiculaires laxe vrifier. Pour
les carts de perpendicularit, lauteur mesure lartefact selon deux diagonales du plan form par
les deux axes vrifier.
G. Chen et al. [48] proposent une mthode alternative la mthode de G. Zhang et al. [46]. Cette
mthode consiste mesurer les erreurs de positionnement de la machine 3 axes suivant 15
directions (Figure 1-10) afin de dterminer rapidement les 21 carts gomtriques. Lauteur
ralise des tests sur une machine outil 3 axes. Les erreurs de dplacement dans les 15 positions
sont mesures par le laser.
13
Figure 1-10 : 15 positions de mesure pour identifier les 21 carts [48].
Lim et Burdekin [49] ont conu une barre trous en acier en forme dun profil en I de 540
millimtres, caractrise par une bonne stabilit dimensionnelle, une bonne rsistance l'usure et
un trs bon tat de surface. Cet artefact a t talonn au National Physical Laboratory (NPL).
Pour identifier les 21 erreurs gomtriques d'une MMT, les auteurs ont utilis 17 positions
spcifiques (voir Figure 1-11).
14
Figure 1-11 : Positions de mesure pour la calibration de la MMT laide dune barre trous [49].
Curran et al. [50] ont propos une mthode rapide pour la vrification de la MMT. Cette mthode
utilise une barre billes tlescopique quon mesure dans un plan, la premire bille est fixe
laide dun support magntique, la deuxime bille tourne autour de la premire bille et est
mesure plusieurs positions en palpant 4 points chaque position. En utilisant cette technique,
les auteurs ont t capables de calculer lcart de perpendicularit, entre les axes, dans le plan de
15
mesure. Les auteurs ont fait aussi une analyse de rsidus pour expliquer la part des erreurs de
mesures cause par les carts de perpendicularit.
Figure 1-12 : Vrification de la MMT laide dune barre billes tlescopique [50].
S.D. Phillips et al. [51] ont dvelopp une mthode pour ltalonnage des machines mesurer
tridimensionnelles de grandes tailles qui ont des axes qui dpassent les 4 mtres de longueur,
Cette mthode utilise un calibre quip dun interfromtre laser, Figure 1-13. Un rtro-rflecteur
est attach une sphre quon palpe avec la touche du stylet de la machine. Le rtro-rflecteur et
la sphre, idalement concentrique, se dplacent le long du calibre, la source du laser est fixe
lextrmit du calibre. Le dplacement de la sphre le long du calibre est gal au dplacement du
rtro-rflecteur qui est mesur par le laser. Avec cette mthode, on est capable de mesurer des
longueurs qui dpassent 4 mtres avec une incertitude de moins de 10-6 m.
a) b)
Figure 1-13 : Montage pour la vrification de MMTs de grandes tailles (a) Schma du montage ;
(b) Photo du systme utilis pour un axe de 4 mtres [51].
16
J.P. Kruth et al. [52] proposent une mthode pour identifier les carts de perpendicularit entre
les axes de la machine. Cette mthode consiste mesurer un artefact (non calibr) dans les quatre
grandes diagonales de la machine. Les carts de perpendicularit sont ensuite exprims en
fonction des longueurs de lartefact indiques par la machine dans les quatre positions et les
valeurs nominales des angles et qui dfinissent la position de mesure de lartefact. Lavantage
de cette mthode est la rduction du temps de mesure, c'est--dire mesurer dans quatre positions
au lieu de six positions qui sont les diagonales des plans XY, XZ et YZ.
Figure 1-14 : Schma reprsentatif de la mthode 3D, dvelopp par J.P. Kruth et al. [52].
Schwenke et al. [30] ont dvelopp une mthode pour talonner les MMTs. Le principe est
dutiliser un interfromtre laser de poursuite plac sur la table de la machine et un rtro-
rflecteur fix sur la tte de la machine. Lauteur ralise plusieurs trajectoires linaires dans le
volume de mesure de la machine. Lorigine de ces trajectoires est un point centre dans la station
de mesure. Pendant chaque trajectoire, lauteur fait un arrt de la machine pour enregistrer la
distance indique par linstrument (distance vraie) et la distance indique par la machine
(distance mesure).
1.3.1 valuation de la performance de la MMT selon le document ASME

B89.4.10360.2-2008
Le document ASME B89.4.10360.2-2008 [1] concerne la rception et la vrification priodique
des MMTs. On y propose de mesurer 5 talons matrialiss de longueur dans sept positions qui
17
sont : les 4 grandes diagonales (obligatoires) et les 3 directions parallles aux axes X, Y et Z
(suggres). La plus grande longueur des cales devrait tre au moins gale 66% de la capacit
de la machine dans la direction de mesure. Les mesures sont rptes 3 fois pour chaque position
de mesure. Les carts constats sur l'ensemble des 105 mesures ne doivent pas dpasser la valeur
spcifie par le fabricant. Celle-ci, appele erreur d'indication MPEE, est en gnral exprime de
la faon suivante :
MPEE = A + L/K
o A est une constante exprime en micromtre, donne par le fabricant
K est une constante sans dimension donne par le fabricant
L est la longueur mesure en millimtres
Figure 1-15 : Erreur maximale tolre dindication dune MMT pour les mesures de taille [1, 53].
Le laser et plusieurs types dartfacts sont permis pour faire les tests selon le document ASME
B89.4.10360.2-2008 [1], parmi lesquels le calibre tag qui fait lobjet de notre tude.
Les tests proposs par la norme fournissent un jugement sur la performance de la MMT sans
fournir des indices sur les sources derreurs ni les paramtres ncessaires afin dapporter une
action corrective la machine en cas de non-conformit.
1.4 Palpeur dclenchement

Pour valuer le point de contact rel sur la surface mesurer, les palpeurs dclenchement sont
largement utiliss sur les MMTs [54]. Le stylet est attach une structure compose de trois
lments cylindriques, spars de 120 lun par rapport lautre et appartenant un plan
perpendiculaire laxe du stylet. Ces lments sont maintenus sur 3 paires de cylindre travers
six points dappuis [55-60], formant ainsi un montage isostatique en tripode suppos tre
18
parfaitement rptable [61] (Figure 1-16). Linstant de contact entre la touche du stylet et la
surface mesurer est dtect par la coupure de courant lectrique lors du dcollement dun des
appuis.
Figure 1-16 : Schma du palpeur dclenchement [56].
1.4.1 Erreurs systmatiques du palpeur

Lerreur systmatique qui caractrise le palpeur dclenchement est le pr-dplacement [54, 56,
58, 60, 62-65]. Cette erreur est le dplacement des axes de la machine entre linstant de contact et
linstant de prise de mesure et correspond en partie linclinaison et la flexion du stylet avant
davoir atteint le seuil lectronique de dtection du contact dans le tripode. La Figure 1-17
prsente une illustration du pr-dplacement. Lerreur de pr-dplacement dpend fortement de la
longueur du stylet : plus la longueur du stylet augmente, plus cette erreur devient importante [56,
58, 59, 64, 66-69] .
Position lors du
dclenchement
Mouvement
de la MMT Pr-dplacement
Diamtre quivalent de
la touche du stylet
Diamtre de
la touche du
stylet
Position de touche relle Position de touche apparente
Figure 1-17 : Dfinition du pr-dplacement [16].

19
Le comportement mcanique du palpeur lors du dclenchement est li lorientation des efforts

de dclenchement sur le tripode (voir Figure 1-18). La valeur du pr-dplacement dpend de la
direction de mesure [70].
a) b)
Figure 1-18 : Effet de a) la direction de palpage sur b) la valeur de la pr-dplacement [70].
La modlisation de lerreur systmatique du palpeur a fait lobjet de plusieurs tudes.

Mayer et al. [65] ont fait une modlisation du palpeur dclenchement en se basant sur lanalyse
de la mesure de courbes du comportement du palpeur. Pour dterminer lerreur systmatique du
palpeur indpendamment des erreurs de la machine, on mesure le pr-dplacement en utilisant un
micromtre et une camra de haute rsolution pour visualiser le point initial de contact entre la
touche du stylet et la surface du bout du micromtre (Figure 1-19). Le pr-dplacement est
ensuite modlis par un triangle dont chacun des cts forme une rgion de comportement du
palpeur.
20
Figure 1-19 : Mesure du pr-dplacement par micromtre, angles daccostage et [65].
Estler et al. [56] ont dvelopp un modle physique pour la modlisation du pr-dplacement en
3D. Le pr-dplacement est exprim en fonction des paramtres prsents dans la Figure 1-20.
Figure 1-20 : Paramtres du modle 3D dEstler [56].
Shen et Zhang [58] ont dvelopp un modle 3D bas sur le calcul des efforts aux appuis. Le pr-
dplacement est dduit partir de la force minimale qui cause le dclenchement du systme de
palpage. La Figure 1-21 montre les paramtres du modle de Zhang. Lauteur applique le
principe dquilibre statique du stylet pour arriver donner les expressions des efforts aux appuis.
21
Lauteur a cherch, par la suite, la zone dfinie par langle correspondant la plus petite force
dappui. La plus petite force dappui correspondant lappui qui cause une rupture de courant est
nomme Ft. partir de cette analyse, lauteur donne lexpression de la force de dclenchement Fp
puis calcule le pr-dplacement en fonction de la direction de mesure.
Figure 1-21 : Dfinition des paramtres du modle de Zhang [58].
Wozniak [60] a dvelopp un modle 3D pour modliser lerreur systmatique du palpeur en

ajoutant quelques paramtres mcaniques tels que la rigidit de la touche du stylet, la vitesse du
palpage , lhystrsis, le frottement entre la surface mesurer et la touche du stylet.
22
Figure 1-22 : Paramtres du modle 3D de Wozniak [60].
et sont deux angles qui dfinissent la direction de la force de dclenchement dans le repre
(XYZ). Lauteur a dfini deux angles critiques g et g, partir desquels, il peut y avoir
glissement entre la touche du stylet et la surface mesurer. La force de dclenchement FT est
calcule par la suite selon 3 cas de figures :
Cas 1 : < g et < g
Cas 2 : g et < g
Cas 3 : g
Le pr-dplacement w est ensuite dtermin partir de la somme de 3 quantits qui sont : le
dplacement ncessaire du stylet pour avoir le dclenchement (calcul en absence de flexion du
stylet), la dflexion lastique du stylet et la dflexion du hertz quest la dformation lastique
locale qui se cre pendant le contact entre la touche du stylet et la surface de lartefact.
Le modle 3D de Wozniak a t valid exprimentalement laide dun montage spcifique. Le
principe est de dplacer la touche du stylet laide dun systme mcanique de trs faible force
afin de dtecter le premier point de contact avant le dbut du dplacement de la touche du stylet,
puis on continue le dplacement de la touche du stylet jusqu lobtention du point de
dclenchement [71] .
23
1.4.2 valuation de la performance du palpeur
1.4.2.1 Selon la norme B89.1.12M (1990) [72]

Les tests proposs par cette norme permettent de dtecter les erreurs dues au palpeur, au stylet et
aux autres facteurs dynamiques de la machine. Trois tests utilisent trois longueurs diffrentes du
stylet 10 mm, 50 mm et 50 mm avec un offset de 20 mm perpendiculaire laxe du support du
systme de palpage. Chaque test consiste mesurer 49 points sur une sphre dessai dexcellente
sphricit. Un point est mesur sur le ple et 48 autres points sont rpartis sur 4 cercles
positionns par les 4 angles polaires suivants : 30, 60, 90 et 100. Sur chaque cercle on mesure 12
points. Pour lensemble des points mesurs sur la sphre, on calcule la sphre des moindres
carrs et on calcule la dviation chaque point.
La rptabilit du systme de palpage est dfinie par la marge calcule partir des dviations du
centre dune sphre dessai mesure suivant 10 sries de mesures successives. Pour chaque srie
de mesures, on palpe 4 points sur la sphre. Les 10 sries de mesures sont ralis dans les mmes
conditions.
Puisque 4 points est le nombre minimum pour dfinir une sphre, alors le test de la rptabilit
propos par la norme fournis une valeur significative sans pour autant donner la source de la non
rptabilit.
1.4.2.2 Selon la norme ISO 10360 (2000)

La norme ISO 10360 [4, 73] propose de mesurer une sphre dessai de diamtre nominal compris
entre 10 mm et 50 mm. Le principe de la mthode dvaluation de lerreur de palpage est
dtablir si une MMT est capable de mesurer en respectant lerreur de palpage maximale tolre,
MPEP, en dterminant ltendue P des distances entre les 25 points mesurs et le centre de la
sphre gaussienne associe.
24
rmin
P
rmax
Figure 1-23 : tendue P des distances entre les 25 points mesurs et le centre de la sphre
associe gaussienne.
La norme ISO 10360 [73] recommande le maillage de palpage prsent dans la Figure 1-24.
22,5
22,5
22,5
22,5
Figure 1-24 : Points palps selon la norme ISO 10 360 [73].
La norme ISO 10360 [53] propose aussi des essais de vrification des systme de palpage
articuls. Les erreurs lies au systme de palpage articul sont : AF, AS et AL, respectivement
erreurs lies la forme, erreurs lies la taille et erreurs lies la position. Ces erreurs ne doivent
pas dpasser les erreurs maximales tolres correspondantes (MPEAF, MPEAS, MPEAL).
25
Le principe de ces tests est de mesurer la forme, la taille et la position dune sphre dessai en
utilisant cinq positions angulaires diffrentes (Figure 1-25). La qualification de chacune des cinq
positions angulaires du systme de palpage se fait selon les procdures de fonctionnement normal
du fabricant de MMT. chaque position angulaire, 25 points sont mesurs sur la sphre dessai
(de diamtre nominal entre 10 et 30 mm), soit un total de 125. Pour chaque groupe de 25 points
raliss avec une position angulaire, on associe une sphre des moindres carrs, soit un total de
cinq sphres.
Ltendue des coordonnes des centres des cinq sphres (X, Y et Z) est calcule. La plus grande
de ces cinq tendues donne lerreur de position du systme de palpage articul. En complment,
une sphre de moindres carrs sur la base des 125 points est ralise pour les erreurs dindication
de forme (Rayon max Rayon min) et de taille (Diamtre calcul Diamtre talonn).
Les rsultats de ces essais dpendent fortement de la longueur de la rallonge de palpeur. Pour
chaque position angulaire, la norme propose de faire les tests avec 4 longueurs de la rallonge de
palpeur 0 mm, 100 mm, 200 mm et 300 mm.
Position angulaire 1 Position angulaire 2
z z z
y y y
x x x
B
B1 B2 = 90
A A1 = 0 A2 = 90
Position angulaire 3 Position angulaire 4 Position angulaire 5
y y y
x x x
B3 = B2 + 90 B4 = B3 + 90 B5 = B4 + 90
A3 = 90 A4 = 90 A5 = 90
Figure 1-25 : Cinq positions angulaires pour tester le systme de palpage articul.
26
1.5 Conclusion
La revue de ltat des connaissances antrieures, relatives notre sujet de recherche, montre que
le diagnostic, la vrification et la modlisation des MMTs et du systme de palpage ont t
largement tudies et on fait lobjet de plusieurs publications; cependant, il nen est pas de mme
des tudes relatives au diagnostic et lidentification des paramtres caractristiques de la MMT
suite une vrification priodique selon le document ASME B89.4.10360.2-2008 en utilisant le
calibre tag, ni de la sparation des erreurs de palpeur et de la machine dans un petit volume de
mesure de la MMT. Cette recherche bibliographique nous a toutefois permis dacqurir des
informations prcieuses sur la modlisation des MMTs et les diffrentes modes de mesures des
erreurs ainsi que la vrification de la performance de la MMT et du systme de palpage.
27
CHAPITRE 2 DIAGNOSTIC DE LA MMT DANS UN GRAND VOLUME

DE MESURE ET IDENTIFICATION DES CARTS DE
PERPENDICULARIT ET GAINS DCHELLE
Ce chapitre prsente une mthode pour lidentification des trois carts lis leffet dchelle et
les trois carts de perpendicularit entre les articulations de la MMT. Ceci, afin dapporter une
action corrective la machine en cas de non-conformit. On mesure un calibre tag dans les 7
positions suggres par le document ASME B89.4.10360.2-2008 [1]. Les erreurs mesures sont
utilises pour nourrir le modle de la machine afin didentifier les six carts prcits. Les carts
de perpendicularit identifis sont valids exprimentalement laide dune querre non calibre,
en forme de T, mesure selon la mthode de retournement [74].
2.1 Modlisation de la machine mesurer tridimensionnelle
2.1.1 Position nominale de la touche du stylet dans le systme de coordonnes

de la MMT
La Figure 2-1 illustre le systme de coordonnes articulaires (X, Y, Z) correspondant la position
du centre Oz du systme articul du palpeur. Ces coordonnes sont dfinies par rapport au repre
fondation {F} et calcules partir des dplacements des chariots de la machine. Les coordonnes
de la touche du stylet t (xt, yt, zt) dans le repre fondation {F} sont dfinies par les coordonnes
articulaires X, Y, Z, par la longueur Ls (longueur du centre du systme articul jusquau centre de
la touche du stylet) et par lorientation du systme de palpage (angles A et B).
28
Z

