Polycarbonates PC

par Donald A. FOLATJAR

Doctor of Philosophy and of Chemistry
Research Specialist Makrolon polycarbonate
Mobay Chemical Co (USA)
et Dr. Klaus HORN
Geschäftsbereich Kunststoffe Forschung und Entwicklung
Bayer AG (RFA)

1. Procédés de fabrication ......................................................................... A 3 381 - 2

1.1 Polycarbonates de bisphénol A.................................................................. — 2
1.2 Copolymères ................................................................................................ — 3
2. Aspects économiques............................................................................. — 4
2.1 Formes commerciales ................................................................................. — 4
2.2 Production mondiale ................................................................................... — 4
3. Propriétés................................................................................................... — 4
3.1 Généralités ................................................................................................... — 4
3.2 Propriétés mécaniques................................................................................ — 4
3.3 Propriétés thermiques................................................................................. — 6
3.4 Retrait ........................................................................................................... — 8
3.5 Propriétés optiques ..................................................................................... — 8
3.6 Résistance aux agents chimiques .............................................................. — 8
3.7 Tenue à l’eau et à l’humidité....................................................................... — 8
3.8 Caractéristiques électriques........................................................................ — 8
3.9 Comportement au feu ................................................................................. — 9
3.10 Tenue au nettoyage, à la désifenction et à la stérilisation ...................... — 9
4. Mise en œuvre........................................................................................... — 9
4.1 Comportement rhéologique ....................................................................... — 9
4.2 Moulage par injection ................................................................................. — 10
4.3 Extrusion ...................................................................................................... — 10
4.4 Extrusion-soufflage ..................................................................................... — 11
4.5 Postcuisson .................................................................................................. — 11
4.6 Traitements de finition ................................................................................ — 11
5. Caractérisation et contrôle ................................................................... — 11
5.1 Méthodes d’étude de la structure .............................................................. — 11
5.2 Essais normalisés ........................................................................................ — 11
5.3 Mesures de viscosités ................................................................................. — 12
5.4 Contrôle des pièces moulées...................................................................... — 12
6. Applications .............................................................................................. — 12
6.1 Électrotechnique et électronique................................................................ — 12
6.2 Vitrages incassables .................................................................................... — 12
5-1991

6.3 Éclairage ....................................................................................................... — 12

6.4 Photographie et optique ............................................................................. — 12
6.5 Articles ménagers et d’usage courant ....................................................... — 13
6.6 Transport ...................................................................................................... — 13
6.7 Sécurité......................................................................................................... — 13
A 3 381

6.8 Sports et loisirs ............................................................................................ — 13

6.9 Médecine ...................................................................................................... — 13
6.10 Emballage et stockage alimentaire ........................................................... — 13
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. A 3 381

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es polycarbonates sont, par définition, des polyesters linéaires thermo-
L plastiques de l’acide carbonique, c’est-à-dire des chaînes macromoléculaires
de masse moléculaire élevée, dont la structure est caractérisée par la présence
de groupements carbonates.
Cette définition assez générale a besoin d’être précisée : les polycarbonates
dont il est question dans le présent article sont essentiellement des polyesters
linéaires thermoplastiques de l’acide carbonique avec des combinaisons
dihydroxylées aromatiques :
1. Procédés de fabrication
1.1 Polycarbonates de bisphénol A
Trois procédés ont essentiellement été élaborés jusqu’ici pour
fabriquer les polycarbonates linéaires :
— le procédé de transestérification ou de polycondensation en
fusion ;
— le procédé de polycondensation en phase homogène ;
— le procédé de polycondensation interfaciale à deux phases.
Historique
C’est en 1953 que Schnell et ses collaborateurs (Bayer) ont
obtenu à partir du bis-(hydroxy-4-phényl)-2,2-propane, ou
bisphénol A :
les premiers polycarbonates aromatiques présentant un intérêt
industriel en raison de leur caractère thermoplastique. Indépen-
damment des travaux de Schnell, Fox (General Electric) avait
aussi synthétisé à la même époque un polycarbonate de
bisphénol A, dans le cadre de ses travaux sur les polyesters. Dans
les deux cas, ces chercheurs avaient utilisé le diol aromatique
bisphénol A pour fabriquer ces polycarbonates aromatiques et
ce fut – techniquement parlant – un coup de chance. D’autres
bisphénols ont encore été envisagés par la suite, mais aucun
d’entre eux n’arrivait au niveau du bisphénol A en ce qui
concerne les propriétés, les coûts de production et les
possibilités d’industrialisation des polymères obtenus.
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La polycondensation est le seul procédé important aujourd’hui
pour la production industrielle des polycarbonates ; les différentes
méthodes de synthèse sont décrites ci-après.
1.1.1 Transestérification
Le procédé de transestérification consiste à condenser des esters
de l’acide carbonique, tel le carbonate de diphényle, avec des
bisphénols, tel le bisphénol A, en présence de catalyseurs de
transestérification basiques spéciaux, de façon à obtenir des
polycarbonates de masse moléculaire élevée. Parallèlement à ses
avantages indéniables :
— pas d’utilisation de solvants (qu’il ne faut donc pas récupérer
par la suite) ;
— transformation aisée des polymères obtenus,
le procédé d’estérification en fusion présente aussi certains
inconvénients, dont le plus important réside dans les réactions
secondaires qui se déroulent à haute température et qui rendent les
polycarbonates ainsi fabriqués inutilisables pour une série
d’applications particulièrement exigeantes sur le plan technique.
1.1.2 Polycondensation en phase homogène
La polycondensation en phase homogène n’a connu qu’une
certaine importance temporaire. Elle est caractérisée par la
phosgénation des bisphénols dans un milieu organique homogène
constitué par un mélange d’hydrocarbures chlorés et de pyridine.
1.1.3 Polycondensation interfaciale à deux phases
Tous les grands fabricants de polycarbonates appliquent
aujourd’hui le procédé de polycondensation interfaciale à deux
phases qui a été élaboré dans les années cinquante à l’usine
d’Uerdingen de Bayer AG.
Dans une première étape, le procédé est basé sur la phosgénation
du sel sodique du bisphénol A sous forme d’une solution (ou d’une
suspension) basique en phase aqueuse, en présence d’un solvant
organique inerte. Ce solvant est d’abord destiné à dissoudre le
phosgène introduit et sert, au fur et à mesure que la réaction
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progresse, de milieu de réaction pour recueillir les arylchloro-
carbonates et les oligocarbonates formés dans la première phase.
On emploie surtout des hydrocarbures chlorés, tels que le chlorure
de méthylène.
Dans la seconde étape, les oligocarbonates qui prédominent
dans le milieu organique sont condensés en polycarbonates de
masse moléculaire élevée avec des catalyseurs appropriés ; les
amines tertiaires, telles que la triéthylamine et la tri-n-propylamine,
ont particulièrement fait leurs preuves dans ce domaine.
La masse moléculaire moyenne en poids ( M p ) des polycarbonates
de bisphénol A peut être ajustée à volonté dans l’intervalle [10 000
à 200 000] par addition de la quantité requise d’agents monofonc-
tionnels qui provoquent la rupture des chaînes macromoléculaires.
Eu égard au fait qu’en raison de leur viscosité nettement élevée
au voisinage de leur température de fusion les polycarbonates
aromatiques n’ont un comportement thermoplastique que jusqu’à
une masse moléculaire déterminée, l’emploi d’agents
monofonctionnels est toujours indispensable pour régler la longueur
de la chaîne. En théorie, des composés très divers peuvent être
utilisés dans ce but, en particulier des phénols, des alcools et les
chlorures des acides carboxyliques et sulfonique. Après la réaction,
la phase organique contenant le polycarbonate de masse
moléculaire élevée en solution est séparée de la phase aqueuse.
Le polymère est ensuite recueilli dans un séchoir à pulvérisation
ou par concentration dans une extrudeuse à évaporation.
Le procédé de séchage par pulvérisation et précipitation fournit
un polycarbonate en poudre qui est extrudé et granulé après
dessiccation complète. En procédant par concentration en cascade,
on obtient directement un jonc de polycarbonate en fusion qui est
ensuite granulé. Les granulés ainsi obtenus se prêtent à la mise en
œuvre sans autre modification.
De nombreuses applications exigent des formulations spéciales,
telles que des additions de fibres de verre, de pigments, de
stabilisants, d’agents ignifugeants, etc., et une seconde extrusion est
alors nécessaire pour le compoundage.
La supériorité du procédé de polycondensation interfaciale à deux
phases pour la production industrielle est due aux multiples possi-
bilités d’obtention des différents types de polycarbonates, qui
compensent plus que largement les inconvénients qu’il présente
comparativement à la transestérification en fusion, à savoir
l’utilisation de solvants et la nécessité de les récupérer, ainsi que
la concentration de la solution de polycarbonate, opération
complexe à l’échelon industriel.
1.1.4 Homopolycarbonates
Un autre polycarbonate intéressant est obtenu à partir du
tétraméthyl-3,3’,5,5’-bisphénol A (TMBPA) :
Il se distingue du polycarbonate de bisphénol A par une tempé-
rature de transition vitreuse nettement plus élevée (200 oC contre
150 oC), tout en gardant une viscosité étonnamment basse à la
fusion ; il fait preuve aussi d’une stabilité améliorée à l’hydrolyse,
d’une tendance diminuée à la cristallisation et d’un indice de
réfraction plus faible que celui du polycarbonate de bisphénol A,
mais les coûts de production sont plus élevés.
Quoi qu’il en soit, le polycarbonate de TMBPA reste techniquement
intéressant en raison de sa compatibilité remarquable avec toute une
série de thermoplastiques, qui permet une mise en œuvre sous
forme de mélanges.
1.2 Copolymères
Le texte ci-après examine rapidement les copolycarbonates de
bisphénol A, en faisant la différence entre les polycarbonates pour
lesquels une partie du bisphénol A est remplacée par d’autres
bisphénols, et ceux dans lesquels une partie des motifs ester de
l’acide carbonique est remplacée par d’autres motifs ester ou sel de
l’acide téréphtalique ou isophtalique ou un mélange des deux.
1.2.1 Copolycarbonates
Les copolycarbonates à base de bisphénol A et de tétrabro-
mobisphénol A sont importants sur le plan industriel eu égard au
fait qu’il suffit de quelques pour-cent molaires de ce comonomère
pour améliorer sensiblement la tenue au feu du polycarbonate de
bisphénol A ; à noter que le tétrabromobisphénol A ne modifie que
dans une mesure insignifiante les caractéristiques bien équilibrées
du polycarbonate de bisphénol A.
Le motif ester de l’acide carbonique, dans le polycarbonate de
bisphénol A, peut être partiellement remplacé par le motif ester
d’acides dicarboxyliques aromatiques ou de leurs chlorures, tels que
les dichlorures des acides téréphtalique et isophtalique ou leurs
mélanges, de façon à obtenir des polyestercarbonates aromatiques :

