TH6461

N° d’ordre : 14 / 2011-M / G.
République Algérienne Démocratique et Populaire

Ministère de L'Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université des Sciences et de la Technologie HOUARI BOUMEDIENE

Faculté de Génie Civil
Mémoire
Présenté en vue de l’obtention du diplôme de MAGISTER

EN GENIE CIVIL
Spécialité : Constructions
Par : Kahina TAREK
Thème
Réparation et Renforcement des Structures en Béton Armé à

Ossatures Poteaux-Poutres avec Référence Particulière à
l’utilisation des Composés en Polymères Renforcés par la Fibre de
Carbone ou de Verre
Soutenu publiquement le : 07 /07 /2011 devant le jury composé de :
Mr D. BENOUAR Professeur / USTHB Président

Mr M. CHEMROUK Professeur / USTHB Directeur de mémoire
Mr A. BOUKHALED Maître de Conférence / USTHB Examinateur
Mme H. HADJAB Maître de Conférence / USTHB Examinatrice
Mme G. IKHENAZEN Maître de Conférence / USTHB Examinatrice
Mme F. AMMARI Docteur Ingénieur MAA / USTHB Invitée
Remerciements
Je remercie ALLAH le tout puissant qui m’a guidé et qui m’a donné la force et la
volonté pour réaliser ce travail.
Je remercie tout d’abord le Professeur M. CHEMROUK de m’avoir proposé ce sujet

de mémoire, de l’attention qu’il a portée à mon travail. Je le remercie infiniment pour sa
confiance, ses précieux conseils, sa disponibilité et sa courtoisie.
Je voudrais exprimer toute ma reconnaissance à Monsieur BENOUAR,

Professeur à la faculté de Génie Civil à l’université Houari BOUMEDIENE, pour
l’honneur qu’il m’a fait en acceptant de présider le jury de ce mémoire, et consacrer
une partie de son temps pour ses discussions bénéfiques, et ses encouragements.
Mes vifs remerciements s'adressent également à Monsieur A.BOUKHALED, Maître

de conférence à la faculté de Génie Civil à l’université Houari BOUMEDIENE, qui a bien
voulu faire partie du jury et d'apporter ses vives contributions à l'enrichissement de ce travail.
Je tiens à remercier, Madame HADJAB .H, Maître de conférence à la faculté de

Génie Civil à l’université Houari BOUMEDIENE, pour ses directives et conseils et
d’avoir accepter d’examiner le présent mémoire.
Je tiens à remercier pleinement Madame IKHANAZEN, Maître de conférence à la

faculté de Génie Civil à l’université Houari BOUMEDIENE, qui a bien voulu faire partie du
jury, qu'elle trouve ici l'expression de mon profond respect.
J’exprime également ma sincère gratitude à Madame AMMARI, Maître de

conférence à la faculté de Génie Civil à l’université Houari BOUMEDIENE, de l’honneur
qu’elle m’a fait d’accepter de participer au jury de ce travail.
Pour finir, je tiens à remercier mes parents et ma famille car si j’en suis arrivée
là, c’est grâce à leur patience, à leur disponibilité, à leur aide précieuse et à leur
soutien au quotidien.
Résumé
Bien que qualifié de « pierre artificielle », le béton est un matériau vivant qui évolue tout au
long de sa vie utile. Il change du fait que la structure dont il fait partie subit elle-même des
changements. Ces changements proviennent soit de modifications ou de rénovations, soit
d’une altération de sa capacité de support par un accroissement des charges. Dans la plupart
de ces cas de changement, il nécessite un renfort.
La nécessité d'entreprendre des réparations ou des renforcements a permis de développer de

nombreuses techniques. Parmi les techniques disponibles, on peut citer : le chemisage en
béton armé, le gainage en acier, les tôles collées, le béton projeté, l’ajout d’éléments en béton
armé, et la précontrainte additionnelle. Ces techniques classiques de renforcement ont toutes
un certains nombres d’inconvénients, ainsi la recherche dans le domaine de la réhabilitation
s’est orientée vers l’utilisation de nouveaux matériaux capables de répondre aux exigences
des opérations de maintenance des ouvrages.
La technique des renforts collés en matériaux composites acquièrent une importance

croissante dans le domaine de la réparation et de renforcement des structures en béton armé.
Ces matériaux composites disposent d’atouts importants par rapport au matériaux
classiques, ils apportent de nombreux avantages fonctionnels tels que : légèreté,
résistance mécanique élevée, liberté de forme, ainsi qu’une maintenance réduite.
Le présent travail évalue les différentes techniques classiques de renforcement des structures
en béton armé ainsi que la technique des renforts collés en matériaux composites. Dans ce
contexte, une étude analytique du comportement d'une poutre en béton armé renforcée par
des tissus ou bandes en PRF (Polymère Renforcé de Fibres) extérieurement collés soumise à
la flexion simple est présentée. Les poutres renforcées ont été analysées en termes de
capacité ultime, rigidité, ductilité et modes de rupture.
La validation de cette étude analytique a été matérialisée par une comparaison à

