Microsoft Word - THESE Duan FINAL PDF

Thèse de Ruichun Duan, Lille 1, 2006
Université des Sciences et Technologies de Lille
THESE DE DOCTORAT
Présentée par
Ruichun DUAN
Pour l’obtention du titre de
DOCTEUR en Mécanique
ETUDE DE L’ENDOMMAGEMENT EN
FRETTING – FATIGUE : APPLICATION AUX
STRUCTURES BOULONNEES
Soutenue le 29 Novembre 2006 devant le jury composé de :
M. AZARI Zitouni, Professeur, Université de Picardie Rapporteur

M. SHI Huiji, Professeur, Tsinghua Université, Pékin, Chine Rapporteur
Mme. ROBIN Claude, Professeur, Ecole des Mines, Douai Examinateur
M. NAIT-ABDELAZIZ Moussa, Professeur, Polytech-Lille. USTL Examinateur
M. MESMACQUE Gérard, Professeur,USTL Examinateur
M. AMROUCHE Abdelwaheb, Maître de conférences, IUFM, V.d’Ascq Examinateur
M. GHYS Pascal, ALSTOM Transport, Valenciennes Examinateur
© 2007 Tous droits réservés. http://www.univ-lille1.fr/bustl

REMERCIEMENTS
Cette thèse a été réalisée au sein de l’équipe mécanique et matériaux IUT « A » du

Laboratoire de Mécanique de Lille.
J’adresse mes remerciements à Monsieur le Professeur Gérard MESMACQUE pour

m’avoir accueilli au Laboratoire de Mécanique de Lille et avoir encadré mon travail,
pour les idées valeureuses, pour son soutien constant et son aide tout au long de cette
thèse.
Je remercie vivement Monsieur Abdelwaheb AMROUCHE, Maître de conférence à

l’IUFM de V. d’Ascq, qui a participé très activement à mon encadrement, pour son aide
et ses conseils, son soutien constant au long de cette thèse, notamment lors de la
rédaction de ce mémoire.
Je remercie chaleureusement Monsieur Huiji SHI, Professeur à l’Université de

Tshinghua, Pékin, et Monsieur AZARI Zitouni, Professeur à l’Université de Picardie,
pour avoir accepté d’être rapporteurs de cette thèse et de faire partie du jury.
Je suis reconnaissant à Madame le Professeur Claude Robin et Monsieur le

Professeur Moussa NAIT-ABDELAZIZ, et Monsieur GHYS Pascal, ALSTOM Transport,
Valenciennes, pour avoir accepté de faire partie du jury.
J’exprime ma gratitude à l’ambassade de France à Beijing pour m’avoir donné une

bourse d’étude et au Service International du CROUS de Lille pour avoir facilité ma vie
en France. Surtout un grand merci à Madame Daniel FABIS, Service International du
CROUS Lille, pour ses aides pendant mes séjours en France..
Je remercie également tous mes collèges de l’équipe du Génie Mécanique à l’IUT

« A », pour la contribution que chacun d’eux a pu m’apporter.

SOMMAIRE
REMERCIEMENTS.......................................................................................................... 3
SOMMAIRE...................................................................................................................... 4
INTRODUCTION GENERALE ..................................................................................... 8
I. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE ................................................................................. 10

1.1 Introduction............................................................................................................. 10
1.2 Fretting usure .......................................................................................................... 11
1.2.1 Description des essais .................................................................................. 11
1.2.2 Carte de sollicitation et l’amorçage de fissures sous sollicitation de fretting
............................................................................................................................... 13
1.2.3 Propagation des fissures de fretting ............................................................ 18
1.2.4 Mécanisme de fretting et approche troisième corps.................................... 19
1.2.5 Facteurs influençant le fretting usure.......................................................... 22
1.2.6 Méthode corrective pour le fretting usure.................................................. 26
1.3 Étude de fretting usure sous contrainte................................................................... 27
1.3.1 Fretting - usure sous contrainte (ou fretting - fatigue statique).................. 27
1.3.2 Influence de la contrainte statique sur le fretting -usure ............................ 27
1.4 Fatigue pure ............................................................................................................ 28
1.4.1 L’essai de fatigue ......................................................................................... 28
1.4.2 Amorçage des mircofissure de fatigue......................................................... 31
1.4.3 Propagation des fissures longues (ou le stade II de la propagation) ........... 34
1.4.4 Amélioration de la durée de vie de fatigue : Perçage et Expansion........... 35
1.5 Étude du fretting - fatigue ...................................................................................... 37
1.5.1 Description des essais de fretting fatigue.................................................... 37
1.5.2 Amorçage de fissure en fretting fatigue ...................................................... 39
1.5.3 Propagation de fissures sous fretting fatigue .............................................. 42
1.5.4 Influence et interaction de paramètres de la sollicitation........................ 45
1.6 Étude du fretting fatigue pour les assemblages par rivetage ou boulonnage.......... 48
1.7 Conclusion, description de la problématique......................................................... 49
II: ÉTUDE EXPÉRIMENTALE ................................................................................... 52

2.1 Introduction............................................................................................................. 52
2.2 Matériaux étudiés.................................................................................................... 52

2.2.1 Composition chimique ................................................................................. 52

2.2.2 Essai de traction ........................................................................................... 53
2.3 Essai de fatigue avec les éprouvettes avec un trou central. .................................... 54
2.3.1 Éprouvettes utilisées .................................................................................... 54
2.3.2 Conditions expérimentales de chargement................................................... 56
2.3.3 Les méthodes de suivie de la fissure ........................................................... 56
2.4 Essais de fretting fatigue pour différents efforts normaux sur des éprouvettes avec
un trou central. .............................................................................................................. 56
2.4.2 Prise en compte du contact........................................................................... 57
2.4.3 Dispositif et équipement électronique.......................................................... 59
2.4.3.1 Principe de mesure ........................................................................ 60
2.4.3.2 Etalonnage de la pièce................................................................... 61
2.4.4 Le dispositif d’essai...................................................................................... 62
2.5 Essais de fretting fatigue pour différents efforts normaux sur des éprouvettes avec
un trou central suivi d’une expansion à 4.5%. ............................................................. 63
2.5.1 Éprouvettes utilisées ................................................................................... 63
2.5.2 Conditions expérimentales ........................................................................... 65
2.6 Essais de fretting fatigue pour différents coefficients de frottement avec un trou
central............................................................................................................................ 66
2.6.1 Éprouvettes utilisées .................................................................................... 66
2.6.2 Conditions expérimentales ........................................................................... 66
2.7 Essais de fretting fatigue sur des assemblages boulonnés (Alu-Acier) avec un trou
expansé et sans expansion............................................................................................. 67
2.7.1 Éprouvettes et dispositif utilisés ................................................................. 67
III: RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX ....................................................................... 69

3.1 Résultats des essais ................................................................................................. 69
3.1.1 Résultats des essais de fatigue pour éprouvettes avec un trou central ......... 69
3.1.2 Résultats des essais de fretting fatigue pour différents efforts normaux sur
des éprouvettes avec un trou central. .................................................................... 74
3.1.2.1 Durée de vie de fretting fatigue..................................................... 74
3.1.2.2 Suivi de processus d’essai ............................................................. 77
3.1.3 Essais de fretting fatigue pour différents efforts normaux sur des éprouvettes
avec un trou central suivi d’une expansion à 4.5%.............................................. 86

3.1.3.1 La durée de vie en fretting fatigue ............................................... 86

3.1.3.2 Le suivi de processus d’essai ....................................................... 87
3.1.4 Comparaison entre les essais de fretting fatigue pour différents efforts
normaux sur des éprouvettes avec un trou central suivi d’une expansion à 4.5% et
sans expansion....................................................................................................... 92
3.1.4.1 Durée de vie en fretting fatigue..................................................... 92
3.1.4.2 Suivi de processus d’essai ............................................................ 93
3.1.5 Essais de fretting fatigue pour différents coefficients de frottement avec un
trou central ............................................................................................................ 98
3.1.5.1 Durée de vie en fretting fatigue..................................................... 98
3.1.5.2 Suivi d’essai de fretting fatigue.................................................... 99
3.1.6 Essais de fretting fatigue sur des assemblages boulonnés (Alu-Acier) avec
un trou expansé et sans expansion ...................................................................... 101
3.2 Analyses micrographiques .................................................................................... 103
3.2.1 Analyse micrographique sur les éprouvettes avec un trou central pour les
essais de fatigue .................................................................................................. 103
3.2.2 Analyse micrographique sur des éprouvettes avec un trou central pour les
essais de fretting fatigue pour différents efforts normaux. ................................. 108
3.2.2.1 Endommagement sur la surface du contact par fretting fatigue.. 108
3.2.2.2 Aspect des fissures ...................................................................... 113
3.2.3 Analyse micrographique sur les éprouvettes avec un trou central suivi d’une
expansion à 4.5% et des essais de fretting fatigue pour différents efforts normaux
............................................................................................................................. 122
3.2.3.1 Endommagement sur la surface du contact par fretting fatigue.. 122
3.2.3.2 Aspect de la fissure pour l’essai de fretting fatigue sur une
éprouvette avec expansion ...................................................................... 126
3.2.4 Analyse micrographique avec différents coefficients de frottement.......... 129
3.2.5 Analyse micrographique sur des assemblages boulonnés (Alu-Acier) avec
un trou expansé et sans expansion après essais de fretting fatigue ..................... 131
IV RÉSULTATS DE CALCUL NUMÉRIQUE ..................................................... 134
V. ANALYSE ............................................................................................................... 147

5.1 Site de l’amorçage (Carte du Réponse du Matériau) ........................................... 147
5.2 Durée de vie .......................................................................................................... 152
5.2.1 Durée de vie en fatigue avec un trou central.............................................. 152
5.2.2 Durée de vie en fretting fatigue.................................................................. 153

VI. CONCLUSION GENERALE................................................................................ 156
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................... 158

INTRODUCTION GENERALE
Les assemblages par rivetage ou boulonnage représentent une part importante des
liaisons et des points faibles (amorçage d’une fissure) des structures en alliage
d’aluminium. Dans les assemblages, le champ de vibrations et les chargements en
service occasionnent un endommagement de fretting fatigue sur les surfaces en contact.
La dégradation de l’état de surface par endommagement de fretting joue un rôle
important dans la diminution de la résistance à la fatigue de l’assemblage. L’action
conjuguée du fretting et de la fatigue peut provoquer une réduction de la résistance à la
fatigue. Ce phénomène s’appelle « fretting - fatigue ». Celui-ci est un des modes
essentiels de l’endommagement des matériaux dans les assemblages par rivetage ou
boulonnage.
Ce travail est consacré à étudier l’impact du fretting fatigue sur la durée de vie
fonctionnelle d’un alliage d’aluminium 5086H24 dans l’assemblage aluminium - acier.
Dans une première phase on réalise des essais de fatigue avec des éprouvettes
comportant un trou central afin d’étudier l’effet d’entaille (trou central) sur le
comportement à la fatigue. Ensuite, Dans une deuxième phase on réalise des essais de
fretting-fatigue pour différents efforts normaux et pour différents coefficients de
frottement afin d’étudier l’effet de ces paramètres sur la durée de vie en fretting fatigue.
L’effet de l’expansion du trou est aussi étudié pour les différents efforts normaux. Dans
les deux premières phases les essais sont réalisés sur une seule plaque, sans assemblage.
Dans une troisième phase, on réalise des essais de fretting-fatigue sur des
assemblages boulonnés (Aluminium-Acier) (avec charge cyclique appliquée sur les
plaques d’assemblage). Pour tous les essais on a suivi en continu les différents paramètres
(contact, charge, déplacement,…). L’analyse micrographique permet d’identifier les
caractéristiques de l’endommagement sur les surfaces en contact, les mécanismes
d’amorçage et de propagation de (des) fissure (s). Un modèle numérique, prenant en
compte le contact, a été développé et les calculs réalisés pour différents efforts normaux
et différents coefficients de frottement. Les résultats numériques sont comparés aux
résultats expérimentaux.
Le premier chapitre est consacré à la bibliographie sur le fretting fatigue. De
nombreuses études sur le fretting-usure, la fatigue, le fretting et le fretting fatigue sont

présentées. En particulier, nous précisons et analysons les méthodes et résultats d’essais.

Le deuxième chapitre est consacré à l’étude expérimentale. Nous présentons les
caractéristiques de matériau utilisé et les essais réalisés. Pour chaque type d’essais, les
éprouvettes utilisées, les conditions de chargement et les méthodes expérimentales mises
en œuvre sont détaillées.
Le troisième chapitre présente les résultats expérimentaux. Nous présentons d’abord
la durée de vie et le suivi du processus d’endommagement pour les différents essais.
Ensuite nous décrivons, par analyse micrographique, les mécanismes de fissuration et
d’endommagement sur la surface du contact. Les résultats (durée de vie, paramètres de
fretting fatigue, caractéristiques d’endommagement, sites de l’amorçage,…) sont étudiés
en fonction du nombre de cycles.
Le quatrième chapitre présente les résultats de l’analyse numérique. Nous présentons
les champs de contraintes, de déplacements et de déformations sur l’éprouvette. Une
attention particulière est portée sur les zones critiques à savoir : le bord du trou et la
zone frontière du contact. .
La cinquième partie présente l’analyse faite à partir de la Carte du Réponse du
Matériau. Celle-ci nous permet de décrire les phénomènes d’amorçage,le champ de
l’endommagement au voisinage de contact. L’effet de effort normal sur la durée de vie en
fretting –fatigue est étudié à partir des courbes de Wöhler.
Enfin, une conclusion générale permet de faire une synthèse des résultats
expérimentaux et numériques obtenus et d’apporter des éléments de réponses à la
problématique de cette étude.

I. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
1.1 Introduction
Les alliages d’aluminium sont, grâce à une résistance spécifique satisfaisante et de

bonnes caractéristiques mécaniques, largement utilisés dans les structures de transport:
non seulement dans l’industrie aéronautique, mais aussi de plus en plus pour les
transports terrestres (rail et route). Mais ces alliages présentent quelques inconvénients,
par exemple, leur comportement délicat en soudage et certaines difficultés
d’assemblages (rivetage et boulonnage). Les assemblages par rivetage ou boulonnage
représentent encore la majorité des liaisons et des points faibles (amorçage) des
structures. L’étude de l’impact de ces jonctions sur la durée de vie fonctionnelle des
alliages d’aluminium devient prépondérante.
Généralement le terme "fretting" désigne un processus de dégradation superficielle
qui apparaît entre deux surfaces en contact animées d'un mouvement oscillatoire de
faibles amplitudes (de quelques microns jusqu’à quelques centaines de microns). Ce
mode de dégradation est présent toujours dans les liaisons boulonnées et rivetées,
soumises à un champ de vibrations et chargement en service. La dégradation de l’état de
surface joue un rôle important dans la diminution de la résistance à la fatigue de
l’assemblage. L’action conjuguée du fretting et de la fatigue peut introduire une
réduction de la résistance à la fatigue d’un facteur allant de 2 à 5 [1]. Dans ces
conditions, des fissures de fatigue peuvent s’amorcer et même se propager à un niveau de
contrainte très inférieur à la limite de fatigue des matériaux qui peut finalement
conduire à la rupture des pièces. Ce phénomène s’appelle « fretting - fatigue ». Celui-ci
est un des modes essentiels de l’endommagement de matériaux d’un assemblage par
rivetage ou boulonnage.
Pour étudier le comportement en fretting - fatigue, de nombreux travaux ont été
réalisés pour des sollicitations différentes représentatives des sollicitations des structures
industrielles. Selon les conditions de sollicitation nous pouvons identifier 4 modes
d’endommagement, comme l‘indique le Tableau (1.1).
10

Chargement Chargement Chargement Chargement déplacement

contact volumique volumique relatif par
Sollicitation fatigue statique système
extérieur
1) Fretting - usure OUI OUI
2) Fatigue pure OUI
3) Fretting -usure OUI OUI OUI

sous contrainte
4) Fretting -fatigue OUI OUI
Tableau 1.1 Chargement et modes d’endommagement
Dans ce tableau, nous notons que le premier et deuxième mode de sollicitation

seulement comportent un seul mode de chargement, soit fretting soit fatigue. Étudier le
comportement des matériaux sous un seul mode de chargement permet de mieux
connaître les mécanismes d’endommagement liés soit au fretting soit à la fatigue. Les
troisième et quatrième types d’essais étudient l’endommagement sous sollicitations
complexes : fretting–usure sous contrainte et fretting-fatigue. Ceci permet d’appréhender
les modes d’endommagement sous sollicitations combinées.
Dans cette partie, nous présentons respectivement un aperçu pour chaque type
d’essais. En particulier, nous précisons et analysons les méthodes et les résultats
d’essais.
1.2 Fretting usure
1.2.1 Description des essais
Pour ce type d’essai, l’endommagement résulte d’une sollicitation mécanique

oscillatoire de contact, c’est à dire sans influence de la fatigue. Le fretting-usure est
quelquefois considéré comme un sous domaine de la fatigue de contact. Une
configuration typique de ce type d’essais est illustrée par la (Figure 1.1). L’échantillon est
un plan maintenu fixe, sur lequel un contre-corps est mis en contact via une force
11

normale au plan, celui-ci est mis en mouvement relatif de faible amplitude par un
système extérieur. Les déplacements s’échelonnent typiquement depuis quelques microns
jusqu’à quelques centaines de microns.
La (figure 1.1) présente le contact cylindre-plan. Celui-ci est souvent lié à l’étude de
la fissuration car on peut alors formaliser le chargement en deux dimensions et
développer des modèles numériques par éléments finis.
Un autre mode de chargement est le contact sphère-plan, qui est privilégié dans
l’étude de l’usure car il est facile à mettre en œuvre et permet un contact continu. Le
troisième mode de chargement est le contact plan-plan, qui se rapproche le plus des
situations réelles et permet de maintenir les surfaces de contact constantes. Mais il est
peu utilisé pour l’étude du fretting - usure à cause des difficultés d’alignement qui
peuvent conduire à des concentrations de chargement. (Figure 1.2).
Souvent utilisé pour étudier l'usure ce type d’essais peut néanmoins induire
l'amorçage et engendrer une fissuration très profonde. Ces essais permettent de
caractériser l'initiation de la fissuration induite par la sollicitation du contact seul.
L'influence des paramètres de chargement (effort normal, débattement, coefficient de
frottement) est plus facilement identifiée et calculée.
Figure 1.1 : Schéma de figuration l’essai de fretting usure [2]
Et avec les valeurs de ces paramètres (effort normal, débattement, coefficient de

frottement), il est possible de dresser la carte fretting (voir figue 1.4….)- un diagramme
12

qui représente les domaines relatifs par deux variables (e.g. déplacement, amplitude et
fréquence…), avec les frontières entre les domaines représentent les valeurs de seuil de
transfert d’une à l’autre. La carte de fretting est un moyen classique d’étude du fretting.
Figure 1.2 les trois types de contact
1.2.2 Carte de sollicitation et l’amorçage de fissures sous sollicitation de

fretting
Les premières études sur le sujet de fretting ont été réalisées par Eden et al. et
Tomlinson [3] qui s’intéressent aux débris d’oxydes de fer entre deux éprouvettes d’acier.
Dès lors, depuis presque un siècle, les recherches s’accélèrent et des efforts considérables
ont été faits pour mieux connaître les mécanismes de dégradation par fretting. La carte
de fretting introduite par Vingsbo et Söderberg [4] a permis une représentation plus
explicite de l’endommagement. A partir de cette représentation et en introduisant la
notion de bûche de fretting, qui est le tracé temporel du cycle de fretting (Q (t),t) (voir
figure 1.3) , Viencent [5] intègre l’évolution des conditions de glissement dans le temps
et définit les trois domaines de fretting (fig 1.4):
On peut définir 3 conditions de glissement :
- la condition de glissement partiel constant,
- la condition de glissement total constant,
- la condition de glissement mixte qui caractérise le passage de l'une à l'autre de ces
conditions.
13

