Farouk Chebbout

‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬
République Algérienne Démocratique Et Populaire
Ministre De L’enseignement Supérieur ‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

Et de Recherche Scientifique
Université Larbi Ben M'hidi ‫جامعة العربي بن مهيدي‬

Oum El Bouaghi ‫أم البوقي‬
Faculté Des Sciences Et Sciences Appliquées ‫كلية العلوم و العلوم التطبيقية‬

Département : Génie Civil ‫ الهندسة المدنية‬: ‫قسم‬
THESE DE MASTER
Présenté Par : Farouk Chebbout
en vue de l'obtention du Diplôme
de Master 02 en Génie Civil
Option : Structure
Thème
Renforcement Des Poteaux En Béton Armé

Par Chemisage Des Sections Aux Moyens
De Matériaux Composites
Encadré par :
Belounis Radia
Septembre 2020
REMERCIEMENT
Louange à Dieu qui m’a donné le courage, la puissance, et la patience pour terminer ce modeste
travail.
Je tiens à remercier :
Ma directrice de recherche, Mlle. Belounis Radia pour ses conseils et ses encouragements.
Tous les enseignants du département de génie civil, pour leur dévouement, leurs orientations et
la qualité de la formation qu’ils nous ont offerts.
Les membres du respectueux jury pour avoir pris temps et soin d’évaluer ce modeste mémoire.
Je remercie enfin, toute personne ayant participée de près ou de loin à l'aboutissement de ce
travail.
DÉDICACE
Je dédie le présent travail
A mes très chers parents
A l’ensemble de ma famille et mes ami(e)s

Résumé :
Durant ces dernières années, la réhabilitation à fait l’objet d’une recherche extensive en raison
de l’augmentation des dépenses de travaux de renforcement et de réparation des ouvrages bâtis.
Dans tous les cas, il est impérativement indispensable de procéder à des méthodes de
renforcement ou de réparation des éléments structuraux, et cela suite à une inspection
d’analyses et de méthodologie d’un bon diagnostic. Les poteaux en béton armé sont des
éléments importants dans les structures des bâtiments , ils supportent les charges verticales et
assurent le contreventement vis-à-vis des charges horizontales.
Ce mémoire a résumé le comportement des poteaux rectangulaires en béton armé, confinés par
plusieurs types de matériaux composites. il permet de comparer entre l’apport du procédé utilisé
de point de vue capacité en résistance et en déformation des sections des éléments renforcés par
rapport aux sections initiales. Les différents résultats obtenus ont permis d’obtenir un gain
considérable de la capacité en résistance et en déformation des sections renforcées sans
augmentation considérable du poids des ces éléments.
Mots clés: Réhabilitation, poteau en béton armé, confinement, éléments renforcés, matériaux
composites.
Abstract:
In recent years, rehabilitation has been the subject of extensive research due to increased
spending on building work and repair of built works. In all cases, it is absolutely essential to
carry out methods of strengthening or repair of structural elements, and that following an
inspection analysis and methodology of a correct diagnosis. The reinforced concrete columns
are important elements in building structures, they support the vertical loads and provide
bracing against the horizontal loads.
This manuscript summarised the behavior of reinforced concrete rectangular columns,

reinforced by confinement with ceveral composite materials. It allows comparing the
contributions of the processes used perspective section resistance elements reinforced compared
to those are not reinforced or repaired. The different results obtained revealed a considerable
gain in resistance and deformation capacity of reinforced sections without significant increase in
the weight of the reinforced elements.
Keywords : Rehabilitation, reinforced concrete columns, confinement , elements reinforced,

composite materials.
‫ملخص‬
‫ تم دراسة موضوع إعادة تأهيل المنشآت بصفة واسعة النطاق بسبب زيادة اإلنفاق على أعمال البناء‬،‫في السنوات األخيرة‬
،‫ في جميع الحاالت من الضروري صيغة طرق تقوية أو إصالح العناصر الهيكلية‬. ‫وإصالح المنشئات القاعدية والبني التحتية‬
‫ وكم تدعم األحمال العمودية وتوفر‬, ‫في هذا البحث المكتبي نجد أن أعمدة الخرسانة المسلحة هي عناصر هامة في بناء الهياكل‬
‫ المغلفة بنسيج‬،‫ يتناول هذا البحث سلوك األعمدة مستطيلة المقطع المصنوعة من الخرسانة المسلحة‬.‫دعما مع األحمال األفقية‬
‫ كشفت‬, ‫ و الذي يسمح بمقارنة النتائج المخبرية على مستوى المقاومة و تشوه المقاطع بعد و قبل الدعم‬.‫من المواد المركبة‬
. ‫نتائج مختلفة أن األعمدة كسبت القوة على مقاومة التشوه في األقسام المدعمة دون زيادة في ثقل العناصر‬
.‫ المواد المركبة‬,‫ األقسام المدعمة‬،‫ تغليف‬،‫ أعمدة من الخرسانة المسلحة‬،‫ إعادة تأهيل‬: ‫الكلمات المفتاحية‬
TABLE DES ABREVIATIONS ET SYMPBOLES
PRF : Polymère Renforcé de Fibres
TFC : Tissu De Fibre De Carbone
PRFC : Polymère Renforcé par Fibre de Carbone
CFRP : Carbon Fibre Reinforced Polymers
Tyfo® : Le Procède De Renforcement D’éléments De Structures Par Collage De Fibres De Carbone

Et De Fibres De Verre
AFGC : Le Groupe De Travail De L’association Française De Génie Civil
𝜎𝑓 Contrainte de traction du composite
Ɛ𝑐 Déformation du béton
Ɛ𝑐𝑐 Déformation du béton atteinte pour la contrainte de compression maximale
Ɛ𝑓𝑑 Déformation limite du composite dans l’équilibre de section prenant en compte la présence
d'aciers passifs
Ɛ𝑓𝑟𝑝 Allongement nominale
Ɛ𝑓𝑢𝑑 Déformation ultime de calcul du composite
Ψ𝑓 Coefficient de performance
𝐴𝑐 l’aire de la partie comprimée du béton
𝐴𝑓 Aire d'une section de composite
𝐴𝑔 Aire brute d'une section
𝐴𝑠 Aire d'une section d'acier tendue ou longitudinaux
𝑁𝑅𝑑 Effort normal pouvant être repris par un poteau confiné
𝑆𝑓 Espacement entre les bandes de composite
𝑊𝑓 Largeur de la bande de composite
𝑍𝑓 Bras de levier du composite
′
𝑓𝑐0 Résistance à la compression initiale du béton non confiné par FRP
𝑓𝑐𝑐′ − 𝑓𝑐𝑑,𝑐 résistance à la compression maximale du béton confiné par FRP

𝑓𝑐𝑑 Résistance du béton en compression de calcul
𝑓𝑐𝑘 Résistance caractéristique en compression du béton
𝑓𝑓𝑑 Contrainte limite de traction du composite pour calcul à l’ELS
𝑓𝑓𝑟𝑝 Résistance nominale à la traction
𝑓𝑓𝑢 Valeur moyenne à rupture du composite
𝑓𝑓𝑢𝑑 Valeur de calcul de la résistance à la traction du composite
𝑓𝑙 Pression de confinement
𝑓𝑝𝑟𝑓 Contrainte de rupture à la traction du composite
𝑓𝑠 Valeur de calcul de la force reprise par l'armature de béton armé
𝑓𝑡𝑘 Résistance à la traction du support béton
𝑓𝑦𝑘 Limite caractéristique d'élasticité de l'acier de béton armé
𝑘ℎ Coefficient de forme du composite
𝑘𝑐 Coefficient de forme de la section
𝑙𝑎𝑛𝑐 Longueur d'ancrage du composite
𝑡𝑝𝑟𝑓 − 𝑡𝑓 Epaisseur du composite
𝑧𝑠 Bras de levier des aciers passifs
𝜌𝑙 Taux de ferraillage longitudinal
𝜌𝑠 Pourcentage d’acier dans la section du béton
𝜎𝑠 Contrainte de traction des aciers
b Grand coté d'un poteau
d Distance entre le barycentre d'armatures tendues à la fibre extrême la plus comprimée
y Profondeur de l'axe neutre pour une section calculée vis-à-vis de l'état limite de service
λ Coefficient pris égal à 1 pour un béton de densité normale
𝛼 Coefficient d’efficacité du confinement

Sommaire
REMERCIEMENT
DÉDICACE
Résumé
Abstract
‫ملخص‬
TABLE DES ABREVIATIONS ET SYMPBOLES
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES FIGURES
Introduction Générale : .............................................................................................................................1
Chapitre 1 : Notions sur les dégradations du béton................................................................................3

1. Introduction : .......................................................................................................................................4
2. Origine des désordres : ........................................................................................................................4
3. Causes de dégradation des ouvrages :..................................................................................................5
3.1 Les désordres qui peuvent apparaître dans les poteaux : .................................................................7
4. Principaux paramètres conditionnant ces dégradations : .....................................................................9
5. Les types de dégradations : ................................................................................................................11
5.1 Dégradations d’origine chimique ...................................................................................................11
5.1.1 Carbonatation ................................................................................................................................... 11
5.1.2Attaque des chlorures........................................................................................................................ 11
5.1.3Attaque des sulfates .......................................................................................................................... 13
5.1.4 Alcali-réaction ................................................................................................................................. 14
5.1.5 La corrosion des armatures .............................................................................................................. 15
5.1.6 Lixiviation........................................................................................................................................ 18
5.2 Dégradations d’origine mécaniques .....................................................................................................19
5.2.1 Tassement ........................................................................................................................................ 19
5.2.2 Les chocs ......................................................................................................................................... 21
5.2.3 L'abrasion......................................................................................................................................... 21
5.2.4 Les fissures ...................................................................................................................................... 21
5.2.5 L’incendie ........................................................................................................................................ 21
5.2.6 Erreurs de conception et de calcul ................................................................................................... 22
5.3 Dégradations d’origine physiques.........................................................................................................23
5.3.1 Le retrait........................................................................................................................................... 23
5.3.2 Gel-dégel.......................................................................................................................................... 24
5.3.3 Le ressuage ...................................................................................................................................... 25
5.3.4 Le séisme ......................................................................................................................................... 26
6. Autres Défauts apparents ...................................................................................................................26
7. CONCLUSION ..................................................................................................................................27
Chapitre 2 :Méthodologie d’un diagnostic ............................................................................................28

1. INTRODUCTION : ...........................................................................................................................29
2. Quelques principes clés : .................................................................................................................29
3. Les étapes clés pour la réparation et le renforcement d’ouvrages en béton : .....................................31
4. Diagnostic ..........................................................................................................................................31
4.1 Bref rappel historique : ..................................................................................................................31
4.2 Quelques définitions : ....................................................................................................................32
4.3 Les objectifs du diagnostic : ..........................................................................................................33
4.4 Conditions de service et d'expositions : .........................................................................................34
4.5 Différentes méthodes du diagnostic :.............................................................................................35
4.5.1 Investigations non-destructives : ..................................................................................................... 36
4.5.2 Investigations destructives : ............................................................................................................. 39
4.6 L'analyse technique des éléments recueillis...................................................................................43
5. Conclusion .........................................................................................................................................44
Chapitre 3 : Techniques de réparation et de renforcement ................................................................45

1.Introduction : ..........................................................................................................................................46
2.Definitions : ............................................................................................................................................46
2.1 Renforcement : ......................................................................................................................................46
2.2 Réparation : ...........................................................................................................................................46
2.3Preparation d’une opération de réparation et/ou de renforcement : ......................................................46
3. Principes fondamentaux:........................................................................................................................47
3.1 adhérence et compatibilité : .................................................................................................................47
3.2. Préparation des surfaces : ...................................................................................................................48
3.3. Matériaux : ..........................................................................................................................................49
4. Différentes solutions techniques de réparation et de renforcement des ouvrages en béton :.................50
4.1. Réparation des désordres superficiels : ...............................................................................................50
4.2. Traitement des fissures : .....................................................................................................................51
4.3. Adjonction d’armatures passives additionnelles :...............................................................................51
4.4. Le ragréage .........................................................................................................................................52
4.5. Projection du béton : ...........................................................................................................................53
4.5.1 Projection par voie sèche ................................................................................................................... 53
4.5.2 Projection par voie humide ................................................................................................................ 54
4.6. Renforcement par précontrainte additionnelle : ..................................................................................55
4.7. Renforcement à l’aide des tôles collées : ............................................................................................56
4.8. Le chemisage: .....................................................................................................................................57
4.8.1Le chemisage en béton armé : ............................................................................................................. 58
4.8.2 Le chemisage en acier : ...................................................................................................................... 61
4.8.3Les inconvénients de chemisage : ....................................................................................................... 63
5. Renforcement des éléments structuraux à l’aide de matériaux composites .........................................63
5.1 Techniques de renforcement : ..............................................................................................................65
6. Renforcement des dalles : ......................................................................................................................65
6.1 La procédure de renforcement des dalles :..............................................................................................65
7. Renforcement des voiles : ......................................................................................................................66
8. Renforcement au niveau du nœud poteau – poutre ................................................................................68
9. Renforcement des poutres :....................................................................................................................70
9.1 Mode de rupture : ..................................................................................................................................70
9.2 Relation moment-courbure : .................................................................................................................70
10. Renforcement des poteaux ...................................................................................................................71
Chapitre 4 :Les matériaux composites...................................................................................................73

1. Introduction: .......................................................................................................................................74
2. Définition:...........................................................................................................................................74
3. Les caractéristiques générales: .............................................................................................................74
3.1 Utilisation des matériaux composites : ..........................................................................................75
3.2 Les deux formes présentent des matériaux composites: ................................................................76
3.3 L’efficacité technique et économique des PRF : ...........................................................................76
4. Principaux constituants ......................................................................................................................77
4.1 Matrices : .............................................................................................................................................77
4.1.1 Polyesters insaturés .......................................................................................................................... 77
4.1.2 Résines vinylesters........................................................................................................................... 77
4.1.3 Polyépoxydes ................................................................................................................................... 77
4.1.4 Polyuréthannes ................................................................................................................................. 77
4.1.5 Formophénoliques ........................................................................................................................... 78
4.1.6 Silicones ........................................................................................................................................... 78
4.1.7 Poly(bismaléimides) ........................................................................................................................ 78
4.1.8 Matrices thermoplastiques ............................................................................................................... 78
4.2 Les résines............................................................................................................................................78
4.2.1 Résines thermodurcissables ............................................................................................................. 78
4.2.2Résines thermoplastiques .................................................................................................................. 79
4.3Les charges : ..........................................................................................................................................79
4.4 Les additifs : ..........................................................................................................................................79
4.4.1 Les fibres ......................................................................................................................................... 80
5. Choix des matériaux ..........................................................................................................................84
6. ARCHITECTURE DES MATERIAUX COMPOSITES: .................................................................85
6.1 Monocouche : ......................................................................................................................................85
6.2 Stratifies : .............................................................................................................................................85
6.3 Sandwichs : ..........................................................................................................................................85
7. Classification des matériaux composites ...........................................................................................86
7.1Classement suivant la nature des constituants ......................................................................................86
7.2Classement suivant la morphologie : ....................................................................................................87
8.Durabilité des matériaux composites : ....................................................................................................88
8. Conclusions : .....................................................................................................................................90
Chapitre 5 :Renforcement des poteaux en béton armé par chemisage aux moyens de matériaux
composites.................................................................................................................................................92
1 .Introduction : .........................................................................................................................................93
2. Configuration des renforts : ...................................................................................................................93
2.1 Méthodes de confinement : .................................................................................................................94
2.1.1. Stratification au contact ................................................................................................................. 94
2.1.2. Enroulement filamentaire............................................................................................................... 94
2.1.3. Chemisage par coquille préfabriquée en «PRF» : ........................................................................... 95
2.2. Comparaison des méthodes de renforcement : ...................................................................................96
3.Technique de renforcement : ..................................................................................................................96
4. Conditions de conception et de calcul ...................................................................................................97
4.1 Justification à la rupture :.....................................................................................................................97
4.2 Renforcement des éléments en béton armé vis-à-vis du moment de flexion .......................................98
4.3 Renforcement des éléments en béton armé vis-à-vis de l’effort tranchant : ........................................99
4.4 Renforcement des poteaux en béton armé vis-à-vis de leur capacité en compression :.....................100
5. Conditions de mise en œuvre : .............................................................................................................100
5.1Dimensionnement : .............................................................................................................................100
5.1.1 Hypothèses de calcul : ................................................................................................................... 100
5.1.2 Loi de comportement – Modélisation des matériaux :................................................................... 101
5.1.3 Adhérence composite-support et contrainte de cisaillement admissible : ..................................... 104
6. Dimensionnement du confinement de poteaux en béton armé ............................................................105
6.1Poteaux de sections circulaires et de sections rectangulaires avec b/a < 1.5 ......................................106
6.2. Pour une section rectangulaire avec b/a >1.5....................................................................................110
7.Renforcement des poteaux vis-à-vis de la flexion : ..............................................................................111
8.Vérification au feu : ..............................................................................................................................112
9.Modes de rupture ..................................................................................................................................113
10.Mise en œuvre : ..................................................................................................................................113
11.Les avantages de chemisage à l’aide des matériaux composites : ......................................................113
12.Règles et dispositions constructives ...................................................................................................114
12.1 Rayon de courbure des composites .................................................................................................114
12.2Espacement des bandes de renfort ....................................................................................................114
12.3 Conditions d’ancrage et longueurs de recouvrement des composites..............................................114
12.4 Couches en superposition ................................................................................................................115
13.Contrôles du renforcement..................................................................................................................115
13.1Contrôles internes : ...........................................................................................................................115
13.2 Conditions climatiques ou d'environnement ....................................................................................117
13.3 Contrôle lors de la mise en œuvre des renforts et après polymérisation en œuvre des renforts et
après polymérisation de la résine: ............................................................................................................118
13.4 Contrôle extérieur : ..........................................................................................................................119
14.Exemple d’application ........................................................................................................................120
14.1 Etude du renforcement d’un poteau rectangulaire en béton armé : .................................................120
14.2 Calcul de la capacité du poteau confiné par PRF : ......................................................................120
14.3 Influence du poids du PRF...........................................................................................................121
14.4 Influence du nombre de couches du PRF sur la ductilité :...........................................................122
15.Conclusion : ........................................................................................................................................123
Conclusion Générale ..............................................................................................................................125
Annexe : Mise en œuvre Tyfo ...............................................................................................................127
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES……………………………………………………………133
LISTE DES TABLEAUX
Chapitre 1
Tableau1. 1 Causes de dégradation des ouvrages en béton armé ..............................................................5
Chapitre 2
Tableau2. 1 Le catalogue des conditions de service et d’exposition ....................................................... 34
Chapitre 3
Tableau3. 1 Classification des solutions techniques permettent .............................................................. 50
Tableau3. 2 Différents étapes renforcement d'un poteau par gainage métallique .................................. 56
Tableau3. 3 Étapes de chemisage en béton armé ................................................................................... 60
Tableau3. 4 Comparatif des méthodes de renforcement ......................................................................... 62
Chapitre 4
Tableau4. 1 Caractéristiques des résines thermodurcissables ................................................................. 79
Tableau4. 2 Caractéristiques des résines thermoplastiques ..................................................................... 79
Tableau4. 3 Propriétés des fibres de renforcement .................................................................................. 80
Chapitre 5
Tableau5. 1 Une comparaison des différentes méthodes de renforcement des colonnes ........................ 96
Tableau5. 2 Une comparaison des différentes coefficient des matériaux composites ........................ 102
Tableau5. 3 Les valeurs de calcul pour les composites SEH-25A et SEH-51A ................................... 103
Tableau5. 4 Les coefficients de sécurité ................................................................................................ 105
Tableau5. 5 Degré de Stabilité Au Feu (Dalle – Poutre – Poteau) ............................................................ 112
Tableau5. 6 Résistance du béton confiné par PRF ................................................................................ 120
Tableau5. 7 Comparaison des déformations .......................................................................................... 121
Tableau5. 8 Influence du poids du PRF................................................................................................. 122
Tableau5. 9 Moments et courbures des sections renforcées .................................................................. 122
LISTE DES FIGURES
Chapitre 1
Figure1. 1 pourcentages des causes de dégradation ...................................................................................6
Figure1. 2 Fissures horizontales dans la zone nodale .................................................................................7
Figure1. 3 Fissures inclinées au niveau du nœud........................................................................................7
Figure1. 4 Fissures inclinées .......................................................................................................................8
Figure1. 5 Fissures inclinées à la partie supérieure du poteau ....................................................................8
Figure1. 6 Ecrasement et éclatement du béton ...........................................................................................9
Figure1. 7 Poutre située en bord de mer sous de l'agression des chlorures ............................................. 12
Figure1. 8 Profils de la teneur en chlorure , dans un béton dans l'atmosphère ..................................... 13
Figure1. 9 attaques sulfatiques ................................................................................................................ 13
Figure1. 10 Mécanisme couramment admis pour la formation des gels d’alcali-réaction ...................... 15
Figure1. 11 Exemples de détériorations dues à la corrosion d’ouvrages en béton armé ......................... 16
Figure1. 12 La corrosion initiée par les chlorures ................................................................................... 17
Figure1. 13 La corrosion initiée par la carbonatation .............................................................................. 18
Figure1. 14 Lixiviation ............................................................................................................................ 19
Figure1. 15 Dégradation de la structure du supermarché de Annaba ..................................................... 22
Figure1. 16 Fissurations excessives de deux poutres d’un plancher dû à la chute des panneaux en
maçonnerie de l’étage au dessus (séisme de Boumerdes 2003)................................................................ 26
Chapitre 2
Figure2. 1 Classification des méthodes non destructives en fonction de l’objet de la méthode .............. 35
Figure2. 2 Jauge Ginger Cebtp - Fissurometre Digital ............................................................................ 36
Figure2. 3 Test Choc-Echo avec appareil Olson's NDE 360 ................................................................... 37
Figure2. 4 Scléromètre à béton W-M-250 de Jame ................................................................................. 38
Figure2. 5 Appareil d'auscultation par ultrasons...................................................................................... 38
Figure2. 6 détection par fenêtres et résultats............................................................................................ 39
Figure2. 7 Graphique enrobage-carbonatation......................................................................................... 41
Figure2. 8 Prélèvement d’aciers .............................................................................................................. 42
Chapitre 3
Figure3. 1 Théorie générale sur les mécanismes d’adhésion ................................................................... 47
Figure3. 2 Exemples de caractérisation de la rugosité de surfaces en béton par ..................................... 48
Figure3. 3 Dégagement des armatures selon la norme NF P 95.101 ....................................................... 49
Figure3. 4 Exemple de renforcement d’un poteau par ajout de béton et d’armatures passives. .............. 52
Figure3. 5 Gauche à droite; ...................................................................................................................... 53
Figure3. 6 Mise en place d’un matériau de ragréage par projection voie sèche . .................................... 54
Figure3. 7 Mise en place d’un matériau de ragréage par projection voie humide ................................... 55
Figure3. 8 Application de plats métalliques selon le procédé L’Hermite ............................................... 56
Figure3. 9 différents arrangements de chemisages des poteaux en BA ................................................... 58
Figure3. 10 connections de l’ancienne et les nouvelles armatures de chemisages .................................. 59
Figure3. 11 Chemisage en acier ............................................................................................................... 61
Figure3. 12 Chemisage acier des poteaux à section circulaire et rectangulaire ....................................... 62
Figure3. 13 Organigramme de processus de chemisage en béton armé .................................................. 63
Figure3. 14 Domaines d’application des matériaux composite ................................................................ 64
Figure3. 15 Renforcement d’une dalle travaillant dans les deux sens par des lamelles en «PRF»: (a) dans les
deux directions, (b) concentrées en petites régions ciblées ........................................................................... 66
Figure3. 16 Configuration du renforcement d’un voile en flexion dans le plan .......................................... 67
Figure3. 17 Détail du scellement dans le béton de la mèche d’ancrage des bandes de renfort en flexion ….67
Figure3. 18 Deux type de ferraillage : (a) Ductile , (b) Non-Ductile .......................................................... 69
Figure3. 19 Première configuration de renforts ......................................................................................... 69
Figure3. 20 Deuxième configuration de renforce ...................................................................................... 70
Figure3. 21 Relation moment-courbure d’une poutre en BA sans composites ............................................ 71
Figure3. 22 Relation moment-courbure d’une poutre en BA avec composites ........................................... 71
Figure3. 23 Les trois sections des poteaux .............................................................................................. 72
Chapitre 4
Figure4. 1 Principe de traitement de surface de fibres de verre lors de la fabrication des filaments ....... 82
Figure4. 2 Différentes configuration de microstructure de fibres ............................................................ 82
Figure4. 3 Fibres d’aramide ..................................................................................................................... 83
Figure4. 4 Classification simplifiée des fibres naturelles en fonction de leur origine avec des exemples
.................................................................................................................................................................. 84
Figure4. 5 Couche de composite .............................................................................................................. 85
Figure4. 6 Constitution d’un stratifie ....................................................................................................... 85
Figure4. 7 Désignations d’une âme nid d’abeilles ................................................................................... 86
Figure4. 8 Classification des matériaux composites ................................................................................ 87
Figure4. 9 Tenue au feu pour différents éléments renforcés par FRP et isolés ........................................... 90
Chapitre 5
Figure5. 1 Les différentes configurations de renforcement ..................................................................... 93
Figure5. 2 Stratification au contact .......................................................................................................... 94
Figure5. 3 Enroulement filamentaire ....................................................................................................... 95
Figure5. 4 Chemisage par coquille préfabriquée en «PRF» .................................................................... 95
Figure5. 5 Chemisage d’un poteau par PRFC.......................................................................................... 97
Figure5. 6 Loi de comportement du composite ..................................................................................... 101
Figure5. 7 loi de comportement du béton .............................................................................................. 104
Figure5. 8 loi de comportement de l’acier ............................................................................................. 104
Figure5. 9 Relation contrainte-déformation dans le cas du béton confiné ............................................. 106
Figure5. 10 Pression de confinement exercée par le composite ........................................................... 107
Figure5. 11 Distribution non uniforme de la pression de confinement sur une section et
dimensionnement des bandes de composite inclinées. ........................................................................... 108
Figure5. 12 Confinement des voiles à l’aide des dispositifs mécaniques traversant la section ............. 110
Figure5. 13 Rupture du composite dans un essai de compression simple sur des éprouvettes cylindriques
en béton confiné avec des «PRFC» et des «PRFV» ............................................................................... 113
Figure5. 14 Confinement d’un poteau rectangulaire et circulaire et longueur de recouvrement. .......... 115
Figure5. 15 Section de référence ........................................................................................................... 120
Figure5. 16 Confinement par PRF ......................................................................................................... 120
Figure5. 17 Relation entre la capacité du poteau et l’épaisseur du PRF ................................................ 121
Figure5. 18 Relation moment-courbure des sections renforcées par TFC ............................................. 123
INTRODUCTION GENERALE
Introduction Générale
Introduction Générale :
Dans le domaine de la construction, le béton armé est un matériau le plus couramment utilisé
pour construire des bâtiments, des ponts…etc .
Durant la conception et la construction d’un ouvrage de génie civil, un des points du cahier des
charges est la durée d’utilisation de cet ouvrage. La durabilité des ouvrages en béton armé, qui
peut être définie comme étant leur capacité d’assurer la tenue en service prévue, est une
caractéristique très importante, car c’est la garantie d’une sécurité et d’une durée de services
accrus de ces ouvrages. Cette durabilité assure également une économie considérable sur le
long terme, car de tels ouvrages nécessiteront peu ou pas de réparations, économisant ainsi les
coûts de réparation, qui peuvent être très élevés, et peuvent même dépasser les coûts initiaux de
construction.
Le suivi et le contrôle des ouvrages mis en évidence soit des erreurs de conceptions initiales,
soit des erreurs de réalisation, soit des vieillissements et endommagements évolutifs qui
donnent des structures incapables de répondre aux exigences voulues en terme de résistance,
rigidité et ductilité, ces anomalies nécessitent des méthodes de réparation ou de renforcement
qui constituent assurément l’un des sérieux problèmes que rencontre actuellement le domaine de
la construction. Avant de s’engager dans la réparation des structures présentant des
dégradations, il est indispensable de procédé à un diagnostic pour déterminer les causes .Le
choix de la méthode de réparation ou de renforcement et les matériaux à mettre en œuvre sont
défini en fonction de la nature et de l’importance des désordres constatés en tenant compte des
critères économiques de matériaux de construction et des techniques choisies. L’avantage des
réparations par rapport à la démolition puis la reconstruction est de limiter, voire supprimer les
pertes d’exploitation.
Depuis une dizaine d’année, une alternative est proposée : il s’agit de renforcer ou de réparer les
ouvrages en béton par des matériaux composites collés extérieurement sur des structures
dégradées.
Les matériaux composites sont utilisés pour la réhabilitation et le renforcement des éléments de
l’ouvrage comme les dalles, les poutres, et les colonnes. Les premières études sur cette
technique de renforcement par matériaux composites dans le domaine de génie civil a été lancée
en 1980, mais en 1990, la première utilisation de cette technique a été mise en scène, d’abord
dans des expériences, puis sur une base commerciale
Les travaux de réparation ou de réhabilitation des colonnes ont conduit à l’exploration de

nouvelles techniques de renforcement à partir des techniques connues. L’intérêt de l’utilisation
Page 1
Introduction Générale
des chemisages par matériaux composites est la facilité d’installation et un accroissement de la

durabilité comparativement au chemisage en acier.
Le mémoire est subdivisé en cinq chapitres avec une introduction générale traitant la
problématique et une conclusion générale.
Le chapitre 1 est consacré à traiter les causes de la dégradation du béton qui conduisent pour
faire une réparation ou un renforcement pour ce dernier , et pour le 2éme chapitre en parlé sur
Les méthodologie d’un diagnostic. Dans Le 3éme chapitre présente les différentes techniques
utilisées dans les travaux de réparation ou de renforcement des ouvrages en béton armé. Et pour
le 4éme chapitre en définit les matériaux composites, les propriétés mécaniques les constituants
et les différentes techniques de la mise en œuvre des matériaux composites. Et le dernièr
chapitre a pour but de souligner le renforcement des poteaux en béton armé par chemisage aux
moyens des matériaux composite.
A la fin, l’ensemble de ce mémoire est finalisé par une conclusion générale.
Page 2
Chapitre 1 : Notions sur les
dégradations du béton
Notions sur les dégradations de béton
1. Introduction :
Le bâtisseur tente toujours d'utiliser à son profit les lois de la nature de la réalisation d'un
ouvrage. Bien que ses connaissances dans le domaine de la construction soient satisfaisantes, il
lui est impossible d'espérer supprimer tous les désordres en l'état de nos connaissances actuelles.
Cette lacune est due, d'une part, au fait que certains désordres sont quasi-inévitables avec les
techniques actuelles de construction (leur prévention entrainerait d’importants bouleversements
dans la façon de construire) et, d'autre part, le concepteur faisant souvent fi de I ‘expérience du
praticien et de l’homme de chantier.
L’étude de la pathologie des construction a pour but de mieux faire connaitre les sinistres et
notamment les plus préoccupants d’entre eux , afin d’éviter les mêmes erreurs dans le futur en
optimisant la prévention . Sa prise en charge peut se faire en trois volets :
• Description des désordres et détermination de leurs causes.
• Choix du mode de réparation en conciliant les impératifs, parfois contradictoires, de

meilleures efficacités et de coût raisonnable.
• Les enseignements à tirer des désordres afin d'éviter leur renouvellement (c'est-à-dire la
prévention).
 Les principales opérations d'urgences auxquelles les premières investigations

 Examen des décombres visuellement, puis procéder à un examen spécialisé qui fournira
des saignements d'une valeur supérieure (différents essais) [1].
2. Origine des désordres :
Le constat observé sur les 50 dernières années, montre que [2]:
 Une grande partie du patrimoine immobilier algérien est vétuste et soumis à des actions
directes (température, gel-dégel , carbonatation , séisme …).
 La « jeune » réglementation parasismique algérienne est encore en chantier, Elle évolue
constamment (PS69, RPA81 …, RPA2003) pour tenir compte des incompatibilités ou
des incohérences constatées par rapport aux nouvelle données enregistrées durant cette
période.
Sommairement, on peut classer l’origine des désordres comme suit [2]:
 Mauvaise qualité du matériau (béton armé) et sa mise en œuvre.