{Z} Z
OZ
zF
{F} Ls
B
yF
OF A t Z
X
xF
{X}

X
X OY
OX
Y
Y
{Y} Y
Figure 2-1 : Position nominale de la touche du stylet par rapport au repre fondation {F} -
Machine de topologie WFXYZT.
Lexpression vectorielle de la position nominale de la touche du stylet, par rapport au repre

fondation {F} est :
( 2-1 )
Les coordonnes de la touche du stylet sont :
o tx , ty et tz sont les composantes du vecteur projet dans le repre fondation {F}. Le repre
{Z} est nominalement coparallle au repre fondation {F}.
cos cos
2
cos sin
2
sin
2
29
A et B sont les angles qui dfinissent la position de la touche du stylet dans le repre {Z}.
,
La position nominale de la touche du stylet, , observe et projete dans le repre fondation
{F} est alors :
cos cos
,
cos sin ( 2-2 )
sin
2.1.2 Position vraie de la touche du stylet dans le systme de coordonnes de

la MMT
Vu la structure srielle de la MMT, la position vraie de la touche du stylet t est la rsultante des
dplacements nominaux des chariots de la machine et dune accumulation derreurs du repre
fondation {F} jusquau point cible (position de la touche du stylet). Les positions vraies des
chariots sont dcales par rapport aux positions nominales. Pour chaque articulation, ce dcalage
est modlis par trois translations et trois rotations. Les repres {X}, {Y} et {Z} correspondent
respectivement aux positions vraies des articulations X, Y et Z.
{Z}
z Oz
{Z}
zF t
Z
{F} O yF {Y}
F
X
xF {Y} X
{X}
X
{X}
Y
Figure 2-2 : Position vraie de la touche du stylet par rapport au repre fondation {F} - Machine
de topologie WFXYZT.
30
,
Lexpression vectorielle de la position vraie de la touche du stylet, , par rapport au repre
fondation {F} est :
,
. . . . . . ( 2-3)
o
: vecteur dcart rsultant compos des trois carts linaires , et
: est un vecteur qui dfinit la position de la touche du stylet t par rapport un repre local
dorigine Oz et nominalement coparallle {F}
: est la rotation du repre {X} par rapport {F}, cette rotation est gale la matrice identit
car le repre {X} et {F} sont coparallles
: est la rotation du repre {X} par rapport {X}, cette rotation est exprime en fonction des
carts angulaires , et
,z . ,y . ,x .
cos sin 0
,z sin cos 0
0 0 1
cos 0 sin
,y 0 1 0
sin 0 cos
1 0 0
,x 0 cos sin
0 sin cos
: est la rotation du repre {Y} par rapport {X}, cette rotation est gale la matrice
identit car le repre {Y} et {X} sont coparallles
: est la rotation du repre {Y} par rapport {Y}, cette rotation est exprime en fonction des
31
,z . ,y . ,x .
cos sin 0
,z sin cos 0
0 0 1
cos 0 sin
,y 0 1 0
sin 0 cos
1 0 0
,x 0 cos sin
0 sin cos
: est la rotation du repre {Z} par rapport {Y}, cette rotation est gale la matrice identit
car le repre {Z} et {Y} sont coparallles
: est la rotation du repre {Z} par rapport {Z}, cette rotation est exprime en fonction des
,z . ,y . ,x .
cos sin 0
,z sin cos 0
0 0 1
cos 0 sin
,y 0 1 0
sin 0 cos
1 0 0
,x 0 cos sin
0 sin cos
2.1.3 Erreur de position de la touche du stylet

Lerreur de position de la touche du stylet est lcart linaire rsultant au point cible. Elle est
calcule par la diffrence entre la position vraie et la position nominale de la touche du stylet :
, ,
(2-4)
32
,
: position vraie de la touche du stylet
,
: position nominale de la touche du stylet
En utilisant une modlisation approximative directe pour petits carts, nous pouvons btir
lexpression de lerreur volumtrique de la position de la touche du stylet t. Pour illustration,
voir la Figure 2-1.
/ / / (2-5)
/ : cart linaire rsultant, la touche du stylet, d leffet du torseur des carts associs
larticulation X
larticulation Y
larticulation Z
Lexpression de lerreur volumtrique est [75].
(2-6)
Nous remplaons les carts linaires et les carts angulaires par leurs expressions :
(2-7)
Les coordonnes nominales de la touche du stylet par rapport au repre fondation {F} sont :
33
Le vecteur de lerreur volumtrique en un point M dans le volume de mesure est donc :
(2-8)
La prsence des carts cinmatiques dans les axes articulaires cre un champ derreurs dans le
volume de mesure de la machine, c'est--dire un vecteur erreur est associ chaque point M
dans le volume de mesure de la machine.
Lerreur volumtrique peut tre crite sous la forme matricielle :
(2-9)
o est la matrice jacobienne.

1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0
0 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0
0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 1 0
est la matrice colonne (18x1) compose de tous les carts linaires et angulaires.
34
2.1.4 Erreur de mesure sur un calibre tag

La ime position du calibre tag dans le volume de mesure de la MMT est dfinie par les deux
angles i et i et les coordonnes du premier point mesur M1,i comme prsent dans la Figure
2-3.
Les coordonnes du point nominal Mj,i sont donnes par la formule :
, , , , (2-10)
o
cos cos
, , , , avec cos sin
sin
, , est la distance conventionnellement vraie entre les deux points , et ,
zF
{F}
yF
OF
Mj,i
M1,i i
xF
i
Figure 2-3 : Position du calibre tag dans le volume de mesure de la MMT.

35
Lerreur , , mesure exprimentalement entre le point M1,i et Mj,i.du calibre tag est la
projection de la diffrence entre lerreur volumtrique calcule au point Mj,i et celle calcule au
point M1,i :
, , , ,
. (2-11)
En utilisant lexpression matricielle de lerreur volumtrique lquation (2-9), on peut crire

lexpression gnrale de lerreur , ,
, , , , (2-12)
o , est la matrice jacobienne calcule au point Mj,i ;
, est la matrice jacobienne calcule au point M1,i.
Exemple dexploitation de lexpression gnrale de lerreur , , :
Pour la position 2 du calibre tag, on a (i=2), lerreur mesure exprimentalement entre le

premier point sur le calibre M1,2 et le sixime point M6,2 est , , (la diffrence entre la distance
mesure par la MMT et la distance conventionnellement vraie). Pour cette distance, lerreur
mesure est :
, , , ,
2.1.5 Systme didentification

Le calibre tag est mesur dans Np positions. Dans chaque position, Nd distances sont mesures
sur le calibre. Chaque distance mesure sur le calibre donne une quation exprime par , ,
o i = 1, ,Np et j = 1, , Nd
Pour illustration :
Lensemble des quations pour la position 1 sont :
, , , ,
, , , ,
: : :
, , , ,
Lensemble des quations pour la position i sont :

36
, , , ,
, , , ,
: : :
, , , ,
Aprs avoir mesur le calibre tag dans les Np positions, nous avons, N = Np*Nd quations.
Formant ainsi, par concatnation, un systme linaire dont les inconnues sont les composantes de
la matrice colonne .
Le systme rsoudre est crit sous la forme :
(2-13)
o
est la matrice colonne (Nx1) compose de toutes les erreurs mesures sur le calibre tag, dans
toutes les positions
est la matrice didentification (Nx18)
est la matrice colonne (18x1) compose de tous les carts linaires et angulaires
La matrice didentification H est non carre, donc pour trouver , on utilise le pseudo inverse
de la matrice , tel que :
avec
Dans le travail que dcrit ce mmoire, on considre que la machine est caractrise uniquement
par les carts de perpendicularit entre ces axes et les gains dchelles lies chaque axe. Dans ce
cas :
- La matrice jacobienne est :
1 0 0 0
0 1 0 0
0 0 1 0
- La matrice colonne contenant les paramtres identifier est :
37
Les carts linaires caractrisant les erreurs dchelles sont crits sous la forme :
.
.
.
o
, et sont respectivement les gains dchelle des axes X, Y et Z.
Les carts angulaires caractrisant les carts de perpendicularit sont des constants et scrivent
sous la forme :

2.2 Identification dcart de perpendicularit et gains dchelles

Les tests exprimentaux ont t raliss sur une machine modle LK G90c. Le calibre tag
utilis est cylindrique avec une longueur totale de lordre de 17 pouces. La calibration de ce
calibre a t ralise sur une machine MMT modle LEGEX 9106 de Mitutoyo avec la
spcification E = 0.48 + L/1000 (m). La Figure 2-4 montre les 7 positions prdfinies par le
document ASME B89.4.10360.2-2008 qui sont les 4 grandes diagonales (obligatoires) et les 3
positions axiales (suggres). Sur le calibre tag, les mesures sont ralises en mode
unidirectionnel.
38
i=1 (diagonal 1) i=2 (diagonal 2) i=3 (diagonal 3) i=4 (diagonal 4)
i=5 (Axe X) i=6 (Axe Y) i=7 (Axe Z)
Figure 2-4 : Positions de mesures proposes par le document ASME B89.4.10360.2-2008.
Afin de raliser des mesures en mode bidirectionnel, on combine les erreurs mesures sur le
calibre tag avec des erreurs mesures sur une cale talon de 1 pouce place ct et dans la
mme direction du calibre tag et mesure en mode bidirectionnel.
La Figure 2-5 illustre les deux modes de mesures : unidirectionnel et bidirectionnel.
a) b)
Figure 2-5 : a) Mode unidirectionnelle ; b) mode bidirectionnelle.
2.2.1 Rsultats de mesures et didentification

La Figure 2-6 prsente les rsultats de mesure sur le calibre tag (mesure en mode
unidirectionnel). Pour chaque position, les mesures sont rptes 3 fois. Daprs cette figure, on
39
constate que lerreur de mesure augmente avec la longueur mesure. Sur cette figure, on peut
aussi quantifier lerreur alatoire de lordre de 0.0002 (in).
Figure 2-6 : Erreur de mesure en mode unidirectionnel.
La Figure 2-7 prsente les rsultats de mesure sur le calibre tag (mesur en mode
bidirectionnel). Pour chaque position, les mesures sont rptes 3 fois. Daprs cette figure, on
constate que lerreur de mesure augmente avec la longueur mesure. Sur cette figure, on peut
quantifier lerreur alatoire de lordre de 0.00026 (in). Celle-ci peut caractriser la rptabilit de
mesure. Cette erreur alatoire, dans le cas de mesure en mode bidirectionnel, est plus importante
cause de leffet du palpeur.
Figure 2-7 : Erreur de mesure en mode bidirectionnel.

40
La Figure 2-8 prsente les moyennes des erreurs de mesures sur le calibre tag accompagnes
des courbes prdites obtenues en utilisant les paramtres estims (prsents dans le Tableau 2-1).
Le pourcentage des erreurs expliques par le modle est calcul par la formule suivante
R
D = 1- max 100%
E
max
o Rmax est le plus grand rsidus calcul pour les sept positions de mesure
Emax est la plus grande erreur mesures dans les sept positions de mesure
Daprs la Figure 2-8, on a Rmax = -0.000096(in) et Emax = 0.00106(in). Ce qui donne un
pourcentage D = 90 %.
Cette analyse signifie quaprs correction de la machine en utilisant les six paramtres identifis,
lerreur maximal de mesure dans les sept positions est de lordre de Emax = -0.000096(in)
Tableau 2-1: Paramtres estims
carts de perpendicularit Gains dchelles

0.000006 (rad) 0.0000029 (in/in)
0.000078 (rad) 0.0000097(in/in)
0.000094 (rad) 0.0000176 (in/in)
Figure 2-8 : Rsultats de mesures et de prdiction en utilisant les paramtres estims.

41
2.2.2 Validation exprimentale des carts de perpendicularit

La validation des carts de perpendicularit a t ralise en utilisant une querre en forme de T
mesure selon la mthode de retournement. Cette mthode permet de fournir les carts de
perpendicularit entre les axes de la machine et lcart de perpendicularit de lquerre [74]. Dans
cette section, on prsente le principe de cette mthode et les rsultats de mesures :
- Si on mesure une parfaite querre avec une imparfaite machine (caractrise par un cart de
perpendicularit ), les mesures indiquent une erreur de perpendicularit , Figure 2-9 a).
- Si on mesure une imparfaite querre (caractrise par une erreur ) avec une parfaite machine,
les mesures indiquent une erreur de perpendicularit , Figure 2-9 b).
a) b)
Figure 2-9 : a) Effet de la machine ; b) Effet de lquerre.
Dans le cas rel, on mesure une imparfaite querre en forme de T (caractrise par lerreur de
perpendicularit ) avec une imparfaite machine (caractrise par lerreur de perpendicularit ),
Figure 2-10. Lquerre en forme de T est mesure en deux positions dans le mme endroit dans le
volume de mesure de la MMT. Donc, lerreur de perpendicularit entre les axes de la machine a
le mme effet dans les deux positions de mesure.
Dans la position 1, les mesures indiquent une erreur de perpendicularit . Dans la position 2,
on mesure lquerre dans le mme endroit de la machine, mais aprs lavoir inverse, les mesures
indiquent une erreur de perpendicularit . Les deux erreurs de perpendicularit, mesures dans
les deux positions (Figure 2-10), sont exprimes en fonction des erreurs de perpendicularit et
par les relations suivantes :
(2-14)
42
1
2
-
- -

B1 B2
A1 A2
Position 1 de mesure lquerre Position 2 de mesure de lquerre
Figure 2-10 : Principe de la mthode de retournement.
Les vecteurs Ai et Bi , avec i =1 ou 2, sont les vecteurs unitaire directeurs des droites calculs
partir des points mesurs en utilisant la mthode des moindres carrs. Les erreurs de
perpendicularit et sont calcules par les relations suivantes :
IA , I B
IA , I B
Cette mthode est applique en mesurant une querre en forme de T dans les 3 plans de la
machine. La Figure 2-11 montre les 6 positions de mesures dans les 3 plans (2 positions par
plan).
Plan XY POS 1 Plan XY POS 2

43
Plan XZ POS 1 Plan XZ POS 2
Plan YZ POS 1 Plan YZ POS 2
Figure 2-11 : Positions de mesures de lquerre en forme de T.
Le Tableau 2-2 prsente une comparaison entre les rsultats didentification des carts de
perpendicularit obtenus partir de la mthode dveloppe dans ce mmoire en utilisant le
calibre tag et les rsultats obtenus partir de la mesure de lquerre en forme de T en utilisant
la mthode de retournement. Une explication des diffrences entre les valeurs dans ce tableau
sera prsente dans la section suivante dans ce chapitre.
Tableau 2-2: Validation des carts de perpendicularit identifis
carts de Mthode dvelopp en Mthode de retournement en

perpendicularit utilisant le calibre tag utilisant lquerre
Plan XY 0.000006 (rad) 0.000002 (rad)
Plan XZ 0.000078 (rad) 0.000069 (rad)
Plan YZ 0.000094 (rad) 0.000073 (rad)
2.2.2.1 Analyse des incertitudes sur les carts de perpendicularit identifis

Dans le but dexpliquer la diffrence entre les valeurs prsentes dans le tableau 2.2, on tudie
leffet des erreurs alatoires de mesures sur les paramtres identifis. 10 000 simulations sont
44
utilises en appliquant lquation (2-13). Pour chaque simulation, on perturbe les erreurs de
mesures par une erreur alatoire qui caractrise la rptabilit de la machine tel que -
et 0.13 . Cette valeur est calcule partir des rsultats prsents
dans la Figure 2-6, elle reprsente la marge maximale pour les 3 rptitions de mesures pour les 7
directions.
La Figure 2-12 montre la projection de lhyper-ellipsoidal (obtenue par le nuage de points) dans
les trois plans forms par les carts de perpendicularit SqXY, SqXZ est SqYZ (SqXY, SqXZ et
SqYZ indiquent respectivement les carts de perpendicularit entre les axes de la machine dans
les plans XY, XZ et YZ). Ces graphes montrent que les erreurs alatoires prises en compte
expliquent partiellement la diffrence entres les valeurs prsentes dans le tableau 2.2. Autres
facteurs non pris en compte pourraient expliquer le reste de la diffrence, comme les autres
paramtres de la machine qui ne sont pas considrs dans le modle.
Figure 2-12 : Effet des erreurs alatoires de mesures sur les paramtres identifis.
2.3 Conclusion
La mthode propose dans ce chapitre permet didentifier les carts dchelles et les carts de
perpendicularit entre les axes de la MMT. Les mesures sont prises sur un calibre tag
positionnes dans les 7 positions suggres par le document ASME B89.4.10360.2-2008. Les
carts de perpendicularit identifis sont valids par la mthode de retournement en mesurant une
querre non calibre en forme de T. Lavantage de cette mthode est quelle est rapide et facile
appliquer et elle permet dobtenir les paramtres ncessaires pour apporter une action corrective
45
la machine en cas de non-conformit aprs la vrification priodique de la MMT selon le

document ASME B89.4.10360.2-2008. Cette approche a aussi des faiblesses, car les valeurs
identifies dpendent de leur degr de dominance [76]. Cette approche pourrait tre aussi
intressante pour talonner des machines de grandes tailles en utilisant dautre instrument de
mesures tel que linterfromtre laser.
46
CHAPITRE 3 DIAGNOSTIC DE LA MMT DANS UN PETIT VOLUME

