Moulage par compression des SMC

polyesters et phénoliques

par Pierre JACQUINET

Ancien Chef du Département Matières Plastiques de Legrand SA
Ingénieur conseil

1. Préparation et moulage des SMC polyesters................................... A 3 727 - 2

1.1 Définition, applications et mise en œuvre................................................. — 2
1.1.1 Définition ............................................................................................. — 2
1.1.2 Domaines d'application ..................................................................... — 2
1.1.3 Principe de la méthode de mise en œuvre....................................... — 2
1.2 Constituants des matières à mouler .......................................................... — 2
1.2.1 Matrice................................................................................................. — 2
1.2.2 Charges................................................................................................ — 5
1.2.3 Renforts ............................................................................................... — 5
1.2.4 Adjuvants ............................................................................................ — 6
1.3 Préparation des SMC................................................................................... — 6
1.3.1 Description d'une installation............................................................ — 6
1.3.2 Précautions particulières lors de la production ............................... — 8
1.4 Moulage des SMC par compression.......................................................... — 8
1.4.1 Matériel employé................................................................................ — 8
1.4.2 Méthodologie de moulage................................................................. — 9
1.4.3 Recommandations générales pour la conception des pièces
en SMC ................................................................................................ — 9
1.5 Propriétés des pièces obtenues.................................................................. — 10
1.6 Limitations d'emploi des SMC ................................................................... — 10
1.6.1 Dimensions des pièces....................................................................... — 10
1.6.2 Aspect de surface ............................................................................... — 10
1.6.3 Séries de production .......................................................................... — 10
1.6.4 Variations du matériau à mouler ....................................................... — 11
2. Préparation et moulage des SMC phénoliques (ou PSMC) .......... — 11
2.1 Généralités ................................................................................................... — 11
2.2 Matrice.......................................................................................................... — 11
2.3 Agent d'épaississement .............................................................................. — 11
2.4 Catalyseurs de réticulation ......................................................................... — 12
2.5 Charges......................................................................................................... — 12
2.6 Mise en œuvre ............................................................................................. — 12
2.7 Propriétés des produits obtenus ................................................................ — 12
2.8 Applications ................................................................................................. — 12
2 - 1990

Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. A 3 727

'attrait et le développement des SMC s'expliquent non seulement par les

L caractéristiques élevées de ces matériaux, que l'on peut d'ailleurs ajuster en
fonction des besoins en faisant varier la nature de la matrice, des charges, des
A 3 727