Figure 1.3 Vue schématique d’un contact de fretting, l’indentation du contre-corps par
l’effort normale P et le mouvement alternatif des surfaces (déplacement δ ) génèrent la
sollicitation de fretting
Figure 1.4 Définition des régimes de fretting. [2]
14

Pour quantifier la frontière entre les régimes de glissement, Fouvry [6], formalise des
critères d’identification de la condition seuil de glissement (cf. figure 1.5). Ces critères se
basent sur une analyse différentielle des variables associées au test de fretting au cours de
l’essai. Ils sont au nombre de trois:
-un critère énergétique A, lié à l’énergie dissipée par le contact
-un critère d’ouverture de cycles B
-un critère indépendant du montage C
Cette approche systématique est très utile pour déterminer les différents régimes et
permet de comparer des matériaux entre eux
Figure 1.5 Critères de quantification de la condition de glissement d’après Fouvry. [6]
Carte de réponse du matériau

Concernant la dégradation et la fissuration des matériaux dans les essais fretting,
Blanchard et al. (1991) [7] introduisent une carte de réponse du matériau associée à la
carte de sollicitation. Par cette carte, la dégradation et la fissuration des matériaux sont
15

liées directement avec la nature de la sollicitation. (Effort normal et déplacement). Cette

approche facilite la prédiction des conditions d’amorçage d’une fissure.
La Figure 1.6 montre la synthèse de l’approche globale en utilisant une carte de
réponse du matériau:
- L’espace de sollicitation (chargement versus déplacement) est décomposé en
trois régimes de glissements associés à des formes de bûches caractéristiques.
Figure 1. 6 Approche en termes de cartes de sollicitations locales et des dégradations [8]
Ces trois régimes fournissent les différentes réponses du matériau. On peut voir que
la fissuration et la formation de débris sont la dégradation prépondérante respectivement
16

en régimes de glissement mixte et total. Dans le régime de glissement partiel, il a aussi

d’amorçage de fissures courtes (de quelques dizaines de microns). D’après la carte de
réponse du matériau, l’augmentation importante de l’effort normal ou du déplacement
dans un test de fretting peut faire passer d’une condition de fissuration à une condition de
non fissuration.
(a)
(b)
Figure 1.7 L‘extension du domaine de fissuration:
a) Versus sur l’augmentation de sollicitation : effort normal;
b) Versus l’amplitude du déplacement (Fn =1000 N).
17

Dans les travaux de Zhou [9], l’auteur complète l’analyse en étudiant l’extension du
domaine de fissuration en fonction du nombre de cycles (figure 1.7) et les résultats
confirment que l’augmentation importante de l’effort normal ou du déplacement dans un
test de fretting peut faire passer d’une condition de fissuration à une condition de non
fissuration.
L’expertise des essais de fretting-usure montre que l’amorçage des fissures a toujours
lieu dans la zone externe du contact avec un mode de multi-fissuration (figure 1.8). Pour
essayer de rationaliser et de formaliser la condition d’amorçage de fissures, de
nombreuses études sont complétées par une description des distributions des contraintes
lors du contact [10, 11] ou par calcul analytique (notamment les contraintes de
cisaillement) pour la géométrie de l’essai considéré suivi de l’application d’un critère
multiaxial de fatigue [12, 13] (de Dang Van et Fatemi-Socie,….). Les auteurs montrent
que pour calculer le champ de contraintes, la méthode des éléments finis est bien adaptée.
Ces méthodologies permettent la prédiction du point d’amorçage et de l’angle
d’amorçage de la fissure, mais se montrent inefficaces pour expliquer la capacité
d’accommodation du matériau sous le contact. L’observation micrographique des
surfaces dans le processus de fretting devient nécessaire.
Figure 1.8 Fissuration de fretting usure (coupe transversale sous la surface) [14]
1.2.3 Propagation des fissures de fretting
Dans les essais de fretting usure, les fissures se propagent sous la seule influence du
contact et sont responsables de la rupture finale d’échantillon. IL y a très peu de travaux
sur la propagation des fissures de fretting. Les auteurs ayant étudié ce problème
18

supposent que la propagation est contrôlée par le facteur d’intensité de contrainte. Les
travaux s’orientent sur les méthodes de calcul du facteur d’Intensité de contraintes. Ce
travail dépasse le cadre de ce mémoire.
1.2.4 Mécanisme de fretting et approche troisième corps
Figure 1.9 Genèse et transformation du troisième corps [15]
La carte de sollicitation et la bûche de fretting présentent l’évolution de paramètres

de chargement pendant les essais. Pour interpréter le mécanisme de cette évolution,
quelques modèles basés sur les observations microscopiques et sur les analyses du
matériau ont été établis, et parmi ceux-ci l’approche « troisième corps » semble plus
19

proche de la réalité physique et se met facilement en évidence expérimentalement.

La figure 1.9 montre les processus de dégradation de matériau sous fretting usure
d’après l’approche de troisième corps. Dans ce modèle, la formation de TTS
(Tribologically Transformed Structure) (Figure1.10) est considérée comme la première
étape de formation du troisième « corps – couche » qui va jouer un rôle de séparateur
entre les deux surfaces en contact dans le processus de dégradation. Cette transformation
tribologique des matériaux induite par la déformation plastique et l’écrouissage de la
surface génère une structure nanocristalline très dure, fragile, qui est observée entre les
couches de débris et la zone plastique du matériau.
Figure 1.10 (a) Structure tribologique d’une section lors du fretting.
Figure 1.10 (b) Observation de la TTS sur une section transversale [15]
La formation de la « TTS » est très rapide, mois de 10 cycles suffisent pour noter sa
20

première localisation et moins que 1000 cycles peuvent suffire à la formation d’une
couche stable de TTS pour un grand nombre d’essais. La Figure 1.11 présente la carte de
sollicitation pour les premiers 10 cycles lors d’un essai de fretting usure, ce qui
correspond à l’étape de formation de la TTS. Pendant le processus de formation, la
couche résultant de la TTS est en même temps écrasée et fragmentée donnant lieu à la
formation de débris. Dans les travaux de E.Sauger [15], l’auteur montre que pendant
l’étape stabilisée de fretting usure, la couche résultant de la TTS reste constante . (figure
1.12). Ceci implique que le taux de transformation du domaine plastique à TTS est égal
à celui de destruction de TTS en débris sur la face de fretting.
Avec la formation et l’évolution continuent de débris, une couche stable de débris, le
troisième corps, est établie entre les deux premiers corps. Ce troisième corps participe
au transfert des chargements et protège indirectement les premiers corps de la
dégradation. Le fretting - usure entre dans une étape stabilisée. La formation du
troisième corps correspond au processus d’accommodation du matériau avant l’étape
stabilisée de fretting.
Figure 1.11 Ft-D courbe pour les 10 premiers cycles de fretting (Fn=500 N, D=±25 um ;
Al-Li [16]
L’approche « troisième corps » interprète bien le fait que la fissuration apparaît dans
le régime de glissement partiel et mixte, mais pas dans celui du glissement total. Dans les
conditions de glissement partiel et mixte, la formation de débris n’est pas importante et la
quantité de débris éjectée est faible. La formation de troisième corps ne s’active pas et il
n’y a pas de protection entre les premier corps. Par conséquence, à mesure que le
21

fretting continue, les fissures peuvent s’amorcer. Par contre, dans la condition de
glissement total, la formation de débris est importante et la quantité de débris suffit à la
formation du troisième corps. Ce troisième corps sépare les premiers corps et les protège
indirectement. Dans ces conditions il n’y a pas d’amorce de fissure.
Bien que le troisième corps ne se forme pas dans les conditions de glissement partiel
et mixte, la couche résultant de la TTS peut jouer un important rôle dans le mécanisme
d’accommodation du matériau, notamment dans les premières étapes du fretting.
Figure 1.12 Variation de Ztot (L’épaisseur totale), ZTTS (l’épaisseur de TTS resté), Zu
(l’épaisseur de TTS transfert) vs. Nombre de cycles pour un acier (35NiCrMo16)
( l’ensemble 25 mm, 500 N, 5 Hz). [15]
1.2.5 Facteurs influençant le fretting usure
Les facteurs les plus souvent considérés dans les études de fretting usure sont
• L’amplitude du déplacement relatif des surfaces en contact (D)
• Le coefficient de frottement ;( μ)
• L’effort normal (ou la pression de contact) (Fn);
• L’effort tangentiel ; (Ft)
• L’état de surface dans le contact (rugosité Rt);
• La fréquence de sollicitation et la forme du signal (f) ;
• Le nombre de cycles de fretting ;
22

• Les différences de propriétés des matériaux ;

Afin d’étudier l’influence de ces facteurs sur le fretting usure, Zhou et al [16] ont
réalisé des essais sur des alliages d‘aluminium. Ils ont ensuite comparé l’évolution des
différentes étapes (début et étape stabilisée) durant le fretting usure. Des résultats
intéressants ont été mis en évidence, les figures de 1.13 à 1.18 montrent le début des
essais (1-10cycles) et la figure 1.19 montre l’étape stabilisée.
• Effet de l’amplitude du déplacement D
La Figure1.13 montre que l’effort tangentiel Ft et le coefficient de frottement μ
augmentent légèrement et restent stables avec l’accroissement de l’amplitude du
déplacement D. Ce phénomène peut être expliqué par le modèle à trois corps: quand
l’amplitude du déplacement est petit, le glissement est partiel ou mixte, l’effort
tangentiel augmente avec la croissance de l’amplitude du déplacement; quand l’amplitude
du déplacement atteint une certaine valeur le régime de glissement total apparaît avec la
formation du troisième corps. Le glissement se poursuit entre le premier et le troisième
corps. L’effort tangentiel reste alors constant.
Figure 1.13 Variation de l’effort tangentiel Ft et du coefficient de frottement μ sur

l’amplitude du déplacement pour le cas d’un alliage de Al-Li , Fn=500 N, f=1 HZ, Rt=
0.4μm
• Effet de la rugosité
La figure 1.14 montre que l’effort tangentiel Ft et le coefficient de frottement μ
doublent quant la rugosité des surfaces de contact passe de 0.4 μm à 4μm .
23

Figure 1.14 L’influence de la rugosité sur l’effort tangentiel Ft et sur le coefficient de

frottementμ. : Alliage de Al-Li, Fn=150 N, Déplacement D=±25 μm
• L’évolution du coefficient de frottement μ avec le nombre de cycles de fretting,

La figure 1.15 a) et b), montre que le coefficient de frottement μ commence par
augmenter avec le nombre de cycles pour ensuite se stabiliser (il atteint une valeur
constante autour de mille ou quelques milliers cycles).
Figure 1.15 a) Variation du coefficient de frottement μ avec le nombre de cycles fretting.

Fn=500 N, D=±25 μm
Figure 1.15 b) Influence du coefficient de frottement avec le nombre de cycles de

fretting (sur alliages d’aluminium 2024T 351, CAA : acide chromique anodizing) [17].
24

• Effet de l’effort normal
Figure 1.16 Influence de l’effort normal (a, b) sur la courbe Ft-D dans lors du premier
cycle. Alliage de Al-Li , f=1 HZ, D=±25 μm, Rt= 0.4μm
• Influence du matériau
Figure 1.17 Les courbes de Ft-D pour les premiers 10 cycles, Fn=500 N, D=±25 μm
Al-Si; (b) Al-Li
• Influence de la fréquence
Figure 1.18 Influence de la fréquence sur l’effort tangentiel Ft et sur le coefficient de

frottement μ. Alliage de Al-Li , Fn=150 N, D=±25 μm; Rt= 0.4μm
25

Sur la figure 1.18, on remarque que le coefficient de frottement décroît de 0.7 à 0.15
quant la fréquence augmente de 1 Hz à 12.5 Hz. Pour la même vitesse de glissement, le
coefficient de frottement pour les petites amplitudes (10 μm ) avec une fréquence élevée
(5 Hz par exemple) est différent de celui obtenu avec une grande amplitude (50μm) avec
une fréquence basse (1Hz). L’auteur mentionne que l’accommodation du matériau
semble dépendante de l’amplitude du déplacement et de la fréquence.
• Influence du déplacement et de la fréquence dans la région stabilisée
Figure 1.19 Influence de la fréquence et du déplacement sur les courbes Ft-D pour les
deux alliages après 5×104 cycles.
a) l‘effet du déplacement D,
b) l’effet de la fréquence f.
Dans la région stabilisée, comme le montre la figure 1.19 (b), l’effet de la fréquence
et du déplacement diminue fortement.
1.2.6 Méthode corrective pour le fretting usure
Pour pallier l’effet de fretting usure, bien des méthodes ont été développées:
Traitement de surface [1], Traitement de normalisation [19], Lubrification [20] et
Revêtement [17] Grenaillage …, introduit une contrainte résiduelle de compression sur la
surface de matériau et retarde l’amorçage et la propagation de fissures, est largement
adopté.
26

1.3 Étude de fretting usure sous contrainte
1.3.1 Fretting - usure sous contrainte (ou fretting - fatigue statique)
Ce type d’essai est identique à l’essai de fretting usure mais l’échantillon plan est
préchargé par une contrainte volumique constante (figure 1.20). Cette configuration a été
introduite pour évaluer l'influence d'une contrainte statique sur l'amorçage et la
propagation de fissures. Des systèmes industriels tels que les câbles de ponts
correspondent assez bien à ces conditions.
Figure 1.20 : Schéma de l’essai de fretting usure sous contrainte [17] (1 : échantillon, 2
contre-corps).
1.3.2 Influence de la contrainte statique sur le fretting -usure
Zhou et al [21] ont réalisé des essais sur des alliages d’aluminium et ont montré que
l’application d’une contrainte statique oriente le domaine de fissuration vers les plus
faibles amplitudes de déplacement dans la carte de réponse du matériau. Cette variation
ne concerne pas les domaines des grandes amplitudes de déplacement (figure 1.21). Les
auteurs mettent aussi en évidence une augmentation de la profondeur de fissuration
avec la charge statique.
27

Figure 1.21: Influence de la contrainte statique de traction (200 MPa) sur l'extension du
domaine de la fissuration à 106 cycles
Les travaux de P.Reyb et al. [17] sur des alliages d’aluminium ont conduit à des
résultats très semblables. Il trouve que l’effort extérieur statique, indépendant de la carte
de sollicitation locale, ne change pas la condition locale de fretting.
Une contrainte statique déplace le régime de fissuration vers la gauche dans la carte
de réponse du matériau soit vers la zone de non dégradation.
Si une fissure apparait elle peut conduire à une fracture de l’échantillon, ceci ne se
produisant pas dans les essais de fretting-usure classique.
Grâce à un contrôle précis des paramètres, l’essai sous contrainte statique est un
moyen efficace pour étudier le comportement dans la zone de passage du fretting - usure
au fretting - fatigue
1.4 Fatigue pure
On entend par fatigue ou endommagement par fatigue la modification des propriétés

des matériaux consécutifs à l’application de cycles de chargement, cycles dont la
répétition peut conduire à la fissuration puis à la rupture des pièces.
1.4.1 L’essai de fatigue
L’endommagement par fatigue est un phénomène connu depuis le 19e siècle. Afin de
28

préciser les différents aspects de la fatigue des métaux, les chercheurs ont effectué des
essais pour différentes sollicitations, généralement sur des éprouvettes de petites
dimensions avec des sollicitations simples.
Figure 1.22 Géométrie d’une éprouvette typique pour l’essai de fatigue
Durée de vie en fatigue et courbes de Wöhler ou courbes S-N

La Figure 1.22 montre la géométrie usuelle d’une éprouvette pour un essai de fatigue.
Avec cette géométrie la fissure s’amorce dans la zone centrale de l’éprouvette. Les essais
sont classiquement réalisés avec un signal sinusoïdal en contrainte alternée, répétée ou
ondulée (traction, torsion) avec une contrainte maximale inférieure à la limite d’élasticité.
Les résultats pour différents niveaux de contraintes sont représentés dans un diagramme
d’endurance, qui s’appelle aussi courbe S-N ou Courbe de Wöhler (figure 1.23).
Figure 1.23 Courbe de Wöhler : nombre de cycles à rupture (en échelle logarithmique) en
fonction de l’amplitude maximale de la contrainte périodique) Ex : acier doux en flexion
plane. [22]
29

Sur cette courbe, on peut distinguer trois domaines:

- une zone de fatigue oligocyclique (bas nombre de cycles : 104 – 105), sous forte
contrainte et déformation plastique,
- une zone de fatigue (ou d’endurance limitée, polycyclique), où la rupture est atteinte
après un nombre de cycles plus important (105-107), le nombre de cycles augmente
lorsque la contrainte diminue.
- une zone d’endurance illimitée ou zone de sécurité, sous faible contrainte, pour
laquelle la rupture ne se produit pas quelque soit le nombre de cycles (ou supérieur à la
durée de vie envisagée pour la pièce : 107, 108 ou plus). La valeur de la contrainte
correspondant à la durée de vie illimitée est appelée limite de fatigue ou limite
d’endurance.
• Propagation de fissure
Un autre paramètre important pour estimer la durée de vie d’une structure est la
vitesse de propagation qui permet de calculer le nombre de cycles pour que la fissure
atteigne une longueur critique.
Une géométrie classique de l’éprouvette de mécanique de la rupture, utilisée pour
étudier la propagation d’une fissure, est représentée sur la figure 1.24. Une micro fissure
préexiste dans le fond de l’entaille, cet essai de fatigue ne tient pas compte de
l’amorçage mais permet étudier la relation de la vitesse de propagation de fissure
(da/dN) et le niveau de contrainte (ou du Facteur d’Intensité de contrainte)
Figure 1.24 Géométrie de l’éprouvette avec une entaille. Type CT (Compact Tensile)
30