 Fatigue et vieillissement des matériaux.
 Défauts de réalisation.
 Mauvaise conception des ouvrages.
 Dégradation d’origine physico-chimique
Chapitre 1 Page 4
3. Causes de dégradation des ouvrages :
Les causes de dégradation diffèrent d'un ouvrage à l’autre par la nature et le type de
détérioration. Elles peuvent se diviser en quatre groupes :
 Causes naturelles : elles résultent de l'ambiance et de l'environnement (température,

humidité, vent, agressivité du milieu, ...).
 Causes structurelles : elles résultent d'une anomalie d'utilisation ou de fonctionnement
mécanique de l'ouvrage (effet d'encastrement, de continuité. de fluage et retrait avec
redistribution des moments.
 Causes accidentelles : elles résultent des chocs, séismes, explosions, feu.
 Vieillissement (normal) : elles résultent de l’usage, de l’usure, …
On peut palier à leur danger par une combinaison de mesures adéquates , qu’on peut regrouper
en cinq actions fondamentalement différentes :
 Eliminer les dangers par des mesures prises à la source (exemple : systèmes de
prévention d'avalanches dans les zones de déclenchement).
 Détourner les dangers en déplaçant l'implantation d'un ouvrage (exemple : interdiction
de construire dans les zones d'avalanches).
 Maîtriser les dangers par des dispositifs de sécurité, par des systèmes d'alerte, par
inspection et contrôle (exemple : le contrôle de l’armature avant le bétonnage)
 Dominer les dangers par le respect des manges de sécurité (exemple : le
dimensionnement des éléments de structure avec des coefficients de sécurité suffisants).
 Accepter quelques dangers en tant que risque admissible (exemple : la rupture des
structures lors de grands tremblements de terre ) [1].
Tableau1. 1 Causes de dégradation des ouvrages en béton armé [1]
Causes Principaux symptômes Situation probable

de l’agent
Principales Fissures Épaufrage Désagrégation
Phénomènes résultants des opérations + Inactif

de construction
Retraits au séchage + Inactif
Contraintes thermique
-Variation de la température ambiante + + Actif
- Variation de la température interne + + Actif ou inactif
Chapitre 1 Page 5
Absorption d’eau par le béton + + Actif
Corrosion des barres d’armatures
-Origine chimique + + Actif
-Origine électrolytique + + Actif
Réaction chimiques + + Actif
Altération + + Actif
Ondes de choc + + Inactif
Erosion + Actif
Détails mal étudiés + + Actif
Erreur au cours de l’étude + + Actif
Figure1. 1 pourcentages des causes de dégradation [3]
Chapitre 1 Page 6
3.1 Les désordres qui peuvent apparaître dans les poteaux :
a) Fissures horizontales dans la zone nodale dues à l’alternance du moment de flexion [4].
Figure1. 2 Fissures horizontales dans la zone nodale
Figure1. 3 Fissures inclinées au niveau du nœud
b) Fissures inclinées au niveau du nœud dues aux sollicitation appliquées dans le nœud et à
l’effet de l’interaction avec la maçonnerie (remplissages).
c) Fissures inclinées dues aux effets de l’effort tranchant :

 Fissures inclinées dues aux contraintes de cisaillement développées par les efforts
tranchants.
Chapitre 1 Page 7
Figure1. 4 Fissures inclinées
 Fissures inclinées à la partie supérieure du poteau dues aux efforts tranchants causés par
l’interaction avec la maçonnerie (formation ou existence de poteau court).
Figure1. 5 Fissures inclinées à la partie supérieure du poteau
Chapitre 1 Page 8
d) Route plastique [4]

 Ecrasement et éclatement du béton avec ou sans flambement des armatures au niveau de
la zone nodale.
Figure1. 6 Ecrasement et éclatement du béton
4. Principaux paramètres conditionnant ces dégradations :

Le dosage en ciment reste l’un des paramètres essentiels, un dosage en ciment un peu
surabondant permet d’améliorer la résistance au gel. Les ciments à vitesse de durcissement
relativement rapide, ainsi que ceux ayant peu de ressuage sont préférables.
La résistance du béton au gel est d’autant meilleure que la quantité d’eau de gâchage est plus
faible, sous réserve d’une mise en œuvre correcte du béton. Un excès d’eau engendre la
ségrégation et le ressuage (écaillage rapide de la surface du béton par le gel), et l’augmentation
de la quantité d’eau libre non fixée pouvant geler.
Les granulats sont plus au moins dangereux selon leur degré de saturation en eau au moment où
intervient le gel, leur possibilité d’absorption et d’évaporation d’eau en un temps donné. La
présence de granulats gélifs dans le béton amplifie les dégradations observées. Le caractère
gélif dépend de leur taille, leur porosité et de leur perméabilité mais aussi de l’environnement
dans le quel ils sont situés. Ainsi, un granulat non gélif mais très poreux et saturé en eau dans
une pâte peu perméable entraînera une dégradation plus forte que si la pâte environnante était
plus perméable. Les granulats ayant des coefficients de dilatation thermique très différents de
ceux de la pâte pure peuvent provoquer des tensions internes s’ajoutant aux effets du gel. Les
granulats humidifiés avant gâchage peuvent rendre gélif un béton.
Les adjuvants principalement utilisés sont les plastifiants réducteurs d’eau et les entraîneurs
d’air. Les bulles d’air occlus dans le béton jouent le rôle de vase d’expansion lors de la
Chapitre 1 Page 9
transformation de l’eau en glace. Les hydrofuges peuvent également être utilisés. Ils améliorent
la tenue au gel du béton durci en limitant les venues d’eau en bouchant les pores et canalicules
grâce aux particules très fines qu’ils contiennent, soit aux produits précipita les et gonflants.
Concernant la résistance du béton, c’est surtout la résistance en traction qui compte. Les
pressions hydrauliques et osmotiques engendrées par le gel peuvent localement fissurer la pâte
de ciment si elles sont supérieures à la résistance à la traction de la pâte. Dans les pays tempérés
et en plaine, les bétons sont soumis généralement à un gel modéré (température qui descend
moins de 10 jours/an en dessous de -10°C et moins de 30 jours/an en dessous de -5°C), aucune
dégradation n’est généralement observée pour des bétons ayant une résistance à la compression
supérieure à 30 MPa.
Le malaxage et la mise en place du béton doivent être faits dans de bonnes conditions pour
obtenir un béton compact aussi homogène que possible, sans ségrégation ni ressuage. La
conservation humide du béton après sa mise en place a une grande importance. Les avantages
essentiels procurés par une cure humide adéquate sont multiples : réactions d’hydratation
accélérées, diminution accélérée de la porosité et diminution encore plus accélérée de la
perméabilité. Il en résulte une amélioration considérable du comportement des bétons vis-à- vis
des effets du gel-dégel et sel fondants, car les résistances mécaniques sont accrues, la teneur en
eau gelable est plus faible et les cheminements de pénétration par les fluides extérieurs (eau,
saumure) sont réduits.
La sévérité des dégradations dépend du nombre de cycles de gel-dégel, de la vitesse de

refroidissement, de la température minimale atteinte et de la durée du gel. Les dégâts sont
cumulatifs, cycle par cycle. Ils sont généralement plus marqués lorsque la durée de service
s’accroît. La vitesse de refroidissement est un paramètre important. Une vitesse lente de
refroidissement favorise le départ d’une certaine quantité d’eau avant le gel. Ce dernier met un
certain temps pour se transmettre à l’intérieur du béton .
La température minimale atteinte au cours de la phase du gel a une influence sur le

comportement du béton : l’abaissement de cette température accroît la quantité d’eau gelable et
rend l’attaque plus sévère.
La durée de la phase du gel est un facteur aggravant lorsque la variation de ce paramètre est à
l’échelle des heures, il influe sur la croissance des cristaux de glace.
L’importance des précipitations influe sur le degré de saturation du béton et, par la même sur sa
durabilité, en tenant compte des quantités d’eau venant l’imprégner.
l’exposition de la surface du béton a un rôle considérable sur sa tenue au gel. Ce sont les parties
d’ouvrages dont le béton a le plus fort degré de saturation qui se dégradent le plus. Elles
correspondent soit à des parties qui, fonctionnellement, sont en contact de l’eau, soit à des
parties qui, par leur conception, retiennent préférentiellement les eaux de précipitations, comme
les surfaces horizontales telles que les sections exposées des poutres, des plinthes, etc.
L’orientation de la surface par rapport au soleil peut aggraver les dégradations, puisque les
cycles de mouillage-séchage sont plus marqués sur les faces exposées au soleil, où ils induisent
une fissuration superficielle plus dense favorisant ainsi les attaques ultérieures par
accroissement du degré de saturation et affaiblissement de la pâte interstitielle [5].
Chapitre 1 Page 10
5. Les types de dégradations :
5.1Dégradations d’origine chimique
Le béton est un milieu globalement basique (pH >13), les altérations chimiques sont dues
essentiellement aux actions extérieures des acides, des bases et des solutions salines (sels en
présence d’eau). Elles agissent sur la pâte du ciment en entraînant soit la dissolution de certains
composés hydratés (comme la portlandien Ca(OH)2) avec une augmentation progressive de la
porosité, ce qui entraîne une perte d’alcalinité et une accélération du processus de dégradation,
soit la formation de composés nouveaux dans la plus part des cas expansifs détruisant peu à peu
le béton, soit une combinaison de ces deux types d’attaques. Dans quelques cas, les réactions
peuvent avoir des sources internes et affectent les constituants du béton comme le ciment
(Etrangéité différée) ou les granulats (alcali-réactions). La structure poreuse du béton et son état
de saturation, en favorisant la pénétration des agents agressifs, jouent un rôle déterminant aussi
bien sur la cinétique des réactions que sur l’intensité des dégradations [6].
5.1.1 Carbonatation
Ce phénomène correspond à une réaction chimique induite par la pénétration du dioxyde de
carbone 𝐶𝑂2 de l’air dans le béton. La réaction chimique établit comprend comme réactifs le
𝐶𝑂2 présent dans l'atmosphère en faible proportion, qui se dissout dans l'eau et forme l'acide
𝐻2 𝐶𝑂3. L’acide réagit avec la portland ite (hydroxydes de Calcium) pour former des carbonates
de calcium et de l’eau, selon la formule suivante :
Ca(𝑂𝐻)2 + 𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 𝐶𝑎2+ + 𝐶𝑂3− + 2𝐻 + + 2𝑂𝐻 − 𝐶𝑎𝐶𝑂3 + 2𝐻2 𝑂1
La portland ite est essentielle pour maintenir un PH élevé, ce qui protège les armatures du
béton armé et empêche la formation de micro-organismes. Et lorsqu’elle n’est plus
suffisamment accessible pour réguler le PH, le milieu s’acidifie, permettant ainsi la corrosion
des armatures [7]
5.1.2Attaque des chlorures
Les chlorures s’introduisent dans le béton, soit par le biais de ses constituants au moment de sa
confection, soit ultérieurement, s’il est exposé à une atmosphère maritime (figure 1.7) ou en
présence de sels de dévers glaçage ou de déneigement.
une partie des chlorures, appelés chlorures liés, s’adsorbent physiquement sur les parois des
capillaires ou réagissent avec les aluminates de calcium pour former des monochloro-aluminates
Chapitre 1 Page 11
hydratés. La quantité de chlorures liés par un béton dépend des teneurs en aluminates et en
sulfates du ciment utilisé (un ciment riche en C3A est susceptible de fixer davantage d’ions
chlore mais cette capacité diminue en présence de sulfates).Cependant, une partie des chlorures
liés peut être libérée lorsque le pH du béton diminue sous l’action de la carbonatation.
l’autre partie appelés chlorures libres, va pouvoir migrer à l’intérieur du béton et atteindre les
armatures pour les dépassiver, puis les corroder. La quantité de chlorures libres augmente avec
le rapport E/C et avec la concentration en sels du milieu environnant.
Plus rarement, les chlorures ont pu être introduits dans les bétons au moment du gâchage
(granulats pollués ,eau de gâchage, accélérateur de prises).Dans ces conditions et pour un
ciment Portland, de plus de 90% de ces chlorures se sont combinés avec les aluminates et les
ferrites du ciment mais une partie de ces chlorures reste susceptible de passer en solution
équilibrer les chlorures libres dans l’eau interstitielle [8].
Figure1. 7 Poutre située en bord de mer sous de l'agression des chlorures
La vitesse de pénétration des chlorures dépend essentiellement des conditions d’humidité

ambiante. Généralement, en milieu saturé, on considère que la pénétration des chlorures se fait
selon un processus de diffusion et le calcul de la concentration à une profondeur et un temps
donnés découle de la deuxième loi de Fick [9]. Ainsi, la vitesse de pénétration est directement
liée à la porosité interconnectée de la pâte et à la concentration en sels environnants. Cependant,
dans un milieu partiellement saturé, c’est-à-dire soumis à des cycles d’immersion-séchage, la
pénétration des chlorures se produit surtout par convection [10]. Sous ces conditions, la
pénétration peut être considérablement accélérée.
Plus précisément, au cours d'un séchage du béton, l'eau s'évapore et les chlorures restent dans le
matériau soit sous forme adsorbée sur les parois des pores, soit en formant des cristaux de sel.
Si par la suite ce béton est ré-humidifié, ces sels sont de nouveau dissous dans l'eau entrante. Le
Chapitre 1 Page 12
profil de teneur en chlorure peut ainsi différer de ce qui correspond à une pénétration de
chlorures en immersion constante (figure 1.8.b) .
Figure1. 8 Profils de la teneur en chlorure , dans un béton dans l'atmosphère

a) sous humidité relative constante b) sous des cycles d'humidification - séchage
5.1.3Attaque des sulfates
Le phénomène de réaction sulfatique interne (RSI) résulte de la formation différée d’un minéral
deńomme´ «ettringite » et de formule chimique 3CaO .Al2O3.3CaSO4.32H2O.
Figure1. 9 attaques sulfatiques [11]
Chapitre 1 Page 13
Cette formation retardée de l’ettringite est susceptible de provoquer une expansion qui se
manifeste par l’apparition, a` la surface du béton, d’une fissuration multi-directionnelles à
maille relativement large.
Mais, l’ettringite n’est pas systématiquement délétère pour le béton puisqu’il s’agit d’un produit
normal de l’hydratation des ciments. C’est pourquoi, nous donnons ci-après quelques
informations sur les différents types d’ettringite rencontrés dans les bétons [12].
5.1.4 Alcali-réaction
Dans leur globalité, ces réactions constituent une réponse des minéraux constitutifs des
granulats (qui se trouvaient avant leur extraction dans un environnement de pH voisin de 7) à un
déséquilibre avec le milieu du béton dans lequel règne un pH souvent supérieur à 13. Ce sont
des réactions chimiques solide-liquide dans lesquelles la phase solide est constituée par les
granulats et la phase liquide par la solution interstitielle fortement alcaline du béton. Ces
réactions se caractérisent par le fait que la partie réactive des granulats est le plus souvent en
faible quantité et irrégulièrement distribuée, et que la solution agressive contenue dans la
microporosité du matériau est distribuée de façon hétérogène. On est donc conduit à admettre
que les dégradations observées sur les ouvrages sont le résultat moyen des effets localisés de la
réaction. On admet également que la réaction observée en un point donné de l’ouvrage peut être
dans un état d’avancement bien différent de celui observé en un autre point.
Les conditions qui gouvernent la réaction sont l’abondance et la réactivité des espèces
minérales, la quantité d’alcalins et la présence d’eau. En effet, rien ne se passerait sans eau, et
une humidité relative d’au moins 80 % semble indispensable au développement de la réaction.
Trois types d’alcali-réaction en relation avec le minéral dominant sont le plus souvent citées :
 la réaction alcali-silice ;
 la réaction alcali-silicate ;
 la réaction alcali-carbonate.
Chapitre 1 Page 14
Figure1. 10 Mécanisme couramment admis pour la formation des gels d’alcali-réaction
Le premier type est de loin le plus répandu. Si l’on met à part la réaction alcali-carbonate dont la
cause reste encore controversée, le mécanisme de ces réactions passe par une dissolution de la
silice sous l’action des ions OH de la solution interstitielle, suivie de la précipitation d’un gel
silico-calco-alcalin. Pour cette réaction, la présence de chaux est nécessaire, et les alcalins sont
le sodium et le potassium. Plusieurs théories ont été proposées pour expliquer le processus
d’attaque de la silice et le gonflement du matériau [12].
5.1.5 La corrosion des armatures
Le béton armé est aujourd’hui le matériau de construction le plus répandu dans le monde. Si le
béton a la capacité d’empêcher la corrosion des armatures, encore faut-il connaître à quelles
conditions. La corrosion des armatures a lieu a` la suite de la carbonatation du béton d’enrobage
et/ou de la pénétration des ions chlorures. Le processus de corrosion est un phénomène
électrochimique qui se produit au sein du béton. La détérioration se déroule en deux étapes :
 dans la première phase, dite d’« amorçage », l’acier est protégé initialement par
l’alcalinité élevée de la solution interstitielle régnant a` l’intérieur du béton : il se forme
Chapitre 1 Page 15
une couche passive mince d’oxydes protecteurs. La carbonatation du béton, en

diminuant le pH et/ou une quantité suffisante d’ions chlorures, peut détruire cette
passivité et amorcer la deuxième étape ;
 dans la seconde phase, se fait la propagation de la corrosion. L’apport d’oxygène, et
surtout l’humidité ambiante, contrôlent alors la vitesse de corrosion.
La propagation de la corrosion conduit progressivement a` la formation de fissures et au de´

collement du béton d’enrobage. Pour améliorer la durabilité des ouvrages en béton armé , il faut
autant que possible allonger la période d’amorçage en utilisant des bétons compacts et peu
perméables (en présence de chlorures, les ajouts de laitiers, de cendres volantes ou de fumeés
de silice peuvent être bénéfiques). Il faut également que l’épaisseur d’enrobage soit suffisante.
Le respect de la réglementation actuelle , ou d’approches de types performant elles, permettent
de viser une dureé de vie donneé. Des mode` les numériques permettent de pronostiquer des
dure és de périodes d’amorçage, ainsi que des vitesses de développement de la corrosion avec
prise en compte des incertitudes [12].
Figure1. 11 Exemples de détériorations dues à la corrosion d’ouvrages en béton armé
Chapitre 1 Page 16
* La corrosion initiée par les chlorures :
La corrosion initiée par les chlorures est donc une corrosion localisée par piqûres de l’acier. Elle
est extrêmement dangereuse car elle entraîne une réduction locale de la section d’armature.
Lorsque celle-ci devient trop petite, elle se rompra brusquement, ce qui peut avoir des
conséquences désastreuses [13].
Figure1. 12 La corrosion initiée par les chlorures

La corrosion initiée par les chlorures :
𝐹𝑒 ++ +
𝐶𝑙 − 𝐹𝑒𝐶𝑙2 (chlorure de fer)
𝐹𝑒𝐶𝑙2 + 2𝑂𝐻 − 𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 2𝐶𝑙 −
𝐹𝑒(𝑂𝐻)2 + 𝑂2 rouille
Les réactions se déroulent comme suit :Les ions chlore, Cl-, sont recyclés, ce qui explique que
la rouille ne contient pas de chlorures, même si des chlorures ferreux sont formés lors des étapes
intermédiaires de la réaction. Ainsi, cette corrosion est susceptible de continuer au même
endroit.
Chapitre 1 Page 17
* La corrosion initiée par la carbonatation :
La corrosion initiée par la carbonatation est une corrosion généralisée de l’acier se traduisant
par une diminution progressive de la section des armatures. L’accumulation des produits de
corrosion volumineux au niveau des armatures génère des gonflements et fait alors éclater le
béton d’enrobage [13].
Figure1. 13 La corrosion initiée par la carbonatation
5.1.6 Lixiviation
Dans une structure en béton exposée à l’air ambiant, l’eau ne s’évapore que sur une épaisseur
limitée à quelques centimètres.
Les pores sont saturés lorsque le béton est en contact de manière prolongée avec l’eau. Des ions
en provenance du milieu extérieur peuvent alors transiter, dans la phase liquide interstitielle du
béton. En fonction de la nature des éléments chimiques qui pénètrent dans le matériau, il peut en
résulter des réactions chimiques de dissolution/précipitation et donc une lixiviation progressive
des hydrates. Les eaux pures ou très peu chargées ont un grand pouvoir de dissolution, elles
peuvent dissoudre les constituants calciques du béton (la portlandite notamment).
Chapitre 1 Page 18
Malgré la complexité des réactions chimiques générées par les eaux agressives, l’application de
quelques principes de prévention élémentaires respectés au niveau de la formulation du béton
(formulation adaptée, dosage en ciment adéquat, faible E/C, béton compact et peu perméable),
de la conception de l’ouvrage et lors de sa réalisation (vibration, cure) permettent d’obtenir des
bétons résistants durablement dans les milieux agressifs [11].
Figure1. 14 Lixiviation
5.2 Dégradations d’origine mécaniques

Ces désordres se manifestent fréquemment par l’apparition de fissures, éventuellement
aggravées par une déformation inacceptable de la structure. Lorsque des contraintes brusques,
comme un impact ou une explosion, provoquent une dislocation plus ou moins importante du
béton, le lien entre les dégâts et leur cause est généralement évident. Avant de procéder à des
réparations, on s’assurera toutefois que d’autres mécanismes de dégradation actifs ne doivent
pas être traités au cours des travaux.
Des désordres résultant d’une faible surcharge permanente ou d’un tassement des appuis sont en
effet plus lents à se manifester, notamment en raison du fluage du béton. Outre une inspection
in situ, une étude de stabilité sera nécessaire afin d’évaluer l’action d’une surcharge éventuelle
[14].
5.2.1 Tassement
Nous avons deux types de tassement :

Chapitre 1 Page 19
* Tassement uniforme :
Lorsque les tassements sont uniformes, ils ne provoquent pas de désordres dans les
constructions, mais ils peuvent causés des désordres fonctionnels.
Ce type de tassements se manifeste principalement lorsque les fondations sont assez rigides et
reposent sur une importante couche de sol compressible ou bicouche.
Généralement, dans le cas de sol compressible dont la couche est importante, toutes les
mesures nécessaires doivent être prises pendant la conception.
Ce n’est pas le cas pour les bicouches qui sont constituées d’une couche très compressible
surmontée d’une autre couche relativement résistante mais de faible épaisseur. La force
portante à la partie supérieure de la couche compressible est fonction de la valeur du rapport
H/B (H étant l’épaisseur de la couche résistante et B étant la largeur de la semelle qui
conditionne la répartition des charges à travers la couche résistante. [15] par exemple, les
immeubles d’habitation de Santos au Brésil posés sur une mince couche de sable reposant sur
70m d’argile molle tassent couramment de 0.80m à 1.50m. [16]
* Tassement différentiel :
Lorsqu’un sol tasse d’une façon inégale sous les différents points d’une fondation, on dit qu’il
y-a un tassement différentiel.
Il se manifeste soit par un basculement soit par de graves désordres dans les éléments non
structuraux et parfois dans la structure elle-même si le tassement est important.
Les causes des tassements différentiels sont multiples, mais les plus fréquemment rencontrés
sont :
 les sols compressibles,

 les remblais récents,
 la non homogénéité du sous-sol de fondations,
 l’emploi des fondations hétérogènes,
 les affouillements du sol sous les fondations,
 la modification du volume de certains sols en fonction de la teneur en eau,
 la non homogénéité de la super structure.
Chapitre 1 Page 20
5.2.2 Les chocs
Les chocs sont souvent d’origine accidentelle et donc non prévisible, dans le meilleur des cas,
ils n’entraînement que des épaufrures, des éclat important de béton voir même des ruptures
d’acier. Dans les cas les plus graves par exemple chute de pierre , ou choc de camion, ils
peuvent entraîner le remplacement de certain éléments de structure (poutre préfabriqué) voir la
rupture de l’ouvrage [8].
5.2.3 L'abrasion
Le phénomène d’abrasion est due généralement à :
 une circulation intense de l'eau (barrages),

 les charges mécaniques répétées (chaussées, dallage industriel),
 l'action du courant d'eau sur corps immergés ou flottants (piles de ponts, plate forme,
etc.) [17].
5.2.4 Les fissures
Les différents type de fissures sont [18]:
 les fissures mécaniques (due à la compression, à la traction, à la flexion ou au

cisaillement).
 les fissures dues au retrait (un retrait plastique, un retrait thermique, etc.).
 les fissures dues au gel.
 les fissures dues à la corrosion.
5.2.5 L’incendie
Les dégradations de béton par incendie provoquent un endommagement significatif du béton et

des armatures. L’incendie ayant pour effet de faire augmenter très vite la température du béton
(plus de 700° C au bout de4 heures à une dizaine de centimètres du parement), cela se traduit,
d’une part, par des contraintes différentielles importantes entre parement et cœur du béton et,
d’autre part, par une transformation irréversible des constituants du béton.
La température atteinte par un point située dans le talon d’une poutre à 5 cm du parement est
d’environ 150° C après 30 min, 600° C après 2 heures et 850° C au bout de 4 heures. A une
température de 573° C les granulats contenant du quartz se fissure, à 800° C les granulats
calcaires de décarbonatent avec libération de CaCO3[19].
Chapitre 1 Page 21
Mécaniquement, la vaporisation brutale de l’eau induit des contraintes d’autant plus importantes
que le béton est peu perméable. Ces contraintes induisent des fissurations, des éclatements,
voire la disparition du matériau béton (voir figure 1.15).
Figure1. 15 Dégradation de la structure du supermarché de Annaba [20]
a) Violence de l’incendie b) Eclatement de l’enrobage
5.2.6 Erreurs de conception et de calcul
Nous tenons tout d’abord à faire observer qu’une telle étude, en raison de son objet et donc de
son étendue, peut difficilement être exhaustive.
A l’examen des statistiques portant sur les désordres de construction, il apparait que ceux qui
affectent les ouvrages de béton armé sont, heureusement ,relativement peu nombreux, car :
 il est rare que l’étude des ouvrages de ce type ne soit pas confiée à un Bureau d’études,
ou à un Ingénieur -Conseil, qui effectue calculs et plans ;
 des coefficients de sécurité importants, de l’ordre de 2 à 3, doivent réglementairement
être appliques ;
 un organisme spécialisé est souvent chargé du contrôle des études et des travaux.
Mais, s’ils sont proportionnellement rares, ils sont en revanche parfois très couteux.
Dans l’étude qui suit, effectuée à partir de l’analyse de plus d’un millier de dossiers des
sinistres, il est apparu logique de proposer de classer les divers types de pathologie affectant ces
ouvrages, à partir de leur origine, ou de leur cause.
On verra d’ailleurs qu’il s’agit, la plupart du temps, d’erreurs, ou de fautes ,que l’on peut
qualifier de grossières et/ou d’élémentaires, et que, presque toujours, les désordres les plus
graves ont pour cause l’oubli des principes fondamentaux, et/ou des règles les plus simples, et
Chapitre 1 Page 22
étaient aisément évitables, et aussi que les sinistres ont, bien souvent, plusieurs causes directe de
détérioration sauf dans les cas suivant [12] [8] :
 Mauvaise formulation du béton qui engendre une porosité trop élevée, facilitant la
circulation de l’eau et des agents agressifs.
 Mauvaise exécution des coffrages, mal calculés, déformables, trop minces.
 Mauvaise disposition des armatures.
 Absence d’armature de peau (pour répartir les contraintes dues au retrait).
 Mauvaise condition de transport du béton frais provoquant une ségrégation.
 Mauvaise manutention, provoquant des cassures.
5.3 Dégradations d’origine physiques