renforts et des adjuvants, mais aussi par leur relative simplicité de mise en œuvre
et des cycles de production courts. Ces derniers permettent, pour des séries suf-
fisantes, l'amortissement des investissements importants que constituent
l'acquisition des presses et la construction des moules, éléments de production
toujours très onéreux.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 727 − 1
MOULAGE PAR COMPRESSION DES SMC POLYESTERS ET PHÉNOLIQUES
1. Préparation et moulage
des SMC polyesters
1.1 Définition, applications
et mise en œuvre
1.1.1 Définition
Les premiers emplois des résines polyesters insaturées remontent
aux années cinquante. À cette époque fut utilisé essentiellement le
moulage au contact, procédé artisanal. Ensuite furent développés
des procédés industriels tels que la projection simultanée de fils
coupés et de résine, le moulage sous basse pression ou sous vide,
le moulage en continu pour la fabrication de plaques, ou encore
l'enroulement filamentaire.
Ces procédés présentent l'avantage de n'exiger que de faibles
investissements, mais ils sont cependant pénalisés sur le plan
économique par la nécessité d'une main-d'œuvre importante et par
des cycles de production longs.
Aussi, malgré les bonnes performances techniques des produits
obtenus, les soucis de productivité industrielle ont orienté les études
vers le moulage à chaud, sous haute pression, des polyesters sous
forme :
— de compounds de moulage en masse : DMC (dough molding
compound ) et BMC (bulk molding compound ) ;
— de mélanges de moulage en feuilles : SMC (sheet molding
compound ).
Depuis 1968, les polyesters sous forme de SMC ont bénéficié d'un
nouvel essor. Ce sont surtout la construction automobile et la
construction électrique qui ont été concernées par cette forme
nouvelle du matériau. En effet, sur les 160 000 t de SMC consommés
en Europe en 1988 (dont 50 000 en France), la répartition par emploi
était la suivante :
— transport : 40 % ;
— électricité : 34 % ;
— bâtiment : 18 % ;
— biens industriels : 6 % ;
— divers : 2 %.
Par définition, les SMC polyesters sont des composites pré-
imprégnés de résine contenant des mats de verre ou, plus fréquem-
ment, des fibres coupées. À la matrice (la résine) et au renfort (le
verre) sont ajoutés des charges, des agents de stabilisation et de
durcissement de la résine, ainsi que d'autres éléments tels que des
pigments ou des agents améliorant le comportement au feu.
Le produit est présenté en rouleaux, la matière à mouler étant
protégée de part et d'autre par deux films de polyéthylène que l'on
enlève avant l'emploi.
Il est important de noter que, lors du moulage, cette feuille de SMC
n'est pas simplement déformée ou emboutie, mais véritablement
moulée, avec écoulement de la matière pour remplir le moule.
1.1.2 Domaines d'application
L'intérêt des SMC polyesters se situe dans la réalisation en grandes
séries de pièces de dimensions importantes et de faibles épaisseurs,
souvent en remplacement de l'acier :
— en construction automobile : pare-chocs, boucliers, bandeaux
latéraux, capots moteur, custodes, faces avant, calandres ;
— en construction électrique : coffrets de comptage de maisons
individuelles, armoires de commande de machines, antennes
paraboliques, boîtiers de luminaires ;
— dans le domaine des transports : ailes de tracteur, encadre-
ments de baies et tablettes de voitures ;
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 727 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
_________________________________________________________________________
— dans le bâtiment : sièges de gares, de salles d'attente, de
stades, toits de cabines téléphoniques, boîtes à lettres, éviers,
baignoires.
1.1.3 Principe de la méthode de mise en œuvre
Les SMC sont des matériaux constitués de résines polyesters
réactives copolymérisant généralement avec du styrène monomère
lors de la réticulation ultérieure dans le moule, de charges minérales,
de durcisseurs (peroxydes organiques), d'un oxyde métallique
assurant l'augmentation de viscosité après imprégnation du verre,
d'adjuvants complémentaires et enfin de fibres de verre de 25
à 50 mm de longueur, à raison de 15 à 40 % en masse, selon les
applications et les caractéristiques souhaitées.
Les principes de fabrication font que ce matériau est présenté en
rouleaux de 50, 100 ou 200 kg en 1 m ou 1,20 m de largeur utile.
Le matériau est déroulé, coupé aux dimensions correspondant au
volume nécessaire au remplissage de l'empreinte. Les films de poly-
éthylène, qui ont permis la fabrication des SMC et ont assuré sa
protection, sont enlevés et le produit est moulé. Les moules en acier
traité, souvent chromés, sont montés sur des plateaux de presses
dont la force de fermeture se situe entre 1 000 et 40 000 kN.
1.2 Constituants des matières à mouler
La formulation type d'un SMC polyester est la suivante :
— résine polyester orthophtalique ou isophtalique ............... 15
— solution de polymère thermoplastique anti-retrait ............ 10
— perbenzoate de tert-butyle
— peroctoate de tert-butyle 
durcisseurs 
......................... 0,4
......................... 0,1
— stéarate de zinc (lubrifiant) ................................................... 1,7
— pigment empâté..................................................................... 3
— carbonate de calcium (charge)............................................. 43
— oxyde de magnésium (épaississant) ................................... 0,3
— résine neutre (pour la dispersion de l'oxyde) .................... 1,5
— fibres de verre de 25 mm de long....................................... 25
total : 100
1.2.1 Matrice
1.2.1.1 Résine de base
La résine choisie est le plus souvent un maléo-phtalate (ortho ou
iso ) de propylèneglycol en solution dans le styrène.
Dans l'article Polyesters insaturés [A 3 445] du présent traité sont
décrites les structures des principales résines polyesters, leurs
caractéristiques intrinsèques et celles obtenues avec différents
renforts ou charges.
La destination technique des SMC fabriqués guide le choix des
constituants de base de la résine polyester en fonction des propriétés
souhaitées pour la pièce terminée.
■ Acides dicarboxyliques insaturés :
— anhydride maléique : bonne réactivité, tenue thermique
moyenne, bas prix ;
— anhydride fumarique : haute réactivité, bonne tenue thermique,
rigidité élevée.
■ Acides dicarboxyliques saturés :
— anhydride orthophtalique : tenue thermique moyenne, bonnes
propriétés mécaniques, bas prix ;
— anhydride isophtalique : bonnes tenues thermique, mécanique,
aux agents chimiques et à l'eau ;
— anhydrides sébacique et adipique : résines « Flex », meilleure
résistance aux chocs, moins bonne tenue thermique.
_________________________________________________________________________ MOULAGE PAR COMPRESSION DES SMC POLYESTERS ET PHÉNOLIQUES
■ Glycols :
— propylèneglycol : bonne résistance à l'eau, bas prix ;
— éthylèneglycol : bonne résistance thermique.
Dans toutes les compositions de résines, l'adjonction d'un acide
dicarboxylique insaturé est indispensable, puisque lui seul est sus-
ceptible d'assurer la réticulation avec le styrène. Dans la plupart des
cas d'ailleurs, dans la chaîne linéaire polyester, son ester est
copolymérisé avec un ester d'un acide dicarboxylique saturé.
Les résines polyesters à comportement au feu amélioré par l'addi-
tion de dérivés halogénés (chlorés ou bromés) ne conviennent pas
à la préparation des SMC, le phénomène d'augmentation de visco-
sité par les oxydes métalliques tels que l'oxyde de magnésium étant
perturbé.
1.2.1.2 Agents anti-retrait
■ Lors du moulage des SMC, comme lors de celui d'autres
matériaux d'ailleurs, on observe un retrait de la pièce dû à :
— la réticulation macromoléculaire, d'une part ;
— la contraction thermique résultant du passage de 140-150 oC
à la température ambiante, d'autre part.
Les modifications dimensionnelles qui en résultent doivent être
prises en compte lors de la conception du moule. Cependant les
gradients de retrait dus aux variations d'épaisseur de la pièce
entraînent des retassures et le développement de tensions internes
susceptibles d'abaisser les caractéristiques mécaniques. De plus, ces
tensions sont à l'origine de déformations, de gauchissements, de
voilages, généralement inacceptables, Aussi est-il indispensable
d'intervenir afin de diminuer ou même d'annuler ce retrait. On
constate que l'addition, dans la formulation, de polymères thermo-
plastiques apporte la correction souhaitée. Grâce à cela, on réalise
des SMC dont le retrait se situe en trois classes, décrites ci-après.
● SMC standard : retrait supérieur à 0,2 %.
Aucun adjuvant thermoplastique n'intervient dans la formulation
si ce n'est éventuellement du polyéthylène en poudre, insoluble
dans le styrène, mais dispersé dans la masse, qui diminue quelque
peu le retrait, améliore le glissement du SMC dans le moule et
diminue les contraintes imposées à la pièce lors du démoulage.
● SMC low shrink : retrait entre 0,05 et 0,2 %.
Ce bas retrait est obtenu en particulier par addition de polystyrène
en solution dans le styrène monomère.
● SMC low profile : retrait entre 0 et 0,05 %.
On atteint cette compensation totale du retrait par adjonction de
polymères acryliques (méthacrylate de méthyle), de dérivés
vinyliques (acétates, acétates carboxylés, chloroacétates de vinyle)
en dissolution ou en dispersion dans le styrène, de polycapro-
lactones, ou encore d'élastomères butadiène-styrène.
■ Mécanisme du phénomène anti-retrait
L'examen au microscope électronique à balayage montre, dans
le cas où l'agent est soluble dans le styrène, l'existence de sphères
de 1 µm de diamètre, séparées les unes des autres. On distingue des
vides entre les sphères comme si elles avaient été écartées. Ces
sphères sont constituées de résine polyester réticulée, enrobée
d'une peau thermoplastique. Si l'agent anti-retrait est insoluble,
c'est-à-dire s'il est pur ou gonflé de styrène, il est dispersé dans la
résine sous forme de particules sphériques. On retrouve dans la
masse durcie les mêmes particules thermoplastiques, mais elles
n'enrobent plus le polyester ; elles sont creuses, et leur diamètre
moyen est beaucoup plus important, de l'ordre de 50 µm.
On estime que cet effet d'expansion peut provenir d'une différence
de dilatation thermique entre le polymère thermoplastique et le poly-
ester en cours de réticulation, avec apparition d'une pression interne
au sein du polymère thermoplastique. Ainsi, lors du durcissement
sans pression, on peut observer un gonflement de 30 %. Lors de
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
l'adjonction de la solution d'un polymère thermoplastique, il faut
tenir compte de l'évolution de viscosité qui peut se produire. La
viscosité de la résine à 25 oC se situe entre 0,5 et 1 Pa · s, tandis que
celles des additifs à 33 % dans le styrène sont les suivantes :
— polyacétate de vinyle................................................. 1,2 Pa · s
— polyméthacrylate de méthyle ................................... 1,25 Pa · s
— polystyrène ................................................................. 4,5 Pa · s
— polycaprolactone........................................................ 0,05 Pa · s
1.2.1.3 lnhibiteurs de durcissement
Ils ont pour fonction de stabiliser la résine et d'éviter les amorces
de réticulation avant la mise en œuvre. La résine elle-même est
stabilisée lors de sa fabrication. Pour le SMC, on lui ajoute un
inhibiteur qui a une action sur le temps de gel à chaud. Pour le
moulage, le temps de gel est allongé, ce qui permet un meilleur
remplissage du moule surtout lorsqu'il s'agit de pièces de grandes
dimensions. Un excès de durcisseur permet ensuite une réticulation
accélérée pour raccourcir le temps de cycle.
Les inhibiteurs sont généralement des diphénols, tels que l'hydro-
quinone (HQ) pour la résine de base, la benzoquinone (BQ) et surtout
la parabenzoquinone (PBQ) pour le SMC lui-même. Les quantités
ajoutées sont extrêmement faibles : 50 à 100 ppm (parties par
million, soit 10 – 6 en masse).
1.2.1.4 Agents d'épaississement
1.2.1.4.1 Nécessité de l'épaississement
Lors de l'imprégnation des fibres de verre, le système a une
viscosité telle qu'il est susceptible de mouiller convenablement le
renfort. Cependant, cette viscosité est trop faible pour permettre la
manipulation et le moulage du matériau ainsi constitué. Il est donc
nécessaire de l'augmenter considérablement, mais bien sûr sans
pour autant amorcer la réaction de réticulation, évolution qui nuirait
à la moulabilité ultérieure.
Dès 1951, Frielle déposa un brevet sur l'épaississement chimique
des polyesters insaturés avec l'oxyde de magnésium et l'hydroxyde
de calcium et, en 1953, Fisk parvient au même résultat à l'aide de
l'hydroxyde de magnésium. Les travaux concernant l'action des
oxydes métalliques du groupe IIA de la classification périodique des
éléments furent poursuivis et, actuellement, c'est l'oxyde de magné-
sium MgO qui est le plus utilisé.
1.2.1.4.2 Mécanisme de l'épaississement
Lors de l'élaboration de la résine, le développement des chaînes
polyesters est arrêté lorsque leur longueur est estimée convenable.
Aussi ces chaînes qui pourraient être prolongées sont-elles
nécessairement terminées soit par un groupement carboxyle COOH
provenant des diacides d'estérification, soit par un groupement
hydroxyle OH issu du glycol. La représentation schématique des
chaînes peut donc être la suivante :
On estime que l'augmentation de viscosité est due au couplage
de deux chaînes par réaction de l'oxyde de magnésium sur les
groupes carboxyles terminaux :
Ce couplage 2 à 2 assure la rigidité du système. Il est évident que
l'épaississement est fonction du nombre de groupements carboxyle
libres et de la teneur en ions métalliques de l'oxyde employé.
A 3 727 − 3
MOULAGE PAR COMPRESSION DES SMC POLYESTERS ET PHÉNOLIQUES _________________________________________________________________________

Si l'on a une résine de structure : du polyester, c'est-à-dire de son degré de polycondensation, de son
indice d'acide, de son indice d'hydroxyle (article Polyesters
insaturés [A 3 445]) et aussi de sa teneur en eau.
Dans la pratique, le taux d'incorporation de l'oxyde de magnésium
se situe entre 1 et 3 % en masse de résine réactive. Au préalable,
on obtiendra une augmentation de viscosité importante. il a été dispersé dans la résine neutre, c'est-à-dire dépourvue de
groupes carboxyle libres, afin d'en faciliter l'incorporation à la pâte
Si la structure est : d'enduction.
Selon le type de résine, la quantité et la nature de l'oxyde métal-
lique et selon la température, la durée de l'épaississement peut être
de 1 à 10 jours. Il est intéressant de travailler avec une résine dont
la viscosité n'évolue plus après un temps déterminé. Ce type de
l'augmentation sera moyenne. résine est dit à palier de viscosité (figure 2).
Et, enfin, si la structure est :
1.2.1.4.4 Procédé d'épaississement par interpénétration
de réseaux
Ce procédé appelé ITP (Interpenetrating thickening process ), déve-
loppé par ICI American Inc., consiste en un épaississement purement
il n'y aura pas de couplage possible, donc pas d'augmentation de chimique entre un isocyanate et les polyols de la résine polyester.
viscosité. Les réseaux polyesters existants et les réseaux polyuréthannes en
formation s'interpénètrent.
Les résultats les plus intéressants sont ceux que l'on obtient à
partir d'une résine où l'on a sensiblement : Ce procédé paraît peu utilisé.