DE MESURE - DCOUPLAGE MACHINE ET PALPEUR
Les erreurs lies aux axes de la machine et les erreurs du systme de palpage coexistent et
affectent la position de la touche du stylet chaque point mesur [77]. Lorsquon mesure une cale
talon, une bague ou une sphre d'essai dans un petit volume de mesure de la MMT pour valuer
le systme de palpage, il est gnralement admis que l'effet des axes de la machine ne sont pas
dominants de sorte que les erreurs observes sont pour la majorit causes par le palpeur [78]. Le
travail de Butler [79] indique que les erreurs du palpeur sont importantes et peuvent dpasser les
erreurs provenant d'autres sources. Afin d'valuer la performance du palpeur, les normes
B89.1.12M, ISO 10360-2 et VDI / VDE 2617 [72, 80, 81] proposent de mesurer une sphre
d'essai en utilisant diffrentes longueurs du stylet. Les points enregistrs sont utiliss pour ajuster
une sphre de moindres carrs puis on calcule le centre de la sphre et les rsidus pour chacun
des points mesurs.
Lerreur qui caractrise le systme de palpage est la variation du pr-dplacement [56, 60]. Pour
valuer cette erreur sans aucune influence des erreurs des axes de la machine, Mayer et al. [65]
ont utilis un micromtre pour mesurer le dplacement de la touche du stylet entre le premier
point de contact et le point de dclenchement. Une camra vido et une macro-objectif ont t
utilises pour visualiser le premier point de contact. Dobosz et Wozniak [71] ont labor un
mcanisme qui permis de contrler le dplacement de la touche du stylet grce un systme
faible force. Le premier contact juste avant le dplacement de la touche du stylet est dtect par
un systme mcanique haute sensibilit puis on continue le dplacement de la touche du stylet
jusqu' ce que le dclenchement se produit. La variation du pr-dplacement peut tre une source
d'erreur dominante lorsquon inspecte des pices de petites tailles [82]. Il a galement t tabli
que les erreurs de palpeur augmentent gnralement avec la longueur du stylet [56, 59]. Les
principaux facteurs affectant les erreurs du palpeur ont t examins et dcrits dans des tudes
antrieures [57, 65, 78, 83]. Malgr ces dveloppements, il reste une exigence industrielle pour
valuer la performance du palpeur dans un environnement de production et sur la MMT et de
dterminer si le palpeur ou le reste de la machine est l'origine des erreurs de mesures.
47
Les mthodes de sparation sont souvent utilises dans le domaine de la mtrologie pour sparer
les contributions des erreurs dun artefact des erreurs de systme de mesure [84]. Une telle
mthode est la mthode de retournement de Donaldson [85] utilise sur les machines de
circularit pour sparer les erreurs de circularit d'un artefact des erreurs radiales de la table
rotative. Elle ncessite deux repositionnements. Tout d'abord, l'artefact est positionn sur la table
et une mesure est ralise pour un tour complet de la table. Ensuite, le palpeur et l'artefact sont
tourns de 180 et une nouvelle mesure est ralise. La mthode multi-step [86, 87] est prsente
par Whitehouse [87] comme une approche alternative de la mthode de Donaldson. Elle ncessite
d'enregistrer squentiellement N profils, chaque profil correspondant une rotation de 360/ N de
l'artefact par rapport la table rotative. Cette mthode a t propose pour viter les problmes
lis la mthode de Donaldson tels que le dsquilibre de la force caus par le palpeur lorsque le
palpeur est invers par rapport au centre de la table rotative. Whitehouse [87] a montr
thoriquement, en utilisant l'analyse de Fourier, que la mthode multi-step est insensible une
certaine composante harmonique des erreurs. Il a aussi dmontr que la mthode de Donaldson
est une vritable mthode de retournement. Le procd de la mthode multi-step a t appliqu
exprimentalement par Chetwynd et Siddall [88] afin d'amliorer la prcision de mesure de la
circularit. Linxiang [89] a tudi thoriquement la prcision de mesure de la mthode multi-step
et a propos une formule pour le nombre de points palper. Estler et al. [90] ont tudi
l'incertitude dans l'estimation des erreurs radiales de la table rotative, en utilisant la mthode
multi-step, en fonction du nombre d'tapes et les incertitudes de mesures dues au palpeur. Marsh
et al. [91] ont compar la mthode multi-step avec la mthode de Donaldson pour tester la
capacit de sparation des erreurs l'chelle nanomtrique.
Le travail prsent dans ce chapitre dcrit une mthode pour sparer la variation de pr-
dplacement du systme de palpage des effets indsirables dus au reste de la machine. Cette
mthode est une mise en uvre de nouveaux dveloppements, sur la MMT, de la mthode multi-
step [92]. Au lieu d'une table rotative, le palpeur se dplace l'aide des axes linaires de la
machine pour chaque mesure et l'effet de retournement est fourni par la r-indexation du palpeur
laide du systme de palpage articul.
48
3.1 Mthode de sparation
3.1.1 Mesure de la sphre et analyse de rsidus

Supposons n mesures prises sur une sphre d'essai en utilisant un palpeur dclenchement sur
une MMT. Une fois l'effet de la localisation de la sphre enlev par lajustement de la sphre de
moindres carrs (voir [3] pour le dtail de la mthode de moindres carrs), la valeur du rsidu
radiale e entre un point mesur et la sphre ajuste est explique par trois groupes d'erreurs
principaux qui sont : les erreurs de forme gomtrique de la sphre fs, toute source d'erreur
systmatique associe aux axes de la machine tels que les erreurs de mouvement, dynamiques et
des effets transitoires et des carts de perpendicularit am, le pr-dplacement du systme de
palpage p, et toute non-rptabilit .
Les contributions respectives la valeur rsiduelle radiale e de chacune de ces sources d'erreurs
sont cumules algbriquement comme suit:
e = fs + am - p + (3-1)
La Figure 3-1 montre le systme de palpage et le reste de la machine comprenant les axes de la
machine (llectronique associe, lecteurs et encodeurs) et la sphre d'essai.
Avec le palpeur dans son orientation verticale, il est possible de palper entirement l'hmisphre
suprieur de la sphre d'essai. Le palpeur peut alors tre tourn autour de son axe en utilisant
l'angle B de la tte orientable et une autre srie de points est prise sur la sphre d'essai. Puisque
seul le palpeur (et dautres composantes mobiles de la tte d'indexation) a tourn entre les deux
sries de mesures, il est suppos que lerreur qui est due aux lments qui ne tournent pas,
comme la sphricit de la sphre dessai et les axes de la machine, restera la mme. Nous
fusionnons ces deux sources d'erreurs et leur rfrons, comme des erreurs provenant de la
machine, m, de sorte que nous pouvons crire m = fs + am.
Lquation (3-1) devient:
e = m - p + ( 3-2)
49
Y
Z
Axes de la machine
Tte de palpage articul
B (axe B prsent)
Touche du stylet
Sphre dessai
Figure 3-1 : Systme de palpage et reste de la machine.
3.1.2 Principe de la mthode

On mesure un certain nombre de cercles parallles entre eux et situs entre l'quateur et le ple de
la sphre dessai, n points uniformment rpartis longitudinalement sont mesurs sur chaque
cercle. La sphre est mesure pour n configurations du systme de palpage, chaque configuration
est dfinie par la rotation de langle B autour de laxe vertical (Renishaw PH10M) dun
incrment de 360/n. Pour chaque configuration, le systme de palpage reste vertical, nous avons
alors une permutation des erreurs de palpeur sur tous les points mesurs. Cependant, les erreurs
de la machine devraient rester les mmes. La Figure 3-2 illustre les squences de mesure pour un
cercle parallle l'quateur de la sphre d'essai pour les diffrentes configurations.
Par exemple, pour la configuration 1, la machine palpe la surface de la sphre, nominalement
normalement selon les n directions j, avec j = 1, ..., n correspondant aux n directions dapproches
i du palpeur, alors i = 1, ..., n. On produit ainsi un ensemble de direction (j, i) pour chaque
contact. Pour la configuration 2, le palpeur est tourn par un incrment de sorte que, cette fois,
pendant que la machine se dplace toujours dans les directions j avec j = 1, ..., n, les directions
dapproches du palpeur correspondante sont maintenant i = n, 1, 2, ..., n 1. Ce processus se
poursuit jusqu' ce que toutes les rotations n soient utilises.
50
Sphre dessais Touche du stylet
Configuration 1 n
. . . .. . . . ..
Configuration 2 . . . . . . . . ..
. n . . .
1 . 1 . n . .
. . . .. 2 . . . . . .. 1 . n .
n 34. 23 . . . . . 2 3 4 1 2 4.
1 . 4 . . . n .
. 3 . . . ..
. 4 n 4 .
2 3 5. 3 1 . 1 2 4. 3 n .
4 5 . 3 5 .
23 . . 1 2 4.
2 4 2 3
. . . . .. . ... ..
n . . .
1 1 . 1 n .
23 . . 12 4.
4 3
n . . . .. n . . . ..
n . . .
1 . n .
23 . . 1 2 4.
4 3
Configuration 3 . . . .. . . . .. Configuration n 1n. . . . . ... ..

.. . .. . 1n
. . . . 2 . .
. . . . .. n 4. .
.
1 n. . . . . 3 . . 2 .
. 1 23 n1 3 4 4 . 34 ..
. . . . . . . . . ..
. 4. 4
2
.. . 2 . 4 3
. 1n .
n 1 3. 3 . . 34 . . 2 .
2 5 . . 5
n 1 34. 34 . .
2 2 2 .
... ..
. . . . .. . 1n
.. . 1 2
.
.
1 n-1 .
n . 34 ..
1 2 34 .
n .. . . .. n n. . . .
.
. 1 .
. . 2 .
. 34 . .
n 1 34. .
2
Figure 3-2 : Squences de mesure pour un cercle parallle l'quateur de la sphre d'essai pour
les diffrentes configurations.
3.1.3 Matrice didentification

Pour une configuration du systme de palpage, il existe n points mesurs sur le cercle, combinant
ainsi n erreurs de la machine et n erreurs du palpeur.
Pour chaque point mesur, l'quation suivante s'applique:
ej,k = m,j - p,i + j,k (3-3)
o k indique la configuration du systme de palpage; j: indique la direction d'approche de la

machine et i: indique la direction dapproche du palpeur.
Pour chaque configuration k et un cercle particulier, nous avons un sous-systme de n quations :
51
p ,1

p ,2
p ,3

e1,k .
e . 1,k
2,k
p,n1 2,k
e3,k k 1 x ( n-( k -1)) I k 1 x (k -1) 3,k
p ,n
: In x n :
(3-4)
: I m,1 :
m,2
0( n-( k -1)) x k 1
( n k 1) x ( n-( k -1))
en1,k n1,k
e m,3
n,k n,k
.
.

m,n1

m,n
qui peut tre simplifi pour :
e k Pk n x n I n x n + k (3-5)
k 1 x ( n -( k -1)) I k 1 x (k -1)

Pk n x n (3-6)
I 0 ( n -( k -1)) x k 1
( n k 1) x ( n -( k -1))
Par exemple, pour n=4 et k=2 :
0 0 01

P24x 4 1 0 0 0

0 1 0 0
0 0 1 0
Pour les n configurations, on obtient un systme linaire form partir de la concatnation de

tous les sous-systmes, on a alors:
52
e1 P1n x n I n x n
1
e P2
2
In x n
2 nxn
e3 P3n x n In x n 3
+ (3-7)
: : :
:

: :
en Pnn x n In x n n
E = P + (3-8)
E : matrice colonne (n2 x 1) contenant tous les rsidus radiaux mesurs tous les points palps
et pour toutes les configurations
P : matrice didentification (n2 x 2n)
: matrice colonne (2n x 1) contenant les erreurs du palpeur et les erreurs du reste de la machine
dans les n directions dapproche de mesures testes
: matrice colonne (n2 x 1) contenant toutes les non-rptabilits pour tous les points palps
Afin d'illustrer la formulation, considrons la sphre dessai mesure dans quatre configurations
du systme de palpage, chaque configuration est dfinie par l'indexation du systme de palpage
autour de son axe vertical par incrments de 90; pour chaque cercle mesur, un systme
d'quation est construit :
Pour la configuration 1,
e1 P1 4 x 4 I 4 x 4 + 1 (3-9)
qui peut tre dveloppe :

53
p ,1

p ,2
e1,1 1 0 0 0 1 0 0 0 p ,3 1,1
e
2,1 0 1 0 0 0 1 0 0 p ,4 2,1
. (3-10)
e3,1 0 0 1 0 0 0 1 0 m ,1 3,1

e4,1 0 0 0 1 0 0 0 1 m,2 4,1

m,3
m,4
e 2 P2 4 x 4 I 4 x 4 + 2 , (3-11)
qui se dveloppe :
p ,1

p ,2
e1,2 0 0 0 1 1 0 0 0 p ,3 1,2
e
2,2 1 0 0 0 0 1 0 0 p ,4 2,2
. (3-12)
e3,2 0 1 0 0 0 0 1 0 m ,1 3,2

e4,2 0 0 1 0 0 0 0 1 m ,2 4,2

m ,3
m ,4
e3 P3 4 x 4 I 4 x 4 + 3 , (3-13)
qui se dveloppe
54
p ,1

p ,2
e1,3 0 0 1 0 1 0 0 0 p ,3 1,3

e2,3 0 0 0 1 0 1 0 0 p ,4 2,3
. (3-14)
e3,3 1 0 0 0 0 0 1 0 m ,1 3,3

e4,3 0 1 0 0 0 0 0 1 m ,2 4,3

m ,3
m ,4
Enfin, la configuration 4 donne :
e 4 P4 4 x 4 I 4 x 4 + 4 , (3-15)
qui se dveloppe en :
p ,1

p ,2
e1,4 0 1 0 0 1 0 0 0 p ,3 1,4
e
2,4 0 0 1 0 0 1 0 0 p ,4 2,4
. (3-16)
e3,4 0 0 0 1 0 0 1 0 m ,1 3,4

e4,4 1 0 0 0 0 0 0 1 m ,2 4,4

m ,3
m ,4
Dans ce cas, le systme linaire didentification est :
p,1

p,2
e1 P14x 4 I 4x 4 p,3 1
e P2
I 4x 4 p,4 2
2 4x 4 (3-17)
e3 P34x 4 I 4x 4 m,1 3

e4 P44x 4 I 4x 4 m,2 4

m,3
m,4
E = P + . (3-18)
55
3.1.4 Analyse de la matrice didentification

Le systme dquations est linaire dont la matrice didentification P est de rang dficient de 1.
Pour rsoudre le systme et avoir les valeurs absolues des erreurs du palpeur et de la machine,
une quation supplmentaire serait ncessaire. Toutefois, pour un systme de palpage, la non-
uniformit du pr-dplacement dans les diffrentes directions de mesures est gnralement la
principale proccupation. Donc, nous procdons arbitrairement fixer la nme erreur de la
machine zro en enlevant la dernire colonne de la matrice didentification ainsi associe au
dernier terme d'erreur dans la matrice . Nous avons alors une matrice didentification P de plein
rang avec un bon conditionnement d'environ 10. Le systme peut maintenant tre rsolu pour les
erreurs qui restent dans , par le pseudo inverse de la matrice d'identification, les valeurs
identifies sont flottantes, avec un biais qui dpend de l'erreur qui a t mise zro.
3.2 Tests exprimentaux

Deux cercles ont t mesurs et la mthode de sparation est applique chacun d'eux
sparment. Le premier cercle (cercle 1) est l'quateur de la sphre ( = 0), le deuxime cercle
(cercle 2) est situ = 30. La sphre est palpe pour 24 configurations du systme de palpage.
Pour chaque configuration, 24 points (n = 24) sont palps sur chaque cercle.
Les directions de mesure sont dfinies par les angles et comme le montre la Figure 3-3.
Palpeur
z
Direction de mesure
Figure 3-3 : Direction de mesure de la sphre dessai.

56
Les tests sont effectus sur une machine MMT modle LK G90c quipe dun palpeur
dclenchement Renishaw TP2 mont sur un systme articul modle PH10M. La sphre d'essai a
un diamtre nominal de 20 mm. Les mesures sont effectues avec une vitesse d'approche de
3 mm/sec et une distance d'approche de 5 mm afin de limiter les effets transitoires et dynamiques.
Toutefois, la mthode doit dtecter de tels effets sils sont prsents. Les conditions d'essai ont t
slectionnes pour limiter ces effets afin de faciliter la validation de la mthode.
La squence est rpte quatre positions dans le volume de mesure de la MMT afin dvaluer
l'influence sur les rsultats d'erreurs de la machine. La Figure 3-4 montre les quatre positions de
la sphre d'essai. Afin d'analyser l'impact sur les rsultats derreur du palpeur, le test est rpt,
pour la position 1, en utilisant six longueurs du stylet, savoir 20, 40, 60, 80, 110 et 130 mm.
z y
Position 2
y x = 145
x x y = 445
Position 1
Position 1 z = -310
x = 145 Position 4
y = 195 x = 395
z = -310 y = 445
z = -310
Position 3
x = 395
y = 195
a) b) z = -310
Figure 3-4 : a) Photo de la MMT modle LK G90c ; b) Les quatre positions de la sphre dessai
dans le volume de mesure de la MMT.
La Figure 3-5 montre les rsidus radiaux pour les mesures prises l'quateur de la sphre dessai
mesure la position 1 en utilisant la longueur du stylet de 20 mm et n = 24.
57
Configuration 1 Configuration 2 Configuration 3

90 3 m 90 3 m 90 3 m
120 60 120 60 120 60
0 m 0 m 0 m
150 3 m 30 150 3 m 30 150 3 m 30
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270

90 3 m 90 3 m 90 3 m
120 60 120 60 120 60
0 m 0 m 0 m
150 3 m 30 150 30 150 30
3 m 3 m
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270

90 3 m 90 3 m 90 3 m
120 60 120 60 120 60
0 m 0 m 0 m
150 3 m 30 150 3 m 30 150 3 m 30
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270

90 3 m 90 90 3 m
3 m
120 60 120 60 120 60
0 m 0 m 0 m
150 3 m 30 150 3 m 30 150 3 m 30
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270
58

90 90 3 m 90
3 m
120 60 120 60 120 60
0 m 0 m 3 m
0 m
150 30 150 30 150 30
3 m 3 m 3 m
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270

90 90 90
3 m 3 m
120 60 120 60 120 60
3 m 0 m 0 m
0 m
150 30 150 3 m 30 150 3 m 30
3 m
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270

90 90 90
3 m
120 60 120 60 120 60
3 m 3 m
0 m
0 m 0 m
150 30 150 3 m 30 150 30
3 m 3 m
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270

90 90 90
3 m
120 60 120 60 120 60
3 m 3 m
0 m
0 m 0 m
150 30 150 3 m 30 150 30
3 m 3 m
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270
Figure 3-5 : Rsidus radiaux mesurs lquateur (cercle 1) de la sphre dessai.