l’expérimentation que nous avons tiré de la littérature. Les résultats ont montré que le
renforcement des poutres en béton armé par matériaux composites augmente leur capacité
portante lorsque les ruptures prématurées dues au décollement du composite sont empêchées
par l’utilisation d’ancrage comme les tissus FRP en forme de U. Comparées à des poutres en
béton armé non renforcées par matériaux composites, les poutres renforcées ont monté une
baisse de leur capacité de déformation. Cette diminution de ductilité peut être compensée par
l’utilisation de renfort hybride en fibres de verre-carbone.
Abstract
Although qualified as an "artificial stone", concrete is an alive material which evolves
throughout its service life. It changes owing to the fact that the structure of which it forms part
undergoes itself of the changes. These changes come either from modifications or renovations
or of a deterioration of its capacity of support by an increase in loads. In the majority of these
cases of change, it requires reinforcement.
The need for undertaking repairs or reinforcements made it possible to develop many
techniques. Among the techniques available, we can quote: the reinforced concrete lining,
steel sheathing, bonded sheets, sprayed concrete, the addition of reinforced concrete element,
and additional pre-stress. These traditional techniques of reinforcement have all certain
numbers of disadvantages, thus research in the field of the rehabilitation was directed towards
the use of new materials able to fulfill the requirements of the operations of the maintenance
of structures.
The technique of the bonded composite materials acquires an increasing importance in the
field of the repair and reinforcement of the reinforced concrete structures. These composite
materials have significant assets compared to traditional materials, they bring many functional
advantages such as: lightness, raised mechanical resistance, freedom of form, as well as a
reduced maintenance.
This work evaluates the various traditional techniques of reinforcement of the reinforced
concrete structures as well as the technique of bonded composite materials. In this context, an
analytical study of the behavior of a reinforced concrete beam reinforced by fabrics or bands
in FRP (Fibers Reinforced Polymers) externally bonded subjected to the pure bending is
presented. The reinforced beams were analyzed in terms of ultimate capacity, rigidity,
ductility and modes of rupture.
The validation of this analytical study was materialized by a comparison with the
experimentation which we drew from the literature. The results showed that the reinforcement
of the reinforced concrete beams by composite materials increases their ultimate capacity
when the premature ruptures due to the debonding of the composite are prevented by the use
of anchoring like fabrics FRP in the shape of U. Compared with reinforced concrete beams
not reinforced by composite materials, the reinforced beams assembled a fall of their capacity
of deformation. This reduction in ductility can be compensated by the use of hybrid glass-
carbon fiber reinforcement.
Sommaire
Introduction générale………………………………………………………………………..1
Première Partie : Réparation et renforcement en béton armé………………………….5
Chapitre I : Les processus de détérioration des structures en béton armé……………5
I-Introduction…………………………………………………………………………………..6
II- Les altérations du béton d’origine chimiques…………………………………………........6
II-1- Action du gaz carbonique : (carbonatation du béton)…………………………………...7
II-1-1- Mécanisme de la carbonatation…………………………………………………...........7
II-1-2- Principaux facteurs influant la carbonatation…………………………………..............8
II-1-3- La carbonatation des bétons à hautes performance…………………………………...10
II-2- Action des chlorures………………………………………………………………….....10
II-2-1- Les ions chlore dans le béton : Chlorures liés et chlorures libres…………………….11
II-2-2- Mécanismes de pénétration des chlorures dans le béton………………………...........11
II-2-3- Seuil de dépassivation………………………………………………………………...12
II-3- Action des sulfures………………………………………………………………...........12
II-3-1- Sources des sulfates…………………………………………………………………...13
II-3-2- Action chimique des sulfates………………………………………………………….15
II-3-3- Influence des différents facteurs sur le développement de la réaction sulfatique……18
II-4- Action des eaux………………………………………………………………………….21
II-4-1- Attaques par les eaux pures ou douces : Lixiviation………………………………….21
II-4-2- Actions des pluies………………………………………………………………..........22
II-4-3- Action des eaux naturelles…………………………………………………………….22
II-4-4- Actions de l’eau de mer……………………………………………………………….23
II-5- Réactions alcali-granulats……………………………………………………………….26
II-5-1- Désordres observables sur les ouvrages………………………………………………26
II-5-2- Mécanismes de réactions……………………………………………………………...28
II-5-3- Facteurs influant les réactions alcali-granulats…………………………………..........29
II-6- Autres altérations d’origine chimique ou bactériologique………………………………31
II-6-1- Milieux acides………………………………………………………………………...31
II-6-2- Milieux basiques………………………………………………………………………32
II-6-3- Solutions salines………………………………………………………………………32
II-6-4- Dégradations microbiennes……………………………………………………...........32
II-7- La corrosion des armatures……………………………………………………………...33
II-7-1- Formes de corrosion……………………………………………………………..........34
II-7-2- Etapes de la corrosion…………………………………………………………………34
II-7-3- Mécanisme de la corrosion……………………………………………………………35
II-7-4- facteurs aggravants……………………………………………………………………36
II-7-5- Les conséquences de la corrosion………………………………………………..........37
III- Les altérations d’origine physico-chimique………………………………………………38
III-1- Altérations dues aux cycles de gel-dégel et à l’action des remontées de sels …………38
III-1-1- Actions des cycles de gel-dégel………………………………………………...........39
III-1-2- L’action des sels de déverglaçage……………………………………………………39
III-1-3- Principaux paramètres conditionnant ces dégradations………………………...........39
III-2- Fissuration et Phénomènes de retrait…………………………………………………...41
III-2-1- Les quatre causes physiques de la fissuration………………………………………..41
III-2-2- Autres causes de fissurations…………………………………………………...........44
i
IV- Les altérations d’origine mécanique et thermique…………………………………..........45
IV-1- Altérations dues aux chocs mécaniques, à l’abrasion et à l’érosion…………………...45
IV-1-1- Les chocs…………………………………………………………………….............45
IV-1-2- Abrasion et érosion………………………………………………………………......45
IV-2- Altérations dues aux forts gradients thermiques……………………………………....45
IV-2-1- Evolution des propriétés du béton avec la température………………………..........46
IV-2-2- Comportement au feu : Phénomènes d’éclatement………………………………….48
Chapitre II : Le diagnostic et les techniques d’auscultation des structures…………50
I- Introduction ………………………………………………………………………………..51
II- Procédure à suivre lors d’un diagnostic…………………………………………………...52
II-1- La visite préliminaire……………………………………………………………………52
II-2- L’inspection détaillée……………………………………………………………………53
II-3- Les investigations in situ……………………………………………………………......53
II-4- Les analyses et essais de laboratoire…………………………………………………….54
II-5- Les vérifications en bureau d’études…………………………………………………...54
II-6- Le rapport de diagnostic………………………………………………………………..55
III- Les techniques d’auscultation…………………………………………………………....55
III-1- Techniques d’évaluation non destructive……………………………………………...55
III-1-1- Inspection visuelle…………………………………………………………………...55
III-1-2- Inspection par pénétration de liquides………………………………………….........56
III-1-3- Méthodes d’évaluation par propagation d’ondes mécaniques……………………….56
III-1-4- Méthodes électromagnétiques d’évaluation non destructive………………………...60
III-1-5- Méthodes thermiques d’évaluation non destructive…………………………………64
III-1-6- Méthodes optiques d’évaluation non destructive……………………………………65
III-1-7- Méthodes électriques et électrochimiques…………………………………………..66
III-1-8- Méthodes radiographiques d’évaluation non destructive………………………….....71
III-1-9- Essai scléromètrique…………………………………………………………………73
III-2- Techniques d’évaluation semi-destructive…………………………………………….74
III-2-1- Carottage…………………………………………………………………………….74
III-2-2- Forage…………………………………………………………………………..........74
III-2-3- Arrachement………………………………………………………………………….75
III-2-4- Pénétration…………………………………………………………………………...76
III-2-5- Mesure directe des contraintes par libération…………………………………..........76
III-3- Essais destructifs………………………………………………………………………77
Chapitre III : Les techniques de réparation et du renforcement

