Aitmbarek Notfi

UNIVERSITE CADI AYYAD
FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES GUELIZ MARRAKECH

DEPARTEMENT DES SCIENCES DE LA TERRE
Laboratoire Géo ressources – URAC 42
« Eau & Environnement »
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES
Etude d’installation d’un nouveau Circuit de

récupération de l’eau de lavage utilisée dans
le refroidissement des réfrigérants au niveau
de la SAMIR-Mohammedia
Par :
AIT M’BAREK Samir

NOTFI Youness
Encadrant Universitaire Encadrant Industriel
Mr. Kh. EL AMARI Mr. A. HOUACHMI
Soutenu le 27 juin 2012 devant le jury :

Mlle EL KHAMLI : Faculté des Sciences et Techniques-Marrakech
Mr Kh. EL AMARI : Faculté des Sciences et Techniques-Marrakech
Mr A. ATOUIL : Faculté des Sciences et Techniques-Marrakech
Année académique : 2011/2012

A nos chers parents,
Aucune dédicace ne saurait exprimer notre respect, notre amour
éternel et notre considération pour les sacrifices qu’ils nous ont
consentis pour notre instruction et bien être. « Que Dieu vous garde ».
A nos chères frères et sœurs,

Auxquelles nous devons, du fond du cœur, une profonde gratitude,
de nous avoir encouragé et nous avoir tendu mains fortes.
A TOUS NOS PROFESSEURS

A qui nous devons tout respect et hommage d’avoir contribué à
notre solide formation.
A tous nos amis,

Pour leur aide et leur soutien moral durant l’élaboration du travail de
fin d’étude.
A tous ceux qui nous sont très chers et qu’on a omis de

citer.
Etude d’installation d’un nouveau Circuit de récupération de l’eau de lavage utilisée dans le refroidissement des réfrigérants Page 2
Au terme de ce travail, nous souhaitons s’adresser nos
remerciements les plus sincères aux personnes qui ont apporté leur
aide et qui ont contribué à l'élaboration de ce mémoire, ainsi qu’’a
la réussite de cette formidable année universitaire.
Nos sincères remerciements et nos reconnaissances les plus

profondes se tournent vers notre encadrant, Mr.
EL AMARI, Professeur chercheur à la faculté des sciences et
techniques Marrakech, département des sciences de la terre. Qui a
conduit l’avancement de ce mémoire avec une haute compétence
et une grande disponibilité et nous l’en remercions du fond du
cœur.
Nos vifs remerciements s’adressent à Mr A. HOUACHMI,

Responsable de la station TER et l’incinérateur pour son
encadrement exemplaire, pour Son accueil chaleureux, sa grande
disponibilité, sa compréhension et son humanité.
Une pensée très sincère à tous les enseignants du

département des sciences de la terre à la FSTG , qui ont su nous
donner une formation didactique et appréciable tout au long de
notre cursus, et surtout à Mlle EL KHAMLI Et Mr. TOUIL, que
nous remercions du fond de nos cœurs d’avoir accepté de juger ce
travail.
Nous n’oublions pas aussi nos amis pour leur soutien et

leurs différents conseils qui nous ont encouragé parfaitement
pour atteindre nos objectifs.
Merci A tous
Sommaire
Introduction générale _______________________________________________________ 10
I. Introduction ______________________________________________12
II. Historique : _______________________________________________12
1- fiche signalétique de la SAMIR : _______________________________________ 14
2- Capacité et Produits : ________________________________________________ 14
III. Organigramme de la SAMIR : _______________________________15

IV. Sécurité et Environnement : _________________________________16
1- Sécurité : __________________________________________________________ 16
2- Environnement : ____________________________________________________ 16
V. Différentes unités de la SAMIR et les étapes de traitements de pétrole
brut : _______________________________________________________17
1- Raffinage du pétrole : ________________________________________________ 17
2- Les différentes étapes de traitement de pétrole brut : ________________________ 17
3- Les différentes unités de la SAMIR : ____________________________________ 18
VI. La SAMIR nouveau projet « UP-GRADE » ____________________21
VII. Conclusion ____________________________________________21
I. Introduction ______________________________________________23
II. Description du réseau de distribution de l’eau de mer : ___________23
III. Unités de fabrication des grands produits blancs (FGPB): ________25
IV. Complexe des huiles lubrifiantes (CHL) : ______________________27
V. Station de traitement des eaux résiduaires : ____________________28
VI. Conclusion _______________________________________________31
I. Introduction ______________________________________________33
II. Les Réfrigérants :__________________________________________33
1- Définition _________________________________________________________ 33
2- Mode de transfert ___________________________________________________ 33
3- Fonctionnement normal : _____________________________________________ 35
4- Encrassement : _____________________________________________________ 35
5- lavage à contre-courant :______________________________________________ 36
III. Problématique du lavage à contre courant : ____________________37
1- Impact des chlorures sur la marche de la station d’épuration :_________________ 37
IV. La solution proposée : ______________________________________41
V. Conclusion : ______________________________________________41
I. Introduction : _____________________________________________43
II. Généralités : ______________________________________________43
1- Viscosité d’un fluide :________________________________________________ 43
2- Nature de l’écoulement :______________________________________________ 43
3- Formules de calcul de pertes de charge linéaires : __________________________ 45
III. Dimensionnement des conduites : _____________________________46
1- Choix du matériau des conduites : ______________________________________ 46
2- CALCUL DES PERTES DE CHARGE : ________________________________ 47
3- CHOIX DE LA POMPE : ____________________________________________ 55
Introduction : ________________________________________________61
L’étude technico-économique __________________________________61
I. Les charges: ______________________________________________61
II. Les bénéfices :_____________________________________________61
III. Retour Sur Investissement : _________________________________63
Conclusion générale ________________________________________________________ 64
Bibliographie _________________________________________________________________________ 65
Liste des figures
Figure 1 : Organigramme de la SAMIR …………….……………………………..….15
Figure 2 : Les différentes unités de la SAMIR ………………………………….......…20
Figure 3 : Canal émergent ……………………….…………………………………...…23
Figure 4 : Bassins de décantation …………………………………………………….…..24
Figure 5 : Injection du NALCO …………………..…………………………………....….24
Figure 6 : Dégrilleur ……………….…………..………….………..……..………....…..24
Figure 7 : Un filtre à chaîne ………....………...……...…………………………....…....24
Figure 8 : Distillation atmosphérique …………………….………………...….......…..25
Figure 9 : Séparateur et Bac tampon … …………………………………..............….29
Figure 10 : Bassin d’injection………………………………………………...….......….29

Figure 11: Les deux bassin d’Aéroflottation ………………………………...…….......30
Figure 12 : Bassin d’aération ………………………………………………..…....…....30
Figure 13 : Clarificateur des eaux………………………………………..………....…..30
Figure 14 : Schéma générale da la station d’épuration « SAMIR »...….………........31
Figure 15 : Echangeur à faisceau et calandre…………………………………..………34
Figure 16 : Les réfrigérants ...................................................................…….…………34
Figure 17 : Echangeur propre ............................................. ………………..…………36
Figure 18 : Echangeur encrassé .................................................................. .……….….36
Figure 19 : Lavage des réfrigérants...................................... ……………………….….36
Figure 20 : Lavage à contre courant ...................................................... ….……….…..40
Figure 21 : Egout......................................................................................... …..…………40
Figure 22 : Schéma du procédé actuel de refroidissement ………………............……40
Figure 23 : Schéma proposé du procédé de refroidissement …………..........…………41
Figure 24 : Canalisation types SVR ………………………...................................……..47
Figure 25 : Accidents au niveau du circuit ............................................. …………………51
Figure 26 : Circuit proposer pour le complexe de FGPB....................................................53
Figure 27 : Circuit proposer pour le CHL......................... …………………………..…….54
Figure 28 : Circuit général proposer pour cette étude ..........................................………..55
Figure 29 : Schéma de la hauteur géométrique................................................. ..…………54
Figure 30 : Choix de la pompe en fonction de la vitesse spécifique ...................................59
Liste des tableaux

Tableau 1 : Fiche signalétique da la « SAMIR »...................................................................14
Tableau 2 : Analyses des eaux de rejets de la station lors du mois de Mai 2012................38
Tableau 3 : Analyses des eaux de rejets de la station lors du mois de Mai 2009................39
Tableau 4 : dimensionnement du réseau du complexe de FGPB.........................................51
Tableau 5 : dimensionnement du réseau de CHL.................................................................52
Tableau 6 : Volume d’eau provenant des deux zones d’études............................................55
Tableau 7 : Le prix total des équipements............................................................................ 61
Tableau 8 : Les injections de la station en fonction du débit...............................................62
Terminologie
SAMIR= Société Anonyme d’Industrie de Raffinage
ENI= Ente Nazionale Idrocarbur
BEPI= Bureau des Etudes et des Participations Industrielles.
HDS= Hydro désulfurisation
GPL= Gasoil Pétrolier liquéfiant
DSV= Distillation Sous Vide
FGPB= Fabrication des Grands Produits Blancs
STEP= Station d’Epuration de l’eau
PRV ou SVR= Polyester renforcé en fibre de verre
API=American Petroleum Institute
EPI= Equipement de Protection Individuel
MES=Matière en suspension.
DCO=Demande Chimique en Oxygène