Les causes physiques de la fissuration sont d’une part, le ressuage et, d’autre part, les retraits
(retrait plastique, contraction thermique après prise, auto-dessiccations), et le phénomène de
gel-dégel. Ces retraits ne pouvant pas en général se développer librement, sont en effet
générateur de tensions.
5.3.1 Le retrait
Ce phénomène qui bien souvent se cumulent, constituent la source de nombreux sinistres en

raison des variations dimensionnelles qu’ils engendrent.
Ces désordres sont caractérises par des fissurations qui peuvent entraîner des infiltrations dans
le cas d’ouvrages exposés (en particulier les ouvrages situés en toitures-terrasses et, à moindre
niveau, les façades et pignons)
A contrario, dans l’eau le béton gonfle par absorption d’eau. Avec le temps, le retrait augmente.
Mais, en général, à un mois d’âge, les 3/4 environ du retrait du béton sont pris.
Le phénomène augmente principalement avec :
 la quantité d’eau ;
 le dosage en ciment ;
 l’exposition au soleil et au vent (atmosphère sèche).
Il varie également en fonction de :
 la nature des agrégats (de 1, pour des agrégats de type quartzite, à 3, pour des agrégats
de type argile expansée) ;
Chapitre 1 Page 23
 le dosage en sable (en particulier en raison de la proportion de fines) ;

 la nature du ciment ;
 la forme de l’élément ;
 etc
De plus, certains adjuvants, tel le chlorure de calcium utilisé comme accélérateur de prise,
augmentent le retrait, et ce, d’autant plus que le dosage est élevé .
Ces différents paramètres peuvent évidemment se cumuler.
Les sinistres les plus courants, qui consistent en fissures pouvant donner lieu à infiltrations et
corrosion des aciers, affectent principalement les ouvrages :
 de grande longueur ou de grande surface (planchers, dallages, parkings, même

enterrés) ;
 exposés aux contraintes climatiques (soleil, vent), tels acrotères, corniches, façades,
etc. ;
 réalisés en béton léger et pour lesquels des joints en nombre suffisant n’ont pas été
ménagés (outre leur fort retrait, les bétons légers présentent des déformations sous
charge importante).
Le phénomène peut être limité en :
 réduisant au strict minimum la quantité d’eau de malaxage ;

 évitant les dosages élevés ;
 protégeant le béton du soleil par des bâches humides ou en le conservant humide par
arrosage, (on peut également vaporiser sur sa surface un produit de cure, qui en
constituant une fine couche e´ tanche, réalise une protection relative en empêchant
l’évaporation) [12].
5.3.2 Gel-dégel
En l’absence de mesures appropriées, le bétonnage en période hivernale peut donner lieu à des
dégâts de gel. La formation de glace conduit en effet à la dilatation de l’eau présente dans le
béton frais.
Dans un béton encore plastique, ce gonflement s’opère librement; une fois durci, le béton ne
présentera aucun dégât apparent, mais sera de mauvaise qualité. Dans un béton jeune déjà durci,
le gonflement est entravé et des tensions internes apparaissent. Si le matériau n’a pas développé
Chapitre 1 Page 24
de résistance suffisante, les dégâts se manifesteront par un écaillage de la surface (le plus
souvent en plusieurs couches). On considère généralement que le béton est apte à résister à ces
tensions internes dès que sa résistance en compression dépasse 5 N/mm². Cette résistance
devrait être atteinte si l’on maintient une température ambiante supérieure à 5 °C pendant les 72
premières heures qui suivent la mise en œuvre.
Un béton durci peut, lui aussi, être endommagé par le gel : en se dilatant sous l’action du gel,
l’eau présente dans les pores et les fissures crée des tensions susceptibles de provoquer ou
d’aggraver des fissures. La sensibilité au gel du béton durci dépend dans une large mesure de sa
structure poreuse et des dimensions des fissures. Le risque de dégâts de gel est plus important
sur des dalles ou des plans horizontaux que sur des surfaces verticales, les pores étant davantage
saturés en eau [14].
5.3.3 Le ressuage
Le béton frais, après mise en place subit un tassement de son squelette solide sous l’effet de
la pesanteur qui, tend à chasser l’eau en excédent et apparait en surface. L’exsudation peut
être interne ; c'est-à-dire l’eau chassée par le tassement des particules lourdes peut rencontrer
des vides existants qu’elle remplit, comme elle peut rencontrer des obstacles tels que les
granulats et les armatures, et se concentrer sous ces derniers en formant des lentilles d’eau
qui constituent autant de défauts qui peuvent altérer la résistance à la propagation des
fissures, de même que la durabilité par temps de gel-dégel.
Ce phénomène de ressuage, peut engendrer des fissures profondes au droit des armatures
sous certaines conditions particulières telles que: la présence d'armatures au voisinage de la
surface supérieure qui constitue des points fixes et gênent localement le tassement, le
tassement différentiel de deux bétons voisins sur des hauteurs très différentes, une mauvaise
formulation du béton (manque d’éléments fins, retards de prise important, etc.) ou à une mise
en œuvre incorrecte (vibration des armatures ou manque de vibration). Elle est accentuée
dans le cas de bétonnage sur une grande épaisseur, pour des ouvrages fortement armés et
dans le cas de prise retardée[5].
Chapitre 1 Page 25
5.3.4 Le séisme
Les séismes provoquent des mouvements vibratoires et des ruptures des sols qui excitent les
constructions par déplacement de leurs fondations. Ces mouvements, variables dans le temps,
Figure1. 16 Fissurations excessives de deux poutres d’un plancher dû à la chute des panneaux
en maçonnerie de l’étage au dessus (séisme de Boumerdes 2003)
ont une durée courte, souvent inférieure à la minute, et soumettent surtout les structures à des
champs d’accélération et à des déplacements imposées.
Généralement les poutres ne subissent pas directement des désordres du à l’onde sismique
horizontale, néanmoins la dislocation des panneaux de maçonneries et leurs chutes sur les
planchers peuvent provoquer des flèches excessives (voir figure 1.16). Par contre les poutres
supportant des consoles (balcon) et des paliers d’escalier (type hélicoïdal) restent relativement
vulnérables à l’accélération verticale d’un séisme [8].
6. Autres Défauts apparents
Défauts dès la construction et leurs origines possibles :
 Bullage : Coffrage inadapté, vibration inadaptée.

 Nids de cailloux : Vibration inadaptée, ferraillage dense, hauteur de chute du béton trop
élevée.
 Fuites de laitance : Mauvaise étanchéité des coffrages et des joints.
 Variations de teinte : Ragréages, impuretés.
 Pommelages : variation de densité entre gravillons et autre constituants, variations du
taux d’hydratation du ciment en surface.
 Fissures de retrait : retrait différentiel, dessiccation en surface.
Défauts dus à l’environnement et leurs origines possibles :
Chapitre 1 Page 26
 Epaufrures : Choc.
 Recouvrements biologiques : température, humidité, luminosité.
 Aspect grenu : érosion éolienne, pluies.
Défauts de circulation des eaux et leurs origines possibles:
 Efflorescences : béton poreux soumis à l’humidité.

 Suintement : mauvaise évacuation des eaux [7].
7. CONCLUSION
Dans ce chapitre on a fait la connaissance aux différents types de pathologies du béton qui est,
dans la majorité des cas, la cause essentielle dans l’effondrement des structures. Comme on a
vu les causes et les types (dangereuses et la moins dangereuses) de ces pathologies.
Evidemment la dangereuse est prise en considération pour la neutraliser, par conséquent, la
moins dangereuse, devient dangereuse, si elle n’est pas prise en compte pour des éventuelles
réparations plus tard [11].
Chapitre 1 Page 27
Chapitre 2 :
Méthodologie d’un diagnostic
1. INTRODUCTION :
De nos jours, le béton est un des matériaux de construction les plus usuels. Ce
matériau, outre ses nombreux avantages, évolue et réagit avec son environnement. En
effet, au cours du temps, les ouvrages en béton armé développent de nombreuses
pathologies (corrosion des aciers, gel-dégel, fluage, réactions chimiques, etc.). Sous
l’action de ces agressions physico- chimiques, ce dernier se dégrade et présente alors des
désordres allant de la simple fissure à la détérioration structurale grave. La majorité des
infrastructures existantes ont été construites avec ce matériau et cela depuis plus d’une
cinquantaine d’années. Ce patrimoine national est donc vieillissant ce qui nécessite un
entretien et un suivi régulier. Cependant, la maintenance des ouvrages de ce patrimoine
bâti est très onéreuse. Une démarche scientifique rigoureuse est donc nécessaire pour
réduire ce budget par la mise en place d’outils visant à optimiser et fiabiliser le diagnostic
structural des ouvrages.
Les méthodes de contrôle non destructif (CND) constituent l’une des voies adaptées pour
une évaluation à grand rendement. En effet, le CND permet de donner des informations
quantitatives sur la totalité de la surface auscultée et de limiter ainsi le nombre
de prélèvements [11].
2. Quelques principes clés :
La réussite des travaux de réparation et de renforcement des ouvrages en béton nécessite un

travail en commun d’experts et le respect de quelques principes clés de base [21].
a) Les gestionnaires d’ouvrages doivent développer une démarche rigoureuse, selon une
approche d’ingénierie de la durabilité, en trois étapes :
 connaissance précises du patrimoine d’ouvrage ;
 diagnostic de l’état des ouvrages, évaluation des opérations de maintenance et de
réparations nécessaires ;
 hiérarchisation des priorités d’entretien et programmation des opérations.
b) Les travaux de réparation ou de renforcement des ouvrages sont extrêmement
exigeants.
Ils nécessitent une grande expertise au niveau :

 du diagnostic de la structure : toute réparation sans un diagnostic préalable ou issue d’un
diagnostic erroné est vouée à l’échec ;
 du choix de la solution technique mise en œuvre et des produits et matériaux utilisés ;
 de l’exécution et du contrôle des travaux.
c) Le maître d’ouvrage doit définir les objectifs à atteindre par la réparation et les contraintes à
Chapitre 2 Page 29
respecter lors de la réalisation des travaux. Après réparation, en liaison avec son maître
d’œuvre et l’entrepreneur, il doit fixer les consignes particulières de surveillance et
d’entretien de la structure.
d) Les projets de réparation ou de renforcement d’ouvrage réussis présentent les
caractéristiques communes suivantes :
 un diagnostic scrupuleux et précis des causes de détérioration ;
 un choix adapté des techniques et des produits de réparation ou de renforcement ;
 une préparation complète et méticuleuse du support ;
 une application correcte des matériaux par des entreprises compétentes et expérimentées;
 un respect des consignes de sécurité et de santé et des exigences environnementales
pendant la réalisation des travaux.
e) Une structure ou une partie d’ouvrage en béton ne peut être parfaitement réparée ou
renforcée que si son état a été parfaitement évalué et que les causes des désordres ou des
dégradations ont été clairement et précisément identifiées par des experts qualifiés.
f) La réparation ou le renforcement d’une structure ou de parties d’ouvrage en béton font
appel à des techniques et procédures spécifiques qui nécessitent le recours à des entreprises
spécialisées et à du personnel compétent.
g) La détermination des risques de corrosion (chlorures, carbonatation) ou d’attaques (gel,
dégel, actions chimiques) que va subir l’ouvrage ou la partie d’ouvrage au cours de sa
durée d’utilisation, traduite par la notion de classes d’exposition, est essentielle pour
anticiper et éviter des désordres potentiels et pour choisir la technique et les produits de
réparation adaptés.
h) La gestion optimale d’un patrimoine d’ouvrage et la volonté de ne pas dégrader le
niveau de service imposent désormais de passer d’une logique de maintenance
curative à une logique de maintenance préventive.
En effet, la pérennité d’une structure en béton nécessite une maintenance adaptée au
cours de l’ensemble de sa durée d’utilisation.
i) Le choix de la technique de réparation ou de renforcement ne peut se prendre qu’après
un diagnostic précis de la structure et une détermination des causes et de l’étendue des
désordres. Il doit répondre à des objectifs précis préalablement définis résultant souvent d’un
compromis visant à satisfaire de nombreuses exigences et contraintes : économiques,
environnementales, esthétiques, d’exploitation de l’ouvrage, de gène aux usagers... qu’il
convient de hiérarchiser.
j) Il est toujours plus simple et plus économique d’entretenir de manière préventive les
ouvrages et donc de protéger un ouvrage d’une agression, d’anticiper des risques de désordres
et de pathologies que d’en traiter les conséquences.
Chapitre 2 Page 30
3. Les étapes clés pour la réparation et le renforcement d’ouvrages en

béton :
Auscultation et diagnostic précis de l’état de l’ouvrage

Analyse de documents Observations visuelles
Mise en sécurité de l’ouvrage (si nécessaire)
Détection, identification et constat des dégradations et de leurs causes
Analyses en Analyses en
Sondages tests Inspections visuelles
laboratoire situation
Estimation et pronostic de l’évolution des dégradations

Observations Modèles prédictifs
Détermination des objectifs de la réparation ou du renforcement
Sélection des méthodes et techniques les mieux adaptées
Mise au point du cahier des charges du projet de réparation ou de renforcement
Réalisation des travaux
Contrôle et reception des travaux
Suivi de l’efficacite de la réparation ou du renforcement, gestion, surveillance et

maintenance de l’ouvrage
4. Diagnostic
4.1Bref rappel historique :
Chapitre 2 Page 31
Cette notion de « pathologie des structures » n’est pas nouvelle et demeure très ancienne.
Les sinistres d’antan permettaient (si l’on peut dire !) de corriger les dites « règles de l’art,
recommandations professionnelles ou les règlements techniques du moment… ». Le progrès ne
pouvant exister que s’il y a des risques mais « risques calcule´ s et bien maitrisés ».
Elle a surtout pris son essor dans les années 1960 suite à des analyses de sinistres (Bureau
Veritas). De nombreux ouvrages concernés par cette nouvelle discipline ont paru : pathologie
des fondations, du béton armé , des façades,… Des textes officiels de prévention (DTU,
règlements…) ont suivi jusqu’à nos jours et pourtant, certaines pathologies sont plus
nombreuses aujourd’hui qu’hier.
On évoque même la notion d’une pathologie qui de´ coulerait de certains règlements nouveaux.
Comme nous l’avons vu au début de cet article, une analogie est souvent exprimée entre la
notion de démarche médicale et celle de maintenance.
La connaissance de la pathologie permet d’établir un diagnostic qui conduira inéluctablement

vers l’esquisse d’une solution de réparation, de renforcement ou simplement la mise en place de
remèdes préventifs [12].
4.2Quelques définitions :
* Selon le dictionnaire encyclopédique :
Recherche des causes du mauvais fonctionnement d’un appareil. Le diagnostic s’opère en

général en deux étapes :
 le pré-diagnostic prend place au début de l’opération, au moment des études de

faisabilité . Il doit permettre de dépister les problèmes majeurs que peuvent poser les
structures. L’expérience et la compétence de l’intervenant sont déterminantes pour son
efficacité , d’autant plus qu’il soit spécialiste ;
 le diagnostic approfondi s’effectue une fois l’opération engagée. Il consiste à
rassembler toutes les données techniques nécessaires pour l’établissement du projet ; il
peut nécessiter un dégarnissage total, ou partiel, d’éléments de structure afin d’effectuer
des sondages spécifiques et pertinents [12].
* Sous l’angle de la réglementation :
La norme NFX 60-10 (concepts et de´ finition des activités de maintenance) définit le
diagnostic comme :
Chapitre 2 Page 32
« L’identification de la (ou des) cause(s) probable(s) de la défaillance ou de l’évolution d’un ou

plusieurs paramètres significatifs de dégradation à l’aide d’un raisonnement logique fondé sur
un ensemble d’information (inspection, contrôle, test)».
En adoptant ces données aux problèmes posés par la réhabilitation, on peut affirmer que le
diagnostic est une mission qui se fixe trois objectifs successifs :
 constat de situation (parfois appelé « description », « reconnaissance » ou «

identification ») ;
 comparaison de l’état constaté par rapport à un état de référence (état à neuf, ou
état de conformité à un règlement) parfois appelé « bilan » ;
 évaluation de l’écart (causes, gravite´ et risque).
La première et dernière étape formalise les potentialités [12].
* Diagnostic en réhabilitation :
Même si la démarche générale reste la même, il existe de nombreuses méthodes de diagnostic

de structures. Dans le cadre de cette étude, nous nous limiterons à des généralités en ne retenant
que ce qui est fondamental et incontournable.
Celle pratiquée par la Socotec de puis des années peut être prise comme référence dans ce
domaine. Elle définit différents niveaux d’analyse, selon qu’il s’agisse de mesures a` prendre,
d’audit, d’avis technique, ou encore de diagnostic conseil. Un cahier des charges d’une mission
de diagnostic est établi suivant :
 l’étendue des ouvrages concernés ;

 le domaine d’intervention ;
 les objectifs attendus ;
 ou encore le référentiel s’il existe.
Des modalités d’intervention sont enfin arrêtées.
Il est important de préciser que les exigences européennes en date du 21 décembre 1988,
relatives aux produits de construction, doivent être appliquées à l’ouvrage réalisé [12].
4.3Les objectifs du diagnostic :

 identification de l’origine des désordres ;
 évaluation de leur étendue dans l’espace ;
 prédiction de leur évolution probable, dans l’espace et dans le temps en cas de non
intervention ;
 estimation des conséquences des désordres sur la portance et la sécurité de l’ouvrage et
des personnes ;
 détection de produits nocifs éventuellement présents dans l’ouvrage : amiante, plomb…
Chapitre 2 Page 33
 définition des suites à donner et des solutions de réparation ou de renforcement

envisageables [21].
4.4Conditions de service et d'expositions :
L’évaluation du béton n'est pas limitée aux études de son état physique, ses propriétés
mécaniques, sa composition chimique, et ses manifestations extérieures. Souvent, l’origine d'un
problème de béton est lié à un état de service ou d'exposition.
Le tableau ci-dessous présente certaines des conditions à prendre en considération lors de

l'analyse comportement du béton [7]:
Tableau2. 1 Le catalogue des conditions de service et d’exposition
Type de problème
conditions De D’humidité Chimique De chargement

température
Haute-basse Taux d’humidité Type : éléments , Dynamique

relative produits …
Fréquence Taux de contact : Concentration Statique

immersion ,
écoulement
Dérations Fréquence Etat : gazeux , Impact

liquide ,solide.
Cycles de gel- Dérations Fréquence Vibration

dégel
Protection aux Dérations Etat : gazeux,

jeunes âges ? liquide, solide.
Gradeur /
Ampleur
Fréquence
Dérations
Chapitre 2 Page 34
4.5Différentes méthodes du diagnostic :
Les méthodes et les techniques qui permettent d'effectuer les différents contrôles sont
nombreuses et de complexités variables. Elles doivent cependant toutes correspondre à deux
principes de base : les contrôles doivent s'effectuer in situ et les moyens de contrôle doivent être
non (ou peu) destructifs. Eu égard à leurs caractéristiques, on distingue trois groupes principaux
de méthodes de contrôle [1]:
* Méthodes visuelles : Ce sont celles qui fon intervenir l'œil du contrôleur pour porter une
appréciation sur les éléments apparents.
 Contrôle visuel direct (surface).

 Jumelles (Eléments non accessibles).
 Caméra vidéo miniaturisée (conduites, fondations)
 Endoscope (corps creux).
* Méthodes physico-chimiques : Elles s’appliquent à une analyse des caractéristiques et de la

structure des matériaux.
 Indicateurs chimiques (carbonatation, présence de chlorure, …)

 Analyse microscopique (porosité).
* Méthodes non destructives : Leur avantage est l’accessibilité aux éléments à vérifier , elle
sont regroupées en fonction de l’objet de la méthode (figure2.1).
Figure2. 1 Classification des méthodes non destructives en fonction de l’objet de la méthode
Chapitre 2 Page 35
4.5.1 Investigations non-destructives :
Ces méthodes permettent d'analyser la structure sans porter atteinte à son intégrité. Ceci est à
privilégier dans différentes structures, tels que les monuments ou bâtiments historiques, où il est
difficile de pouvoir prendre des échantillons de la structure pour la caractériser. Ces méthodes
sont également en faveur dans le cas où la structure est atteinte et affaibli, l'échantillonnage de
ce type de structure pourrait l’affaiblir davantage.
A. RELEVÉ VISUEL
Le diagnostic visuel consiste à aller sur site et d'analyser chaque élément de la structure en
détail.
Ainsi, cela permet dans un premier temps de connaitre les caractéristiques géométriques de
chaque élément et aussi les matériaux constitutifs. Cela permet d’évaluer le comportement
global de l’ouvrage, de connaitre les éléments porteurs ainsi que l’acheminement des charges
dans la structure. Dans un second temps, il est nécessaire de répertorier les différentes
pathologies présentent sur la structure. Les principaux désordres rencontrés pour les structures
en béton armé sont les suivants [11]:
 Les fissures, avec leur ouverture et leur longueur.

 Les fractures, avec leur ouverture, décalage ou rejet.
 La présence de coulures de calcite.
 Les zones d’altération superficielles et profondes.
 Les zones humides.
 Les zones de mousses ou de végétation.
 Les zones de faïençage .
 Les éclats de béton en formation ou profonds .
 Les aciers apparents .
 Les zones de ségrégation.
Figure2. 2 Jauge Ginger Cebtp - Fissurometre Digital
Chapitre 2 Page 36
B. Sondage par marteau
Marteler le béton offre une méthode précise et moins cher pour identifier les zones de
déamination. En frappant des zones de béton délainé, le son passe de "Ping" plein à un son
"Puck" creux. Les limites des déaminations peuvent alors être facilement déterminées.
Des méthodes de sondage plus productives sont disponibles lorsque vous travaillez avec de
grands espaces. Traîner une chaîne réalise le même résultat que le sondage par marteau.
Cependant, ces méthodes ne donnent qu’une idée générale des zones de délamination. Par
conséquent, ils doivent être utilisés seulement pour l'évaluation générale, pas pour la mise en
page détaillées nécessaires à la reconstruction [7].
C. Méthode échos-chocs
Les développements récents en technologie d'instruments et ordinateur peuvent fournir une

méthode fiable pour localiser les vides, les fissures et autres défauts sous la surface du béton.
La technique impact-écho est basée sur l'utilisation des ondes de compression générées par choc
qui se déplacent à travers la structure et sont réfléchis par les défauts internes et les limites
externes vers un récepteur (transducteur). Les signaux reçus sont convertis en un spectre de
fréquence et sont affichés sur un écran d'ordinateur. Un logiciel est utilisé pour analyser ces
signaux, et fournir une prédiction de la probabilité et de la profondeur des défauts.
En effet, compte tenu de la vitesse de l'onde et la période d'arrivée (ou fréquence), les
profondeurs de défauts internes ou des limites externes sont calculées. Le système fonctionne
rapidement, en environ deux secondes pour traiter chaque lecture [7].
Figure2. 3 Test Choc-Echo avec appareil Olson's NDE 360
Chapitre 2 Page 37
D. Le scléromètre
L’essai sclérométrique se base sur la proportionnalité entre la dureté et la contraint de

compression du béton. Pour mesurer la dureté du béton, un piston à ressort frappe la surface
de la structure, provoquant un rebond du mécanisme, et entrainant un index glissant sur une
règle. Plus le rebond est important, plus le matériau est dur.
Selon l’ASTM, Il convient de réaliser dix essais sur l'élément, afin d'obtenir un résultat
cohérent. L'indice sclérométrique Is de l'élément testé est la médiane des 10 mesures
effectuées, par report sur un abaque considéré. À savoir, les résultats peuvent être affectés par
différents paramètres, tels que la résistance à la compression estimée de l'élément, l'inclinaison
du scléromètre ou l'homogénéité du béton [7].
Figure2. 4 Scléromètre à béton W-M-250 de Jame
E. L’auscultation par ultrasons
Cette méthode permet d'estimer la résistance d'un béton ou de détecter la présence de

microfissures internes. C'est une corrélation entre la résistance, la vitesse du son VL, la
compression 𝑅𝑐 , et le module d'élasticité [17].
Figure2. 5 Appareil d'auscultation par ultrasons
Chapitre 2 Page 38
F. Le relevé du ferraillage
Le relevé du ferraillage peut se faire à l'aide d'un phacomètre de type Ferro scan. Cet appareil
est un système de détection portable pour un examen d'armatures non destructif. Il permet de
déterminer le positon exact des barres d'armatures, de mesurer l'enrobage et de donner une
indication du diamètre de l'armature.
L’appareil émet un flux magnétique, le phacomètre détecte la diffusion de ce champ et la

variation électromagnétique qui est causée par la présence des armatures.
Le diamètre des armatures est déterminé par le fait que plus le diamètre d’une armature
augmente, plus le signal reçu par l’appareil sera important. Alors que, plus l'épaisseur
d'enrobage sera importante, plus le signal s’affaiblit. Pour cela, la profondeur de mesure du
phacomètre est limitée (généralement de l'ordre de 10 à 15 centimètres selon le type de bétons
et le type d'armatures) [7].
Figure2. 6 détection par fenêtres et résultats
4.5.2 Investigations destructives :
Les investigations destructives dans les structures en béton armé peuvent prendre plusieurs
formes. Soit on y a recours pour effectuer un prélèvement de matériau pour connaitre ses
caractéristiques géométriques, mécaniques et chimiques, soit c’est pour avoir accès à des
éléments interne ou sous-jacent à la structure. Cela permet aussi de connaitre leur état
d’altération en profondeur ainsi que l’ampleur des pathologies.
A. Le Potentiel de corrosion
Lorsque l'acier se corrode dans le béton, il existe une différence de potentiel entre la zone de
demi-pile anode et la zone de demi-pile cathode dans acier. Cette différence peut être détectée
Chapitre 2 Page 39
en plaçant la demi-pile de sulfate de cuivre et de cuivre sur la surface du béton et mesurer les
différences de potentiel entre l'acier d'armature et une éponge mouillée sur la surface du béton.
La cellule de référence relie la surface du béton à un voltmètre à haute impédance, qui est
également connecté électriquement à la nappe de renforcement en acier. Le voltmètre lit alors la
différence de potentiel à l'emplacement d'essai.
Selon la norme ASTM C876-91 le potentiel mesuré indique une probabilité de corrosion. En
utilisant une électrode Cu/CuSO4 on a:
 Si E > - 200 mV (probabilité de corrosion inférieure à 10%)

 Si -350 < E < -200 mV (corrosion possible environ 50%)
 Si E < - 350 mV (corrosion très probable, supérieur à 50% peut atteindre 90%)
Cependant, différents paramètres peuvent affectent les résultats obtenus:
 L'hygrométrie de surface, peut diminuer la mesure de 100 mV.

 Les milieux agressifs comme la présence de chlorures, augmente la conductivité, on
mesure des potentiels plus négatifs.
 La carbonatation mesure des potentiels plus positifs
Ces méthodes ne peuvent pas détecter la corrosion des tendons de post-tension, ils ne peuvent
non plus détecter la corrosion quand l'acier d'armature est discontinu du voltmètre.
Cependant, les mesures de demi-cellule sont souvent utiles car ils sont faciles à réaliser, et les
résultats peuvent être livrés rapidement à des coûts relativement faibles [7].
B. Test au contenu de chlorure
L'évaluation de la teneur en ions chlorure est effectué en prélevant un échantillon de béton de la

structure, soit par tirage au béton pulvérisé à l'aide d'un marteau rotatif à percussion (de
préférence électrique), ou en prenant des carottes et en pulvérisant ensuite le béton dans le
laboratoire. Le matériau pulvérisé est collecté et stocké dans un récipient propre, le trou est
nettoyé sous vide, les échantillons pulvérisés sont analysées en utilisant un procédé chimique
La séparation des chlorures, existant dès la coulée, des chlorures qui ont pénétrer dans la
structure, peut être faite en comparant la teneur en chlorure à différents niveaux dans le
membre suspect. Les chlorures existants dès la coulée auront généralement des teneurs en
chlorures similaires à travers le membre, tandis que les chlorures qui sont entrés dans le béton
après la coulée auront des concentrations plus élevées à la surface et plus faibles à l’intérieur de
l’élément [7].
Chapitre 2 Page 40
C. Test à la carbonatation
Le principe du test à la carbonatation repose sur le fait que le pH du béton carbonaté est plus
faible que celui du béton sain. Pour déterminer la zone carbonatée, il est généralement utilisé un
indicateur coloré tel que la phénolphtaléine.
La phénolphtaléine est un composé organique de formule 𝐶2 𝐻14 𝑂4. L’utilité de ce composé est
qu’il change de couleur selon le pH de l’élément avec lequel il entre en contact. Il fait partie
des indicateurs de pH ou indicateur coloré. Ce changement de cou leur est dû à une
modification de la structure chimique de la molécule lors du passage de la forme potinée (milieu
acide) à la forme déprotonnée (milieu basique).
La couleur que prend la phénolphtaléine dépend du pH. Elle sera rose pour un pH compris
entre 8,2et 12 et incolore au-delà et au-deçà de cette zone de virage.
Cet essai se réalise généralement sur une coupe fraiche de béton. Il faut y pulvériser la solution
de phénolphtaléine, si la phénolphtaléine ne réagit pas, il faut approfondir la coupe dans le
béton par paliers d’un centimètre et répéter les étapes précédentes jusqu’à ce que la
phénolphtaléine vire au rose. Puis il est nécessaire de mesurer l’épaisseur entre le parement
extérieur et la zone à laquelle commence la coloration du béton. Cela nous donne la profondeur
de carbonatation du béton de cette zone. Il peut être utile de réaliser cette mesure en différents
points d’un élément afin de pouvoir cartographier les profondeurs de carbonatation associées.
Il peut s’avérer intéressant de coupler les mesures de profondeur de carbonatation avec les
mesures d’enrobages données par exemple avec un phacomètre de type Ferro scan. En
effectuant un certain nombre de mesures, il est possible d’obtenir une courbe du type :
Figure2. 7 Graphique enrobage-carbonatation
Chapitre 2 Page 41
L’intersection de la courbe d’enrobage (courbe bleu foncé) avec celle de carbonatation (courbe
rose) donne le pourcentage des armatures qui ne sont plus protégées [22].
D. Prélèvements d’aciers
Le prélèvement d’acier peut s’avérer utile notamment lorsqu’un recalcule d’une structure est
demandé. Dans ce cas, il est important de connaitre les aciers présents dans un ouvrage. Ainsi,
en prélevant des aciers, cela permet de déterminer leur type, que ce soit des aciers Haute
Adhérence, lisse, TOR, etc. mais aussi leurs caractéristiques mécaniques telle que la limite
d’élasticité de l’armature. Tous ces éléments sont nécessaires afin de pouvoir déterminer
quelles sont les charges pouvant s’appliquer sur l’élément et s’il est nécessaire de prévoir de
renforcer la structure soit avec des tissus de fibre de carbone ou par ajout d’armatures afin de
pouvoir répondre aux besoins du client ou des utilisateurs.
Le prélèvement d’aciers peut se faire par tronçonnage de l’armature, après l’avoir préalablement
dégagé du béton adjacent. Il est préférable de le faire dans des zones saines pour ne pas risquer
de fragiliser encore plus la structure à cet endroit.
Il peut parfois s’avérer utile de prélever localement des armatures dans des zones touchées par
des pathologies, telle que la corrosion des armatures afin de pouvoir déterminer son avancement
ainsi que la section restante d’acier pouvant être exploité afin de déterminer les quantités
d’armatures nécessaires à rajouter pour redonner à l’élément au minimum sa section d’acier
initiale [22].
Figure2. 8 Prélèvement d’aciers
Chapitre 2 Page 42
4.6 L'analyse technique des éléments recueillis
L'analyse des informations et les données collectées, doit permettre d'interpréter les constats
effectués en vue de formuler des conclusions. Pour faciliter ce travail, on peut reporter les
données de manière à modéliser les phénomènes observés et les constats effectués [18].
Les modes d'analyse font appel à plusieurs types d'opérations:
A. Le calcul
Il permet notamment de déterminer la capacité portante des structures ainsi que les zones
critiques au niveau des éléments structuraux.
B. Le recoupement
C'est la recherche de la cohérence ou au contraire de l'incompatibilité entre les données ou les

informations portant sur un même aspect, mais provenant de sources différentes. Cela permet
de consolider la validité de certaines hypothèses et d'en écarter d'autres.
C. La comparaison
Il s'agit de repérer les ressemblances et les écarts permettant souvent, d'extrapoler ou d'exclure
des résultats de données ou d'informations. Cela permet de hiérarchiser les différentes
constatations.
D. L'évaluation
C'est une estimation quantitative ou qualitative elle comporte une part d'approximations par
rapport à un calcul scientifique. L'évaluation peut par ailleurs s'appuyer sur des comparaisons,
des recoupements ou des calculs.
E. La vérification
L'objectif est de détecter les éventuels écarts par rapport aux exigences des référentiels
techniques et réglementaires pris en compte.
F. L'évaluation
On peut conduire une opération d'évaluation par:
 Un examen du dossier d'ouvrage : des plans d'exécution et les notes de calcul.