des structures en béton armé à ossature poteaux-poutres…………………………….78
I- Introduction………………………………………………………………………………...79
II- Techniques de renforcement des structures en béton armé………………………………..80
II-1-Amélioration des éléments structuraux à l’aide de chemisage en béton armé………...80
II-2- Amélioration des éléments structuraux à l’aide de chemises en acier………………….82
II-3- Amélioration des éléments structuraux à l’aide des tôles collées……………………….85
II-4- Renforcement des structures par béton projeté…………………………………………86
II-5- Renforcement des structures par précontrainte additionnelle…………………………...89
III- Procédure de réparation des structures en béton armé……………………………………91
III-1- Cas d’un béton dégradé par attaque chimique…………………………………….........91
III-2- Cas d’un béton dégradé par les effets des retraits……………………………………...92
ii
III-3- Cas des attaques dues à l’activité des moisissures, mousses, algues…………………...92
IV- Méthodes de réhabilitation des structures dégradées par la corrosion…………………...93
IV-1- Reconstitution de l’enrobage…………………………………………………………..93
IV-2- Imprégnation……………………………………………………………………….......95
IV-3- Imprégnation et remplissage des pores…………………………………………….......97
IV-4- Inhibiteurs de corrosion………………………………………………………………..97
IV-5- Traitements électrochimiques………………………………………………………….99
IV-5-1- Ré-alcalinisation……………………………………………………………………..99
IV-5-2- Extraction des chlorures…………………………………………………………….100
IV-5-3- Installation et mise en œuvre……………………………………………………….100
IV-5-4- Traitement de protection cathodique……………………………………………….102
Chapitre IV : Réparation et renforcement des structures en béton armé