Des polycarbonates techniquement utilisables peuvent aussi être

fabriqués à partir d’un grand nombre de monomères du type
« bisphénol ». Les bisphénols d’alkylidène et de cycloalkylidène ont
une importance particulière à cet égard.
Le polycarbonate de bisphénol A se distingue des nombreux
polycarbonates possibles par un ensemble équilibré de propriétés
remarquables qui lui ont permis de se ranger en bonne position
parmi les thermoplastiques techniques. Cette substitution dans le polycarbonate de bisphénol A a pour
Dans le cadre du développement des polycarbonates, effet d’augmenter la température de transition vitreuse. Ces
d’importants travaux avaient également porté sur la synthèse de polyestercarbonates, déjà proposés sur le marché, ont des propriétés
nouveaux polycarbonates aromatiques à partir de monomères intéressantes dans l’ensemble, mais ont plus fortement tendance à
spéciaux. D’une manière générale, les caractéristiques techniques jaunir sous l’action du rayonnement ultraviolet que les polycarbo-
des polycarbonates à base de bisphénols autres que le bisphénol A nates, en raison de leur structure de polyester aromatique.
ne justifient pas les coûts de production élevés ; c’est pourquoi aucun
de ces homopolymères n’a réussi jusqu’ici à s’imposer comme nou-
velle matière plastique sur le marché.