 Un état actuel de l'ouvrage : une exploitation des données et des informations pris en
compte antérieurement.
Chapitre 2 Page 43
5. Conclusion
Dans cette partie nous avons vu l’importance du diagnostic dans l’opération de réhabilitation
d’un ouvrage ainsi que des différents moyens disponibles pour le réaliser. C’est l’étape clé qui
permet de déterminer les types de pathologies dont souffre l’ouvrage ainsi que leur ampleur.
Cela permet aussi de faire des prévisions quant à l’évolution de ces troubles. Mais c’est avant
toute chose, l’étape qui va permettre de mettre en œuvre la méthode de réparation la plus
adaptée. Cela permet aussi d’évaluer la cause de ces problèmes. Cette cause peut être tout
simplement le vieillissement naturel de la structure, mais cela peut aussi être à cause de
l’environnement alentours. Afin de rendre les réparations pérennes, il est nécessaire de mettre
en œuvre des travaux de réparation et de protection adaptées, mais aussi de travailler sur
l’origine du problème afin d’éviter l’apparition rapide de nouvelles pathologies semblables.
Chapitre 2 Page 44
Chapitre 3 :
Techniques de réparation et
de renforcement
Technique de réparation et de renforcement
1.Introduction :
La durabilité d’un ouvrage dépend de nombreux paramètres dont la qualité de sa conception, des
matériaux utilisés, de sa réalisation ainsi que des diverses conditions d’usage, d’exploitation et de
maintenance. Le béton résiste au temps qu’il fait et au temps qui passe. Mais les ouvrages en béton
peuvent nécessiter des opérations de réparation ou de renforcement pour augmenter leur durée
d’utilisation ou offrir de nouvelles fonctionnalités.
De nombreuses solutions techniques sont disponibles et maîtrisées, elles ont fait la preuve de leur
efficacité et répondent à l’ensemble des problèmes potentiels rencontrés sur les matériaux ou sur les
structures. Il convient de choisir la solution technique adaptée à la pathologie à traiter, après un
diagnostic complet et précis des désordres, de leurs causes et de leurs évolutions [21].
2.Definitions :
2.1 Renforcement :
Ensemble des travaux visant à préparer l’ouvrage à une exploitation plus intensive en tenant
compte des sollicitations mécaniques, thermiques ou chimiques. Chacune de ces sollicitations
peut prendre un caractère permanent ou non, de courte ou de longue durée, statique ou
dynamique [23].
2.2 Réparation :
La réparation d’une construction est une opération qui consiste à lui restituer . par des travaux
appropriés . un niveau de service perdu . La baisse de niveau de service peut résulter de toutes
sortes de causes : les plus fréquentes sont la dégradation progressive des propriétés des
matériaux (agressions atmosphérique , modification des propriétés des matériaux ) l’utilisation
intensive (effet de la répétition des charges) voire abusive (utilisation au-delà des charges
prévues ), les accidents et sinistres ( chocs , incendies , seismes , etc …) [4].
2.3Preparation d’une opération de réparation et/ou de renforcement :
La démarche générale à suivre dans tous les cas comporte les actions suivantes :
 Etudes de l’état de la construction à réparer ou à renforcer.

 Définition des objectifs à atteindre.
 Choix des moyens et méthodes à utiliser.
 Etude détaillée de l’opération.
Chapitre 3 Page 46
Les deux premières actions ont une grande importance et leur bonne exécution conditionne le
succès de l’opération [4].
3. Principes fondamentaux:
3.1 adhérence et compatibilité :
L’une des préoccupations premières de l'ingénieur lorsqu’il conçoit la réparation d’un ouvrage béton
est l'optimisation de l'adhésion générée entre le matériau d’apport et le béton d’origine, surtout en ce
qui a trait à la durabilité de l'adhésion. Les mécanismes d'adhésion pouvant se développer entre
deux phases (Fig 3.1) sont classés en deux catégories :
 effets de l'interpénétration mécanique;

 adhésion spécifique.
L'adhésion spécifique est généralement interprétée en termes de :
 forces intermoléculaires (physique);

 approche thermodynamique;
 liaisons chimiques.
L'idée du modèle d'adhésion mécanique est que l'adhésif liquide pénètre dans les pores à la surface
de la phase solide, l'adhérence étant assurée après maturation par l'effet d'interpénétration
mécanique . D’autre part, la préparation de surface, en générant différents profils de surface plus ou
moins rugueux (Fig. 3.2), va permettre également un meilleur accrochage de la couche d’apport : on
parle dans ce cas d’interpénétration mécanique à l’échelle millimétrique ou centimétrique.
Figure3. 1 Théorie générale sur les mécanismes d’adhésion
Chapitre 3 Page 47
Figure3. 2 Exemples de caractérisation de la rugosité de surfaces en béton par

profilométrie optique de typeMoiré.
Et pour être « compatibles », les matériaux de réparation doivent être formulés afin de répondre à
diverses exigences :
 Les matériaux doivent d’abord permettre de rétablir la continuité du béton.

 Les matériaux doivent par ailleurs être au moins aussi durables que le béton support.
Le composite formé doit résister aux variations dimensionnelles de ses composants, induites par des
changements de température ou des changements de degré hygrométrique. Il faut donc que les
coefficients de dilatation thermiques ou par absorption d'eau ne soient pas trop différents.
Enfin, le produit doit pouvoir être aisément mis en œuvre et ses caractéristiques ne doivent pas
être altérées par les conditions hygrothermiques extrêmes de mise en œuvre [23].
3.2. Préparation des surfaces :
La préparation des surfaces à réparer est très importante pour la longueur de vie des réparations. Il
convient dans un premier temps de dégager toutes les zones de faible cohésion.
S'il y a corrosion des armatures, il est important de dégager les aciers corrodés pour arriver à une
zone saine apparaisse ; plusieurs techniques sont valables pour vérifier qu’on atteint des zones sous
corrosion (burinage, repiquage, bouchardage, jet d’eau, sablage).
Pour être sûr d’une bonne réparation, il est d'usage d'obtenir un dégagement comme le montre le
schéma suivant :
Chapitre 3 Page 48
Figure3. 3 Dégagement des armatures selon la norme NF P 95.101
Il faut ensuite nettoyer la surface du béton afin d'enlever toute trace de poussière et souillure. Si
la perte de section de l'acier est très élevée, il est alors nécessaire de remplacer l'armature ; par
scellement ou soudure.
Il est important qu'après cette opération, de respecter la section d’armatures (au moins égale à la
section initiale), les longueurs d'ancrage et de recouvrement, et les armatures de couture.
Pour limiter les risques d'apparition de la corrosion, une protection immédiate des armatures, par
un produit convenablement choisi, est nécessaire surtout si l’enrobage final ne pourra pas être de la
même valeur prévue dans les règlements.
Il est possible, après cette étape, de commencer la réparation [7].
3.3. Matériaux :
L’efficacité de toute opération de réparation et du renforcement est conditionnée impérativement par

la qualité des matériaux et leur mise en œuvre.
Les différents matériaux utilisés sont généralement :
 Le BETON dont la classe et le dosage dépendent du béton ancien du type d’ouvrage à

réparer et/ou à renforcer etc …
 Les ACIERS qui doivent répondre aux normes en rigueur.
 Les ADJUVANTS qui jouent un rôle très important dans la mesure où les section de béton
ajoutées sont généralement mises et soumises à des conditions très sévères.
 Les MATERIAUX COMPOSITES synthétiques qui présentent beaucoup d’avantages tels
la stabilité au stockage , l’excellente adhérence au béton , un retrait faible , un pouvoir
mouillant supérieur à celui de l’eau qui leur permettent de se propager par capillarité [4].
Chapitre 3 Page 49
4. Différentes solutions techniques de réparation et de renforcement des

ouvrages en béton :
Les diverses solutions techniques permettent [21] :
 Un traitement esthétique ;
 Un renforcement ou une réparation non structurel ;
 un renforcement ou une réparation structurel.
Tableau3. 1 Classification des solutions techniques permettent
Esthétique Non structurel Structurel

Réparation de désordres superficiels + +
Traitement des fissures + +
Réparation et renforcement des structures + +
par des armatures passives additionnelles
Renforcement des structures +
par précontrainte additionnelle
Réparation des ouvrages en béton armé + +
dégradés par corrosion des armatures
Protection des bétons par application de + +
produits à la surface du parement
Béton projeté +
Réparation et renforcement des structures en + +
béton au moyen de matériaux composites
4.1. Réparation des désordres superficiels :
Si les désordres de la partie d’ouvrage en béton sont superficiels et si les armatures ne sont pas
corrodées, l’opération de réparation comprend [24] :
 une préparation de surface avec élimination du béton dégradé et de toute trace de pollution ;
 le traitement éventuel des armatures contre les risques de corrosion ;
 la reconstitution de l’enrobage des armatures et de la géométrie de la pièce par un ragréage

manuel ou mécanisé avec du béton ou un mortier technique de réparation adapté ou par
projection de béton ;
 la mise en œuvre d’un revêtement de protection ou à caractère esthétique sur les surfaces
traitées.
Les produits utilisés pour la réparation des bétons dégradés sont classés en 3 catégories :
 produits et systèmes à base de liants hydrauliques classiques ou modifiés par ajout de
polymères ;
Chapitre 3 Page 50
 produits et systèmes à base de résines synthétiques ;

 produits et systèmes mixtes dont le liant actif est constitué à la fois de liant
hydraulique et de résines synthétiques.
Ils doivent être compatibles avec le béton de la structure et adaptés aux conditions d’environnement.
4.2. Traitement des fissures :
Il existe 5 principales techniques de traitement des fissures. Le choix de la technique adaptée est
fonction des caractéristiques de la fissuration : ouverture (microfissures, fissures fines, fissures
moyennes…), profondeur, activité (fissures ouvertes, fermées, mortes, actives…), tracé, géométrie,
exposition aux intempéries (fissures sèches, humides, saturées, ruisselantes…), présence d’eau libre
ou sous pression… de l’état et du type de support et du délais imposé pour la remise en service de
l’ouvrage [25] [26] .
INJECTION : elle consiste à faire pénétrer dans la fissure un produit qui va créer une
continuité mécanique et/ou une étanchéité entre les parties disjointes. Elle s’applique à des fissures
dont l’ouverture est au moins comprise entre 0.1 et 0.2 mm. L’injection par un produit souple permet
son adaptation aux mouvements générés par les variations thermiques et hygrothermiques.
L’injection par un produit rigide permet d’assurer la continuité de la matière.
CACHETAGE : il a pour but d’obturer provisoirement une fissure pendant l’injection afin de
contenir le liquide injecté dans la fissure jusqu’à sa prise.
CALFEUTREMENT : il a pour objectif de colmater définitivement et en profondeur une
fissure au moyen d’un produit souple (mastic ou mortier déposé dans une engravure créée le long de
la fissure) afin de rétablir une étanchéité à l’air ou à l’eau ou d’empêcher la pénétration de matières
solides, mais sans bloquer les mouvements de la fissure.
PONTAGE : il est destiné à recouvrir une fissure au moyen d’un produit souple adhérent à la
surface du support (revêtement, feuille préfabriquée…) afin de rétablir une étanchéité à l’air ou à
l’eau ou empêcher la pénétration de matières solides en laissant libres les mouvements de la fissure .
PROTECTION GENERALISEE : ce traitement consiste à mettre en œuvre sur la surface de
la structure fissurée un revêtement qui ferme les fissures. Il est applicable lorsque la fissuration est
anarchique et concerne l’ensemble du support .
4.3. Adjonction d’armatures passives additionnelles :
Les techniques de réparation et de renforcement de structures par des armatures passives

additionnelles concernent la mise en œuvre :
 d’armatures de béton armé (treillis ou cages d’armatures en acier au carbone ou en inox) ou

en matériaux composites au sein de l’ouvrage après enlèvement local du béton par
réalisation d’une saignée qui est ensuite rebouchée ;
 d’armatures de béton armé en métal ou en matériaux composites en surface du béton autour
Chapitre 3 Page 51
de la partie d’ouvrage existante et liées à celle-ci puis enrobées par un ajout de béton coulé,
projeté ou contrecollé ;
 de plaques (bandes, lamelles) ou de tissus en matériaux composites collés à la surface du
béton ;
 de tôles et plats collés de faibles épaisseurs (3 à 5 mm) découpées en bande de faible largeur
(300 à 500 mm) et collées sur le béton par une résine époxydique (technique quasiment plus
utilisée) .
Figure3. 4 Exemple de renforcement d’un poteau par ajout de béton et d’armatures

passives[27].
La réparation d’armatures passives intérieures au béton consiste à enlever le béton endommagé ou

pollué et à dégager les armatures longitudinales ou transversales corrodées. Après préparation du
support (nettoyage, aspiration soufflage, repiquage du béton, élimination des poussières et morceaux
de béton et ragréage éventuel) et des armatures (décapage complet des armatures corrodées, par
brossage métallique, repiquage, sablage, grenaillage ou à l’eau sous pression, le dégagement des
armatures doit se faire sur une longueur suffisante pour assurer le recouvrement des barres), les
nouvelles armatures sont mises en place en respectant les dispositions constructives habituelles. Le
raccordement des armatures est assuré par recouvrement, par soudure ou raboutage [27] .
4.4. Le ragréage
Le ragréage est une méthode de réparation locale, qui consiste à rétablir manuellement
Chapitre 3 Page 52
l’enrobage des armatures à l'aide d'un mortier de réparation possédant des propriétés qu’on
verra plus loin [7].
Afin de limiter la réapparition de corrosion dans les zones réparées on choisit de mélanger
des inhibiteurs de corrosion dans la formulation de ce mortier.
La figure ci-dessous illustre la méthode suscitée.
Figure3. 5 Gauche à droite;

Aciers dégagés, Application du mortier, Finissage par taloche
4.5. Projection du béton :
Le béton projeté est un béton mis en œuvre à l’aide d’une lance, par projection sur une paroi sous
l’impulsion d’un jet d’air comprimé [28].
La technique consiste à :
 malaxer et homogénéiser les constituants (ciment, granulats, adjuvants, fibres…) à l’état sec
ou en incorporant l’eau de gâchage ;
 transporter le mélange par des canalisations avec l’aide d’une pompe ;
 projeter le matériau sur le support à revêtir grâce à un jet d’air comprimé. Il existe deux
techniques de projection : Par voie sèche ou par voie mouillée. La différence entre les deux
techniques est liée à la manière dont l’eau de gâchage du béton est introduite (soit lors du
malaxage du béton, soit lors de l’application du béton).
4.5.1 Projection par voie sèche
Dans le procédé par voie sèche, le mélange sec (pré-ensaché) ou légèrement pré-humidifié est
introduit dans le compresseur à béton projeté et poussé dans les conduites au moyen d’air
comprimé (Fig.3.6). Le mélange est ainsi transporté jusqu’à la lance d’extrémité dans laquelle
l’eau de gâchages , le cas échéant, certains adjuvants sont introduits, et d’où le béton pressurisé
est ultimement propulsé vers la surface réceptrice [23].
Chapitre 3 Page 53
Avantages et inconvénients :[7]
 Avantages: Ce procédé peut être arrêté et continué à tout moment durant les travaux. En
effet, le contact ciment eau ne se fait qu’à la lance, il n’y a aucune prise possible par avant si
la production du béton est interrompue. Des résistances élevées sont facilement obtenues
puisqu’il permet d’avoir de faibles rapports eau-liant.
 Désavantage : Le dosage de l’eau dans le mélange se fait directement à la lance, par le
lancier, ce qui complique le contrôle de la qualité.
Figure3. 6 Mise en place d’un matériau de ragréage par projection voie sèche .
4.5.2 Projection par voie humide
En projection par voie humide (Fig.3.7).les constituants, hormis certains adjuvants, sont d’abord
dosés et complètement malaxés. Le mélange obtenu est ensuite versé dans une pompe à béton et
transporté jusqu’à la lance, à l’extrémité de laquelle de l’air comprimé et des adjuvants additionnels,
le cas échéant, sont introduits. Le matériau est ainsi accéléré et propulsé sur la surface à réparer
grâce à l’air comprimé [23].
Avantages et inconvénients :[7]
 Avantage : Ici Le contrôle de la qualité est simple, puisque l'on utilise un béton
conventionnel (le dosage des constituants du mélange est connu)
 Désavantage : Ici le procédé ne peut être arrêté, car le mélange eau-ciment est préalable.
Chapitre 3 Page 54
Figure3. 7 Mise en place d’un matériau de ragréage par projection voie humide
4.6. Renforcement par précontrainte additionnelle :
Cette technique consiste à renforcer une structure à l’aide de câbles de précontrainte ou de torons
gainés graissés généralement disposés à l’extérieur du béton.
La précontrainte additionnelle va introduire dans la structure des sollicitations complémentaires, qui
vont compenser les défauts de dimensionnement ou de conception ou des efforts supplémentaires,
que doit supporter la structure suite à des modifications des conditions de chargement ou
d’utilisation.
Les nouveaux câbles ou torons doivent, en apportant de la compression, recompiler les zones
tendues, sans ajouter d’excès de contraintes dans les zones comprimées.
Cette technique permet :
 soit d’améliorer la pérennité des ouvrages ;

 soit de renforcer des ouvrages en béton (en particulier des ouvrages en béton précontraint
dont les câbles présentent des problèmes de corrosion ou de ruptures de torons ou
d’ancrages ou qui ont fait l’objet lors de leur dimensionnement de prise en compte de lois
de fluage mal adaptées) ;
 Soit d’augmenter la capacité structurale des ouvrages (augmentation des charges ou des
trafics, modification des fonctionnalités, passage de tramways ou de convois
exceptionnels).
Elle peut s’appliquer à tous types de structures existantes en béton armé ou en béton précontraint.
Chapitre 3 Page 55
La précontrainte extérieure est le plus souvent constituée de câbles fixés à des bossages ancrés à
la structure par des barres de précontrainte. Les câbles sont protégés par une gaine en
polyéthylène injectée à la cire pétrolière.
La technique des torons graissés est beaucoup plus simple d’utilisation car elle permet la mise en
tension toron par toron à l’aide de petits vérins [29].
4.7. Renforcement à l’aide des tôles collées :
Le renforcement de structures en béton par plats métalliques, mieux connue sous le nom de procédé
l’Hermite, consiste à pallier les insuffisances locales (renforcer localement une structure présentant des
insuffisances de résistance) ou globales (accroître la capacité portante de l’ouvrage) par des tôles d’acier
collées sur leurs faces tendues. Ainsi, L'Hermite [30] s'est intéressé dès le début des années soixante, à
l'utilisation de composés adhésifs de type époxy polymérisant à froid pour associer béton et acier.
Figure3. 8 Application de plats métalliques selon le procédé L’Hermite [31]
Tableau3. 2 Différents étapes renforcement d'un poteau par gainage métallique [32]
1- Création de rainures autour du poteau 2- Installation de bandes métallique
Chapitre 3 Page 56
3- Enrobage des bandes avec un mortier 4- Repiquage de l’enrobage du béton jusqu’à

l’apparition des armatures
5- Installation de gainage métallique 6- Remplissage du vide avec un béton maigre

et plastique
Selon Theillout [19] trois problèmes mécaniques se posent lors de l'utilisation de tôles extérieures
collées au béton pour le renforcement des structures :
 la mise en flexion locale de la tôle au voisinage des fissures qu'elle recouvre,
 la répartition des efforts repris par les tôles dans le cas d'utilisation d'empilement,
 la répartition des déformations entre les aciers internes au béton et les aciers collés extérieurement.
4.8. Le chemisage:
Le procédé classique dont l’efficacité a été largement vérifié par l’expérience, consiste
à chemiser l’élément en augmentant sa section par mise en œuvre d’une épaisseur de béton sur tout
le périmètre de l’élément primitif.
La préparation du support est très importante, il est donc nécessaire de faire des décaissés dans
le béton pour améliorer la transmission des efforts, de traiter les surfaces avec une peinture primaire
de résine époxy. S’il s’agit d’un renforcement avec armatures, il faudra mettre cette armature en
place et réaliser le bétonnage par coulage ou pompage.
L’un des techniques moderne de chemiser et le chemisage a l’aide des matériaux composite sans
nécessité l’utilisation de béton ou/et armateurs.
Chapitre 3 Page 57
4.8.1Le chemisage en béton armé :
Les chemisages en béton armé sont appliqués sur le périmètre des poteaux et des murs, qui est le cas
idéal, ou parfois d'un ou plusieurs côtés (Figure 3.9) selon les besoins suivants [33] :
 augmentation de la portance,
 augmentation de la résistance en flexion et/ou au cisaillement,
 augmentation de la capacité de déformation,
 amélioration de la résistance des jonctions par recouvrement défaillantes.
Il convient que l'épaisseur des chemisages permette de disposer à la fois des armatures
longitudinales et transversales avec un enrobage adéquat.
Lorsque les chemisages ont pour objectif d'augmenter la résistance en flexion, il convient de
prolonger les barres longitudinales jusqu'à l'étage contigu par l'intermédiaire de percées dans la
dalle, tandis qu'il convient de disposer des épingles horizontales au niveau des nœuds par le
truchement de trous horizontaux percés dans les poutres. Les épingles ne sont pas nécessaires dans
le cas de nœuds intérieurs entièrement confinés.
Figure3. 9 différents arrangements de chemisages des poteaux en BA

le poteau existant et 2- la façon de chemisage .
Chapitre 3 Page 58
Lorsque seule une augmentation de capacité de résistance et de déformation vis-à-vis de l’effort

tranchant est à considérer, éventuellement avec une amélioration de la jonction par recouvrement, il
convient que l'extrémité des chemisages (à la fois le béton et les armatures) préserve un espace par
rapport à la dalle de l'ordre de 10 mm.
Dans les cas habituel de chemisages sur la périmètre, l'action composée de l’ancien et le nouveau
béton est parfois assuré seulement par la liaison naturel des deux matériaux, qui peuvent être
renforcés avec la rugosité de l’ancien surface, et parfois ils sont renforcés en soudant quelques
barres repliées vers le haut entre les armatures longitudinales existant et le nouveau (Figure 3.10).
Ce raccordement est nécessaire quand le poteau est détérioré complètement ou quand sa hauteur est
trop grande, dans ce cas il y a un danger de flambement des nouvelles armatures longitudinales.
Cependant, les essais en laboratoire ont prouvé que, en général, le degré d'action composée obtenu
est très satisfaisant même avec le transfert de la force de renforcement en soudant les armatures
longitudinales .
Figure3. 10 connections de l’ancienne et les nouvelles armatures de chemisages
Chapitre 3 Page 59
*Amélioration de la résistance, de la rigidité et de la capacité de déformation :
Afin d'évaluer la résistance et les capacités de déformation des éléments chemisés, les hypothèses
simplificatrices approximatives suivantes peuvent être prises :
Le comportement de l'élément chemisé est monolithique, avec un comportement mixte complet des
bétons ancien et ajouté,
Il n'est pas tenu compte du fait que l'effort normal s'applique à l'origine uniquement à l'ancien
poteau, et l'effort normal total est supposé agir sur l'élément chemisé,
Les propriétés du béton du chemisage sont supposées s'appliquer à toute la section de l'élément [33].
Tableau3. 3 Étapes de chemisage en béton armé [34]
1- Nettoyage et sablage du support initial de 2- Ancrage et scellement de chevilles pour

béton du poteau fixation d’armatures additionnelles.
3- Fixation des armatures additionnelles sur 4- étalage d’une couche d’époxy sur la surface
les tiges d’ancrage . de béton primitif
5- coulage de l’enveloppe en béton
Chapitre 3 Page 60
4.8.2 Le chemisage en acier :
Les chemisages en acier sont appliqués principalement aux poteaux afin d'augmenter leur résistance
à l’effort tranchant et d'améliorer la résistance des jonctions par recouvrement insuffisantes. Ils
peuvent également être considérés comme contribuant à l'augmentation de la ductilité par le
confinement qu’ils apportent.
Les chemisages en acier disposés autour des poteaux rectangulaires sont généralement constitués de
quatre cornières auxquelles sont soudées soit des plaques en acier continues, soit des bandes d'acier
horizontales discontinues plus épaisses.
Les cornières peuvent être collées au béton par l'intermédiaire d'un liant époxydique ou peuvent y
être plaquées, sans aucun espace sur toute leur hauteur. Les bandes peuvent être soumises à un
traitement thermique préalable au soudage, afin d'assurer par la suite un certain confinement positif
sur le poteau [33].
Figure3. 11 Chemisage en acier[33]
*Amélioration de la résistance, de la rigidité et de la capacité de déformation [33] :
Les chemises en acier sont largement utilisées pour accroître la résistance des poteaux de ponts de
type autoroute aux séismes ou pour les réparer. Les caractéristiques des différentes chemises en
acier(telles que la géométrie des chemises et les propriétés du coulis) peuvent varier, bien que la
Chapitre 3 Page 61
procédure et le fondement de la plupart des systèmes de gainage d’acier soient plus ou moins
similaires. Un poteau circulaire déficient est enveloppé de couches (ou chemises) d’acier
préfabriquées soudées ou jointes mécaniquement. Le mince espace entre la chemise et le poteau,
généralement inférieur à 10mm, est rempli de coulis de ciment afin d’assurer la continuité entre la
chemise et le poteau. La nouvelle section de poteau, qui se compose de la section de poteau
existante et de la nouvelle couche d’acier externe, est aussi plus solide (possède une résistance à la
charge plus élevée) et plus rigide(attire des charges plus élevées, ce qui n’est pas souhaitable) que le
poteau original. Pour les poteaux circulaires, les chemises prennent la forme de deux demi-couches
légèrement surdimensionnées pour faciliter leur installation, soudées sur place aux jointures
verticales. Pour les poteaux rectangulaires, la chemise est habituellement roulée en forme elliptique
et les espaces les plus larges entre le tubage et le poteau sont remplis de béton plutôt que de coulis
de ciment (figure 3.12 (a,b)). La forme elliptique est nécessaire pour appliquer une pression de
confinement par retenue passive dans les régions de rotules plastiques. Afin d’empêcher la chemise
de s’appuyer sur la semelle lors de la compression, un espace vertical d’environ 25 mm est
généralement prévu entre la chemise et la semelle. La figure 3-12b montre un poteau rectangulaire
renforcé avec une chemise en acier elliptique à la base de la barre de recouvrement appropriée
(Priestley et coll. 1996).
Figure3. 12 Chemisage acier des poteaux à section circulaire et rectangulaire
Le Tableau3.4 présente une étude comparative rapide des différentes techniques de

renforcement présentées dans cette section.
Tableau3. 4 Comparatif des méthodes de renforcement [35]
Chemisage acier Chemisage béton armé

- faible augmentation des sections - peu couteux
Avantages - assez rapide à mettre en œuvre -ne nécessite pas de main d’œuvre
hautement qualifiée
-cout élevé - augmentation de la section ( et de
-nécessité d’une main d’œuvre l’encombrement ) et du poids de la
Chapitre 3 Page 62
qualifiée structure
Inconvénients -sensibilité à la corrosion ; - corrosion et autres pathologies du
entretien régulier nécessaire béton armé
- nécessité de coffrages ; travaux
assez longs
4.8.3Les inconvénients de chemisage :
Les inconvénients de renforcement par béton additionnel sont résumé dans l'organigramme
ci-dessous comme suit [17] :
Figure3. 13 Organigramme de processus de chemisage en béton armé
5. Renforcement des éléments structuraux à l’aide de matériaux composites

La technologie du renforcement par matériau composite est l’une des technologies les plus efficaces
d’accroissement de la résistance des éléments structuraux porteurs. Son application est relativement
simple, très peu dérangeante pour les utilisateurs des ouvrages renforcés et peu exigeante en main-
d’œuvre. Ainsi, elle représente l’une des solutions de rechange les plus souhaitables en matière
d’accroissement de la résistance des ouvrages existants. Les caractéristiques non corrosives des
Chapitre 3 Page 63
fibres de carbone et leur résistance à la plupart des substances chimiques donnent à ce système de
renforcement une durée de vie bien plus longue que celle des matériaux conventionnels tels que
l’acier, c’est à dire une valeur plus économique à long terme.
Les termes «matériau composite renforcé de fibres», «composite amélioré» ou «polymère renforcé
de fibres : «PRF» » sont généralement employés pour désigner les matériaux en fibres synthétiques
telles que la fibre de verre, la fibre de carbone et la fibre d’aramide enchâssée dans une matrice
(résine époxy ou vinylester). Les composites de fibres possèdent habituellement un rapport
résistance-poids plus élevé que celui des matériaux de construction conventionnels tels que l’acier,et
une excellente résistance à la corrosion.
Ces matériaux ont initialement été développés pour les industries aérospatiales et de la défense.
C’est la hausse de la demande des matériaux de construction efficaces et durables qui entraîne une
plus grande utilisation de ces matériaux composites améliorés dans les constructions civiles
Les lamelles en polymère renforcé de fibres collées à l’extérieur, ont été introduites en Allemagne et
en Suisse vers le milieu des années 80 comme solution de rechange au procédé consistant à
renforcer les poutres en béton à l’aide de tôles d’acier .
Dans le secteur de la construction, les lamelles en composite sont désormais préférées aux tôles en
acier car elles sont plus faciles à utiliser et offrent plus de possibilités. Tandis que les tôles sont des
matériaux plus appropriés aux surfaces plates et aux poutres, les lamelles en composite sont plus
efficaces sur les surfaces rondes, telles que les poteaux, ou les surfaces plus larges, telles que les
murs, [33].
Figure3. 14 Domaines d’application des matériaux composite [36]
Chapitre 3 Page 64
5.1 Techniques de renforcement :

La technique consistant à renforcer les fibres en enveloppant un élément de tôles de composite de
fibres est un processus relativement simple. Bien que l’installation du système de renforcement du
composite varie d’un fabricant ou d’un installateur à l’autre, le processus passe généralement par les
étapes suivantes [33]:
• Inspecter la condition de surface de l’élément de structure à renforcer.