à ossatures poteaux-poutres par des matériaux composites…………………………105
I-Introduction………………………………………………………………………………106
II- Généralité sur les matériaux composites………………………………………………..107
II-1- Les constituants d’un polymère renforcé de fibres…………………………………...108
II-1-1- Les fibres…………………………………………………………………………...109
II-1-2- La matrice…………………………………………………………………….........116
II-1-3- L’adhésif……………………………………………………………………………119
II-2- Propriétés mécaniques des composites PRF…………………………………………..119
II-3- Comparaison des performances pour le renforcement des structures…………………121
III- Procédés de mise en œuvre des renforts composites…………………………………...121
III-1- Mise en œuvre par moulage au sac……………………………………………….......121
III-2- Mise en œuvre par stratification directe…………………………………………........122
III-3- Collage de plaques composites………………………………………………………..123
III-4- Enroulement filamentaire…………………………………………………………….124
III-5- Produit pultrudés……………………………………………………………………..125
III-6- Procédés particuliers de mise en œuvre des matériaux composites………………….126
IV- Durabilité des matériaux composites……………………………………………………127
IV-1- Effets de l'environnement alcalin……………………………………………………..127
IV-2- Effets de l'humidité…………………………………………………………………..128
IV-3- Effets des températures extrêmes et des cycles thermiques………………………….128
IV-4- Effets des cycles de gel-dégel………………………………………………………..128
IV-5- Effets des rayonnements ultraviolets (UV)…………………………………………..128
IV-6- Résistance au feu……………………………………………………………………..129
IV-8- Durabilité des FRP sous les effets du fluage et de la fatigue…………………….......129
IV-8-1- Effets du fluage .........................................................................................………...130
IV-8-2- Effets de la fatigue…………………………………………………………………130
Conclusion de la première partie : Réparation et renforcement en béton armé…..131

Deuxième Partie : Etude du renforcement par matériaux composites……………..132
Chapitre V : Comportement des poutres en béton armé
renforcées par matériaux composites…………………………………………………..132
I- Introduction……………………………………………………………………………….133
I-1- Comportement global d’une poutre en BA………………………………………….....133
I-2- Rappel des mécanismes de rupture d’une poutre en (BA)……………………….…......134
I-2-1- Rupture par la plastification de l’armature tendue due à la flexion…………….........135
iii
I-2-2- Rupture par compression du béton due à la flexion associée
à la plastification de l’armature tendue……………………………………………………...136
I-2-3- Rupture par compression du béton sans plastification de l’armature tendue ….........136
I-2-4- Rupture due à la contrainte de traction diagonale (TD)……………………………...136
I-2-5- Rupture due à la Compression par Cisaillement (CC)……………………………….137
I-2-6- Rupture due à la perte d’Adhérence par Cisaillement (AC)……………………........137
II- Mécanismes de rupture des poutres renforcées………………………………………….138
II-1- Rupture due à la flexion……………………………………………………………….138
II-1-1- Rupture du béton de la poutre dans la zone en compression………………………..138
II-1-2- Rupture fragile en tension de la plaque de composite…………………………........139
II-2- Rupture due au cisaillement…………………………………………………………...139
II-3- Rupture par décollement………………………………………………………………139
II-3-1- Séparation d’enrobage en béton…………………………………………………….140
II-3-2- Décollement du composite à l’extrémité………………………………………........140
II-3-3- Décollement du composite à mi-portée……………………………………………..140
II-4- Rupture des barres d'acier en tension…………………………………………………141
III- Renforcement vis-à-vis de la flexion…………………………………………………...142
IV- Renforcement vis-à-vis de l’effort tranchant…………………………………………...143
V- Facteurs ayant une influence sur le comportement des poutres renforcées……………..145
V-1- Influence du rapport portée de cisaillement / hauteur de la section (a/h) …………….145
V-2- Influence de la distance de l’extrémité de la plaque composite…………………........146
V-3- Influence du pourcentage des armatures tendues……………………………………146
V-4- Influence de l’Ancrage………………………………………………………………..146
V-5- Influence de la longueur du tissu……………………………………………………...147
V-6- Influence de la quantité du renfort……………………………………………….........147
V-7- Influence du tissu de renfort hybride………………………………………………….148
V-8- Influence de la composition du béton…………………………………………………149
V-9- Influence de l’humidité………………………………………………………………..150
V-10- Influence de la température……………………………………………………........152
Chapitre VI : Comportement des poteaux en béton armé