• Composant de la durée de vie de fatigue

On peux décomposer la durée de vie de fatigue, notée nf, en trois partis principales
correspondant aux trois phases d’endommagement:
la durée d’amorçage de microfissure n a,
la propagation de fissure courte npc,
la propagation de fissure longe npl, comme que la fig. 1.25 montre.
Figure 1.25 Les 3 stades de la durée de vie en fatigue
soit
n f = na + n pc + n pl (1.1)
Une description détaillée des différentes phases et sera donnée dans ce qui suit.
1.4.2 Amorçage des mircofissure de fatigue
Sites d’amorçage
- Dans certains métaux, les bandes de glissement conduisent à l’apparition de micro
fissures par le mécanisme des intrusions-extrusions.
- Tous les matériaux contiennent des défauts, irrégularités de surface, inclusions à
l’origine des concentrations locales de contraintes et constituant autant de possibles sites
d’amorçage. Surtout, la présence d’inclusions en sous couche, proche de la surface ,
conduit à une concentration de contrainte locale très élevée qui peut amener la rupture
rapide de la couche de métal entre l’inclusion et la surface formant une micro fissure (ou
longue fissure directement) particulièrement dangereuse (figure.1.27).
31

Figure 1.26 Intrusion et Extrusion sont associées à des bandes de glissement. [23].
Figure 1.27 Amorçage, à partir d’une inclusion, d’une fissure de fatigue en surface dans
un alliage d’aluminium. [23]
- Dans une structure réelle, les discontinuités géométriques ne peuvent généralement

pas être évitées et sont responsables de «l’effet d’entaille » générant une concentration
locale des contraintes constituant ainsi des sites privilégiés d’amorçage.
- Sur une éprouvette lisse, sans entaille (figure 1.22), l’amorçage dépend plutôt de
l’état de surface du matériau (inclusions, rugosité,…) et présente un comportement
aléatoire. Cet aspect aléatoire introduit une difficulté dans la prédiction précise de la
durée de vie de fatigue.
32

1.4.3 Propagation des microfissures (ou le stade I de propagation des fissures)
Figure 1.28 Schéma de l’initiation et de propagation de fissure de fatigue [23]
L’amorçage de la microfissure est suivi, en général, d’une propagation transgranulaire

dans une direction cristallographique définie, de même lorsque l’amorçage est
intergranulaire (figure 1.28). Ce stade est le stade I de la propagation de la fissure ou la
propagation de fissure courte.
Figure 1.29. Photo de la micro fissures et propagation. [23]
Le stade I est caractérisé par une accélération rapide de la vitesse au début de la

propagation, mais celle-ci diminue avec la croissance de la fissure, et atteint une valeur
constante comme durant le stade II (fissure longue). Cette transition entre stade I et stade
II est attribuée à la diminution de la contrainte de cisaillement avec la croissance de la
fissure et à l’augmentation concomitante de la contrainte normale.
La longueur de la fissure dans le stade I est de l’ordre de quelques dizaines de
micromètres et correspond à la longueur de quelques grains (figure 1.29). Malgré une très
33

faible longueur de fissure au stade I, celui-ci représente une part importante de la durée,
qui peut aller de 40 à 99% de la durée de vie totale en fatigue.
Le stade I n’existe pas toujours. En effet, la fissure peut s’amorcer directement en
stade II, par exemple en présence de grosses inclusions, ou pour le cas d’un usinage
grossier conduisant à des stries aiguës.
L’étude numérique du stade I de la propagation de fissure ne permet pas de décrire
un modèle prédictif pour la durée de vie (nombre de cycles). La phase d’amorçage ne
peut pas, non plus, être modélisée de façon prédictive précise.
Plusieurs chercheurs proposent de considérer les deux stades comme n’en faisant
qu’un seul, avec un seuil d’amorçage d’environ 0.5 mm correspondant à une détection
facile lors des essais.
1.4.4 Propagation des fissures longues (ou le stade II de la propagation)
• Loi de Paris
En 1963, Paris et Erdogan proposaient une loi permettant de prévoir la durée de vie
en propagation. Ils montrèrent que la vitesse de propagation pouvait s’écrire sous la
forme :
da = CΔK m (1.2)
dN
où :
K facteur d’intensité de contrainte, a longueur de fissure, C et m des paramètres
matériau.
Cette relation correspond à la phase (B) sur la figure 1.30. Mais elle ne décrit pas le
comportement de la fissure près de la rupture Kc ou du seuil de propagation ΔKth. Le
grand avantage de cette relation est avec deux paramètres matériau C et m on peut
exprimer la vitesse de propagation et par suite la durée de vie en propagation.
• Direction de la propagation
Comme le montre la figure 1.28, durant le stade II, la fissure se propage
perpendiculairement à la plus grande contrainte jusqu’à l’instabilité. La rupture finale se
produit par un cisaillement statique dans une direction à 45°. Ce processus se produit
rapidement généralement en moins de mille cycles.
34

Figure 1.30 La vitesse de propagation de fissure en fonction du facteur d’intensité de

contrainte. Trois domaines peuvent être identifiés région:
A = faible vitesse de fissuration (seuil),
B = régime intermédiaire (relation de Paris),
C = haute vitesse de fissuration (Kc).
1.4.5 Amélioration de la durée de vie de fatigue : Perçage et Expansion
Pour diminuer l’acuité d’entaille on peut percer un trou en fond de fissure (figure
1.32). La fissure s’amorce au bord de trou à cause de la concentration de contrainte mais
pour un nombre de cycles plus important. On peut améliorer la durée de vie par une
expansion du trou (cold working). On introduit alors des contraintes résiduelles de
compression qui retardent l’amorçage et ralentissent la propagation de la fissure (figure
1.31). Cette technique est aussi utilisée pour arrêter la propagation. Il faut alors
optimiser le diamètre du trou (acuité) et le degré d’expansion.
La figure 1.33 montre qu’après expansion la durée de vie peut être accrue d’un
facteur 10 fois par rapport aux éprouvettes sans expansion. Pour l’alliage d’aluminium
6068, l’optimum a été atteint avec un degré de expansion de 4.4% [24].
35

Figure 1.31 Contraintes résiduelles circonférentielles normalisées (σθ / σy)
Figure 1.32 Schéma du perçage au fond de la fissure
Figure 1.33 Courbe S-N des résultats expérimentaux de fatigue
36

Les contraintes résiduelles circonférentielles σθ sont normalisées par la limite

d’élasticité σy à partir du bord du trou pour les deux alliages d'aluminium (diamètre final
du trou D=6mm, et le degré d’expansion DE=4.3%.
1.5 Étude du fretting - fatigue
1.5.1 Description des essais de fretting fatigue
Dans ces essais, l’endommagement résulte des deux sollicitations: contact et fatigue.
Une éprouvette de traction est soumise à une sollicitation uniaxiale de fatigue. Sur la
face de l’éprouvette, le contact résulte d’un système de contre-corps ajusté avec un
dispositif de serrage comme l’indique la figure 1.34. C’est la déformation de l’éprouvette
sous l’action de la contrainte de fatigue va induire le déplacement relatif des surfaces en
contact, la mesure de la force de serrage permet d’estimer le coefficient de frottement.
Cet essai permet de quantifier l’influence du contact sur la durée de vie en fatigue. Le
déplacement des courbes de Wöhler permet d’estimer ainsi la réduction de la durée de
vie résultant du contact.
Figure 1.34 : Schéma de l’essai de fretting fatigue:
(a) contre-corps plan
(b) contre-corps cylindrique [25]
La figure 1.34 montre deux dispositifs typiques pour l’essai de fretting fatigue. Le
37

contre-corps plan (a) est très souvent utilisé [1] car sa mise en œuvre est aisée avec une
éprouvette standard de fatigue classique. Mais il y a quelques inconvénients: la condition
de contact parfait est difficile à réaliser à cause des difficultés d’alignement. De plus en
plus, les chercheurs adoptent un autre dispositif comme le montre la figure 1.34 (b) :
contre corps cylindrique [26]. Avec ce dispositif le problème de l’alignement est moins
critique et les paramètres importants (effort normal, effort tangentiel) peuvent être
mesurés directement.
Remarquons que la plupart des essais de fretting fatigue sont réalisés avec un
contrôle de charge cyclique et l’amplitude de déplacement dépend de l’amplitude de la
charge. Ce type de contrôle ne permet pas de séparer les paramètres d’essai (l’amplitude
de déplacement, l’effort tangentiel, l’effort normal). Pour étudier l’effet de l’amplitude
du déplacement sur le comportement de fretting fatigue, Hyukjae Lee et al. effectuent les
essais en contrôle de déplacement où l’amplitude du déplacement relatif peut être
appliqué sans affecter les autres paramètres en adaptant les deux sollicitations (une
sollicitation volumique introduite par la contrainte cyclique et une autre, tangentielle,
appliquée pour contrôler la valeur de l’effort de frottement entre l’échantillon et les
contre-corps. [18]. Ce dispositif est utilisable à la fois pour les essais de fretting fatigue et
de fretting usure.
Figure 1.35 Schéma de l’essai de fretting fatigue en contrôle de déplacement
38

Les autres dispositifs d’essais sont plus proches des géométries réelles. Ils ne seront
pas présentés dans cette partie.
1.5.2 Amorçage de fissure en fretting fatigue
• Un phénomène de multi-fissuration
Comme dans les essais de fretting usure avec ou sans contrainte, une multi-fissuration
sur le domaine de glissement (en bordure de contact) est souvent observée (figure 1.36),
même quant la valeur de contrainte cyclique est moins inférieure que la limite de fatigue.
Pour les essais en configuration de contact comme indiquée sur la figure 1.34,
l’amorçage de fretting fatigue dépend plutôt du fretting que de la sollicitation cyclique,
mais celle-ci peut dans certains cas accélérer le processus.
Figure 1.36 Une multi-fissuration style de l’essai de fretting fatigue. [27]
Deux types de fissures

Dans le domaine du frottement (fretting - fatigue, fretting usure avec ou sans
contrainte), deux types de fissures peuvent être observés (figure 1.37) [28].
-Fissures de type 1: les fissures qui se propagent suivant une direction comprise
entre 15 et 35° par rapport à la surface contact,
-Fissure de type 2: les fissures se propagent suivant une direction comprise entre
65 et 85° par rapport à la surface contact.
Notons que pour les deux types de fissures la direction de la propagation, après le
premier stade, s’oriente perpendiculairement à la direction de la charge cyclique
39

propagation.
D’ après Dubourg et Lamacq [28] [Lamacq, 1997] et [Dubourg, 2000] [29], la
propagation des fissures de type 1 est dominée par l’amplitude maximale de cisaillement,
et celui de type 2 est dominé sous l’effet d’une amplitude maximale de traction.
Figure 1.37 les deux types de fissuration de fretting - fatigue.
• Modèles théoriques
Afin de trouver une solution pour prédire l’amorçage des fissures, les premières
approches utilisent le plus souvent des paramètres du fretting - usure. Le modèle
énergétique proposé par Ruiz [30] utilise un paramètre d’endommagent étant le produit
σ τ δ, du déplacement local multiplié par le cisaillement maximal et la composante
maximale de la contrainte parallèle avec la surface du contact. Ce paramètre est capable
pour prédire la localisation de l’amorçage mais la valeur seuil ne semble une constante
du matériau.
Les études suivantes adoptent les critères multi-axiaux de fatigue. On considère un
plan critique où les critères multiaxiaux sont appliqués pour estimer l’endommagement
par fretting-fatigue. Cette approche se heurte à une grande difficulté dans la prise en
compte du gradient de contraintes très important en bordure de contact, (figure 1.38 et
figure 1.39) [31].
40

Figure 1.38 Schéma du contact pour le modèle numérique.
Figure 1.39 Distribution des contraintes au voisinage de la surface du contact. :
(a) 0.001 mm, (b) 0.025mm, (c) 0.1mm au profond.
41

- Analogie entre les contraintes de contact et l’effet d’entaille

Les travaux de D.Nowell ont montré que l’on pouvait contourner les difficultés liées
au contact en utilisant l’analogie avec le champ des contraintes au voisinage d’une
entaille. Ceci permet une formalisation plus simple des contraintes qui peuvent alors être
analysées avec les approches traditionnelles de fatigue (figure 1.40). Ceci nécessite une
approximation pour l’estimation des conditions critiques.
Figure 1.40 Analogie entrele champ des contraintes sur un contact et l’effet d’entaille
[30].
1.5.3 Propagation de fissures sous fretting fatigue
• Deux stades de la propagation de fissures
De nombreux travaux, proposent de décomposer la propagation des fissures courtes

en deux stades:
-Stade I : Après amorçage, la fissure se développe avec un angle de l’ordre de 45°
par rapport à la surface, direction qui correspond au plan du cisaillement maximal. La
longueur de cette première fissuration dépend des sollicitations mais surtout du matériau
et de sa sensibilité au cisaillement. Un acier ductile sensible au cisaillement maintiendra
plus longtemps cette orientation qu’un acier fragile sensible à la contrainte principale.
Durant ce stade, la vitesse de fissuration est plus rapide que celle observée pour un
essai de fatigue classique mais décroît rapidement avec l’extension de la fissure en sous -
couche. Sato (1986 COM) explique cette décroissance de l’influence du contact par un
mécanisme de fermeture de fissure qui s’oppose à la propagation. Dans figure 1.39, nous
notons que le gradient de la sollicitation décroît très rapidement en sous couche. Ainsi
42

même si la fissure croît, la cinétique de propagation décroît car la sollicitation au niveau

de la pointe de la fissure est fortement diminuée.
Figure1.41. Radiographies aux rayons X de zone fissurée (de fretting) au cours du

cyclage de fatigue (σ=100 Mpa et R=0,15); a) N=5000 cycles, b) N=20000 cycles, c)
N=30000 cycles, d) N=35000 cycles. [3]
-Stade II: La croissance de la fissure est contrôlée par la contrainte normale de

traction en pointe de fissure. La fissure initialement à 45° s’oriente de façon à présenter
un facteur d’intensité K1 maximal soit une orientation perpendiculaire à la contrainte
principale maximale. La cinétique de propagation da/dN a été était par Sato (1986).
L’auteur explique qu’en pivotant la cinétique de propagation passe par un minimum. Le
front de fissure, sorti du domaine d’influence du contact, ne voit plus que la sollicitation
de traction résultant de la contrainte normale maximale. La cinétique de propagation
augmente de nouveau avec l’extension de la fissure selon la loi de Paris.
• Modélisation de la propagation de fissure courte

Dans la dernière décennie, plusieurs de méthodes ont été introduites pour étudier la
43

propagation de fissures courtes en fretting fatigue: on peut citer :

La méthode utilisant l’analogie contact – entaille [32, 33, 34],
La méthode asymptotique [35],
Le but de ces méthodes est de simplifier l’expression de la distribution des
contraintes de contact afin de pouvoir utiliser les méthodes classiques en fatigue
multiaxiale.
• Arrêt des la propagation de fissures courtes

Dans les essais de fretting fatigue, on note que pour l’amorçage et la propagation de
la fissure un champ de contrainte important est nécessaire et que celui-ci doit maintenir
lorsqu’on s’éloigne de la surface. Une méthode basée le diagramme de Kitagawa-
takahashi a été introduite pour caractériser ce phénomène. [36] [37]
Cette méthode suppose qu’il existe une valeur seuil du facteur d’intensité de
contrainte (de front de fissure) ΔK0. Si ΔK>ΔK0, la fissure courte se propage alors
comme une fissure longue, si ΔK<ΔK0 la fissure courte ne se propage pas. Si l’amplitude
de la contrainte appliquée Δσ >Δσf1 (limite de fatigue), les fissures courtes s’amorcent et
se propagent, si Δσ < Δσf1, les fissures courtes ne s’amorcent pas (figure 1.42).
En effet
ΔK 0 = YΔσ f 1 πα (1.3)
Où
Y facteur géométrique,
α longueur de fissure,
σf1 limite de fatigue
On peut déduire la valeur seuil de la longueur de fissure de passage d’une fissure
courte à une fissure longe :
2
1 ⎛ ΔK 0 ⎞⎟
α 0 = ⎜⎜ (1.4)
π ⎝ YΔσ f 1 ⎟⎠
44

Figure 1.42 Diagramme de Kitagawa-Takahashi (α : longueur de fissure).
La limite d’endurance déterminée en fretting - fatigue ne correspond pas à la

condition d’amorçage mais plutôt à la condition limite permettant la propagation des
fissures courtes (induites par le contact). La propagation de fissure longue est similaire à
celle de la fatigue pure.
1.5.4 Influence et interaction de paramètres de la sollicitation
• Effet de la contrainte cyclique sur le coefficient de frottement

La figure 1.43 montre que dans le début de l’essai de fretting - fatigue, le coefficient
de frottement augmente avec le nombre de cycles; mais après environ mille cycles, il
arrive à une valeur maximale et il se stabilise jusqu’à la fin du test. La plus grande
contrainte cyclique correspond dans l’étape stabilisée, pour la même valeur de l’effort
normal, au plus grand de coefficient de frottement.
• Effet de la pression de contact sur la durée de vie en fretting - fatigue
La pression de contact, montre un comportement variable sur la durée de vie en
fretting - fatigue pour l’alliage d’aluminium 6061 (figure 1.44): elle commence par
décroître, passe par une valeur minimale avec une pression de contact de 100 MPa , puis
croît pour passer par une valeur maximale à 150 MPa puis décroît.
45

Figure 1.43. Evolution de coefficient de frottement avec nombre de cycles (AA6061 -T6)
[1]
Figure 1.44 Effet de la pression contact sur la durée de vie de fretting fatigue [38]
46

• Effet de l’amplitude relative du glissement sur la durée de vie en fretting

fatigue
Comme le montre la fig.1.45, l’augmentation de l’amplitude relative du glissement,
décroît la durée de vie en fretting fatigue dans une première phase puis passe par un
minima pour croître de nouveau.
Figure 1.45 Effet de l’amplitude relative du glissement sur la durée de vie [18]
• Effet de l’amplitude relative du glissement sur l’effort tangentiel

La Figure 1.46 montre que, avec la même valeur de l’effort normal, dans le
domaine de frottement partiel ou mixte (Δδ<50 μm), l’effort tangentiel augmente de 500
N à environs 2500 N lorsque l’amplitude du glissement passe de quelques microns à 50
microns. Par contre dans le domaine de glissement total (Δδ>50 μm), l’effort tangentiel
reste sensiblement constant avec une valeur d’environ 2500 N pour une amplitude du
glissement allant de 50 μm à 250 μm.
47

Figure 1.46 Effet de l’amplitude relative du glissement sur l’effort tangentiel
1.6 Étude du fretting fatigue pour les assemblages par rivetage ou

boulonnage
Dans la bibliographie, la plupart des travaux ont été réalisés pour étudier la
condition d’assemblage représentée par la fig. 1.47. Le chargement cyclique est appliqué
sur les différentes plaques. Cette condition représente la plupart des assemblages réels
obtenus par rivetage ou boulonnage. Généralement la condition de contact reste très
compliquée à modéliser et la détermination des paramètres en fretting fatigue reste
délicate.
Figure 1.47 Schéma d’un assemblage avec chargements cycliques sur les deux plaques
La Figure.1.48 montre une autre condition d’assemblage pour laquelle le chargement
48

cyclique est appliqué sur une seule plaque. Dans cette configuration, le chargement
cyclique et le contact entre l’écrou et la plaque introduit le fretting fatigue sur le
matériau de la plaque autour du trou. Il n’existe aucune donnée bibliographique sur cette
configuration.
Figure 1.48 Schéma d’un assemblage avec chargement cyclique sur une seule plaque
1.7 Conclusion, description de la problématique.