DBO=Demande Biologique en Oxygène
Résumé
L’eau est une denrée rare, ressource fragile et non renouvelable, c’est un élément
indispensable pour notre vie et pour la survie de l’humanité.
Tous les procédés de la SAMIR font a appel à la température ce qui nécessite un

refroidissement des réfrigérant provoquant un entartage de ces derniers.
Notre projet consiste à réaliser une étude d’un nouveau circuit qui permettra de
récupérer l’eau qui provient du lavage à contre-courant des réfrigérants qui sont encrassés
vers les bassins d’inspection qui sera ensuite acheminé vers la mer, ce qui évitera la
contamination du bassin biologique de la STEP par les chlorures ainsi minimiser les coûts de
traitement, et économiser une somme importante relative à la maintenance et au
fonctionnement du système notamment la réutilisation des eaux provenant de la STEP.
Introduction générale
La Société Anonyme Marocaine de l’Industrie du Raffinage (SAMIR), consciente
des enjeux de la mondialisation, pense toujours à optimiser ses indicateurs de
performance ‘ Production, qualité sécurité, environnement ainsi que ses consommations
énergétiques dans les différentes unités. Comptant beaucoup sur des projets
d’amélioration grands ou petits la SAMIR adhère à la culture d’amélioration continue et
ce présent travail en est un exemple frappant.
En effet, ce travail consiste à concevoir un circuit hydraulique pour collecter l’eau

de mer utilisée lors du lavage à contre courant des réfrigérants. Cette eau chargée en
chlorure (Cl-) est actuellement acheminée vers la station d’épuration ce qui provoque le
gonflement et l’éclatement des bactéries. Donc on perturbe le fonctionnement biologique
de la station d’épuration aura alors des résultats catastrophiques sur l’environnement. En
plus la station d’épuration traite un volume d’eau important qui doit être normalement
acheminé vers la mer sans aucun traitement puisque cette eau n’a eu de contact avec
aucun produit. Le traitement de ce volume d’eau n’est pas justifié économiquement pour
la SAMIR.
Pour ces raisons nous avons divisé notre étude en trois étapes :
- découvrir la zone d’étude à partir de l’entrée de l’eau de mer en passant par

les deux unités de la fabrication des grands produits blancs (FGPB) et le
complexe des huiles lubrifiants (CHL) où se fait le lavage des réfrigérants.
Jusqu’au lavage à contre courant les eaux arrivent finalement à la station
d’épuration.
- La détermination du dimensionnement énergétique des conduites, au

moyen des calculs de perte de charge, ainsi que la détermination des
pompes appropriées à ce circuit, et aussi le choix des matériaux des
conduites.
- Faire une étude technico-économique qui nous a permis de déterminer les

coûts et les charges de la réalisation de notre projet.
Généralités sur la SAMIR
Chapitre 1 :
I. Introduction
L’histoire de la Société Anonyme Marocaine de l’Industrie de Raffinage (SAMIR) est
basée sur la culture de l’amélioration continue afin de satisfaire les clients. Ceci s’est réalisé
grâce à l’implication et la grande volonté des « SAMIRIENS » (employés et cadres). En effet,
la SAMIR satisfait actuellement à 100% le marché marocain des produits : Essences
ordinaire et Super, Super sans plomb, Kérosène, Jet, Gasoil, Fuel oïl, Huiles de bases et
Bitumes, à l’exception des GPL (Propane & Butane) et la paraffine. Elle Exporte par ailleurs
les : Huiles de bases, base essence, Virgin naphta (qui sera utilisé pour la production
d’hydrogène dans le craquage catalytique).
II. Historique :
La SAMIR, la seule raffinerie au Maroc, est crée afin de satisfaire les besoins croissants
en ce qui concerne les produits pétroliers. Vu l’importance et la réputation de la SAMIR au
niveau du marché national et international, il s’avère primordial de connaître l’historique,
l’organigramme, les différentes unités et les projets en cours de réalisation de cette société.
Au lendemain de l’indépendance, le Maroc, pays non producteur de pétrole, décide

d’assurer la maîtrise de ses besoins en énergie, en créant une raffinerie à Mohammedia. Celle-
ci est née d’une convention signée en 1959 entre l’état représenté par le Bureau des Etudes, et
des Participations Industrielles (BEPI) et l’office italien des hydrocarbures (ENI) représenté
par sa filiale (ANIC). Cette association donne naissance à la SAMIR. La capacité initiale de la
raffinerie était de 1 250 000 T/an de pétrole brut traité par distillation atmosphérique.
Le choc pétrolier de 1973 induit une flambée des prix au niveau international. Pour
éviter les répercutions sur le Maroc où les prix sont administrés, l’état marocain décide de
racheter les parts de l’ENI et SAMIR devient Société Anonyme Marocaine de l’Industrie du
Raffinage.
Face à la demande de plus en plus forte des produits pétroliers, la SAMIR décide en
1975, l’installation d’une nouvelle raffinerie complète d’une capacité de 4 000 000 T/an.
Ainsi en 1978, la SAMIR porte effectivement sa capacité à 6 250 000 T/an et lance un
appel d’offres pour la réalisation d’un complexe de lubrifiants pour la fabrication de 100 000
T/an d’huiles.
En 1998, dans le cadre de la de privatisation de la société, le groupe CORRAL acquiert
70% du capital.
En 2005, démarrage officiel des travaux de modernisation de la raffinerie de

Mohammedia. Avec un coût global de plus de 1 milliard de dollars, ce projet permettra à la
SAMIR de satisfaire les besoins futurs du marché national en carburants propres, respectueux
de l’environnement.
En 2008, création de la société TSPP, filiale à 100% de la SAMIR, ayant pour mission
le transport et le stockage des produits pétroliers.
En 2012, début exploitation d’une unité de distillation atmosphérique d’une capacité

annuelle de 4 millions de tonne.
1- fiche signalétique de la SAMIR :
La fiche signalétique concernant les données de la SAMIR est présentée dans le

tableau1 :
Tableau 1 : fiche signalétique de la SAMIR
Raison sociale Société Anonyme Marocaine d’Industrie de

Raffinage.
Forme juridique Société Anonyme (Statuts harmonisés avec la loi
17/95 sur les SA depuis le 9 octobre 1998)
Effectif 1052
Chiffres d’affaires 41,6 milliards dh (Exercice 2009)
Capital social 1.189.966.500,00 dh
Actionnariat CORRAL (67.3 %)

PUBLIC à travers la bourse (32.7%)
Registre de B.P. 91, Mohammedia

commerce
Numéro de patente 39404860
Adresse B.P. 89, Route Côtière 111, Mohammedia.
Superficie 200 Hectares
Capacité de 7.5 Millions t/an

production
Capacité de stockage 2 Millions m³
2- Capacité et Produits :
La raffinerie SAMIR à une capacité de traitement d’environ 6 250 000 t/an et dispose
d’un complexe de lubrifiants depuis les années 1970. Par sa taille et sa capacité de production,
elle reste la seule unité industrielle au Maroc. Elle produit et commercialise une variété de
produits pétroliers destinés à satisfaire les besoins internes du marché Marocain.
III. Organigramme de la SAMIR :
La structure organisationnelle de la société est représentée dans l’organigramme
directionnel suivant:
Directeur Général
Grands Projets & DGA App.Ventes DGA Finances &

DGA Raffinage
Projet Upgrading & Distribution Administration
Stratégie, Planning &

Coordination Production
Finances &
Distribution
& Secrétaire du
Conseil
Maintenance &
Ingénierie Approvisionnement Comptabilité
& Trading
Sécurité Contrôle de gestion
Services Techniques
Business Analysis
Ressources
Audit Humaines
& Affaires
Raffinerie de
Sidi Kacem Ventes &
Marketing
Communication
MIS
Qualité
Achats
Figure 1 : organigramme de la SAMIR
IV. Sécurité et Environnement :
1- Sécurité :
Une industrie de raffinage manœuvre un ensemble de produits à haut risque tel que:
Les hydrocarbures connus par leur grande vitesse d’inflammabilité.
Les produits chimiques: l’hydrogène sulfuré, le toluène connus par leur
nocivité sur la santé humaine.
En plus des risques liés à la pratique (les travaux en hauteur et les travaux sur machines
tournantes).
L’emploi universel des produits pétroliers accroît le risque d’accidents. C’est pour ces
raisons que la SAMIR dispose d’un service de sécurité, qui se compose de 32 sapeurs
pompiers professionnels répartis en quatre équipes et sous la responsabilité d’un chef
opérateur assurant ainsi la sécurité 24h /24 pour mener à bien ses tâches.
Le service sécurité met à la disposition du personnel un ensemble d’équipements de
protection individuel (EPI) et d’autres équipements de protection collectifs :
Vêtements et accessoires de protection du personnel,

La couverture anti-feu,
Les appareils respiratoires.
En outre, l’ensemble des installations est entouré d’un réseau anti-incendie maillé de :
20 lances canons,
50 lances monitor,
100 lances à vapeur,
1200 extincteurs à poudre et à CO2,
8 camions d’interventions.
2- Environnement :
La SAMIR s’est investie dans une démarche volontariste d’amélioration de ces

performances environnementales à travers la modernisation des équipements, l’emploi de
nouvelles technologies et l’optimisation des méthodes d’exploitation et de gestion de ces
procédés par :
La Réduction des émissions atmosphériques
Le Suivi de la qualité de l’air
Le Développement et production de carburants propres
L’Optimisation de la consommation en eau
L’Amélioration de la Qualité des Rejets Liquides
La Prévention Contre la Pollution Maritime
V. Différentes unités de la SAMIR et les étapes de

traitements de pétrole brut :
1- Raffinage du pétrole :
Le raffinage du pétrole désigne l'ensemble des traitements et transformations permettant

d’obtenir, à partir du pétrole brut, un maximum de produits à haute valeur commerciale. En
effet, le pétrole brut est un mélange, en quantités variables, de plusieurs hydrocarbures et de
molécules appelées résines et asphaltènes. Il existe autant de bruts différents que de gisements
(avec des différences de couleur, de viscosité, de teneur en soufre et en minéraux, etc.).
Les constituants du pétrole brut se présentent, à température et à pression ambiantes, à l’état
gazeux (méthane, propane), liquides (hexane, heptane, octane, benzène) ou solides
(paraffines, asphaltes). Le pétrole contient donc des millions de molécules différentes qu'il est
nécessaire de fractionner et de transformer pour obtenir des produits utilisables par l'industrie.
Ces différentes opérations de traitement sont effectuées dans une raffinerie.
2- Les différentes étapes de traitement de pétrole brut :
Le raffinage du pétrole comprend une série d’opérations permettant d’aboutir aux

produits que nous utilisons au quotidien :
a) l’obtention de produits intermédiaires par distillation fractionnée, dans une tour de
distillation. On sépare alors une dizaine de types de produits différents appelés "coupes
pétrolières" : les produits légers (gaz, naphta et essences), les moyens (kérosène, Diesel et fuel
domestique) et les lourds (fuel lourd ou résidu atmosphérique).
b) l’amélioration de la qualité par l’élimination, dans les coupes, de composés indésirables
comme le soufre ou les métaux (corrosifs ou polluants). Par ailleurs, les essences tirées du
pétrole brut ne peuvent pas être utilisées directement dans les moteurs car leur indice d’octane
est trop faible. Pour augmenter leur indice d’octane, on procède à un traitement appelé
le reformage catalytique.
c) la conversion, c’est-à-dire la transformation de coupes lourdes en coupes légères. Les
produits légers comme le Diesel et le kérosène sont en effet plus demandés. Les raffineries
utilisent généralement de hautes températures (500°C) et/ou de fortes pressions pour obtenir
des hydrocarbures plus légers, par craquage catalytique.
d) la fabrication des produits finis par mélange des produits intermédiaires ou semi-finis.
Pour réaliser cette série d’opérations, les raffineries disposent d’importants volumes de
stockage, d’installations de réception des produits bruts et d’expédition des produits finis.
La structure des raffineries varie selon la nature des bruts traités (brut Bts "à basse teneur en
soufre" ou HTS "à haute teneur en soufre", brut naphténique ou aromatique).
3- Les différentes unités de la SAMIR :