confinés par matériaux composites……………………………………………………156
I-Introduction………………………………………………………………………………..157
II-Techniques de confinement………………………………………………………………159
III- Comportement des colonnes confinées par matériaux composites……………………..161
III-1- Modes de rupture des colonnes confinées par matériaux composites………………...161
III-2- Diagrammes contrainte – déformation………………………………………………..162
IV-Facteurs ayant une influence sur le comportement des colonnes confinées……………..163
IV-1- Influence du nombre de couches FRP………………………………………………...163
IV-2- Influence de l’orientation des fibres…………………………………………………..165
IV-3- Influence de la résistance à la compression du béton non confiné……………………165
IV-4- Influence de la géométrie de la section confinée……………………………………..167
IV-5- Influence du rayon des coins des colonnes de section carrée………………………...169
IV-6- Influence du diamètre des colonnes…………………………………………………..170
IV-7- Influence de l’élancement géométrique des spécimens………………………………171
iv
Chapitre VII : Calcul analytique de la capacité portante des poutres en béton armé
renforcées par collage extérieur de matériaux composites…………………………173
I- Introduction………………………………………………………………………………174
II- Méthode d’analyse………………………………………………………………………174
III- Modes de rupture……………………………………………………………………….175
III-1- Plastification des aciers et rupture du composite en traction (Mode 1)…………........175
III-1-1- Distribution parabolique des contraintes……………………………………………176
III-1-2- Distribution parabole-rectangle des contraintes…………………………….............179
III-2- Plastification des aciers et rupture du béton en compression (Mode 2)…………........180
III-3- Rupture du béton en compression sans plastification des aciers (Mode 3)…………...181
III-4- Transition du mode1 au mode2……………………………………………………….182
III-5- Transition du mode 2 au mode 3……………………………………………………..183
IV- Courbes moment-courbure (M, φ)………………………………………………………184
IV-1- Deuxième point de la courbe (M, φ) : Début de la fissuration du béton……………..184
IV-2- Troisième point de la courbe (M, φ) : Début de la plastification des armatures……...186
IV-3- Quatrième point de la courbe (M, φ) : Rupture de la pièce…………………………...190
V- Facteur de ductilité………………………………………………………………………190
V-1- Mode 1 de rupture……………………………………………………………………..190
V-2- Modes de rupture 2 et 3……………………………………………………………….191
Chapitre VIII : Comparaison des résultats analytiques avec l’expérimentation…………192
I- Introduction………………………………………………………………………………193
II- Comparaison des résultats ………………………………………………………………193
II-1- Travaux D’Attari………………………………………………………………………193
II-1-1- Réponse des poutres témoins……………………………………………………….195
II-1-2- Comparaison des modes de ruptures des poutres renforcées ………………………199
II-1-3- Détermination des moments et courbures théoriques……………………………….205
II-1-4- Détermination des facteurs de ductilité théoriques…………………………………210
II-1-5- Planéité des sections renforcées en FRP……………………………………………211
II-2- Travaux de Hachemi et al..................................................................................…........212
II-2-1- Comportement des poutres témoins………………………………………………...214
II-2-2- Comparaison des modes de rupture des poutres renforcées………………………...215
II-2-3- Détermination des moments et courbures théoriques…………………………….....217
II-2-4- Détermination des facteurs de ductilité théoriques ………………………………..219
III- Conclusion……………………………………………………………………………...220
Conclusion générale……………………………………………………………………...221
Références bibliographiques……………………………………………………………226
Annexes…………………………………………………………………………………….239
v
Introduction générale
Depuis son invention, le béton a toujours été considéré comme le matériau de construction
des ouvrages de génie civil par excellence. La principale qualité du béton est son excellente
résistance à la compression mais son principal inconvénient est sa faible résistance à la
traction qui ne représente environ que 10% de sa résistance en compression [1].
Le béton armé est né avec l’idée d’introduire quelques barres en acier à l’intérieur de ce
dernier et le problème de faible résistance en traction du béton fut ainsi résolu. La nouvelle
pierre artificielle a envahi notre habitat et s’est transformée en élément essentiel de nos vies
quotidiennes. La plupart des infrastructures et des superstructures ont été, sont et seront
pendant longtemps construites en utilisant le béton comme constituant principal.
La plus grande partie des ouvrages de génie civil est conçue pour durer longtemps [2].
Toutefois, de nombreuses structures sont désuètes suite à l’usure, aux pathologies
structurelles issues des erreurs de conception lors du dimensionnement ou lors de l’exécution,
des défauts de résistance à l’effort tranchant ou en flexion due au chargement excessif, des
utilisations dans d'autres fonctions que celles prévues initialement, à la dégradation des
matériaux due aux attaques chimiques, aux sollicitations exceptionnelles. Ces contraintes
réduisent la capacité de résistance du béton et par conséquent la capacité résiduelle de la
structure peut ne plus être adaptée à son utilisation ou pour tout autre usage.
Aujourd’hui, un ouvrage sur trois nécessite une maintenance pour assurer la sécurité des
usagers. La maintenance des ouvrages de génie civil consiste à les protéger en assurant une
meilleure étanchéité ou en limitant la corrosion, à les réparer en cherchant à compenser les
pertes de rigidité ou de résistance dues à la fissuration, à les renforcer en améliorant les
performances et la durabilité des ouvrages [3]. C’est un problème de plus en plus préoccupant
dans la mesure où le coût des ouvrages neufs est de plus en plus élevé et les conditions de
réparation de plus en plus difficiles.
Tout projet de réparation doit être précédé d'une phase d'étude comprenant une expertise de la
structure en place. L'objectif de cette investigation est d'établir un relevé quantitatif des dégâts
en termes de surface atteinte, de profondeur d'altération (éclatement, écaillage, fissuration,
modifications physico-chimiques, etc.) et de déformations. L'évaluation précise des
caractéristiques (module d'élasticité, résistance mécanique) des matériaux restés en place
doivent également être apportées. Ces informations sont notamment déterminantes pour
définir d'une part, l'épaisseur de béton à dégager et, d'autre part, les techniques à mettre en
œuvre pour reconstituer l’élément dégradé. Il s'agit d'éléments d'information qui
conditionnent directement les délais et le coût des travaux de réparation ou de la maintenance.
1
Bien qu’il n'existait pas dans le passé de réglementation spécifique pour la conservation des
constructions, la nécessité d'entreprendre des réparations et des restaurations a permis de
développer de nombreuses techniques de réparation et de renforcement. Parmi ces techniques
disponibles, l’une des plus efficaces pour les désordres structurels est la réparation de
structures en béton armé dégradées par placage extérieur en acier.
Toutefois, un inconvénient majeur est lié à la difficulté de manipulation des plaques en acier
compte tenu de leur poids, le problème de corrosion représente aussi un inconvénient pour
l’utilisation de cette méthode.
D’une manière générale, les méthodes de renforcement traditionnelles telles que le chemisage
en béton armé, le chemisage en acier, le collage des tôles, le béton projeté et la précontraintes
additionnelle, malgré une certaine maitrise, souffrent d’une lourdeur et de difficultés dans
l’exécution.
Depuis une dizaine d’année, une alternative est proposée : il s’agit de renforcer ou de réparer
les ouvrages en béton par des matériaux composites à matrice organique collés extérieurement
sur des structures dégradées. Les matériaux composites, en particulier à base de fibres de
carbone, de part leur rigidité spécifique, présentent un grand intérêt pour la réparation. Des
avantages indéniables à savoir, la facilité de mise en œuvre, les caractéristiques mécaniques et
un rapport résistance-poids élevés, la durabilité vis-à-vis des agressions chimiques justifient
pleinement leur utilisation. De plus, malgré leur prix élevé, ils présentent un avantage
économique car ils peuvent être mis en œuvre directement sur les structures par moulage au
contact, procédé appelé aussi polymérisation in-situ ou stratification directe. Ceci permet de
réduire considérablement les coûts liés à la manipulation des matériaux ainsi que les
problèmes liés aux interruptions des activités des ouvrages devant être réparés.
Cependant hormis ces avantages, le renforcement par les matériaux composites connaît
quelques limites. Le renforcement engendre une diminution de la déformabilité ou de la
ductilité des éléments renforcés en flexion. La ductilité est recherchée pour les structures en
zones sismiques.
La conception de renforcement en composites exige une connaissance approfondie du