nombre de OH = nombre de COOH

Cette situation est représentée sur la figure 1 (courbe II).
Cependant, il apparaît que cette seule réaction de couplage n'est
pas suffisante pour justifier la considérable évolution de la viscosité
qui peut passer de 20 Pa · s à 500 000 ou 600 000 Pa · s.
Selon les études réalisées dans les laboratoires d'ORKEM, le
mécanisme réactionnel est le suivant, d'après [9] :
— formation de sels basiques ou neutres avec les extrémités
carboxyliques des chaînons polyesters ;
— formation de complexes de coordination par interaction entre
les fonctions ester ou hydroxyle des chaînons polyesters et les sels
basiques ou neutres ;
— formation de « domaines ioniques » correspondant à une
concentration en groupements COO—Mg—OOC assimilable à une
structure ionomère.
Ce mécanisme entraîne l'allongement des chaînes et leur
enchevêtrement, la formation de complexes et de « microdomaines
ioniques » [9]. Figure 1 – Incidence de la teneur en groupements carboxyle
sur l'épaississement des résines polyesters
1.2.1.4.3 Évolution de la viscosité
Elle est présentée sur la figure 2 qui met en évidence 3 étapes.
■ Phase initiale
Le domaine de faible viscosité correspond à l'étape d'imprégna-
tion des fibres de verre. La réaction est hétérogène entre les extré-
mités carboxyle du polyester et l'oxyde métallique. L'eau, en faible
quantité (environ 0,1 % dans la résine), agit comme solvant et
accélère le processus. La réaction de dissolution est simultanée à
la formation des sels magnésiens, qui est fortement influencée par
la répartition des extrémités réactives hydroxyle et carboxyle.
■ Phase intermédiaire
La dissolution est totale. La formation et le réarrangement des
mono et dicarboxylates de magnésium se poursuivent avec
enchevêtrement des chaînes ; le nombre des extrémités réactives
est un paramètre prépondérant.
■ Phase finale : plateau de viscosité
Il correspond à la zone de moulabilité : fin de salification des
groupements carboxyle et du réarrangement des chaînes. La
solvation des groupements carboxylate de magnésium par l'eau
peut se traduire par un abaissement du plateau de viscosité dont Figure 2 – Épaississement d'une résine à palier de viscosité
le niveau dépend essentiellement de la structure macromoléculaire (doc. PCUK [7])

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 727 − 4 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
_________________________________________________________________________ MOULAGE PAR COMPRESSION DES SMC POLYESTERS ET PHÉNOLIQUES
1.2.1.5 Agents de durcissement
Leur nature et leur mode d'action sont décrits dans la monographie
Polyesters insaturés [A 3 445] de ce traité. Dans le cas des SMC, le
durcissement se fait toujours à chaud et sous pression.
Les peroxydes les plus employés sont le perbenzoate de tert-
butyle et le peroctoate de tert-butyle, seuls ou en association, qui
assurent le déclenchement de la réticulation vers 130 oC.
1.2.2 Charges
Le phénomène d'épaississement permet l'emploi de résines de
faible viscosité, dans lesquelles il est possible d'incorporer des
quantités importantes de charges « non bloquantes », c'est-à-dire
n'absorbant que très peu la résine, Ces charges ont une influence
sur les propriétés des matières moulées : propriétés mécaniques,
électriques et chimiques. La moulabilité, l'aspect, la coloration sont
directement influencés par leur choix qui a également une incidence
économique.
1.2.2.1 Carbonates de calcium (CaCO3 )
Dans les SMC, les charges les plus couramment utilisées sont les
craies et les calcites ayant une granulométrie de 5 à 100 µm, ainsi
que les dolomies (carbonates doubles de calcium et de magnésium)
dont la granulométrie varie également entre 5 et 100 µm. Les
carbonates sont thermiquement stables, ont un bon comportement
aux agents chimiques (sauf aux acides), sont peu absorbants (donc
ne font pas monter rapidement les viscosités) et sont peu onéreux.
Une granulométrie très fine (0,05 à 5 µm) peut être obtenue pour
des carbonates de calcium précipités, mais s'ils permettent d'obtenir
un meilleur aspect de surface des pièces, ces derniers confèrent aux
résines des viscosités plus importantes et aux pièces des caractéris-
tiques mécaniques plus faibles. Généralement, les carbonates de
calcium sont traités en surface, par des silanes par exemple, qui
améliorent l'adhérence résine/charge.
1.2.2.2 Autres charges
Plus rarement, ou en complément des carbonates, on utilise dans
les SMC polyesters du talc, du kaolin, du feldspath, ou bien de la
wollastonite qui possède une très bonne résistance chimique mais
élève considérablement la viscosité de la pâte. Les silices,
recommandées pour d'autres applications, ne conviennent pas à la
formulation des SMC : elles rendent thixotropes les résines et ont
une action abrasive sur les outillages.
1.2.2.3 Charges ignifugeantes
■ Hydrate d'alumine AI(OH)3
L'hydrate d'alumine retarde la propagation de la flamme et réduit
le dégagement de fumées de combustion (figure 3) en absorbant
une grande partie de l'énergie thermique par vaporisation de son
eau de structure :
à partir de 220 oC :
2 AI(OH)3 → Al2O 3 + 3 H2O
donc l'utilisation de cette charge convient dans les SMC qui se trans-
forment à des températures inférieures à 200 oC.
L'indice d'oxygène peut passer de 26 à 55.
■ Trioxyde d'antimoine : Sb2O3
En synergie avec des dérivés halogénés tels que les paraffines
chlorées, le décabromodiphényle et le décabromodiphényléther, le
trioxyde d'antimoine améliore le comportement au feu des SMC
mais il augmente la toxicité et la corrosivité des gaz de combustion
sans diminuer la densité des fumées.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
Figure 3 – Influence de l'adjonction d'hydrate d'alumine
sur le dégagement de fumées de combustion des polyesters
(mesure en chambre NBS, doc. ALCOA)
■ Autres charges ignifugeantes
Toujours en combinaison avec un dérivé halogéné, on utilise le
borate de zinc, le phosphate d'ammonium ou l'oxyde de molybdène.
1.2.3 Renforts
Il s'agit essentiellement des fibres de verre de type E. On peut
fabriquer des SMC à partir de mat, mais actuellement, pour des
raisons économiques et de souplesse de production, on utilise des
fibres coupées sur la machine d'enduction à partir de fils de verre
appelés rovings ou stratifils.
Nota : se reporter à l'article Fibres de verre de renforcement [A 2 110] dans ce traité.
Les fibres, en général d'une longueur de 25 à 50 mm, peuvent être
utilisées seules ou en association avec des fils continus répartis d'une
manière unidirectionnelle. La teneur en verre d'un SMC est de 15
à 40 % en masse avec une dominante entre 25 et 30 %.
Les caractéristiques des fibres jouent un rôle important dans la
formulation des SMC.
La nature de l'ensimage a une incidence sur :
— l'imprégnation des fibres ;
— les lignes d'écoulement de la matière ;
— les vagues et ondulations visibles à la surface de la pièce ;
— les microporosités dans la structure du matériau.
L'ensimage a deux fonctions principales :
— protéger les filaments de verre, fragiles, de la dégradation par
abrasion ;
— modifier l'état chimique de la surface du verre afin d'améliorer
l'adhérence verre/résine.
Il est constitué de trois éléments qui, par exemple, peuvent être :
— un agent collant qui assemble les filaments unitaires : poly-
acétate de vinyle (3 à 15 % en masse) ;
— un lubrifiant : amine aliphtalique (2 % en masse) ;
— un agent de pontage : organosilane ou organométallique,
surtout des dérivés du chrome.
Le mode de liaison verre/résine avec un organosilane est schéma-
tisé sur la figure 4.
Selon le taux de verre incorporé, la longueur des fibres, leur orien-
tation et leur distribution, on peut fabriquer des SMC-R, SMC-C,
SMC-D, SMC-C/R, SMC D/R, ou encore des TMC, des HMC ou des
XMC. Ces types spéciaux sont décrits dans l'article Polyesters
insaturés [A 3 445].
A 3 727 − 5
MOULAGE PAR COMPRESSION DES SMC POLYESTERS ET PHÉNOLIQUES _________________________________________________________________________

Figure 4 – Liaison verre-résine :

rôle de l'agent de pontage organosilane (d'après [1])

Cependant toutes les combinaisons résines /verre /charges ne

conduisent pas à des matériaux intéressants.
La figure 5 exprime la valeur des contraintes à la rupture en
flexion, mesurée sur la pièce moulée, en fonction des teneurs des
Figure 5 – Influence de la concentration des différents constituants
différents constituants.
sur la valeur de la contrainte à la rupture (MPa)
La figure 6 présente les teneurs massiques des différentes en flexion des polyesters chargés
compositions de mélanges.