Le tableau 1.2 montre une synthèse sur les études de fretting, de fatigue et de
fretting- fatigue. Il apparaît que:
1) Pour la phase d’amorçage, le comportement en fretting - fatigue est proche de celui
en fretting usure;
2) Pour la phase de propagation de fissures longues, le comportement en fretting-
fatigue est proche de celui en fatigue pure;
3) Pour la phase de propagation de fissures courtes, on observe généralement une
superposition de fretting et de fatigue. Cette étape correspond à la plus grande partie de
durée de vie en fretting fatigue.
Pour ces approches, il faut noter que:
1) Les essais ont été conduits pour différentes conditions de contact. Pour les essais
de fretting, la plupart des essais ont été développés pour des contacts cylindre/plan, mais
et ceux de fretting fatigue, pour des contacts plan/plan.
Les différentes conditions peuvent cependant conduire à des conclusions différentes.
49

2) Les essais de fretting sont effectués à faible fréquence (1 ou 5 H z, par exemple),

les essais de fatigue et de fatigue fretting sont réalisés avec des fréquences plus élevées
(20 ou 30 Hz, par exemple). Il faut noter que dans chaque cas, les essais sont sensibles à
la fréquence ce qui complique une interprétation globale.
Ce travail est consacré à l’étude du fretting-fatigue pour les assemblages, rivetés ou
boulonnés. La figure 1.48 illustre la géométrie retenue pour cette étude.
Les études bibliographiques montrent que l’on peut employer trois méthodes dans
cette approche.
1) Observation micrographique et analyse de matériau, surtout sur les zones de
frottement (au bord de contact). Ceci permet l’analyse de la microstructure locale et de
la première phase de la fissuration et de l’endommagement.
2) Une méthode de suivi de l’évolutions des paramètres (effort normal, déformation
de l’éprouvette, ….) durant l’essai.
3) Analyse numérique par Eléments Finis afin de déterminer les champs de
contraintes pour les différentes conditions de contact.
Fretting usure Fretting fatigue Fatigue (F)

(FU) (FF)
Amorça- mode Multi-fissuration Pareil à (FU) Multi-fissuration ou
ge de fissuration unique
microfi- Site dans la zone Pareil à (FU) intrusion-extrusion;
ssure externe du contact inclusion, entaille
(zone du
frottment)
Angle entre 15 et 35° Pareil à (FU) 45° par rapport à la
(direction) ou entrre 65°et surface ou dépend de
85° par rapport à l’inclusion ou de
la surface contact l’entaille
Méthode de Carte de Réponse Seuil de fretting Seuil de fatigue
prédiction du Matériau fatigue ou Carte
de Réponse du
Metériau
50

Durée de Au début de essai Idem à (FU) Partie prépondérante

vie (peut-être de la durée de vie
<10cycles) en fatigue
Plus rapide que Très faible mais

Propagat Vitesse (F) mais augmente très vite
ion de diminue très vite avec la croissance de
fissures avec la croissance la fissure
courtes la fissure
direction 45° par rapport à 45° par rapport à 45° par rapport à la
la surface du la surface du surface
contact contact
Arrête de Oui Non
propagation
Durée de Partie la plus Une partie importante
vie importante de de la durée de vie
la durée de de fatigue (40-99%
vie en fretting ensemble avec
fatigue amorçage)
Propagat formalisatio Idem à (F) Loi de Paris

ion de n
fissures direction Idem à (F) perpendiculaire à la
longues contrainte principale
maximale
Conduit à non oui oui
rupture
Tableau 1.2 Synthèse des études de fretting, fretting fatigue et fatigue
51

II: ÉTUDE EXPERIMENTALE
2.1 Introduction
Le fretting fatigue est une combinaison de fretting et de fatigue, cette combinaison

doit tenir compte de trois facteurs essentiels: la charge cyclique (qui induit
principalement le déplacement relatif), la charge normale et le coefficient de frottement.
L’étude expérimentale du fretting fatigue consiste à étudier les effets de ces trois
facteurs sur les comportements du matériau ou de la structure. Pour y parvenir, on doit
réaliser une étude complète en fatigue dans un premier temps. Ensuite l’aspect fretting est
couplé à la fatigue et les autres facteurs cités précédemment sont considérés.
Dans ce travail l’étude expérimentale est réalisée par les essais donnés ci-dessous:
1. Essais de fatigue avec les éprouvettes avec un trou central.
2. Essais de fretting fatigue pour différents efforts normaux sur des éprouvettes
avec un trou central.
3. Essais de fretting fatigue pour différents efforts normaux sur des éprouvettes
avec un trou central suivi d’une expansion à 4.5%.
4. Essais de fretting fatigue pour différents coefficients de frottement avec un
trou central.
5. Essais de fretting fatigue sur des assemblages boulonnés (Alu-Acier) avec un
trou expansé et sans expansion
2.2 Matériaux étudiés
Le matériau utilisé principalement dans ce travail est un alliage d’aluminium

5086H24. Le matériau a été fourni, sous forme de tôles laminées d’une épaisseur de 6
mm.
2.2.1 Composition chimique
La composition chimique en pourcentage de cet alliage étudié est donnée dans le

tableau (2.1)
52

Nuance Cr Mg Si Mn Ti Cu Zn Fe Other
5086H24 0,05- 3,5- Max 0,2- Max Max Max Max Max
0,25 4,5 0,4 0,7 0,15 0,1 0,25 0,5 0,15
Tableau. 2.1 Composition chimique de l’alliage utilisé (% massique)
2.2.2 Essai de traction
Pour déterminer les caractéristiques mécaniques de l’alliage étudié, l’essai de traction

est réalisé sur une machine de traction servo-hydraulique INSTRON 8516 de capacité
±100kN. L’éprouvette utilisée est plate d’épaisseur 6 mm. La figure 3.1 montre la
géométrie et les dimensions de l’éprouvette utilisée.
Figure 2.1 Géométrie et dimensions de l’éprouvette utilisée pour l’essai de traction.
Dans l’essai de traction, la machine est contrôlée sur un mode de position et la vitesse
de traction est 0.03 mm/s. Les déformations ont été mesurées à l’aide d’un capteur à
lames placé sur la région centrale de l’éprouvette. La courbe <<charge-allongement>> a
été enregistrée. La courbe de contrainte - déformation est donnée par la figure 2.2. Cet
essai a permis de déterminer les principales caractéristiques mécaniques regroupées dans
le tableau (2.2).
53

Figure 2.2 Courbe rationnelle d’essai de traction pour l’alliage d’aluminium 5086H24
Résistance à la traction (Rm) 315 MPa

Limite conventionnelle d’élasticité (R0.2%) 196 MPa
L’allongement pour cent (A%) 12%
Module d’élasticité (E) 71 GPa
Coefficient de Poisson (ν) 0.33
Tableau. 2.2 Caractéristiques mécaniques d’alliage d’aluminium 5086H24
2.3 Essai de fatigue avec les éprouvettes avec un trou central.
Le but de ces essais est pour obtenir la courbe S-N du matériau et pour étudier le
comportement de fissuration avec l’éprouvette avec un trou central.
2.3.1 Éprouvettes utilisées
Les éprouvettes qui ont été utilisées pour l’essai de fatigue ont un trou central comme
l’indique la figure 2.3.
54

Figure 2.3 Géométrie des éprouvettes de fatigue (dimension en mm)
Le prélèvement des éprouvettes s’est effectué dans le sens du filage, la charge

cyclique est ainsi appliquée dans le même sens. Après le perçage du trou, les éprouvettes
sont polies dans la zone centrale au papier carbure de silicium grain 80, 200 et puis 500
avec lubrification à l’eau pour obtenir un bon état de surface. Celui-ci facilite
l’observation de fissure pour les essais de fatigue et est aussi nécessaire pour la procédure
de collage des jauges.
a)
b)
Figure 2.4 Eprouvette avec deux jauges ; a) schématique; b) la photo
55

2.3.2 Conditions expérimentales de chargement
Les essais de fatigue sont réalisés avec une machine de traction hydraulique
INSTRON 8516 avec une sollicitation périodique de forme sinusoïdale. Les conditions de
chargement sont données sur le tableau (2.3). Le rapport de la charge minimale par la
charge maximale R=0,1 et la fréquence est entre 12 et 25 Hz. Tous les essais sont réalisés
sous une température ambiante.
Echantillons CF_1 CF_2 C_9 CF_3

Charge moyenne (kN) 34,32 25,00 22,01 15,62
Amplitude de la charge (kN) 28,08 20,45 18,01 12,78
Tableau 2.3 Conditions de chargement pour les essais de fatigue
2.3.3 Les méthodes de suivie de la fissure
Pour suivre la fissure, on utilise deux méthodes :

- méthode optique
- méthode électronique (utilisant des jauges).
La méthode optique utilise une vidéo camera CCD SONY, et TV ZOOM LENS 18-
108mm (F25) pour faire les photos de fissure en cours d’essai. Les photos sont collectées
et enregistrées par un ordinateur. Avec l’aide de ces photos, la longueur de fissure et le
nombre de cycles de fatigue sont donnés.
La méthode électronique est réalisée avec l’aide des jauges, elle sera développée sur
les paragraphes suivants.
2.4 Essais de fretting fatigue pour différents efforts normaux sur des
éprouvettes avec un trou central.
Le but de ces essais est d’étudier l’effet des efforts normaux sur le comportement de
fretting fatigue.
Les éprouvettes utilisées dans ces essais sont de même type que celle utilisés pour les
essais de fatigue avec les éprouvettes avec un trou central.
56

Les conditions de chargement sont données sur le tableau (2.4). Le rapport de charge
est le même R=0,1 et la fréquence est de 25 Hz.
Eprouvette Charge moyenne Amplitude de la Charge normale

(kN) charge (kN) nominale (kN)
C_7 22.01 18.01 4

C_6 22.01 18.01 6
C_1 22.01 18.01 8
C_16 22.01 18.01 10
C_8 22.01 18.01 12
C_2 20.59 16.85 8
Tableau 2.4 Conditions de chargement pour les essais de fretting fatigue pour différents
efforts normaux
2.4.2 Prise en compte du contact
Du point de vue expérimental, nous avons réalisé une pièce sur laquelle nous avons
collé des jauges dans plusieurs directions comme le montre les figures. 2.6 et 2.7. Les
jauges (J3 et J4) collées sur la surface cylindrique de la pièce permettent de contrôler
l’effort normal de serrage ainsi que son évolution au cours des essais de fatigue. Les
jauges (J5 et J6) collées sur la surface plane permettent de donner des indications
indirectes sur l’amorçage et la propagation de la fissure à gauche ou à droite du trou ainsi
que sur le déplacement relatif de contact qui est introduit par le chargement cyclique.
La pièce et la rondelle sont mises en contact avec l’éprouvette par un boulon comme
le montre la figure 2.8. Au début d’essai, on applique en premier l’effort moyen de la
charge cyclique sur l’éprouvette. Ensuite, on applique l’effort normal sur l’éprouvette par
serrage du boulon et l’essai de fretting fatigue est lancé.
57

Figure 2.6 Photo de la pièce (contre-corps) et jauges
Figure 2.7 Schèma de la pièce et position des jauges.
58

Figure 2.8 Mise en contact avec contre-corps (une pièce et une rondelle).
2.4.3 Dispositif et équipement électronique
Le dispositif électronique est employé pour deux buts essentiels. D’abord, on l’utilise
pour mesurer l’effort normal de contact en temps réel. Par ailleurs on l’utilise pour suivre
la détection et la propagation de la fissure.
Figure 2.9. Montage de l’éprouvette et système de suivi électronique
59

2.4.3.1 Principe de mesure
La figure 2.9, présente le dispositif de suivi électronique. Les différents éléments du

dispositif sont les suivants:
• Jauge type: CEA-06-062UW-120; Résistance : 120.0±0.3Ω sur 24°C; Facteur
=2.15±1%. On a utilisé 6 jauges :
• Pont et signal amplificateur: on utilise un 1/4 pont, avec BNC-2110, National
Instruments Desktop et DIN Rail-Mountable BNC Adaptateur.
• Acquisition de signal électronique: par NI-DAQ TM 7 E séries.
• Traitement de signal: est effectué par logiciel LABVIEW.
Le traitement de signal consiste au choix du signal, à la comparaison de signal, à la
visualisation de celui ci et le stockage des points. Dans notre travail, nous avons choisi la
valeur maximale (colonne gauche dans figure 2.10) minimale (colonne centrale) du signal
pendant l’essai et son suivi en continu (en temps réel) (colonne droite) pour les 6 jauges
(chaque rang est pour un jauge).
Figure 2.10 Fenêtre Labview pour suivre et enregistrer les signaux de jauges.
60

2.4.3.2 Etalonnage de la pièce
On utilise la pièce (montrée sur la figure 2.6) comme un contre-corps et en même

temps comme un capteur pour mesurer la charge de serrage (effort normal). Dans la
pièce, on colle les deux jauges (n°. 3 et 4) sur la surface du cylindre comme indiqué sur la
figure 2.8 et 2.9. En théorie, La relation entre la déformation et la charge serrage (effort
normal) est linéaire et est donnée par la formulation suivante:
(2.1)
Où ε est la déformation de la pièce sur la surface de cylindre; σ est la contrainte, et

A est l’aire de la section de cylindre (56.35mm2); E est le module d’élasticité de matériau
(acier 45) (2,07E5 MPa). F est la charge de serrage (kN)
Pour le pont de Wheastone 1/4, il y a une relation entre la déformation et la tension
du signal:
(2.2)
Où e est la tension du signal, K est le facteur de jauge (2,075), U est la tension de

l’excitation (10 V).
Pour obtenir 0-10 V à la sortie, on utilise un gain de KM=1140, la relation entre le
signal final (tension) ef et la charge de serrage F est :
Soit (2.3)
L’étalonnage de la pièce avec les jauges est realisé pour vérifier cette relation (2.3) et
aussi pour appliquer différentes valeurs de l’effort normal, le résultat de l’étalonnage est
montré sur la figure 2.11. Sur la figure, e_3 et e_4 sont les voltages du signal final pour
61

les jauges numéro 3 et la jauge numéro 4. La figure montre qu’il existe un faible
décalage entre les résultats de la jauge numéro 3 et celui de la jauge numéro 4, ceci est dû
au désalignement de la charge sur la surface de la pièce. Mais la relation entre la charge
de serrage et la tension moyen (e_3+e_4)/2) est linéaire. On peut alors utiliser la tension
moyen pour détermine la charge de serrage.
Figure 2.11 Etalonnage de la pièce
2.4.4 Le dispositif d’essai
Le dispositif d’essai est représenté sur la figure 2.12. Trois ensembles sont employés
dans l’essai : 1) l’ensemble de suivi de fissure électronique ; 2) l’ensemble de suivi de
fissure par camera et ordinateur ; 3) l’ensemble montage de l’éprouvette et controle de
essai.
62

Figure 2.12 Dispositif d’essai.
2.5 Essais de fretting fatigue pour différents efforts normaux sur des
éprouvettes avec un trou central suivi d’une expansion à 4.5%.
Ces essais sont réalisés pour étudier l’effet de l’expansion du trou sur la durée de vie
en fretting fatigue.
Les éprouvettes utilisées pour ces essais sont de même type que celle utilisées lors des
essais de fatigue, mais avec un trou central de diamètre de 10,5 mm dans un premier
temps et ensuite expansé à 11 mm par un passage d’une bille d’acier de ∅11 mm, comme
le montre la figure 2.13. Le degré d’expansion est calculé avec la relation suivante. Pour
notre cas le degré d’expansion est de 4.5%.
D−d
DE (%) = × 100% (2.4)
d
Avec DE(%) est le degré d’expansion, D est le diamètre après expansion, d est le
diamètre avant expansion.
L’expansion est réalisée sur la presse hydraulique avec une vitesse de passage très
lente. La figure 2.14 présente la presse hydraulique utilisée pour l’expansion. Après
63

expansion, un polissage est appliqué sur la face de la sortie et sur la face d’entrée pour
éliminer les bourrelets introduits par l’expansion (Figure 2.15).
Figure 2.13 Schéma de l’expansion du trou.
Figure 2.14 Presse hydraulique utilisée pour l’expansion du trou
64

Figure 2.15 Bourrelet après expansion et l’aspect au tour du trou après polissage de
l’éprouvette.
2.5.2 Conditions expérimentales
Eprouvette Charge Amplitude de Polissage Effort

moyenne (kN) la charge (kN) normal (kN)
C_15E 22.01 18.01 2 faces 1 ,5
C_10E 22.01 18.01 2 faces 4
C_4E 22.01 18.01 Face de la sortie 4
C_3E 22.01 18.01 Face de la sortie 8
C_11E 22.01 18.01 2 faces 8
C_14E 22.01 18.01 2 faces 10
C_5E 22.01 18.01 2 faces 12
C_12E 22.01 18.01 2 faces 12
Tableau 2.5 Les conditions de chargement pour les essais de fretting fatigue pour
différents efforts normaux sur des éprouvettes avec un trou central suivi d’une expansion
à 4.5%
65

2.6 Essais de fretting fatigue pour différents coefficients de frottement avec

un trou central.
Les éprouvettes qui ont été utilisées pour ces essais sont comme l’indique la figure
2.16.
Figure 2.16 Géométrie de l’éprouvette avec trou central pour l’essai de fretting fatigue
pour différents coefficients de frottement avec un trou central.
2.6.2 Conditions expérimentales
Eprouvette Charge Amplitude Coefficients de Charge

moyenne de la charge frottement normal
(kN) (kN) (kN)
CS_3 6 ,85 5 ,6 0,049 6,15
CS_4 6 ,85 5 ,6 --- 0,00
CS_5 6 ,85 5 ,6 0,068 6,15
CS_6 6 ,85 5 ,6 0,117 6,15
CS_7 6 ,85 5 ,6 0,167 6,18
CS_8 6 ,85 5 ,6 0,167 6,16
CS_9 6 ,85 5 ,6 0,117 6,18
Tableau 2.6 Conditions de chargement pour les essais de fretting fatigue pour différents
coefficients de frottement sur des éprouvettes avec un trou central.
66

2.7 Essais de fretting fatigue sur des assemblages boulonnés (Alu-Acier)

avec un trou expansé et sans expansion
2.7.1 Éprouvettes et dispositif utilisés
1). Dispositif expérimental de montage ; 2) partie supérieure de l’assemblage en acier ;