comportement global de la structure renforcée à l’aide de ces matériaux qui ont un
comportement à la rupture fondamentalement différent de celui des renforcements
conventionnels. Les matériaux composites exigent donc des précautions spécifiques
supplémentaires lors de leur utilisation.
Les composites sont principalement utilisés comme renforcement à la traction, dans le sens
longitudinal de la fibre. Cependant, leur utilisation dans le sens transversal pour améliorer le
comportement en effort tranchant s’avère aussi très intéressante. Ce type de renforcement
transversal est surtout utilisé pour les poteaux.
2
L’orientation des fibres a toute son importance. En effet, elle peut modifier le comportement
structural du composite, du fait que leurs propriétés mécaniques varient énormément suivant
leur sens d’utilisation car se sont des matériaux fortement anisotropes. Par exemple, des fibres
orientées dans le sens transversal ne contribuent pratiquement pas à la résistance en flexion
dans le sens longitudinal, mais offre un confinement intéressant dans le sens transversal.
Par ailleurs, l’utilisation des composites à base de fibres bidirectionnelles (fibres orientées
dans les deux directions) peut être une solution avantageuse pour améliorer le comportement
aussi bien axial que transversal.
 Objectifs / Plan de travail :
Ce mémoire a quatre objectifs majeurs qui portent sur :
 l’évaluation des processus de détérioration des structures en béton armé à ossature