1.2.4 Adjuvants

1.2.4.1 Pigments
Les SMC, en particulier les types standards et à bas retraits (low
shrink ) peuvent être colorés. Dans ce but, on ajoute à la pâte d'enduc-
tion des pigments, c'est-à-dire des matériaux insolubles dans la
résine (les matériaux solubles sont les colorants). Ces pigments sont
des composés minéraux, des oxydes ou des sels métalliques. Il existe
également des pigments organiques.
Très souvent, ces pigments minéraux sont dispersés dans un
plastifiant ou une résine polyester pour constituer une pâte
colorante. Il est alors plus facile de les introduire et de les répartir
dans la résine. Le choix du pigment est fonction de sa compatibilité
avec la résine (certains pigments métalliques peuvent avoir un
effet accélérateur ou inhibiteur de durcissement sur la résine), de
sa résistance chimique, de sa stabilité thermique, de sa facilité de
dispersion, de ses propriétés diélectriques, de sa toxicité et, bien
entendu, de son prix. Figure 6 – Compositions types de différentes matières à mouler
polyester/ verre (d'après doc. CETIM cité dans [1])
1.2.4.2 Lubrifiants et agents de démoulage internes
Ils améliorent l'écoulement du SMC lors du moulage et facilitent
le démoulage. 1.3.1.1 Stockage des matières premières
Ce sont en général des stéarates de zinc ou de calcium. ■ Les charges, le carbonate de chaux en particulier, sont en attente
dans le silo A. Les résines et les agents anti-retrait liquides sont
stockés dans des citernes (B et C).
1.3 Préparation des SMC ■ Le verre, sous sa housse plastique, est conservé dans un local sec.

1.3.1 Description d'une installation Il est indispensable que des dispositions soient prises pour que
toutes les matières premières ne subissent pas des écarts de
températures importants d'une saison à l'autre et qu'au moment
Une ligne complète de production (figure 7) est constituée des de la mise en œuvre elles soient à la température ambiante de
dispositifs assurant les opérations suivantes : l'atelier, soit 18 à 20 oC, afin d'éviter les dépôts d'humidité par
— stockage des matières premières ; condensation.
— mélangeage des constituants ;
— coupe et enduction du verre ;
— épaississement et stockage des SMC avant moulage.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 727 − 6 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
_________________________________________________________________________ MOULAGE PAR COMPRESSION DES SMC POLYESTERS ET PHÉNOLIQUES

Figure 7 – Schéma de principe d’une installation de production de SMC (pour K, se reporter à la figure 9 ; et pour L à la figure 10)

1.3.1.2 Préparation des pâtes

Trois cuves (F) équipées de serpentins d'équilibre thermique et
d'un agitateur permettent la production de la pâte. Les charges
provenant des silos y sont amenées en quantité déterminée par
l'intermédiaire d'une trémie peseuse (E) équipée de jauges de
contraintes, et les résines y sont versées par l'intermédiaire de
pompes doseuses (D), programmées et contrôlées par compteurs
volumétriques.
La succession des séquences, leur durée, les températures, les
vitesses d'agitation sont programmées par des organes de pilotage
situés dans le pupitre de commande H. Le système à trois cuves
permet, avec beaucoup de souplesse, à partir d'une production
discontinue de pâte, d'alimenter en continu la machine de production
des SMC.
L'oxyde de magnésium, prédispersé dans une résine neutre, n'est
ajouté à la pâte qu'au dernier moment, juste avant l'imprégnation.
Les adjuvants à incorporer en faible quantité le sont soit après
dosage automatique, soit très souvent manuellement.

1.3.1.3 Machine de production des SMC

■ La machine à SMC (figure 8) reçoit et mêle les fibres de verre et
la pâte polyester. Arrivant par des canalisations à débit réglé, la pâte Figure 8 – Schéma de principe de la machine de production des SMC
est répartie par enduction à la racle sur deux films de polyéthylène (pour D, se reporter à la figure 9)
qui se déroulent en continu à partir de rouleaux. La quantité de pâte
déposée sur toute la largeur des films supports est réglable par le
déplacement vertical des racles.
■ Les bobines de verre disposées sur un râtelier débitent le stratifil
qui est dirigé vers un coupeur de verre (figure 9). Le coupeur est
constitué de deux cylindres. Le premier, en acier, est muni de lames
encastrées selon les génératrices. Ces lames viennent en appui sur
le second cylindre qui, lui, est revêtu d'un manchon de caoutchouc
de dureté située en 50 et 60 Shore A. Le fil de verre, pris entre la lame
et le caoutchouc, est plié sous un faible rayon et se brise. Les lames
ne doivent pas pénétrer dans le caoutchouc et le couper. La longueur
des fibres coupées est déterminée par l'espacement des lames. Ces
fibres tombent sur l'un des films enduit de pâte et le recouvre « en
neige » tandis qu'il se déroule.
La régularité du mat ainsi formé dépend de la régularité de
distribution du stratifil sur toute la largeur de la machine. Le fil doit
pouvoir être coupé sans difficulté, ne pas former de paquets et ne
pas être chargé d'électricité statique.
Figure 9 – Schéma de principe du coupeur de verre