3) pièce munie des jauges; 4) boulon ; 5) partie inférieure de l’assemblage en aluminium.
Figure 2.17 Photos de l’assemblage et de dispositif de l’essai de fretting fatigue sur des
assemblages boulonnés (Alu-Acier) avec un trou expansé et sans expansion.
Dans ce type d’essais, on étudie le fretting fatigue entre deux plaques de

l’assemblage. La plaque d’aluminium avec une épaisseur de 6 mm est assemblée avec
l’autre plaque en acier avec une épaisseur de 3 mm par un boulon (Figure 2.17). La pièce
munie des jauges est utilisée pour mesurer l’effort de serrage « effort normal » du boulon
et de détecter l’amorçage de la fissure.
Les trous d’assemblage ont un diamètre de 10,5 mm pour les essais sans expansion.
Pour les essais avec expansion, les trous sont expansés de 10,5 mm au 11,0 mm avec un
degré d’expansion 4,5%. La procédure d’expansion est la même que pour l’essai de
67

fretting fatigue pour différents efforts normaux (éprouvettes avec un trou central suivi
d’une expansion à 4.5%, mais sans polissage).
Le dispositif expérimental de montage a été conçu spécialement pour les essais sur
des assemblages rivetés ou boulonnés. Ce dispositif assure l’alignement de l’axe de
chargement.
Eprouvette Charge Amplitude de Effort normal Expansion du

moyenne (kN) la charge (kN) (kN) trou
1_S 22,5 4,5 17 Non
2_E 22,5 4,5 17 4 ,5%
3_E 22,5 4,5 17 4 ,5%
4_S 22,5 4,5 17 Non
Tableau 2.7 Conditions de chargement pour les essais de fretting fatigue sur des
assemblages boulonnés (Alu-Acier) avec un trou expansé et sans expansion.
Tous les essais sont réalisés à une fréquence de 30Hz.
68

III: RESULTATS EXPERIMENTAUX
Ce chapitre est consacré à la présentation des résultats expérimentaux. Il se divisera

en deux parties :
Dans la première partie nous donnerons les résultats des essais de fatigue et de
fretting fatigue pour les différentes configurations en terme de «durée de vie, de suivi de
fissure, et des évolutions de paramètres d’essai,… »
Dans une deuxième partie nous présenterons les analyses micrographiques réalisées
sur les échantillons testés avec les différentes configurations. Les analyses
micrographiques nous permettrons d’analyser et de comprendre les différents
mécanismes induits par le fretting fatigue.
3.1 Résultats des essais
3.1.1 Résultats des essais de fatigue pour éprouvettes avec un trou central
• Durée de vie de fatigue

Les résultats de l’essai de fatigue pour éprouvettes avec un trou central sont donnés
sur le tableau 3.1. On utilise la contrainte maximale nominale, qui est défini par la
relation ci-dessous :
FMAX
σ MAX − N = (3.1)
A
FMAX est la valeur maximale de la charge cyclique, et A est l’aire de la section
transversale avec un trou central.

Pour l’éprouvette avec un trou central, la valeur de la contrainte maximale nominale
est beaucoup plus petite que la valeur de la contrainte maximale. Ceci résulte de la
concentration de la contrainte au bord du trou.
69

éprouvette Contrainte Nombre de Nombre de Nombre de

maximale cycles à cycles à rupture fissure
nominale amorçage (cycles)
(MPa)
CF_3 100 --------- 848 704 Pas d’amorçage
130 22 246 55 757 1
C_9 145 64 000 88 594 2
CF_2 160 41 292 47 167 2
CF_1 200 ------- 14 000 2
Tableau 3.1. Durée de vie de fatigue pour l’essai de fatigue avec les éprouvettes avec un
trou central.
Figure 3.1. Courbes S-N des essais de fatigue avec les éprouvettes avec un trou central et
d’essai fatigue avec l’éprouvette sans trou.
Les courbes S-N de durée de vie en fatigue des éprouvettes avec et sans trou central
sont présentées sur la figure 3.1.
70

• Suivi de fissure
Pour l’essai de fatigue sur les éprouvettes avec un trou central, on utilise deux
méthodes de suivi de fissure, le suivi avec les jauges de déformation et le suivi optique
avec une camera comme mentionné au chapitre II. Les résultats de ces deux méthodes,
(éprouvette CF_2), sont représentés par les termes de « signal de jauge » et « longueur de
fissure » en fonction du nombre de cycles sur le tableau 3.2. et sur la figure 3.2.
Dans le tableau 3.2, avant l’amorçage, les jauges donnent une valeur de 1.94 (v),
cette valeur est assez stable au cours d’essais. Au bout de 44316 cycles, la fissure s’est
amorcée et propagée de plus de 2 mm que ce soit à gauche ou à droite du trou central
(détection avec la camera). Au niveau du signal des jauges de déformation il passe d’une
valeur de 1.94 (v) à une valeur de 2.3 (v). Les valeurs de la longueur de fissure à gauche
et à droite du trou sont assez proches par contre les valeurs du signal des jauges différent
un peu d’une jauge à une autre, ceci est dû vraisemblablement à l’alignement et leur
position par rapport au centre du trou ainsi qu’à la déviation de la trajectoire de la fissure.
Nombre de Longueur de Signal de Longueur de Signal de

cycles fissure à gauche jauge gauche fissure à droite jauge droite
du trou (mm) (V) du trou (mm) (V)
0 0 1,94 0 1,98
41292 0 1 ,87 0 1,94
44316 2,5 2,22 2,3 2,3
45324 4,3 2,65 4,2 2,8
45832 5,6 3,05 5,5 3,3
46342 6,6 3,85 6,5 4,3
46951 8,0 7,02 7,8 10
47167 9,0 12 9,3 25
Tableau. 3.2 Suivi de fissure pour l’éprouvette CF_2
La figure 3.2.a) montre l’évolution de signal des jauges à gauche et à droite du trou
central. Sur la figure 3.2.c), nous pouvons observer la détection de l’amorçage de deux
71

fissures autour de 41292 cycles. Après amorçage, le signal des deux jauges augmente
sensiblement avec l’accroissement de la fissure (figure 3.2.b).
Figure 3.2.a) Evolution de signal des jauges 1 et jauge 2 et longueur de fissure gauche et
fissure droite pour l’éprouvette CF_2.
Figure 3.2.b) Partie b : propagation de fissure.
72

Figure 3.2.c) Partie c : amorçage de fissure.
Figure 3.3. Evolution de signal des jauges pour les essais sous différentes charges
cyclique. .
La figure 3.3 montre l’évolution de signal de la jauge pour les essais pour différentes
73

charges cycliques. Quant la charge croît de 100 MPa à 145 MPa, et à 160MPa, le signal
de la jauge au début de l’essai croît linéairement par rapport à la charge cyclique de 1,17
à 1,75, et à 1,99.
Dans figure 3.3, notons que pendant la phase de propagation, la vitesse de croissance
du signal augmente avec l’augmentation de la charge(celle-ci doit être liée à la vitesse de
propagation).
3.1.2 Résultats des essais de fretting fatigue pour différents efforts

normaux sur des éprouvettes avec un trou central.
3.1.2.1 Durée de vie de fretting fatigue
Les résultats des essais de fretting fatigue pour différents efforts normaux sur des
éprouvettes avec un trou central sont donnés sur le tableau 3.3. Le dernier essai
(éprouvette C_2) est réalisé avec une valeur de 130MPa de contrainte maximale
nominale, mais les autres sont réalisés avec une valeur de 145MPa. Le premier essai
(éprouvette C_9) est réalisé sans effort normal et les autres sont réalisés avec différents
efforts normaux de 4 kN à 12 kN.
Eprouvette Contrainte Effort Effort Nombre de Nombre de cycle

maximum Normale normale cycle à à amorçage
nominale nominal vraie (kN) fracture (ou
(MPa) e (kN) large fissure)
C_9 145 0 0 88 594 64 000
C_7 145 4 4,2 282 756 246 000
C_6 145 6 6,0 537 067 500 000
C_1 145 8 7,7 823 809 770 000
C_16 145 10 9,6 636 179 608 000
C_8 145 12 11,5 688 722 663 000
C_2 130 8 7,7 914 150 860 000
Tableau 3.3 Durée de vie de fatigue pour l’essai de fretting fatigue pour différents
efforts normaux sur des éprouvettes avec un trou central.
74

Figure 3.4 Identification de l’amorçage par l’évolution de signal des jauges. a) jauges 1
et 2, b) jauges 3 et 4, c) jauges 5 et 6.
75

Pour identifier l’amorçage, on suit l’évolution de signaux de jauges comme indiquées

dans le chapitre précédent. La figure 3.4 présente l’identification de l’amorçage. Notons
que le nombre de cycles identifié par les jauges1 et 2, les jauges 3 et 4, et les jauges 5 et 6
sont un peu différents, la différence n’est pas importante. On peut utiliser le signal des
jauges 5 et 6 pour détecter l’amorçage de la fissure.
La durée de vie (nombre de cycles à amorçage) en fretting fatigue est présentée en
fonction de l’effort normal sur la Figure 3.5. Nous remarquons que la mise en contact
avec un effort normal accroit significativement la durée de vie en fatigue. Avec une
valeur de l’effort normal de 4 kN, la durée de vie en fatigue représentée par le nombre de
cycles augmente d’un facteur 4 (de 64000 à 246000 cycles). Sur cette figure, nous
observons que la durée de vie augmente sensiblement avec l’accroissement de l’effort
normal de 4 kN à 12 kN (de 246000 à 663000 cycles).
Pour la même valeur de l’effort normal de 8 kN, la durée de vie en fretting fatigue
d’essai avec 130 MPa de contrainte cyclique est plus élevée que celle avec 145 MPa.
Figure 3.5 Evolution de la durée de vie en fretting fatigue en fonction de l’effort normal.
76

3.1.2.2 Suivi de processus d’essai
• Effort normal (signal 3 et 4)

Les évolutions de l’effort normal moyen et de l’amplitude de l’effort normal sont
données sur figure 3.6 et figure 3.8 respectivement. Sur la figure 3.6, les efforts normaux
moyens semblent sensiblement constants pendant toute la durée de vie de fretting fatigue.
Une analyse plus fine de ces évolutions (figure 3.7), montre que la valeur de l’effort
normal n’est pas constante tout le long de l’essai de fretting fatigue. Cette évolution
représentée sur un graphe avec une échelle logarithmique sur l’axe des abscisses, montre
une croissance continue (de quelques dizaines) de l’effort normal qu’on peut diviser en
deux phases. Cette évolution est à relier vraisemblablement aux conditions de contact
statique ou dynamique, car si on compare l’évolution des signaux des jauges lors de
l’essai de fatigue sans fretting, nous n’observons pas ce phénomène.
Figure 3.6 Evolution de l’efforts normaux (valeur moyenne) pour les essais de fretting
fatigue pour différents efforts normaux sur des éprouvettes avec un trou central.
77

Figure 3.7 Evolution de l’efforts normaux (valeur moyenne) pour les essais de fretting
fatigue pour différents efforts normaux sur des éprouvettes avec un trou central avec une
échelle logarithmique sur l’axe des abscisses.
78

La figure 3.8 montre que l’amplitude de l’effort normal augmente très peu au début
de l’essai pour se stabilisée après juste avant l’amorçage de la fissure. Lors de l’amorçage
et durant la phase de propagation de la fissure, l’amplitude de l’effort normal croît
sensiblement avec la croissance de la longueur de la fissure.
Figure 3.8 Evolution de l’amplitude des efforts normaux pour les essais de fretting
fatigue sur des éprouvettes avec un trou central.
Les figures 3.9 et 3.10 présentent la comparaison de l’évolution de l’effort et

l’amplitude de l’effort normal entre les deux essais avec des charges cycliques de 130 et
145 MPa avec un effort normal de 8 kN. Nous remarquons que la plus grande valeur de
charges cycliques donne la plus grande valeur d’amplitude de l’effort normal.
79

Figure 3.9 Evolution de l’efforts normaux pour les essais de fretting fatigue pour le
même effort normal de 8kN mais différentes charges cycliques.
Figure 3.10 Evolution d’amplitude de l’efforts normaux pour les essais de fretting
fatigue pour même effort normal de 8kN mais différentes charges cycliques.
80

• Déformation de l’éprouvette (jauge 1 et jauge 2)

La figure 3.11 montre l’évolution de déformation de l’éprouvette (jauge 1) avec les
différents efforts normaux. L’évolution des signaux avec et sans efforts normaux n’est
pas semblable. La déformation, sans effort normal (0 kN), reste constante durant l’essai
de fatigue, par contre celle avec des efforts normaux présente une croissance continue.
Figure 3.11 Evolution de déformation de l’éprouvette (jauge 1) en fonction de nombre de

cycles.
La représentation de cette évolution sur un graphe avec une échelle logarithmique sur
l’axe des abscisses montre que cette croissance se divise en trois phases distinctes comme
l’indique la figure 3.12.
Durant la première phase, avant le point A, la déformation croît sensiblement. Cette
phase correspond au processus d’adaptation (rodage) entre les deux surfaces de contact
au début d’essai de fretting fatigue. La durée de cette phase est d’environ 3000 cycles. Au
point A, la vitesse de croissance de déformation prend une valeur constante.
Durant la seconde phase, entre le point A et le point B, comme indiqué sur la figure
3.12, l’évolution de la déformation reste sensiblement constante (ou varie très peu).
Le point B marque l’amorçage de la fissure, et l’évolution de la déformation présente
81

une croissance très rapide jusqu’à la fin de l’essai. Cette troisième phase représente la
phase de propagation de la fissure.
Figure 3.12 Comparaison des évolutions de déformation de l’éprouvette (jauge 1) entre

l’essai sans effort normal (sans contact) et l’essai avec 4kN d’effort normal.
Essai (effort) Déformation de Déformation de Valeur moyenne entre

jauge 1 jauge 2 jauge 1 et jauge 2
0 kN 0,00176 0,00169 0,001725
4 kN 0,00175 0,00155 0,001650
6 kN 0,00190 0,00149 0,001695
8 kN 0,00130 0,00128 0,001290
12 kN 0,00159 0,00161 0,001600
Tableau 3.4 Valeur initiale de déformation des jauge1 et jauge 2 dans l’essai de fretting
fatigue.
La figure 3.13 montre la comparaison de l’évolution de la déformation des jauges 1 et

2. Les courbes des deux jauges présentent les mêmes tendances. Les différentes
82

variations entre les valeurs initiales des jauges sont dues vraisemblablement aux
conditions initiales qui sont le collage, le soudage des fils et l’alignement des jauges par
rapport au trou central. Pour l’essai avec 8kN, les valeurs de la déformation au début
d’essai sont assez éloignées des autres cas (tableau 3.4), ceci nous emmène à un
questionnement sur l’influence de l’effort normal sur cette valeur initiale. Ce constat
n’existe pas pour les autres valeurs des efforts normaux.
La figure 3.14 présente les évolutions des amplitudes de déformation des jauges 1 et 2
des éprouvettes des essais de fretting fatigue pour différents efforts normaux sur des
éprouvettes avec un trou central.
Figure 3.13 Comparaison de l’évolution de déformation de l’éprouvette entre jauge 1et

jauge 2.
83

Figure 3.14 a) Evolution d’amplitude de déformation jauge1 pour les essais de fretting
fatigue pour différents efforts normaux.
Figure 3.14 b) Evolution d’amplitude de déformation 2 pour les essais de fretting fatigue
pour différents efforts normaux.
84

• Signal de jauges 5 et 6.
Figure 3.15 a) Evolution de signal de jauge de déformation (5) en fonction de nombre de

cycles.
Figure 3.15 b) Evolution de signal de jauge de déformation (6) en fonction de nombre de

cycles.
85

Les figures 3.15 a) et b) montrent les évolutions de signaux des jauges 5 et 6. On

remarque que les courbes de signal présentent aussi 3 phases : la première phase présente
une stabilité du signal, la deuxième phase donne une décroissance du signal et la
troisième phase, une croissance de celui-ci.
3.1.3 Essais de fretting fatigue pour différents efforts normaux sur des
éprouvettes avec un trou central suivi d’une expansion à 4.5%
3.1.3.1 La durée de vie en fretting fatigue
Eprouv Contrainte Effort Effort Nombre de Nombre de

ette maximale Normal normal vrai cycles à cycles à
nominale nominal (kN) rupture l’amorçage
(MPa) (kN)
C_15E 145 1,5 1,4 171 082 116 400
C_10E 145 4 4,7 400 220 365 000
C_4E* 145 4 4,4 451 290 418 000
C_3E* 145 8 7,7 324 887 283 000
C_11E 145 8 7,7 640 247 600 800
C_14E 145 10 9,8 ---- >741 188
C_5E 145 12 11,5 415 469 375 000
C_12E 145 12 12 833920 795 000
Tableau 3.5 Durée de vie en fretting fatigue pour différents efforts normaux sur des
éprouvettes avec un trou central suivi d’une expansion à 4.5%. (* polissage sur seule
face de la sortie, les autres sur 2 faces)
Les résultats en termes de durée de vie de ces types d’essais sont donnés sur le
tableau 3.5 et aussi sur la figure 3.16 avec les différentes valeurs de l’effort normal. Sur
la figure 3.16, nous notons que pour les essais réalisés sur des échantillons avec un
polissage sur les deux faces après l’opération d’expansion, la durée de vie de fretting
fatigue présente une évolution linéaire en fonction de l’effort normal de 1,5 kN à 10 kN,
et présente une stabilité après la valeur de 10 kN et 12kN. Les résultats des essais avec
86

un polissage sur une seule face (face de la sortie) présentent des dispersions, en effet, la
durée de vie avec un effort normal de 8 kN est moins élevée que celle avec 4kN. Sur
cette figure nous observons que le polissage sur une face ou deux faces n’ont pas la
même incidence que l’on est un effort normal de 4 kN ou 8 kN. Cette opération de
polissage était incontournable pour pouvoir éliminer le bourrelet dû à l’opération
d’expansion afin de garantir un contact entre les deux surfaces. Cette opération de
polissage a pour conséquence l’élimination et la relaxation des contraintes résiduelles
induites par l’expansion comme.
Figure 3.16. Durée de vie de fretting fatigue en fonction de l’effort normal pour les
essais de fretting fatigue pour différents efforts normaux sur des éprouvettes avec un trou
central suivi d’une expansion à 4.5%.
3.1.3.2 Le suivi de processus d’essai
• Effort normal
Les évolutions de l’effort normal moyen sont données sur la figure 3.17 et 3.18. Sur
la figure 3.17, les efforts normaux moyens sont assez constants pendant toute la durée de
87

vie de fretting fatigue. Comme dans la configuration sans expansion, une analyse plus
fine de ces évolutions (figure 3.18), montre que la valeur de l’effort normal n’est pas
constante tout le long de l’essai de fretting fatigue. Cette évolution représentée sur un
graphe avec une échelle logarithmique sur l’axe des abscisses, montre une croissance
continue (de quelques dizaines) de l’effort normal qu’on peut diviser en deux phases.
Cette évolution est à relier vraisemblablement aux conditions de contact statique ou
dynamique, car si on compare l’évolution des signaux des jauges lors de l’essai de fatigue
sans fretting, nous n’observons pas ce phénomène. Pour le cas avec un effort normal de
10 kN, nous avons un comportement différent des autres cas (4, 8, 12 kN). En effet, dans
cet essai, il n’y a pas de amorçage de fissure.
Figure 3.17 Evolution de l’effort normal pour les essais de fretting fatigue pour
à 4.5%.(E : avec expansion, SE : sans expansion, P1 : polissage sur une face, P2 :
polissage sur deux faces)
88