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1.2.2 Copolycarbonates séquencés ou blocs (-B-)
L’incorporation d’une proportion plus ou moins élevée de
segments chimiquement différents dans la chaîne principale du
polymère permet de faire varier les caractéristiques générales des
polycarbonates aromatiques dans de très larges limites. En
incorporant notamment des blocs polyéther au polycarbonate de
bisphénol A, on obtient, grâce à 20 à 30 % en masse de segments
flexibles, des élastomères thermoplastiques qui se caractérisent, en
partie, par une grande résistance à la traction associée à leur reprise
élastique. Les copolycarbonates blocs résistent aux huiles et sont
utilisables comme matière biocompatible pour réaliser des
membranes à usage médical.
Les poly(polysiloxane-B-polycarbonates) , en particulier ceux qui
sont obtenus à partir de polydiméthylsiloxane :
et de bisphénol A, sont parmi les copolymères blocs les mieux
connus ; ces copolymères blocs sont généralement des élastomères
d’une transparence parfaite, qui ont une grande résistance à la
rupture à basse température. Leurs propriétés mécaniques et
optiques sont attribuées à la présence de deux phases séparées (une
phase continue, contenant des microphases).
2. Aspects économiques
2.1 Formes commerciales
Les polycarbonates sont fournis sous forme de granulés
cylindriques. Plus de cent produits différents sont actuellement
proposés sur le marché ; ils peuvent être classés dans les catégories
suivantes :
— polycarbonates standards pouvant aussi être modifiés avec des
adjuvants, tels que stabilisants UV, agents de démoulage et
stabilisants thermiques ;
— polycarbonates difficilement inflammables ;
— polycarbonates renforcés avec des fibres de verre ;
— polycarbonates modifiés antichoc ;
— polycarbonates expansés ;
— types spéciaux pour le secteur de la lunetterie, des diffuseurs
de lumière et des systèmes de mémorisation à lecture optique par
laser.
2.2 Production mondiale
2.2.1 Producteurs
Les principaux producteurs mondiaux de polycarbonates sont :
— Bayer AG, avec des unités de production en Europe ;
— Mobay Chemical (une filiale de Bayer AG), qui produit aux
États-Unis à Baytown (Texas) ;
— General Electric, avec des fabrications implantées aux
États-Unis en Indiana et en Alabama, et en Europe.
Depuis 1985, Dow Chemical propose aussi des polycarbonates
dans le monde entier.
Il faut aussi mentionner trois entreprises japonaises (Mitsubishi,
Teijin, Idemitsu).
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Les autres producteurs de polycarbonates et les principales
marques commerciales sont cités dans la fiche documentaire
[Doc. A 3 381].
2.2.2 Capacités
Entre 1982 et 1988, la consommation mondiale de polycarbonates
a augmenté d’environ 15 % par an. Les quantités vendues dans le
monde en 1988 atteignaient 470 000 tonnes (200 000 t aux
États-Unis ; 150 000 t en Europe ; 75 000 t au Japon ; 45 000 t dans
les autres pays).
3. Propriétés
3.1 Généralités
Les polycarbonates sont des matières plastiques amorphes et
transparentes, très résistantes à la chaleur. Dans l’intervalle des
masses moléculaires comprises entre 20 000 et 35 000, les poly-
carbonates se prêtent à la mise en œuvre par injection et extrusion.
La viscosité du polymère fondu augmente avec la masse molécu-
laire. Cette dernière détermine les propriétés rhéologiques à l’état
fondu, donc le comportement au cours de la mise en œuvre, et
également les propriétés mécaniques et physiques dont vont
dépendre les qualités d’usage de l’objet fini. La classification des
différents types de polycarbonates a donc été fondée sur la masse
moléculaire.
3.2 Propriétés mécaniques
Le tableau 1 donne un aperçu général des propriétés mécaniques
du polycarbonate non renforcé et des polycarbonates renforcés avec
des fibres de verre.
3.2.1 Relation contrainte-allongement
L’essai de traction suivant les normes DIN 53 455 ou ISO R 527 sur
un polycarbonate non renforcé et des polycarbonates renforcés
d’une part avec 30 % de fibres de verre courtes et d’autre part avec
20 % de fibres longues fournit les courbes contrainte-allongement
des figures 1 et 2.
■ La contrainte au seuil d’écoulement d’un polycarbonate non
renforcé est de l’ordre de 60 MPa et se trouve atteinte aux environs
de 6 % d’allongement ; la rupture d’une éprouvette qui n’a pas subi
de vieillissement n’intervient alors qu’au-dessus de 100 %
d’allongement, la résistance à la rupture étant généralement supé-
rieure à la contrainte au seuil d’écoulement.
■ Dans le cas des polycarbonates renforcés avec des fibres de verre,
on relève, suivant la nature et la proportion des fibres utilisées, des
allongements de 3 à 6 %, parfois davantage. Un polycarbonate avec
10 % et davantage de fibres de verre (sans modification antichoc) ne
présente généralement plus de déformation plastique ; la rupture de
l’éprouvette intervient au-delà de la limite d’élasticité.
La figure 3 met en évidence l’allongement de polycarbonates lors
de l’essai du fluage en traction, en fonction du temps pour diverses
contraintes constantes. En présence d’une contrainte modérée
(égale aux deux tiers de la contrainte au seuil d’écoulement dans
un essai de traction), aucune rupture n’est encore intervenue au bout
de 1 000 h. La durée de la sollicitation a été mesurée à partir du
moment où la contrainte a été effectivement appliquée à
l’éprouvette. (0)
_________________________________________________________________________________________________________________ POLYCARBONATES PC

Tableau 1 – Caractéristiques mécaniques (valeurs moyennes) des polycarbonates non colorés

Polycarbonate
Norme
Propriété Unité sans + 30 % de + 20 % de
(2)
fibres de verre fibres courtes fibres longues
(1)

Propriétés en traction :

— résistance à la rupture ...................................... N/mm2 72 60 110 
— allongement à la rupture .................................. % 120 3,5 3,5 
— contrainte à 1 % d’allongement ....................... N/mm2 ......... (3) ........ 65 90   ISO R 527
 
— allongement au seuil d’écoulement haut........ % ......... (3) ........ 2,3 3   DIN 53 455
— limite d’allongement ......................................... N/mm2 63 ..........(3) ........ ...... (3) ..... 

— allongement au seuil d’écoulement bas ......... % 6 ......... (3) ........ ...... (3) ..... 
— module d’élasticité en traction......................... N/mm2 2 400 5 800 6 000 DIN 53 457-t

Propriétés en compression :
— contrainte au seuil d’écoulement..................... N/mm2 75 110 125   DIN 53 454
 
— allongement au seuil d’écoulement ................ % 7 4,5 5   ISO 604

Propriétés en flexion :
— résistance à la flexion ....................................... N/mm2 ........ (3) ........ 135 160   ISO 178
 
— déformation superficielle.................................. % ........ (3) ........ 6 5   DIN 53 452
— contrainte de flexion limite à 3,5 % ................. N/mm2 70 ........................ ........................ DIN 53 452

Fluage en traction :
— module de fluage EC/1 000 h ........................... N/mm2 1 700 5 000 5 400   ISO 899
— résistance au fluage pour 1 000 h .................... N/mm2 > 45 > 50 > 65  
  DIN 53 444
Comportement au choc :
— résistance au choc Charpy à 23 oC .................. kJ/m2 ......... (4) ........ 35 40 

— résistance au choc Charpy à – 40 oC................ kJ/m2 ......... (4) ........ 35 40  ISO 179, DIN 53 453

— résilience Charpy à 23 oC.................................. kJ/m2 > 30 6 12 
— résilience Izod à 23 oC....................................... J/m > 800 75 125 ASTM D 256

 ISO 2039
Dureté à l’empreinte H 30 ............................................. N/mm2 110 150 150 
 DIN 53 456
(1) Type standard de masse moléculaire moyenne. (3) Ne peut pas être déterminé avec précision.
(2) ISO : International Organization for Standardization (4) Éprouvettes intactes : pas de rupture.
DIN : Deutsches Institut für Normung
ASTM : American Society for Testing and Materials
Pour les normes équivalentes AFNOR et ISO, et la description des méthodes
d’essais, se reporter à l’article Essais thermomécaniques et rhéologiques à l’état
solide. Actualisation [A 3 512], dans ce traité.