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 727 − 7
MOULAGE PAR COMPRESSION DES SMC POLYESTERS ET PHÉNOLIQUES
Selon le producteur de verre Silenka [21], les caractéristiques du
mat sont définies par la formule :
vb+M
Rn = -----------------------
2,4 f
avec R (tr/min) vitesse de rotation du cylindre porte-lames,
n nombre de stratifils de 2 400 tex chacun,
v (m/min) vitesse linéaire,
b (m) largeur du mat,
M (g /m) masse linéique du mat,
f (m) circonférence du cylindre porte-lames.
Le second film enduit vient recouvrir à son tour les fibres de verre,
formant ainsi une structure symétrique :
polyéthylène - pâte - verre - pâte - polyéthylène
Après passage en calandre (E), qui a pour effet de faire pénétrer
la résine et sa charge dans le tapis de verre et de l'enduire, la structure
devient :
polyéthylène - mélange verre et pâte - polyéthylène
et le matériau est recueilli en rouleaux.
Ces rouleaux sont emballés dans un film cellulosique du type cel-
lophane qui assure leur imperméabilité au styrène toujours suscep-
tible de s'évaporer, tandis que les films supports assurent
l'étanchéité à l'humidité. Cette double enveloppe est garante d'une
bonne conservation des SMC.
Ces installations sont fréquemment munies d'un asservissement
par microprocesseurs et le pilotage de l'ensemble se fait par
ordinateur. La masse au mètre carré des SMC fabriqués (générale-
ment 4 à 5 kg) est contrôlée en continu par une jauge d'épaisseur
à rayons β.
1.3.1.4 Stockage des rouleaux de SMC
Les rouleaux sont stockés sur des palettes aménagées en râteliers,
dans un local climatisé à 20 ± 2 oC avec un taux d'humidité relative
inférieur à 30 %. Dans ces conditions, l'épaississement qui, selon la
formulation, dure de 2 à 10 jours, progresse d'une manière régulière
et, lors de l'atteinte du palier de viscosité, le matériau demeure stable
et utilisable pendant plusieurs mois.
1.3.2 Précautions particulières
lors de la production
1.3.2.1 Sécurité incendie
Les résines polyesters en dissolution dans le styrène, le styrène
lui-même et l'acétone souvent utilisée comme produit de nettoyage
sont inflammables et explosifs. Leur stockage est soumis à
déclaration. On doit éviter toute flamme nue dans les ateliers de
traitement et le matériel électrique, y compris les chariots élévateurs,
doit être de type antidéflagrant. Une surveillance permanente doit
être opérée dans les locaux où peuvent s'évaporer les liquides
inflammables. La présence d'analyseurs en continu d'atmosphère
et de gaz combustibles, fonctionnant par exemple par oxydation
catalytique des hydrocarbures, est recommandée. Ce dispositif
signale l'approche du danger bien avant les limites d'explosivité des
vapeurs dans l'air et l'alerte s'accompagne du démarrage des extrac-
teurs d'air de l'atelier. Ces extracteurs doivent être installés au sol,
la masse volumique des vapeurs de styrène étant supérieure à celle
de l'air. Si cette mesure de protection n'est pas suffisante, le courant
électrique doit être coupé automatiquement dans tout le bâtiment.
Des extincteurs à neige carbonique, à poudre chimique ou à
mousse doivent être disponibles dans les ateliers et près des
dispositifs d'enduction sur la machine, avec déclenchement
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 727 − 8 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
_________________________________________________________________________
automatique lors d'une élévation de température. On tiendra
compte du potentiel calorifique de l'ensemble des matériaux pour
définir la capacité d'extinction nécessaire. Les locaux à risque doi-
vent être munis de portes pare-feu. Les durcisseurs, peroxydes ou
peresters, sont susceptibles d'exploser en cas d’élévation de la tem-
pérature. Leur stockage doit être fait dans un local de type
« antidéflagration » (couverture par dalle mobile), séparé des ins-
tallations industrielles et des locaux d’habitation.
On peut, au sujet de la sécurité, consulter la réglementation
applicable aux « Installations classées » [20].
1.3.2.2 Toxicité
■ La résine
Le styrène a une odeur désagréable, Il est détectable par l’odorat
dès 25 ppm (partie par million, soit 10 – 6 en masse) dans l’atmo-
sphère. Il produit une irritation du nez et des yeux à partir de 200 ppm.
La dose léthale pour l'homme est 10 000 ppm. Le contact avec la
peau n’est pas dangereux s’il est bref. Les réactions allergiques sont
rares. La concentration maximale admissible des vapeurs de styrène
dans l'air, pour 8 h d’exposition par jour, est fixée à 50 ppm soit
215 mg /m 3.
■ Les fibres de verre
Il est conseillé de porter des gants lors de la manipulation. Sur
la peau, on relève la présence de points rouges accompagnés de
démangeaisons. Contrairement aux fibres d’amiante, les fibres de
verre ne sont pas cause d’affection grave des poumons.
■ Les durcisseurs
Les peroxydes sont caustiques pour la peau et surtout pour les
yeux. En cas de contact accidentel, il faut rincer les endroits atteints
à l’eau, ou mieux, avec une solution à 2 % d’hydrogénocarbonate
de sodium dans l’eau.
Il est de rigueur d’assurer une bonne ventilation des ateliers et
de manipuler les produits avec la protection de gants et de lunettes
de sécurité.
1.4 Moulage des SMC par compression
1.4.1 Matériel employé
La presse et le moule constituent, bien entendu, les éléments
indispensables de l'équipement.
1.4.1.1 Moules
Il s'agit de moulage par compression et les moules sont très
proches, par leur conception, de ceux utilisés lors de la mise en
œuvre d'autres matières thermodurcissables (phénoplastes ou
aminoplastes).
Leurs caractères propres sont cependant les suivants.
Étant destinés à de grosses productions, ils sont réalisés par
usinage dans un acier traité. Les parties en contact avec la matière
sont soigneusement polies et chromées.
La chambre de compression, de préférence à bavure verticale, doit
comporter un jeu de 0,03 à 0,05 mm entre l'empreinte et le poinçon.
Elle est limitée, sur sa périphérie, par des barreaux d'acier amovibles,
permettant d'établir le jeu précis à la construction et de le rattraper
ultérieurement après usure. Le chauffage et la régulation thermique
sont assurés par un circuit de fluide caloporteur régulé qui, par
rapport au chauffage électrique, présente l'avantage d'apporter
l'énergie nécessaire au chauffage mais aussi d'évacuer celle
apportée par la réaction exothermique de durcissement de la résine.
_________________________________________________________________________ MOULAGE PAR COMPRESSION DES SMC POLYESTERS ET PHÉNOLIQUES

1.4.1.2 Presses
Presses à colonnes, à colonnes précontraintes ou à cadres, leur
force de fermeture peut atteindre 40 000 kN avec des plateaux de
dimensions atteignant 4 000 × 3 000 mm.
Les presses classiques disposent de deux vitesses de fermeture :
une vitesse rapide pour le rapprochement des deux faces du moule
et une vitesse lente pour l'accostage et la compression au moment
de l'écoulement de la matière.
La montée en pression doit être immédiate et rapide lors de l'appui
sur la matière : pour cela les vérins hydrauliques doivent toujours
être gavés d'huile.
Actuellement, la technique s'oriente vers les systèmes « de
correction d'assiette », c'est-à-dire à dispositifs assurant à tout ins-
tant le parallélisme des plateaux. Ce parallélisme est nécessaire pour
la réalisation de grandes pièces à parois minces où l'on souhaite
une épaisseur constante ; il est indispensable pour la technique IMC
(in mold coating).

1.4.1.3 Technique de revêtement IMC

Son but est de remédier aux éventuels défauts de surface ou
d'aspect des pièces moulées en SMC par dépôt d'une couche super-
ficielle de protection en cours de moulage de façon à conférer à
l'objet fini un bel aspect de surface ou la coloration désirée, ou à
permettre sa mise en peinture ultérieure.
Pour cela, la technique IMC (in mold coating) consiste, après un
très court temps de cuisson des SMC, à rouvrir la presse de
compression pour injecter en surface une résine liquide (de type
polyuréthanne ou polyester insaturé) puis à refermer la presse pour
que se poursuive le durcissement sous pression des SMC.
Figure 10 – Schéma d'une installation automatisée de moulage
de SMC
faire manuellement en temps masqué pendant le cycle de la pièce
suivante, mais les installations sont de plus en plus souvent robo-
tisées, et l'évacuation de la pièce de la presse, son transfert, son
ébarbage et son stockage sur palette peuvent être réalisés sans
intervention manuelle.