Figure 3.18 Evolution de l’effort normal pour les essais avec des éprouvettes avec
polissage sur deux surfaces.
89

Figure 3.19 Evolution de l’effort normal pour les essais avec des éprouvettes avec
polissage sur deux faces et sur une face avec la même valeur de l’effort normal de 4kN.
La figure 3.19 présente les comparaisons entre les évolutions de l’effort normal des
essais avec polissage sur deux faces et des essais avec polissage sur une face avec la
même valeur de l’effort normal. Les deux courbes présentent la même évolution. Les
valeurs initiales sont différentes, la déformation initiale pour le cas du polissage sur les
deux faces est plus élevée que pour le cas avec polissage sur une face. Ce constat nous
emmène à penser que pour le cas d’un polissage sur une face, que les contraintes
résiduelles ne sont pas totalement relaxées ou bien leur niveau est plus élevé que le cas
avec polissage sur deux faces.
• Déformation de l’éprouvette (jauge 1 et jauge 2)

La figure 3.20, montre l’influence de l’effort normal sur la durée de vie par
l’intermédiaire des jauges collées sur l’échantillon. L’effort normal augmente plus la
durée de vie augmente.
90

Figure 3.20 Evolution de la déformation de jauge 1 pour les essais de fretting fatigue pour
à 4.5%.
Figure 3.21 Evolution de signal de jauge 5 pour les essais de fretting fatigue pour
à 4.5%.
91

• Signal de jauge 5 et jauge 6

L’évolution de signal de la jauge 5 (figure 3.21) et de la jauge 6 pour les essais avec
des trous expansés est similaire à celle décrite dans les paragraphes précédents
concernant les trous sans expansion.
3.1.4 Comparaison entre les essais de fretting fatigue pour différents

efforts normaux sur des éprouvettes avec un trou central suivi d’une
expansion à 4.5% et sans expansion.
3.1.4.1 Durée de vie en fretting fatigue
La figure 3.22 montre la durée de vie en fretting fatigue pour les essais sur des
éprouvettes avec expansion à 4,5% et sans expansion. La figure, montre une évolution
similaire des deux cas, et il n’y a pas de différence significative.
L’expansion du trou n’améliore pas la durée de vie sur des éprouvettes avec un trou
central. Ceci est dû vraisemblablement à l’opération de polissage après expansion
«opération nécessaire pour éliminer le bourrelet » qui a pour conséquence la relaxation
des contraintes résiduelles.
.
Figure 3.22. Durée de vie en fretting fatigue pour les essais sur des éprouvettes avec
expansion à 4,5% et sans expansion.
92

3.1.4.2 Suivi de processus d’essai
Les figures 3.23-3.25 présentent l’évolution de l’effort normal sur une éprouvette
avec un trou expansé (E) et sans expansion. La valeur de l’effort normal est de 4, 8, et
12kN. Pour les différents efforts normaux, les deux configurations présentent la même
évolution. La différence que l’on peut tirer de ces figures est sur les valeurs initiales de
l’effort normal. Pour 4 et 8 kN, la valeur initiale du cas avec expansion est supérieure au
cas sans expansion, par contre pour l’effort normal de 12 kN nous constatons l’inverse.
Figure 3.23 Evolution de l’effort normal pour les essais de 4kN (E : avec expansion, SE :
sans expansion, P1 : polissage sur une face, P2 : polissage sur deux faces)
93

Figure 3.24 Evolution de l’effort normal pour les essais de 8kN (E : avec expansion, SE :
sans expansion, P1 : polissage sur une face, P2 : polissage sur deux faces)
Figure 3.25. Evolution de l’effort normal pour les essais de 12kN (E : avec expansion,
SE : sans expansion)
94

Amplitude des déformations de Jauge J1 et J2
Figure 3.26 : Evolution de l’amplitude de déformation des jauges (J1etJ2) en fonction du

nombre de cycles.
Sur cette figure, les deux courbes présentent les mêmes tendances, le cas sans
expansion donne des durées de vie plus importante que le cas avec expansion. (8 kN).
Pour le cas du 4 kN, nous constatons un phénomène inverse.
Déformation des jauges J1 et J2
Figure 3.27 Evolution de la déformation maximale des jauges J1 et J2 en fonction de la

durée de vie.
95

Sur cette figure 3.27, nous remarquons qu’avec un effort normal de 8 kN, la durée de
vie du cas avec expansion est plus faible que celle sans expansion. L’inverse est constaté
pour un effort normal de 4 kN.
Déformation des jauges J5 et J6
Figure 3.28 Evolution de la jauge 5
Les courbes montrant l’évolution du signal de la jauge n°5 en fonction de la durée de

vie pour les différents efforts normaux sont données sur la figure précédente. Dans tout
les cas de figure, le signal de la jauge 5 avec un trou sans expansion, présente des valeurs
initiales plus élevées que le cas avec un trou expansé. Au niveau de la durée de vie,
l’effort normal de 4 et 10 kN, présente des durées de vie supérieure pour le cas du trou
96

expansé par rapport à celui sans expansion. Par contre pour 8 et 12 kN, nous constatons
l’effet inverse. Pour le cas de 10 kN, il n y a pas d’amorçage de fissure avec la
configuration du trou expansé
Amplitude des déformations des jauges 5 et 6 :

Avec les amplitudes de déformations nous constatons les mêmes évolutions que le
signal de la jauge.
Figure 3.29 Evolution de l’amplitude de la jauge 5
97

3.1.5 Essais de fretting fatigue pour différents coefficients de frottement

avec un trou central
3.1.5.1 Durée de vie en fretting fatigue
La durée de vie en fretting fatigue est donnée dans le tableau 3.6 et sur la figure
3.30. Dans le tableau 3.6, la durée de vie pour tous les essais de fretting fatigue est plus
élevée que la durée de vie en fatigue pure. L’augmentation du coefficient de frottement
de 0,06 à 0,12, provoque la chute de la durée de vie en fretting fatigue de l’ordre de
1/3. Et quant le coefficient de frottement continue d’augmenter après cette valeur jusqu’à
0.17, la durée de vie reste assez stable.
Eprou Contrainte Effort Coefficients Nombre de Nombre de

vette maximale normal (kN) de cycle à cycle à rupture
nominale frottement amorçage
(MPa)
CS_4 145 0,00 --- 107 974
CS_3 145 6,15 0,049 1 224 000 1 277 550
CS_5 145 6,15 0,068 1 298 209 1 331 880
CS_6 145 6,15 0,117 495 590 522 808
CS_9 145 6,18 0,117 556 877 595 901
CS_7 145 6,18 0,167 403 198 521 665
CS_8 145 6,16 0,167 561 663 860 433
Tableau 3.6 Durée de vie en fretting fatigue pour les essais avec différents coefficients
de frottement avec un trou central.
98

Figure 3.30 Durée de vie en fretting fatigue en fonction de coefficient de frottement.
3.1.5.2 Suivi d’essai de fretting fatigue
La figure 3.31, présente l’évolution de l’effort normal en fonction du nombre de

cycles pour les différentes valeurs du coefficient de frottement. L’effort normal pour tous
les essais avant début d’essai est au tour de 6.15 kN mais il dévie au début de fretting
fatigue. Pour les essais avec une valeur de coefficient de frottement de 0.167, l’effort
normal diminue au tour de 5.6 kN, 5.9 pour les essais avec une valeur de coefficient de
frottement de 0. 117, 6.1 kN pour l’essai avec une valeur de coefficient de frottement de
0.07. Après la première phase de croissance, l’effort normal de l’essai ayant une valeur
de coefficient frottement plus petite est toujours plus grand, mais les tendances
d’évolution pour tous les essais sont semblables.
La figure 3.32 montre l’évolution de signal de la jauge 5. Cette évolution présente la
même tendance que celle de l’effort normal.
99

Figure 3.31 Evolution de l’effort normal pour l’essai de fretting fatigue pour différents
coefficients de frottement avec un trou central.
Figure 3.32 Evolution de signal de la jauge 5 pour les essais de fretting fatigue pour
différents coefficients de frottement avec un trou central.
100

3.1.6 Essais de fretting fatigue sur des assemblages boulonnés (Alu-Acier)

avec un trou expansé et sans expansion
Le tableau 3.7 présente la durée de vie des ces essais. La durée de vie de l’éprouvette
1_S (sans expansion) est proche de celui de l’essai avec rivet. La comparaison de l’essai
sur éprouvette 2_E (avec expansion) et sur éprouvette 4_S (sans expansion), réalisé sous
un même effort normal (16,5 kN), montre que le deuxième cas (éprouvette 4_S) présente
la durée de vie la plus élevée. En prenant la configuration sans expansion, éprouvette 1_S
avec un effort normal de 17.2 kN et l’éprouvette 4_S, avec un effort normal de 16.5 kN,
cette dernière présente une durée de vie plus élevée. Ceci reste valable pour la
configuration avec expansion.
Eprouvette Charge Effort normal Effort normal La durée de vie

moyenne (kN) nominal (kN) vrais (kN) (nombre de cycles
1_S 22,5 17 17,2 2 048 811
2_E 22,5 17 16,5 1 684 513
3_E 22,5 17 15,5 2 263 621
4_S 22,5 17 16,5 3 322 073
Rivet 22,5 rivet ----- 2 092 650
Tableau 3.7 Durée de vie en fretting fatigue sur des assemblages boulonnés avec un trou
expansé (E) et sans expansion (S).
Les figures 3.33 et 3.34 donnent les évolutions de l’effort normal et le signal de la
jauge 5. Il est difficile de déterminer l’amorçage sur les différentes courbes. Les
différents signaux des jauges enregistrés durant les essais ne permettent pas une analyse
ou une interprétation précise.
La figure 3.35 présente l’évolution de déplacement du vérin
101

Figure 3.33 Evolution de l’effort normal pour les essais de fretting fatigue sur des
assemblages boulonnés avec un trou expansé (E) et sans expansion (S).
Figure 3.34 Evolution de signal de la jauge 5 pour les essais de fretting fatigue sur des
102

Figure 3.35 Evolution du déplacement du vérin pour les essais de fretting fatigue sur des
3.2 Analyses micrographiques
Dans cette partie nous présentons les analyses micrographiques réalisées sur les
différentes éprouvettes. Un microscope électronique à balayage « JEOL JSM-6480 » a
été utilisé en mode électrons secondaires afin d’observer les fissures, les
endommagements dûs au contact, ainsi que pour analyser les surfaces de rupture des
éprouvettes.
Par ces analyses, nous recherchons les sites d’amorçage, la propagation de fissure
dans les différentes configurations d’essais, et aussi comprendre les mécanismes de
dégradation du matériau par fatigue et par fretting fatigue.
3.2.1 Analyse micrographique sur les éprouvettes avec un trou central pour
les essais de fatigue
La figure 3.36 montre les fissures sur les éprouvettes d’essai de fatigue avec les
chargements de 100MPa à 200 MPa. On observe que pour chaque éprouvette, il existe
103

une ou deux fissures au bord du trou. Après amorçage, les fissures se propagent selon la
direction perpendiculaire à l’axe de la sollicitation cyclique. Toutes les fissures que nous
montrons ici sont avec une longueur d’environ10mm. Sur cette figure, nous remarquons
que l’ouverture de la fissure augmente avec l’augmentation de la charge.
Figure. 3.36. Macrographie des fissures de fatigue pour différents chargements.
La figure 3.37 a) présente schématiquement le plan de propagation de la fissure à
104

droite et à gauche du trou (faciès). Les analyses qui seront développées par la suite sont
réalisées uniquement sur la fissure à droite du trou central comme le montre la figure 3.37
b) : faciès de propagation de la fissure à droite du trou central de l’éprouvette CF_2 (160
MPa).
Sur la photo b), on note qu’il y a deux sites d’amorçage de la fissure qui se trouvent
dans le voisinage de la surface et du trou central comme l’indique les figures 3.37 c) et
d). Les diamètres des sites d’amorçage sont d’environ 1 mm. Après amorçage, la fissure
se propage dans le ligament dans la direction perpendiculaire à l’axe de la sollicitation.
Les analyses sur les autres échantillons des essais de 100, 145 et 200 MPa mentrent
les mêmes sites d’amorçage.
Figure 3.37-a) Schéma de plan de propagation de la fissure à droite et à gauche du trou

de l’éprouvette CF_2 (160 MPa)
105

Figure 3.37-b) Faciès de la propagation de la fissure CF_2 (160 MPa)
Figure 3.37 -c) Site d’amorçage localisé sur de l’éprouvette CF_2 (160 MPa)
106

Figure 3.37-d) Site d’amorçage sur une autre position sur de l’éprouvette CF_2 (160
MPa)
La figure 3.38 montre une fissure secondaire qui se situe sur la surface intérieure du
trou central au voisinage du plan de propagation de la fissure principale.
Figure 3.38 Présence de fissure secondaire.
107

3.2.2 Analyse micrographique sur des éprouvettes avec un trou central

pour les essais de fretting fatigue pour différents efforts normaux.
3.2.2.1 Endommagement sur la surface du contact par fretting fatigue.
• Distributions de marques sur une éprouvette

Pendant les essais de fretting fatigue, le frottement entre l’éprouvette et le contre-
corps introduit des endommagements sur la surface du contact de l’éprouvette (marque de
frottement).
La figure 3.39 nous présente l’aspect de la surface de l’éprouvette C_1 avec un effort
normal de 8 kN après sollicitation en fatigue. La zone de contact est une zone de forme
circulaire (rondelle) comme la surface du contact du contre-corps (voir 2.4.3).
La largueur de cette zone est d’environ 5 mm comme l’indique la photo (f) de la
figure 3.39. Les marques de frottement se situent sur toute la zone de contact avec une
répartition non régulière et présentent des caractéristiques suivantes :
La distribution de marques sur toute la zone est décalée. Dans la partie qui se trouve
au voisinage de la ligne centrale de l’éprouvette (axe de symétrie longitudinal dans le
sens de la largeur) (eg : photo f), la densité des marques est plus petite, et leur
dimensions sont aussi petites. Par contre dans la ligne centrale de l’éprouvette (axe de
symétrie vertical dans le sens de la hauteur) que ce soit dans la zone supérieure ou
inférieure, la densité des marques augmente considérablement (eg : photo a, b, c, d, et e).
Cette densité de distribution est en relation avec le déplacement relatif entre les surfaces
de contact qui est introduit par la charge cyclique. Dans l’essai de fretting fatigue, le
déplacement relatif sur la ligne centrale de l’éprouvette est nul, et le frottement entre
deux surfaces de contact sur cette zone est très faible. Ce déplacement relatif est maximal
sur la frontière du contact entre les deux surfaces. Ce déplacement passe d’une valeur
quasiment nulle sur l’axe de symétrie longitudinal à une valeur maximale sur l’axe de
symétrie vertical au niveau de la frontière de la zone du contact.
108

Figure 3.39 Distribution des marques de fretting fatigue sur la surface de l’éprouvette
C_1 (8kN).
109

Les essais de fretting fatigue pour différentes valeurs de l’effort normal, induisent
différents niveaux de l’endommagement sur la surface du contact. Les figures 3.40 à
3.43, présentent les surfaces de contact de l’éprouvette pour les essais de 4, 6, 10, et
12kN. Nous notons que plus la valeur de l’effort normal est élevée, plus
l’endommagement est marqué sur la surface du contact. Ceci est dû du faît que:
1) Avec l’augmentation de l’effort normal, la densité des marques de frottement dans
la même zone de la surface du contact augmente. Dans l’essai avec un effort normal de
4kN, les marques de frottement se trouvent principalement à la frontière du contact.
Dans l’essai de 6kN, quelques marques se trouvent à l’intérieure de la zone de contact et
beaucoup plus sur la frontière. Pour les essais de 8kN, 10kN, et 12kN, les marques
occupent presque toute la surface du contact (dessus et dessous du trou central).
Figure 3.40 Marque de frottement pour l’essai de fretting fatigue sur un effort normal de
4 kN (C_7).
110

6 kN (C_6).
111

10 kN (C_16).
12 kN (C_8).
112

3.2.2.2 Aspect des fissures
La figure 3.44 présente la propagation de la fissure pour l’essai de fatigue avec un

effort normal nul (0kN), il y a deux fissures sur la surface de l’éprouvette de chaque côté
du trou central avec amorçage au bord du trou.
Figure 3.44 Aspect de la fissuration pour l’essai de fatigue (0kN de l’effort normal)
Pour les essais de fretting fatigue pour une valeur de l’effort normal de 4kN, nous
avons 1 fissure principale de chaque côté du trou qui débouche sur celui-ci (fissure 1 et 2
sur la figure 3.45, site d’amorçage non identifié). Après analyse micrographique nous
avons remarqué que sur la partie à droite du trou central, la présence de 2 fissures
secondaires situées plus haut que la fissure principale (fissure 3 et 4 sur la figure). Ces
deux fissures secondaires se trouvent au voisinage de la frontière de la zone de contact.
La figure 3.46 présente le faciès de rupture de la fissure 1(principale). Notons qu’il
apparaît beaucoup de micro fissures sur le faciès. La longueur de la fissure est d’environ
150 μm et les fissures sont perpendiculaires à la direction de la charge cyclique et
parallèle avec la surface du contact. Ceux sont des micro fissures de fatigue.
113

Figure 3.46 Microfissures pour l’essai de fretting fatigue de 4kN.
114

Pour l’essai de 6kN (figure 3.47), nous remarquons l’absence de la fissure principale
située à gauche du trou, il n y a qu’une seule fissure principale (Fissure 1). Cette fissure
ne débouche pas sur le trou, elle est localisée sur la frontière de la zone de contact.
L’amorçage est aussi localisé sur la frontière de la zone de contact. Par ailleurs, au
voisinage du site d’amorçage de la fissure principale, il existe deux fissures secondaires
(fissure 2 et 3).
L’aspect de la fissure pour les essais de 8 kN est représenté sur la figure 3.48. Les
sites d’amorçage sont toujours à la frontière de la zone de contact et se trouvent sur les
deux côtés du trou central. L’amorçage des fissures principales (F1 et F2 sur la figure) et
secondaire (F3) est décalé et est situé sur un axe faisant un angle avec l’axe de symétrie
du trou. Sur le faciès de fissure (F1), on trouve plusieurs sites d’amorçage (S1, S2, S3 et
115