La SAMIR est une société de raffinage du pétrole qui comprend plusieurs unités de
fabrication (Figure 11 ) :
 Trois Toppings (unités de distillation atmosphérique) : où se fait la séparation

des différentes coupes pétrolières (les gaz de tête, les essences, le naphta, le kérosène, le
gasoil léger, le gasoil lourd, le résidu atmosphérique).
 Mérox Kérosène (désulfuration du Kérosène) : Le but de l’unité MEROX est
d’éliminer des coupes pétrolières légères les composés soufrés (mercaptans) qui confèrent
à ses produits des odeurs désagréables. L’épuration aux MEROX s’applique aux GPL et
aux essences légères.
 HDS hydrodésulfuration du gasoil (GO) ou Kérosène : Les coupes pétrolières
contiennent des impuretés qui peuvent être néfastes à un traitement ultérieur ou à leur
qualité pour des raisons de corrosion, d’environnement ou d’odeur. Le but de l’unité
d’hydrodésulfuration est de réduire le taux de soufre dans le gasoil et le kérosène par
hydrotraitement en utilisant un catalyseur à base de Cobalt et de Molybdène, en ajoutant
H2 pour former l’H2S.
 Deux centrales thermiques : La centrale fournie tout ce qu’est utile à la
raffinerie (électricité, vapeur, combustible, air, eau …..).
 Deux Platforming (amélioration de la qualité des essences en indice d’octane),
et production de GPL (gaz de pétrole liquéfié) : Le but du traitement à l’unité du
Platforming est d’obtenir une essence de meilleure qualité qui répond aux spécifications
du marché. Le Platforming est un procédé de reforming catalytique, qui utilise un
catalyseur de platine à base de silice, pour transformer, en présence de l’hydrogène, une
charge d’essence lourde provenant de l’unité de l’HDT en une essence de haute qualité
(indice d’octane élevé) .
 Deux Mérox GPL désulfuration GPL (gaz de pétrole liquéfié) : le but de cette
unité est de récupérer et séparer les GPL en leurs constituants : Propane et Butane. Cette
unité traite soient les GPL issus des gaz de tête de la colonne de distillation atmosphérique
après leur traitement aux amines et au MEROX soient les GPL issus des réactions qui ont
lieu au cours du traitement de reforming des essences.
 Lavage aux amines des GPL et GAZ : Le but du lavage aux amines est de
débarrasser les coupes pétrolières légères LPG de l’acide H2S (L’H2S est soluble dans
cette solution d’amine).
 Deux unités pour la séparation C3/C4 (propane/butane),

 DSV Distillation Sous Vide (la première unité du complexe des huiles
lubrifiantes) : L’unité de distillation sous vide a pour but de séparer le résidu
atmosphérique en plusieurs coupes pétrolières. La distillation sous vide est nécessaire
pour éviter le craquage des molécules de ces coupes à haute température.
 Extraction au furfural : L’unité traite séparément les quatre grades de distillat à
savoir : le distillat A, B, C et DAO par extraction au furfural, cette opération permet
d’améliorer l’indice de viscosité de l’huile mise en œuvre par élimination dans le solvant
des composés aromatiques et naphténiques à bas indice de viscosité.
 Déparaffinage : L’unité est alimentée par le raffinat provenant de l’extraction
au furfural, le but de cette unité est d’abaisser le point d’écoulement de l’huile par
élimination des paraffines.
 Hydro finissage des huiles de base : L’unité à pour but d’assurer le traitement
final des huiles pour les amener aux spécifications de couleur, de stabilité thermique et
d’odeur recherchées.
 Une unité d’osmose inverse : L’objectif principal de cette technologie est
l’élimination des sels et des substances organiques présentent dans les eaux de mer pour
alimenter le circuit de refroidissement de unités du nouveau projet upgrade.
 Un incinérateur des terres usées : pour bruler la boue résultante de la station

d’épuration.
 Une unité de craquage catalytique : Cette unité utilise de l'hydrogène et un
catalyseur à haute pression et température pour le craquage du fuel afin d’obtenir
principalement du gasoil.
 Une unité de production d’hydrogène à partir du gaz naturel, propane, butane et

naphta : cette unité est conçue pour répondre à la demande que devraient engendrer les
nouvelles unités de craquage et d'hydrotraitement (extraction de l’hydrogène à partir du
gaz naturel, propane, butane et le naphta).
 Une unité de lavage aux amines de l’hydrogène issu du craquage catalytique.
 Une unité de désulfurisation du gasoil afin d’obtenir un gasoil de 10 ppm en
soufre.
Figure 2 : les différentes unités de la SAMIR
VI. La SAMIR nouveau projet « UP-GRADE »
Considéré comme étant la plus grande réalisation que l’industrie nationale du
raffinage ait connu depuis la création du complexe SAMIR des huiles lubrifiantes en
1984, le projet de modernisation de la raffinerie de Mohammedia intègre tous les éléments
de la stratégie pétrolière nationale, telle que définie par les Hautes Directives Royales du 4
mai 2004, et englobe les technologies les plus modernes et les procédés les plus
performants dans le domaine du raffinage. Compte tenu de sa taille et de sa nature, la
réalisation de ce projet aura des répercussions positives sur l’économie nationale et sur la
société elle-même. Il permettra d’adapter la configuration de la raffinerie à la structure de
la demande nationale en augmentant la production de gasoil. Il aura aussi un impact très
positif sur la protection de l’environnement et l’amélioration de la qualité de l’air par la
production de carburants propres.
Ce nouveau projet vise à moderniser les installations de la raffinerie ("Projet de

modernisation"). Le Projet de modernisation comprend l'installation de nouveaux
équipements, qui améliorent la qualité de certains produits et permettent à la raffinerie de
produire des carburants gasoils à faible teneur en soufre : le Gasoil: 50 et 10 ppm. En
résumé, le Projet de modernisation permet à SAMIR de raffiner et de traiter les produits
de manière à satisfaire aux spécifications marocaines et européennes de plus en plus
strictes et de préserver ainsi son avenir en tant que producteur de produits pétroliers
raffinés.
Le projet permet également à la société d’atteindre un niveau de compétitivité en ligne

avec celui des raffineries européennes modernes.
VII. Conclusion
Le raffinage de pétrole nécessite différentes unités et procédé pour obtenir à la fin un
maximum de produits à haute valeur commerciale à partir de pétrole brut. Dans ces procédés
le système de refroidissement des produits par l’intermédiaire des réfrigérants est d’une
importance capitale pour diminuer leur température avant de les envoyer vers les bacs de
stockage.
Chapitre 2 :
I. Introduction
Ce chapitre à pour but de découvrir la zone d’étude à partir de l’entrée de l’eau de
mer en passant par les deux unités de la fabrication des grands produits blancs (FGPB) et
le complexe des huiles lubrifiants (CHL) où se fait le lavage des réfrigérants. Après le
lavage à contre courant les eaux chargées en chlorure sont acheminées vers la station
d’épuration où elles perturbent le fonctionnement biologique.
II. Description du réseau de distribution de l’eau de mer :

Le réseau de distribution de l’eau de mer est constitué de :
Canal émergent : Ce canal nommé casse vague est constitué de deux jetées
longues de 40 m, distantes de 7,5 m, permettant de capter l’eau dans une zone à faible
concentration en sable, et limitant à marée haute les décantations de sable (Fig.3)).
L’extrémité du canal de prise est taillée en sifflet pour favoriser la tenue des jetées. Entre
le canal de prise et le bassin d’amortissement se situe une tranchée de pré tranquillisation
destinée à réduire au maximum la turbulence avant le bassin d’amortissement.
Figure 3 : Canal émergent
Bassin d’amortissement : Ce bassin est conçu de manière à éviter la formation des

vortex à l’entrée des galeries d’amenée.
Galeries d’amenée : Elles sont destinées à capter des charges flottantes.