• Réparer les fissures et les surfaces effritées avec une injection d’époxyde et du mortier à
résine époxydique.
• Préparer la surface de l’élément de structure (avec des meules à main et du sablage humide
au besoin) en éliminant les saillies et en s’assurant que le profil est adéquat.
• Appliquer une couche d’apprêt puis du mastic de vitrier afin d’assurer l’adhérence des
feuilles de fibres.
• Appliquer une première couche d’agent d’imprégnation.
• Appliquer les feuilles de fibres sur la surface, comme s’il s’agissait de papier peint.
• Appliquer une deuxième couche d’agent d’imprégnation, une fois que les feuilles auront
bien durci, généralement au bout d’une heure.
• Répéter les étapes 6 et 7, jusqu’à ce que toutes les couches de fibres soient installées.
6. Renforcement des dalles :

Depuis plusieurs années, un grand nombre d’ouvrages d’art ou de bâtiments se retrouve en mauvais
état ou inadaptés aux nouvelles conditions de service. Les techniques de réparation et de
renforcement par matériaux composites se sont développées du fait du fort intérêt de ce type de
solution dans le domaine de la réhabilitation . Par conséquent, de multiples recherches ont été
effectuées au sujet des poteaux ou des poutres béton armé renforcées par matériaux composites. Les
quelques recherches sur les dalles renforcées ont montré que la rupture par flexion et le
poinçonnement, peuvent aussi s’appliquer dans les cas renforcés , Un modèle capable de
déterminer l’effort maximal de poinçonnement a même été développé par L. MICHEL et al [37].
Les dalles sont des éléments très important s qui entre nt dans la constitution de l’ossature d’une
structure « élément porteur ». Généralement horizontal, dont deux dimensions sont grandes par
rapport à la troisième que l'on appelle épaisseur.
6.1 La procédure de renforcement des dalles :
La procédure de base de renforcement des dalles simplement appuyées par «PRF» est de coller des
bondes ou des lamelles «PRF» sur la face tendue de la dalle. Pour les dalles travaillant dans les deux
sens on utilise des lamelles croisées (Figure 3-15a), ou bien des «PRF» avec des fibres dans les deux
Chapitre 3 Page 65
directions. D’autre part, le renforcement d’une dalle en béton armé travaillant dans les deux sens
peut être concentré dans la région centrale ou dans la région des moments maximaux selon les
besoins de renforcement mais dans ce cas les bondes/lamelles de «PRF» sont terminées loin des
bords de la dalle (Figure 3-15b) [38].
Figure3. 15 Renforcement d’une dalle travaillant dans les deux sens par des lamelles en «PRF»: (a)
dans les deux directions, (b) concentrées en petites régions ciblées
7. Renforcement des voiles :

Des murs de contreventement (hors exigences sismiques) en béton armé peuvent ne pas/plus être
capables de résister aux efforts externes dans leur plan et/ou hors plan.
Cela peut être dû à la création d’une ouverture, à des défauts de construction, au changement des
charges d’exploitation, à la corrosion, etc.
Le renforcement externe par les systèmes composites Tyfo® peut restaurer ou améliorer la capacité
portante et la contribution au contreventement initial (hors exigences sismiques) des murs à
l’ensemble de la construction, selon les besoins du projet.
Les systèmes composites Tyfo®peuvent être appliqués sur les surfaces des murs dans les deux
directions, horizontale et verticale.
Chapitre 3 Page 66
Ils peuvent être appliqués partiellement ou sur la totalité de la surface par des bandes, avec ou sans
espacement, pour contribuer à l’augmentation de la contribution du voile à la stabilité et/ou au
contreventement général de la structure (hors exigences sismiques).
Le renforcement des voiles sollicités en flexion composé est permis sous réserve que le critère de la
NF EN 1992-1-1 soit vérifié.
Seules les bandes sur les côtés courts sont considérées pour le renforcement à la flexion dans le plan
du voile (efforts de contreventement,…) et leur dimensionnement est fait selon les principes de
dimensionnement en flexion en considérant le voile comme une poutre haute (voir Figure 3-16 ci-
dessous). La Figure 10-17 illustre l’application des mèches d’ancrage à la base du voile dans le cas
de renforcement en flexion (flexion dans le plan ou hors plan).
Figure3. 16 Configuration du renforcement d’un voile en flexion dans le plan [39]
Figure3. 17 Détail du scellement dans le béton de la mèche d’ancrage des bandes de renfort en
flexion [39]
Chapitre 3 Page 67
le procédé de renforcement d’éléments de structures par collage de fibres de carbone et de fibres de

verre, dénommé Tyfo®Le collage du composite sur toute la surface du voile a donné un résultat
trop satisfaisant, mais ce choix n’est pas économique, d’où l’utilisation du principe d’optimisation
topologique est nécessaire pour bien localiser les zones de renforcement [39].
Cependant, il faut rester objectif quant à l’application des composite dans les éléments de béton
armé car ces derniers peuvent créer des ruptures prématurées des éléments, d’où la nécessité
d’approfondir les recherche dans les deux aspects (numérique et expérimentale) concernant le
collage externe des composite [40] .
8. Renforcement au niveau du nœud poteau – poutre

Les nœuds entre poutres et colonnes sont des zones d'une structure où il convient d'éviter tout
endommagement, pour les raisons suivantes :
 Si les nœuds sont endommagés, la quantité d’énergie qui peut être dissipée par
l’ossature devient extrêmement réduite et on se trouve rapidement en condition
d'écroulement de la structure.
 Une intervention après séisme pour réparer des nœuds endommagés présente beaucoup de
difficultés [41].
C’est pour ça il est très important de renforcer les nœuds pour assurer une bonne résistance de la
structure
Dans ce contexte, l’utilisation des FRP pour le renforcement des nœuds poutre-poteau est plus
intéressante grâce à ses avantages, notamment:
 Une application rapide et simple avec un minimum de perturbations pour les occupants,
 Moins de besoin de main-d'œuvre coûteuse,
 Un matériau résistant à la corrosion et finalement rentable.
Les systèmes des points d’ossature renforcés par placage et enrobage FRP ont été développés et
testés par plusieurs chercheurs . Les fibres de carbones (CFRP) ont été utilisées pour renforcer des
joints poutre-poteau extérieurs en cisaillement [42].
Les études sur le renforcement par FRP des joints internes [42]. Deux types de ferraillage de joint
ont été investigués pour la vérification expérimentale. Le premier contient des renforts en acier
adéquats au niveau des sections critiques (Figure 3.18.a) ce qui permet un comportement ductile de
la rotule plastique. Dans l'autre type de ferraillage, des armatures longitudinales de la poutre ont
des longueurs de liaison non adéquates (Figure 3.18.b) et présentent un comportement non-ductile.
Deux configurations de renforcement ont été proposées pour renforcer ces deux types de ferraillage.
Pour la première configuration, des feuilles de FRP ont été appliquées en forme L au niveau des
Chapitre 3 Page 68
articulations (Figure 3.19.a). Par la suite, les zones près des sections critiques ont été entourées par
FRP. La direction des fibres est perpendiculaire à l'axe des éléments (Figure 3.19.b-c). Dans la
deuxième configuration utilisée pour renforcer le joint non-ductile, des plaques de carbone (25 mm
de large et 1.2 mm d'épaisseur) ont été utilisées dans les poutres afin d'améliorer la résistance en
flexion. Pour réaliser une bonne liaison entre la plaque et la poutre, des rainures (25 mm de large et
25 mm de profondeur) ont été créées à l'intérieur du joint de béton. Les plaques ont été insérées dans
l'articulation comme le montre la Figure 3.20. L’étude a montré que les deux matériaux CFRP et
GFRP étaient efficaces pour la mise à niveau sismique des joints en béton armé. Les spécimens
renforcés par CFRP montrent un comportement plus rigide que les spécimens renforcés par GFRP.
La capacité de dissipation de l'énergie peut être augmentée par l'utilisation d'une petite quantité de
matériaux composites.
Figure3. 18 Deux type de ferraillage : (a) Ductile , (b) Non-Ductile [42]
Figure3. 19 Première configuration de renforts [42]
Chapitre 3 Page 69
Figure3. 20 Deuxième configuration de renforce [42]
9. Renforcement des poutres :

Les expériences menées jusqu’à présent utilisent des matériaux composites en fibres de verre, en
fibres de carbone ou en fibres d’aramide Les matériaux composites utilisés pour le renforcement de
poutres se présentent, généralement, sous la forme de tissus ou de plaques stratifiées préalablement
fabriquées. Les comportements observés avec ce type de renforcement sont plus performants que
ceux des poutres renforcées par des tôles en acier.[43].
9.1 Mode de rupture :
Les poutres en béton armé conventionnellement possèdent deux modes de rupture, soit la rupture du
béton en compression, soit la plastification de l’acier suivie de la rupture du béton en compression.
Le premier mode est à éviter dans la conception d’éléments en béton armé, du à une forte densité
d’acier (section surarmée).Le deuxième mode de rupture caractérise les poutres sous-armées [8].
9.2 Relation moment-courbure :
Le comportement de la section peut être représenté par la relation moment-courbure. La relation

moment-courbure (M – φ) d’une section est indépendante de la portée de la pièce et de son
chargement. Elle ne dépend que des propriétés géométriques et des matériaux qui la constitue. La
courbure d’une section est représentée par l’équation suivante :
Ɛ𝑐,𝑚𝑎𝑥
φ=
𝑥
Où
Ɛ𝑐 , max: déformation des fibres extrêmes comprimées,
x: position de l’axe neutre par rapport à la fibre la plus comprimée.
Chapitre 3 Page 70
La courbe (M -φ ) est composée de trois segments de droites de pentes différentes. Le premier (1)
représente le comportement de la pièce jusqu'à la fissuration du béton ou se produit une perte de
rigidité importante de l’ordre de 50%, le deuxième (2) le comportement jusqu’à la plastification des
armatures (si l’acier est bilinéaire, il n’y a pas de gain de résistance en flexion au-delà de ce point),
etle troisième (3), celui jusqu’à la rupture de la pièce [8].
Figure3. 21 Relation moment-courbure d’une poutre en BA sans composites
Figure3. 22 Relation moment-courbure d’une poutre en BA avec composites
L’utilisation d’un tissu de matériaux composites (FRP) associé à des colles époxy sur des surfaces
tendues ou sur des surfaces latérales est un moyen très efficace pour renforcer les poutres en béton
armé, plus particulièrement, pour les poutres faiblement armées. Le collage du tissu sur des surfaces
tendues augmente la résistance ultime des poutres renforcées et en diminuant la flèche des
structures, il augmente également leur raideur limitant ainsi la propagation des fissures.
Ce phénomène permet de diminuer la corrosion des armatures et d’améliorer la durabilité des

structures. Une des applications les plus courantes des matériaux composites pour le renforcement
des structures en béton armé concerne les structures soumises aux sollicitations de flexion ou celles
d’effort tranchant [43].
10. Renforcement des poteaux

Le poteau en béton supporte les charges verticales. Ils servent de chaînages verticaux, ils contribuent
à la stabilité de la construction.
Chapitre 3 Page 71
Les poteaux en béton armé sont des éléments porteurs verticaux avec armature incorporée. Ce sont
les points d’appui et les éléments porteurs de l’ossature et transmettent des charges concentrées.
Ils servent à supporter les poutres, les linteaux, les planchers. Ils travaillent surtout en compression,
mais ils doivent également supporter des efforts horizontaux et obliques, donc de travailler en
flexion, c’est pourquoi, l’armature est composée de barres longitudinales et des cadres et
éventuellement des étriers en armature transversale.
Dans un pavillon, on peut trouver trois sortes de poteau BA.

1. Poteau isolé
2. Poteau incorporé dans l’épaisseur d’ un mur d’agglos
3. En extrémité d’un mur de blocs ciment
La section des poteaux peut être carrée, circulaire ou rectangulaire.
Figure3. 23 Les trois sections des poteaux
Le renforcement des poteaux en béton armé aux moyens de matériaux composites sera détaillé
dans les deux chapitres suivants :
Chapitre 4 : Les matériaux composites
Chapitre 5 : Le renforcement des poteaux en béton armé par chemisage des section aux
moyens de matériaux composites
Chapitre 3 Page 72
Chapitre 4 :
Les matériaux composites
1. Introduction:
Un matériau composite est constitué de différentes phases nommées renforts et matrice. Lorsque
le matériau composite est non endommagé, les renforts et la matrice sont parfaitement liés et il ne
peut pas y avoir ni glissement ni séparation entre les différentes phases.
Les renforts se présentent sous forme de fibres continues ou discontinues. Le rôle du renfort est
d’assurer la fonction de résistance mécanique aux efforts. La matrice assure quant à elle la
cohésion entre les renforts de manière à répartir les sollicitations mécaniques. L’arrangement des
fibres, leur orientation permettent de renforcer les propriétés mécaniques de la structure. Les pièces
structurelles sont réalisées par empilement de nappes en optimisant les directions des renforts en
fonction des charges qu’elles doivent subir. La nature de la résine ou du renfort est choisie en
fonction de l’application finale visée.
Nous présentons les différents types de matrices et renforts classiquement employés dans
l’industrie. Les propriétés mécaniques de l’interface entre fibres et matrice sont très importantes
dans la réalisation d’une structure composite. En effet, il ne doit y avoir ni glissement ni séparation
entre les différentes phases de la structure pour obtenir de bonnes caractéristiques mécaniques
élastiques [44] .
2. Définition:
Un matériau composite est constitué d’au moins deux matériaux dont les propriétés sont combi-
nées pour créer un matériau présentant une résistance et une rigidité élevées.
On les utilise depuis des millénaires dans le bâtiment. Ainsi par exemple, à l’Age de pierre, les
cabanes étaient fabriquées avec de l’argile et de la paille. Les constructions en béton armé sont
un exemple moderne: l’armature absorbe les forces de traction et le béton les forces de pression.
Parmi les matériaux composites modernes, ce sont surtout les composites renforcés par des
fibres qui ont fait leur preuve. La différence est faite entre les résines renforcées avec des fibres
courtes et les résines renforcées avec des fibres longues [45] .
3. Les caractéristiques générales:

Le principal intérêt de l'utilisation des matériaux composites provient de ses
excellentes caractéristiques. Ils disposent d’atouts importants par rapport aux matériaux
traditionnels. Ils apportent de nombreux avantages fonctionnels [46]:
 légèreté
 grande résistance à la fatigue
 liberté de formes
Chapitre 4 Page 74
 maintenance réduite
 faible vieillissement sous l’action de l’humidité, de la chaleur, de la corrosion (sauf alu
carbone)
 insensibles aux produits chimique sauf les décapants de peinture qui attaquent les
résines.
 Une bonne isolation électrique.
 Leur faible taux d'utilisation vient de leur coût.
* On distingue deux types de composites :

les composites grande diffusion et les composites haute performance.
 Grande diffusion :
Les matériaux composites à grande diffusion offrent des avantages essentiel, qui sont :
optimisation des coûts par diminution des prix de revient, sa composition de polyester
avec des fibres de verre longues ou courtes (sous forme de mat ou tissu) et la simplicité du
principe d’élaboration du matériaux (moulage par contact, SMC et injection).
 Hautes performances :
Les matériaux composites à hautes performances sont utilisés dans le domaine
d’aéronautique où le besoin d’une grande performance déduite des hautes valeurs
ajoutées. Les renforts sont plutôt des fibres longues. Le taux de renfort est supérieur à
50%.
Ces composites sont élaborés par les procédures suivantes :
 drapage autoclave, enroulement filamentaire, RTM.
 beaucoup de procédés encore manuels.
 CMM, CMC.
3.1 Utilisation des matériaux composites :

 le renforcement de structures en bon état qui présentent une insuffisance :
 de capacité portante vis-à-vis de nouvelles charges lors d’un
changement d’affectation ou de modifications de la structure,
 d’adaptations aux « normes actuelles » .
 le renforcement suite à des insuffisances liées aux règles de calculs utilisées à l’époque
de la conception ;
 les réparations structurales en complément de la réparation des désordres affectant les
matériaux béton et armatures [47].
Chapitre 4 Page 75
3.2 Les deux formes présentent des matériaux composites:

 des plaques, des bandes ou des lamelles (sheets, strips or plates) rigides désignés par
le terme pultrudés ;
 des tissus unidirectionnels ou bidirectionnels qui sont, soit imprégnés de résine au
moment de la pose (tissus secs), soit pré-imprégnés en usine, soit pré-imprégnés sur
le chantier juste avant la pose (tissus humides).
À chaque produit doit être associé, soit un produit de collage entre la surface du béton et le
renfort, soit un produit de collage et d’imprégnation.
Les bases et principes de dimensionnement d’une réparation ou d’un renforcement par des
matériaux composites [47].
3.3 L’efficacité technique et économique des PRF :

l’efficacité technique et économique de la mise en place des PRF passe inévitablement par les
aspects suivants [48] :
a) État (présence de défauts) et planéité des surfaces nécessitant un collage

Des surfaces en mauvais état (délaminage, fissuration, éclatement) augmenteront les
coûts de réparation avant renfort. Les critères de planéité des surfaces exigés par la norme
sont très sévères et nécessitent une correction sur des ouvrages existants coulés en place.
b) Propriétés physique du substrat

La norme demande une résistance en traction minimale de 1,5 MPa en surface du collage
des PRF. Cette exigence requiert des essais in situ avant la préparation du projet. Les
substrats doivent de plus être préparés adéquatement afin de recevoir l’apprêt de collage
(résine d’apprêt) et le PRF.
c) Système de PRF utilisé

Les systèmes de PRF choisis doivent permettre d’être compatible avec les conditions de
pose (verticale ou plafond). De plus, ils doivent détenir les propriétés mécaniques de
conception qui auront été préalablement testés en laboratoire par lots d’échantillons. Le
fabricant demeure responsable des valeurs de calculs de conception fournis au concepteur
en fonction de chaque système. Il y a donc une gamme importante de produits
disponibles avec des propriétés de conception variées.
d) Contrôle de qualité lors de la mise en place et conditions de pose

La réussite du collage provient de la qualification et de l’expérience du personnel
Chapitre 4 Page 76
effectuant la pose et des conditions de travail disponibles (espace et temps). La

surveillance des travaux doit permettre la vérification du mélange des résines, leur
application sur le substrat et au besoin sur la membrane, de même que toutes les
opérations de marquage, collage et de cure des PRF.
Pour le concepteur ou le propriétaire, il advient que l’utilisation de ces matériaux est dictée
par la confiance des systèmes mis en place et du contrôle de qualité effectué en chantier.
4. Principaux constituants
4.1 Matrices :
Pour des raisons de facilité de mise en œuvre sans pression, ce sont les polymères transformés à
l’état liquide qui ont été initialement choisis pour servir de matrices et qui continuent à être le
plus souvent employés. On peut dire que depuis, tous les plastique sont été utilisés avec plus ou
moins de succès pour la fabrication des différents composites à fibres courtes qui s’injectent,
s’extrudent, semoulent comme les résines pures ou à fibres longues comme les TRE ou les FIT
[49].
Tous ces polymères sont décrits dans le présent traité qui consacre au moins une monographie à
chacune des résines employées.
4.1.1 Polyesters insaturés
Ils ont été choisis pour la fabrication de nombreux bateaux, carrosseries, réservoirs et occupent
toujours une position dominante par leur tonnage.
4.1.2 Résines vinylesters
Elles sont dissoutes dans un solvant copolymérisable, le plus souvent le styrène, de sorte que
leur mise en œuvre et leurs propriétés, différentes de celles des polyesters, les rapprochent des
polyépoxydes.
4.1.3 Polyépoxydes
Leurs propriétés d’adhésivité sont bien connues et les fait choisir malgré leur prix plus élevé
quand existent des impératifs de liaison avec une structure ou un mécanisme métallique.
4.1.4 Polyuréthannes
Ils sont utilisés sous forme souple ou rigide avec des techniques spécifiques ou sous forme
expansée comme remplissage de caissons d’insubmersibilité ou âme d’éléments sandwichs.
Chapitre 4 Page 77
4.1.5 Formophénoliques
Comme les aminoplastes , ils ont été les premiers à être associés à des produits de renforcement
: tissus deverre ou de coton, bois déroulé, fibre de bois, de verre, d’amiante, papier kraft ou
papier décoré pour la production de stratifiés « haute pression » (lamifiés, bois imprégnés...).
La mise au point de nouvel les résines leur donne accès à des techniques «basse pression
»permettant la réalisation « au contact » d’éléments de grandes dimensions intéressants à cause
de leur comportement au feu pour des applications dans le bâtiment.
Par ailleurs, ils ont servi à la préparation de matériaux ablatifs
4.1.6 Silicones
Les résines silicones ont également servi de matrice dans des stratifiés haute pression.
4.1.7 Poly(bismaléimides)
Ils sont connus pour leur tenue à relativement haute température
4.1.8 Matrices thermoplastiques
Elles ont été employées plus tardivement. Cela s’explique facilement par la difficulté
d’introduire des fibres fragiles sans les rompre et par leur thermoplasticité qui les rend
vulnérables à des températures faibles mais qui facilite en compensation leur mise en œuvre.
4.2 Les résines

Les résines utilisées sont des polymères modifiés par différents adjuvant et additifs (agents de
démoulage stabilisant etc.), les résines sont livrées en solution sous forme de polymères en
suspension dans des solvants. Deux grandes familles de résines polymères existent: les résines
thermoplastiques et les résines thermodurcissables.
Ces deux types de résines possèdent, la faculté de pouvoir être moulés ou mises en forme pour
donner, soit un produit fini soit un produit semi-fini dont la forme peut être modifiée [32].
4.2.1 Résines thermodurcissables
Les résines thermodurcissables ont des propriétés mécaniques élevées. Ces résines ne peuvent
être mises en forme qu’une seule fois. Elles sont en solution sous forme de polymère non
réticulé en suspension dans des solvants. Les résines polyesters insaturées, les résines de
condensation (phénoliques, amioplastes, furaniques) et les résines époxys sont des résines
thermodurcissables. Les exemples de résines thermodurcissables classiquement rencontrées
Chapitre 4 Page 78
sont 914, 5208, 70, LY556.

Les matériaux les plus performants ont des caractéristiques mécaniques élevées et une masse
volumique faible. Ces caractéristiques sont présentées dans le tableau4.1 [44].
Tableau4. 1 Caractéristiques des résines thermodurcissables
Résines 𝑇𝑓 (°𝐶) 𝜌(𝐾𝑔/𝑚3 ) Ɛ𝑅𝑡 (%) 𝜎𝑡𝑅 (MPa) 𝜎𝑐𝑅 (MPa) E (GPa)
Polyesters 60 à 100 1140 2à5 50 à 85 90 à 200 2.8 à 3.6
Phénoliques 120 1200 2.5 40 250 3à5
epoxydes 290 1100à 1500 2à5 60 à 80 250 3à5
4.2.2Résines thermoplastiques
Les résines thermoplastiques ont des propriétés mécaniques faibles. Ces résines sont solides et
nécessitent une transformation à très haute température. Les polychlorures de vinyle (PVC),
les polyéthylènes, polypropylène, polystyrène, polycarbonate polyamide sont quelques
exemples de ces résines thermoplastiques. Les résines thermoplastiques classiquement
rencontrées sont PEEK, K3B.
De même que pour les résines thermodurcissables, les matériaux les plus performants ont des
caractéristiques mécaniques élevées et une masse volumique faible : ces dernières sont
présentées dans le tableau4.2 [44].
Tableau4. 2 Caractéristiques des résines thermoplastiques
Résines 𝑇𝑓 (°𝐶) 𝜌(𝐾𝑔/𝑚3 ) 𝜎𝑡𝑅 (MPa) E (GPa)

Polyamide 65 à 100 1140 60 à 85 1,2 à 2,5
Polypropylène 900 1200 20 à 35 1,1 à 1,4
4.3Les charges :
L’objet de la charge renforçant est d’améliorer les caractéristiques mécaniques de la
résine, ou diminuer le coût des résines en conservant les performances des résines. En
générales ces charges sont des microbilles ou des particules (poudre).
Les principales charges utilisées sont[46] :
 microbille en (verre, carbone, époxyde, phénolique, polystyrène, etc.…)

 des poudres ou paillettes métalliques : (cuivre, fer, aluminium, etc.…)
 des particules de carbone (noir de carbone)
4.4 Les additifs :

Ils sont nécessaires pour assurer une adhérence suffisante entre le renfort fibreux et la
Chapitre 4 Page 79
matrice et de modifier l’aspect ou les caractéristiques de la matière à laquelle ils sont ajoutés.
Les additifs se trouvent en faible quantité (quelques % et moins) et
interviennent comme[46] :
 lubrifiants et agents de démoulage.

 pigments et colorants.
 agents anti-retraits.
 agents anti-ultraviolets.
 accélérateur.
 catalyseur.
4.4.1 Les fibres
Les différentes natures de fibres couramment utilisées sont le verre, le carbone, l’aramide et,
plus récemment, le basalte[50].
Les principaux facteurs permettant d’identifier les fibres de renforcement sont :
 le titre du fil (masse linéique) ;

 la torsion du fil ;
 le diamètre des filaments (compris entre 10 et 20 microns) ;
 le nombre de brins (filés de 1 000, 3 000 filaments) ;
 le traitement de surface .
Le tableau4.3 confirme que, pour chaque production industrielle de polyméres reforcés de
fibres, il est impératif de se faire préciser les principales caractéristiques des fibres de
renforcement.
Tableau4. 3 Propriétés des fibres de renforcement
Type de fibres Densité Résistanc Module Allongemen Coefficient de Coefficient de

e en de Young t rupture dilatation poisson
(en
traction (en Mpa) (en %) thermique (en
kg.𝑚3 )
(en Mpa) 10−6 /𝐶)
Verre E 2500 3450 72,4 2,4 5 0,22
Verre S 2500 4580 85,5 3,3 2,9 0,22
Verres alcali 2270 1800 – 70 – 2,0 – - -
Chapitre 4 Page 80
résistant 3500 76 3,0
ECR 2620 3500 80,5 4,6 6 0,22
Carbone (haut 1650 2500 – 50 – 0,5 -1,2 .. – 0,20

module)
4000 500 0,1
Carbone (HR) 1750 3500 240 1,1 -0,6.. – 0,2 0,20
Aramide 1440 2760 62 4,4 -2,0 longitudinal 0,35

(Kevlar 29)
59 radial

(Kevlar 49)
59 radial

(Kevlar 149)
59 radial

(Technora H)
59 radial
Aramide 1430 3800 – 130 3,5 - 0,35

(SVM)
4200
Basalte 2800 4840 89 3,1 8 0,30

(Albarrie)
*Fibres de verre :
Les fibres de verre est un filament de verre , par extension , les matériaux composites renforcés
de cette fibre sont aussi appelés fibre de verre , constituent avec les verres creux , les verres
plats et les verres cellulaires , les principales familles de verre .
Il faut souligner que le traitement de surface (ensimage) de la fibre lors de la fabrication