Un polycarbonate non renforcé accuse un allongement de
4 % suite à l’application d’une contrainte de 42 MPa pendant 1 000 h.
Cet allongement se trouve ramené à 0,8 % au bout de 1 000 h lorsque
la contrainte a cessé d’agir. Comparativement à d’autres thermo-
plastiques, les polycarbonates se déforment très lentement sous une
contrainte statique en traction ; leur tendance au fluage est donc très
faible et permet d’obtenir des pièces présentant une grande stabilité
dimensionnelle.
3.2.2 Résistance au choc
L’essai de choc sur éprouvette standard suivant la norme
DIN 53 453 n’entraîne pas la rupture du polycarbonate non renforcé,
ni à la température ambiante, ni à – 40 oC. La résistance au choc des
types renforcés dépend de la nature et de la proportion des fibres
de verre utilisées ; elle baisse notablement lors de l’addition d’une
quantité modérée de fibres. En cas d’incorporation de 10 % de fibres
longues, la résistance au choc se trouve ramenée à environ
65 kJ / m 2 ; par addition de 20 % de fibres longues, elle baisse à
environ 40 kJ/m 2 . Employées à raison de 5 à 20 %, les fibres courtes
confèrent des résistances au choc plus élevées que les fibres
longues.
La résistance au choc des polycarbonates, mesurée sur barreau
entaillé, dépend de la masse moléculaire, de la température d’essai,
de l’épaisseur de l’éprouvette, de la forme de l’entaille et de son
rayon de courbure en fond d’entaille. La forme de la rupture est
déterminée par la vitesse de la sollicitation. Il est possible d’améliorer
la résilience et la transition entre la rupture plastique et la rupture
fragile en utilisant des adjuvants appropriés ou en modifiant le poly-
mère en conséquence.
Un polycarbonate non renforcé présente, en règle générale, une
évolution discontinue de la résilience, mesurée selon la méthode
Izod (ASTM D 256), en fonction de l’épaisseur de l’éprouvette ; on
relève des valeurs élevées avec des ruptures « plastiques » et des
fractures fissurées, et des valeurs faibles avec des ruptures
« fragiles » et des cassures franches. La largeur dite critique est la
largeur de l’éprouvette (égale à la longueur de l’entaille) pour
laquelle ce changement de type de rupture intervient. Ce seuil peut
être apprécié à quelques dixièmes de millimètre près. Alors que les

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Figure 1 – Courbe contrainte-allongement en traction

d’un polycarbonate non renforcé

Figure 3 – Courbes de fluage et de recouvrance

pour différentes contraintes appliquées en régime statique

3.3 Propriétés thermiques

Les propriétés thermiques des polycarbonates renforcé et non
renforcé sont indiquées dans le tableau 2.
Les polycarbonates passent à l’état caoutchoutique à partir de
Figure 2 – Courbes contrainte-allongement en traction
148 oC. Un peu au-dessus de cette température, les éprouvettes
de deux polycarbonates renforcés de fibres de verre
peuvent être maintenues durant une période prolongée à une tem-
pérature de 150 à 155 oC sans qu’une modification excessive de
leur géométrie en découle.
éprouvettes les plus larges accusent une rupture « fragile » à
La variation du module de cisaillement (ou module Coulomb )
150 J/m, on relève sur les plus étroites, au-dessus de – 30 oC, une
déterminé sur un polycarbonate standard et sur un polycarbonate
rupture « plastique » avec des valeurs près de six fois plus élevées.
contenant 30 % de fibres courtes, en fonction de la température dans
La température dite critique est celle à laquelle on passe d’une
l’intervalle de – 130 à + 170 oC, est présentée sur la figure 4. Le
rupture « plastique » à une rupture « fragile » pour une épaisseur
module de cisaillement est comparable au module d’élasticité, et le
constante de l’éprouvette. La « largeur critique » est d’autant plus
facteur de perte mécanique tan δ fournit une information sur
grande et la « température critique » est d’autant plus basse que la
l’absorption d’énergie à la suite de phénomènes moléculaires. Le
masse moléculaire du polycarbonate est plus élevée. Certains
module de cisaillement change peu jusqu’aux environs de 140 oC ;
adjuvants permettent de réduire la « largeur critique » et de déplacer
c’est l’une des raisons pour lesquelles les polycarbonates
la transition rupture « plastique » / rupture « fragile » vers des
conviennent particulièrement bien à la réalisation de pièces
températures plus élevées.
techniques de haute qualité pour les appareils appelés à fonctionner

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à des températures de service comprises entre 100 à 145 oC, en — de 115 oC pour celles qui font intervenir des chocs ;
tenant compte des conditions d’utilisation, de la modification — de 125 oC en ce qui concerne les utilisations électriques.
éventuelle du polymère et de la durée de la sollicitation thermique. Après n’avoir jamais été utilisés qu’aux États-Unis pour les
Les indices de température des polycarbonates standards applications relevant de l’électrotechnique, les indices de tempé-
suivant la classification UL (Underwriter’s Laboratories) sont rature UL sont aujourd’hui d’importants critères qui ont été adop-
normalement : tés dans le monde entier pour caractériser la tenue à la chaleur des
— de 125 oC pour les applications sans risque de choc ; polycarbonates en régime permanent dans les secteurs d’applica-
tion les plus divers. (0)

Tableau 2 – Propriétés thermiques et physico-chimiques (valeurs moyennes) des polycarbonates

Polycarbonate
Propriété Unité Norme (1)
sans + 30 % de + 20 % de
fibres de verre fibres courtes fibres longues

Coefficient de dilatation thermique linéique  Méthode s’inspirant

de 23 à 80 oC, sens transversal .................... 10–6 K–1 70 30 30  de DIN 53 752
Propriétés thérmiques


Conductivité thermique ................................ W · K–1 · m–1 0,20 0,22 0,22 DIN 52 612
Capacité thermique massique C P ................ J · g–1 · K–1 1,17 1,09 1,13 ...................................
Température de ramollissement Vicat
VST/B 120 ...................................................... oC 148 150 150 ISO 306, DIN 53 460
Température de fléchissement sous
charge :
— méthode A (1,81 MPa) ....................... oC 131 135 138 
oC  ISO 75, DIN 53 461
— méthode B (0,45 MPa) ....................... 138 140 145 
Indice de fluidité à chaud (300 oC, 1,2 kg)... g/10 min 3 à 17 (3) ........................ ........................ ISO 1133, DIN 53 735
Combustibilité ASTM :
— durée de la combustion..................... s 5 5 5 
15 
ASTM D 635
— trajet de la combustion...................... mm 15 15
Test d’inflammabilité UL :
V1  
Comportement

— épaisseur : 1,6 mm............................. Classe V2 V1  Underwriters’

— épaisseur : 3,2 mm............................. Classe V2 V1 V1   Laboratories UL 94

au feu

 oC 750 960 960   CEI 695-2-1

Essai au fil incandescent ..............................  oC  
 850 960 960   VDE 0471/section 2
 DIN VDE 0304/
Essai au barreau incandescent .................... Classe IIb IIb IIb  section 3
 CEI 707-BH
 ASTM D 2863
Indice limite d’oxygène ................................ .......................... 26 32 33  ISO 4589

Masse volumique.......................................... g/cm3 1,2 1,44 1,35 ISO R 1183, DIN 53 479
Perméabilité à l’oxygène ...........................   670 ........................ .................... 
  
cm3/(m2 · j · bar)
physico-chimiques

Perméabilité à l’azote................................   110 ........................ ....................  DIN 53 380