Bassins de décantation : Ces bassins ont une longueur de 109 m et doivent garantir à
leur sortie une teneur en sable inférieure à 300 ppm. Le système de dessablage se compose de
deux ponts roulants se déplaçant en translation au dessus des bassins (figure 4)). Chaque ponts
est équipé de :
* Deux structures pendulaires équipées chacune de deux pompes immergées,

* Une tuyauterie de refoulement, reliée à un chariot se déplaçant sur la goulotte de
rejet de sable.
Figure 4 : Bassin de décantation
Injection du NALCO 73520 : C’est un traitement chimique utilisant le produit
chimique (biocide) ’’NALCO 73520’’cette injection se fait une fois par semaine et permet de
stopper la prolifération des moules dans le circuit de refroidissement. (Figure 5))
Figure 5 : Injection du NALCO

Station de filtration : La station de filtration est en appoint du système de dessablage. Elle
permet d’éliminer toutes les particules en suspension de dimensions supérieures à 400 m.
Elle se compose de quatre cellules identiques, indépendantes et isolables en marche par deux
batardeaux. Chaque cellule comprend un Dégrilleur et un filtre à chaîne (Figure 6 et 7)
Figure 6 : Dégrilleur Figure 7 : Un filtre à chaîne
Tous les traitements et les injections faites pour arrêter le passage des sables et les
éléments fins ne suffisent pas parce qu’on trouve des matières solides quand le lavage à contre
courant des réfrigérants est lancer (exemple les moules et la boue…. etc.).
L’eau de mer va directement dans les deux unités pour refroidir les réfrigérants :
III. Unités de fabrication des grands produits blancs

(FGPB):
La zone de FGPB est constituée de:
a) Unité de distillation atmosphérique: C’est la plus importante unité à la
SAMIR. Les étapes de traitements de la distillation atmosphérique sont (Fig. 8) :
Premièrement, le brut aspiré des bacs de stockage est préchauffé dans un train d’échangeurs
de chaleur, pour prélever les calories nécessaires, à son préchauffage.
Deuxièmement, le brut se réchauffe dans un premier train d’échange avant son traitement au
dessaleur où on élimine les sels et sédiments contenus dans ce dernier.
Troisièmement, le pétrole dessalé prélève le maximum des calories dans un deuxième train
d’échange, pour soulager le four atmosphérique où la température du brut atteinte est de
l’ordre de 350-370 °C (température de fractionnement). À la sortie du four, le brut alimente
la colonne de distillation atmosphérique où se fait la séparation des différentes coupes
pétrolières : (les gaz de tête, les essences, le naphta, le kérosène, le gasoil léger, le gasoil
lourd, le résidu atmosphérique).
Figure 8 : Distillation atmosphérique
b) Unité de stabilisation et la séparation des essences : Le but de cette unité est de préparer
la charge du reforming catalytique. Cette unité permet d’obtenir une essence dont les points
d’ébullition sont compris dans l’intervalle (90°C- 190°C). Le fonctionnement de cette unité
est similaire à celui de la colonne de distillation atmosphérique, sauf qu’on ne dispose pas de
soutirages latéraux. Dans la colonne de stabilisation, on obtient en tête l’essence sauvage
(GPL) qui va subir un lavage aux amines, et au fond l’essence stabilisée qui présente la charge
de la colonne de séparation. Dans la colonne de séparation, on obtient en tête de la colonne
l’essence légère (C5 à 90°C) qui sera acheminée vers l’unité MEROX, et au fond l’essence
lourde qui sera traité au niveau de l’unité d’hydrotraitement.
c) Unité de lavage aux amines : Le but du lavage aux amines est de débarrasser les coupes
pétrolières légères LPG de l’acide H2S en ajoutant de l’hydrogène (L’H2S est soluble dans
cette solution d’amine).
d) Unité d’épuration au MEROX : Le but de l’unité MEROX est d’éliminer des coupes
pétrolières légères et les composés soufrés (mercaptans) qui confèrent à ses produits des
odeurs désagréables. L’épuration aux MEROX s’applique aux GPL et aux essences légères.
e) Unité de récupération et séparation des GPL : Le but de cette unité est de récupérer et
fractionner les GPL de leurs constituants : Propane et Butane. Cette unité traite soient les
GPL issus des gaz de tête de la colonne de distillation atmosphérique après leur traitement aux
amines et au MEROX soient les GPL issus des réactions qui ont lieu au cours du traitement de
reforming des essences.
f) Unité d’hydrotraitement des essences lourdes : Les essences contenant des quantités de
soufre, oléfines, azote représentant ainsi, des charges de reforming de mauvaises qualités.
Dans cette unité, les essences sont combinées à un courant gazeux riche en H2 et sont mis en
contact avec le catalyseur.
g) Unité de Platforming : Le but du traitement à l’unité du Platforming est d’obtenir une

essence de meilleure qualité qui répond aux spécifications. Le Platforming est un procédé de
reforming catalytique qui utilise un catalyseur de platine à base de silice pour transformer, en
présence de l’hydrogène, une charge d’essence lourde provenant de l’unité de l’HDT en une
essence de haute qualité (indice d’octane élevé) .
h) Unité d’hydrodésulfuration : Les coupes pétrolières contiennent des impuretés qui peuvent être
néfastes à un traitement ultérieur ou à leur qualité pour des raisons de corrosion, d’environnement ou
d’odeur. Le but de l’unité d’hydrodésulfuration est de réduire le taux de soufre dans le gasoil
et le kérosène par hydrotraitement en utilisant un catalyseur à base de Cobalt et de
Molybdène, en ajoutant H2 pour former l’H2S.
IV. Complexe des huiles lubrifiantes (CHL) :

Le complexe des huiles a pour but la fabrication des huiles lubrifiantes à partir du résidu de la
distillation atmosphérique du complexe des grands produits blancs. Cette zone est constituée
de :
a) Distillation sous vide L10 : L’unité de distillation sous vide a pour but de séparer le résidu
atmosphérique en plusieurs coupes pétrolières. La distillation sous vide est nécessaire pour
éviter le craquage des molécules de ces coupes à haute température.
b) Unités de traitement des produits sous vides :

- Désasphaltage au propane (Unité 11) : Le but de cette unité est de traiter le résidu
sous vide pour en extraire des huiles lourdes (DAO) débarrassées des métaux asphaltiques et
résineux qui nuisent à la stabilité thermique de l’huile. La séparation entre l’huile et l’asphalte
se fait au moyen du propane qui est un solvant très sélectif pour la (DAO).
– Extraction au furfural (Unité 12) : L’unité 12 traite séparément les quatre grades de
distillat à savoir : le distillat A, B, C et DAO par extraction au furfural, cette opération permet
d’améliorer l’indice de viscosité de l’huile mise en œuvre par élimination dans le solvant des
composés aromatiques et naphténiques à bas indice de viscosité.
– Déparaffinage (Unité 13) : L’unité 13 est alimentée par le raffinat provenant de

l’extraction au furfural, le but de cette unité est d’abaisser le point d’écoulement de l’huile par
élimination des paraffines.
– Hydrofinissage des huiles (Unité 14) : L’unité 14 à pour but d’assurer le traitement final
des huiles pour les amener aux spécifications de couleur, de stabilité thermique et d’odeur
recherchées.
– Traitement des paraffines Unité 15 : C’est un traitement de finition des paraffines dures
issues du filtre de fractionnement de l’unité de déparaffinage, le traitement se fait dans des
réacteurs à l’aide de la terre active qui permet :
D’éliminer les composés instables qui donnent de l’odeur et une mauvaise
stabilité.
D’améliorer la couleur de la paraffine.
Ce traitement donne aux paraffines une couleur commerciale pour leur utilisation dans
la fabrication des bougies.
- Oxydation des Bitumes : Unité 16 Le soufflage ou oxydation des bitumes à pour but de
modifier les caractéristiques du bitume ordinaire, à savoir, la teneur en asphaltènes. Il
augmente en particulier sa plasticité.
- Unité de craquage catalytique : Cette unité utilise de l'hydrogène et un catalyseur à

haute pression et température pour le craquage du fuel afin d’obtenir principalement du
gasoil.
- Une unité de production d'hydrogène : cette unité est conçue pour répondre à la
demande que devraient engendrer les nouvelles unités de craquage et d'hydrotraitement
(extraction de l’hydrogène à partir du gaz naturel, propane, butane et la naphta).
- Unité d'hydrotraitement : Cette unité utilise de l'hydrogène pour extraire le souffre des
produits résultants du craquage catalytique (lavage aux amines). Ce système permettra
(via d'autres traitements) de produire du souffre dans une unité de récupération du souffre
Le refroidissement des produits issues de ces unités est assuré par l’intermédiaire des
réfrigérants dans le but est de diminuer leur température et les envoyer vers les bacs de
stockage. L’encrassement des réfrigérants nécessite le lavage à contre courant, cette eau qui
va aller directement à la station d’épuration (1552 m3 /j).
V. Station de traitement des eaux résiduaires :

Procédé de traitement :
Le procédé de traitement adopté pour la station d’épuration est celui habituellement

appliqué pour le traitement des eaux usées des raffineries de pétrole. La chaîne de
traitement est composée des étapes principales suivantes :
 Traitement primaire dans des pré-séparateurs et séparateurs : Les

eaux usées provenant de la raffinerie seront traitées pour enlever les matières en
suspension par décantation (boue primaire) et les hydrocarbures. Les eaux circulent
d'abord dans des prés-séparateurs, puis dans des séparateurs (Fig. 9) où sédimentent les
particules et où flottent les huiles libres qui seront récupérées dans le procédé de raffinage.
Figure 9 : « Séparateurs et Bac Tampon »
Un réservoir d'égalisation appelé BAC TAMPON (5000 m3) permet ensuite de

régulariser le débit et d’homogénéiser l’effluent avant d’entamer la phase de traitement
intermédiaire (Fig. 9).
 Traitement intermédiaire (physico-chimique): élimination des

matières colloïdales par coagulation et floculation. En effet L’effluent repris du
réservoir d'égalisation passera ensuite dans une station de conditionnement
chimique (Fig.10) où on ajoute du chlorure ferrique pour neutraliser les charges
(coagulation) et le polymère pour l’agglomération des colloïdes déchargés (la
floculation).
Figure 10 : Bassin d’injection
Pendant que l’eau rentre dans des flottateurs, des bulles d’air très fines seront formées
suite à l’expantion de l’eau sursaturée d’air. Ces mêmes bulles seront attachées aux macros
flocs de l’effluent floculé et entrainées à la surface des flottateurs (Fig. 11). L’eau clarifiée,
pratiquement exempte d’huiles, sera déchargée vers la section de traitement biologique.
Tandis que les boues accumulées en surface des flottateurs seront écrémées et diriges vers
l’épaississeur
Figure 11 : les deux Bassins d’Aéroflottation
 Traitement secondaire biologique : Pour éliminer la matière polluante