poteaux- poutres et de leur endommagement.
 l’évaluation du diagnostic et les techniques d’auscultation des structures en béton armé du

type poteaux- poutres.
 L’évaluation des techniques de réparation et de renforcement des structures en poteaux-

poutres, en particulier, le renforcement par matériaux composites renforcés en fibres de
carbone ou de verre.
 L’évaluation analytique de l’apport des lamelles de fibres de carbone ou de verre en

capacité portante des poutres renforcées. Le travail consiste ensuite à faire une
comparaison entre l’apport analytique en capacité portante et l’expérimentation sur
l’utilisation de cette technique de réparation et de renforcement, en recourant à la
littérature existante sur ce thème pour tirer des résultats expérimentaux.
 Présentation des différentes parties du mémoire :
Le mémoire qui est composé de huit chapitres est divisé en deux grandes parties (partie I :
réparation et renforcement en béton armé, partie II : étude du renforcement par matériaux
composites).
Dans le premier chapitre nous présentons une étude sur les processus de détérioration des
structures en béton armé de type poteaux-poutres et de leur endommagement. Il s’agit ici de
recenser la plupart des causes de dégradation du matériau béton armé, en relation avec des
symptômes susceptibles d’altérer les fonctions des ouvrages. Pour chaque type d’agressions,
3
nous décrivons également, les mécanismes d’attaque ainsi que tous les facteurs influençant et
les paramètres prépondérants.
Le second chapitre est consacré au diagnostic et les techniques d’auscultation des structures
en poteaux-poutres. Dans ce chapitre, nous décrivons les étapes constitutives d’une démarche
de diagnostic, ainsi que les différentes méthodes d’auscultation allant des techniques
d’évaluation non destructives jusqu’au techniques semi destructives ou destructives.
Nous nous attachons à présenter dans ce chapitre les applications attendues de chaque
méthode ainsi que leur mise en œuvre et les informations que l’on peut en extraire.
Nous précisons aussi les limites d’application et les problèmes que l’on peut rencontrer dans
leur exploitation.
Le troisième chapitre est dédié aux méthodes de réparation et de renforcement. Nous

décrivons dans ce chapitre les différentes techniques employées dans les travaux de réparation
ou de renforcement des structures en béton armé, ainsi que leurs avantages et inconvénients.
Le chapitre quatre est réservé au renforcement des structures en béton armé par les matériaux
composites. Nous présentons dans ce chapitre une introduction aux matériaux composites, les
constituants, les propriétés mécaniques et les différents procédés de mise en œuvre des
renforts composites. Les différentes configurations du renforcement ainsi que leur durabilité
sont aussi décrites.
Le cinquième chapitre concerne le comportement des poutres en béton armé renforcées par
matériaux composites. Nous décrivons dans ce chapitre, les mécanismes de rupture des
poutres renforcées et tous les paramètres ayant une influence sur le comportement des
poutres.
Dans le sixième chapitre nous présentons la technique de confinement externe des colonnes
en béton armé avec des matériaux composites FRP ainsi qu’une illustration du comportement
mécanique et de la pression de confinement exercée par une enveloppe composite sur le béton
confiné avec FRP.
Le chapitre sept présente une étude analytique portant sur l’apport des lamelles de fibres en
capacité portante des poutres en béton armé renforcées par collage extérieur de tissus ou
bandes en matériaux composites renforcés en fibres de carbone ou de verre.
Dans le dernier chapitre (chapitre VIII), une comparaison entre les résultats de l’étude
analytique et ceux expérimentaux décrivant le comportement en flexion des poutres en béton
armé renforcées par matériaux composites, que nous avons tiré de la littérature existante sur
thème, est faite en tenant compte uniquement du renfort en flexion. Autrement dit, nous avons
quantifié l’amélioration du comportement structural des poutres renforcées à l’état limite de
service, à l’état limite ultime et en termes de ductilité. Enfin, une conclusion est présentée à la
fin de ce travail.
4
Première partie Chapitre I : Processus de Détérioration
Première Partie :
Réparation et renforcement en béton armé
Chapitre 1 :
Les processus de détérioration des structures
en béton armé à ossature poteaux-poutres
5
I- Introduction :
De nombreuses agressions de différentes natures sont susceptibles de dégrader le béton avec

