CHAPITRE 3

Réalisation d’une Maquette de

Plaisance par Biosourcés
3. Introduction
On sait qu'un jour, il n'y aura plus de pétrole et qu'il est vraiment temps de faire quelque
chose. Sans compter les importants rejets de CO² qui commencent à inquiéter tout le monde.
Raréfaction de la ressource, pollutions multiples, biodiversité en danger, climat qui change la
nature des navires: la Terre montre de sérieux signes de fatigue et colmater les brèches du
bateau ne suffit plus. Les chercheurs tentent à apprivoiser ce que la nature a inventé avec les
technologies du troisième millénaire. Il faut innover pour apporter des solutions
technologiques qui réduisent l'impact humain sur la nature. Tout le monde commence
maintenant à s'intéresser à ces matériaux qui ont un potentiel industriel et économique
énorme. Par exemple, le Gwalaz utilise des matériaux biosourcés comme la fibre de lin, le
liège, le balsa. Pour assembler ces éléments, ils ont utilisé une résine qui contient 30 % de
molécules végétales. Et même si Gwalaz n'est pas biodégradable à 100 %, il est composé de
matériaux biosourcé à plus de 50 %. C'est déjà mieux. Depuis 2010, les prototypes déjà
construits en bio matériaux et en bio composites comme les planches de surf, de paddle ou
encore Gwalaz, permettent de tester la résistance mécanique de nouveaux matériaux (fibres de
lin ou de cellulose), d'estimer leur vieillissement, d'améliorer la réparabilité et de promouvoir
les filières de recyclages en fin de vie.

Nous venons justement dans ce manuscrit de réaliser une maquette de plaisance par les
biosourcé a base des fibres Alfa et une résine polyester afin de tester la résistance mécanique
de ce nouveau matériau, par la suite de réformer la durabilité et la durées de vie de ce type de
structures.

3.1 Construction D’une Maquette Partiellement Biosource 

De manière générale, une maquette est une représentation partielle d'un système ou d'un
objet (réel et existant ou à concevoir) afin d'en tester et valider certains aspects (maquette

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virtuelle ou visuelle en 2 ou 3D) et/ou comportements (maquette fonctionnelle). Cette

maquette est réalisée à une échelle donnée (échelle 1, échelle réduite, ou agrandissement)
pour en faciliter la lecture. Pour la réalisation on suit les étapes suivantes :

3.2 Fabrication du moule 

La mère est la première étape de tout le processus et est une réplique exacte de la future coque
finale, copie entièrement réalisée à la main. Elle est généralement construite en bois, en gypse,
en métal ou en tout autre matériau résistant au styrène monomère et utilisée uniquement pour
le “moulage” du moule. Elle est ensuite jetée. Le fini et le poli du modèle requièrent des
ouvriers très qualifiés. La mère étant reproduite fidèlement dans chaque coque, meilleure elle
est, meilleure est la coque. On peut dire que la première coque sortant d'un moule neuf a été
réalisée trois fois :

Mère en Bois → Moule en Composite → Maquette en Biosourcé

Il est par conséquent important de choisir le meilleur dessin de bateau (plan de forme) et de
construire un nombre minimum d'unités pour amortir l'investissement des sommes engagées
pour la réalisation de la mère et du moule. Dans cette étude, on a pris un modèle réduit d’une
échelle 1/55 de l’échelle réelle

Figure 3.1. Plan de forme de navire plaisance.

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Figure 3.2. Quille horizontal de navire plaisance.

 Fabrication du moule 

Le moule est considéré comme une machine outil qui peut produire aisément une multitude de
bateaux identiques avec un grand rendement de productivité. Les moules les plus utilisés sont
des « moules femelles » permet de fabriquer des coques en formes de très bonne homogénéité
et qui garantissent que la surface externe du futur bateau sera parfaitement lisse quand le
produit polymérisé sera sorti du moule avec un aspect extérieur théoriquement irréprochable
et tenant bien dans le temps y compris au frottement des pare-battages. Possibilité de faire du
monolithique ou du sandwich. Travail au contact ou en infusion [35]

Pour fabriquer ce moule, on à suivi ces étapes :

 Préparation de mère avec de la cire. Pour préparer un moule déjà utilisé pour la
construction de la maquette en stratifié en composite, enduire la surface de la mère
d’une quantité modérée de cire de démoulage en pâte, de qualité supérieure et la polir
avec un chiffon propre jusqu’à ce qu’elle devienne bien brillante. Pour préparer un
moule neuf, appliqué de 5 à 10 couches de cire. On peut aussi utiliser du Polyalcool de
vinyle (PVA) pour faciliter le démoulage avant d’entamer la fabrication des cinq
premiers produits. Avec un moule de bonne qualité, il ne devrait pas être nécessaire
d’utiliser du PVA; il devrait être suffisant de cirer et de polir légèrement après chaque
démoulage. C’est ainsi que l’on obtient les meilleurs produits finis.