biodégradable contenue dans l’effluent décanté. Le procédé de traitement
biologique adopté est basé sur un système à boues activées (Fig. 12), suivi d'une
décantation secondaire (Fig.13).
Les eaux usées ainsi traitées seront déversées vers l’océan
Figure 12 : Bassin d’aération Figure 13 : Clarificateur des eaux
Capacité de traitement :
La station est dimensionnée pour traiter la totalité des effluents générés par Les
installations de raffinerie, aussi bien existantes que futures. La station a une capacité nominale
de 550 m3/h, répartie en deux lignes de traitement identiques et indépendantes de 275 m3 /h
chacune. Il est à signaler que le débit normal maximal des effluents à traiter est évalué à
400 m3 /h La capacité de la station présente de ce fait une marge de traitement additionnelle
de 150 m3 /h.
Le procédé de traitement adopté pour la station d’épuration est récapitulé dans la fig.14.
Figure 14 : Schéma générale de la station d’épuration « SAMIR »
VI. Conclusion
Le lavage a contre courants des réfrigérants se fait au niveau des deux unités de la
fabrication des grands produits blancs (FGPB) et le complexe des huiles lubrifiants
(CHL).Ces eaux d’un volume très important arrivent à la station d’épuration et perturbe le
fonctionnement biologique à cause de leur teneur élevées en Chlorures.
Chapitre 3 :
I. Introduction
Dans Ce chapitre, on va traiter la problématique du lavage a contre courant des
réfrigérants et son impact sur l’environnement pour concevoir une solution à la perturbation
biologique dans la station de traitement par les eaux riches en Chlorures dont l’objectif est de
ramener l’eau de mer grâce a un nouveau circuit vers la mer et non pas à la station
d’épuration.
II. Les Réfrigérants :

1- Définition
Les circuits de refroidissement ont pour mission de "refroidir" des "produits" ou des
unités de procédé par l'intermédiaire d'échangeurs de chaleur appelés réfrigérants.
Un réfrigérant est un échangeur de chaleur utilisant l’eau de mer comme fluide

caloporteur afin de refroidir les produits destinés aux bacs de stockage. Un échangeur de
chaleur est un dispositif permettant de transférer de l'énergie thermique d'un fluide vers un
autre, sans les mélanger.
2- Mode de transfert
Il existe plusieurs façons de classer des échangeurs de chaleur selon le sens relatif de
l’écoulement des deux fluides. On distingue deux types d’échangeurs :
- Les échangeurs à courants parallèles : les deux fluides s’écoulent parallèlement et

dans le même sens.
- Les échangeurs à contre courant : les deux fluides s’écoulent parallèlement dans le
sens contraire l’un de l’autre.
L’élément de base dans notre étude est l’échangeur de type à faisceau et calandre. Un
faisceau de tubes est situé à l'intérieur d'une calandre, dans laquelle circule le deuxième fluide
(Fig. 15).
Le faisceau est monté en deux plaques à l’intérieur de la calandre en communication
avec des boîtes de distribution qui assurent la circulation du fluide à l'intérieur du faisceau en
plusieurs passes. Le faisceau muni de chicanes est logé dans une calandre possédant des
tubulures d'entrée et de sortie pour le deuxième fluide circulant à l'extérieur des tubes du
faisceau, selon un chemin imposé par les chicanes.
La calandre est généralement réalisée en acier au carbone et les brides portant les
boîtes de distribution et le couvercle sont soudées. Les tubes du faisceau répondent à des
spécifications très sévères. Le choix du matériau dépend de l'utilisation :
 Acier au carbone pour usage courant.

 Laiton amirauté pour les appareils travaillant avec l'eau de mer.
 Acier allié pour les produits corrosifs et les températures élevées.
 Aluminium et cuivre pour les très basses températures.
Les chicanes qui permettent d'allonger le chemin du fluide, circulant dans la calandre,
sont souvent constituées par un disque de diamètre légèrement inférieur à celui de la calandre
et comportant une section libre représentant 20 à 45 % de la section.
Figure 15 : Echangeur à faisceau et calandre.
La figure 16 montre certains réfrigérants qui sont distingués par leur couleur bleu.
Figure 16 : les Réfrigérants à SAMIR
3- Fonctionnement normal :
Les deux fluides circulent parallèlement et vont dans le même sens. L’eau de mer entre
dans la partie inférieure côté tubes en circulant dans des faisceaux tubulaires. Après avoir
refroidi le produit visé par échange thermique, Elle retourne vers la mer par les conduites de
retour (chemin normales de l’eau de mer) par contre le produit à refroidir circule dans la
calandre.
4- Encrassement :
Il arrive que lors des opérations de refroidissement il se produit un encrassement au

niveau des réfrigérants (Figure 17 et 18). Et qui gène la poursuite du refroidissement dans
des conditions normales :
Cinq types différents d’encrassement peuvent alors être définis :
Encrassement particulaire : Il s’agit du dépôt puis de l’accumulation sur les surfaces

d’échange de particules transportées par l’écoulement des fluides industriels.
Corrosion : L’encrassement par corrosion est le résultat d’une réaction chimique ou

électrochimique entre la surface de transfert de chaleur et le fluide en écoulement.
Entartrage : Il est généralement associé à la formation d’un solide cristallin à partir d’une
solution liquide. Il dépend donc de la composition de l’eau industrielle.Entartrage peut se
produire dans les échangeurs refroidis à l’eau.
Encrassement biologique : Il est dû au développement de micro-organismes qui créent un
film au contact de la surface d’échange : il peut même, à l’échelle macroscopique, être
caractérisé par le développement de coquillages.
Encrassement par solidification : Il s’agit de la solidification d’un liquide pur au contact

d’une surface d’échange sous-refroidie.
L’encrassement peut avoir comme conséquences :
1- une baisse de l’efficacité thermique qu’il faut compenser par une augmentation
soit de la surface d’échange, soit par une consommation énergétique.
2- Une augmentation progressive de perte de charge, qui cause une diminution des
débits et par conséquent une baisse de la production.
3- Une nécessité de l’arrêt d’un échangeur ou d’une unité entière pour le nettoyage.
Figure 17 : Échangeur propre Figure18 : Échangeur encrassé
Dans cette étude on s’intéressera au lavage à contre courant des réfrigérants

comme solution du problème d’entartrage et d’encrassement biologique.
5- lavage à contre-courant :
Le lavage à contre courant se fait périodiquement. Il doit se faire en principe une fois
chaque 8h (trois fois par jour) quand il y a un mauvais transfert de chaleur.
La procédure de lavage se fait comme suit : fermeture de la vanne d’entrée de l’eau de

mer côté tubes et ouverture de la vanne de purge à l’égout, située entre la vanne d’entrée et le
réfrigérant. L’eau prend ainsi un chemin inverse à celui du fonctionnement habituel et elle est
évacuée alors vers l’extérieur à travers la purge en suite vers la STEP. (Fig. 19)
Figure 19 : Lavage des réfrigérants à SAMIR
III. Problématique du lavage à contre courant :

1- Impact des chlorures sur la marche de la station d’épuration :
a. La charge hydraulique :
La station d’épuration reçoit un volume d’eau qui provient du lavage à contre
courant des réfrigérants, or ces eaux n’ont eu de contacte avec aucun produit. Le
traitement de ce volume d’eau n’est pas justifié économiquement pour la SAMIR.
b. Impact sur le traitement biologique :
Les chlorures sont des éléments nocifs pour les bactéries. Ils inhibent leurs
développements par le gonflement et l’éclatement de la cellule.Ils perturbent donc le
processus de biodégradabilité de la matière organique surtout que ces chlorures ne sont pas
éliminés dans les étapes antérieures du traitement.
c. Impact sur la réutilisation des eaux de la STEP :