(figure4.1 ) permet de :
 modifier de facon significative son imprégnation par la matrice lors des opérations de
formage ou de pultrusion ;
 minimiser les effets d’endommagement ou d’abrasion des filaments pendant les
différentes phases de transformation ;– modifier les propriétés d’interface ou
d’interphase entre fibres et matrice et, en conséquence, d’influencer les propriétés
Chapitre 4 Page 81
mécaniques des FRP et leurs durabilités dans des conditions d’environnement

spécifiques au génie civil [50].
Figure4. 1 Principe de traitement de surface de fibres de verre lors de la fabrication des

filaments
*Fibres de carbone :
La majorité des fibres de renforcement en carbone sont obtenues par traitement thermique de
fibres, précurseur de poly acrylonitrile, Bien que le cout soit de 10 a 20 fois plus élevé que la
fibre de verre, les propriétés mécaniques (résistances et modules d’élasticité ) sont directement
dépendantes du mode de structuration des cristallites (figure4.2 ) et sont comparables à celle de
l’acier pour des densités nettement plus faibles [50].
Figure4. 2 Différentes configuration de microstructure de fibres
Chapitre 4 Page 82
* Fibres d’aramide :
Les fibres d’aramides sont obtenues a partir de polymères polyamides aromatisés (figure4.3 ),
puis filées et étirées pour pouvoir améliorer les performances mécaniques et notamment le
module d’élasticité , le principal intérêt de ces fibres porte, d’une part, sur leur très grande
ténacité qui leur confère une bonne tenue au choc et, d’autre part, sur un comportement très
différent en traction et en compression [50].
 Polyamides aromatisés obtenus par synthèse à -10 ºC , puis filés et étirés afin
d’augmenter le module.
 Ténacité élevée.
 Applications : tendons d’armature.
 Cout important (15 à 20 fois celui de verre).
Figure4. 3 Fibres d’aramide
*Fibres de basalte :
Plus récemment apparues sur le marché des fibres techniques, les fibres de basalte, obtenues par
la transformation de laves d’origine volcanique, présentent des propriétés mécaniques
intéressantes et, essentiellement, une stabilité a la température (900 C) qui permet de réaliser
des composites stables vis-a-vis de l’incendie.
*Fibres céramiques :
Les matériaux composites de type céramiques sont souvent constitués de renforts et de matrice
en céramique. Les fibres sont élaborées par dépôt chimique en phase vapeur sur un fil support.
Ces fibres sont rencontrées dans des applications où la température est très élevée entre 500˚C et
2000˚C. Ces matériaux sont utilisés notamment dans les parties chaudes des moteurs d’avions.
Quelques exemples de fibres céramiques [51]:
Chapitre 4 Page 83
 fibres de Carbure de Silicium

 fibres de Bore
 fibres de Bore carbure de silicium
*Classification des différentes fibres naturelles :
On peut subdiviser les fibres naturelles en trois grands groupes selon leur origine (figure4.4) :
 les fibres végétales.

 les fibres animales .
 les fibres minérales.
Figure4. 4 Classification simplifiée des fibres naturelles en fonction de leur origine avec des
exemples
5. Choix des matériaux

Le type de matériau composite (plaque ou tissu) et la nature des fibres (verre, carbone) à utiliser
vont dépendre au moins des six facteurs suivants [47] :
 les exigences du bureau d’études qui est chargé de dimensionner la réparation ou le

renforcement. Ces exigences portent principalement sur la résistance (contrainte de
rupture) et la déformabilité (module d’élasticité) du composite ;
 les exigences relatives à la mise en œuvre, qui portent sur les conditions thermiques
lors de l’encollage, la durée pratique d’utilisation de la colle (DPU) ;
 les exigences sur la géométrie de la pièce (planéité, rayons de courbure) ;
Chapitre 4 Page 84
 les exigences de durabilité de la réparation et/ou du renforcement, qui portent sur les
conditions d’environnement (en particulier thermiques) auxquelles peut être soumis
le composite pendant la vie de l’ouvrage ;
 les conditions de surveillance et d’entretien ;
 la prise en compte de la fatigue.
6. ARCHITECTURE DES MATERIAUX COMPOSITES:

On distingue :
6.1 Monocouche :
Les monocouches représentent l’élément de base de la structure composite. Les
différents types de monocouches sont caractérisés par la forme du renfort : à fibres
continue, à fibres courtes, fibres tissus et mat [46].
Figure4. 5 Couche de composite
6.2 Stratifies :
Les stratifiés sont constitués de couches successives (appelées parfois plis) de
renforts (fils, stratifiles, mat, tissus, etc.) imprégnés de résines [46].
Figure4. 6 Constitution d’un stratifie
6.3 Sandwichs :
Les structures composites subissant des sollicitations de type flexion ou torsion sont
Chapitre 4 Page 85
généralement construites en matériaux sandwiches. Une structure sandwich est composée

d’une âme et de deux peaux en matériaux composites. L’assemblage est réalisé par collage à
l’aide d’une résine compatible avec les matériaux en présence. Les âmes les plus utilisées sont
de type nid d’abeilles, âme ondulée ou mousse. Les peaux sont généralement constituées de
structures stratifiées. Une âme nid d’abeilles est présentée sur la figure4.7 .
Ces structures ont une grande rigidité en flexion et torsion. L’âme de la structure sandwich
résiste principalement aux contraintes de cisaillement et de compression hors plan, les peaux
inférieures et supérieures supportent quant à elles les efforts dans leur plan [44].
Figure4. 7 Désignations d’une âme nid d’abeilles
7. Classification des matériaux composites
La classification des composites peut être effectuée selon la forme des composants ou suivant
leurs natures [52][53].
7.1Classement suivant la nature des constituants
* Composites à matrice organique :
(résine, charges) avec:
 Fibres minérales : verre, carbone, etc.;
 Fibres organiques : Kevlar, polyamides, etc. ;
 Fibres métalliques : bore, aluminium, etc. ;

*Composites à matrice métallique :
(alliages légers et ultralégers d’aluminium, de magnésium, de titane), avec:
 Des fibres minérales : carbone, carbure de silicium (SiC) ;
 Des fibres métalliques : bore ;
 Des fibres métallo-minérales : fibres de bore revêtues de carbure de silicium

(BSiC).
*Composites à matrice minérale :
Chapitre 4 Page 86
(céramique), avec:
 Des fibres métalliques : bore ;
 Des particules métalliques : cermets ;
 Des particules minérales : carbures, nitrures, oxydes réfractaires.
7.2Classement suivant la morphologie :
Une manière simple consiste à les classer par les formes des renforts (selon leurs
morphologies). Les composites sont donc divisés en quatre catégories suivantes (Figure4.8) :
*Composites à renforts de particules : Le renfort est considéré comme une particule si toutes
ses dimensions sont approximativement égales et petites devant les autres dimensions du
matériau. Les particules dures sont dispersées aléatoirement dans la matrice moinsrigide.
*Composites à renforts de paillettes : Les paillettes ont une dimension très faible par rapport
aux autres dimensions. La dispersion de ces « particules minces » est généralement aléatoire.
Cependant, les paillettes peuvent être rangées parallèlement l’un à l’autre afin d’avoir des
propriétés plus uniformes dans le plan.
*Composites à renforts de fibres : Une fibre a une longueur bien supérieure aux dimensions
de la section transversale. Ce type de composites peut être divisé selon les renforts : en fibres
discontinues (courtes) ou en fibres continues(longues).
*Composites stratifiés : Un stratifié se compose d’au moins deux couches minces de matériau.
Les couches peuvent être constituées de différents matériaux monolithiques comme dans les
métaux plaqués ou de même matériau composite empilé selon différentes orientations comme
pour des stratifiés composites à renforts de fibres longues. Ce dernier devient une classe
hybride du composite comportant à la fois le composite à renfort de fibres et la technique de
stratification
Figure4. 8 Classification des matériaux composites [53].
Chapitre 4 Page 87
8.Durabilité des matériaux composites :

Les composites sont des matériaux hétérogènes, ils sont susceptibles de s’endommager de différent
façons au niveau de chacun de ses constituants et à l’interface entre ces constituants. Selon Berthelot
[54], on distingue trois mécanismes d’endommagement dans un matériau composite : rupture des
fibres, fissuration interne de la résine du polymère et décohésion de la surface fibre-matrice. Ces
détériorations peuvent être dues à des modifications physiques et/ou chimiques des constituants sous
des conditions environnementales spécifiques telles que : l'environnement alcalin, l'humidité, les
températures extrêmes, les cycles thermiques, les cycles de gel et dégel et les radiations UV, ou à la
réduction des propriétés mécaniques du FRP (la résistance à la traction, la déformation ultime, et le
module d'élasticité de Young).
*Effets de l'environnement alcalin :

L'eau contenue dans les pores du béton peut causer la dégradation de la résine et l'interface entre le
FRP et le support. Les dommages de la résine dus à l’environnement alcalin sont en général plus
dangereux que ceux dus à l'humidité. La résine doit compléter sa cure avant d'être exposée à
l'environnement alcalin. Benmokrane et al. [55] ont étudié les effets de la solution alcaline sur les
composés de FRP et ont confirmé que l'environnement alcalin peut causer la dégradation de la
rigidité et de la résistance de divers composés de FRP.
*Effets de l'humidité :
Les effets principaux de l'absorption de l'humidité concernent la résine, à savoir l’époxy; ils peuvent
être récapitulés comme suit : plastification, réduction de la température de transition vitreuse,
réduction de la résistance et de la rigidité (la dernière moins significative). L'absorption de
l'humidité dépend du type de la résine, de la composition et de la qualité du stratifié, de l'épaisseur,
des conditions de la cure, de la nature de l’interface résine-fibre, et des conditions de travail. Dans
un environnement marin, où les effets osmotiques peuvent causer des trous d'air dans la résine, il est
suggéré d'employer des enduits protecteurs.
*Effets des températures extrêmes et des cycles thermiques :

Les effets primaires de la température concernent la réponse visqueuse de la résine et du composé.
Pendant que la température s'élève, le module d'élasticité de la résine s'abaisse.
Lors d’une exposition de longue durée au froid, la résistance mécanique du béton réparé n’est pas
affectée par la température et peut même être améliorée par rapport à celle du béton conservé à la
température ambiante. Cet accroissement est dû au durcissement de la matrice de FRP à basse
température qui augmente la rigidité du renforcement dans la région plastique. Étant donné que la
rigidité des fibres est augmentée, le transfert de contraintes de la matrice aux fibres n’est plus
Chapitre 4 Page 88
continu et peut devenir préjudiciable.

En général, les cycles thermiques n'ont pas d’effets nuisibles sur les FRP; cependant, ils peuvent
causer des microfissures dans les systèmes avec des résines de haut module.
*Effets des cycles de gel-dégel :

En général, l’alternance de cycles de gel-dégel n'a pas d’impact sur les performances de FRP, tandis
qu'elle abaisse les propriétés de la résine aussi bien que l’interface fibre-résine. Par contre, elle
diminue la capacité mécanique du béton enrobé par des FRP, car, les liaisons à l’interface entre le
béton et le renforcement sont rompues suite à l’expansion puis la rétraction des matériaux avec la
température qui ne se font pas de la même manière pour le béton et le composite étant donné leurs
différents coefficients de dilatation thermique. Cet effet est plus marqué pour les polymères à fibres
de verre que pour ceux à fibres de carbone car plus rigides et plus sensibles à l’humidité. Les effets
de la dégradation causés par le gel et les cycles de dégel peuvent être amplifiés par la présence de
l'humidité.
*Effets des rayonnements ultraviolets (UV) :

Les rayonnements ultraviolets dégradent rarement les propriétés mécaniques des systèmes FRP,
bien que ceux-ci puissent causer pour quelques résines un certain degré de fragilité et d'érosion de la
surface. En général, l'effet le plus nuisible lié à l'exposition des UV est la pénétration de l'humidité et
d'autres agents agressifs à travers la surface endommagée.
Les systèmes FRP peuvent être protégés contre de tels dommages en ajoutant des additifs à la résine
ou en fournissant des enduits appropriés.
*Résistance au feu :
La résistance au feu est une problématique importante car les éléments à renforcer doivent garantir
un maintient structurel pendant une certaine durée en cas d’incendie. D’autre part, les matériaux de
construction doivent limiter au maximum la propagation des flammes et leur combustion ne doit pas
générer ni des fumées toxiques, ni de d’émanations dangereuses. Ces points sont critiques pour des
matériaux chimiques tels que les polymères renforcés de fibres. Les FRP sont très sensibles à
l’élévation de température : dés que cette température approche celle de transition vitreuse des
fibres, de la matrice ou de l’adhésif, le composite se détériore : la rupture des liaisons chimiques
rend se renforcement totalement inutile. Donc, les FRP sont déclarés inefficaces vis-à-vis de la
résistance au feu.
Des produits spécifiques d’isolation des FRP capables de réduire la propagation des flammes ainsi
que la production de fumée ont été développés par des industriels pour leur conférer une bonne
tenue au feu. Ils ont été testés lors de simulation d’un incendie sur différentes colonnes en isolant
Chapitre 4 Page 89
une ou deux couches de renfort CFRP ou GFRP (respectivement numérotées 1, 2, 3 et 5 sur la

figure ci-dessous) et comparées à une colonne renforcée non isolée (colonne 4) [56]. L’isolant est un
mortier contenant des fillers et des hydrofuges spécifiques.
Figure4. 9 Tenue au feu pour différents éléments renforcés par FRP et isolés [56]
Les résultats obtenus, démontrent que sans isolant la résistance au feu d’une colonne renforcée est
pratiquement nulle alors qu’avec un isolant, la tenue au feu de la colonne renforcée permet
d’atteindre des niveaux réglementaires d’endurance.
8. Conclusion :
Les matériaux de construction en génie civil sont multiples , et chaque matériau a ses
avantages et ses inconvénients .
Parmi ces matériaux , on a les matériaux composites qui ont les avantages et les
inconvénients cité ci-dessous :
*Les avantages
 Bonne résistance et rigidité spécifique élevée.
 Légèreté.
 Bonne tenue au feu (attention aux dégagements toxiques).
 Très bonne résistance à la fatigue.
 Insensibles aux produits chimiques ’mécanique” comme les graisseset les huiles.
 Possibilité de comportement matériel particulier.
 résistance à la corrosion et aussi à la fatigue.
 insensibilité aux produits comme les graisses, les liquides hydrauliques, les peintures et les
solvants.
 Leur possibilité de prendre plusieurs formes, d’intégrer des accessoires et permettre la
réduction de bruit[57].
Chapitre 4 Page 90
*Les inconvénients
 Pas de plastification ;
 Sensibilité aux agents atmosphériques (rayons UV, humidité, température).
 Tenue aux chocs et impact moyenne par rapport aux métalliques.
 les coûts des matières premières et des procédés de fabrication.
 la gestion des déchets engendrés et la réglementation de plus en plus stricte.
Chapitre 4 Page 91
Chapitre 5 :
Renforcement des poteaux en
béton armé par chemisage
aux moyens de matériaux
composites
Par Chemisage Des Sections Aux Moyens De Matériaux Composites
1 .Introduction :
Les poteaux sont des éléments structuraux extrêmement importants pour supporter des charges
verticales et latérales, et empêcher l'effondrement pendant les tremblements de terre.
L’amélioration des performances des poteaux peut être réalisée en utilisant différentes
techniques en fonction du type de déficience.
La technique de la modernisation du poteau la plus courante est le chemisage en béton,
suivie par le réaménagement des armatures. Elles sont classiques et les coûts matériels ne sont
pas élevés. Cependant, l'application de la technique du chemisage en béton est difficile et
provoque des perturbations significatives pour les habitants.
Dans ce contexte, le confinement externe des poteaux par chemisage aux moyens des
matériaux composite peut être considéré comme une alternative qui peut améliorer de façon
significative la résistance au cisaillement, la force axiale et la déformation. Par rapport aux
techniques classiques, la plus faible densité, la résistance à la traction plus élevée, le module
d’élasticité, la durabilité et la construction plus aisée, sont les avantages du renforcement par
composite. En raison de ces avantages, l'utilisation des composites pour renforcer des structures
en béton en général et des poteaux en particulier a connu un succès croissant ces dernières
années [42].
2. Configuration des renforts :

Quatre types de renforcement peuvent être envisagés dans le cas des poteaux : le confinement
discontinu (renforcement réalisé avec des bandes de composites espacées et éventuellement
inclinées) ou total (toute la surface est recouverte par le composite), avec renfort longitudinal ou
non [58].
Figure5. 1 Les différentes configurations de renforcement
Chapitre 5 Page 93
2.1 Méthodes de confinement :

Plusieurs techniques différentes ont été développées pour renforcer des colonnes existantes en
béton armé en utilisant des composites . Les méthodes de renforcement peuvent être classés
dans trois catégories en fonction de la méthode adoptée pour construire le composite à savoir :
la stratification au contact, l’enroulement filamentaire et le chemisage par coquille préfabriquée
en «PRF».
2.1.1. Stratification au contact
Sur chantier la stratification au contact (stratification directe) est la technique la plus utilisée
pour le renforcement des colonnes en utilisant les composites «PRF» (Figure 5.2 ). Dans cette
méthode, les draps de fibres unidirectionnelles ou tissées sont imprégnés par les résines du
polymère et enveloppés ensuite autour des colonnes dans un processus de moulage au contact,
avec l’orientation des fibres principales dans la direction de confinement.
Figure5. 2 Stratification au contact
2.1.2. Enroulement filamentaire

Le principe de l’enroulement filamentaire est semblable à celui de la stratification directe, sauf
que la technique de l’enroulement filamentaire utilise la fibre continue au lieu des tissus ou des
lanières afin que l’enroulement des filaments puisse être traité automatiquement au moyen
d’une machine contrôlée par ordinateur (Figure 5.3). Une telle technique permet la précision de
l’épaisseur du «PRF», l’orientation de la fibre et le control de la fraction du volume ce qui mène
à une meilleure performance. L'idée de confiner le béton par enroulement de fibres continues
imprégnées par la résine a été mentionnée pour la première fois par Fardis et Khalili .
Chapitre 5 Page 94
Figure5. 3 Enroulement filamentaire
2.1.3. Chemisage par coquille préfabriquée en «PRF» :

Les colonnes et poteaux en B.A peuvent aussi être renforcés en utilisant des chemises en «PRF»
sous forme de coquilles préfabriquées. Les coquilles sont fabriquées sous conditions contrôlées
en utilisent la fibre en voile ou bondes avec l’imprégnation de résine effectuée avant
l’installation. Elles peuvent être fabriquées en demi cercles ou demi rectangles, en cercles avec
une fente ou en rouleaux continus , afin qu'elles puissent être ouverts et puissent être placés
autour des colonnes,Figure 5.4.
Pour un confinement efficace, un contact total entre la colonne et la coquille en «PRF» est
essentiel. Cela peut être assuré soit en liant la coquille à la colonne par adhésives ou en injectant
un coulis ou mortier de ciment dans l'espace entre la coquille et la colonne .
Figure5. 4 Chemisage par coquille préfabriquée en «PRF»
Une application intéressante des coquilles préfabriquées en «PRF» est de les utiliser dans
les travaux de modification de forme des colonnes comme partie des mesures de renforcement.
Cela a été discuté par Teng et Lam (2002). Ils ont suggérés que les colonnes carrés ou
Chapitre 5 Page 95
rectangulaires peuvent être renforcées en les reformant dans des colonnes circulaires ou
elliptiques dans lesquelles une coquille préfabriquée en «PRF» est utilisée. Cela permet de
fournir à la fois la forme au béton supplémentaire et le confinement exigé après le durcissement
du béton [38].
2.2. Comparaison des méthodes de renforcement :

Chacune des trois méthodes discutées au-dessus à ses avantages et ses inconvénients
(Tableau.5.1) :
Tableau5. 1 Une comparaison des différentes méthodes de renforcement des colonnes
Méthodes Avantages Inconvénients

Stratification au contact - Un bas niveau de contrôle de
- Flexibilité d’adaptation avec
la qualité.
les différentes formes de
colonnes. - Demande beaucoup de main
d’œuvre par rapport aux
- Facilité de manutention et de
autres techniques.
mise en œuvre sur chantier,
sans le besoin d’équipements
spéciaux.
Enroulement filamentaire - Un contrôle amélioré de la -Moins de flexibilité

qualité. d’adaptation avec les
différentes formes de
colonnes.
- Une main d’œuvre réduite -Exige un équipement spécial.
sur chantier.
Coquille préfabriquée - Meilleur contrôle de la -Flexibilité d’adaptation
qualité.Une main d’œuvre limitée avec les différentes
réduite sur chantier. formes de colonnes.
- Utile pour modification de - Le coût de la préfabrication.
la forme des colonnes
En général le «PRF» avec une stratification au contact, paraît être la méthode la plus
populaire carelle possède des avantages pratiques tels que la flexibilité et la facilité de mise en
œuvre. Le filament enroulé ressemble à la première méthode car les deux impliquent un
processus de stratification directe .
3.Technique de renforcement :
Un processus généralement pareil pour les étapes de la mise en place des matériaux
composites, malgré la variation de l’installation du système de renforcement d’un installateur ou
d’un fabricateur à l’autre. Ce processus peut se résumer par [34]:
Chapitre 5 Page 96
 Examiner et réparer les surfaces effritées et les fissures de la surface de
l’élément à renforcer.
 Appliquer une couche du mastic de vitrier après la préparation de la
surface de l’élément en éliminant les saillies.
 Mettre en place les tissus de fibres sur la surface après une application
d’une première couche d’agent d’imprégnation.
 Répéter l’étape précédente jusqu’à ce que les couches demandées de
fibres soient installées.
Figure5. 5 Chemisage d’un poteau par PRFC
4. Conditions de conception et de calcul
4.1 Justification à la rupture :

Cette justification doit être réalisée en prenant en compte la hauteur totale de la section de
l’élément à renforcer (ex : pour une poutre en T, il convient de considérer la hauteur totale de la
section avec la table de compression). Elle consiste en une vérification de l’élément à la rupture,
toutes redistributions effectuées, et sans tenir compte du renforcement, sous la combinaison
ELS rare (considérée conventionnellement dans les calculs comme combinaison ELU
fondamentale) G+Q1+∑𝛹𝑜𝑖 𝑄𝐼 , où G représente la sollicitation due à la charge permanente et
∑𝛹𝑜𝑖 𝑄𝐼 celle due aux charges de courte durée d’application dites d’accompagnement de l’action
de base 𝑄1,y compris s’il y a lieu les charges climatiques et celles dues aux instabilités [39].
Toutefois, cette justification n’est pas à effectuer si :
Chapitre 5 Page 97
 (R1) ≥0,63 (S2), dans le cas d’un élément principal, dont la rupture est susceptible
d’entraîner celle d’autres éléments (poutre porteuse, par exemple)
 (R1) ≤0,50 (S2), dans le cas d’un élément secondaire, dont la rupture n’est pas susceptible
d’entraîner celle d’autres éléments (panneaux de dalles de planchers posés sur poutres, par
exemple).
Avec, dans ces expressions :
- R1 : capacité résistante à l’ELU, en situation fondamentale, de l’élément non renforcé.
- S2 : sollicitation agissante à l’ELU, en situation fondamentale, sur l ‘élément renforcé.
4.2 Renforcement des éléments en béton armé vis-à-vis du moment de

flexion
Dans tous les cas, les vérifications vis-à-vis du moment de flexion doivent être effectuées sur la
section totale de la poutre à renforcer (avec prise en compte de la table de compression des
sections en T).
Les justifications à effectuer, vis-à-vis du moment de flexion, pour les éléments en béton
renforcés par les procédés de renfort Tyfo®, sont les suivantes :
 Calcul à l’ELS : ce calcul est effectué selon les hypothèses classiques du béton armé, en
tenant compte de l’historique du chargement et du renforcement (y compris un éventuel
déchargement ou vérinage provisoire en cours de travaux). Ceci conduit à superposer les états
de contraintes relatifs aux deux situations suivantes :
- ouvrage non renforcé, soumis aux sollicitations initiales, appliquées au moment où l’on
entame les travaux de renforcement,
- ouvrage renforcé, soumis aux sollicitations additionnelles.
Cette justification est menée en prenant en compte, sur les contraintes à rupture, les coefficients
de sécurité donnés dans le dossier technique établi par le demandeur. Il y a lieu de limiter la
contrainte finale dans le composite à 0,9 fois la contrainte limite de traction dans les armatures
tendues existantes.
Pour cette justification, il y a lieu de limiter la contrainte finale dans les armatures tendues
existantes à la valeur 𝑓𝑠𝑙𝑖𝑚 = 0,80 𝑓𝑦𝑘 sous combinaison caractéristique.
Chapitre 5 Page 98
La contrainte de compression dans le béton est limitée à 0,6 fcksous combinaison

caractéristique et à 0,45 fck sous combinaison quasipermanente.
Dans le cas où le renfort composite n’est pas appliqué sur la totalité de la partie de la structure
fissurée (risque de pénétration des agents agressifs), il y a lieu de justifier la maîtrise de la
fissuration conformément au paragraphe 7.3 de la norme NF EN 1992-1-1 et son Annexe
Nationale.
 Calcul à l’ELU : ce calcul est mené conformément aux détails donnés dans le dossier
technique établi par le demandeur. En plus des hypothèses classiques sur le béton et l’acier, les
déformations des renforts des procédés Tyfo® sont limitées conformément aux indications
données au paragraphe (4-2-1) .
 Vérification du glissement à l’interface composite-béton : cette vérification consiste à
s’assurer que la contrainte de cisaillement à l’interface composite-béton n’excède pas la valeur
de la contrainte limite de cisaillement. Cette valeur limite s’appuie dans tous les cas sur des
essais de pastillage à effectuer in situ sur le support après préparation, ragréage le cas échéant,
dans l’état dans lequel il est destiné à recevoir le renforcement. La valeur de la contrainte de
cisaillement limite à retenir pour le dimensionnement est calculée de la manière suivante, à
partir de la résistance caractéristique𝑓𝑡𝑘 obtenue par les essais de pastillage:
𝑓𝑡𝑘
A l’ELS : 𝒯 = 𝑀𝑖𝑛 (1,5 𝑀𝑃𝑎 ; )
2
𝑓𝑡𝑘
A l’ELU (fondamental et accidentel) :𝒯𝑢 = 𝑀𝑖𝑛 (2 𝑀𝑃𝑎 ; )
1,5
Dans tous les cas, le procédé n’est pas applicable si les essais de pastillage donnent une valeur
de 𝑓𝑡𝑘 inférieure à 1,5 MPa [39].
4.3 Renforcement des éléments en béton armé vis-à-vis de l’effort

tranchant :
Pour les poutres, le renforcement vis-à-vis de l’effort tranchant peut s’envisager avec des
mèches à ancrage total dans la partie comprimée ou sans mèches. L’angle de déviation des
mèches ne doit pas excéder 15°.
En l’absence d’utilisation des mèches d’ancrage dans la hauteur comprimée de la poutre, la

contribution du renforcement composite pour les vérifications vis-à-vis de l’effort tranchant
(VRd,f) doit être effectuées sur la section réduite de la poutre à renforcer (sans prise en compte
de la table de compression des sections en T). Le renforcement à l’effort tranchant sans mèches
ou ceinturage complet n’est pas admis dans le cas d’un moment négatif sur l’appui considéré.
Chapitre 5 Page 99
Dans le cas d’utilisation des mèches d’ancrage dans la hauteur comprimée de la poutre, il y a
lieu de tenir compte des capacités résistantes des mèches ancrées, conformément aux conditions
d’essais , la poutre ainsi renforcée pouvant être justifiée sur la totalité de sa section (hauteur de
table comprise) [39].
4.4 Renforcement des poteaux en béton armé vis-à-vis de leur capacité en

compression :
Le renforcement par le procédé Tyfo®peut être utilisé pour augmenter la capacité portante des
poteaux sollicités en compression. Le dimensionnement du renforcement est effectué
conformément aux dispositions décrites au paragraphe 4-4. Seuls les confinements sans renfort
longitudinal sont visés dans cet avis.
5. Conditions de mise en œuvre :

La mise en œuvre est effectuée exclusivement par l’entreprise applicatrice Fibrwrap
Construction bénéficiant de l’accord et d’une attestation de la société Fyfe Europe et ayant reçu
une formation théorique et pratique délivrée par le titulaire pour l’application du système
Tyfo®Elle doit être effectuée dans les strictes conditions définies dans le dossier technique
établi par le demandeur, notamment pour ce qui concerne le nettoyage et la préparation des
supports ainsi que la réalisation des essais de convenances sur ce même support. Il est précisé
que ces essais doivent être effectués pour chaque chantier et pour tous les supports visés par le
présent Avis Technique [39].
5.1Dimensionnement :
Les sections renforcées se comportent de la même manière que les sections de béton armée en
considérant le composite comme une armature externe. Les équations présentées ici suivent les
règles de la norme NF EN 1992-1-1, ainsi que les recommandations provisoires de
l’Association Française de Génie Civil En parallèle, des essais numériques et une recherche
approfondie ont démontré la conformité de chaque élément du Système Tyfo®à ces
recommandations.
Le Système Tyfo®est conçu pour répondre à des critères de conception spécifiques, différents
pour chaque projet, qui respectent les codes applicables. Le dimensionnement doit être réalisé
par des bureaux d’études ou ingénieurs spécialisés ou par les ingénieurs de Fyfe. L’utilisation
des logiciels d’assistance est autorisée, sous réserve de validation par Fyfe [39].
5.1.1 Hypothèses de calcul :
Chapitre 5 Page 100

 On admet que les sections droites restent planes après déformation (hypothèse de
Bernoulli).
 Le béton tendu est négligé dans l’équilibre des sections
 La résistance à la compression du composite est négligée.
 On admet qu’il n’y a pas de glissement entre le composite ou les aciers passifs et le béton .
 On admet la collaboration complète de l’armature existante et du composite dans le cadre
des limites d’allongement.
 La déformation de cisaillement dans la couche de colle est négligée puisque celle-ci est très
mince et les variations d’épaisseur négligeables.
 On admet que toutes les fibres situées à égale distance de la fibre neutre subissent le même
allongement.
 Les combinaisons d’actions à prendre en considération pour l’Etat Limite de Service (ELS)
et l’Etat Limite Ultime (ELU), comme pour les combinaisons fondamentales et
accidentelles, sont celles de la NF EN 1991-1-1.
5.1.2 Loi de comportement – Modélisation des matériaux :

* Matériaux composites :
Le composite est étudié uniquement dans le sens de ses fibres, son comportement est élastique
et sa rupture est fragile. Par conséquent, le coefficient de sécurité qui lui est attribué est
relativement élevé et ne correspond pas à un matériau ductile [39].
Figure5. 6 Loi de comportement du composite
La contrainte 𝑓𝑓𝑢 correspond à la valeur moyenne ,
 Etat Limite de Service (ELS)