Autres propriétés

  
Perméabilité à CO2 .....................................   4 300 ........................ .................... 
Perméabilité à la vapeur d’eau .................... g/(m2 · j) ≈ 15 ........................ ........................ DIN 53 122
Indice de réfraction n D.................................. .......................... 1,584 ........................ ........................ DIN 53 491
 Méthode s’inspirant
Absorption d’humidité (2) ............................ % (masse) 0,15 0,11 0,12  de DIN 53 495-1 L

 Méthode s’inspirant
Absorption d’eau après immersion............. % (masse) 0,35 0,28 0,29  de DIN 53 495 -1 L

(1) DIN : Deutsches Institut für Normung (2) En climat normal : 23 oC et 50 % d’humidité relative.
VDE : Verband Deutscher Electrotechniker (3) Selon les types.
CEI : Commission Électrotechnique Internationale
ISO : International Organization for Standardization
ASTM : American Society for Testing and Materials
Pour les normes équivalentes AFNOR et ISO, et la description des méthodes d’essais, se reporter aux articles :
— Plastiques. Essais normalisés. Essais physico-chimiques généraux ([A 3 520] et [Doc A 3 523]) ;
— Essais de réaction au feu ([A 3 540] et [Doc A 3 542]), dans ce traité.

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Figure 4 – Variations du module Coulomb (cisaillement)
et du facteur de perte mécanique en fonction de la température
3.4 Retrait
Le retrait – défini comme étant la différence relative entre les
dimensions de l’empreinte du moule et celles du contour extérieur
de la pièce moulée – est de l’ordre de 0,5 à 0,8 % pour les poly-
carbonates non renforcés et dépend, dans une certaine mesure, des
conditions d’injection. Ce très faible retrait est un atout des poly-
carbonates comparativement aux thermoplastiques partiellement
cristallins ; les polycarbonates se solidifient à la manière de verre
et ne subissent pas de modifications morphologiques significatives
pendant la phase de refroidissement.
En ce qui concerne les polycarbonates renforcés avec des fibres
longues de verre, l’orientation des fibres, qui intervient pendant la
mise en œuvre, donne lieu à un retrait anisotrope, et l’on relève
des taux de 0,2 à 0,4 % pour le retrait longitudinal dans le sens des
fibres et de 0,3 à 0,5 % pour le retrait transversal.
Par contre, l’anisotropie du retrait est très peu prononcée en cas
de renforcement avec des fibres courtes ; le retrait est pratique-
ment de 0,3 à 0,5 % dans toutes les directions. En raison de ce
faible retrait global d’anisotropie modérée, un polycarbonate
renforcé avec des fibres courtes convient particulièrement bien à la
fabrication de pièces moulées de précision. Le retrait qui intervient
dans un délai de 2 h environ après le démoulage est inférieur à
0,1 %.
3.5 Propriétés optiques
La transparence des polycarbonates associée à leurs bonnes
propriétés optiques permet un grand nombre d’applications
intéressantes dans le domaine de l’éclairage et de l’optique. Mesuré
à la longueur d’onde de 550 nm, l’indice de réfraction n D à 23 oC
est compris entre 1,582 et 1,586. Il dépend de la viscosité du poly-
carbonate (§ 5.3).
Pour les polycarbonates transparents et incolores, la transmission
de la lumière dans le spectre visible atteint 85 à 89 % au-dessus de
400 nm ; elle reste ensuite quasi constante jusque dans l’infrarouge.
Dans l’ultraviolet, la lumière est absorbée en totalité jusqu’à la
longueur d’onde de 275 nm. Cette propriété peut être étendue
jusqu’à la longueur d’onde de 395 nm par addition de produits
auxiliaires qui absorbent le rayonnement ultraviolet. On confère ainsi
aux polycarbonates une bonne résistance au rayonnement
ultraviolet naturel, en vue de nombreuses applications à l’extérieur.
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3.6 Résistance aux agents chimiques
Les polycarbonates résistent aux acides minéraux même
concentrés, à de nombreux acides organiques, aux oxydants, aux
solutions salines neutres ou acides, à un grand nombre de graisses,
de cires et d’huiles, aux hydrocarbures aliphatiques et cycloalipha-
tiques saturés, ainsi qu’aux alcools à l’exception de l’alcool
méthylique. Leur incompatibilité avec certains plastifiants du PVC
revêt une importance particulière sur le plan pratique. Une attaque
critique des polycarbonates peut aussi résulter, par exemple, d’un
contact avec des matières thermodurcissables qui libèrent de
l’ammoniac (par exemple les résines formophénoliques – ou les
silicones – en cours de durcissement par des amines).
Les polycarbonates sont détruits ou dissous par les hydrocarbures
halogénés légers, les composés aromatiques de faible masse molé-
culaire (toluène, chlorobenzène, etc.) et les composants basiques tels
que les amines.
3.7 Tenue à l’eau et à l’humidité
À la température ambiante et à 50 % d’humidité relative, les poly-
carbonates n’absorbent que 0,15 à 0,19 % (en masse) d’eau ; leurs
propriétés physiques et technologiques n’en sont pratiquement pas
affectées et la modification dimensionnelle reste insignifiante.
Par immersion dans l’eau, l’absorption peut atteindre 0,5 % (en
masse) d’eau au maximum, en fonction de la température.
Bien que les articles ménagers en polycarbonates puissent être
lavés plusieurs milliers de fois à l’eau chaude, un contact permanent
du polymère avec l’eau chaude est à proscrire lorsque la température
dépasse 60 oC. L’eau chaude entraîne une dégradation chimique
progressive du polymère, qui se traduit par une régression de la
résistance au choc. Des types spéciaux présentant une tenue
nettement améliorée à l’hydrolyse ont été spécialement mis au point
pour les applications de ce genre. Cette restriction concerne aussi
la stérilisation à la vapeur.
Mesurée sur des feuilles de 100 µm d’épaisseur, la perméabilité
à la vapeur d’eau s’élève à 15 g/m 2 par jour. On relève aussi une
nette perméabilité à d’autres gaz, tels l’hydrogène, le dioxyde de
carbone, le dioxyde de soufre, l’hélium et l’oxyde d’éthylène.
3.8 Caractéristiques électriques
Les propriétés diélectriques des polycarbonates sont indiquées
dans le tableau 3.
La constante diélectrique ou permittivité relative ε r reste quasi
inchangée (de l’ordre de 3) entre – 20 et + 140 oC, c’est-à-dire dans
tout l’intervalle des températures d’utilisation des polycarbonates ;
ε r baisse légèrement lorsque la fréquence augmente.
La résistivité transversale, déterminée suivant la norme CEI 93
ou VDE 0303, section 3, est fonction de la température ; les
polycarbonates sont d’excellents isolants dans tout l’intervalle de
température dont relèvent les applications pratiques.
La résistance superficielle, déterminée suivant la norme CEI 93 ou
VDE 0303, section 3, atteint plus de 1015 Ω et est tout aussi élevée
que la résistance d’isolement ; elle est également fonction du taux
d’humidité des polycarbonates et des conditions ambiantes.
La rigidité diélectrique, déterminée suivant la norme
DIN 53 481/4.2.2 ou VDE 0303, section 2 (50 Hz ; 0,5 kV/s) sur des
éprouvettes de 1 mm d’épaisseur dans de l’huile de transforma-
teur, est comprise entre 30 et 35 kV/mm.
_________________________________________________________________________________________________________________ POLYCARBONATES PC