S4). La plus grande nucléation se trouve à la frontière du contact.
La figure 3.49 montre la fissure principale pour l’essai de fretting fatigue pour un
effort normal de 8kN et la contrainte maximale cyclique de 130MPa. L’amorçage se
trouve à la frontière du contact. On remarque que le site d’amorçage corresponde à une
grande marque de frottment.
116

Figure 3.49 Site d’amorçage de la fissure principale pour l’essai de fretting fatigue pour
un effort normal de 8kN et une contrainte maximale cyclique de 130MPa.
117

La figure 3.50 montre les fissures principales pour l’essai avec un effort normal de
10kN. Les fissures débouchent sur le trou et sont situées dans la direction de 40° et 55°
(voir figure 3.54. Sur le faciès de rupture de la fissure (2), on remarque que le site
d’amorçage est à la frontière du contact (figure 3.51). Ce site d’amorçage présente un
aspect noir à cause de frottement. Par ailleurs, sur le faciès de rupture de la fissure (1),
on trouve de traces de glissement comme lemontre la figure3.52.
Figure 3.51 Site d’amorçage de fissure (2) pour l’essai de 10kN.
118

Figure 3.52 Trace de glissement sur le faciès de rupture de la fissure (1) pour l’essai de
fretting fatigue de 10kN.
119

Figure 3.53. Aspect de fissuration de l’essai de 12kN (C_8).
120

Pour l’essai avec un effort normal de 12kN, il y a 4 fissures principales sur la surface
de l’éprouvette. Elles s’amorcent à la frontière de la zone du contact. Ces fissures ne
débouchent pas et ne s’amorcent pas du bord du trou (figure 3.53).
Le tableau 3.8 donne les valeurs de degrés de l’angle (θ) entre la direction du site
d’amorçage et l’axe (y) ou (–y) comme l’indique la figure. Notons que le degré (θ) des
sites d’amorçage à la frontière du contact sont toujours entre 40-60°.
Essai Fissure1 Fissure2 Fissure3 Fissure4 Moyen F

0kN 0B 2B
4kN 10 10 40F 40F 40F
6kN 45F 45F 45F 45F
8kN 40F 40F 55F 45F
10kN 40F 55F 47,5F
12kN 50F 62F 55F 45F 53F
Tableau 3.8 Angle (θ°) pour les fissures de fretting fatigue pour différents efforts
normalux (B : amorce au bord du trou, F : amorce à la frontière du contact).
Figure 3.54 Géométrie de angle (θ) pour les fissures de fretting fatigue.
121

3.2.3 Analyse micrographique sur les éprouvettes avec un trou central

suivi d’une expansion à 4.5% et des essais de fretting fatigue pour
différents efforts normaux
3.2.3.1 Endommagement sur la surface du contact par fretting fatigue.
L’endommagement sur la surface du contact pour l’essai avec expansion suivi d’un
polissage est très différent par rapport à l’essai sans expansion. Il existe aussi de grande
différence entre l’essai avec polissage sur une surface et l’essai avec polissage sur deux
faces après expansion du trou. On présente en dessous l’endommagement sur la surface
du contact.
• Essais avec l’éprouvette avec le polissage sur deux faces (P2) après expansion
par rapport aux essais sans expansion
La figure 3.55 présente les endommagements sur la surface du contact pour l’essai
sans expansion et l’essai avec expansion et polissage sur deux faces (8kN). Pour le cas de
l’expansion suivie d’un polissage sur les deux faces, la face d’entrée présente la même
largeur de bande de marque de frottement que la face sans expansion (environ 5 mm). La
densité de la distribution des marques sur la surface du contact est plus petite et moins
uniforme. On observe des marques à la frontière de la zone de contact et à l’intérieur de
celle ci.
Pour la face de sortie, la largeur de bande de marque de frottement est d’environ 1,5
mm. Cette bande de marque de frottement est localisée proche du trou central. On ne
trouve pas de marques ou traces de contact en dehors de cette bande. Il apparaît que la
surface du contact pour la face de sortie a fortement diminuée, mais la densité et la
profondeur des marques de frottement ont augmenté. Ceci est dû au fait que le polissage
n’élimine pas complètement les bourrelets et le contact alors est limité à la zone de
bourrelets.
122

Figure 3.55 La comparaison des endommagements sur la surface du contact entre l’essai
sans expansion et avec expansion suivi d’un polissage sur deux faces (8kN).
• Essais sur éprouvettes polies sur la face de sortie (P1) après expansion et
polies sur deux faces (P2)
Sur la figure 3.56 on remarque que sur la face de sortie, l’essai avec un polissage sur
la face de sortie présente le même endommagement que celui avec un polissage sur les
123

deux faces. La bande de marque de frottement a diminué et reste toujours au voisinage

du trou central. Sur la face d’entrée, la bande de marque de frottement a aussi diminué.
En fait, la bande contient trois ou quatre grandes marques au voisinage du trou. Pour le
cas d’un polissage sur la face de sortie, les zones de contact pour les deux faces
diminuent.
Les différences observées sont dues vraisemblablement à l’opération de polissage qui
dans certains cas peut modifier la planéité de la surface.
Figure 3.56 La comparaison de l’endommagement sur la surface du contact entre l’essai

avec expansion suivi d’un polissage sur deux faces et sur la face de sortie (8kN).
124

Les figures 3.58 et 3.60 présentent les fissures obtenues avec un effort normal de
8kN-P1 (polissage sur une face) et de 8kN-P2 (polissage sur deux faces). La différence
entre les deux types de fissures est la localisation du site d’amorçage. Pour le cas d’un
polissage (P1), le site d’amorçage est situé plus prés du trou central et est proche de l’axe
horizontal de symétrie. Pour ce cas de chargement il y a une différence au niveau des
durées de vie. Le cas du polissage sur les deux faces donne une durée de vie plus grande.
Pour le cas d’un effort normal de 4 kN, les fissures de l’essai 4kN-P1 (polissage sur une
face) sont semblable au cas de 8kN-P1 dans la figure 3.58. Et la fissure de 4kN-P2
(polissage sur deux faces) est montrée sur la figure 3.57. Sur la figure, on note que la
fissure s’amorce au bord du trou central ou s’amorce dans les marques qui sont très
proches du trou central. Les durées de vie pour le chargement (4 kN P1 et P2) sont
semblables.
Figure 3.57 La fissure de l’essai 4kN-P2.
125

3.2.3.2 Aspect de la fissure pour l’essai de fretting fatigue sur une

éprouvette avec expansion
• Essais de fretting fatigue sur l’éprouvette avec expansion suivi d’un polissage
sur la face de sortie
Dans ce cas, la frontière de la zone de contact pour les deux faces est au voisinage du
trou central. La fissure s’amorce à la frontière du contact (grande marque de frottement)
et se propage vers le trou central et en profondeur (ligament) comme le montre la figure
3.58. Le site d’amorçage se situe à environ 1mm du trou. Sur la figure 3.58, on note la
présence de deux fissures très fines provenant du même site d’amorçage.
Figure 3.58 Fissure droite pour l’essai de 8kN-P1
126

Figure 3.59 Faciès de fissure droite pour l’essai de 8kN-P1
• Essais de fretting fatigue sur l’éprouvette avec expansion suivi d’un polissage
sur les deux faces
Dans ce cas, il y deux types de fissures. Le premier type la fissure s’amorce au
voisinage de la frontière du contact où il y a présence d’une grande marque dans la zone
de contact (figure .3.60). Ce type de fissure est similaire à celui de l’essai sans expansion.
Sur la figure 3.61, on observe d’autre type de fissures pour le cas de 12kN avec un
polissage sur deux faces après expansion (l’éprouvette C_5 E), les fissures 1, 2 et 3
s’amorcent à la frontière du contact ou il y a présence de grande marque, mais les fissures
4, 5, et 6 s’amorcent au bord du trou central.
Avec l’augmentation de l’effort normal, les fissures se multiplient et s’amorcent
aussi du bord du trou central.
Figure 3.60 Fissure de l’essai de 8kN-P2 (C_11).
127

Figure 3.61 Fissures observés pour l’essai de 12kN avec polissage sur deux faces après
expansion (l’éprouvette C_5 E).
128

3.2.4 Analyse micrographique avec différents coefficients de frottement
Dans ce cas, les éprouvettes plus petites sont utilisées. La largeur de contre-corps est
plus grande que la largeur de l’éprouvette comme la figure 3.62 l’indique.
Figure 3.62 Schématisation du contact pour l’essai de fretting fatigue pour différents
coefficients de frottement avec un trou central.
La figure 3.63 montre l’aspect de l’éprouvette après l’essai de fretting fatigue. Notons
que l’augmentation du coefficient de frottement, induit une augmentation de la densité et
de la profondeur des marques de frottement.
129

Figure 3.63 Aspect des surfaces des éprouvettes avec un trou central des essais de
fretting fatigue pour différents coefficients de frottement.
130

Pour l’essai avec un coefficient de frottement de 0,049, la fissure s’amorce sur une
grande marque de frottement à la frontière de la zone contact comme le montre la figure
3.64. Pour l’essai avec un coefficient de frottement de 0,068, le site d’amorçage se
trouve à la frontière de la zone du contact. Pour les essais avec des coefficients de
frottement de 0,117 et 0,167, les fissures s’amorcent sur le bord de trou central (figure
3.63). La durée de vie pour ces essais est beaucoup plus petite que celle des essais avec
des coefficients de frottement de 0,049 et 0,068.
Figure 3.64 Site d’amorçage de fissure pour l’essai avec un coefficient de frottement de
0,049.
3.2.5 Analyse micrographique sur des assemblages boulonnés (Alu-Acier)

avec un trou expansé et sans expansion après essais de fretting fatigue
La figure 3.65, montre que l’aspect du contact de l’éprouvette d’aluminium après

l’essai, au voisinage du trou, introduit une zone avec des marques de frottement de forme
elliptique. La fissure s’amorce dans la partie basse du trou. La direction de la propagation
de la fissure n’est pas perpendiculaire à la direction du chargement cyclique mais prend
une direction inclinée (θ est environ 25°).
131

Notons que le trou initialement de forme circulaire présente une forme elliptique dûe
aux déformations. Cette déformation est introduite par le boulon. Dans la partie
supérieure du trou, il existe une zone de déformation plastique.
La figure 3.66 montre le faciès de rupture de l’éprouvette E2. Le site d’amorçage ne
se trouve pas au bord du trou central, mais est localisé sur la surface dans la zone de
contact. La fissure débouche sur le trou central.
L’expansion ne donne pas assez de différence sur la fissuration par rapport aux cas
sans expansion.
Figure 3.65 Fissures de l’éprouvette en aluminium pour les essais de fretting fatigue sur
des assemblages boulonnés (Alu-Acier) avec un trou expansé et sans expansion.
132

Figure 3.66 Site d’amorçage pour l’essai de fretting fatigue sur des assemblages
boulonnés (Alu-Acier) avec un trou expansé (2E).
133

IV RESULTATS DE CALCUL NUMERIQUE
Dans cette partie, nous présentons le calcul numérique en utilisant le code ANSYS.
Nous avons utilisé un modèle simplifié de l’éprouvette (1/8) comme le montre la figure
4.1. Dans la modélisation, l’élément utilisé est quadrangulaire à 8-nœuds, cet élément est
souvent utilisé pour les cas élasto-plastique et pour le contact.
Le cas de la fatigue sans contact a été traité dans un premier temps. Le maillage du
modèle est montré sur figure 4.2. Le modèle de fatigue contient 23064 éléments. La
longueur minimale de la maille est 0,14 mm. La charge utilisée est la valeur maximale de
la charge cyclique, cette charge est uniformément répartie sur la surface. Dans le modèle,
nous avons 3 surfaces de symétrie correspondant au plan (xoy), (yoz) et (xoz). Dans la
partie centrale, le maillage est plus fin. La figure 4.3 montre la courbe (σ – ε) de
comportement du matériau utilisé.
Figure 4.1 Simplification de modèle de l’éprouvette à 1/8.
134

Figure 4.2 Maillage pour le modèle simplifié (1/8).
Figure 4.3 Courbe contrainte - déformation du matériau utilisée dans le modèle.
135

La figure 4.4 présentele champ de contraintes de VON MISES. Selon le calcul, la

valeur maximale (222 MPa )se trouve au bord du trou central localisé sur la surface de
symétrie horizontale. Sur la zone avec la valeur maximale, le coefficient de concentration
de contrainte est environ 2. La valeur minimale (20 MPa) se trouve sur l’axe des x et au
voisinage du trou central. La valeur maximale est 10 fois plus grande que la valeur
minimale. . La valeur de la contrainte au point A pour un angle de 45° par rapport à l’axe
(y) est 142 MPa.
Figure 4.4 Contrainte de VON MISES. (Point A situé à la direction de 45° et correspond
à la frontière du contact dans l’essai de fretting fatigue).
La figure 4.5 présente le champ de déplacements UX - la direction de x (direction de

la charge). La distribution montre que le déplacement maximal est de l’ordre de 33 μm
situé sur l’axe (-x) dans la direction de chargement, et plus loin que le bord du trou.
136

Figure 4.5 Déplacement UX selon la direction de x (direction de charge).
Pour le cas de fretting fatigue, on ajoute au modèle précédent, le contre-corps comme

le montre la figure 4.6. Le matériau du contre-corps est un acier avec un module de
Young E de 2,06E5 MPa et un coefficient de Poison ν de 0,27. L’effort normal est
appliqué comme une charge uniformément répartie sur la surface du contre-corps.
Afin de diminuer le nombre d’éléments et d’obtenir la solution exacte, on adopte une
technique sur le code ANSYS qui consiste à la division du modèle. D’abord on fait le
calcul avec le modèle entier comme l’indique la figure 4.6. Après on refait le calcul
seulement avec le modèle de la partie centrale comme le montre figure 4.7 mais avec des
éléments de plus petite taille. Dans ce dernier modèle, on applique les valeurs du
déplacement du modèle entier à la frontière de ce modèle. Un couple d’éléments de
contact (surface à surface) est utilisé pour le calcul avec contact de surface. Le contact est
flexible et le coefficient de frottement entre l’acier et l’alliage d’aluminium est 0,05.
137

30486 éléments (solide et contact) sont utilisés dans ce modèle et la maille minimale du
maillage est de 0,18 mm.
Figure 4.6 Modèle simplifié (1/8) : essai de fretting fatigue avec un trou central.
Figure 4.7 Modèle simplifié : essai de fretting fatigue avec un trou central.
138

On commence le calcul avec la même valeur de coefficient de frottement de 0,05 et

ce pour différentes valeurs de l’effort normal de 3, 6, 8, 12, et 15 kN. Ensuite on fait le
calcul avec le même effort de 8kN mais différent coefficient de frottement de 0.05, 0.07,
0.12, 0,17, 0.25, et 0.4. Dans touts les cas, pour le champ des contraintes, des
déformations, et des déplacements est très similaire quelques soit l’effort normal ou le
coefficient de frottement. On présente ci-desous les résultats avec une charge de 3kN.
La figure 4.8 montre le champ de déplacements UX sur la surface de l’éprouvette
pour le cas du fretting fatigue. En comparant les déplacements pour le cas de fretting
fatigue (figure 4.8) avec le cas de la fatigue (figure 4.5), la différence est insignifiante. La
figure 4.9 présente les déplacements de l’éprouvette et du contre-corps. On peut noter que
le déplacement du contre-corps reste constant sur toute la surface, et sa valeur est moins
que 3,2 µm. C’est très petite devant celle de l’éprouvette (32 µm). Le champ de
déplacements relatifs entre l’éprouvette et le contre - corps est sensiblement le même que
le champ de déplacements de l’éprouvette. La valeur maximale du déplacement relative
est d’environ 0,03mm.
Figure 4.8. Déplacement UX sur la surface de l’éprouvette pour l’essai de fretting fatigue
pour un effort normal de 3kN (Unité : mm).
139

Figure 4.9. Déplacement UX (direction de la charge cyclique) et de contre-corp pour

l’essai de fretting fatigue pour un effort normal de 3 kN (Unité : mm).
Figure 4.10. Contraintes normale (SZ) sur la surface de l’éprouvette pour l’essai de
fretting fatigue pour un effort normal de 3kN.
La figure 4.10 présente le champ de la contrainte, selon la direction de z (direction de
140

l’effort normal), sur la surface du contact de l’éprouvette pour l’essai de fretting fatigue
pour un effort normal de 3kN. Notons que sur la surface du contact, le champ n’est pas
uniforme. La valeur absolue maximale se trouve au point central au bord du trou selon la
direction de l’axe x.
Les figures 4.11 et 4.12 montrent les champs de contraintes de VON MISES et de
contraintes selon la direction de la charge cyclique SX (le cas de 3kN). Notons que pour
les deux figures,le champ de contraintes est donnés par les angle θ de 0 à 90°. La valeur
maximale se trouve au point central au bord du trou avec θ = 0°.
Figure 4.11. Contrainte de VON MISES sur la surface de l’éprouvette pour l’essai de
141

Figure 4.12. Contrainte SX selon la direction x sur la surface de l’éprouvette pour l’essai
de fretting fatigue pour un effort normal de 3kN.
La figure 4.13 montrele champ de contrainte cisaillement SXY pour le cas de 3kN.
Figure 4.13. Contrainte cisaillement SXYsur la surface de l’éprouvette pour l’essai de

142

La figure 4.14 montre le champ de déformation plastique selon la direction de la

charge cyclique. La déformation plastique maximale se trouve au bord du trou et au
voisinage de θ = 0°. Avec l’augmentation de l’effort normal de 3 à 12kN, le champ reste
sensiblement le même.
Figure 4.14. Déformation plastique sur la direction x sur la surface de l’éprouvette pour
l’essai de fretting fatigue pour un effort normal de 3kN.
143

Figure 4.15 Résultat de calcul au bord du trou (1) et à la frontière du contact (2) sur la
surface du contact : effort normal de 3, 8, et 12kN. a) déplacement UX, b) contrainte SX,
c) contrainte SZ, d) contrainte cisaillement SXY.
144