59
La Figure 3-6 prsente les erreurs de la machine et les erreurs du palpeur spares. Les mesures
sont prises l'quateur de la sphre d'essai la position 1 dans le volume de mesure de la MMT
en utilisant une longueur du stylet de 20 mm. Ces donnes sont prsentes la Figure 3-5.
Puisque les donnes spares sont obtenues partir des 24 configurations un effet de moyenne
est obtenu. Ainsi, les erreurs spares reprsentent essentiellement des effets systmatiques. La
Figure 3-6a montre les effets des sources tournantes telles que le palpeur et la tte dindexation,
tandis que la Figure 3-6b montre les effets des sources non tournantes telles que la machine et la
sphre dessai. Les erreurs de la machine prsentent une forme ovale avec une amplitude
comparable aux erreurs du palpeur.
90 3 m 90 3 m
120 60 120 60
0 m 0 m
3 m
150 30 150 3 m 30
180 0 180 0
210 330 210 330
240 300 240 300

a) 270 b) 270
Figure 3-6 : Effets spars pour a) sources tournantes (palpeur principalement) et b) sources non
tournantes (machine principalement).
La Figure 3-7 prsente les rsidus radiaux mesurs et prdits par le modle. Les croix
reprsentent les mesures prises l'quateur la position1 de la sphre dessai en utilisant une
longueur de stylet de 20 mm et n = 24. Les cercles sont les donnes prdites partir de l'quation
(3-8) en utilisant les erreurs du palpeur et les erreurs de la machine spares prsentes la
Figure 3-6.
60
Erreurs mesures Erreur prdites

90 3 m 90 3 m 90 3 m
120 60 120 60 120 60
0 m 0 m 0 m
150 3 m 30 150 3 m 30 150 3 m 30
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270

90 3 m 90 3 m 90 3 m
120 60 120 60 120 60
0 m 0 m 0 m
150 3 m 30 150 3 m 30 150
3 m
30
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270

90 3 m 90 3 m 90 3 m
120 60 120 60 120 60
0 m 0 m 0 m
150 3 m 30 150 3 m 30 150 3 m 30
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270

90 3 m 90 3 m 90 3 m
120 60 120 60 120 60
0 m 0 m 0 m
150 3 m 30 150 3 m 30 150 3 m 30
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270
61

90 3 m 90 3 m 90 3 m
120 60 120 60 120 60
0 m 0 m 0 m
150 3 m 30 150
3 m
30 150 3 m 30
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270

90 3 m 90 3 m 90 3 m
120 60 120 60 120 60
0 m 0 m 0 m
150 3 m 30 150 3 m 30 150 3 m 30
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270

90 3 m 90 3 m 90 3 m
120 60 120 60 120 60
0 m 0 m 0 m
150 3 m 30 150 3 m 30 150 3 m 30
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270

90 3 m 90 3 m 90 3 m
120 60 120 60 120 60
0 m 0 m 0 m
150 3 m 30 150 3 m 30 150 3 m 30
180 0 180 0 180 0
210 330 210 330 210 330
240 300 240 300 240 300

270 270 270
Figure 3-7 : Rsidus radiaux mesurs lquateur (cercle 1) prsents avec les rsidus radiaux
prdits.
62
La Figure 3-8 prsente les erreurs de la machine et les erreurs du palpeur spares. La sphre
dessai est mesure la position 1 dans le volume de mesure de la MMT en utilisant les six
longueurs du stylet, les rsultats pour les deux cercles 1 et 2 sont prsents. Les rsultats pour les
erreurs du palpeur sont en bon accord avec le fait connu que les lobes qui caractrisent lerreur du
palpeur dpendent fortement de la flexion du stylet, elle-mme fortement influence par la
longueur du stylet [56, 59]. Ceci est facile voir dans la Figure 3-9a) qui montre les variations
maximales (tendue radiale) des erreurs du palpeur et aussi les variations maximales des erreurs
de la machine, Figure 3-9b), en fonction de la longueur du stylet. Comme prvu, les erreurs de la
machine estimes restent similaires quelle que soit la longueur du stylet. Les Figures 3-10, 3-11
et 3- 12 prsentent les erreurs de la machine et les erreurs du palpeur spares dans les positions
2, 3 et 4 respectivement. Pour ces trois positions, seul un stylet de longueur 20 mm est utilis.
Daprs ces figures, on constate quil ny a pas de changement significatif dans les erreurs
spares tant pour les erreurs du palpeur que les erreurs de la machine.
63
Position 1
Erreur du palpeur
Erreur de la machine L = 20 mm L = 40 mm L = 60 mm
L = 80 mm L = 110 mm L = 130 mm
Erreur du palpeur
Erreur de la machine
Cercle 1 Cercle 2
Figure 3-8 : Rsultats de sparation des erreurs dans la position 1 pour les 6 longueurs du stylet.
64
a) b)
Figure 3-9 : Effet de la longueur du stylet sur a) la variation maximale du pr-dplacement et b)

la variation maximale de lerreur de la machine.
Position 2
Erreur du palpeur Erreur de la machine
Cercle 1 Cercle 2
Figure 3-10 : Rsultats de sparation dans la position 2 pour un stylet de longueur 20 mm.
65
Position 3
Cercle 1 Cercle 2
Position 4
Cercle 1 Cercle 2
66
3.2.1.1 Validation de rsultats (Erreur de palpeur)

Pour confirmer la validit de la mthode propose, la variation du pr-dplacement du mme
palpeur a t mesure sparment sur un mcanisme spcifique dvelopp par Dobosz et
Wozniak Warsaw University of Technology [71]. Ce mcanisme est capable de mesurer le pr-
dplacement en 3D en dehors de la MMT sans l'effet des erreurs de la machine. Sa rsolution est
d'environ 0,02 m avec une incertitude de mesure infrieure 0,1 m.
Les rsultats sont obtenus pour les longueurs de stylet (L) de 20, 40 et 60 mm. Afin de comparer
les rsultats de mesure avec ceux obtenus par la mthode de sparation, le palpeur a t test
l'quateur ( = 0) et une latitude de 30 ( = 30) avec l'angle couvrant lintervalle 0 360
avec un incrment de 9. La Figure 3-13 montre les variations du pr-dplacement obtenues
partir des mesures directes et celles obtenues partir de la mthode de sparation. Les courbes
obtenues par la mthode de sparation (erreurs spares) sont en bon accord avec les erreurs
mesures directement par le mcanisme de Dobosz et Wozniak (erreurs mesures directement).
67
L = 20 mm L = 40 mm L = 60 mm
quateur ; = 0
Latitude = 30 ; = 0
Erreur spare Erreur mesure 2S
Figure 3-13 : Comparaison de la variation du pr dplacement obtenue partir des mesures

directes et celle obtenue partir de la mthode de sparation propose, les lignes continues sans
symboles dlimitent la bande qui caractrise les dispersions des mesures ( 2s).
3.2.1.2 Validation de rsultats (Erreur machine)

Afin de mesurer indpendamment la contribution de la machine l'erreur totale, un montage
spcial a t dvelopp. La Figure 3-14 montre le montage compos de deux sphres de 12,7 mm
de diamtre chacun, spar dune distance de 20 mm (centre centre), une distance
correspondante au diamtre de la sphre d'essai de la MMT utilise pour lapplication de la
mthode de sparation. Les deux sphres sont montes sur une plaque, elle-mme monte sur un
support cylindrique positionn dune faon stable sur la table de la MMT. Les deux sphres sont
situes peu prs dans la position o se trouvait la sphre d'essai pendant lapplication de la
mthode de sparation (position 1). La MMT est utilise pour mesurer la distance entre les deux
68
sphres en 24 directions dans le plan horizontal en faisant tourner l'ensemble de 0 360 autour
de l'axe du support cylindrique par un incrment de 15. Pour chaque direction de mesure, chaque
centre de la sphre est calcul partir de 5 points indiqus, cette procdure est rpte 5 fois et
une moyenne est calcule. Les deux sphres sont mesures en utilisant les mmes directions
dapproches du palpeur afin davoir le mme biais (d aux lobes du palpeur) sur les coordonnes
des centres des sphres, ceci minimise limpact sur la distance mesure entre les deux sphres.
La Figure 3-15 montre les erreurs de la machine partir de mesures directes et celles obtenues
par la mthode de sparation.
Figure 3-14 : Montage utilis pour valider les erreurs machine dans un petit volume de mesure de
la MMT.
90
3 m
120 60
0 m
150 -3 m 30
180 0
210 330
240 300
270
Erreurs mesures
Erreurs spares
Figure 3-15 : Erreur machine partir des mesures directes (erreurs mesures) et partir de la
mthode de sparation (erreurs spares).
69
3.3 Limites de la mthode de sparation des erreurs

Afin d'tudier les limites de la mthode, le pr-dplacement est simul par une fonction
priodique, y, caractrise par trois lobes ressembler aux lobes d'un palpeur dclenchement
par contact
y()=A(1-|sin(N)|);
o
N = q/2 ; q = nombre de lobes
[0, 2]
A : amplitude
La Figure 3-16 montre la variation du pr-dplacement simul avec A = 1 et q = 3.
90 3
120 60
150 30
1
180 0
210 330
240 300
270
Figure 3-16 : Forme de la variation du pr-dplacement simul.
L'objectif de la simulation est de dterminer les conditions qui rendent la mthode aveugle aux
erreurs du palpeur en fonction du nombre de points palps et de l'indexation du premier point
palp par rapport au palpeur. Ltendue radiale de la variation du pr-dplacement obtenue est
compare lamplitude A simule. La Figure 3-17 montre le pourcentage des erreurs de palpeur
identifies (spares) en fonction du nombre de points palps et en fonction de la position du
premier point palp. La Figure 3-17a) montre que si 3 points sont palps sur un cercle, la
mthode est compltement aveugle la variation du pr-dplacement. Pour 6 points palps sur un
cercle, la mthode est compltement aveugle la variation de pr-dplacement, si le premier
point par rapport au palpeur est 30 ou 90 , mais il peut dtecter 100% de la variation de pr-
dplacement si le premier point est 0 ou 60. La Figure 3-17b) est une projection de la Figure
3-17 a) dans le plan Nombre de points palps et Pourcentage derreurs visibles. Elle montre
70
que le pourcentage des erreurs visibles du palpeur augmente avec le nombre de points palps et
que ce pourcentage est plus grand si le nombre de points palps n'est pas un multiple de trois.
Pour les rsultats prsents prcdemment dans ce chapitre, le nombre de points utiliss est 24,
cest un multiple de trois, alors le pourcentage d'erreurs visibles du palpeur est suprieur ou gal
80 % de l'erreur relle. Ce nombre de points a t choisi en fonction de lincrment de
l'indexation de l'axe B disponible qui est de 7,5 donnant un maximum de 48 points quidistants
sur chaque cercle. Toutefois, afin de maintenir la dure du test court, nous avons choisi un
incrment dindexation de laxe B de 15 qui donne un total de 24 configurations. 16
configurations auraient aussi t un choix justifiable.
a) b)
Figure 3-17 : Pourcentage des erreurs de palpeur visibles en fonction du nombre de points et en
fonction du premier point palp relatif au palpeur.
3.4 Sparation de Variances

Cette section prsente une mthode pour estimer la non-rptabilit de mesure et de ses sources
sur une machine mesurer tridimensionnelle. L'approche utilise comme donnes d'entre, les
rsidus obtenus partir de la mthode de sparation des erreurs de palpeur des erreurs de la
machine sur une MMT L'objectif est d'utiliser les donnes non expliques par le modle afin de
sparer les contributions aux erreurs alatoires provenant de la direction d'approche de la
machine et la direction de dclenchement du palpeur Ces informations peuvent ensuite tre
utilises comme entre pour l'estimation de l'incertitude de mesure.
71
3.4.1 Principe de lapproche

On prend en compte les erreurs alatoires, non expliques par la modle de sparation des erreurs
pour dterminer la variabilit due au palpeur et la variabilit due au reste de la machine. La
Figure 3-7 prsente les erreurs non expliques par le modle. Pour chaque configuration, ces
erreurs sont dfinies par la diffrence entre les erreurs mesures et les erreurs prdites par le
modle. Puisque la mthode de sparation est base sur la redondance de mesures, alors chaque
direction dapproche de la machine et du palpeur est rpte n fois, dans notre cas n=24. Le
principe de notre dveloppement est bas sur la dcomposition de la variabilit totale suivant
chaque direction de dclenchement du palpeur et chaque direction dapproche de la machine ; par
exemple, la direction dindice 1 de dclenchement du palpeur est rpt 24 fois (une fois par
configuration) mais cette direction dapproche est combine avec 24 directions dapproche de la
machine. Pour cela, on dveloppe une procdure qui permet de suivre chaque direction de
dclenchement du palpeur et chaque direction dapproche de la machine, puis on applique le
principe de la dcomposition de la variabilit totale pour chaque direction dapproche suivie.
Pour illustration, la Figure 3-18 et la Figure 3-19 prsentent, respectivement, le suivie de la
direction de dclenchement du palpeur dindice 1 et la direction dapproche 1 de la machine.
Sphre dessai
Configuration (1,1) Configuration (2,1)
Touche du stylet 5
n 4
4 3
3 4 1 2 3
5 2 5 2
n
5 1
1 1
23 4
n
n
Configuration (3,1) Configuration (n,1)

4
n-1
n 23
1
4 3 4 3
5 2 5 2
1 1
n n
n
1
2
3 4
Figure 3-18 : Direction 1 de dclenchement du palpeur utilise avec n directions dapproche machine.
72
Sphre dessai
Configuration (1,1) Configuration (1,n)
Touche du stylet
4 3 4 3
5 2 5 2
n 5
5 1 n 4
1 1
23 4 1 2 3
n
n
Configuration (1,n-1) Configuration (1,2)
4 3 4 3
5 2 5 2
n
1
4 1 2
1 n-1
n 23 3 4
1
n n
Figure 3-19 : Direction 1 dapproche machine utilise avec n directions de dclenchement du palpeur.
3.4.2 galit fondamentale de la dcomposition de la variabilit totale
3.4.2.1 Direction de dclenchement du palpeur.

Soit i lindice de la direction de dclenchement du palpeur. La quantit qui caractrise la
variabilit des erreurs mesures par rapport leurs moyennes pour une direction de
dclenchement du palpeur spcifique est
, (3-19)
ou , est lerreur mesure la configuration (k,i), correspondante la direction i de

dclenchement du palpeur
,
est la moyenne des erreurs mesures, dfinie par (dans notre cas, n=24)
Soit la grandeur qui caractrise la variabilit des erreurs prdites par rapport la moyenne
des erreurs mesures, elle est dfinie par , , ou , est lerreur prdite
la configuration (k,i), correspondante la direction i de dclenchement du palpeur.
73
La variabilit qui caractrise les erreurs alatoires non expliques par le modle est dfinie par
. Pour chaque direction i de dclenchement du palpeur, lquation de la dcomposition de la
variabilit scrit [93] :
(3-20)
Or est compos de deux type de variabilit, la variabilit due au palpeur dans la
direction de dclenchement i et la somme des variabilits due la machine dans ces n

directions dapproche (k=1,,n).
On peut crire, donc lquation suivante
. (3-21)
Pour chaque direction i de dclenchement du palpeur, nous avons lquation suivante :
. , , (3-22)
Puisque le palpeur est utilis dans les i=1,n directions de dclenchement, n quations comme
lquation (3-22) sont alors gnres pour un test complet.
3.4.2.2 Direction dapproche de la machine.