Chapitre 5 Page 101
𝛼𝑓 𝑓𝑓𝛾
𝑓𝑓𝑑 =
𝛾𝑓𝑑
 Etat Limite Ultime (ELU)
𝛼𝑓 𝑓𝑓𝛾
𝑓𝑓𝑢𝑑 =
𝛾𝑓𝑑
Tableau5. 2 Une comparaison des différentes coefficient des matériaux composites
Matériau 𝛾𝑓𝑑
composite ELS ELU
Fondamental Accidentel
En fibres de 2 1.4 1.1
carbone
En fibres de 2.5 1.6 1.3
verre
Sauf justifications particulières, le coefficient qui prend en compte le vieillissement des

matériaux organiques et la diminution de leurs caractéristiques mécaniques avec le temps, pour
les systèmes composites Tyfo®
en fibres de verre et de carbone, est à égal à :
𝛼𝑓 =0.80 pour des environnements de type X0 et XC1, selon NF EN 1992-1-1.
𝛼𝑓 =0.65 dans tous les autres cas.
Dans le cas des vérifications du renforcement vis à vis des sollicitations de flexion et de flexion
composée, conformément aux prescriptions des recommandations AFGC, la déformation ultime
de calcul du renfort composite doit être limitée à 0.85 %. Dans ce cas, il convient donc de
retenir les valeurs de calcul suivantes pour les composites SEH-25A et SEH-51A :
Chapitre 5 Page 102

Tableau5. 3 Les valeurs de calcul pour les composites SEH-25A et SEH-51A
SEH-25A
SEH-51A
X0, XC1 Autres classes
d’exposition
𝑓𝑓𝑢𝑑 220 220
(MPa)
𝑓𝑓𝑑 Min{178, Min{145,
(MPa) 0.9σslim} 0.9σslim}
𝐸𝑓 25.9 25.9
(GPa)
Ɛ𝑓𝑢𝑑 0.85% 0.85%
𝑡𝑓 SEH-25A : 0.635 mm
(mm) SEH-51A : 1.3 mm
Lorsque l'entrainement total du composite par adhérence est requis en tout point d'un
renforcement, en l’absence de dispositif d’ancrage conformément, les contraintes de calcul 𝑓𝑓𝑢𝑑
mentionnées ci-dessus peuvent être limitées par les conditions d’ancrage du composite.
Il conviendra alors de limiter la contrainte de calcul dans le composite de la façon suivante :
𝑙𝑎𝑛𝑐 𝑉𝑎𝑑𝑑
𝑓𝑓𝑢𝑑 =
𝑡𝑓
Alternativement, une longueur d’ancrage supérieur 𝑙𝑎𝑛𝑐 peut être offerte afin de permettre la
mobilisation de la totalité du 𝑓𝑓𝑢𝑑
* Le béton :
Aux états limite ultimes, le diagramme contraintes-déformations utilisé est le diagramme dit
"parabole-rectangle".
La résistance à la compression de calcul du béton est définie par une résistance caractéristique
obtenue à partir de testes à la compression sur des cylindres 𝑓𝑐𝑘 .
La résistance caractéristique de calcul du béton, est déduite de la résistance caractéristique à la

compression par application du coefficient de sécurité 𝜓𝑐
Chapitre 5 Page 103

La valeur de ψcest généralement prise égale à 1.5
Figure5. 7 loi de comportement du béton

* Les aciers :
Le diagramme contraintes-déformations de l'acier est représenté ci-dessous. Son comportement

est identique en traction et en compression.
La courbe reste linéaire dans la phase élastique jusqu'à la contrainte limite d'écoulement fs=fyk;
au-delà de ce point la contrainte est constante avec un accroissement des déformations.
Aux états limites ultimes, la loi du comportement de calcul se déduit par affinité oblique
(pénalisation), d'un rapport γs, comme étant coefficient de sécurité. La valeur de γsest prise
égaleà1.15.
Dans la phase élastique, la relation entre les contraintes et ses déformations relatives est définie
par la loi de "Hooke": fs=Es x εs
Figure5. 8 loi de comportement de l’acier
5.1.3 Adhérence composite-support et contrainte de cisaillement

admissible :
Chapitre 5 Page 104

Lors de l’essai de pastillage sur le support, on obtient la résistance moyenne à la traction du

support béton , qui est utilisée pour limiter la contrainte de cisaillement de l’interface composite-
béton de la colle :
𝑉𝑎𝑑,𝑒 𝑓𝑡𝑘
𝑉𝑎𝑑𝑑 = min( 𝛼𝑎𝑑 . ; )
𝛾𝑎𝑑 𝛾𝑡𝑑
La résistance moyenne à la traction du béton ne doit pas être inférieure à 1.5MPa.
La contrainte de cisaillement moyenne est déterminée selon la valeur minimale de l’essai de

double recouvrement réalisé par le laboratoire MPA :
𝒯𝑎𝑑,𝑒 = 4𝑀𝑃𝑎
Tableau5. 4 Les coefficients de sécurité
Coef. Matériau ELS ELU
Fondamental Accidentel
𝛾𝑡𝑑 Béton 1.5 1.0 1.0
Armé
𝛾𝑎𝑑 Stratifiés 1.4 1.25 1
in-situ
ET 𝛼𝑎𝑑 = 0.8 Si Tg> 50 ºc
𝛼𝑎𝑑 = 0.4 Si Tg≤ 50 ºc
Tg étant la température de transition vitreuse de la résine
Par ailleurs, la contrainte de cisaillement admissible due à
l’adhérence du composite ne doit pas excéder les valeurs suivantes :
 à l’ELS : 𝑉𝑎𝑑𝑑 ≤min{1.5MPa ; 𝑓𝑡𝑘 /2}

 à l’ELU : 𝑉𝑎𝑑𝑢 ≤min{2MPa ; 𝑓𝑡𝑘 /1.5}
𝑓𝑡𝑘 étant la résistance caractéristique obtenue par les essais de pastillage.
6. Dimensionnement du confinement de poteaux en béton armé :

Le confinement des poteaux par enveloppement en matériaux composites entraîne une
limitation des déformations transversales, ce qui génère une contrainte triaxiale dans le béton.
Chapitre 5 Page 105
Par conséquent, la résistance à la compression du béton est augmentée et la capacité portante

des poteaux est ainsi améliorée (Figure 5.9).
Figure5. 9 Relation contrainte-déformation dans le cas du béton confiné
En même temps, en confinant un élément, on empêche l’effritement du béton d’enrobage des

étriers.
Le dimensionnement du système Tyfo®nécessaire pour augmenter la capacité en charge des

poteaux est décrit ci-dessous, selon les recommandations de l’AFGC.
Le groupe de travail de l’Association Française de Génie Civil (AFGC) a établi un guide

concernant le renforcement de structures en béton au moyen de matériaux composites ; on y
trouve des méthodes de calcul pour le dimensionnement de ces renforts, mais également des
recommandations de mise en œuvre et de contrôle de ces matériaux in situ. Les méthodes de
calculs établies à ce jour par l’AFGC concernent les structures soumises à la flexion
6.1Poteaux de sections circulaires et de sections rectangulaires avec b/a

< 1.5
La procédure de dimensionnement concerne uniquement des poteaux de section circulaire,
carrée ou rectangulaire (dans la limite ou le grand côté b est inférieur ou égal à 1.5 fois le petit
côté a) et dont l’élancement est réduit. Pour que la méthode s’applique, les poteaux devront
vérifier la condition suivante [58]:
Chapitre 5 Page 106

50 ≤ λ λ calculé suivant les règles de l'Eurocode pour les poteaux non renforcés par composite
Figure5. 10 Pression de confinement exercée par le composite [39]
L’extension de la méthode de dimensionnement pour des valeurs d’élancement supérieures à 50

devra faire l’objet de vérifications supplémentaires.
Cette procédure de dimensionnement permet de prendre en considération l’effet du confinement

et du renfort axial sur la capacité portante du poteau. Le chargement appliqué doit être centré ou
appliqué avec une excentricité inférieure ou égale à 2 cm [58].
La pression de confinement 𝑓𝑖 provenant du renfort en composite s'exprime comme suit:
𝑓𝑖 = 𝐸𝑝 Ɛ𝑓𝑢𝑑
Avec la déformation à rupture du composite Ɛ𝑓𝑢𝑑 et le module de confinement 𝐸𝑝 , qui traduit

la rigidité du confinement, évalué par les expressions suivantes :
pour une section circulaire
2 𝑡𝑓 𝑛𝑝
𝐸𝑝 = . 𝐸𝑓
𝐷
pour une section rectangulaire
2 𝑡𝑓 𝑛𝑝
𝐸𝑝 = . 𝐸𝑓
𝑏
Chapitre 5 Page 107

Avec 𝐸𝑓 le module d’élasticité de traction du composite, 𝑡𝑓 son épaisseur, et b et D

respectivement le grand coté pour un poteau de section rectangulaire et le diamètre pour une
section circulaire.
La résistance en compression du béton confiné est alors calculée avec l’expression suivante :
𝑓𝑐𝑑,𝑐 = 𝑓𝑐𝑑 + 𝛹𝑓 𝛼 𝑘𝑐 𝑘ℎ 𝑓𝑙
avec,𝑓𝑐𝑑,𝑐 la résistance de calcul en compression du béton confiné, 𝑓𝑐𝑑 la résistance de calcul en

compression du béton et α le coefficient d’efficacité du confinement. 𝑘𝑐 et 𝑘ℎ sont des
coefficients minorateurs. Le coefficient de performance 𝛹𝑓 est fonction de la forme de la
section du poteau. En l’absence de toute autre justification, il est donné dans un premier temps,
par :
𝛹𝑓 = 8.0 pour une section circulaire
𝛹𝑓 = 6.0 pour une section rectangulaire (avec R tel que R ≥35mm)
Pour un béton d’usage courant, α le coefficient d’efficacité du confinement, est évalué à :
α=3,45 𝑓𝑐𝑘 ≤60MPa
Dans les poteaux de section circulaire, la pression de confinement est considérée uniforme. Par
contre, dans le cas des poteaux présentant des sections rectangulaires ou carrées, seule une
partie du noyau de béton est effectivement confinée suivant le schéma ci-dessous, ce qui réduit
l’efficacité du confinement (figure 5.11 ) [58].
Figure5. 11 Distribution non uniforme de la pression de confinement sur une section et

dimensionnement des bandes de composite inclinées[58].
En conséquence, le coefficient 𝑘𝑐 prend en considération la géométrie du poteau.
ℎ′2 + 𝑏 ′2
𝐾𝑐 = 1 − (Section rectangulaire)
3𝐴𝑐
Chapitre 5 Page 108

𝐾𝑐 = 1 (Section circulaire)
Pour un confinement discontinu, la pression de confinement fl n’est pas uniforme sur la hauteur
du poteau. Cet effet est intégré par le coefficient𝐾ℎ coefficients qui prend en compte la largeur
des renforts composites𝑊𝑓 , leur espacement 𝑠𝑓 et leur orientation (angle d’inclinaison β).
Section rectangulaire :
𝑆𝑓 − 𝑊𝑓 𝑆𝑓 − 𝑊𝑓
(1 − ) (1 − )
2ℎ 2𝑏
𝐾ℎ =
1 − 𝜌𝑙
Section circulaire :
𝑆𝑓 − 𝑊𝑓
(1 −
𝐾ℎ =
1 2𝐷 )
𝑆𝑓 1 − 𝜌𝑙
1 + 𝜋𝐷
Avec 𝜌𝑙 le taux de ferraillage longitudinal (As/Ac), avec 𝑆𝑓 fonction de βl’angle d’inclinaison

des bandes et b , la longueur droite du coté (b'=b-2R). Pour un confinement total (continu), on
considérera 𝐾ℎ = 1
 Calcul de la portance d’un poteau confiné
La charge maximum que peut reprendre un poteau confiné est donnée par :
𝑁𝑅𝑑 ≤ 𝛾𝜆 ⌊𝐴𝑐 𝑓𝑐𝑑,𝑐 + 𝐴𝑆 𝑓𝑦𝑑 ⌋
Avec 𝛾𝜆 , un coefficient qui dépend de l’élancement et donné par :
0,85
𝛾𝜆 =
𝜆 2
1 + 0,2 ( )
35
Pour 𝜆 ≤ 50
 Etapes du dimensionnement
On s'assure que le poteau satisfait la condition suivante [58] :
𝜆 ≤ 50
On calcule la résistance moyenne du béton confiné qui permettra de reprendre la charge

demandée :
Chapitre 5 Page 109
1 𝑁𝑅𝑑
𝑓𝑐𝑑,𝑐 = ( − 𝐴𝑠 𝑓𝑦𝑑 )
𝐴𝑐 𝛾𝜆
On en déduit la pression de confinement requise :
𝑓𝑐𝑑,𝑐 − 𝑓𝑐𝑑
𝑓𝑙 =
𝛹𝑓 𝐾𝑐 𝐾ℎ 𝛼
On calcule le nombre de plis nécessaire :
𝐷𝑓𝑙
𝑛𝑝 ≥ Pour une section circulaire
2𝑡𝑓 𝐸𝑓 ∈𝑓𝑢𝑑
𝑏𝑓𝑙
𝑛𝑝 ≥ Pour une section carrée
2𝑡𝑓 𝐸𝑓 ∈𝑓𝑢𝑑
6.2. Pour une section rectangulaire avec b/a >1.5

Dans le cas d’un poteau de section rectangulaire dont le grand côté b est supérieur à 1.5 fois le
petit côté a, le confinement circonférentiel de la section entière ne peut pas être efficace.
Donc, la section rectangulaire doit être décomposée en cellules carrées ou rectangulaires à l’aide
de dispositifs mécaniques traversant la section (Figure 5.12).
Ce peut être des mèches d’ancrage Tyfo®. Le dimensionnement de ces dispositifs est effectué
selon l’effort de traction que les bandes circonférentielles sont destinées à reprendre. L’effort de
dimensionnement par mètre linéaire à reprendre par les mèches doit être au moins égal à deux
fois l’effort de traction ultime par mètre linéaire dans les bandes Tyfo®de confinement
périphériques.Le calcul du confinement est réalisé pour chaque cellule en suivant la procédure
Figure5. 12 Confinement des voiles à l’aide des dispositifs mécaniques traversant la section
ci-dessus afin de calculer la contrainte 𝑓𝑐𝑑,𝑐 ultime du béton confiné. La résistance ultime de
chaque cellule, obtenue par le confinement séparé, est attribuée à l’ensemble de la section
longue [39].
Chapitre 5 Page 110
7.Renforcement des poteaux vis-à-vis de la flexion :

Si l’on néglige les problèmes spécifiques liés à l’adhésion par collage, une section de béton
renforcée ou réparée par matériaux compositesfonctionne globalement de façon similaire à une
section de béton armé classique. Le composite se comporte comme une armature passive
externe. Ainsi, dans le guide de l’AFGC , le dimensionnement du renforcement suit les
méthodes de l’Eurocode 2 (EN 1992-1-1) concernant les armatures passives en acier en
lesadaptant aux caractéristiques des matériaux composites. Les vérifications sont ainsi conduites
avec le diagramme des trois pivots de l’Eurocode 2 (section 6.1), issu des déformations limites
fixées pour les matériaux, en ajoutant un pivot relatif aumatériau composite (pivot D) [35].
Trois cas sont alors considérés dans le guide de l’AFGC pour le renforcement à la flexion de
poutres à section rectangulaire (PRF appliqués en face tendue):
 pivot A ou B :
𝑀𝑅𝑑𝑐 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑖𝑠 𝑝𝑎𝑟 𝑏é𝑡𝑜𝑛 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚é = 0,8 . 𝑦 . 𝑓𝑐𝑑 . 𝑏. (𝑑 − 0,4𝑦)
𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑦 = 0,259𝑑
𝑀𝑅𝑑𝑠 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑖𝑠 𝑝𝑎𝑟 𝑙𝑒𝑠 𝑎𝑟𝑚𝑎𝑡𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑡𝑒𝑛𝑑𝑢𝑒𝑠 𝑠𝑢𝑝𝑝𝑜𝑠é𝑒𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑓𝑖é𝑒𝑠 = 𝐴𝑠 . 𝑓𝑦𝑑 . 𝑧𝑠
𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑧𝑠 = 0,9𝑑
𝑀𝑅𝑑𝑓 = 𝑚𝑜𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑟𝑒𝑝𝑟𝑖𝑠 𝑝𝑎𝑟 𝑙𝑒𝑠 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑜𝑠𝑖𝑡𝑒𝑠 = 𝐴𝑓 𝑓𝑙𝑒 . 𝐸𝑓 𝑓𝑙𝑒 . Ɛ𝑓𝑑 . 𝑍𝑓
Avec 𝑧𝑓 = 𝑑 et Ɛ𝑓𝑑 = min{1,1 (10‰ −∈𝑠0 ); ∈𝑢,𝑓,𝑑,𝑓𝑙𝑒 . } , ∈𝑠0 étant la déformation des aciers
passifs au moment de la réparation ou du renforcement
Le moment ultime de la poutre réparée :𝑀𝑅𝑑 = 𝑚𝑖𝑛{𝑀𝑅𝑑𝑐 ; 𝑀𝑅𝑑𝑠 + 𝑀𝑅𝑑𝑓 }
 pivot B ou D, aciers plastifiés
𝑓𝑦
⁄𝛾
Ɛ𝑠𝑒 = 𝑠
= 2,17 ‰ <∈𝑢 , 𝑓, 𝑑, 𝑓𝑙𝑒< 1,1 (10 ‰ -Ɛ𝑠0 )
𝐸𝑠
𝛾𝑠 = 1,15aux ELU combinaisons fondamentales
et𝛾𝑠 = 1,1 aux ELU combinaisonsaccidentelles
Moment repris par le béton comprimé :𝑀𝑅𝑑𝑐 = 0,8 . 𝑦 . 𝑓𝑐𝑑 . 𝑏. (𝑑 − 0,4𝑦)𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑦 = 0,259𝑑
Moment repris par les aciers tendus :𝑀𝑅𝑑𝑠 = 𝐴𝑠 . 𝑓𝑦𝑑 . 𝑧𝑠 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑧𝑠 = 0,9𝑑
Chapitre 5 Page 111

Moment repris par le plat composite :𝑀𝑅𝑑𝑓 = 𝐴𝑓 𝑓𝑙𝑒 . 𝐸𝑓 𝑓𝑙𝑒 . ∈𝑢,𝑓,𝑑,𝑓𝑙𝑒 . 𝑍𝑓 Avec 𝑧𝑓 = 𝑑
Moment ultime de la poutre réparée :𝑀𝑅𝑑 = 𝑚𝑖𝑛{𝑀𝑅𝑑𝑐 ; 𝑀𝑅𝑑𝑠 + 𝑀𝑅𝑑𝑓 }
 pivot B ou D, aciers passifs non plastifiés
𝑓𝑦
⁄𝛾
𝑠
∈𝑠 =∈𝑠0 + 0,91 . ∈𝑢 , 𝑓, 𝑑, 𝑓𝑙𝑒 <∈𝑠𝑒 =
𝐸𝑠
Moment repris par béton comprimé :𝑀𝑅𝑑𝑐 = 0,8 . 𝑦 . 𝑓𝑐𝑑 . 𝑏. (𝑑 − 0,4𝑦)𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑦 = 0,259𝑑
Moment repris par aciers tendus :𝑀𝑅𝑑𝑠 = 𝐴𝑠 . 𝐸𝑠 . ∈𝑠 . 𝑧𝑠 𝑎𝑣𝑒𝑐 𝑧𝑠 = 0,9𝑑
Moment repris par plat composite :𝑀𝑅𝑑𝑓 = 𝐴𝑓 𝑓𝑙𝑒 . 𝐸𝑓 𝑓𝑙𝑒 . ∈𝑢𝑓,𝑑,𝑓𝑙𝑒 . 𝑍𝑓 Avec 𝑧𝑓 = 𝑑
Moment ultime poutre réparée :𝑀𝑅𝑑 = 𝑚𝑖𝑛{𝑀𝑅𝑑𝑐 ; 𝑀𝑅𝑑𝑠 + 𝑀𝑅𝑑𝑓 }
Il apparait donc que le guide AFGC traite de l’apport des matériaux composites dans le cas du
renforcement à la compression (grâce à un chemisage PRF) et dans le cas du renforcement à la
flexion simple (par ajout de plats ou tissus surles faces tendues), en ne présentant que
l’approche dimensionnement en résistance. L’aspect dimensionnement en capacité de
déformation avec les éventuels gains en ductilité n’est pas traité, de même que la flexion
composée.
8.Vérification au feu :
S’il est nécessaire de vérifier le comportement de la structure au feu, on effectuera cette vérification
selon les principes de la NFEN-1992-1-2 et son Annexe Nationale, en négligeant la contribution du
matériau composite. Il sera vérifié que l’élément non-renforcé est en mesure de reprendre la
combinaison des charges à l’Etat Limite Accidentel-feu comme décrite dans la NF EN 1990 et la
NF EN 1991-1-2.
Si une protection des bandes composites par une épaisseur de 20 mm du système Tyfo® CFP est
appliquée, il est alors permis de mener une vérification de la structure non-renforcée en tenant
compte des épaisseurs de béton équivalentes ci-dessous pour cette protection, déterminées
conformément à l’Appréciation de Laboratoire de CSTB N° RS15-01 [39]:
Tableau5. 5 Degré de Stabilité Au Feu (Dalle – Poutre – Poteau)
Dalle Poutre poteau
Degré de Stabilité Epaisseur équivalente Epaisseur équivalente Epaisseur équivalente
Chapitre 5 Page 112

Au Feu de béton (mm) de béton (mm) de béton (mm)
R30 40 60 60
R60 65 75 60
R90 80 90 70
R120 90 105 80
9.Modes de rupture
Comme le «PRF» est soumis à une tension dans la direction circonférentielle , une rupture
éventuelle se produit une fois sa résistance à la traction est atteinte (Figure 5.13). Ce mode de
rupture a été reporté par la majorité des essais existants réalisés sur des éprouvettes cylindriques
en béton confinées avec des «PRF» , bien que la rupture prématurée due au décollement du
«PRF» au niveau des joints de recouvrements a été aussi mentionnée dans quelques études
(exemple : Demers et Neale 1994, Nanni et Bradford 1995, Purba et Mufti 1999, Ching 2001)
pour des éprouvettes qui présentent des longueurs de recouvrement insuffisantes [38].
Figure5. 13 Rupture du composite dans un essai de compression simple sur des

éprouvettes cylindriques en béton confiné avec des «PRFC» et des «PRFV»
10.Mise en œuvre :
La mise en œuvre du procédé Tyfo® est tres bien expliquée en Annexe .
11.Les avantages de chemisage à l’aide des matériaux composites :

Les avantages du renfort au moyen de matériaux composites offrent [32] :
 une légèreté 5 fois plus que l’acier.

 une résistance 10 fois plus optimale que les platines.
 une grande flexibilité avec une faible épaisseur.
Chapitre 5 Page 113
 une facilité de transport

 un poids de l'ordre de 800gr le mètre carré (épaisseur d'environ 1mm)
 une mise en place et un découpage à la forme désirée
 une mise en œuvre aisée
 adaptation aux supports
 Non sensibilité à la corrosion et d'autres attaques chimiques
 Meilleure résistance au feu et à la fatigue
12.Règles et dispositions constructives
12.1 Rayon de courbure des composites

Les angles des poteaux doivent être préparés de manière satisfaire un rayon de courbure
𝑟𝑐 supérieur à 35 mm sauf disposition particulière liée au procédé [58].
R ≥35mm
Avec R : rayon de courbure du composite.
12.2Espacement des bandes de renfort

L’espacement maximal des bandes de renfort 𝑠𝑓 - 𝑤𝑓 devra être limité à la plus petite des valeurs
[58]:
40 cm
15Φ où Φ représente le diamètre minimal des armatures longitudinales
comprimées (afin de limiter le risque de flambement de ces armatures), distance entre les
cadres d’armatures transversales.
Soit :𝑠𝑓 - 𝑤𝑓 < min {40𝑐𝑚; 15Φ; 𝑠}
Avec S : Espacement entre cadres transversaux
12.3 Conditions d’ancrage et longueurs de recouvrement des composites

Un soin particulier doit être apporté à la zone de recouvrement du composite, laquelle assure
l’ancrage du renfort. Dans tous les cas, une longueur de recouvrement pli sur pli supérieur à 10
cm est souhaitable. Dans le cas d’un composite de forte épaisseur, des essais de cisaillement
Chapitre 5 Page 114
inter-laminaire seront mis en œuvre pour vérifier la continuité du renfort . Afin d’écarter toute
rupture par décollement/cisaillement inter-laminaire, la longueur de recouvrement devra
vérifier la condition suivante [58] :
𝑓𝑓𝑢 𝑡𝑓
𝑙𝑟𝑒𝑐 ≥ 𝑚𝑎𝑥 { ; 10𝑐𝑚 }
𝒯𝑓𝑑
𝑙𝑟𝑒𝑐 : longueur de recouvrement, 𝑓𝑓𝑢 : résistance en traction du composite,
𝑡𝑓 : épaisseur du composite ,𝒯𝑓𝑑 : contrainte de cisaillement inter-laminaire du composite.
Dans le cas d’un confinement avec renforts inclinés (renforcement en spirale), l’ancrage du
composite doit être complété par un renfort horizontal continu (au sommet et à la base du
poteau), et dont la largeur est au moins égale à 𝑊𝑓 Le renfort longitudinal sera toujours placé
sous l’enveloppe de confinement, cette dernière améliorant considérablement son ancrage.
Figure5. 14 Confinement d’un poteau rectangulaire et

circulaire et longueur de recouvrement[39].
12.4 Couches en superposition

Quand le dimensionnement du système composite exige la pose de plusieurs couches,
l’application de l’ensemble doit s’effectuer dans la même phase (dans le même jour). Dans le
cas où des couches supplémentaires sont appliquées sur des bandes durcies, un léger ponçage de
la surface est nécessaire comme décrit ci-dessus pour le recouvrement des couches [39].
13.Contrôles du renforcement
13.1Contrôles internes :
Chapitre 5 Page 115
Ce partie n’aborde que les contrôles internes, le diagnostic, la technique par renforcement à
l’aide de matériaux composites et les justificatifs correspondants ayant été approuvés au
préalable.
Pour un chantier donné les intervenants, les contrôles retenus et leur fréquence sont définis dans
un plan d’exécution et de contrôle appartenant à l’Entreprise applicatrice et sont effectués dans
le cadre de l’autocontrôle.
Les contrôles se distinguent en 3 catégories et seront formalisés sur des fiches [58].
 Constat contradictoire de l'état du support :
Les contrôles du constat contradictoire de l’état du support, mentionnés ci-après, sont

insuffisants pour faire apparaître les défauts internes de non conformité du béton.
Les opérations de contrôle n’ont pour objet que d’optimiser les techniques de renfort mais ne
permettent pas de faire ressortir les vices non apparents et non visitables du béton lui même.
Les éventuels défauts internes (carbonatation, acier corrodé, taux de chlorure élevé, etc …)
doivent avoir fait l’objet d’une étude préalable par des organismes compétents. En l’absence
d’une telle étude, l’entrepreneur chargé du renfort supposera que ces défauts internes n’existent
pas.
 Reprise des efforts par le renfort
Pour que le renfort reprenne les sollicitations pour lequel il est destiné, il est nécessaire de
s’assurer que les sollicitations sont conformes aux hypothèses prises en compte dans le
dimensionnement.
 Accessibilité du support
Il faut vérifier que le support est facilement accessible pour exécuter correctement les opérations
de préparation du support et la mise en place du renfort. Il faut contrôler l’absence d’obstacle le
long du renfort et notamment à ses extrémités.
 Qualité et résistance du béton
En l’absence de contrôle possible du cisaillement, cette cohésion est appréciée à partir d’essais
de traction directe suivant la Norme P 18852 . Cette cohésion superficielle du béton après
préparation doit être supérieure ou égale à celle prise en compte dans la note de calcul.
 Peau continue
Chapitre 5 Page 116

Le support qui reçoit le renfort doit être continu.
Les points suivants doivent être vérifiés :
• absence : de corps étrangers, zones ségrégées, excroissance, cavité, bullage.
• toutes les fissures d’ouvertures supérieures à 0,3 mm doivent être injectées suivant la norme
NFP 95-103,
• les arêtes doivent être abattues par meulage de manière à ne pas présenter de saillie supérieure
à celle mentionnée dans le cahier des charges de mise en œuvre du kit concerné,
• les angles rentrants doivent être arrondis sur le rayon spécifié dans la fiche technique du
procédé.
 Humidité du support
On vérifie visuellement les trois stades suivants :
• qu’il n’y a pas de ruissellement ni de zone humide brillante sinon il convient d’assécher le
support et d’éliminer la source d’eau,
• si le support est "SATURE MAT", une mesure d’humidité massique est effectuée à l’aide
d’un appareil de contrôle à acétylène ; l’humidité ne doit pas dépasser la teneur indiquée dans la
fiche technique du procédé,
• si le support est sec, aucun contrôle n’est nécessaire sauf si, compte-tenu de l’exposition de la
structure, un doute subsiste ; dans ce cas, une mesure d’humidité massique est à réalise .
13.2 Conditions climatiques ou d'environnement

Il faut s’assurer que l’ensemble des matériaux ne soit pas exposé à la pluie ou à la poussière
(vent, préparation du support, présence d’autres corps d’état …).
Pour permettre la bonne adhérence et polymérisation de l’adhésif, les paramètres suivants sont
contrôlés :
• La température du support est au minimum supérieure à + 5° C. La température maximale

doit être conforme à celle mentionnée dans le kit.
• Le point de rosée
• Si l’hygrométrie est inférieure à 80 %, le risque de condensation est faible. On vérifiera en

début de journée que la température du support est supérieure à 3° C de celle au point de rosée.
Chapitre 5 Page 117

• Si l’hygrométrie est supérieure à 80 %, le risque de condensation est élevé et on effectuera la

mesure toutes les heures ou on procédera à un enregistrement en continu muni d’un système
d’alarme [58].
13.3 Contrôle lors de la mise en œuvre des renforts et après

polymérisation en œuvre des renforts et après polymérisation de la résine:
 Contrôle des produits
On note les numéros des produits livrés pour le renforcement [58] .
 Contrôles effectués sur les composants mélangés
L’adaptation des quantités de résines à mélanger en fonction de la mise en œuvre et des

conditions climatiques est précisée dans le système qualité de l’Entreprise.
A cet effet, un essai de convenance est effectué pour vérifier entre autres que le
conditionnement des résines est adapté au chantier.
Après l’ouverture des conditionnements il convient de vérifier que la coloration des composants
est celle décrite par le fabricant.
En fin de mélange des composants, préalablement stockés selon les recommandations du

fabricant, on vérifie l’homogénéité par l’absence de marbrures.
Un prélèvement conservatoire de résine d’une épaisseur d’au moins 3 mm est réalisé pour
vérifier l’évolution de la dureté shore D à 48heures et à 7 jours.
 Contrôles lors de la mise en œuvre d’un plat carbone
Préalablement à l’encollage du plat il convient de vérifier que le marquage de ce dernier sera

visible après application.
Le double encollage permet le maintien du plat de son application.
Lors du marouflage à la roulette, un cordon continu de résine doit apparaître de part et d’autre
du plat.
 Contrôle de la mise en œuvre d’un tissu imprégné sur site
L’épaisseur de la couche d’encollage sur le supportera contrôlée à l’aide d’un peigne

d’épaisseur (possibilité aussi de faire le rapprochement entre la quantité de résine utilisée et la
surface couverte). Selon le procédé ,vérifier la face à coller.
Chapitre 5 Page 118