1.4.3 Recommandations générales

1.4.2 Méthodologie de moulage pour la conception des pièces en SMC

1.4.2.1 Cycle ■ La phase de conception est capitale pour l'obtention de pièces

satisfaisantes. Lors du moulage, sous l'influence de l'élévation de
Les séquences du cycle total, dans le cas où la technique in mold
température et de la pression, le matériau s'écoule et se déplace dans
coating est utilisée, sont :
le moule avant de réticuler. Ce mouvement est fonction du charge-
— découpe et dépelliculage du SMC ; ment (c'est-à-dire du positionnement de la matière dans le moule),
— chargement du moule ouvert ; mais aussi et surtout, de la forme de la pièce.
— fermeture de la presse ;
— application de la force de fermeture totale ; Un mauvais cheminement du matériau peut avoir les consé-
— décompression et ouverture partielle du moule ; quences suivantes :
— injection du revêtement liquide (IMC) ; — pour les fibres de verre : rupture, accumulation en certains
— fermeture totale du moule et mise en pression ; points, orientation préférentielle ;
— réticulation de la résine polyester en moule fermé ; — séparation des constituants du matériau par passage de la
— ouverture de la presse ; résine à travers les fibres qui retiennent les charges, ce qui entraîne
— extraction de la pièce, évacuation, ébarbage ; des hétérogénéités de la structure de la pièce ;
— nettoyage du moule. — stagnation de matière dans les surépaisseurs, avec réticulation
insuffisante ou trop exothermique dans la masse, entraînant une
Selon la nature de la pièce, son épaisseur, la matière à mouler
chute des caractéristiques mécaniques et l'apparition des tensions
SMC utilisée, l'injection ou non IMC, le temps de cycle se situe en
internes dans la pièce ;
moyenne entre 1 min 30 s et 3 min.
— mauvaise alimentation générale du moule, d'où excès de
bavures d'un côté de la pièce et manque de matière de l'autre.
1.4.2.2 Paramètres de moulage
Afin d'éviter ces défauts, certaines règles de conception doivent
— Vitesses de fermeture de la presse : être respectées pour la géométrie de la pièce (figure 11).
• vitesse rapide : 300 à 500 mm/s ;
■ Un exemple très intéressant de réalisation industrielle où tous les
• vitesse d'accostage : 5 à 10 mm/s.
critères conduisant au succès ont été observés est celui du capot
— Pression sur la matière : 8 à 12 MPa.
moteur de la Citroën BX, décrit ci-après.
— Température du moule : 140 à 150 oC.
Pour obtenir les caractéristiques imposées de légèreté, de tenue
Tous ces paramètres sont programmés et régulés par des
en torsion, de résistance à la rupture en flexion et de résistances
systèmes en boucle fermée (figure 10).
aux chocs, au couple de serrage des fixations des charnières, aux
contraintes d'arrachement, puis pour l'aptitude à la peinture avec
1.4.2.3 Finitions passage au four à 150 oC sans déformation, toutes les dispositions
Les pièces moulées en compression sortent du moule avec une ont été prises lors de la conception, et cette pièce mesurant
bavure tout autour du plan de joint. Un jeu restreint entre 1 400 × 1 000 mm, pesant environ 9 kg (le capot acier de la
l'empreinte et le poinçon assure des bavures de très faible épais- Citroën GS en pèse 17), peut servir de modèle d'observation et
seur, souvent dépourvues de fibres de verre. L'ébavurage peut se d'application des règles énoncées ci-après et illustrées par la
figure 11.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 727 − 9
MOULAGE PAR COMPRESSION DES SMC POLYESTERS ET PHÉNOLIQUES
Figure 11 – Profil général d'une pièce en SMC
■ Dimensions
Les pièces sont en général plates et galbées. Leur épaisseur est
de 3 à 5 mm. Les variations d'épaisseur nominale sont à éviter. En
cas de nécessité, il faut les rendre progressives par une pente de
2 à 3o.
■ Angles de dépouille
Les parties parallèles à l'axe d'ouverture du moule, telles que
nervures, bossages ou flans latéraux, doivent être dessinées avec
un angle de dépouille de 1o minimum. Dans le cas où un « granité
de surface » décore ces parties, l'angle de dépouille doit être
augmenté afin de compenser ces irrégularités.
■ Congés et arrondis de raccordement
Un congé important facilite l'écoulement de la matière et apporte
une meilleure répartition des fibres de verre. Un rayon minimal de
2 mm est recommandé.
■ Nervures
Leur emplacement, leur profil et leur hauteur conditionnent les
caractéristiques mécaniques de la pièce. Cependant, la masse de
matière constituée par la base de la nervure et son rayon de raccorde-
ment peut être la cause de la présence d'une retassure sur la face
visible de la pièce, défaut que la brillance ou l'application d'une
peinture rendront plus apparent encore. Un granité de surface tend
à l'estomper.
Il est possible d'éviter la retassure, dans les systèmes SMC low
profile en limitant l'épaisseur de la nervure à 0,75 fois l'épaisseur
nominale de la pièce et en supprimant le rayon de jonction entre
la nervure et la surface générale.
Dans certains cas, on peut masquer la retassure par un décor
rajouté ou une « ligne de style venant de moulage », ou en utilisant
le système de revêtement IMC in mold coating (§ 1.4.1.3).
L'intersection des nervures doit cependant se faire avec un petit
rayon de raccordement. Si plus de 4 nervures se croisent en un point,
il se produira un bossage que l'on aura avantage à mouler creux
grâce à une broche placée dans le moule.
■ Bossages
Les règles données pour les nervures leur sont applicables et, en
particulier, il faut respecter l'angle de dépouille et rendre les
bossages creux ou évidés (figure 11).
En général, leur résistance en traction est limitée et leur résistance
aux efforts transversaux peut être améliorée par la présence de
« goussets » (figure 11).
■ Inserts
Ils peuvent être surmoulés ou rapportés. La pose des inserts dans
le moule est délicate et allonge le temps de cycle, tandis que la pose
en reprise est plus rapide, plus économique et donne, si elle est bien
pensée, d'aussi bons résultats.
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 727 − 10 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
_________________________________________________________________________
1.5 Propriétés des pièces obtenues
■ L'intérêt primordial des SMC est la possibilité de produire des
grandes pièces de faibles épaisseurs. Les nervures obtenues lors du
moulage permettent aux pièces de supporter des contraintes
d'utilisation importantes en choc, en flexion ou en compression.
Aussi, bien que les valeurs intrinsèques des caractéristiques
mécaniques mesurées sur éprouvettes soient nécessaires pour
mener à bien une étude, on leur préfère bien souvent, ou en
complément, des mesures réalisées sur des pièces, telles que les
résultats des essais de fléchissement sous charge (ISO 75) ou encore
des essais de choc multiaxial par chutes de mobiles (NF T 51-118).
La géométrie de la pièce intervient également d'une manière
considérable. La conception et le dessin sont donc des paramètres
de première importance.
■ Un autre point fort des SMC polyesters est leur bon comportement
aux élévations de température, soit en pointe, soit sur de longues
durées.
Les caractéristiques mécaniques et thermiques essentielles des
SMC polyesters sont données dans le tableau 1. (0)
Leur comportement au feu est précisé dans le tableau 4.
1.6 Limitations d'emploi des SMC
1.6.1 Dimensions des pièces
Très performants pour la réalisation de grandes pièces, les SMC
perdent leur intérêt économique dans le cas de petites pièces
produites dans un moule de compression à plusieurs empreintes.
La découpe des flans, leur contrôle, le dépelliculage, le chargement
du moule entraînent un allongement des cycles trop onéreux. La
parade à cet inconvénient est la mise en œuvre sur une presse à
injection haute pression, mais on constate que le passage du
matériau dans les canaux et les seuils d'alimentation des empreintes
entraîne, par rupture des fibres de verre, une chute des caractéris-
tiques mécaniques pouvant atteindre 50 %.
1.6.2 Aspect de surface
Si l'aspect de surface est tout d'abord lié à l'état de surface du
moule (polissage, chromage), il est aussi fonction de la nature du
matériau à mouler et de son type de compensation anti-
retrait (§ 1.2.1.2) :
— SMC standard : risque de déformations géométriques, aspect
mat, légères ondulations de surface, coloration satisfaisante dans
la masse ;
— SMC low shrink : faibles déformations, aspect brillant, bonne
coloration dans la masse ;
— SMC low profile : grande stabilité dimensionnelle, aspect lisse :
« tendu de surface », aspect mat, coloration dans la masse non satis-
faisante, d'où nécessité de reprise en peinture si une présentation
soignée est exigée.
1.6.3 Séries de production
■ L'importance des équipements mis en jeu et, en particulier, le prix
très élevé des moules réservent l'emploi des SMC aux grandes séries
de production.
■ L'automatisation par robotisation est complexe et délicate,
surtout en ce qui concerne la préparation des flans et leur transfert
sur le moule. Le déchargement du moule, l'évacuation des pièces,
_________________________________________________________________________ MOULAGE PAR COMPRESSION DES SMC POLYESTERS ET PHÉNOLIQUES

Tableau 1 – Caractéristiques mécaniques et thermiques moyennes de différents SMC,

comparés à d’autres matériaux (d’après [7])
Propriété Norme d’essai SMC SMC SMC HMC XMC Acier doux Aluminium
Teneur en verre (%) ........................... 25 30 35 60 65
Masse volumique (kg /m 3) ISO 1183 1 860 1 880 1 890 1 890 2 000 7 800 2 700
Résistance à la rupture ISO 3268 140 150 150 220 480 250 140
en traction (MPa)
Module d’Young ISO 3268 15 000 16 000 16 000 22 000 36 000 200 000 70 000
en traction (MPa)
Résistance à la rupture NF T 57-105 180 200 240 350 780 220 130
en flexion (MPa)
Module d’Young NF T 57-105 12 300 13 000 13 300 18 000 30 500 200 000 70 000
en flexion (MPa)
Résistance au choc
Charpy (kJ/m2) ISO 179 40 55 80 140 210

Température de fléchis- ISO 75 240 240 240 260 260

sement sous charge (oC)
Tenue thermique à long NF C 26-105
145 145 150 160 170
terme (20 000 h) (oC) ou CEI 216

leur éventuelle mise sous conformateurs de maintien pendant le
refroidissement et l'ébavurage sont plus faciles à faire réaliser par un
robot. Cependant, l'automatisation n'a d'intérêt économique que
dans le cas de grandes séries. La présence d'un opérateur sur la
presse demeure presque toujours une nécessité.
Ce sont les propriétés finales qui vont différencier les deux maté-
riaux. Les SMC phénoliques se distinguent par leur excellent
comportement au feu.