Soit j lindice de la direction dapproche de la machine. La quantit qui caractrise la variabilit
des erreurs mesures par rapport leurs moyennes pour une direction spcifique dapproche de la
machine est :
, (3-23)
ou , est lerreur mesure la configuration (j,k), correspondante la direction dapproche de la

machine j.
,
est la moyenne des erreurs mesures dfinie par (dans notre cas, n=24)
Soit la grandeur qui caractrise la variabilit des erreurs prdites par rapport la moyenne
des erreurs mesures, elle est dfinie par ,
ou , est lerreur prdite la configuration (j,k), correspondante la direction dapproche de la

machine j.
74
La variabilit qui caractrise les erreurs alatoires non expliques par le modle est dfinie par
. Pour chaque direction dapproche j de la machine, lquation de la dcomposition de la
variabilit scrit [93] :
(3-24)
Or est compos de deux type de variabilit, la variabilit due la machine dans la
direction dapproche j et la somme des variabilits due au palpeur dans ces n directions
dapproche (k=1,,n).
On peut crire, donc lquation suivante
. (3-25)
Pour chaque direction dapproche j de la machine, nous avons :
. , , (3-26)
Puisque la machine est utilise dans j=1,n directions dapproche, n quations comme lquation
(3-26) sont gnres pour un test complet. En outre, les n variances et les n variances
sont des inconnues, les autres valeurs sont calcules partir des donnes mesures et
prdites par le model de sparation. Les n variances et les n variances sont les
mmes inconnues comme lquation (3-22).
3.4.2.3 Systme didentification

Un test complet fournis un total de n quations, comme lquation (3-22), chacune pour une
direction de dclenchement du palpeur et n quations, comme lquation (3-26), chacune pour
une direction dapproche de la machine. Lensemble des 2n quations contient 2n inconnues.
Ces 2n quations peuvent tre reprsent sous la forme matricielle :
75
, ,
0 0 1 1 1 , ,
0 0 1 1 1
0 0 1 1 1 , ,
1 1 1 0 0 , ,
1 1 1 0 0
, ,
1 1 1 0 0
, ,
(3-27)
Le systme didentification pourrait tre simplifi et crit sous la forme :
(3-28)
A est la matrice didentification de taille (2n x 2n). Le Rang de cette matrice est de 2n-1, il est
dficient de 1 alors ce systme ne nous permet pas davoir des valeurs absolues des variances,
mais il permet de donner la variation des variances avec les directions de dclenchement du
palpeur et avec les directions dapproche de la machine.
3.4.3 Rsultats exprimentaux

Les donnes exprimentales sont obtenues partir des rsultats prsents dans la Figure 3-7. Pour
chaque configuration, on calcul les rsidus qui sont les erreurs mesures moins les erreurs
prdites,
La Figure 3-20 prsente la variation des variances pour les 24 directions de dclenchement du
palpeur et les 24 directions dapproche de la machine. Daprs cette figure, on constate que il y a
une variation maximale de 1.19 (m)2 pour les variances relatives au palpeur et une variation
maximale de 1.42 (m)2 pour les variances relatives la machine. Il est noter que la courbe qui
reprsente la variation des variances relatives au palpeur une forme trilob et que la variance
diminue quand lerreur de pr dplacement relatif au palpeur diminue. Ceci indique que le
palpeur est probablement moins rptable dans les directions de dclenchement qui ont une erreur
de pr-dplacement importante.
76
a) b)
Figure 3-20: Variation de variances associes a) au palpeur et b) la machine.
3.4.4 Variabilit totale au cours des mesures relles

L'analyse prcdente a rvl que les variances ne peuvent tre estimes partir des rsultats des
tests. Toutefois, une mthode est maintenant propose d'enrichir les donnes et fournir au moins
quelques connaissances sur le absolue de la variance, c'est dire la variance elle-mme. Un
essai supplmentaire est effectu consistant mesurer plusieurs reprises une surface plane dans
la direction dapproche de la machine r et la direction de dclenchement du palpeur q, soit la
configuration (r, q). La Figure 3-21 montre la configuration utilise. palper la sphre de rfrence
serait galement acceptable, condition que la machine ait des commandes de mouvement
d'excellente qualit afin de palper toujours la mme position sur la sphre de rfrence. Une
srie de 10 rptitions de mesures ont donn une variance de 0,8 m 2.
Surface
Palpe
Figure 3-21: Essai de rptabilit pour une seule configuration.

77
La variance combine associe toute configuration (j, i) est ,

, et il peut tre exprim en
fonction de la contribution des variances de palpeur et de la machine.
,
(3-29)
La variance du palpeur peut tre exprime comme combinaison de sa variance relative, la

variation de la variance obtenue partir de la mthode de sparation et un biais. Le biais est la
mme pour tous les directions de dclenchement du palpeur.
(3-30)
o est la variance relative du palpeur dans la direction de dclenchement i, comme le

montre la Figure 3-20 a).
De mme, la variance de la direction d'approche de la machine est
(3-31)
o estla variance relative de la machine dans la direction dapproche j, comme le montre
la Figure 3-20 b).

En combinant les quations (3-30) et (3-31) dans l'quation (3-29) on aura
,
(3-32)
o les deux biais peuvent tre combins comme conduisant
,
(3-33)
En substituant la valeur combine de la variance obtenues exprimentalement pour la

configuration (r, q) dans l'quation (3-33) permis d'estimer . Par la suite, la variance absolue
peut tre calcule en utilisant l'quation (3-33) pour toute configuration de mesure. Une telle
capacit est hautement souhaitable dans le contexte plus large de l'estimation de l'incertitude des
mesures relles faites sur une machine mesurer tridimensionnelle. L'quation (3-33) permet la
gnration d'une mesure relle de la variance associe au processus de palpage. Avec l'intrt
croissant pour l'utilisation de la mthode de Monte Carlo pour l'estimation de l'incertitude en
mtrologie, ce rsultat est utile.
78
3.5 Conclusion
Une mthode pratique pour sparer les erreurs de palpeur (en rotation pendant les tests) partir
du reste des erreurs de la machine (ne tourne pas pendant les tests) est propose. Cette mthode
est base sur le palpage dune sphre de rfrence selon plusieurs configurations en faisant un
retournement du systme de palpage. La mthode a t teste et valide par des mesures
indpendantes. Cette mthode permet de dtecter la prsence de mauvaises donnes de palpage et
de dterminer si la source est la machine ou le systme de palpage. Les donnes non expliques
par le modle de sparation sont traites afin de sparer les contributions alatoires aux rsultats
de palpage provenant de la direction de l'approche de la machine et de la direction de
dclenchement du palpeur. Le rsultat indique que la direction de dclenchement du palpeur est
probablement moins rptable, dans la direction de l'augmentation du pr-dplacement. Le
palpage dune configuration unique est en outre rpt pour estimer un biais de variance
combine qui peut tre associe toute configuration de palpage et fournit un moyen pour
estimer la variance de mesure pour toutes les configurations de mesure. Ce travail fournit un
rsultat utile pour l'estimation de l'incertitude de mesure de coordonnes de la mtrologie.
79
CHAPITRE 4 RDUCTION DE NOMBRE DE CONFIGURATIONS ET

DE NOMBRE DE POINTS PALPS POUR LA MTHODE DE
SPARATION
Ce chapitre prsente un raffinement de la mthode de sparation des erreurs de palpeur et des

erreurs de la machine sur une MMT. L'objectif est de rduire la quantit de donnes ncessaires
et ainsi minimiser le temps de test afin de rduire le cot industriel des vrifications priodiques
bases sur cette mthode.
4.1 Choix de configurations

Les mesures ont t effectues sur l'quateur de la sphre, en utilisant n = 24 points de mesure
pour un total de 24 configurations de systme de palpage pour mettre en uvre la mthode au
complet. Afin de rduire le temps de test de la mthode, quatre stratgies sont maintenant
prsentes pour rduire le nombre de configurations du systme de palpage.
4.1.1 Stratgie 1: M configurations successives

Sur les 24 configurations de base, 23 sous-systmes sont forms par l'accumulation des M
configurations successives, partir d'un sous-systme form par deux configurations successives
puis un sous-systme form par trois configurations successives jusqu' un systme form par les
24 configurations. Pour chaque sous-systme, le conditionnement de la matrice d'identification
est enregistr. Le Tableau 4-1 montre les sous-systmes forms des M configurations accumules
successives. La Figure 4-1 prsente l'volution du conditionnement. Le conditionnement est un
bon indicateur de la capacit d'inverser la matrice didentification et de la sensibilit au bruit des
mesures [94].
80
Tableau 4-1: Sous-systmes forms par M configurations successives (Stratgie 1)
Rang Conditionne-
M Configurations accumules successives
de P ment de P
B B B B B B B B
2 0 15 47 30.55
3 0 15 30 47 19.60
4 0 15 30 45 47 15.34
5 0 15 30 45 60 47 13.19
6 0 15 30 45 60 75 47 11.99
7 0 15 30 45 60 75 90 47 11.26
8 0 15 30 45 60 75 90 105 47 10.80
9 0 15 30 45 60 75 90 105 120 47 10.49
..
23 0 15 30 45 60 75 90 105 120 330 47 9.70
24 0 15 30 45 60 75 90 105 120 330 345 47 9.69
La Figure 4-1 montre que le conditionnement s'amliore rapidement au dbut, puis une
amlioration non significative aprs laccumulation de neuf configurations. Une rduction du
conditionnement de moiti est obtenue en accumulant les trois premires configurations.
Figure 4-1 : Conditionnement en fonction du nombre de configurations accumules successives

(Stratgie 1).
81
4.1.2 Stratgie 2: M configurations partir de sous-ensembles de paire viable

Commenons avec la configuration A = 0 et B = 0 du systme de palpage comme une
configuration de base laquelle d'autres configurations sont ajoutes une la fois, les
configurations ajoutes sont dfinies par A = 0 et B = i * 15 avec i = 1, 2, 3, ..., 23. Il y a donc
23 paires de configurations tester. Le conditionnement et le rang de la matrice d'identification
correspondante chaque paire de configuration sont calculs et les rsultats sont prsents dans
la Figure 4-2 a) et 4-2 b). partir de ces figures, on constate qu'il y a huit paires de
configurations slectionnes (correspondant neuf configurations du systme de palpage) qui ont
un rang de 47 et un conditionnement de lordre de 30,55. Un rang de 47 correspond au rang de la
matrice d'identification pour un systme complet avec 24 configurations.
a) b)
Figure 4-2 : a) Rang et b) conditionnement pour les 23 paires de configuration testes.
Un sous-ensemble de configurations est constitu des configurations participant aux paires

viables (rang = 47). Puis des ensembles de M configurations sont construits en ajoutant
successivement une Mme configuration partir de ce sous-ensemble. Le Tableau 4-2 prsente les
sous-systmes forms des M configurations et l'volution du conditionnement des matrices
didentification correspondante chaque ensemble. Les rsultats montrent que l'amlioration du
conditionnement n'est pas significative partir de laccumulation de cinq configurations. Une
rduction du conditionnement de deux tiers est obtenue en accumulant les trois premires
configurations choisies.
82
Tableau 4-2: Sous-systmes forms par M configurations partir du sous-ensemble constitu des
configurations participant aux paires viables (Stratgie 2)
Nbre de Rang Conditionn-

Configurations slectionnes
configurations de P ement de P
B B B B B B B B
2 0 15 47 30.55
3 0 15 75 47 13.19
4 0 15 75 105 47 11.42
5 0 15 75 105 165 47 10.79
6 0 15 75 105 165 195 47 10.50
7 0 15 75 105 165 195 255 47 10.39
8 0 15 75 105 165 195 255 285 47 10.33
9 0 15 75 105 165 195 255 285 345 47 10.31
4.1.3 Stratgie 3 : Choix squentiel de la meilleure Mme configuration

Commenons avec la configuration A = 0, B = 0 laquelle on ajoute d'autres configurations
une la fois pour former des paires de configuration. Le conditionnement de la matrice
d'identification correspondant chaque paire de configuration est enregistr, la paire ayant le plus
petit conditionnement est slectionne. Puis on ajoute les autres configurations qui restent, une
la fois la paire de configuration choisie prcdemment. Le conditionnement de la matrice
d'identification correspondant chaque trio de configuration est enregistr, le trio qui a le plus
petit conditionnement est slectionn. Ce processus se poursuit jusqu' ce que toutes les
configurations soient utilises. Le Tableau 4-3 prsente les configurations choisies chaque
tape.
83
Tableau 4-3: Sous-systmes forms par M configurations choisies squentiellement avec la

meilleure Mme configuration
Rang Conditionnement
M Configurations slectionnes
de P de P
B B B B B B B B
2 0 15 47 30.55
3 0 15 225 47 12.89
4 0 15 225 330 47 11.21
5 0 15 225 330 285 47 10.73
6 0 15 225 330 285 210 47 10.45

23 0 15 225 330 285 210 150 47 9.70
24 0 15 225 330 285 210 150 345 47 9.69
L'ordre des configurations choisies, dfinies par langle B, est le suivant:

B = 0, 15, 225, 330, 285, 210, 105, 45, 315, 240, 75, 60, 300, 165, 195, 30, 255, 120, 180, 90,
270, 135, 150 et 345.
La Figure 4-3 prsente l'volution du conditionnement de la matrice didentification, calcule
chaque tape pendant le choix des configurations, en fonction du nombre de configurations
choisies. Une rduction du conditionnement des deux tiers est obtenue avec les trois premires
configurations choisies.
84
Figure 4-3 : Conditionnement en fonction du nombre de configurations choisies (Stratgie 3).
4.1.4 Stratgie 4 : M meilleures configurations

partir des 24 configurations de base, les meilleurs ensembles de M configurations sont
slectionns en se basant sur le conditionnement des matrices didentifications rsultantes. Pour
un sous-systme avec M configurations, parmi toutes les combinaisons possibles de M
configurations parmi les 24 configurations de base, la combinaison donnant le plus petit
conditionnement est retenue. Le Tableau 4-4 prsente les configurations choisies pour les huit
sous-systmes slectionns. Une rduction du conditionnement de deux tiers est obtenue avec
seulement trois configurations.
Tableau 4-4: Configurations slectionnes (Stratgie 4)
M Configurations slectionnes Rang de P Conditionnement de P
B B B B B B B B
2 15 270 47 30.54
3 45 75 300 47 12.88
4 0 30 135 345 47 11.21
5 0 60 75 105 225 47 10.66
6 30 60 105 210 225 330 47 10.44
7 75 120 150 165 180 255 315 47 10.27
8 60 135 195 225 270 285 300 315 47 10.16
9 0 15 90 150 180 210 225 255 2 47 10.07
85
4.2 tude comparative

Les erreurs de la machine et du palpeur estimes partir d'un systme rduit sont compares
celles obtenues avec un systme complet de 24 configurations et prsentes aux Figures 4-4, 4-5
et 4-6 respectivement pour un ensemble de 2, 3 et 9 configurations. Bien que les deux premires
configurations donnent un systme d'identification avec un rang = 47 et un bon conditionnement
de lordre de 31, les erreurs identifies ne sont pas satisfaisantes comparativement aux erreurs
obtenues avec un systme complet de 24 configurations. Ceci est prvu partir du moment o
aucune moyenne ne se produit. Toutes erreurs alatoires de mesure affectent les erreurs
systmatiques estimes. On peut noter que pour les trois premires configurations pour les quatre
stratgies tudies, la forme gnrale de lerreur de la machine et les erreurs du palpeur sont
obtenues. Mais avec neuf configurations, les erreurs estimes sont beaucoup plus prs des erreurs
estimes avec un systme complet de 24 configurations.
configurations et un systme rduit avec les 2 premires configurations successives.
86
configurations et un systme rduit avec 3 configurations pour les 4 stratgies tudies.
configurations et un systme rduit avec 9 configurations pour les quatre stratgies tudies.
87
Aprs l'estimation des paramtres, une analyse des rsidus a t ralise. Les erreurs de la
machine et du palpeur identifies partir du systme complet avec 24 configurations sont
retenues comme valeurs de rfrence et les rsidus sont calculs par rapport cette rfrence. Le
Root Mean Square (RMS) pour les erreurs de la machine et les erreurs du palpeur estimes sont
calcules en utilisant la formule:
(4-1)

o R est la norme du rsidu calcul pour les configurations choisies. Les indices p et m indiquent
le palpeur et la machine respectivement.
Par exemple, pour l'erreur du palpeur:
, , (4-2)
, est l'erreur du palpeur, estime partir du systme rduit, dans la ieme direction dapproche
, est l'erreur du palpeur, estime partir du systme complet de 24 configurations, dans la ieme
direction dapproche
Un pourcentage D est galement calcul. Ce pourcentage reprsente la norme, R, par rapport la
norme, des erreurs identifies partir dun systme complet de 24 configurations.
Pour les erreurs de palpeur :
1 100% (4-3)
o ,
Par exemple, pour Dp = 97% signifie que 97% des erreurs de palpeur identifies par un systme
complet de 24 configurations sont expliques par un systme rduit compos de configurations
slectionnes.
L'volution du RMS avec le nombre de configurations pour les diffrentes stratgies est
reprsente dans la Figure 4-7. Cette figure montre que le RMS dcrot plus rapidement pour
toutes les stratgies impliquant des configurations slectionnes, soit les stratgies 2, 3 et 4. Une
diminution de 66% de la valeur RMS est obtenue en ajoutant simplement une 3eme configuration.
En prsence d'effets non systmatique, au moins trois configurations sont ncessaires pour
estimer leffet systmatique, mme si ce n'est que grossirement. Les configurations choisies
88
(stratgies 2, 3 et 4) sont quivalentes et donnent de meilleurs rsultats par rapport l'utilisation

de configurations successives (stratgie 1). Ces conclusions seront tudies par simulation dans la
section suivante.
a) b)
Figure 4-7 : volution de la RMS avec le nombre de configurations accumules pour a) erreur du
palpeur et b) erreur de la machine.
4.3 Simulation de l'effet du bruit de mesure sur le nombre de

configurations
Sans bruit de mesures, deux configurations (paire viable) sont suffisantes pour sparer les erreurs
de la machine et les erreurs du palpeur. Si aucun effet alatoire significatif nest prsent, une
erreur est simplement interprte comme une erreur systmatique. Pour bien estimer les erreurs
systmatiques en prsence deffets alatoires, on devrait augmenter le nombre de configurations
pour converger vers une moyenne reprsentative. Dans cette section, nous explorons, par
simulation, l'effet des erreurs alatoires et leffet du nombre de configurations sur lestimation
des erreurs de palpeur et des erreurs de la machine. Les erreurs de la machine sont simules par
une forme elliptique avec une amplitude de 0.003 mm tandis que les erreurs de palpeur sont
simules par une forme trilobe avec une amplitude aussi de 0.003 mm. Le nombre de points
mesurs par configuration est n = 24 pour 24 configurations dans le cas dun test complet. Les
erreurs de mesure sont perturbes par des erreurs alatoires suivant une loi normale N(0,2) o
est lcart-type. Pour les simulations, trois niveaux d'cart-type ont t utiliss, savoir SE1 = 0,
SE2 = 0.35 et SE3 = 0.7 m. La valeur de 0.7 m correspond aux rsultats d'un test de
89
reptabilit, selon la norme ASME.B89.1.12M [72], effectu au laboratoire sur la machine