(0)

Tableau 3 – Propriétés diélectriques des polycarbonates

Polycarbonate
Propriété Unité sans + 30 % de + 20 % de Norme (1)
fibres de verre fibres courtes fibres longues

 CEI 243
Rigidité diélectrique à sec (2) ......................... kV/mm 30 30 30 
 DIN VDE 0303/section 2
 CEI 93
Résistance superficielle à sec......................... Ω 1015 1014 1014 
 DIN VDE 0303/section 3
 CEI 93
Résistivité transversale à sec ......................... Ω · cm 1016 1016 1016 
 DIN VDE 0303/section 3
Permittivité relative à sec (3)
— à 50 Hz ................................................ .............................. 3,0 3,3 3,2 
  CEI 250
— à 1 kHz............................................... .............................. 3,0 3,3 3,2   DIN VDE 0303/section 4
 
— à 1 MHz ............................................. .............................. 2,9 3,3 3,2 
Facteur de dissipation diélectrique (tan δ ) (3)
— à 50 Hz ................................................ .............................. 9 × 10 –4 9 × 10 –4 9 × 10 –4 
  CEI 250
— à 1 kHz............................................... .............................. 10–3 10–3 10–3   DIN VDE 0303/section 4
 
— à 1 MHz ............................................. .............................. 10 –2 9 × 10 –3 9 × 10 –3 
Indice de résistance au cheminement :
— méthode A.......................................... .............................. 100 M (4) 100 M (4) 100 M (4)   CEI 112
 
— méthode B .......................................... (3) 275 175 175   DIN VDE 0303/section 1
 CEI 426
Effet de corrosion électrolytique.................... (3) A1 A1 A1 
 DIN VDE 0303/section 6
(1) CEI : Commission Électrotechnique Internationale
DIN : Deutsches Institut für Normung
VDE : Verband Deutscher Electrotechniker
Pour les normes équivalentes AFNOR et ISO, se reporter, dans ce traité, à l’article Plastiques. Essais normalisés. Essais électriques [AM 3 530].
(2) Mesurée sous 50 Hz et 0,5 kV/s dans de l’huile de transformateur sur des éprouvettes de 1 mm d’épaisseur.
(3) Classification par tranches.
(4) C’est-à-dire mesure effectuée dans la solution B à 0,1 ± 0,02 % en masse de chlorure d’ammonium + 0,5 ± 0,02 % en masse de sulfonate alkylnaphtalène
de sodium dans de l’eau distillée ou désionisée.

3.9 Comportement au feu 4. Mise en œuvre

L’incorporation d’agents ignifugeants appropriés permet
d’améliorer encore sensiblement la tenue au feu des polycarbonates
de bisphénol A et de les faire passer de la classe V2 à la classe V0
dans l’essai vertical UL 94 (article Essais de réaction au feu [A 3 540],
dans ce traité).
3.10 Tenue au nettoyage,
à la désinfection et à la stérilisation
Les pièces moulées en polycarbonate peuvent être nettoyées,
désinfectées et stérilisées, suivant la plupart des méthodes
habituelles, et leur surface lisse se révèle particulièrement adaptée
à cet égard. Dans certaines conditions, une dégradation du polymère
peut toutefois se manifester au contact des agents de nettoyage, de
désinfection et de stérilisation employés ; elle se traduit souvent par
l’apparition de fissures engendrées par des tensions internes et
aboutit généralement à une diminution de la résistance mécanique.
4.1 Comportement rhéologique
Les polycarbonates sont caractérisés par une viscosité élevée à
l’état fondu. La transformation du polymère thermoplastique
implique, par conséquent, des températures de mise en œuvre
nettement supérieures à son point de ramollissement Vicat qui est
de 145 oC :
• 280 à 300 oC pour le moulage par injection ;
• 270 à 285 oC pour l’extrusion.
Même à ces températures, les polycarbonates fondus sont encore
relativement visqueux et leur transformation nécessite l’emploi de
machines d’une puissance suffisante ; pour le moulage par injection,
il est généralement nécessaire d’appliquer des pressions d’injection
de plus de 100 MPa.
La figure 5 présente les courbes de viscosité des polycarbonates
fondus de différentes masses moléculaires M. Les courbes montrent
nettement le comportement rhéologique non newtonien des poly-
carbonates.

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Figure 5 – Variation de la viscosité apparente à 300 oC

en fonction de la vitesse de cisaillement pour différents polycarbonates
de masses moléculaires différentes (articles [AM 3 620] et [AM 3 630]
dans ce traité)

Les polycarbonates peuvent être mis en œuvre sur toutes les

machines normalement employées pour le moulage des thermo-
plastiques.
En raison des températures élevées de transformation, l’humidité
absorbée par les granulés peut donner lieu à des coupures hydro-
lytiques des chaînes macromoléculaires, ainsi qu’à la formation
éventuelle de bulles dans les pièces moulées ou de stries à la surface.
Si le taux d’humidité est trop élevé, il faudra déshydrater les granulés
par étuvage avant la mise en œuvre ou par dégazage dans la presse.
Suivant les caractéristiques de l’étuve employée, l’étuvage demande
de 2 à 4 h ; il est effectué à une température de 120 ± 5 oC. Le taux
d’humidité des granulés étuvés ne doit pas dépasser 0,02 % (en
masse) pour le moulage par injection et 0,01 % (en masse) pour
l’extrusion.
Les polycarbonates peuvent être mis en œuvre, avec une bonne
marge de sécurité, suivant tous les procédés habituels aux thermo-
Figure 6 – Variation de la longueur d’écoulement
plastiques.
dans le moule d’injection en fonction de l’épaisseur de paroi