 Application du gelcoat. Une fois que le gelcoat a été mélangé avec la quantité
environ de 2% de catalyseur (fiche technique), il est important appliquer la bonne
épaisseur, au rouleau, au pinceau ou avec un pistolet à peinture. Théoriquement,
l’épaisseur de cette couche de gelcoat devrait être comprise entre 0,4 et 0,8 mm. Cette
première couche de gelcoat doit être bien polymérisée avant d’entamer le processus de
stratification. Le mieux est d’attendre trois ou quatre heures pour que la
polymérisation soit complète. Si l’on commence la stratification moins d’une heure et
demie après le gelcoatage, le polyester risque de ramollir le gelcoat et de le plisser,
provoquant un défaut de «fissure».

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 Stratification. On applique de la résine polyester avec un rouleau ou un pinceau spécifique,

sur une bande de tissu de verre (prédécoupée d'un rouleau) jusqu'à l'imprégnation complète
des fibres de verre. Une fois le tissu de verre correctement imbibé, on extrait les bulles d'air.
Le démoulage se fait dans les 24 H après la dernière passe de résine.
La figure 3.3, représente le moule en composite de la maquette de plaisance. Ce dernier a
été déjà construit l’année passée par les étudiants de Master dans l’atelier de Génie
Maritime

Figure 3.3. Moule de la maquette de plaisance en composite.

3.3 Fabrication de la maquette

Avant d’entamer les étapes de fabrication de la maquette, il est important de préparer en
premier lieu le matériau de construction. Dans la présente étude, on a choisi les biosourcé à
base des fibres d’Alfa. Ces fibres sont extraites et traités puis mélanger avec une résine
polyester et des plaque de bois de palmier qui jouant le rôle du noyau afin de former une
structure de panneau sandwich.

a) L’extraction les fibres d’alfa :

L’extraction de fibres est un procédé classique dans le textile. Souvent les fibres naturelles
se présentent sous forme qui ne permet pas leur filage, donc il faut transformer par
extraction et purification la matière première ou brute en une forme filable. Il existe une
multitude de méthodes d’extraction de fibres cellulosiques, cependant, aucune n’est
distinctement appliquée pour les fibres d’Alfa [36]. Une extraction est nécessaire dans ce
cas-la afin d’obtenir des fibres ultimes qui sont filables.

b) Prétraitement
Avant de commencer l’extraction des fibres, un travail préliminaire s’impose afin de mieux

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préparer les tiges aux différents traitements, cette préparation va faciliter et augmenter
l’efficacité des prochaines opérations d’extraction ceci on éliminant la terre, des racines,
de la poussière ou tout autre type d’impuretés [37].

3.4 L’extraction des fibres d’alfa 

Il existe plusieurs chemins afin de bien séparer les fibres élémentaires :

 L’extraction mécanique ;
 L’extraction thermomécanique ;
 L’extraction chimique ;
 Extraction thermochimique.

Pour obtenir notre fibre d’ALFA en a utiliser la méthode d’extraction chimique.

- L’extraction chimique

Pour leur extraction chimique. On prépare un récipient plastique (pour éviter la réaction
chimique), on mélange de l’eau chaud avec du NAOH on émerge (récolte de layoun) des
tiges d’Alfa qui on était couper a des distance égaux de 6 a 8 cm. Après 24 heures on retire les
tiges d’ALFA et on les trempe dans le vinaigre (quelque minute) pour désarmer l’effet de
NAOH (acide) sur les mains [38]. On les retire pour faire l’extraction on va broyer les tiges
l’eau+vinaigre a l’aide un robot mixeur afin d’obtenir des fibres courte qui vont être essoré a
l’aide un chiffon et laisse sèche après les fibres d’Alfa sont brossées mécaniquement à l’aide
d’une brosse métallique. Ils vont être réduits pour pouvoir passer à travers les dents.

a- Cueillage d’alfa et l’élimination d’impureté.