utilise pour les essais exprimentaux.
Pour chaque valeur d'cart-type, les erreurs de la machine et du palpeur sont identifies en
utilisant diffrents nombres de configurations; de 2 24 pour les configurations de base
successives (Stratgie 1) et de 2 9 pour les configurations choisies (stratgies 2, 3 et 4).
Pour chaque nombre de configurations, les erreurs de la machine et les erreurs du palpeur sont
identifies et le RMS est calcul en utilisant l'quation (4-1). Ce processus est rpt 10 000 fois
et la valeur moyenne du RMS est indique. La Figure 4-8 montre l'volution du RMS avec le
nombre de configurations et pour les diffrents niveaux d'carts-types. Comme prvu, pour un
niveau d'erreur alatoire donn, le RMS diminue avec l'augmentation du nombre de
configurations. Il peut tre not galement, comme on pouvait s'y attendre d'un systme linaire,
que les valeurs RMS sont proportionnelles l'cart-type des erreurs alatoires. Le gain en RMS
obtenu par l'ajout de configurations diminue progressivement. On constate galement que
l'utilisation de certaines configurations (stratgies 2, 3 ou 4) au lieu de simplement les
configurations successives (stratgie 1) fournit des estimations qui se rapprochent de celles
obtenues par un systme complet. Par exemple, lutilisation des trois configurations des stratgies
2, 3 ou 4 fournit des rsultats quivalents ceux obtenus partir de quatre configurations
successives (stratgie 1). Enfin, partir de 9 configurations, toutes les stratgies sont
quivalentes.
a) b)
Figure 4-8 : volution de RMS (mm) en fonction du nombre de configurations a) pour diffrents
niveaux derreurs alatoires et pour M configurations successives (stratgie 1), b) pour les quatre
stratgies tudies avec lcart type de perturbation SE3.
90
4.4 Stratgie dchantillonnage Simulation et application pour la

mthode de sparation
Dans cette section, on prsente une simulation de la mthode de sparation des erreurs de palpeur
et des erreurs de la machine dans le but de rduire le nombre de points palps sur un cercle.
partir dun nombre minimal requis de points mesurs n, on calcul le pourcentage derreur
identifie et on reconstitue cette erreur par (n * NOR) points, o NOR est le nombre dondulation
par rvolution qui caractrise lerreur identifie. Cette mthode sera nomme mthode de
reconstitution par replie (Pour avoir le dtail de dveloppement, voir annexe 1). Cette approche a
t approuve par simulation et applique dans notre cas de sparation des erreurs de la machine
et des erreurs de palpeur en palpant 8 points sur lquateur de la sphre et appliquant la mthode
de sparation avec 8 retournement, le rsultat a t valid par comparaison avec un test complet
(24 points palps et 24 retournement).
4.4.1 Principe de la stratgie par replie

Le principe de la stratgie est bas sur le thorme dchantillonnage de Shannon-Nyquist, le
nombre de points palps n doit tre suprieur ou gale 2p+1, avec p la plus grande frquence
(dans notre cas cest le nombre dondulation par rvolution) contenue dans le profil des erreurs de
mesure brutes. Cette valeur doit tre connue lavance. A titre dillustration, quand on palpe
lquateur dune sphre qui est suppose parfaite, le signal obtenu, aprs traitement de donnes
est une combinaison de deux erreurs, les erreurs de la machine et les erreurs de palpeur,
supposons que lerreurs de palpeur ait une forme trilobe et lerreur de la machine ait une forme
elliptique, dans ce cas, le plus grand nombre dondulation par rvolution contenu dans le profil
des erreurs brutes est 3. Alors, le nombre de point requis, est au moins gale a 7, car n = 2*3+1.
Le dveloppement que nous avons apport sur la base de cette thorie est de reconstituer le profil
de lerreur de la machine et lerreur du palpeur partir dun nombre de points suprieur ou gale
n dans lintervalle [0, 2 ].
4.4.2 Simulation de la stratgie dchantillonnage

Pour garder une similarit par rapport nos tests exprimentaux, on simule les erreurs du palpeur
par une forme trilobe et les erreurs de la machine par une forme elliptique, Figure 4-9 a) et b).
Ces erreurs sont utilises pour reproduire les erreurs brutes combines pour toutes les
91
configurations (voir annexe 3) et par la suite identifier les erreurs sparment. Dans cette
simulation, on ne prend pas en compte les bruits de mesures.
a) b)
Figure 4-9 : Erreurs simules, a) erreurs du palpeur ; b) erreur de la machine.
A titre dillustrations, la mthode a t applique pour 7, 8, 9, 10 et 11 points mesurs. Pour

chaque cas, on identifie lerreur du palpeur et lerreur de la machine obtenue partir de la
mthode de sparation, puis on reconstitue ces erreurs avec un nombre suprieur de points. Les
Figure 4-10, Figure 4-11, Figure 4-12, Figure 4-13 et Figure 4-14. Prsentent, respectivement, les
rsultats de simulation pour 7, 8, 9, 10 et 11 points mesurs.
On constate, daprs ces figures, que la forme de lerreur reconstitue par replie pour certains cas
est comparable a lerreur simule initialement mais dpend fortement de la divisibilit du nombre
de points palps par rapport au nombre dondulation par rvolution ; si le nombre de points
palps est un multiple de 2, la mthode de reconstitution de signal par replie nest pas efficace
pour lerreur de la machine. Si le nombre de points palps est un multiple de 3, la mthode de
reconstitution de signal par replie nest pas efficace pour lerreur de palpeur. On constate que, le
meilleur choix de nombre de points palps, pour bien exploiter cette mthode, sont les nombres
premiers, sauf que ce choix est peut tre contraint par le fonctionnement physique de linstrument
de mesure ; par exemple, pour le cas de la tte orientable PH10M de Renishaw, le petit incrment
dindexation de langle B est 7.5, donc les incrments disponibles, pour avoir des points
quidistants sur un cercle parallle lquateur de la sphre dessai sont, 7.5, 15, 22.5, 30,
45, 60, 90,120et 180, donnant respectivement 48, 24, 16, 12, 8, 6, 4, 3 et 2 points
quidistants. Dans ce cas, tous les nombres qui sont suprieurs 3, ne sont pas des nombre
92
premiers. Si on veut reconstituer, les erreurs de palpeur identifies, on pourrait choisir 8 comme
tant le plus petit nombre non divisible par 3, et si on veut reconstituer lerreur de la machine,
tous les nombre disponible sont divisibles par 2, on devrait, donc, faire un choix judicieux de
nombre de points palps, par exemple n=16 pourrait tre un choix raisonnable pour avoir la
forme de lerreur de la machine et aussi il permet de reconstituer la forme de lerreur de la
machine, car 16 nest pas divisible par 3.
4.4.2.1 Rsultats de simulation pour 7 points palps

La Figure 4-10 prsente la forme de lerreur du palpeur et lerreur de la machine obtenues partir
de la mthode de sparation en utilisant 7 points mesurs et 7 retournements. On constate,
visuellement, que la forme des erreurs identifies (avant lapplication de la mthode de
reconstitution par replie) ne reprsentent par les erreurs simules initialement. En exploitant les
erreurs identifies et en appliquant la mthode de reconstitution par replie, on constate que la
forme obtenue des erreurs est comparable aux erreurs simules initialement (Figure 4-9). Pour ce
cas, lerreur du palpeur est obtenue partir de 21 point qui est 3*7 et lerreur de la machine est
obtenue partir de 14 points qui est 2*7.
Erreurs identifies avec 7 points Erreurs identifies reconstitues par

palps et 7 retournements replie
Erreur du palpeur
Figure 4-10 : Application de la mthode de reconstitution par replie pour le cas de 7 points.
93

La Figure 4-11 prsente la forme de lerreur du palpeur et lerreur de la machine obtenue partir
visuellement, que la forme des erreurs du palpeur identifies (avant lapplication de la mthode
de reconstitution par replie) ne reprsentent par les erreurs simules initialement (Figure 4-9). En
exploitant les erreurs identifies et en appliquant la mthode de reconstitution par replie, on
constate que la forme des erreurs de palpeur est comparable aux erreurs simules initialement.
Pour les erreurs de la machine, la mthode ne permet pas de reconstituer le profil avec plus de
points, car 8 est un multiple de 2.

Erreur du palpeur

94
visuellement, que la forme des erreurs de la machine identifies (avant lapplication de la

mthode de reconstitution par replie) sont relativement similaires aux erreurs simules
initialement. En exploitant les erreurs identifies et en appliquant la mthode de reconstitution
par replie, on constate que la forme des erreurs de la machine est comparable aux erreurs
simules initialement (Figure 4-9). Pour ce cas, lerreur de la machine est obtenue partir de 18
point qui est 2*9. Pour les erreurs de palpeur, la mthode ne permet pas de reconstituer le profil
avec plus de points, car 9 est un multiple de 3.

Erreur du palpeur

visuellement, que la forme des erreurs de palpeur identifies (avant lapplication de la mthode
de reconstitution par replie) ne reprsentent par les erreurs simuls initialement (Figure 4-9). En
95
constate que la forme des erreurs est comparable aux erreurs simules initialement Pour ce cas,
lerreur du palpeur est obtenue partir de 30 point qui est 3*10. Pour les erreurs de la machine, la
mthode ne permet pas de reconstituer le profil avec plus de points, car 10 est un multiple de 2.

Erreur du palpeur

visuellement, que la forme des erreurs identifies (avant lapplication de la mthode de
reconstitution par replie) prsente lallure des erreurs simules initialement (Figure 4-9). En
constate que la forme des erreurs tant pour les erreurs de la machine que pour les erreurs de
palpeurs sont comparables aux erreurs simules initialement (Figure 4-9). Pour ce cas, lerreur de
palpeur est obtenue partir de 33 points qui est 3*11 et lerreur de la machine est obtenue partir
de 22 points qui est 2*11.
96
Erreurs identifies avec 11 points palps Erreurs identifies reconstitues par

et 11 retournements replie
Erreur du palpeur
4.4.2.6 Effet de nombre de points palps et effet du premier point palp :

Pour faire une tude plus complte sur leffet de nombre de points palps et leffet du premier
point palp, nous avons fait une tude similaire celle de la limite de la mthode de sparation,
prsentes dans la section 3.3. On dfinie lamplitude de lerreur comme tant ltendue entre
lerreur maximale et lerreur minimale de lerreur identifie. Le pourcentage de lerreur visible
est le rapport de ltendue par rapport lamplitude de lerreur simule initialement (Figure 4-9).
Pour chaque nombre de points choisi, on varie le premier point palp et on enregistre le
pourcentage de lamplitude visible par la mthode de sparation, Dans le cas pratique, on ne
connais pas le premier point palp, il serait donc important de bien choisir le nombre de points
chantillonns pour tre moins sensible au premier point palp. La Figure 4-15 prsente les
rsultats de calcul pour les erreurs de palpeur et les erreurs de la machine simules. Daprs cette
figure, si le nombre de points palps est suprieur ou gale 7, les erreurs de palpeurs et les
erreurs de la machine sont toujours visibles, au moins 50% des erreurs de palpeur identifies sont
97
visibles et au moins 70 % des erreurs de la machine sont visibles. Ces erreurs deviennent de plus
en plus visibles si le nombre de points est important et aussi si le nombre de points palps est non
divisible par 2 pour les erreurs de la machine et non divisible par 3 pour les erreurs du palpeur.
a-1) a-2)
b-1) b-2)
Figure 4-15 : Effet de nombre de points palps et le premier point palp sur le pourcentage
visibles des a) erreurs de la machine, b) erreurs de palpeur.
4.4.3 Application pour des tests rels

Selon les contraintes lies lindexation de langle B de la tte orientable PH10M de Renishaw,
(le petit angle dincrmentation est 7.5), nous avons choisis le nombre de points quidistants
palps sur lquateur de la sphre dessai gale 8 et nous avons appliqu la mthode avec 8
retournements. Dans ce test, nous avons choisis un stylet de longueur 20 mm. La Figure 4-16
prsente les erreurs du palpeur et les erreurs de la machine identifies par la mthode de
sparation lquateur de la sphre dessai (avant et aprs lapplication de la mthode de
reconstitution par replie). On constate que la forme des erreurs de palpeur identifies (avant
98
lapplication de la mthode de reconstitution par replie) ne reprsente pas visuellement la forme

des erreurs obtenues partir dun test complet (24 points palps et 24 retournements), mais elle
indique une tendue de lordre de 2,4 m, donc, 96% damplitude par rapport un test complet.
Pour les erreurs de la machine, 8 points palps ont permis de montrer lallure de la forme de
lerreur en indiquant 94 % damplitude par rapport un test complet.
Avant lapplication de la mthode de Aprs lapplication de la mthode de

reconstitution par replie reconstitution par replie
Erreur du palpeur
Figure 4-16 : Application de la mthode de reconstitution par replie pour des donnes de tests
exprimentales en utilisant 8 points palps et 8 retournements.
Validation de rsultats
En appliquant la mthode de reconstitution par replie pour les erreurs identifies partir de 8
points mesurs et 8 retournement. On constate sur, la Figure 4-17 a) et b), que la forme des
erreurs de palpeur sont comparables aux erreurs identifies pour un test complet (24 point
mesurs et 24 retournements). Pour les erreurs de la machine, la mthode de reconstitution par
replie ne permet pas de reproduire une forme derreur comparable a celle obtenue avec un test
99
complet puisquil y a une superposition des points. Ceci dpend de la forme de lerreur (forme
elliptique) et le nombre de points palp 8 est un multiple de 2.
a) b)
Figure 4-17 : Comparaison de la forme derreurs obtenues par la mthode de sparation avec un
test complet (24 retournements) et celles obtenue avec (8 retournement en appliquant la mthode
de reconstitution par replie); a) erreurs du palpeur, b) erreurs de la machine.
4.5 Conclusion
Ce chapitre prsente quelques stratgies pour de choix de configurations de palpage et une
stratgie dchantillonnage de points palps afin de rduire la dure du test en utilisant la
mthode de dcouplage machine palpeur sur la MMT, quatre stratgies de slection de
configuration sont analyses et testes. Ces stratgies sont slectionnes sur la base du
conditionnement de la matrice didentification du systme rsultant. Le nombre de configurations
du systme de palpage est rduit de 24 9, puis 3 configurations slectionnes donnant ainsi
une rduction du temps de test de 62% et 87% respectivement. Il est constat que lutilisation des
9 et 3 jeux de configurations slectionns permis dexpliquer respectivement 97% et 94% des
erreurs estimes partir de la totalit des 24 configurations. La simulation de l'effet du bruit de
mesure et le nombre de configuration sur le RMS montre quau-del de neuf configurations, le
choix de configurations a peu d'impact. Il est galement montr que lutilisation de 3
configurations choisies (stratgies 2, 3 et 4) fournit des rsultats quivalents ceux obtenus
partir de quatre configurations successives (stratgie 1). Une stratgie dchantillonnage est enfin
100
prsente afin de mettre en vidence la limite de la mthode et aussi pour montrer la capacit
reproduire un grand pourcentage de la forme de lerreur avec le bon choix de nombre de points
palps.
101
CHAPITRE 5 DIAGNOSTIC DES SOURCES DERREURS ALATOIRE

POUR UNE MMT QUIPE DUNE TTE ORIENTABLE ET DUN
CHANGEUR AUTOMATIQUE DE PALPEUR
Lors de linspection dune pice, lorientation du palpeur doit frquemment tre change laide
dune tte orientable afin daccder aux surfaces de la pice concernes. De plus, diffrents
modules de palpeur, mont entre le palpeur et le stylet, sont changs pour modifier les forces de
contact selon les besoins de la tche dinspection. Nous avons ici trois lments distincts pouvant
causer les erreurs soit, le systme dorientation, le changeur de palpeur, et les axes de la machine.
Ces systmes sont sujets des non-conformits et des dfaillances. Ce chapitre prsente quelques
modes exprimentales pour diagnostiquer les sources de non-rptabilit dues au
repositionnement de la tte orientable et due au systme de changement de palpeurs.
5.1 Prsentation des composantes physique dun systme de palpage

articul
La Figure 5-1 prsente les diffrentes composantes du systme de palpage articul. Ce systme
est caractris par deux angles de rotations A et B, par rapport son support, permettant la
touche de stylet de balayer une demi-sphre dans lespace de mesure. Le systme de changement
automatique de palpeur est bas sur un accouplement isostatique et un aimant pour repositionner
le palpeur, avec exactitude, aprs chaque changement.
102
Centre de rotation du systme

de palpage articul
1
z
2 y
4 3
8 x
5
6
B
7 9
A
1 : Support du systme de palpage 4 : Systme de changement de palpeur 7 : Stylet

2 : Systme dorientation 5 : Palpeur 8 : Systme de palpage articul
3 : Rallonge du palpeur 6 : Rallonge du stylet 9 : Touche du stylet
Figure 5-1 : Systme de palpage articul [5, 53].
5.2 Principe de diagnostic