La salinité des eaux usées épurées de SAMIR est très importante due à la concentration
élevés en ions chlorures donc leur réutilisation par exemple dans l’irrigation du gazon de
SAMIR peut causer beaucoup de problèmes citant la brulure des feuilles et l’entartrage des
conduites, actuellement ces eaux de lavage sont rejeté dans la mer a cause de la forte teneur
en Chlorures.
d. Analyses des paramètres physico chimiques à la STEP :
L’étude des paramètres physico chimiques permet de déterminer l’impacte des chlorures
sur la marche de station.
Les analyses physico chimiques de la STEP du mois de mai est présenté dans le tableau 2 :
Tableaux 2 : Analyses des Eaux de rejet de la station lors du mois MAI 2012
Les analyses du mois de Mai 2012 montrent une augmentation du taux de chlorures au
niveau du 3 et 31 Mai causant une morte plus ou moins important des bactéries et
l’augmentation de la matière en suspension ce qui nécessite un arrêt de la station de quatre
heurs pour le nettoyage des clarificateurs de la boue morte.
Puisque SAMIR essaye de réutiliser ces eaux traitées par la station dans l’irrigation du gazon
on doit avoir des concentrations de chlorure plus faible que ces derniers car cette forte salinité
influence sur le gazon et le sol.
Le tableau 3 présente les résultats d’analyses lors du moi mai 2009 où on a trop dépassé les
limites de taux de chlorure.
Tableaux 3 : Analyses des Eaux de rejet de la station lors du mois MAI 2009
Pour les analyses faites durant le mois Mai 2009, on constate une augmentation
excessive des chlorures (dépassant les normes du Maroc) par le rejet des réfrigérants des
différentes zones de la SAMIR causant ainsi une perturbation biologique ainsi que
gonflement et éclatement des bactéries menant à une flottation de la biomasse d’où
perturbation du MES, DCO et par conséquent un état catastrophique sur l’eau de mer de
MOHMADIA et puisque tous les produits nécessite un refroidissement et un lavage donc
l’arrêt de la production pour le nettoyage de la station.
L’eau de mer utilisée à contre courant pour le lavage des réfrigérants (Fig. 20) est
acheminée actuellement à travers les égouts (Fig.21) puis vers la station de traitement.
Cette eau chargée en chlorure provoque une augmentation du taux des chlorures dans la
STEP et tue les bactéries (gonflement et éclatement Mai2009) qui sont nécessaires pour le
bon fonctionnement de la station. La figure 22 montre l’état actuel du système :
Figure 20 : lavage a contre courant Figure 21 : Egout
L’état actuel du système et présenté par la figure 22 :
Réfrigérants Réfrigérants
Vers la Mer
Irrigation
Fig.22 : Schéma du procédé actuel de refroidissement
IV. La solution proposée :
Puisque ces eaux n’ont pas de contact avec aucun produit, la solution choisie est la
réalisation d’une étude pour l’installation d’un nouveau circuit qui permettra de récupérer
l’eau des lavages à contre courant des réfrigérants pour les acheminer vers les bassins
d’inspection. Ceci permettra d’empêcher l’arrivés des eaux chargées de chlorures à la STEP.
Le rôle des bassins d’inspection est de collecter les eaux de mer avant de l’envoyer vers la
mer :
*Bassin d’inspection 86B09 : pour le CHL (complexe des les huiles lubrifiantes)
* Bassin d’inspection 99 SP 106 : pour la FGP (fabrication des grands produits) .
La figure 23 montre l’état Futur du système :
Fig.23 : Schéma proposé du procédé de refroidissement
V. Conclusion :
Les réfrigérants sont parmi les matériels menacés par le problème de corrosion et
d’encrassement surtout de type biologique (SAMIR), ce qui nécessite le lavage à contre
courant, engendre un danger sur la station d’épuration puisque il perturbe le fonctionnement
du traitement biologique et empêche l’utilisation de ces eaux dans d’autre secteur tel que
l’irrigation (gazon SAMIR). Ce qui nécessite de concevoir un circuit pour les récupérer.
Chapitre 4 :
I. Introduction :
L’étude technique concerne la conception d’un système de conduites pour acheminée
les eaux de lavage à contre courant au niveau des zones (I et II). Ce système permettra
d’acheminer cette eau vers le bassin d’inspection au lieu d’aller vers la STEP
Le traçage de circuit nécessite également le dimensionnement des conduites
II. Généralités :
1- Viscosité d’un fluide :
Dans un fluide réel, les forces de contact ne sont pas perpendiculaires aux éléments
de surface sur lesquelles elles s'exercent. La viscosité est due à ces frottements qui s'opposent
au glissement des couches fluides les unes sur les autres. Il est important de savoir que les
phénomènes dû à la viscosité des fluides ne se produisent que lorsque ces fluides sont en
mouvement. Elle dépend de la pression et de la température, la pression fait augmenter la
viscosité des liquides alors que la température la fait baisser.
On distingue deux viscosités : la viscosité cinématique (ν) et la viscosité dynamique (µ).

Elles sont reliées par la relation : µ =ρ* ν [COMOLET, 1997]
2- Nature de l’écoulement :
Il existe deux types d’écoulements ; écoulement laminaire et écoulement turbulent. Un

écoulement turbulent se caractérise par une apparence très désordonnée, un comportement
difficilement prévisible et l'existence de nombreuses échelles spatiales et temporelles causées
par la variation du module et orientation de la vitesse en tout point. De tels écoulements
apparaissent lorsque la source d'énergie qui met le fluide en mouvement est relativement
intense devant les forces de viscosité que le fluide oppose pour se déplacer. À l'inverse, on
appelle laminaire le caractère d'un écoulement régulier.
L'étude du nombre de Reynolds permet de déterminer le caractère turbulent ou laminaire d'un

écoulement. C’est un nombre sans dimension qui indique l’importance des forces d’inertie
devant les forces de frottement. On définit le nombre de Reynolds par :
Avec :
V : vitesse moyenne
: viscosité cinématique
D : diamètre de la conduite
: viscosité dynamique
L'expérience montre que :
 si Re < 2000 le régime est LAMINAIRE

 si Re > 4000 le régime est TURBULENT
[R
R. COMOLET. 1997]
1. La Rugosité :
L’état de surface influe beaucoup sur les pertes d’énergie provoquées par l’écoulement.
On caractérise cet état par le coefficient є appelé rugosité absolue. [R
R. COMOLET. 1997]
2. Les pertes de charge :
 Théorème de Bernoulli :
Considérons un écoulement dans une conduite. Entre deux points, on a l’égalité suivante:
Avec v la vitesse du fluide, ρ la densité du fluide et p la pression et ΔH12 les pertes d'énergie
spécifiques ou bien comme on les appelle souvent, les pertes de charge. Elles dépendent de la
forme, des dimensions et de la rugosité de la canalisation, de la vitesse d'écoulement et de la
viscosité du liquide mais non de la valeur absolue de la pression qui règne dans le liquide. On
distingue :
- Les pertes de charge linéaires qui correspondent aux frictions de l’eau contre les parois de
la tuyauterie; elles peuvent être calculées ou tirées d’abaques.
- les pertes de charge accidentelles ou singulières provoquées par les accidents de parcours
(coudes, élargissement ou rétrécissement de la section, organes de réglage, etc.) [ COMOLET,
1997]
3- Formules de calcul de pertes de charge linéaires :
Il existe plusieurs formules de calcul de pertes de charge linéaires qui sont :
 FORMULE DE DARCY
Appelée également quelquefois formule de Darcy-Weisbach, c’est la formule fondamentale
qui définit la perte de charge d’une canalisation. [www.ac-nancy-metz.fr]
λ : coefficient de perte de charge
 = masse volumique de l’eau en kg/m3

v 2 L D = diamètre hydraulique du conduit en m
p   = vitesse en m/s
2 D L = longueur du tube en m
∆p = perte de charge linéaire en (m)
Le calcul des pertes de charge repose entièrement sur la détermination du coefficient λ.
La détermination de ce coefficient dépend de la nature de l’écoulement.
 Cas de l'écoulement laminaire : Re < 2000

Dans ce cas on peut montrer que le coefficient  est uniquement fonction du nombre de
Reynolds Re ; l'état de la surface n'intervient pas et donc  ne dépend pas de k (hauteurs
moyennes des aspérités du tuyau), ni de la nature de la tuyauterie.
λ: coefficient de perte de charge

64

Re Re = nombre de Reynolds
 Cas de l'écoulement turbulent : Re>4000
Les phénomènes d'écoulement sont beaucoup plus complexes et la détermination du

coefficient de perte de charge résulte de mesures expérimentales. C'est ce qui explique la
diversité des formules anciennes qui ont été proposées pour sa détermination.
En régime turbulent l'état de la surface devient sensible et son influence est d'autant plus
grande que le nombre de Reynolds Re est grand. Tous les travaux ont montré l'influence de la
rugosité et on s'est attaché par la suite à chercher la variation du coefficient en fonction du
nombre de Reynolds Re et de la rugosité k du tuyau. La formule de Colebrook est
actuellement considérée comme celle qui traduit le mieux les phénomènes d'écoulement en
régime turbulent. Elle est présentée sous la forme suivante :
1 k 2,51
 2 log(  )
 3,7 D Re 
L'utilisation directe de cette formule demanderait, du fait de sa forme implicite, un

calcul par approximations successives ; on emploie aussi en pratique des représentations
graphiques (abaques).
Pour simplifier la relation précédente, on peut chercher à savoir si l'écoulement est

hydrauliquement lisse ou rugueux pour évaluer la prédominance des deux termes entre
parenthèses dans la relation de Colebrook. [www.ac-nancy-metz.fr]
III. Dimensionnement des conduites :

En diminuant le diamètre des conduites, le coût diminue mais les pertes de charge augmentent
ce qui diminue la durée de vie des conduites puisqu’elles sont siège des frottements et
d’érosion. Pour éviter ces effets, on va limiter la vitesse à 3m/s. Les diamètres choisis sont les
diamètres nominaux qui sont directement supérieurs aux diamètres minimaux calculés à
partir de la relation (Dc = ) en imposant une vitesse maximale égale à
3m/s.
1- Choix du matériau des conduites :
L'eau de mer est un milieu complexe du point de vue chimique et biologique,

favorable à l'apparition des corrosions, l'ensemble de ces phénomènes rend nécessaire
l'emploi de matériaux nobles pour faire face aux différents types de corrosions.
Nous avons opté pour l’utilisation des canalisations types SVR connu sous le nom
de PRV (polyester renforcée en fibre de verre) (Fig.24). Ce choix est basé sur le fait que
les tubes en SVR représentent les caractéristiques suivantes :
o Résistance à la corrosion,
o Légèreté,
o Montage facile,
o Caractéristiques physiques excellentes,
o Grandes distances des supports,
Couche
structurelle
Figure 24 : canalisations types SVR
2- CALCUL DES PERTES DE CHARGE :
L’écoulement d’un liquide visqueux provoque par frottement la baisse partielle de

l’énergie mécanique en chaleur et cette dégradation s’exprime par ΔH en hauteur de liquide
ou par ΔP en pression.
La formule qu’on va utiliser pour le calcul des pertes de charge linéaires dans notre
étude est celle de darcy qui permet d’obtenir une précision plus grande dans leur calcul avec
une faible marge d’incertitude, contrairement aux autres formules.
 Le calcul se fait en utilisant le diamètre intérieur.