1.6.4 Variations du matériau à mouler
Les légères variations de qualité et de dosage intervenant sur les
dix ou douze matières premières des SMC et sur les conditions de
fabrication, d'épaississement et de stockage font que, lors de la mise
au point du moulage, il est fréquent d'avoir à modifier les paramètres
de réglage de la presse et du moule (chargement, pression, vitesse
de fermeture, températures, temps de cycle). Cette mise au point
ponctuelle retarde le démarrage de la production lors des nouvelles
séries ou des changements de lots.
2. Préparation et moulage
des SMC phénoliques
(ou PSMC)
2.1 Généralités
2.2 Matrice
Lors de la fabrication de la résine formophénolique, différentes
conditions de conduite de la réaction permettent d'aboutir à
plusieurs types de produits. Le pH du milieu réactionnel et le rapport
des masses de phénol et de formol en présence ont une incidence
décisive sur la nature du polycondensat.
■ Catalyse acide : pH 0,5 à 1,5 :
( formol ) / ( phénol )  1 : la réaction est incontrôlable ;
(formol)/(phénol) < 1 : on obtient un Novolac .
■ Catalyse alcaline : pH 7 à 11 :
( formol ) / ( phénol )  1 : on obtient des résols puis des résitols
puis des résites ;
(formol)/(phénol) < 1 : on obtient un Novolac.
Les Novolac sont utilisés généralement pour la fabrication des
poudres à mouler Bakélites.
Ce sont les résols qui entrent dans la composition des PSMC. Ce
sont des résines de faibles masses moléculaires, non réticulées,
liquides, solubles dans l'eau. Leur faible viscosité, de l'ordre de
2 Pa · s, permet, même après l'apport de charges, de bien enduire
le verre.

Très proches des SMC polyesters, les sheet molding compounds

phénoliques ont bénéficié des études et de la technologie des SMC
polyesters. Ils sont, eux aussi, constitués de fibres de verre, de
charges et de divers adjuvants, le liant étant une résine formo-
phénolique (obtenue par polycondensation de phénol et de form-
aldéhyde) (article Phénoplastes ou Phénols-formols PF [A 3 435]
dans le présent traité).
La préparation du matériau et son moulage sont analogues à ceux
des SMC polyesters. Il est nécessaire, après enduction du verre, de
procéder à l'étape d'épaississement de la résine, puis, lors du
moulage, de réticuler le phénoplaste qui deviendra ainsi rigide,
insoluble et infusible.
2.3 Agent d'épaississement
Les paramètres ayant une incidence sur le mûrissement sont le
nombre de groupements phénol et méthylol disponibles et le degré
de polycondensation de la résine.
L'oxyde de magnésium convient pour l'épaississement, mais
ayant une action inhibitrice sur le durcissement, probablement par
sa réaction avec le catalyseur, on lui préfère un autre agent [23] qui
permet une montée en viscosité de 2 à 1 500 Pa · s (tableau 2).
(0)

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 727 − 11
MOULAGE PAR COMPRESSION DES SMC POLYESTERS ET PHÉNOLIQUES _________________________________________________________________________

Tableau 2 – Effet de l’agent d’épaississement 2.5 Charges

d’une résine phénolique (d’après [23]) Elles ne doivent pas réagir avec le catalyseur acide, ce qui élimine
l'emploi du carbonate de calcium.
Temps d’épaississement Viscosité Brookfield à 20 oC
La charge la plus intéressante est l’alumine hydratée qui améliore
(min) (Pa · s) encore le comportement au feu du matériau.
0 2
15 500
30 1 000 2.6 Mise en œuvre
60 1 500
120 1 500 La préparation des PSMC et leur moulage sont réalisés avec la
même technologie et le même matériel que ceux des SMC poly-
esters. Dans le cas d'une catalyse acide, il est impératif d'utiliser un
2.4 Catalyseurs de réticulation moule chromé.
Les températures de moulage sont de l'ordre de 130 à 145 oC, la
■ Catalyseur acide pression de 8 à 10 MPa et le cycle de « cuisson » varie de 30 à 60 s
par millimètre d'épaisseur.
L'important est d'utiliser un catalyseur qui ne réagisse pas à la
température ambiante, mais seulement lors du moulage. Ce ■ Précautions de travail
catalyseur doit être neutre à 20 ou 30 oC, puis devenir acide lors du Les résines phénoliques doivent être manipulées avec des gants
chauffage. Celui proposé par Norsolor-ORKEM [23] conduit aux et des lunettes de sécurité. Il en est de même pour le catalyseur.
résultats présentés dans le tableau 3. (0) Une bonne ventilation est indispensable.

Tableau 3 – Utilisation d’un catalyseur acide

2.7 Propriétés des produits obtenus
pour la réticulation d’une résine phénolique (d’après [23])
Les pièces moulées sont d'un aspect jaune brun, marbré et
Température irrégulier. Si une bonne présentation est exigée, un revêtement de
pH de la pâte
(oC) surface, in mold coating (§ 1.4.1.3) ou peinture, est indispensable.
Le faible retrait des PSMC (0,05 %) permet des réalisations précises
20 7,5 et sans déformation.
40 7,2
55 7 Les propriétés mécaniques des SMC polyesters et phénoliques,
70 5,3 pour une teneur en verre de 30 %, sont données dans le tableau 4.
80 3,5 Les propriétés de tenue au feu des PSMC, supérieures à celles
100 0,3 des SMC polyesters, sont indiquées dans ce même tableau.

■ Catalyseur alcalin
2.8 Applications
Préconisé en particulier par la société Occidental Chemical, un
catalyseur alcalin [24] permet, lui aussi, à partir de résols, l'obtention C'est précisément le bon comportement au feu des PSMC qui
de SMC phénoliques. prévaut dans le choix de ce matériau. (0)

Tableau 4 – Propriétés des SMC phénoliques comparées à celles des SMC polyesters
Propriété Norme d’essai SMC polyesters SMC phénoliques
Masse volumique (kg/m3) ISO 1183 1 860 1 730
MÉCANIQUES
PROPRIÉTÉS

Résistance à la rupture en flexion (MPa) NF T 57-105 190 170

Module d’Young en flexion (MPa) NF T 57-105 10 000 8 500
Résistance au choc Charpy (kJ/m2) ISO 179 40 50
Température de fléchissement sous charge (oC) ISO 75 méthode A 250 300
Retrait linéaire (%) ISO 2577 0 à 0,05 0,05
NF P 92-501
Essai par rayonnemnet (épiradiateur) M2 (1) M1
COMPORTEMENT

P 92-507
Indice d’oxygène NF T 51-071 40 > 90
AU FEU

Densité optique des fumées Chambre NBS 150 < 40

NF X 10-702

Analyse des gaz de combustion NF X 10-702 ou NF X 70-100 Présence de composés Absence de composés
halogénés (1) halogénés
Classement SNCF-RATP d’après [27] [28] M2, F2 M1, F1
(1) Dans le cas de résines polyesters contenant des dérivés halogénés améliorant le comportement au feu.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
A 3 727 − 12 © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites
_________________________________________________________________________ MOULAGE PAR COMPRESSION DES SMC POLYESTERS ET PHÉNOLIQUES

Il présente un intérêt considérable sur le plan de la sécurité des également dans la construction électrique, lorsque toutefois une
passagers dans tous les secteurs des transports (aérien, ferroviaire bonne résistance au cheminement superficiel du courant n'est pas
et routier). Pour la même raison, on l'emploie dans le bâtiment et exigée.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites A 3 727 − 13

Moulage par compression des SMC
polyesters et phénoliques
par
Références bibliographiques
SMC polyesters [10]
[1] WEISS (J.) et BORD (C.). – Les matériaux
composites. CETIM Éditions de l'Usine
[2]
Nouvelle (1983).
DUEDAL (D.) et GEIER (M.). – Guide pratique
des matériaux composites. Techniques et [11]
[3]
Documentation Lavoisier (1983).
ZWANEVELD (A.) Sté Silenka. – Les
possibilités des XMC et HMC. PMC Sympo-
sium Genève, Modern Plastic International -
Amoco Chemicals, 5 et 6 mai 1977. [12]
[4] NEWMAN (S.) et FESKO (D.). – Recent deve-
lopments in molding compound technology.
Polymer composites, 1 (1984).
[13]
[5] LYNSKEY (B.) et Dr. ROBERTSON (F.). – Modi-
fied sheet molding compounds for thick sec-
tion components. Annual conference
[14]
[6]
Reinforced Plastics/Composites Institute, SPI,
janv. 1985.
PATTISON (V.). – Mechanism of low profile
[15]
P
O
U
R
E
N
Pierre JACQUINET
Ancien Chef du Département Matières Plastiques de Legrand SA
Ingénieur Conseil
S
A
V
CANARD (P.) et JUDAS (D.). – Conditions d'uti- [20] Installations classées pour la protection de
lisation des additifs low profile et effets sur
les propriétés finales des pièces moulées.
l'environnement. Réglementation générale.
Brochure 1001, tome 1, nov. 1988 actualisé
O
Influence de leur structure initiale. Compo- publiée au Journal Officiel du 20 juillet 1986
sites, no 5 (1983).
CHAILLEY (J.), GAARENSTROOM (J.-H.) et [21]
(loi no 76-663 du 19 juillet 1986).
KLUNDER (J.) et CHAILLEY (J.). – Fabrication
I
KLUNDER (J.). – Influence des composants et
des paramètres de fabrication sur la prépara-
tion et la mise en œuvre d'un SMC low profile.
des préimprégnés. Doc. Silenka (1972).
SMC phénoliques R
Composites, no 4 (1983). [22] Norsophen PSMC - Notice technique.
Norsolor - ORKEM.
JACQUINET (P.). – In Mold Coating. Compo-
sites, no 3 (1985). [23] BOINOT (F.) et DASPECT (Y.). – Les résines
FRISTEL (J.-C.). – La situation des peroxydes
organiques au regard de la législation
française. Composites, no 3 (1984).
phénoliques, un atout pour l'industrie du
bâtiment et du transport. Composites, no 3
(1986).
P
JACQUELIN (J.). – SMC hautes performances.
Composites, no 3 (1985).
[24] BOINOT (F.), DASPECT (Y.) et JAFFIOL (F.). –
SMC phénoliques. Préimprégnés phéno-
liques : un produit d'avenir. Composites, no 4
L