Quand on mesure une sphre dessai plusieurs fois et dans les mmes conditions, on constate que
le centre de la sphre indiqu varie dans une certaine zone. Cette variation dpend de plusieurs
sources qui sont : la direction dapproche de la machine, la direction de dclenchement de
palpeur et lenvironnement de mesure. Ces sources de non rptabilit coexiste chaque point
mesur. Le principe dvaluation de la rptabilit de mesure est dcrit dans la norme ASME
B89.1.12M [72]. Ceci est nomm, dans ce chapitre, test de base et sera enrichi pour
diagnostiquer la non rptabilit de repositionnement de la tte orientable et du changeur de
palpeur. Le diagnostic de la source de la non rptabilit est bas sur une analyse de variances de
la position du centre de la sphre dessai. Pour tester le repositionnement de la tte orientable et
du changeur du palpeur, on fait plusieurs changements dindexation de la tte orientable ou de
palpeur et entre deux changements successifs on fait un test de base.
103
5.2.1 Test de base

Le test de base consiste mesurer une sphre dessai selon les recommandations de la norme
ASME B89.1.12M [72] mais enrichis. On mesure 4 points sur la surface de la sphre (3 points
lquateur et un point au pole). On rpte les mesures de la sphre 10 fois (selon la norme) ou
plus que 10 fois (pour enrichir les tests). A chaque fois, on calcule le centre de la sphre des
moindres-carres et on dtermine la marge maximale de position du centre de la sphre. Ceci
caractrise la non-rptabilit de mesure. Cette erreur est alatoire et entache toutes les mesures
effectues sur la machine.
5.2.2 Test de la tte orientable
5.2.2.1 Test avec changement dindexation de la tte orientable

Pour tester la rptabilit de la tte orientable, on mesure une sphre selon les recommandations
de la norme ASME B89.1.12M, mais enrichis (rptition de mesures 20 fois au lieu de 10 fois
selon la norme). On fait un test de base avec lorientation de la tte orientable dfinie par les
angles A=0 et B=0 (position verticale) puis on change lindexation de la tte orientable
(position dfinie par les angles A=82.5 et B=172.5) puis on remet la tte orientable son
indexation initiale (A=0 et B=0) et on refait un autre test de base sans refaire la requalification
du systme de palpage. On rpte cette opration 20 fois. Lanalyse de rsultats est base sur la
non rptabilite de la position de la sphre. Dans ce cas, trois principales sources affectent la
position de la sphre : la variabilit due au palpeur et aux axes de la machine, la variabilit due au
changement dindexation de la tte orientable et la variabilit due une ventuelle drive de la
machine.
Les tests exprimentaux ont t raliss sur une machine MMT modle LK G90c quipe dun
palpeur dclenchement Renishaw TP2 mont sur un systme articul modle PH10M. Les
Figures 5-2a), b), c) et d) prsentent les variations des coordonnes du centre de la sphre dessai
et de son rayon. Chaque srie de mesure est un test de base quest une rptition de 20 mesures.
Les coordonnes du centre de la sphre enregistr sont reprsentes, sur les figures, par des
toiles (*), puis on calcul une moyenne pour chaque srie de mesures qui est reprsent par un
cercle (O). Pour les Figures 5-2a), b) et c), la marge dans laquelle se trouve les coordonnes X, Y
et Z, pour chaque srie de mesures, est presque la mme et dune valeur moyenne de 2.2 (m) et
104
on constate aussi quil y a une variation entre les moyennes calcules pour lensemble des sries
de mesures. Ceci pourrait tre expliqu par deux choses, soit cause de la rptabilit de
repositionnement de la tte orientable, soit cause dune ventuelle drive de la machine. Pour
expliquer cette variation, un test complmentaire est ralis (voir section 5.2.2.2).
* : Coordonnes du centre de la sphre

O : Moyennes des coordonnes du centre de la sphre
a) b)
c) d)
de la tte orientable.
5.2.2.2 Test sans changement dindexation de la tte orientable

Pour sassurer de la cause de la variation entre les moyennes calcules pour lensemble des sries
de mesures prsentes dans la section 5.2.2.1, on refait un autre test semblable, mais cette fois,
105
sans rindexer la tte orientable entre les tests de base. Ces tests ont t raliss deux jours plus
tard aprs la ralisation des tests avec reindexation de la tte orientable afin de donner le temps
la machine pour quelle se stabilise permettant ainsi de faire les tests dans les mme conditions
comme prcdemment. Les figures 5-3 a), b), c) et d) prsentent les variations des coordonnes
du centre et le rayon de la sphre dessai.
Daprs ces figures, on constate que la marge dans laquelle se trouve les coordonnes X, Y et Z,
pour chaque srie de mesures est presque la mme et dune valeur moyenne de 2.1 (m) et on
constate aussi quil y a une variation entre les moyennes calcules pour lensemble des sries de
mesures et que les allures des variations sont trs semblable celles prsentes dans la section
5.2.2.1. Ceci malgr quil y na pas de changement dindexation entre les 20 sries de mesure.
Ceci suggre que cette variation est cause dune drive de la machine.
a) b)
c) d)
Figure 5-3 : Variation des coordonnes du centre de la sphre dessai test changement
dindexation de la tte orientable.
106
5.2.3 Test de changeur de palpeur

Dans lindustrie, plusieurs machines sont quipes dun systme pour le changement automatique
du palpeur. Ce systme est bas sur un accouplement isostatique qui est suppos tre parfaitement
rptable en repositionnement. Une dfaillance peut rendre le systme non rptable. Pour viter
de refaire une requalification du systme de palpage aprs chaque changement de palpeur, on
devrait sassurer de la performance de ce systme.
Pour tester la rptabilit de repositionnement du systme de changement de palpeur, nous avons
procd de la mme faon qu la section 5.2.2. Les tests exprimentaux consistent mesurer une
sphre dessai selon les recommandations de la norme ASME B89.1.12M mais enrichis. On
ralise 10 sries de mesures. Chaque srie de mesure correspond un test de base (selon la norme
c'est--dire, pour chaque srie on rpte les mesures 10 fois). Entre deux sries de mesures
successives, on dconnecte le systme de changement du palpeur puis on le reconnecte sans
refaire la requalification du systme de palpage. Lanalyse de rsultats est base sur la non
rptabilit de la position du centre de la sphre. Trois principales sources qui affectent la
position de la sphre, sont : la variabilit due au palpeur et aux axes de la machine, la variabilit
due au changement de palpeur et une ventuelle drive de la machine.
Les tests exprimentaux ont t raliss sur une machine Zeiss DuraMax quipe dun magasin
avec 3 stylets et un palpeur de type VastXXT, avec la spcification E = 2.4 + L/300 (m). La
sphre mesure est de diamtre nominal de 25 mm. Les figures 5-4 a), b) et c) prsentent les
variations des coordonnes du centre de la sphre dessai. Daprs ces figures, on constate quil y
a une variation non significative entre les moyennes par rapport la variation due aux erreurs de
palpage. On constate aussi que la plus grande marge de variation est de 2 m ce qui ne dpasse
pas la spcification de la machine. Un test supplmentaire pour vrifier la drive de la machine
nest pas important.
107
a) b)
c)
du changeur de palpeur.
5.2.4 Analyse de variance

Pour les deux types de test, soit pour le changeur de palpeur ou bien pour la tte orientable
lanalyse est la mme. Soient x , y et z respectivement la moyenne globale (pour toutes les
sries mesures) de la composante x, la composante y et la composante z du centre de la sphre et
soient x,k , y,k et z,k respectivement la moyenne locale (correspond a chaque srie de mesure
k) de la composante x, la composante y et la composante z du centre de la sphre.
Lgalit fondamentale de la dcomposition de la variabilit indique que la variabilit totale (par
rapport la moyenne globale) gale la variabilit locale (par rapport aux moyennes locales)
plus la variabilit des moyennes locales par rapport aux moyennes globales. Pour les trois
composantes des coordonnes du centre de la sphre, ces quations scrivent sous la forme :
108
, , . ,
, , . ,
, , . ,
, , , , , sont respectivement les coordonnes du centre de la sphre mesurs pendant la

kme srie de mesure (chaque srie de mesure correspond a un test de base k=1,.., ) la jme
rptition (pour chaque srie de mesure, on rpte les mesures fois, j=1,, ). est le
nombre totale de mesures, .
Chaque quation scrit sous la forme
SSTO = SSE + SSR
SSTO : la variation totale (dispersion des mesures autour de la moyenne globale).
SSE : la variabilit, due la rptabilite du palpeur et des axes de la machine (dispersion des
mesures autour des moyennes locales).
SSR : la variabilit, due la rptabilite de repositionnement du systme articul ou de changeur

de palpeur et dautre source, tel quune drive de la machine (dispersion des moyennes locales
autour de la moyenne globale)
Par exemple, pour la composante x du centre de la sphre, ,
, , et . , .
Nous allons dfinir le rapport R = 100*(SSR/SSTO) qui reprsente leffet de la non rptabilit
de repositionnement de la tte orientable ou du changeur automatique, ou la drive de la machine,
Par rapport la variabilit totale sur la position du centre de la sphre, lanalyse des rsultats
exprimentaux nous permet davoir trois indice qui sont Rx, Ry et Rz qui reprsente leffet sur la
composante x, la composante y et la composante z du centre de la sphre.
Rsultats et interprtation du coefficient R
Dans cette section, on prsente un petit sommaire de calcul des coefficients Rx, Ry et Rz pour les
tests effectus
109
Rptabilit de la tte orientable (Test avec indexation de la tte orientable)
Rx = 31% de la non rptabilit selon les coordonnes x est due au repositionnement de la tte
orientable et une ventuelle drive de la machine.
Ry = 77% de la non rptabilit selon les coordonnes y est due au repositionnement de la tte
Rz = 66% de la non rptabilit selon les coordonnes z est due au repositionnement de la tte
Rptabilit de la tte orientable (Test sans indexation de la tte orientable)
Rx = 20% de la non rptabilit selon les coordonnes x est due une ventuelle drive de la
machine.
Ry = 69% de la non rptabilit selon les coordonnes y est due une ventuelle drive de la
machine.
Rz = 65% de la non rptabilit selon les coordonnes z est due une ventuelle drive de la
machine.
Daprs les rsultats sur la rptabilit de la tte orientable, on constate que les trois indices Rx,
Ry et Rz sont significatifs mais de mme grandeurs pour les deux tests (test avec changement
dindexation et test sans indexation de la tte orientable). Ceci suggre que cette variation est
cause dune drive de la machine
Rptabilit du changeur automatique du palpeur (Test avec changement du palpeur)
Rx = 15% de la non repetabilite selon les coordonnes x est due au repositionnement du changeur
du palpeur et a une ventuelle drive de la machine, soit une marge de 5.4393e-004 mm
entre les moyennes locales.
Ry = 3% de la non repetabilite selon les coordonnes y est due au repositionnement du changeur
Rz = 10% de la non repetabilite selon les coordonnes z est due au repositionnement du changeur
110
Daprs les rsultats sur la rptabilit du changeur du palpeur, on constate que les trois indices
sont non significatifs. Ceci suggre que le changeur de palpeur test se repositionne bien et
quaucune drive de la machine nest significative.
5.3 Conclusion
Les modes exprimentales prsents dans ce chapitre permettent de diagnostiquer les sources de
non-rptabilit dues au repositionnement de la tte orientable et due au systme de changement
de palpeurs et de dtecter sil y a une ventuelle drive de la machine.
111
CONCLUSION GNRALE
Ce mmoire traite du diagnostic des machines mesurer tridimensionnelle dans un grand et dans
un petit volume de mesure. Dans un grand volume de mesure, une mthode est propose qui
permet didentifier les carts dchelles et les carts de perpendicularit entre les axes de la MMT
en mesurant un calibre tag dans les sept positions suggres par le document ASME
B89.4.10360.2-2008. Les carts de perpendicularit identifis sont valids par la mthode de
retournement en mesurant une querre non talonne en forme de T. Lavantage de cette mthode
est quelle est rapide et facile appliquer et elle permet dobtenir les paramtres ncessaires pour
apporter une action corrective la machine en cas de non-conformit aprs la vrification
priodique selon le document ASME B89.4.10360.2-2008. Cette approche a aussi des faiblesses,
car les valeurs identifies dpendent de leur degr de dominance. Cette approche pourrait tre
aussi intressante pour talonner des machines de grandes tailles en utilisant dautres instruments
de mesures tel que linterfromtre laser classique ou mme linterfromtre de poursuite.
Dans un petit volume de mesure, les erreurs du palpeur ont souvent t considrs comme
dominants alors que les effets de la machine sont ngligs. Dans le cadre de ce projet de
recherche, une mthode pratique pour sparer les erreurs du palpeur (en rotation pendant les tests)
de celles du reste de la machine (ne tourne pas pendant les tests) a t propos. Cette mthode est
base sur le palpage dune sphre de rfrence selon plusieurs configurations en faisant un
retournement du systme de palpage. La mthode a t teste en laboratoire et une vrification
des rsultats a t ralise en collaboration avec le professeur Adam Wozniak de Pologne. Un
bon accord entre la variation du pr-dplacement a t obtenue par la mthode de sparation
propose et les mesures directes. Cette mthode et le logiciel de traitement pourraient tre
intgrs la grande majorit des machines mesurer tridimensionnelle. Elle sutilise en mode
automatique sans intervention de l'oprateur et en utilisant le matriel dj prsent sur la
machine, donc sans montage additionnel ou ajout d'quipement. Elle permet de dtecter la
prsence de mauvaises donnes de palpage et de dterminer si la source est la machine ou le
systme de palpage facilitant ainsi les travaux correctifs si ncessaire. Les donnes non
expliques pas le modle de sparation sont traites afin de sparer les contributions alatoires
aux rsultats de palpage provenant de la direction de l'approche de la machine et de la direction
de dclenchement du palpeur. Le rsultat indique que la direction de dclenchement du palpeur
est probablement moins rptable dans la direction de l'augmentation du pr-dplacement. Le
112
palpage dune configuration unique est en outre rpt pour estimer un biais de variance
combine qui peut tre associe toute configuration de palpage et fournit un moyen pour
estimer la variance de mesure pour toutes les configurations de mesure. Ce travail fournit aussi
un rsultat utile pour l'estimation de l'incertitude de mesure de coordonnes de la mtrologie.
Afin de rduire la dure du test en utilisant la mthode de dcouplage machine palpeur sur la
MMT, quatre stratgies de slection de configuration sont analyses et testes. Ces stratgies sont
slectionnes sur la base du conditionnement de la matrice didentification du systme rsultant.
Le nombre de configurations du systme de palpage est rduit de 24 9, puis 3 configurations
slectionnes donnant ainsi une rduction du temps de test de 62% et 87% respectivement. Il est
constat que lutilisation des jeux de 9 et 3 configurations slectionns permet dexpliquer
respectivement 97% et 94% des erreurs estimes partir de la totalit des 24 configurations. La
simulation de l'effet du bruit de mesure et le nombre de configuration sur la valeur RMS (Root
mean square) montre quau-del de neuf configurations, le choix de configurations a peu
d'impact. Il est galement montr que lutilisation de 3 configurations choisies (stratgies 2, 3 et
4) fournit des rsultats quivalents ceux obtenus partir de quatre configurations successives
(stratgie 1) offrant ainsi une rduction de temps de test de 25%.
Enfin, une stratgie dchantillonnage est prsente afin de mettre en vidence la limite de la
mthode et aussi pour montrer la capacit reproduire un grand pourcentage de la forme de
lerreur avec le bon choix de nombre de points palps.
Afin de complter le diagnostic des MMTs dans leurs environnement de travail et de sassurer du
bon fonctionnement de la tte orientable et du systme de changeur de palpeur, un mode
exprimental est propos. Il permet de diagnostiquer les sources de non-rptabilit dues au
repositionnement de la tte orientable et due au systme de changement de palpeurs et de dtecter
sil y a une drive de la machine.
Perspectives :
A lissue de la recherche expose dans ce mmoire, diffrentes perspectives apparaissent comme
pertinentes et mritant lattention :
application de la mthode didentification des carts de perpendicularit et des gains dchelle
pour des machines de grandes tailles en utilisant linterfromtre laser ou le laser de poursuite
pour mesurer les erreurs de dplacement de loutil;
113
extension vers un modle complet avec les 21 carts (18 gomtriques et 3 perpendicularits)
et choix du nombre et des positions des lignes de mesures en se basant sur lanalyse de la
matrice didentification;
calcul des incertitudes de mesures partir des erreurs non expliques par le modle complet;
simulation de la mthode de sparation des erreurs de palpeur et des erreurs de la machine en
gnralisant pour n point palps et n retournement afin de trouver pour chaque cas le nombre
minimal de retournement partir duquel, les stratgies de choix de configurations deviennent
quivalentes;
application de la mthode de sparation dans un grand volume en utilisant une bague talon
mesure soit en palpage soit en mode de balayage toute en utilisant un nombre rduit de
configuration.
114
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ANNEXE 1 Stratgie dchantillonnage base sur le thorme

de Shannon-Nyquist mthode de reconstitution par replie
Introduction
Afin de minimiser le temps de test en utilisant la mthode de sparation de palpeur et de la

machine, on doit minimiser le nombre de points palps pour un test complet. Lide est la
suivante : si on connait l avance la forme gnrale de lerreur de palpeur et de la machine, on
est capable dappliquer la thorie dchantillonnage et reproduire la forme des erreurs de la
machine et du palpeur en palpant le nombre minimale de point qui nous permet davoir le
maximum dinformation sur les erreurs en question.
Ce rapport prsente la thorie dchantillonnage et une application pour lidentification des
erreurs palpeur et machine en utilisant la mthode de sparation.
En se basant sur le thorme dchantillonnage de Shannon-Nyquist, le nombre de points palps
pour dtecter les erreurs gomtrique doit tre suprieure ou gale 2*N +1, tel que N est la plus
grande frquence contenue dans le signal qui caractrise lerreur gomtrique, (Dans notre cas,
puisque lerreur gomtrique est indpendante du temps, N est le nombre dondulation par
rvolution). Avant dappliquer le thorme dchantillonnage de Shannon-Nyquist, il faut
connaitre le N, pour cela on devrait palper un grand nombre de point sur une bague ou une sphre
de trs bonne qualit, et faire, par la suite, une analyse FFT.
Base de la mthode :
On prsente la base de la mthode sous forme dun exemple
Soit f une fonction priodique de priode T = 2 /N
o N est le nombre dondulation par rvolution
Exemple : f = A*sin(Nx)
Pour N=3 et A=1, la fonction f1 est reprsente graphiquement la figure A1-1
124
1
0.8
0.6
0.4
0.2
y
-0.2
-0.4
-0.6
-0.8
-1
0 1 2 3 4 5 6 7
angle
Figure A1-1 : Reprsentation de la fonction f1 dans lintervalle [0, 2].
Selon le thorme de Nyquist-Shannon, pour reproduire la fonction f, on doit faire un

chantillonnage avec n points uniformment reparties dans lintervalle [0, 2 ] telque n 2*N.
Posons n=2*N+s et le premier point chantillonn
o h est un nombre entier

Les points chantillonns dans lintervalle [ ,2 ] sont :
0 , 1. ,2. , 3. , , 1 .
Ces points appartiennent deux intervalles principales : [ , ] et [ ,2 ]
2 2 2 2
2
Les points appartenant lintervalle [ ,2 ] ont des correspondants dans lintervalle
[ , ] de tel sort que ces points ont la mme image par la fonction f .
De cette manire on peut calculer la fonction f dans lintervalle [ , ] partir de
lensemble des n points.