Lors du marouflage au rouleau d’ébulleur, contrôle visuel du bon ressuage de la résine au

travers et sur les côtés de la bande de tissu.
Contrôle visuel de la bonne imprégnation du tissu
 Contrôle de la mise en œuvre d’un tissu sec
L’épaisseur de la couche d’encollage déposée sur le support peut être contrôlée au moyen d’une
jauge d’épaisseur pour produit visqueux.
Vérifier le sens de pose du tissu.
Après marouflage au rouleau sec, la résine doit ressuer légèrement au travers du tissu (état
poisseux).
La couche de fermeture écrasée à la spatule lisse doit avoir un aspect uniforme.
Dans les conditions limites d’application, un échantillon réalisé sur une plaque démoulant peut
être conservé dans les conditions du site pour vérifier les caractéristiques du composite après
durcissement (éprouvettes de contrôle).
 Contrôle après exécution du renfort
Mesure de la dureté shore D de la résine à 48 heures et à 7 jours pour juger de l’étude de

réticulation du système mis en place.
Un contrôle sonique sera effectué par de légers tapotements au moyen d’un maillet en bois ou
en plastique. Les zones sonnant creux seront repérées par cerclage au crayon indélébile.
 Indicateur de présence
Vérifier l’existence d’un indicateur signalant la présence d’un renfort [58] .
13.4 Contrôle extérieur :

Ce type de réparations étant difficilement contrôlable par des méthodes non-destructives, il est
nécessaire de prévoir une surveillance spécifique des travaux.
Cette surveillance ne doit pas remplacer les actions d’Assurance de la Qualité réalisées par
l’Entreprise, ni les levées de point d’arrêt du Plan de Qualité. Elle peut naturellement aider au
suivi de ce Plan de Qualité [58].
Chapitre 5 Page 119

14.Exemple d’application
14.1 Etude du renforcement d’un poteau rectangulaire en béton armé :

Pour cette étude nous considérons un poteau rectangulaire de dimensions (30x40) cm armé
initialement de 8HA16 (figure 5.15) et nous étudions l’influence du renforcement par
confinement à travers l’utilisation de tissus en fibres de carbone Type SikaWrap-230C ayant
une épaisseur nette de fibres de 0.13mm, une résistance nominale à la traction de 𝑓𝑓𝑟𝑝 =4300
′
MPa et un allongement nominaleƐ𝑓𝑟𝑝 =1,8% (figure 5.16). La résistance du béton 𝑓𝑐0 =25 MPa.
Les valeurs des différents paramètres sont : 𝐸𝑙 =2 , b=30 cm, h=40 cm, 𝑅𝑐 =5 cm, 𝐴𝑔 =1178,50
𝑐𝑚2 , 𝜌𝑠𝑐 =1,33%, (Ae/As)=0,57, Ks=0,43. [59]
Figure5. 16 Confinement par PRF Figure5. 15 Section de référence
14.2 Calcul de la capacité du poteau confiné par PRF :

La capacité du poteauNu,prf en fonction de l’épaisseur des couches du PRF est mentionnée sur
le tableau 5.6
Tableau5. 6 Résistance du béton confiné par PRF

′
Epaisseur 𝑡𝑝𝑟𝑓 𝑓𝑐0 𝑓𝑙 𝑓𝑐𝑐′ Ɛ𝑐𝑐 𝑁𝐶,𝑝𝑟𝑓 𝑁𝑢,𝑝𝑟𝑓
319
(mm) (MPa) (MPa) (MPa) (tf)
0 25,00 0 25 0,0035 319,00 1,00
0,13 (1couche) 25,00 3,66 28,15 0,011 356,77 1,12
0,26 (2couches) 25,00 7,32 31,29 0,018 394,54 1,24
0,39 (3 couches) 25,00 10,98 34,44 0,025 432,31 1,35
0,52 (4 couches) 25,00 14,63 37,58 0,032 469,98 1,47
0,65 (5 couches) 25,00 18,29 40,73 0,037 507,75 1,59
Chapitre 5 Page 120

0,78(6 couches) 25,00 21,95 43,88 0,047 545,52 1,71
L’épaisseur du renforcement conditionne le confinement de l’élément et donc améliore sa

résistance à contrainte axiale. Plus l’épaisseur du renforcement augmente, plus la résistance à la
compression de l’élément confiné s’améliore (figure 5.17.). Le rapport entre déformations
maximales ∈𝑐𝑐 du béton confiné par PRF et Ɛ𝑐 =0,0035 pour un béton non confiné est mentionné
sur le tableau (5.7.) . D'après le tableau (5.7.) ,la capacité en déformation augmente avec
l’augmentation de l’épaisseur des couches du PRF[59].
Figure5. 17 Relation entre la capacité du poteau et l’épaisseur du PRF
Tableau5. 7 Comparaison des déformations

′
Epaisseur 𝑡𝑝𝑟𝑓 𝑓𝑐0 𝑓𝑐𝑐′ Ɛ𝑐𝑐 Ɛ𝑐 Ɛ𝑐𝑐
⁄Ɛ
𝑐
(mm) (MPa) (MPa)
0 25,00 25 0,0035 0,0035 1
0,13 (1couche) 25,00 28,15 0,011 0,0035 3,14
0,26 (2couches) 25,00 31,29 0,018 0,0035 5,14
0,39 (3 couches) 25,00 34,44 0,025 0,0035 7,14
0,52 (4 couches) 25,00 37,58 0,032 0,0035 9,14
0,65 (5 couches) 25,00 40,73 0,037 0,0035 10,57
0,78(6 couches) 25,00 43,88 0,047 0,0035 13,43
14.3 Influence du poids du PRF
Chapitre 5 Page 121

Le poids P pour 1 mètre linéaire du poteau confiné, et le rapport R entre le poids de l’élément
confiné et l’élément initial sont mentionnés sur le tableau 5.8. On remarque que l’influence du
poids supplémentaire du confinement est négligeable [59].
Tableau5. 8 Influence du poids du PRF
Epaisseur 𝑡𝑝𝑟𝑓 𝐴𝑐 𝐴𝑝𝑟𝑓 . 103 P 𝑝

𝑅=
300
(mm) (𝑚2 ) (𝑚2 ) (𝑘𝑔⁄𝑚)
0 0,12 0 300 1,00
0,13 (1couche) 0,12 0,18 300,36 1,00
0,26 (2couches) 0,12 0,36 300,72 1,00
0,39 (3 couches) 0,12 0,55 301,10 1,00
0,52 (4 couches) 0,12 0,73 301,46 1,01
0,65 (5 couches) 0,12 0,91 301,82 1,01
0,78(6 couches) 0,12 1,1 302,2 1,01
14.4 Influence du nombre de couches du PRF sur la ductilité :

Les valeurs des courbures et des moments (courbe moment-courbure idéalisée) : 𝜑𝑦 à la
phaseélastique,𝜑𝑢 à la phase ultime et le moment plastique 𝑀𝑝 ainsi que la ductilité en courbure
𝑢𝜑 enfonction de l’épaisseur du TFC sont mentionnées sur les tableaux 5.9 [59].
Tableau5. 9 Moments et courbures des sections renforcées
Section S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7
𝑡𝑝𝑟𝑓 (𝑚𝑚)
M ,𝜑 0 0,13 0,26 0,39 0,52 0,65 0,78
𝜑𝑦 (𝑚−1) 0,0075 0,0077 0,0077 0,0077 0,0077 0,0078 0,0084
𝜑𝑢 (𝑚−1) 0,2460 0,2953 0,2866 0,2849 0,2849 0,2831 0,2999
𝑀𝑝 (tf.m) 8,6350 9,5317 9,5317 9,5699 9,5699 9,6854 8,9961
𝑢𝜑 = 𝜑𝑢 /𝜑𝑦 32,80 37,22 37,22 37,00 37,00 36,29 35,70
𝑢𝜑 /32,80 1,00 1,13 1,13 1,13 1,13 1,11 1,10
Chapitre 5 Page 122

La ductilité en courbure des sections confinées par tissu PRF est supérieure à celle de la section
initiale. Elle est presque constante à partir de 𝑡𝑝𝑟𝑓 =0,52 mm. Elle diminue avec l’augmentation
du nombre de couches. Au-delà de 3 couches le moment ultime est presque constant ainsi que la
ductilité en courbure. La relation moment-courbure en utilisant le logiciel SAP200, section
Figure5. 18 Relation moment-courbure des sections renforcées par TFC

Designer est représentée sur la figure 5.18. [59]
15.Conclusion :
Le chemisage en béton des poteaux en béton armé améliore la capacité en résistance et diminue
laductilité. Il augmente considérablement le poids des éléments chemisés ce qui nécessite
généralementle redimensionnement des fondations. L'épaisseur recommandée est de 7 cm, dans
le but de ne pasmodifier beaucoup les caractéristiques initiales de la structure ainsi que l'aspect
architectural.
La capacité en résistance et en déformation des poteaux confinés par tissu en PRF s’améliore
avecl’augmentation du nombre des couches du tissu. Au-delà de trois couches le moment
plastique resteconstant mais la ductilité en courbure diminue. L’influence du poids
supplémentaire de la chemise estnégligeable par rapport au poids de l’élément initial, ce qui
évite le redimensionnement desfondations.
Les matériaux composites ont une grande flexibilité en s’adaptant aux formesgéométriques les
plus complexes des éléments renforcés, facilités de manutention, de transport et demise en
œuvre sur site ainsi que leurs résistances assez importantes que les autres moyens
derenforcement. Ces avantages, permet l’utilisation des matériaux composites comme méthode
derenforcement et de réparation des structures en béton armé. L’application de s matériaux
compositesest une alternative intéressante par rapport aux méthodes traditionnelles de
Chapitre 5 Page 123

réhabilitation, C’est pourcette raison que le choix de réhabilitation par matériaux composites est
jugé favorable.
Chapitre 5 Page 124

Conclusion Générale
Page 125
Depuis que le critère de durabilité et donc de développement durable est venu s’ajouter aux
critères de sécurité et d’économie, la réparation et le renforcement des structures en béton armé,
particulièrement les poteaux, est devenu un sujet d’actualité qui requière une attention
particulière à nos jours, bien plus que par le passé. En Algérie comme ailleurs dans le monde,
une grande partie du patrimoine national bâti est en état de dégradation avancé.
Des études et expertises ont montrés la nécessité et l’urgence de développer des techniques de
réparations ou réhabilitation permettant de redonner à une première catégorie de structures les
capacités structurales nécessaires pour résister aux sollicitations auxquelles elles sont soumises et
pour renforcer afin qu’elles puissent résister à des sollicitations non prises en compte lors de la
conception.
Différentes technologies de réparation et de renforcement des ouvrages sont actuellement

utilisées et peuvent être entreprises avec des difficultés variables mais surmontables. Ces
dernières ont un certain nombre d’inconvénients ; ainsi l’optimisation et le choix des méthodes
de réparation deviennent de plus en plus accrus.
Le contexte du présent mémoire concerne le renforcement des poteaux en béton armé par
chemisage aux moyens des matériaux composite.
Le chemisage en béton des poteaux en béton armé améliore la capacité en résistance et diminue
laductilité. Il augmente considérablement le poids des éléments chemisés ce qui nécessite
généralement le redimensionnement des fondations. dans le but de ne pas
modifier beaucoup les caractéristiques initiales de la structure ainsi que l'aspect architectural.
La capacité en résistance et en déformation des poteaux confinés par tissu en PRF s’améliore
avec l’augmentation du nombre des couches du tissu. L’influence du poids supplémentaire de la
chemise est négligeable par rapport au poids de l’élément initial, ce qui évite le
redimensionnement des fondations.
Les matériaux composites ont une grande flexibilité en s’adaptant aux formes géométriques les
plus complexes des éléments renforcés, facilités de manutention, de transport et de mise en
œuvre sur site ainsi que leurs résistances assez importantes que les autres moyens de
renforcement. Ces avantages, permet l’utilisation des matériaux composites comme méthode de
renforcement et de réparation des structures en béton armé. L’application des matériaux
composites est une alternative intéressante par rapport aux méthodes traditionnelles de
réhabilitation, C’est pour cette raison que le choix de réparartion par matériaux composites est
jugé favorable.
Page 126
Annexe
Annexe : Mise en œuvre Tyfo

1. Entreprises applicatrices :
La mise en œuvre du procédé Tyfo® nécessite une compétence particulière de l’entreprise
applicatrice qui implique un bon niveau de connaissance de ces procédés ainsi qu’un niveau de
formation de la main d’œuvre et de son encadrement conforme aux procédures d’assurance
qualité de l’entreprise. De ce fait, afin d’assurer une mise en œuvre qui soit conforme aux
exigences du présent dossier technique et au manuel d’assurance qualité Fyfe, les entreprises
devront avoir reçu une formation théorique et pratique par l’entreprise fournissant le Système
Tyfo®, et les applicateurs devront être titulaires d’un certificat de formation valide.
Les entreprises Fibrwrap Construction sont certifiées pour l’application exclusive des systèmes
Tyfo®, avec une expérience de plus de 20 ans [39] .
2. Conditions climatiques d’application :

Après les travaux préparatoires, l’application du Système Tyfo®sur la structure est effectuée
sous les conditions suivantes :
 La température ambiante et la température du support lors de l’application de l’époxy est

au minimum de 4°C, et au maximum de 38°C.
 Afin d’évaluer le risque de formation d’eau de condensation, il convient de déterminer la
température du point de rosée et de s’assurer qu’elle est inférieure de 3 degrés à celle du
support.
 Le poste de collage doit être à l’abri de la pluie et de tout ruissellement. Si ces
conditions ne sont pas satisfaites ou bien si le support ne peut pas être séché et/ou la
source d’eau éliminée, l’application n’est pas possible, et il faudra alors mener des tests
complémentaires en fonction des spécificités du projet [39].
3. Mise en œuvre du procédé Tyfo® :
Une fois que les supports ont bien été préparés et que les conditions climatiques sont conformes,
la mise en œuvre du composite Tyfo®peut avoir lieu selon les étapes suivantes. Chaque partie
du procédé a son importance, et doit être soigneusement respectée [39].
3.1 Préparation du tissu

Le tissu est préalablement découpé aux dimensions indiquées par la note de calcul et/ou le plan
d’exécution à l’aide de ciseaux spéciaux. Le tissu coupé ne doit pas être plié.
3.2 Préparation de la résine Tyfo®S
Page 127
Annexe
Le contenu du composant B est versé dans le seau du composant A, en respectant les

proportions suivantes :
100 unités du composant A pour 42 unités de composant B en volume. 100 unités du composant
A pour 34.5 unités du composant B en poids. Les composants sont mélangés pendant cinq
minutes àl’aide d’un mélangeur à faible vitesse (400 – 600 tours/min) jusqu’à l’obtention d’une
résine fluide et homogène. L’entrainement de bulles d’air doit être évité pendant le mélange.
3.3 Mise en œuvre de la première couche de résine

Une couche d’apprêt d’époxy Tyfo®S est initialement appliquée sur le substrat en utilisant un
rouleau.
La résine Tyfo®S peut être facilement épaissie avec de la silice fumée hydrophobique (telle que
Cab-O-Sil TS-720) et être utilisée comme une couche de fermeture du support, pour combler
ses irrégularités. Des balèvres d’une hauteur ≤à 2,5 cm peuvent être ainsi traitées, avec une
pente d’1/4 au moins.
3.4 Préparation (Saturation) du Composite

Le tissu découpé est saturé de résine Tyfo®S par écrouissage à travers le saturateur Tyfo®.
Cette machine a été conçue pour fournir un ratio fibre-époxy précis en minimisant les vides
dans le composite. Elle peut être utilisée avec n’importe quel tissu Tyfo®. Les entreprises
applicatrices ont à leur disposition le saturateur Tyfo®ainsi que son manuel d’utilisation.
L’imprégnation des tissus se fait in situ.
Le mode d’emploi décrit le réglage de l’écartement des rouleaux selon la fibre à saturer,
l’amenée du tissu sec jusqu’aux rouleaux de guidage et aux rouleaux principaux, le remplissage
du réservoir avec de l’époxy et la mise en marche des rouleaux. Le degré de saturation est
vérifié en fonction de la viscosité de l’époxy par vérification du poids du composite obtenu.
Le ratio de résine Tyfo®S utilisé pour saturer le composite SCH est de 1 en masse environ,
c’est-à-dire que la masse du tissu saturé est le double de la masse de tissu sec. Le ratio de résine
Tyfo®S utilisé pour saturer le composite SEH est de 0,8 en masse environ, c’est-à-dire que la
masse du tissu saturé est égale à 1,8 fois la masse de tissu sec.
Le tissu découpé peut également être saturé manuellement, au rouleau, lorsque les éléments à
renforcer, les dimensions et/ou la quantité des pièces à mettre en œuvre l’imposent. Dans ce cas,
les valeurs de consommation ci-dessus peuvent augmenter de 20 %, voire plus.
3.5 Mise en œuvre du Composite
Page 128
Annexe
Avant l’application du tissu saturé, combler toutes les inégalités de la surface du support avec
de l’époxy Tyfo®S épaissie. Sur la couche d’apprêt encore fraîche, les bandes de tissu sont
successi-vement saturées et appliquées, l’une par-dessus l’autre. Pour assurer la bonne
orientation des fibres et pour faire sortir l’air piégé, de façon à ce que chaque couche soit
fermement liée à la couche précédente, une pression uniforme forte est exercée sur chaque
couche installée, à l’aide d’un rouleau de marouflage, de truelles ad’hoc, ou par des mains
gantées suivant la nature et l’importance du chantier.
Dans le cas où les bandes successives de tissu ne sont pas toutes mises en œuvre pendant que la
surface est encore poisseuse, il est nécessaire, au préalable, de poncer la dernière couche mise
en œuvre, puis de la dépoussiérer et de maroufler la suivante comme indiqué ci-dessus. Lorsque
plusieurs bandes sont reliées dans le sens longitudinal, une longueur minimale de recouvrement
doit être assurée, Quand une juxtaposition est prévue dans le sens de la largeur, les tissus
peuvent être posés bord à bord.
3.6 Mise en œuvre de la couche de fermeture

Après la pose de l’ensemble de bandes de tissu saturées, une couche finale d’époxy épaissie
Tyfo®S est appliquée pour finition des bordures du composite mis en œuvre et de tous ses
points particuliers, y compris les épissures, extrémités, etc.
3.7 Mise en œuvre des mèches d’ancrage non traversantes

Il est fortement suggéré d’introduire les mèches d’ancrage Tyfo®aux extrémités des bandes du
système Tyfo®quand il s’agit d’une application critique en adhérence comme le renforcement
en flexion des planchers, en flexion et à l’effort tranchant des poutres. La procédure de
l’application des ancrages suit les étapes suivantes :
 Le perçage des forages est réalisé avant le collage des bandes de renforcement. Le
diamètre des forages doit être compris entre 14 et 16 mm pour la mèche Tyfo® SCH et
de 12 mm pour la mèche de Tyfo®SEH.
 La déviation des trous d’ancrages (due à l’inclinaison de l’outil au perçage), par rapport
au plan de l’élément à ancrer, doit être li-mitée à 15°.
 Une attention particulière doit être portée au chanfreinage de l’entrée des trous
d’ancrages (assuré à l’aide d’un outillage spécifique suivant les conditions d’accès à la
tête du trou), afin d’arrondir (rayon de 15 mm)l’angle formé à cet endroit.
 Les trous d’ancrages sont alors soigneusement dépoussiérés.
 La couche primaire de Tyfo®S est appliquée sur les zones d’application des bandes de
tissus.
Page 129
Annexe
 La moitié «profonde » du forage est remplie d’époxy Tyfo® S épaissie de Cabosil TS

720 (approx. 4% du poids de Tyfo S, sui-vant les conditions d’application).
 La première bande de composite est alors collée sur le support.
 La mèche d’ancrage est imprégnée de Tyfo S.
 L’ancrage est introduit dans le forage, à sa profondeur spécifique, à l’aide de l’outil
adhoc.
 Afin de garder l’ancrage en position, les fibres libres à l’extérieur sont ouvertes et
réparties en façon d’éventail, puis stratifiées sur la couche de renfort en place, alors que
l’outil est en position. La longueur est fonction du diamètre des ancrages et l’angle
d’ouverture des fibres doit être au moins égal à 25°. La valeur minimale est définie en
fonction du diamètre des ancrages.
 L’outil est alors retiré avec précaution.
 Si nécessaire, une injection complémentaire de Tyfo® S épaissie de Cabosil TS 720 est
réalisée après le retrait de l’outil. Il est confirmé (par les essais d’arrachement effectués
sur les mèches avec et sans Cabosil TS 720) que le Cabosil TS 720 a une in-fluence
négligeable sur les caractéristiques mécaniques des an-crages.
Si le dimensionnement du système Tyfo®prévoit d’autres couches, celles-ci sont appliquées

immédiatement après la stratification du fouet de la mèche selon la procédure habituelle.
Au cas où une seule couche est prévue, le fouet de la mèche sur la surface de la bande doit être
recouvert d’un carré de dimensions 20x20 cm minimum d'un tissu Tyfo®
3.8 Mise en œuvre des ancrages traversants

Lorsqu’il s’agit d’une application où l’on souhaite assurer la continui-té du système Tyfo ®mis
en œuvre sur un élément structurel de part et d’autre d’un autre élément formant obstacle, on
opère par l’utilisation de mèches traversantes.
Dans le cas de mise en œuvre de ces mèches traversantes, afin de garantir que le percement de
la dalle (ou du mur suivant le cas) ne risque pas d’affaiblir la section de béton armé ou
précontraint tra-versé, il convient de réaliser une inspection de la structure exis-tante, et la
procédure suivante doit être respectée :
1. Ferroscan et repérage des aciers existants (par Fibrwrap Construction)
2. Sondage de vérification et calepinage des aciers existants (par Fibrwrap Construction)
3. Analyse par rapport à la densité calculée des ancrages néces-saires (par le titulaire)
Page 130
Annexe
4. Adapation des plans d’exécution (en tenant compte de l’implantation des aciers existants :
par le titulaire)
5. Vérification de l’intégrité de l’élément traversé (impact des percements en fonction de la

position des aciers existants : par le titulaire)
6. Implantation des trous d’ancrage selon les exigences de chaque type d’ancrage (diamètre,
position exacte, …) (par Fibrwrap Construction)
7. Percement des trous d’ancrage et protection (par Fibrwrap Construction).
8. Les trous d’ancrage sont ensuite soigneusement dépoussiérés (par Fibrwrap Construction)
9. Mise en place de l’outil (tige métallique repliée sur elle-même, type fil de fer, longueur
variable suivant l’élément à traver-ser), et permettant de saisir la boucle d’extrémité de
l’ancrage,
10. -Saturation des mèches d’ancrage de résine Tyfo®S suivant le ratio habituel,
11. Aiguilletage de la mèche saturée à travers le trou,
12. Ajustement des longueurs de recouvrement de part et d’autre de l’élément traversé

conformément au plan d’exécution,
13. Retrait de l’outil d’aiguilletage,
14. Découpe de la boucle pour permettre l’étalement en éventail,
15. Matriçage soigné des fouets en façon d’éventail sur leur sup-port,
16. -Injection de comblement de résine Tyfo®S à l’aide d’un outillage spécifique (seringue
d’injection, …).
4.Dispositions particulières :
Le système de renfort peut avoir besoin d’un revêtement particulier soit pour des raisons
esthétiques soit pour leur protection vis-à-vis des attaques extérieures [39].
4.1 Revêtement de finition

Le système Composite Tyfo®peut être recouvert par des produits annexes, peintures, mortiers
ou enduits.
En cas de revêtement de plâtre final, il convient de l’appliquer sur une finition au sable, mise en
œuvre sur la couche de fermeture encore collante.
Page 131
Annexe
Dans le cas d’un revêtement final de peinture, il doit être mise en œuvre entre 24 et 72 heures
après la dernière application d’époxy. Si plus de 72 heures sont passées, la surface de couche de
ferme-ture doit être préparée par un sablage léger ou ponçage.
4.2 Protection contre le feu

Le procédé de renfort de béton par collage de composites n’apporte pas de résistance
particulière au feu. Par conséquent, la stabilité au feu de la structure renforcée doit être justifiée
par un calcul de sa résistance à l’ELU avec la combinaison de charges accidentelle appropriée,
en prenant en compte seulement les aciers existants. Si cette justification est satisfaite, le
composite ne nécessite pas de protection de feu.
Dans le cas contraire, le système Tyfo®doit être protégé par un produit résistant au feu adapté à
la protection au feu des matériaux composites et bénéficiant d’un procés-verbal d’essai d’un
laboratoire agréé. A titre indicatif, le système d’enduit Tyfo® CFP permet de protéger contre le
feu les structures en béton armé ou précontraint renforcées par le procédé Tyfo®
4.3 Protection contre la température et les rayonnements

Généralement et sous des conditions environnementales normales, le système Tyfo®présente
une résistance satisfaisante aux radiations solaires et aux rayons ultraviolets. Cependant, dans le
cas d’une exposition prolongée et afin d’assurer un comportement optimal au fil du temps, une
protection isolante (ex. peinture) peut lui être appliquée.
Page 132
Références
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dégradation des ouvrages en béton armé , université de tizi ouzou et Blida , Algérie,
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Farouk Chebbout

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‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

République Algérienne Démocratique Et Populaire

Ministre De L’enseignement Supérieur ‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬

Université Larbi Ben M'hidi ‫جامعة العربي بن مهيدي‬

Faculté Des Sciences Et Sciences Appliquées ‫كلية العلوم و العلوم التطبيقية‬

Présenté Par : Farouk Chebbout

en vue de l'obtention du Diplôme

de Master 02 en Génie Civil

Renforcement Des Poteaux En Béton Armé

la qualité de la formation qu’ils nous ont offerts.

Je remercie enfin, toute personne ayant participée de près ou de loin à l'aboutissement de ce

A mes très chers parents

A l’ensemble de ma famille et mes ami(e)s

This manuscript summarised the behavior of reinforced concrete rectangular columns,

Keywords : Rehabilitation, reinforced concrete columns, confinement , elements reinforced,

TFC : Tissu De Fibre De Carbone

PRFC : Polymère Renforcé par Fibre de Carbone

CFRP : Carbon Fibre Reinforced Polymers

Tyfo® : Le Procède De Renforcement D’éléments De Structures Par Collage De Fibres De Carbone

AFGC : Le Groupe De Travail De L’association Française De Génie Civil

𝜎𝑓 Contrainte de traction du composite

Ɛ𝑐𝑐 Déformation du béton atteinte pour la contrainte de compression maximale

Ɛ𝑓𝑟𝑝 Allongement nominale

Ɛ𝑓𝑢𝑑 Déformation ultime de calcul du composite

𝐴𝑐 l’aire de la partie comprimée du béton

𝐴𝑓 Aire d'une section de composite

𝐴𝑔 Aire brute d'une section

𝐴𝑠 Aire d'une section d'acier tendue ou longitudinaux

𝑁𝑅𝑑 Effort normal pouvant être repris par un poteau confiné

𝑆𝑓 Espacement entre les bandes de composite

𝑊𝑓 Largeur de la bande de composite

𝑍𝑓 Bras de levier du composite

𝑓𝑐𝑐′ − 𝑓𝑐𝑑,𝑐 résistance à la compression maximale du béton confiné par FRP

𝑓𝑐𝑘 Résistance caractéristique en compression du béton

𝑓𝑓𝑑 Contrainte limite de traction du composite pour calcul à l’ELS

𝑓𝑓𝑟𝑝 Résistance nominale à la traction

𝑓𝑓𝑢 Valeur moyenne à rupture du composite

𝑓𝑓𝑢𝑑 Valeur de calcul de la résistance à la traction du composite

𝑓𝑝𝑟𝑓 Contrainte de rupture à la traction du composite

𝑓𝑠 Valeur de calcul de la force reprise par l'armature de béton armé

𝑓𝑡𝑘 Résistance à la traction du support béton

𝑓𝑦𝑘 Limite caractéristique d'élasticité de l'acier de béton armé

𝑘ℎ Coefficient de forme du composite

𝑘𝑐 Coefficient de forme de la section

𝑙𝑎𝑛𝑐 Longueur d'ancrage du composite

𝑡𝑝𝑟𝑓 − 𝑡𝑓 Epaisseur du composite

𝑧𝑠 Bras de levier des aciers passifs

𝜌𝑙 Taux de ferraillage longitudinal

𝜌𝑠 Pourcentage d’acier dans la section du béton

𝜎𝑠 Contrainte de traction des aciers

b Grand coté d'un poteau

d Distance entre le barycentre d'armatures tendues à la fibre extrême la plus comprimée

λ Coefficient pris égal à 1 pour un béton de densité normale

𝛼 Coefficient d’efficacité du confinement

Introduction Générale : .............................................................................................................................1

Chapitre 1 : Notions sur les dégradations du béton................................................................................3

Chapitre 2 :Méthodologie d’un diagnostic ............................................................................................28

Chapitre 3 : Techniques de réparation et de renforcement ................................................................45

Chapitre 4 :Les matériaux composites...................................................................................................73

Conclusion Générale ..............................................................................................................................125

Annexe : Mise en œuvre Tyfo ...............................................................................................................127

Les travaux de réparation ou de réhabilitation des colonnes ont conduit à l’exploration de

des chemisages par matériaux composites est la facilité d’installation et un accroissement de la

A la fin, l’ensemble de ce mémoire est finalisé par une conclusion générale.