La figure 4.15 présente les résultats de calcul au bord du trou (1) et à la frontière du
contact (2) sur la surface du contact de l’éprouvette pour un effort normal de 3, 8, et
12kN. Sur la figure, θ est l’angle par rapport à la direction y comme l’indique la figure
4.14.
La figure 4.15 a) présente l’évolution de déplacement UX en fonction de l’angle θ.
Sur la frontière du contact, la valeur absolue de déplacement croît de 0 à environ 30 μm
quand θ croît de 0 à 90°. Il n’y a pas une grande différence entre les déplacements sur la
surface du contact et sur le bord du trou. L’effort normal n’a pas d’influence sur le
déplacement au niveau des deux zones.
La figure 4.15 b) présente l’évolution de la contrainte SX avec l’angle θ. A la
frontière du contact, de 0 à 30° de θ, la valeur de contrainte SX (3kN) augmente de 140
MPa à 150 MPa. Nous remarquons aussi que les variations de l’effort normal n’ont pas
d’influence sur la contrainte SX.
Au bord du trou, la valeur de contrainte SX décroît d’environ 200 MPa à une valeur
égale à 0 quand θ passe de 0° à 70°. Après 70° la valeur de la contrainte reste quasiment
nulle.
En comparant les résultats entre la frontière du contact et le bord du trou, on peut dire
qu’il y a la même tendance globale, par contre les évolutions sont différentes entre 0°et
30° ainsi qu’entre 30° et 70°.
La figure 4.15 c) montre la contrainte normale SZ en fonction de l’angle θ. A la
frontière du contact, la valeur absolue de la contrainte SZ décroît d’une valeur maximale
à une valeur minimale ( de 35 à 22 MPa pour le cas de 12kN par exemple) avec
l’augmentation de l’angle θ de 0 à 90°. L’augmentation de l’effort normal induit une
augmentation de la valeur absolue de la contrainte normale (de 37 à 170 MPa pour le cas
de 12 kN par exemple).
Pour le bord du trou, l’augmentation de l’effort normal donne une augmentation de la
valeur absolue de la contrainte normale SZ. La variation de l’angle θ de 0 à 90°, induit
une augmentation continue de la valeur absolue de la contrainte normale SZ.
La figure 4.15 d) montre l’évolution de la contrainte de cisaillement SXY en fonction
de l’angle θ. A la frontière du contact, les courbes pour 3, 8 et 12kN sont identiques. La
contrainte cisaillement SXY a une valeur minimale de -15 MPa à θ=16° et une valeur
145

nulle à θ=30° et une valeur maximale d’environ 30 MPa à θ=65° et prend une valeur
nulle à θ=90°.
Au bord du trou, la valeur de contrainte cisaillement SXY a une valeur maximale à θ=
(25-30°), et une valeur minimale à θ= (70-75°). L’effort normal a une influence sur ces
valeurs extrêmes. Par exemple, la valeur maximale du cas de 12 kN est 45 MPa mais
celle du cas de 3 kN est 75 MPa.
La figure 4.16 montre les distributions de contrainte normale SZ sur la frontière du
contact (2) et sur un cercle à une distance de 0,33mm à l’intérieur de la frontière du
contact (3). Sur cette figure nous remarquons une diminution de la contrainte SZ autour
de θ = 30° sur les deux zones étudiées.
Figure 4.16 Contrainte normale SZ sur la frontière du contact (2) et la sur un cercle à
0,33mm à l’intérieur de la frontière du contact (3).
146

V. ANALYSE
5.1 Site de l’amorçage (Carte du Réponse du Matériau)
Dans nos essais de fretting fatigue, la durée de vie en fretting fatigue dépend
« essentiellement » de la période d’amorçage de la fissure. Après amorçage, les fissures
longues se propagent très vite et conduisent à la rupture. C’est connu que dans les essais
de fretting fatigue, les fissures s’amorcent vers la frontière du contact. Pour les essais de
fretting fatigue pour différents efforts normaux sur des éprouvettes avec un trou central,
les sites d’amorçage se situent à la frontière du contact avec θ entre de 40° à 60° comme
figure 5.1 montre.
Figure 5.1 Les sites de fissuration pour les essais de fretting fatigue pour une éprouvette
avec un trou central
147

Eprou Durée de Fissure Fissure θ(°) Déplace SZ SX (MPa)

vette vie type ment (MPa)
(μm)
c9 64 000 0kN-145MPa-1 G -B 0 - - 202
0kN-145MPa-2 G -B 2 - - 201
c7 246 000 4kN-145MPa-1 G -B 10 5,8 3,0 190
4kN-145MPa-2 G -B 10 5,8 3,0 190
4kN-145MPa-3 M -F 40 17,2 7,5 140
4kN-145MPa-4 M -F 40 17,2 7,5 140
c6 500 000 6kN-145MPa-1 G -F 45 19,4 9,6 130
6kN-145MPa-2 M -F 45 19,4 9,6 130
6kN-145MPa-3 M -F 45 19,4 9,6 130
c1 770 000 8kN-145MPa-1 G -F 40 17,2 13,1 140
8kN-145MPa-2 G -F 40 17,2 13,1 140
8kN-145MPa-3 M -F 55 23,8 11,3 105
c16 608 000 10kN-145MPa-1 G -F 40 17,2 15,9 140
10kN-145MPa-2 G -F 55 23,8 14,6 105
c8 663 000 12kN-145MPa-1 G -F 50 21,6 18,8 118
12kN-145MPa-2 G -F 62 26,3 17,3 90
12kN-145MPa-3 M -F 55 23,8 17,9 105
12kN-145MPa-4 M -F 45 19,4 18,9 130
c2 860 000 8kN-130MPa-1 G -F 45 19,4 11,4 115
8kN-130MPa-2 G -F 50 21,7 11,0 105
Tableau 5.1 Fissures et sites de l’amorçage pour les essais de fretting fatigue sur des
éprouvettes avec un trou central (G : grande fissure, M : microfissure, B : amorce au bord
du trou, F : amorce à la frontière du contact).
Le tableau 5.1 présente toutes les fissures de fretting fatigue pour différents efforts
normaux sur des éprouvettes avec un trou central. Dans ce tableau, les caractéristiques
des sites d’amorçage (degré θ°, déplacement relatif, SZ, SX) sont données. Les valeurs
148

du déplacement UX, de la contrainte normal SZ, et de la contrainte SX sont issues du

calcul numérique.
On peut utiliser la Carte de Réponse du Matériau (CRM) pour expliquer les
phénomènes de la fissuration en fretting fatigue.
Pour obtenir la Carte de Réponse du Matériau (CRM), on représente les contraintes
normales en fonction du déplacement pour tous les sites des amorçages des fissures (qui
s’amorce à la frontière du contact). En vue d’identifier les différentes zones dans la
CRM, on a pris toutes les valeurs des points à la frontière du contact pour tous les essais
comme l’indique figure 5.2.
Figure 5.2 Carte du Réponse du Matériau (CRM) pour les essais de fretting fatigue sur
des éprouvettes avec un trou central.
Sur la figure 5.2, la zone où il n y a pas de dégradation correspond aux angles entre 0°
et 40°. Dans cette zone, la contrainte normale est importante par rapport à autres zones,
mais le déplacement est très petit. Le type de glissement entre deux faces de contact est
149

un glissement partiel et n’introduit pas d’endommagement significatif sur la surface de

l’éprouvette comme l’indique figure 5.3.
Figure 5.3 Zone où il n y a pas de dégradation (0°-40° de θ) pour l’essai de 12kN.
La zone où il y a fissuration correspond aux angles entre 40° et 60° à la frontière du

contact comme l’indique figure 5.4. Dans cette zone, le glissement entre les faces en
contact est un glissement mixte. La contrainte normale et le déplacement ont des valeurs
moyennes. Ce glissement mixte introduit un endommagement sur la surface du contact
de l’éprouvette. La fissure s’amorce dans cette zone. Le contact ne génère pas beaucoup
de débris.
Figure 5.4 Zone de fissuration (θ = 40°-60°) pour l’essai de 12kN.
150

La zone d’usure correspond les angles entre 60° et 90° à la frontière du contact
comme l’indique la figure 5.5. Dans cette zone, la valeur de contrainte normale est la
plus faible, par contre le déplacement relatif est plus important. Le glissement est un
glissement total. Ce glissement introduit un endommagement très significatif. Au
voisinage de la frontière du contact, il y a enlèvement de matière et ensuite la formation
de débris du glissement. Mais la formation des débris d’usure protège la surface du
contact de l’éprouvette peut jouer le rôle de lubrifiant et empêcher l’amorçage de la
fissure.
Figure 5.5 Zone d’usure (θ = 60°-90°) pour l’essai de 12kN.
Lors du chargement cyclique, la contrainte normale et le déplacement relatif sur la

frontière du contact sont différents et dépendent de l’angle θ. Les fissures s’amorcent
seulement dans la zone où il y a une combinaison du déplacement relatif et contrainte
normale (déplacement de 15 à 30µm et contrainte normale de 20 à 10 MPa) qui se situent
dans la zone de fissuration de la Carte du Réponse du Matériau (CRM). La Carte du
Réponse du Matériau (CRM) peut donner des indications sur l’amorçage qui se situe à la
frontière du contact avec un angle θ entre 40° et 60° .
Notons que dans la CRM, la largeur de la zone où il y a fissuration augmente avec
l’augmentation de la contrainte normale. C'est-à-dire que la phase d’amorçage à la
frontière du contact augmente et la tendance de multi- fissuration est plus importante.
151

5.2 Durée de vie
5.2.1 Durée de vie en fatigue avec un trou central
La figure 5.6 nous présente les courbes de Wöhler pour les essais de fatigue sur des
éprouvettes avec un trou central et sans trou. La courbe de Wöhler correspondant à des
essais sur des éprouvettes avec un trou est plus basse que celle sans trou, en effet il y a
une concentration de contrainte au bord du trou. Avec la même durée de vie, la valeur de
la contrainte pour le cas avec un trou est égale à la contrainte du cas sans trou diminuée
d’une quantité Δσeff . Dans la figure 5.6, on peut voir les points correspondants aux
valeurs des contraintes dans le cas sans trou de 200, 180, 160 et 140 MPa, on obtient la
valeur de Δσeff comme indiqué sur cette figure. Le tableau 5.2 montre que la contrainte
effective du cas avec trou est diminuée de presque 50% (la valeur de Kt est environ 2).
Par rapport au cas sans trou.
Figure 5.6 Courbes Wöhler pour les essais de fatigue avec un trou central et sans trou.
152

σeff sans trou σeff avec trou Δσeff Δσeff / σeff acec
(MPa) (MPa) (MPa) trou ( %)
200 135 65 48%
180 123 57 46%
160 109 51 47%
140 95 45 47%
Tableau 5.2 Amplitude de contrainte effective entre les courbes Wöhler des essais avec
et sans trou.
5.2.2 Durée de vie en fretting fatigue
Pour les essais de fretting fatigue sur des éprouvettes avec et sans expansion, les
résultats montrent que l’effort normal améliore la durée de vie comme l’indique la figure
5.7. Les essais sont réalisés avec la même valeur de la contrainte cyclique de 145 MPa,
on remarque que a cause de bourrelets et polissage, l’expansion dans notre configuration
n’a pas d’influence significative, car il n y a pas d’amélioration de la durée de vie comme
on peut l’observer dans le cas de la fatigue.
Figure 5.7 Evolution de la durée de vie en fonction de l’effort normal pour les essais de
fretting fatigue avec et sans expansion.
153

La figure 5.8 correspond aux essais de fretting fatigue avec une contrainte cyclique
de 130 et 145 MPa sur la courbe de Wöhler. Les valeurs de Δσeff correspondent à la
différence entre les valeurs de la contrainte cyclique avec les différents efforts normaux
(cas du fretting fatigue) et celle sans efforts normaux (cas de fatigue) voir le tableau 5.3.
Cette valeur augmente avec l’augmentation de l’effort normal. L’amélioration de la durée
de vie induite par l’augmentation de l’effort normal semble dépendre de l’état des
contraintes et des déformations ainsi que des conditions de contact.
Figure 5.8 Courbe de Wöhler en fatigue et représentation des points en fretting fatigue.
Effort normal (kN) 2 4 6 8 10 12

Nombre de cycles 220 000 375 000 500 000 600 000 660 000 690 000
Δσeff (MPa) 21 32 39 44 48 36
Δσeff / σeff (100%) 14,5 22,1 26,9 30,3 31,7 33,1
Tableau 5.3 Les valeurs de Δσeff , Δσeff correspondant aux différentes valeurs d’effort
normal.
154

Figure 5.9 Evolution du rapport de Δσeff / σeff (%) avec l’effort normal.
155

VI. CONCLUSION GENERALE
Les travaux présentés dans ce mémoire sont consacrés à l’étude du comportement en

fretting fatigue des assemblages par rivetage et par boulonnage. Cette étude a été réalisée
avec une investigation expérimentale sur des éprouvettes avec un trou central suivi ou
non d’une expansion et sur des assemblages rivetés et boulonnés en « Alu – Acier ».
Dans cette investigation expérimentale, nous avons mis au point une pièce jouant le
rôle de capteur avec deux jauges pour suivre l’évolution de l’effort normal, deux autres
jauges pour donner des informations sur l’amorçage et le contact. Nous avons mis au
point le dispositif LABVIEW pour suivre l’évolution des différentes jauges. Cette
investigation expérimentale nous permet de traiter l’influence des paramètres tel que le
coefficient de frottement, l’effort normal « la pression de Hertz » sur la durée de vie.
Des observations micrographiques au MEB ont été réalisées sur les différents
échantillons. Ces observations nous ont permis d’avoir une analyse quantitative sur les
sites d’amorçage de fissures ainsi que sur leur propagation.
Utilisation de la méthode des éléments finis avec le code ANSYS afin de déterminer
les champs des contraintes et des déformations ainsi que des déplacements pour identifier
leur influence sur les sites d’amorçage de fissure.
Dans notre configuration, l’ensemble de ce travail nous emmène à apporter les
conclusions suivantes et des questionnements qui restent ouverts :
L’expansion du trou n’améliore pas la durée de vie sur des éprouvettes avec un trou
central. Ceci est dû vraisemblablement à l’opération de polissage après expansion
«opération nécessaire pour éliminer le bourrelet » qui a pour conséquence la relaxation
des contraintes résiduelles.
L’augmentation de l’effort normal « pression de Hertz » jusqu’à une certaine valeur
(12 kN dans notre cas), augmente la durée de vie. Cette augmentation est très marquée
jusqu’à 8 kN et se stabilise après cette valeur.
L’augmentation du coefficient de frottement induit une diminution de la durée de vie.
Il semble que la surface de contact diminue fortement « aire de contact réelle » avec
l’augmentation du coefficient de frottement ceci est dû à la rugosité. Ce constat nous
156

emmène à émettre l’hypothèse que la diminution de l’aire de contact nous rapprochera

des conditions de fatigue sans contact.
Les sites d’amorçage sont situés sur une zone proche de la frontière de contact qui est
localisée avec un angle entre 40 et 60° par rapport à l’axe horizontal du trou. Ceci est dû
à la combinaison de l’effet des contraintes et des déplacements.
Dans la zone de contact (qui a une forme de couronne), la densité des marques de
frottement est plus élevée dans la zone avec un angle θ = 90° (direction de la charge
cyclique) que celle avec un angle θ = 0°. Quand l’angle θ = 0° (direction perpendiculaire
à la direction de la charge cyclique) la densité est plus faible (presque pas
d’endommagement). La densité des marques de frottement est plus marquée vers la
frontière de contact que sur le bord du trou.
L’augmentation de l’effort normal induit une augmentation de la densité de marques
de frottement ainsi que la profondeur de celles-ci.
En combinant le calcul aux éléments finis en terme de déplacements et contraintes et
les résultats expérimentaux (les sites d’amorçage), nous avons établit une Carte de
Réponse du Matériau qui est représentée par l’évolution de l’effort normal en fonction du
déplacement (par analogie à l’usure et le fretting). Dans cette carte, trois phases sont
identifiées. La phase où il y a absence de dégradation, la phase de fissuration, et la phase
d’usure.
Dans la Carte de Réponse du Matériau, notons que pour la même valeur de
déplacement, l’augmentation de la valeur de la contrainte normale peut faire évoluer les
conditions de fretting de la phase de fissuration à la phase de non endommagement. Ceci
peut expliquer l’augmentation de la durée de vie en fretting fatigue dans notre cas pour
une charge cyclique constante.
La durée de vie en fretting fatigue est plus élevée que celle en fatigue. Avec la même
contrainte cyclique de 145 MPa, l’augmentation de la valeur de l’effort normal de 0 à 12
kN, fait croitre la durée de vie de 64000 cycles à 700000cycles.
157

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Thèse de Ruichun Duan, Lille 1, 2006

Université des Sciences et Technologies de Lille

Soutenue le 29 Novembre 2006 devant le jury composé de :

M. AZARI Zitouni, Professeur, Université de Picardie Rapporteur

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Cette thèse a été réalisée au sein de l’équipe mécanique et matériaux IUT « A » du

J’adresse mes remerciements à Monsieur le Professeur Gérard MESMACQUE pour

Je remercie vivement Monsieur Abdelwaheb AMROUCHE, Maître de conférence à

Je remercie chaleureusement Monsieur Huiji SHI, Professeur à l’Université de

Je suis reconnaissant à Madame le Professeur Claude Robin et Monsieur le

J’exprime ma gratitude à l’ambassade de France à Beijing pour m’avoir donné une

Je remercie également tous mes collèges de l’équipe du Génie Mécanique à l’IUT

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INTRODUCTION GENERALE ..................................................................................... 8

I. ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE ................................................................................. 10

II: ÉTUDE EXPÉRIMENTALE ................................................................................... 52

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2.2.1 Composition chimique ................................................................................. 52

III: RÉSULTATS EXPÉRIMENTAUX ....................................................................... 69

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3.1.3.1 La durée de vie en fretting fatigue ............................................... 86

IV RÉSULTATS DE CALCUL NUMÉRIQUE ..................................................... 134

V. ANALYSE ............................................................................................................... 147

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VI. CONCLUSION GENERALE................................................................................ 156

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ................................................................... 158

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présentées. En particulier, nous précisons et analysons les méthodes et résultats d’essais.

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Les alliages d’aluminium sont, grâce à une résistance spécifique satisfaisante et de

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Chargement Chargement Chargement Chargement déplacement

3) Fretting -usure OUI OUI OUI

Tableau 1.1 Chargement et modes d’endommagement

Dans ce tableau, nous notons que le premier et deuxième mode de sollicitation

1.2 Fretting usure

1.2.1 Description des essais

Pour ce type d’essai, l’endommagement résulte d’une sollicitation mécanique

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Figure 1.1 : Schéma de figuration l’essai de fretting usure [2]

Et avec les valeurs de ces paramètres (effort normal, débattement, coefficient de

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Figure 1.2 les trois types de contact

1.2.2 Carte de sollicitation et l’amorçage de fissures sous sollicitation de

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Figure 1.4 Définition des régimes de fretting. [2]

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Figure 1.5 Critères de quantification de la condition de glissement d’après Fouvry. [6]

Carte de réponse du matériau

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liées directement avec la nature de la sollicitation. (Effort normal et déplacement). Cette

Figure 1. 6 Approche en termes de cartes de sollicitations locales et des dégradations [8]

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en régimes de glissement mixte et total. Dans le régime de glissement partiel, il a aussi

Figure 1.7 L‘extension du domaine de fissuration:

a) Versus sur l’augmentation de sollicitation : effort normal;

b) Versus l’amplitude du déplacement (Fn =1000 N).

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1.2.3 Propagation des fissures de fretting

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1.2.4 Mécanisme de fretting et approche troisième corps

Figure 1.9 Genèse et transformation du troisième corps [15]