Cherchons maintenant ces points :
Chaque point dans lintervalle [ ,2 ] est crit sous la forme : 1 . , tel
que i est lindice de ce points (lintervalle de cet indice sera calcul un peu plus loin dans ce
rapport).
Aussi 1 . .
X est le point dans lintervalle [ , ] correspondant 1 .

125
Et p est un nombre entier

Le but est de chercher X et p
On a 1 . .
Et
On peut crire alors 1 . .

. .
Aprs dveloppement, on trouve : 1
Donc
1 . 1 .
,1
2 2
o , (A, B et m sont des nombres entiers)
Par la suite, on a 1 . .
Pour chaque point dindice i appartenant a lintervalle [ ,2 ], on peut calculer le point
correspondant X appartenant lintervalle [ , ].
Indices des points dans lintervalle [ , ].
On a
2 2 2 2 2
1 .
2
Aprs dveloppement, on trouve
1 3
Si 1
Alors 1 4
Les indices des 3 points dans lintervalle [ , ] sont : 1, 2 et 3
Si 1
On peut crire
Telque m est un nombre entier et 0 1

On peut ecrire 1 3
Alors 1 3 1
126
Les indices des points dans lintervalle [ , ]. sont : 1, 2, 3,,3+m
Dans le cas gnral, les indices des points dans lintervalle [ , ].sont :
,
1, 2, 3, . .., 3
Application :
Dans cette application, on choisis une fonction qui a la forme de lerreur systmatique du palpeur
(Pretravel variation). Soit la fonction priodique f(x) de frquence N sur lintervalle [0, 2 ], tel
que
f(x)=A*(1-|(sin((N/2)*x))|).
o A est lamplitude de la fonction f
Pour simuler nous allons prendre N=3 et A=1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
y
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
angle
Figure A1-2 : Reprsentation de la fonction f dans lintervalle [0, 2].
Cette fonction approxime la variation du pr-dplacement,

Nous allons appliquer le thorme dchantillonnage dans le but de reproduite cette fonction avec
le minimum de points.
Soit n le nombre de points chantillonns, n = k*N+S
Prenons k=2 et s=1, donc n = 7 est le minimum de points requis pour reproduire la fonction f sur
lintervalle [0, 2 ].
Prenons le premier point palp
La figure A1-3 prsente les 7 points uniformment repartis sur lintervalle [ , 2 ]. Sur la
figure A1-4, nous avons les 7 points chantillonns reprsent avec le graphe de la fonction f
127
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
y
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6
angle
Figure A1-3 : Reprsentation des 7 points chantillonns

1
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
y
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
angle
Figure A1-4 : Reprsentation des 7 points chantillonns avec la courbe de la fonction f.
Nous avons 3 points appartenant lintervalle [ , ] et 4 points dans lintervalle
[ ,2 ]
Pour ces 4 points, on cherche leurs correspondants X dans lintervalle [ , ] en appliquant
la thorie dveloppe plus haut

Telque : ; ( X est le point correspondant 1 . )
o i = 4, 5, 6, 7
On applique les formules suivantes pour les i pour calculer les X
1 3 1 3
,1
7 7
Par la suite, on a 1
Pour i = 4 ,1 1
4 1 1
128
Validation :
correspond telque
Pour i = 5 ,1 1
5 1
Mme calcul pour i = 6 et i = 7

Reproduction de la fonction f partir des 7 points chantillonns :
Sur la figure A1-5 on reprsente les 7 points (3 initiaux (*) + 4 calculs ( )) dans lintervalle [ ,
].
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
y
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6
angle
Figure A1-5 : Reprsentation des 4 points calculs dans lintervalle [ , ].
La figure A1-6 reprsente lensemble des points calculs dans lintervalle [ , 2 ].
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
Figure A1-6 : Reprsentation de lensemble de points calculs dans lintervalle [ , ].
La figure A1-7 reprsente lensemble des points calculs dans lintervalle [ , 2 ]
accompagns du graphe de la fonction f

129
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
y
0.4
0.3
0.2
0.1
0
0 1 2 3 4 5 6 7
angle
Figure A1-7 : Reprsentation de lensemble de points calculs dans lintervalle [ , ]

accompagns du courbe de la fonction f .
130
ANNEXE 2 Identification des carts de perpendicularit en

utilisant une cale non talonne
cart de perpendicularit
Pour Illustration, on prsente deux positions de mesures de la cale non talonne dans le plan
XY, voir figure A2-1 :
Position 2 Position 1
Mj,2 Mj,1
M1,2
M1,1
x
Figure A2-1 : Position de mesures de la cale dans le plan XY
Lm1 Longueur mesure la position 1

Lv Longueur vraie de ltalon
Lm2 Longueur mesure la position 2
Lerreur de mesure dans la position 1 est : , , L L
La machine est de topologie FWXYZT. Supposons que, seule lerreur de perpendicularit qui
est entre laxe X et Y est non nulle. Dans ce cas, lerreur de mesure de la cale dans la
position 1 , entre le point initial M1,1 et le point final Mj,1 est
, , , . , . .
Daprs le modle prsent au chapitre 2, nous avons
, , , . . cos , . . cos
, , , , . . cos (A2-1)
lerreur de mesure de la cale dans la position 2 entre le point initial M1,2 et le point final Mj,2 est
131
, , , . . cos , . . cos
2 2
, , , , . . cos (A2-2)
Prenons les deux quations (A2-1) et (A2-2)

Lquation (A2-1) est peut tre crite sous la forme : L L , , . . cos
La fonction (A2-2) est peut tre crite sous la forme : L L , , . . sin
La soustraction entre ces deux dernires quations donne :
L L , , . . sin , , . . cos (A2-3)
Qui donne
L L
L . sin . sin L . sin . cos
Pour , on a
L L
2. (A2-4)
L L
Cest la mme formule prsente dans la rfrence [2]
Interprtation physique des paramtres identifis
cart de perpendicularit
Pour Illustration, on prsente la base de lanalyse. Prenons le cas de mesure, par palpage, dune
cale talon dans deux positions dans le plan XY, voir Figure A2-2, soit lcart de
perpendicularit entre laxe X et laxe Y. et supposons que langle entre laxe X et Y est
suprieure 90.
Mj,2 Mj,1
M1,2
M1,1
x
Figure A2-2 : Interprtation des carts de perpendicularit dans le plan XY

132
Lm1 : Longueur mesure la position 1
L : Longueur de ltalon
Lm2 : Longueur mesure la position 2

Pour le cas des axes prsents dans la Figure A2-2, dans la position 1, lerreur de mesure est
positive. Dans la position 2, lerreur de mesure est ngative.
Nous allons utiliser ce principe pour interprter les paramtres identifies. Linterprtation
dpende de la topologie de la machine. Dans cette section la machine tudie est celle prsente
dans le chapitre 2 la Figure 2-1,
Pour le plan XY
Supposons que, seule lerreur de perpendicularit qui est entre laxe X et Y est non
nulle. Dans ce cas, lerreur de mesure de la cale dans la position 1 entre le point initial M1,1 et le
point final Mj,1 est :
, , , . , .
, , , . . cos , . . cos
, , , , . . cos (A2-5)
vecteur unitaire dfinie la direction de mesure
est une angle qu est choisie de lordre de 45, mais en gnrale 0 , alors cos 0
Daprs lquation (A2-5), si lerreur mesure dans la position 1 est positive alors le paramtre
est ngatif, autrement dit, si le paramtre qui caractrise lcart de perpendicularit pour cette
topologie est identifi ngatif alors langle entre laxe X et Y est > 90.
Pour rsumer :
Si 0 alors , 90
Si 0 alors , 90
133
lerreur de mesure de la cale dans la position 2 entre le point initial M1,2 et le point final Mj,2 est
, , , . . cos , . . cos
2 2
, , , , . . cos (A2-6)
Lerreur mesure est ngative et cos 0 . Daprs lquation (A2-6), est ngatif.
Ceci confirme lanalyse prsente pour la position 1 de mesure pour le cas des axes prsents
dans la Figure A2-2 .
Pour le plans XZ
Supposons que, seule lerreur de perpendicularit entre laxe X et Z est non nulle
z
Mj,2 Mj,1
M1,2
M1,1
x
Figure A2-3 : Interprtation des carts de perpendicularit dans le plan XZ
, , , , . . cos (A2-7)
Lerreur mesure dans la position 1 est positive, alors daprs lquation (A2-7), le paramtre
est positif, autrement dit, si le paramtre qui caractrise lcart de perpendicularit pour cette
topologie est identifi positif alors langle entre laxe X et Z est > 90 .
Pour rsumer :
Si 0 , 90
Si 0 , 90
134
Pour le plans YZ
Supposons que, seule lerreur de perpendicularit entre laxe Y et Z est non nulle
z
Mj,2 Mj,1
M1,2
M1,1
y
Figure A2-4 : Figure A2-3 : Interprtation des carts de perpendicularit dans le plan YZ
, , , , . . cos (A2-8)
Lerreur mesure dans la position 1 est positive alors, daprs lquation (A2-8) le paramtre
est ngatif, autrement dit, si le paramtre qui caractrise lcart de perpendicularit pour cette
topologie est identifi ngatif alors langle entre laxe Y et Z est > 90.
Pour rsumer :
Si 0 , 90
Si 0 , 90
cart dchelle
Pour laxe X
M1 Mj
Lerreur de mesure entre le point M1 et le point Mj suivant laxe X est : , L L
Lm Longueur mesure
L Longueur de ltalon
135
Supposons que, seule lerreur dchelle est non nulle
, . .
, . . (A2-9)
Daprs lquation (A2-9), est positive si et seulement si lerreur de mesure est positive.
Autrement dit, si est identifi positif alors la longueur mesure est indique plus grande que la
longueur de ltalon. Dans ce cas, le dplacement rel de laxe X est moins que le dplacement
command.
Pour laxe Y
Lerreur de mesure entre le point M1 et le point Mj suivant laxe Y est : , L L
, . . (A2-10)
Daprs lquation (A2-10), est identifi positif alors la longueur mesure est indique plus
grande que la longueur de ltalon. Dans ce cas, le dplacement rel de laxe Y est moins que le
dplacement command.
Pour laxe Z
Lerreur de mesure entre le point M1 et le point Mj suivant laxe Z est : , L L
, . . (A2-11)
Daprs lquation (A2-11), est identifi positif alors la longueur mesure est indique plus
grande que la longueur de ltalon. Dans ce cas, le dplacement rel de laxe Z est moins que le
dplacement command.
136
ANNEXE 3 Simulation de la mthode de sparation des

erreurs du palpeur et des erreurs de la machine
On simule lerreur du palpeur par une forme trilobe et lerreur de la machine par une forme
elliptique (voir Figure A3-1).
a) b)
Figure A3-1 : Erreurs simules ; a) erreur palpeur ; b) erreur machine.
Pour 24 configurations et 24 points palps pour chaque configuration, les erreurs combines
correspondent aux erreurs machine et aux erreurs palpeur simules sont prsentes dans la Figure
A3-2. Ces erreurs, qui reprsentent dans le cas rel les erreurs de mesures brutes dans les 24
configurations, sont ensuite utilises pour retrouver les erreurs machines et les erreurs palpeurs
par la mthode de sparation prsente dans le chapitre 3. Les erreurs identifies sont prsent
dans la Figure A3-3 .
137
138
Figure A3-2 : Erreurs combines pour les 24 configurations de systme de palpage

139
a) b)
Figure A3-3 : Erreur machine et erreur palpeur identifi partir des erreurs brutes prsentes
dans la Figure A3-2 en appliquant la mthode se sparation ; a) erreur palpeur ; b) erreur machine

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UNIVERSIT DE MONTRAL

VRIFICATION ET DIAGNOSTIC DES MACHINES MESURER

DPARTEMENT DE GNIE MCANIQUE

COLE POLYTECHNIQUE DE MONTRAL

THSE PRSENTE EN VUE DE LOBTENTION

DU DIPLME DE PHILOSOPHIAE DOCTOR

Abdelhak Nafi, 2011.

COLE POLYTECHNIQUE DE MONTRAL

Cette thse intitule :

VRIFICATION ET DIAGNOSTIC DES MACHINES MESURER

Prsente par : NAFI Abdelhak

en vue de lobtention du diplme de : Philosophiae Doctor

a t dment accept par le jury dexamen constitu de :

M. BALAZINSKI Marek, Ph. D., prsident

M. MAYER Ren, Ph. D., membre et directeur de recherche

M. BARON Luc, Ph. D., membre

M. BOURDET Pierre, Doct., membre

la mmoire de mon pre

TABLE DES MATIRES

DDICACE ................................................................................................................................... III

TABLE DES MATIRES ...........................................................................................................VII

LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................................. XI

LISTE DES FIGURES .................................................................................................................XII

LISTE DES SIGLES ET ABRVIATIONS ............................................................................ XVII

LISTE DES ANNEXES ............................................................................................................. XIX

CHAPITRE 1 TUDE BIBLIOGRAPHIQUE .......................................................................... 4

1.1 Machine mesurer tridimensionnelle .............................................................................. 4

1.1.1 Principe de la machine mesurer tridimensionnelle .................................................... 4

1.1.2 Structures des machines mesurer tridimensionnelles ................................................ 5

1.2 Erreur de mesure et incertitude sur la mesure .................................................................. 7

1.2.1 Relation entre tolrance et incertitude .......................................................................... 8

1.2.2 Source derreur et dincertitude.................................................................................... 9

1.3 talonnage des machines mesurer tridimensionnelles ................................................ 10

1.3.1 valuation de la performance de la MMT selon le document ASME B89.4.10360.2-

1.4 Palpeur dclenchement ................................................................................................ 17

1.4.1 Erreurs systmatiques du palpeur ............................................................................... 18

1.4.2 valuation de la performance du palpeur ................................................................... 23

1.5 Conclusion ...................................................................................................................... 26

CHAPITRE 2 DIAGNOSTIC DE LA MMT DANS UN GRAND VOLUME DE MESURE

2.1 Modlisation de la machine mesurer tridimensionnelle .............................................. 27

2.1.1 Position nominale de la touche du stylet dans le systme de coordonnes de la MMT.

2.1.3 Erreur de position de la touche du stylet .................................................................... 31

2.1.4 Erreur de mesure sur un calibre tag ........................................................................ 34

2.1.5 Systme didentification ............................................................................................. 35

2.2 Identification dcart de perpendicularit et gains dchelles ........................................ 37

2.2.1 Rsultats de mesures et didentification ..................................................................... 38

2.2.2 Validation exprimentale des carts de perpendicularit ........................................... 41

2.3 Conclusion ...................................................................................................................... 44

CHAPITRE 3 DIAGNOSTIC DE LA MMT DANS UN PETIT VOLUME DE MESURE -

3.1 Mthode de sparation ................................................................................................... 48

3.1.1 Mesure de la sphre et analyse de rsidus .................................................................. 48

3.1.2 Principe de la mthode ............................................................................................... 49

3.1.3 Matrice didentification .............................................................................................. 50

3.1.4 Analyse de la matrice didentification ....................................................................... 55

3.2 Tests exprimentaux ....................................................................................................... 55

3.3 Limites de la mthode de sparation des erreurs............................................................ 69

3.4 Sparation de Variances ................................................................................................. 70

3.4.1 Principe de lapproche ................................................................................................ 71

3.4.2 galit fondamentale de la dcomposition de la variabilit totale ............................. 72

3.4.3 Rsultats exprimentaux ............................................................................................ 75

3.4.4 Variabilit totale au cours des mesures relles........................................................... 76

3.5 Conclusion ...................................................................................................................... 78

CHAPITRE 4 RDUCTION DE NOMBRE DE CONFIGURATIONS ET DE NOMBRE DE