 La viscosité de l’eau de mer est égale à 10-6 m²/s
 La rugosité du tube en SVR est égale à 0.01 mm
 La détermination de λ se fait à l’aide des abaques de Colebrook. (annexe 2)
[www.mecaflux.fr]]
Résultat pour la Fabrication des Grands Produits Blanc :

1- Conduite 1 : (Fig. 25)
 Convertir le débit massique (Qm) en débit volumique (Qv) :
Qv = Qm /  = La masse volumique
Qm = débit volumique
Qm=102307 Kg/h (Exp: annexe 7)
La masse volumique de l’eau de mer égale à 1030kg/m3
Donc le débit volumique égale à
Qv = 102307/ (1030*3600)
=0.0275m3/s
 Calcul de diamètre de la conduite 1 :(On travail avec la vitesse expérimental 3m/s
afin de déduire le diamètre nominal)
Dc =
Avec :
: La vitesse expérimentale maximale est 3m/s
DN=0.108m =108mm  soit 4.25 pouces.
On va travailler avec une conduite commerciale de 4’’ car 5’’ n’existe pas au marché
(Annexe 6)
Donc : 4’’  Dinter =102mm  Dexter = 116mm
Remarque : Tous les autres calculs seront en fonction du diamètre intérieur pour déduire la
vitesse réelle.
 Calcul de la vitesse réelle à l’aide du diamètre intérieur :
Vréelle = Qv*4 / π*D²
Vréelle = (0.0275*4) / 3.14*0.102

Vréelle =3.37m/s
 Calcul de nombre de Reynolds :
Re = (Vréelle * Dinter ) / Viscosité cinématique
Re = (3.37 * 0.102) / 10-6
Re =344584.5457
 Donc on à Re > 4000 implique que notre écoulement est turbulent.
 déduit λ à partir de l’abaque de Colebrook :
Connaissant la valeur de la rugosité égale à =0.01mm et le Dinter =102mm
/Dinter = 9.80 10-05 projetant cette valeur dans l’axe opposer de l’abaque de Colebrook
on obtiendra une valeur de λ=0.012. (Voir annexe 2)
 Calculer les pertes de charges linéaires :
Δp = l*(v² / 2)*(L / Dinter) Avec L = 158.5m
Δp = 10.02m
 Calcul des pertes de charges singulières : (Fig. 25)
Les pertes charges singulière se manifestent au niveau des coudes, Té et les élargissement
brusque on va se limiter juste a calculer les pertes de charge d’un cas dans chaque exemple.
 Perte de charge du Coude au niveau de la conduite 1 : (Fig.25)
Figure 25 : accidents au niveau du circuit
Dans la première conduite on est en présence d’un coude donc on calcul les pertes de charges
singulières dans ce coude :
K= [0.131+1.847*( ]* (Voir annexe 1)
Avec : θ=90° , =3 => K = [0.131 + 1.847*( ]
Donc : K = 0.134
Calcul de la perte de charge singulière au niveau de conduite 1
Δ H= K /2g = 0.1344 * (2.251)²/20 Avec : ΔH = perte de charge

singulière en m
K= coefficient dépendant de
ΔH = 0.076 m la nature de la résistance
locale
 Perte de charge au niveau du Té dans la conduite 2: R0 = Rayon de courbure du

(Fig.25) coude (annexe1)
Dans la deuxième conduite on est en présence d’un Té donc on calcul lesDpN e=rDiamètre
tes de cnominal
harges
singulières dans ce Té :
Dmax = 4’’ => 4 Ft = 0.017 (connaissant la valeur du coefficient Ft (annexe4) et la

valeur de (annexe 5) en fonction du diamètre on déduit la valeur de K)
On a: V = 3.3 m /s et = 20 => K = 0.34
ΔH = Ft : Coefficient selon le diamètre

= 0.34 * nominal
Donc:
ΔH = 0.185 m
 Perte de charge au niveau d’élargissement brusque dans la conduite 7 :

(Fig.25)
Dans la septième conduite on est en présence d’un élargissement brusque (changement de

section de 8 pouces à 10 pouces) donc on calcule les pertes de charges singulières au niveau
de cet élargissement:
K= (1- )²+ (
On a (Voir annexe 1)
Et S1 = section 1
Donc : K= 0.16 S2= section 2
Et :
ΔH = = 0.16* = 0.149 m
Basé sur les résultats obtenus précédemment, et comme la procédure des calculs reste la
même nous avons résumé la totalité des valeurs dans les tableaux 4 et 5 et schématiser dans
les figures 26 et 27 :
Tableaux 4: dimensionnement du réseau de conduites de lavage à contre courant pour le

complexe de fabrication des grands produits blanc
Fabrication des grands

produits
Débit (D) (D) (D) Vitesse  /D


Reynolds Longueur
Conduite° pouce
(E-05) m/s (m)
PCL PCS
m³/s Calculé Inter Exeter (E-05)
1 0,027 0,108 4" 102 116 3 ,44 0,012 3,37 158,5 10,0 0,076 9,80
2 0,027 0,107 4" 102 116 3,37 0,012 3,3 140,5 8,6 0,185 9,80
3 0,054 0,152 6" 160 168 4,34 0,0107 2,71 50 1,29 0,164 6,25
4 0,047 0,142 6" 160 168 3,81 0,0107 2,38 105 2,23 0,084 6,25
5 0,102 0,208 8" 210 220 6,21 0,01 2,96 41 0,86 0,054 4,76
6 0,14 0,244 10" 259 272 6,89 0,0098 2,66 109 1,55 0,099 3,86
7 0,242 0,321 12" 311 324 9,94 0,0096 3,19 63 0,96 0,149 3,21
Fig. 26: circuit proposé pour le complexe de fabrication des grands produits blanc
 Résultats pour le circuit des huiles lubrifiantes Tableau 5.
Tableaux 5 : dimensionnement du réseau de conduites de lavage à contre courant pour le

complexe des huiles lubrifiantes
Complexe des Huiles
Débit (D) (D) (D)  /D


Reynolds Vitesse Longueur
Conduite° Pouce
(E-05) m/s (m)
PCL PCS (E-05)
m³/s Calculé Inter Exeter
1 0,148 0,25 10" 239 272 7,28 0,0097 2,81 115 1,76 0,053 3,86
2 0,046 0,114 6" 160 168 3,73 0,011 2,33 60 1,27 0,081 6,25
3 0,195 0,237 12" 311 324 7,99 0,0095 2,56 30 0,32 0,034 3,21
4 0,271 0,339 14" 361 376 9,58 0,0093 2,65 62 0,59 0,091 2,77
5 0,466 0,445 18" 458 478 12,98 0,0091 2,83 40 0,32 0,064 2,18
6 0,049 0,145 6" 160 168 3,97 0,011 2,48 80 1,86 0,092 6,25
7 0,519 0,468 20" 508 530 12 ,95 0,0088 2,55 140 0,85 0,075 1,96
A partir des paramètres classés dans les tableaux 5et 6 on a pu déterminer les pertes de
charge linéaire (PCL) et les pertes de charges singulières (PCS) ce qui donne les pertes de
charges total dans une conduite donnée causant une diminution de pression entre l’entrée et la
sortie du circuit.
Fig. 27: circuit proposé pour le complexe des huiles lubrifiantes
Le circuit complet des deux zones, complexe de fabrication des grands produits blancs
et le complexe des huiles lubrifiantes avec un autre circuit qui relie entre la fosse de décharge
et le bassin d’inspection. Fig.28.
Bassin d’inspection
Pompe
Fosse
Fig. 28: circuit générale proposé pour cette étude
Déterminons le volume de la fosse :
Tableau 6 : Volume d’eau provenant des deux zones d’études
Les eaux de lavage plus 25% de marge de sécurité donne un volume totale de
1940 , donc le volume de la fosse selon la disponibilité d’espace et la présence
d’une nappe libre saline proche de la surface du sol on propose les mesures suivantes :
19m de largeur, 20m de longueur et 5m de profondeur.
3- Choix de la pompe :
La Figure 29 montre le circuit général proposé pour l’élimination des eaux de lavage
depuis la fosse de décharge jusqu’au bassin d’inspection 99SP106 par une pompe par laquelle
on détermine une conduite d’aspiration et une autre de refoulement afin de trouver la hauteur
manométrique ou bien géométrique.
Fig. 29 : schéma de la hauteur géométrique
On détermine la hauteur manométrique Hp [www.Thermexel.COM]
Avec Hp = Hs – He avec : Hs : charge de refoulement
He : charge de pompage
Hf la charge en point f exprimé en (m)
He = Hf + ΔH avec ΔH = 0 et Hf = z + (p / g) + v²/2g et (z=0 et V=0)
=0+ = 10m
A l’entrée de la pompe (aspiration) les pertes de charge s’annulent et puisque on’ est au bord
de la mer proche du niveau marin donc z=0 et V=0 car le niveau d’eau avant l’aspiration est
stable dans la fosse.
Calcul de He:
He = Hf + ΔH = 10m
Hs = H’f + ΔH avec ΔH = ΔHr + ΔHs et H’f = z + (p / g) + v²/2g
On a besoin de deux pompes qui refoulent 200 m3/h chaqu’une donc le débit avec lequel on
doit dimensionner notre conduite sera 400 m3/h (0.111 m3/s).
Une pompe qui marche dans l’état standard et l’autre en cas d’en panne ou en cas de
surcharge de la fosse.
 Calcul du diamètre :
Dc= = = 0.217m
Ce diamètre équivalent à un diamètre commercial de 8’’
Donc : 8’’ correspond à Dinter = 210mm  Dexter = 220 mm (annexe 6)
 Calcul de la vitesse réelle :

Vréelle = Qv*4 / π*D²
Vréelle = (0.111*4) / 3.14*0.21

Vréelle =3.2 m/s
 Calcul Re :
Re = (Vitesse * Dinter ) / viscosité cinématique
= (3.2 * 0.21) / 10-6
Re = 672000
Donc l’écoulement est turbulent la valeur de sera déduite a partir de la valeur de D qui
sera projeter dans l’abaque de Colebrook. (Voir annexe 2)
D = 0.01/210 = 4.76 E-05 ce qui donne 
 Pertes de charge régulières ΔHr :
ΔHr = l*(v² / 2)*(L / Dinter) avec L = 240m
ΔHr = 5.88 m.
 Pertes de charge singulière ΔHs :(annexe 1)