behavior in unsatured polyester system.
Journal of Applied Polymer Science, vol. 18
(1974).
[7] OLLIVIER (J.-P.) et OCHSENBEIN (J.). – Les
préimprégnés bas retrait. Composites, no 8
(1980).
[8] OLLIVIER (J.-P.). – Résines à palier. Compo-
sites, no 5 (1981).
[9] ARLAUD (P.), BLONDEAUX (P.), CANARD (P.)
et SEURY (R.). – Mûrissement des résines
polyesters pour SMC. Effet de linéarité avec
le taux de magnésie. Composites, no 5
(1985).
2 - 1990
[16]
GERARD (J.-H.). – Concevoir avec le SMC.
Composites, no 3 (1984).
LABONNE (M.). – Moulage en grande série
[25]
(1985).
STOUFS (C.-J.). – Comportement au feu amé-
lioré : le SMC phénolique. Composites, no 1
U
[17]
des préimprégnés polyesters. Composites,
no 6 (1984).
FRICAUD (A.). – Développements récents
[26]
(1982).
Le SMC phénolique. Caoutchoucs et Plas-
S
tiques, nov. 1984.
dans le domaine des presses pour moulage
[27] Choix des matériaux pour véhicules ferro-
par compression des SMC. Composites, no 5
viaires. Comportement au feu. Notice RATP
(1985).
EM-4-20004 et SNCF 10-3000960 f de
[18] JACQUINET (P.). – Importance du moulage janv. 1983, modifiée en oct. 1986.
par compression dans la mise en œuvre des
[28] Choix des matériaux pour véhicules ferro-
composites. Composites, no 5 (1987).
viaires. Comportement au feu. Document
[19] GEVREY (J.-M.). – Les presses de compression d'application aux équipements électriques.
pour matériaux composites. Composites, no 3 Notice RATP EM-4-20017 et SNCF 10-5084838,
(1986). avril 1987.

Normalisation
Normes françaises NF T 51-071 11-85 Plastiques. Essais de réaction au feu. Détermination de
l'indice d'oxygène (identique à ISO 4589).
Association Française de Normalisation (AFNOR)
Doc. A 3 727

NF C 26-205 09-81 Méthodes d'essai des matières isolantes. Détermination
des propriétés d'endurance thermique des matériaux
isolants électriques (identique à la norme CEI 216).
NF P 92-501 12-85 Bâtiment. Essais de réaction au feu des matériaux. Essai
par rayonnement applicable aux matériaux rigides ou
rendus tels (matériaux de revêtement) de toute épaisseur
et aux matériaux souples d'épaisseur supérieure à 5 mm.
P 92-507 12-85 Bâtiment. Matériaux de construction et d'aménagement.
Classement selon leur réaction au feu.
NF T 51-118 12-85 Plastiques. Essai de choc multiaxial instrumenté.
NF ISO 1675 09-86 Résines liquides. Détermination de la masse volumique
par la méthode du pycnomètre (remplace T 51-201).
NF T 51-210 06-85 Plastiques. Résines à l'état liquide ou en émulsions ou
dispersions. Détermination de la viscosité Brookfield.
NF T 51-511 12-74 Résines de polyesters non saturés. Détermination de
l'indice d'acide (équivalent à ISO 2114).

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites Doc. A 3 727 − 1
P MOULAGE PAR COMPRESSION DES SMC POLYESTERS ET PHÉNOLIQUES _________________________________________________________________________
O
U NF T 51-512 10-84 Résines de polyesters non saturés. Mesurage de la durée Normes internationales

R NF T 51-513 10-84
de gélification à 25 oC (identique à ISO 2535).
Résines de polyesters non saturés. Détermination de
International Organization for Standardization (ISO)
ISO 75 1981 Plastiques et ébonite. Détermination de la température
l'indice d'hydroxyle (identique à ISO 2554). de fléchissement sous charge.
NF T 51-514 07-78 Résines de polyesters non saturés. Détermination ISO 179 1982 Plastiques. Détermination de la résistance au choc
conventionnelle de la réactivité à 80 oC (équivalente à Charpy des matières rigides.

E NF T 51-515 04-79
ISO 584).
Plastiques. Résines non polymérisées de polyesters non
ISO 472
ISO 604
1988
1973
Plastiques. Vocabulaire.
Matières plastiques. Détermination des caractéristiques

N NF T 57-105 06-77
saturés. Détermination de la teneur conventionnelle en
matières volatiles.
Matières plastiques renforcées au verre textile.
ISO 1183 1987
en compression.
Plastiques. Méthodes pour déterminer la masse volu-
mique et la densité relative des plastiques non alvéolaires.
Détermination des caractéristiques en flexion. Méthode
des trois pannes. ISO 1886 1980 Verre textile. Méthode d'échantillonnage applicable à des
lots.

S NF X 10-702 04-86 Méthodes d'essai au feu. Émission de fumée. Essai de

mesure de la densité optique spécifique de la fumée
émise par la combustion ou la pyrolyse des matériaux
ISO 2577 1984 Plastiques. Matières à mouler thermodurcissables.
Détermination du retrait.

A NF X 70-100 06-86
solides.
Essais de comportement au feu. Analyse de gaz de pyro-
ISO 2797
ISO 3268
1986
1978
Verre textile. Stratifils. Base de spécifications.
Plastiques. Matières renforcées au verre textile.
lyse et de combustion. Méthode au four tubulaire.
V ISO 3598 1986
Détermination des caractéristiques en traction.
Verre textile. Fils. Base de spécification.

O ISO 3672 1979 Plastiques. Résines de polyesters non saturés.

Partie 1 : Désignation.

I
Constructeurs. Fournisseurs
R Producteurs de résines polyesters SMC (Sté Mauves Composite).
BASF France. Stratinor SA.
Bayer France (Sté). Fabricants de SMC phénoliques
Convert (Éts G.).
Norsolor SA.
P DSM Résines France SA.
Norsolor SA.
Poly Trading Co.
Constructeurs de presses à compression pour SMC
(polyesters et phénoliques)
L Reichhold Chemie AG.
Scott Bader SA.
ACB Groupe Alsthom.
Cannon France.
Darragon et Cie (Éts E.).
Producteurs de résines phénoliques
U Norsolor SA.
Occidental Chemical NV.
Dolouets SA.
Hoesh Machinenfabrik Deutschland AG.
Pinette-Émidecau (Sté Nouvelle).
S Producteurs de fibres de verre (rovings)
Owens Corning Fiberglas SA (OCF).
Plastéquip SA (presses Diffenbacher).
Satim (Sté).
Spiertz Presses (Sté Nouvelle).
Silenka France.
Vetrotex Saint-Gobain SA. Wemhoner Spezialpressen GmbH.
Ces listes de fournisseurs ne sont pas exhaustives.
Fabricants de SMC polyesters
Auch Composite. Les nombreux fournisseurs d'adjuvants sont indiqués dans l'annuaire
BASF France. France-Plastiques édité chaque année par la CEPP (Créations Éditions Produc-
Chevassus (Éts F.). tions Publicitaires).
Menzolit Sarl.

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

Doc. A 3 727 − 2 est strictement interdite. − © Techniques de l’Ingénieur, traité Plastiques et Composites