4.2 Moulage par injection
La température d’injection est comprise, d’une manière générale,
entre 280 et 330 oC suivant le comportement rhéologique du poly-
mère et les conditions à remplir par la pièce moulée. Pour le moulage
des types spéciaux, la température doit pouvoir être modifiée au
besoin.
La température moyenne du moule est de l’ordre de 80 à 100 oC.
Une température supérieure à 100 oC est recommandée pour les
polycarbonates renforcés avec des fibres de verre, de façon à obtenir
un bon état de surface. Elle peut aussi se révéler nécessaire pour
obtenir une reproduction précise de l’empreinte du moule.
Il importe, en outre, d’avoir une épaisseur de paroi minimale pour
un remplissage correct du moule. La figure 6 présente l’évolution
de la longueur d’écoulement en fonction de l’épaisseur de paroi pour
différents polycarbonates.
Les polycarbonates peuvent être mis en œuvre sur toutes les
presses à injecter classiques, à condition que le couple
d’entraînement de la vis soit suffisant : il doit être plus élevé que
dans le cas de thermoplastiques présentant une faible viscosité à
l’état fondu. Pour calculer la force de fermeture nécessaire, on peut
se baser sur une pression intérieure moyenne de 50 MPa dans le
moule, compte tenu d’une conformation correcte de la pièce injectée.
Pour la mise en œuvre des types spéciaux sensibles à la chaleur,
il faudra éventuellement opérer à température plus faible, en rédui-
sant aussi le temps de contact et la contrainte de cisaillement.
4.3 Extrusion
Les polycarbonates peuvent être mis en œuvre à environ 245 oC
sur les extrudeuses courantes ou à dégazage. Un étuvage préalable
des granulés s’impose lorsque l’on opère sur une extrudeuse sans
zone de dégazage.
La géométrie de la vis aune grande influence sur l’alimentation
de l’extrudeuse et sur la fusion du polymère. Pour les extrudeuses
de faible diamètre et en présence de conditions de production
variables, il est conseillé d’utiliser une vis à trois zones, les rapports
profondeur du filet/pas de vis étant compris entre 1/2,2 et 1/2,8.
L’énergie motrice par unité de masse de polymère transformé, pour
la gamme des polycarbonates, est de 0,20 à 0,35 kWh / kg ; elle
dépend du diamètre de la vis (voir tableau ci-dessous). (0)
Diamètre de la vis (mm).. 30 45 60 90 120
Puissance
d’entraînement (kW) ...... 7 10 à 20 30 à 40 60 à 70 120 à 130

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Les vis à zone de dégazage sont utilisées, de préférence, dans les
extrudeuses de plus de 60 mm de diamètre. Elles permettent une
production continue dans des conditions constantes, sans qu’influe
l’humidité de l’air. La longueur de la vis de dégazage est de
30 diamètres au moins ; il est préférable de prévoir 33 diamètres.
Le procédé de mise en œuvre par extrusion permet de fabriquer
des plaques simples, des plaques doubles cloisonnées et des
feuilles.
4.4 Extrusion-soufflage
Il faut que la gaine extrudée présente une bonne tenue à
l’affaissement à chaud ; aussi des polycarbonates de haute viscosité
sont-ils principalement utilisés en extrusion-soufflage.
Pour les corps creux jusqu’à 1,5 L de capacité, on peut employer
les polycarbonates linéaires de haute viscosité, mais il est préférable
d’avoir recours aux polycarbonates non newtoniens spécialement
mis au point pour l’extrusion-soufflage et obtenus par incorporation
d’un agent de ramification pendant la synthèse.
4.5 Postcuisson
Un recuit des pièces moulées en polycarbonate n’est
généralement pas nécessaire, mais ce traitement thermique permet
d’augmenter la qualité des pièces destinées à certaines applications.
Il favorise la relaxation des tensions internes inhérentes à la
transformation et réduit la tendance à la fissuration au contact de
milieux agressifs. Il est possible de faire disparaître les tensions
internes en gardant les pièces à une température de 80 à 95 oC
pendant 12 h au moins ; un recuit à 130-135 oC est toutefois plus
efficace et plus rapide, à condition que la température à cœur des
pièces soit portée à 130 oC pendant quelques minutes.
4.6 Traitements de finition
■ Les polycarbonates se prêtent au polissage ; les pâtes à polir non
alcalines sont seules utilisables à cet effet, afin d’éviter toute dégra-
dation chimique de la surface.
■ L’industrie fournit des produits spécialement étudiés pour la mise
en peinture, l’impression et le matriçage des polycarbonates.
■ Collage : deux pièces en polycarbonate peuvent être collées l’une
sur l’autre – en prenant les précautions requises – au moyen de
solvants qui attaquent et dissolvent légèrement le polymère en
surface, tels que le chlorure de méthylène et le chlorure d’éthylène.
Une des faces à coller est humectée de solvant pendant 5 à 10 s,
puis appliquée sur l’autre face à coller sous une pression de 0,5
à 1,0 MPa.
Les adhésifs réactifs, notamment à base de résines époxydes, de
silicones (avec un durcisseur sans amine) ou de polyuréthannes,
permettent de coller les pièces en polycarbonate entre elles ou avec
d’autres matières ; on ne peut toutefois utiliser que des adhésifs qui
ne comportent pas de composants incompatibles avec les
polycarbonates.
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POLYCARBONATES PC
■ Le soudage des polycarbonates peut être effectué à haute
fréquence, par friction, au contact d’un élément chauffant ou avec un
gaz chaud ; on utilise aussi le soudage et le rivetage ultrasoniques.
5. Caractérisation et contrôle
5.1 Méthodes d’étude de la structure
L’examen et la caractérisation de la structure moléculaire des poly-
carbonates peuvent se faire à l’aide de différentes méthodes
spectrométriques, telles que la spéctométrie infrarouge, la spectro-
métrie par résonnance magnétique nucléaire RMN 1H et 13 C, et la
spectrométrie de masse.
La chromatographie par perméation de gel (CPG) est une autre
méthode importante pour l’étude des polycarbonates (détermination
des masses moléculaires).
5.2 Essais normalisés
Les normes concernant spécifiquement les polycarbonates sont
les suivantes.
5.2.1 Normes allemandes
(Deutsches Institut für Normung)
■ DIN E7744T1 (07-86) Kunststoff-Formmassen ; Polycarbonat
(PC)-Formmassen, Einteilung und Bezeichnung.
■ DIN E7744T2 (01-89) Kunststoff-Formmassen ; Polycarbonat
(PC)-Formmassen. Herstellung von Probekörpern und Bestimmung
von Eigenschaften (identique à la norme ISO 7391-2-1988 citée
ci-après).
5.2.2 Normes françaises et internationales
■ NF ISO 1628-4 (10-87) Plastiques. Détermination de l’indice de
viscosité et de l’indice limite de viscosité. Partie 4 : matériaux à
mouler et à extruder à base de polycarbonate (PC).
■ NF ISO 7391-2 (10-88) Plastiques. Matériaux polycarbonates pour
moulage et extrusion. Partie 2 : préparation des éprouvettes et
détermination des caractéristiques.
■ NF F 12-445 (07-88) Matériel roulant ferroviaire. Diffuseurs de
lumière en polycarbonate.
5.2.3 Normes ASTM
(American Society for Testing and Materials)
■ D 3935-80 Specification for polycarbonate (PC) unfilled and
reinforced materials.
■ F 736-81 (1987) Practice for impact resistance of monolithic poly-
carbonate sheet by means of a falling weight.
■ D 2857-87 Test method for dilute solution viscosity of polymers.
A 3 381 − 11
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5.3 Mesures de viscosités 6. Applications