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b- Découpage des tiges d’alfa.

c- Mélange de NAOH et d’eau chaud et tiges d’alfa.

d- Résulta après 24h de traitement. e- Tromper dans le

vinaigre

f- Broyage des tiges d’alfa.

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g- Essorage des fibres d’alfa.

h- Brossage des fibres d’alfa.

i- Fibre courte d’alfa on vrac.

Figure 3.4. Extraction chimique et traitement des fibres d’Alfa.

3.5 Préparation des plaques de bois de palmier 

Procurer des troncs de palmier et les découper on morceaux d’une hauteur de 10cm
perpendiculairement aux sens de la fibre de palmier [voir figure 3.5]

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Figure 3.5. Troncs de palmier.

L’étape suivante consiste à découper les morceaux on des plaque de 0.5cm d’épaisseur
parallèlement aux sens de la fibre de palmier [voir figure 3.6].

Figure 3.6. Plaque de palmier.

Après la préparation de matériaux de construction, on a passé aux étapes de moulages. On va
suivre les mêmes étapes (1 et 2) pour la fabrication de la maquette.

 Préparation du moule avec de la cire. Enduire la surface du moule d’une quantité

modérée de cire de démoulage en pâte, de qualité supérieure et la polir après 15min avec
un chiffon propre jusqu’à ce qu’elle devienne bien brillante. En appliquant de 2 jusqu'à 3
couches de cire comme montre la figure 3.7.

Figure 3.7. Cirage du moule.

 L’application du gelcoat. Une fois que le gelcoat a été mélangé avec la quantité environ
2% de catalyseur, on a applique le gelcoat avec un pinceau et laisse sécher pendant trois ou
quatre heure (figure 3.8).

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Figure 3.8. Gelcoatage du moule.

 Stratifications du moule. Pour la présente maquette on a choisi un matériau biosource à

base des fibres d’ALFA (déjà mentionné dans le paragraphe précédent)
- Imprégner les fibres d’alfa dans la résine mélangée avec 4% de catalyseur

Figure 3.9. Mélange fibre + résine.

- Poser et étaler le mélange (fibre-résine) l’étaler a l’aide un ébulleur afin d’éliminer les
bulles d’air. Laisser le jusqu'à la saturation environ 4 heure au minimum, [voir figure
3.10].

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Figure 3.10. Application le mélange fibre+résine sur le moule.

- Déposer et coller les plaques de bois de palmier (noyau) sur la couche précédente
l’aide de la résine.
-

Figure 3.11. Application une couche des plaques de bois de palmier.

- Démouler la maquette, et effectuer des retouches de finition avec un mastic acier pour
lisser la surface et assurer une bonne étanchéité de la coque.

Figure 3.12. Maquette en Biosourcé après le démoulage.

3.6 Préparation la structure pontée.

La superstructure a été réalisée en bois découpé selon les plans montrés dans la figure 3.13.

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Figure 3.13. Plans de superstructure et le pont supérieur.

Figure 3.14. Traçage et découpage les plans de superstructure et le pont supérieur.

Figure 3.15. Assemblage les pièces en bois de la superstructure et le pont supérieur.

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Après cette étape, on a assemblé la superstructure en bois par la maquette en biosourcé

comme montre la figure 3.16.

Figure 3.16. Assemblage les différentes pièces de la maquette.

3.7. Finition de la maquette en Biosourcé

Afin d’obtenir un très bon état de surface de notre maquette, il est indispensable d’ajouter une
couche fine de mastique liquide. Le mastique se ponce très facilement, cette opération est
importante avant peinture car les traces de cire ou de démoulant sont à éliminer
soigneusement [voir la figure 3.17]

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Figure 3.17. Application le mastique liquide sur la maquette et la superstructure.

Après nettoyage et lissage de la maquette, une belle couche de peinture a été appliquée afin
d’obtenir une brillance souhaitée comme illustre la figure 3.18.

Figure 3.18. Peinture de la maquette.

3.8. Préparation de l’accessoire de la maquette

Figure 3.19. Support de la maquette.

Les figure 3.20 et 3.21, représente respectivement la maquette final par les biosourcé a
base des fibres d’Alfa, et ma mis en place sur le bassin de carène.

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Figure 3.20. Maquette final par les Biosourcé a base des fibres d’Alfa.

Figure 3.21. Mise en place de la maquette dans le bassin de carène.

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