 =K /2g
K= [0.131+1.847*( ]*
K = 0.13 ET V = 3.2 m/s

= 0.067
 =K /2g
Dmax = 8’’ => 4 Ft = 0.014 (annexe 5)
V = 3.2 m /s = 45 => K = 0.63
= 0.32
 =K /2g
Dmax = 8’’ => 4 Ft = 0.014 (annexe 5)
V = 3.2 m /s = 40 => K = 0.56
= 0.28
= 0.667 m.
ΔH = ΔHr + ΔHs ΔHr = perte de charge linière
ΔHs = perte de charge singulière
ΔH = 5.88 + 0.667 = 6.54m.
Hs = H’f + ΔH avec H’f = z + (p / g) + v²/2g avec V = 0
=2+( )
H’f = 12m.
Hs = H’f + ΔH
Hs = 12 + 6.54 = 18.54m
Hp = Hs - He
Hp = 18.54 – 10 = 8.54m
= * avec et N =3000 tr/min [www.wontu.fr]
: vitesse de rotation angulaire de la machine en rad/s

= 0.111 m3/s
On a besoin de pomper un débit maximal de =400 /h soit =0.111 /s avec un

diamètre nominal de 8’’.
= *
= 3.72 rad/s
Selon la figure 30. On déduit que notre vitesse spécifique ( = 3.72 rad/s) correspond à une
pompe axial avec une pression de refoulement de .
Fig. 30 : choix de la pompe en fonction de la vitesse spécifique
Chapitre 4 :
Introduction :
L’étude technico-économique est très importante pour déduire les pertes
économiques de la STEP et aussi le gain si on arrive à installer ce nouveau circuit.
I. Les charges:
Cout d’installation de la fosse et la tuyauterie avec ses accessoires :
Pour la fabrication de la fosse et l’installation des conduites avec leurs accessoires tels
que les pompes, les coudes, les clapets le magasin SAMIR propose les prix regroupés dans ce
tableau correspondant à chaque équipement.
Tableau 7 : le prix total des équipements
équipements d'installation Prix Totale(DH)

Béton armé avec ossature 265200
Ferraillage 15120
Tout venant 2700
Béton de propreté 40500
Creusage 189000
La rigole 2016
Support 70602
Garde corps 34560
Tuyauteries 182574
Coudes 800
Té 720
2 Pompes (1 Service + 1 en Réserve) 250000
Clapet anti-retour + Vanne 80000
Totale 1133792
II. Les bénéfices :

 Volume d’eau (eau de mer + eau de procédés) qui arrive à la station :
Le tableau 8. Montre la consommation des injections de la station en fonction du débit

puisque tout le matériel de la station est programmé d’une manière automatique.
Tableau 8 : les injections de la station en fonction du débit pour l’année 2012
Pour le mois de Mai la station reçois un débit de 360m3/h ce qui donne un volume d’eau totale
par jour contenant les eaux de procédés et les eaux de mer égal à 8640m3.
= 8640 m3 par jour avec : Volume total
= 3153600 m3 par an
 Le volume d’eau provenant du lavage des réfrigérants (FGP+CHL) et

récupéré par notre nouveau système :
D’après le tableau 6. On déduit le volume provenant des deux zones (FGP + CHL) :
= Σ (débit des réfrigérants)*temps de lavage * nombre de quart
= 1552 m3 par jour
= 566480 m3 par an
Le quart = une fois par poste de 8H
Puisque le volume qui arrive a la STEP subit un traitement qui nous amène à avoir à la
sortie de la station une eau peut être comparé a l’eau douce, on estime donc le prix d’un
mètre au cube traité de cette eau est de 7.41 DH/ .
 La situation actuelle :
7.41 DHs/ m3 * 3153600 m3 /an = 23368176 DHs / an
 La situation future :
7.41 DHs/ m3 * 566480 m3 /an = 19170559 DHs /an
Economies = 23368176 DHs/an - 19170559 DHs /an
Economies = 4197617 DHs /an
III. Retour Sur Investissement :
Il représente le délai de récupération du capital investi à l’issu duquel le montant de
l’investissement est remboursé par les revenus qui l’apporte.
Il est utilisé comme ratio-financier qui détermine le rendement du capital investi.
RO I = = = 0.27 an
 0.27 an = 3mois
D’après notre étude on déduit que le délai de récupération du capital est de 3mois
seulement avec un économie annuelle de DH , donc on constate que notre projet est
à la fois économique, écologique puisqu’elle on touche pas à l’efficacité de la STEP et donc
évité la pollution de l’eau de mer .
Conclusion générale
Le travail au sein de la SAMIR dans le cadre de notre stage a permis de montrer que :
 La SAMIR produit et commercialise des produits à haute valeur commerciale tels que
les essences et les gasoils... etc.
 Les procédés de production de ces différents produits font appel à la température et

nécessitent un système de refroidissement fiable et efficace
 Des problèmes surviennent au niveau des réfrigérants et augmentent la perte de

charge, parmi ces problèmes on cite l’encrassement.
La solution proposé d’installer un nouveau circuit pour dévier l’eau de lavage à contre
courant issue de l’encrassement vers le bassin d’inspection afin de garder l’efficacité de la
STEP.
Ceci permettrait de :
 Garder l’efficacité de la station d’épuration.
 Réutilisation de ces eaux propres dans d’autres secteurs tels que l’irrigation.
 Economie d’argent très important.
Le calcul technico-économique à permit de montré que en peut faire des économies 4

millions DH avec un retour d’investissement de 3 mois.
Bibliographie
 R. COMOLET : Mécanique expérimentales Des Fluides Tome III ,
Masou édition 1997, 261 p
 ROUIGAT Z. et SAHNOUN S. :2008(l’encrassement dans les
chaudières) Projet de Fin d’Etude(PFE) à la SAMIR, licence-Génie
Energétique, Faculté des Science et Technique Mohammedia
70 p.
Webographie:
 www.mecaflux.fr
 www.Thermexel.COM
 www.wikipedia.com
 www.ac-nancy-metz.fr
 www.wontu.fr
Annexe1 : formules de calculs des pertes de charge singulière.
Annexe 2 : l’abaque de Colebrook
Annexe 3 : la valeur du coefficient K en fonction du changement de section :
Annexe 4 : la valeur du coefficient de k/4ft en fonction du diamètre
Annexe 5 : la valeur du coefficient Ft en fonction du diamètre de la conduite
Annexe 6 : les diamètres commerciaux en fonction du pouce
Annexe 7 : la fiche technique d’un réfrigérant

Aitmbarek Notfi

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UNIVERSITE CADI AYYAD

FACULTE DES SCIENCES ET TECHNIQUES GUELIZ MARRAKECH

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES

Etude d’installation d’un nouveau Circuit de

AIT M’BAREK Samir

Soutenu le 27 juin 2012 devant le jury :

Année académique : 2011/2012

A nos chères frères et sœurs,

A TOUS NOS PROFESSEURS

A tous nos amis,

A tous ceux qui nous sont très chers et qu’on a omis de

Nos sincères remerciements et nos reconnaissances les plus

Nos vifs remerciements s’adressent à Mr A. HOUACHMI,

Une pensée très sincère à tous les enseignants du

Nous n’oublions pas aussi nos amis pour leur soutien et

III. Organigramme de la SAMIR : _______________________________15

Figure 2 : Les différentes unités de la SAMIR ………………………………….......…20

Figure 3 : Canal émergent ……………………….…………………………………...…23

Figure 4 : Bassins de décantation …………………………………………………….…..24

Figure 5 : Injection du NALCO …………………..…………………………………....….24

Figure 6 : Dégrilleur ……………….…………..………….………..……..………....…..24

Figure 7 : Un filtre à chaîne ………....………...……...…………………………....…....24

Figure 8 : Distillation atmosphérique …………………….………………...….......…..25

Figure 9 : Séparateur et Bac tampon … …………………………………..............….29

Figure 10 : Bassin d’injection………………………………………………...….......….29

Figure 13 : Clarificateur des eaux………………………………………..………....…..30

Figure 14 : Schéma générale da la station d’épuration « SAMIR »...….………........31

Figure 15 : Echangeur à faisceau et calandre…………………………………..………34

Figure 16 : Les réfrigérants ...................................................................…….…………34

Figure 17 : Echangeur propre ............................................. ………………..…………36

Figure 18 : Echangeur encrassé .................................................................. .……….….36

Figure 19 : Lavage des réfrigérants...................................... ……………………….….36

Figure 20 : Lavage à contre courant ...................................................... ….……….…..40

Figure 21 : Egout......................................................................................... …..…………40

Figure 22 : Schéma du procédé actuel de refroidissement ………………............……40

Figure 23 : Schéma proposé du procédé de refroidissement …………..........…………41

Figure 24 : Canalisation types SVR ………………………...................................……..47

Figure 26 : Circuit proposer pour le complexe de FGPB....................................................53

Figure 27 : Circuit proposer pour le CHL......................... …………………………..…….54

Figure 28 : Circuit général proposer pour cette étude ..........................................………..55

Figure 29 : Schéma de la hauteur géométrique................................................. ..…………54

Figure 30 : Choix de la pompe en fonction de la vitesse spécifique ...................................59

Liste des tableaux

ENI= Ente Nazionale Idrocarbur

BEPI= Bureau des Etudes et des Participations Industrielles.

HDS= Hydro désulfurisation

GPL= Gasoil Pétrolier liquéfiant

DSV= Distillation Sous Vide

FGPB= Fabrication des Grands Produits Blancs

STEP= Station d’Epuration de l’eau

PRV ou SVR= Polyester renforcé en fibre de verre

API=American Petroleum Institute

EPI= Equipement de Protection Individuel

DCO=Demande Chimique en Oxygène

Tous les procédés de la SAMIR font a appel à la température ce qui nécessite un

En effet, ce travail consiste à concevoir un circuit hydraulique pour collecter l’eau

- découvrir la zone d’étude à partir de l’entrée de l’eau de mer en passant par

- La détermination du dimensionnement énergétique des conduites, au

- Faire une étude technico-économique qui nous a permis de déterminer les

Au lendemain de l’indépendance, le Maroc, pays non producteur de pétrole, décide

En 2005, démarrage officiel des travaux de modernisation de la raffinerie de

En 2012, début exploitation d’une unité de distillation atmosphérique d’une capacité

La fiche signalétique concernant les données de la SAMIR est présentée dans le