Deux des méthodes normalisées de détermination de la viscosité
en solution et de l’indice limite de viscosité viennent d’être citées
dans les paragraphes 5.2.2 et 5.2.3.
Nota : pour plus de détails, se reporter à l’article Plastiques. Essais normalisés. Essais
physico-chimiques généraux [A 3 520], dans ce traité.
■ La viscosité en solution est la caractéristique la plus facile à
mesurer, en ce qui concerne le dispositif expérimental nécessaire
pour calculer M.
On détermine généralement la viscosité relative ( η rel ) d’un
polycarbonate à la concentration de 0,005 g / cm 3 dans du
dichlorométhane à 25 oC. Pour les polycarbonates dont la masse
moléculaire se situe dans l’intervalle [15 000 à 100 000], avec une
non-uniformité U < 2, l’équation de Mark-Houwink-Kuhn-Sakurada
à appliquer est la suivante :
Les polycarbonates se caractérisent par un ensemble de propriétés
remarquables : transparence, résistance à la traction, rigidité, téna-
cité, résistance au choc.
Les nombreux types de polycarbonates proposés sur le marché
permettent de choisir celui qui répond le mieux au profil général des
caractéristiques exigées pour la pièce moulée considérée ; il est
possible, entre autres, de satisfaire aux spécifications en vigueur en
matière d’isolation électrique, de sécurité incendie, de tenue au
rayonnement ultraviolet ou d’inertie physiologique (biocompatibilité
et alimentarité).
Les applications ci-après sont données à titre d’exemples pour
les différents secteurs industriels.

η = 2,13 × 10 –2 M 0,76
6.1 Électrotechnique et électronique
(solvant : dichlorométhane, 25 oC, η en cm 3 /g)
— Connexions multibroches ;
■ L’indice limite de viscosité ILV ou [ η ] peut être déterminé à partir — Cassettes pour l’informatique ;
de la variation de la viscosité de la solution en fonction de la
— Cadrans d’affichage ;
concentration de la solution, par extrapolation à dilution infinie
suivant la loi de Huggins ou de Schulz /Blascke. — Diodes luminescentes ;
— Relais et pièces de relais ;
— Disjoncteurs ;
5.4 Contrôle des pièces moulées — Armatures de bobines ;
— Disques compacts ;
Il est possible d’évaluer l’importance des tensions internes qui — Habillages d’ordinateurs ;
existent dans les pièces moulées en utilisant un mélange de toluène — Bobines de déflexion.
et de n-propanol. Lorsque la pièce a été plongée dans la solution
ci-avant, des fissures apparaissent là où les tensions internes
dépassent un certain niveau.
6.2 Vitrages incassables
Mode opératoire — Plaques simples et cloisonnées pour vitrages et constructions
légères ;
■ Mélanger 10 parties en volume de n-propanol et 1 partie en — Écrans protecteurs transparents.
volume de toluène, de façon à obtenir un liquide de masse
volumique ρ = 0,809 g/cm3 à 22 oC, avec un indice de réfraction
22
n D = 1,395 . Plonger la pièce moulée dans le liquide à 6.3 Éclairage
22 ± 3 oC, la retirer au bout de 3 min et l’examiner à l’œil nu pour
déceler la présence éventuelle de fissures et leur importance. Si — Plaques alvéolaires ;
le test révèle la formation de fissures, donc l’existence de ten- — Diffuseurs de lumière ;
sions internes excessives, il faut en conclure que la conception — Boîtiers de lampes ;
de la pièce ou la géométrie du moule laissent à désirer, ou
encore qu’une erreur a été commise au niveau de la mise en — Paralumes et panneaux ;
œuvre. Le seuil de réponse, en contrainte interne, pour le — Plaques de sécurité ;
mélange 1/10 employé, se situe, dans les conditions expérimen- — Boîtiers de relais.
tales indiquées, aux environs de 20 N/mm2 (20 MPa) pour le
polycarbonate non renforcé. Un temps de contact plus long
abaisse le seuil de réponse, c’est-à-dire que des fissures appa-
raissent même en présence de tensions internes moins impor- 6.4 Photographie et optique
tantes.
— Projecteurs de diapositives et de films substandards ;
■ Lorsque l’on recherche une plus grande sécurité, notamment
pour les pièces qui seront soumises à de fortes contraintes lors — Corps de jumelles ;
de leur utilisation, il est conseillé d’utiliser un mélange composé — Boîtiers d’appareils de petit format, de caméras substandards
de 3 parties en volume de n-propanol et 1 partie en volume de et de flashes ;
toluène, qui ramène le seuil de réponse à environ 10 N/mm2 — Lentilles et montures de lentilles ;
(10 MPa) (masse volumique : ρ = 0,820 g/cm3 à 22 oC, indice de — Pièces de microscopes ;
22
réfraction : n D = 1,412 0 ). — Porte-objectifs.

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6.5 Articles ménagers et d’usage courant 6.8 Sports et loisirs

— Boîtiers de sèche-cheveux ; — Feux de position pour les bateaux ;

— Vaisselle incassable et couverts ; — Casques de hockey ;
— Briquets ; — Compteurs et ergomètres ;
— Filtres à café ; — Boîtiers de boussoles ;
— Boîtiers de moulins et de machines à café ; — Matériel d’éclairage pour les bateaux ;
— Pièces d’appareils électroménagers ; — Logements de dérive ;
— Boîtiers de rasoirs électriques ; — Piquets de slalom ;
— Réservoirs de fers à repasser à vapeur ; — Coffres à skis.
— Pièces et accessoires de friteuses, rôtissoires et machines à
repasser.
6.9 Médecine
6.6 Transport — Matériel d’anesthésie ;
— Canules artérielles ;
— Capots de boîtes de distribution électrique ; — Filtres pour le sang ;
— Fusibles pour l’automobile ; — Flacons à plasma ;
— Équipement intérieur des avions ; — Cloches de centrifugeuses ;
— Hublots ; — Appareils de dialyse ;
— Pièces de phares ; — Filtres à pression ;
— Grilles d’aération et de chauffage ; — Oxygénateurs ;
— Panneaux de signalisation ; — Tubes à centrifuger.
— Lampes intérieures ;
— Casques de motos ;
— Pare-chocs ; 6.10 Emballage et stockage alimentaire
— Capots de clignotants.
— Biberons ;
— Bidons à eau ;
6.7 Sécurité — Conteneurs pour les denrées alimentaires ;
— Bidons et bouteilles à lait réutilisables ;
— Lunettes ; — Bouteilles à eau minérale réutilisables ;
— Casques ; — Moules à chocolat.
— Masques de protection ;
— Visières.

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 P
O
U
Polycarbonates PC R

E
par Donald A. FOLATJAR N
Doctor of Philosophy and of Chemistry
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Mobay Chemical Co (USA)
et Dr. Klaus HORN
Geschäftsbereich Kunststoffe Forschung und Entwicklung
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U Principaux producteurs mondiaux
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Marques de fabrique Sociétés

Calibre Dow Chemical Co.

E Durolon
Jupilon
Lexan
Policarbonato do Brasil SA
Mitsubishi Gas Chemical Co. Inc.
General Electric Co. et GE Plastics BV

N Makrolon
Novarex
Panlite
Bayer AG et Mobay Chemical Co.
Mitsubishi Chemical
Teijin Ltd
Sinvet Enimont (1) France
Taflon Idemitsu
Xantar DSM
S (1) résulte de la fusion d’Enichem avec Montedison

A
V
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