pour effet l’altération de ses caractéristiques. En fait, n’importe quelle structure en béton se
trouve confrontée durant sa vie à ces agressions qui peuvent être chimiques, physiques,
mécaniques, thermiques et même biologiques, et le plus souvent à leurs actions conjuguées
qui atteignent soit la matrice cimentaire, soit les armatures, et parfois les deux.
Leurs origines sont multiples, et chaque étape depuis la formulation du béton, jusqu'à la mise
en œuvre, ainsi que l'agressivité de l'environnement peuvent être sources de dégradation. Le
positionnement des armatures, par exemple, est essentiel : en effet, si elles affleurent ou si
elles sont placées trop près de la surface, leur oxydation sera favorisée, ce qui provoquera une
dégradation du béton en induisant des éclatements. Une armature oxydée peut occuper jusqu'à
9 fois plus de volume que le métal initial [4]. De même, le béton est un produit moulé, et
donc, toute imperfection du coffrage (étanchéité, aspérités, traces de rouille...) laissera son
empreinte dans le béton.
Les dégradations qui en résultent se caractérisent selon le cas par des phénomènes de
fissuration, de corrosion et par l’augmentation de la porosité du matériau qui se traduisent par
une diminution des propriétés mécaniques des matériaux utilisés et par conséquent par une
réduction de la durée de vie de la structure dans la quelle ils sont incorporés.
II- Les altérations du béton d’origine chimiques :
Le béton est un milieu globalement basique (pH >13), les altérations chimiques sont dues
essentiellement aux actions extérieures des acides, des bases et des solutions salines (sels en
présence d’eau). Elles agissent sur la pâte du ciment en entraînant soit la dissolution de
certains composés hydratés (comme la portlandite Ca(OH) 2 ) avec une augmentation
progressive de la porosité, ce qui entraîne une perte d’alcalinité et une accélération du
processus de dégradation, soit la formation de composés nouveaux dans la plus part des cas
expansifs détruisant peu à peu le béton, soit une combinaison de ces deux types d’attaques.
Dans quelques cas, les réactions peuvent avoir des sources internes et affectent les
constituants du béton comme le ciment (Ettringite différée) ou les granulats (alcali-réactions).
La structure poreuse du béton et son état de saturation, en favorisant la pénétration des agents
agressifs, jouent un rôle déterminant aussi bien sur la cinétique des réactions que sur
l’intensité des dégradations [4].
6
II-1- Action du gaz carbonique : (carbonatation du béton)
II-1-1- Mécanisme de la carbonatation :
L’air contient naturellement du dioxyde de carbone CO 2 à un taux variant de 0,03 à 0,05% en

volume. Cette teneur en dioxyde dépend de la pression et de la température, elle est plus
importante dans les agglomérations urbaines qu’en milieu rural. Ce gaz carbonique
atmosphérique, inerte vis-à-vis des bétons à l’état gazeux, se dissout facilement dans l’eau
pour donner une solution d’acide carbonique H 2 CO 3 susceptible d’altérer le béton.
Le CO 2 présent dans l’air pénètre sous forme gazeuse dans le béton par le réseau poreux ou
fissural. En présence d’eau (qui existe dans les pores les plus petits) provoque une réaction
chimique avec la pâte de ciment hydratée, dite de carbonatation. Cette réaction transforme les
produits d’hydratation notamment l’hydroxyde de calcium (portlandite) Ca(OH) 2 et à un
degré moindre les silicates de calcium (tobermorite) C-S-H en carbonates de calcium CaCO 3
[5], dont il existe plusieurs variétés : calcite, aragonite, vatérite, la calcite étant la variété
finale la plus stable.
La réaction de carbonatation est schématisée par :
Ca (OH) 2 + CO 2 + H 2 O Ca 2+ + CO 3 2 - + 2 H 2 O CaCO 3 + 2 H 2 O
Cette réaction de carbonatation n’est pas nocive pour le béton, elle modifie toutefois ses
propriétés : les carbonates de calcium CaCO 3 ainsi formées colmatent la porosité, ainsi la
perméabilité aux gaz et aux liquides diminue ce qui se traduit par une augmentation de la
résistance mécanique et du module d’élasticité du béton. La progression de la carbonatation se
fait de l’extérieur de l’ouvrage, en contact avec l’air ambiant, vers l’intérieur à une vitesse qui
est ralentie par le colmatage des pores, donc diminue avec la profondeur atteinte.
Tant que la portlandite peut se dissocier et apporter des ions OH-, un fort pH est maintenu
(Ca (OH) 2 Ca 2+ + 2 OH-), mais quand la majeur partie de la portlandite est
consommée, le milieu basique (pH 12 à 13) se trouve progressivement modifié par la
neutralisation de l’alcalinité du ciment pour atteindre un pH de l’ordre de 9, n’assurant plus la
protection des armatures et entraînant une dépassivation de l’acier (destruction de la couche
de passivation), ce qui développe une réaction d’oxydation à la surface des armatures.
Figure I-1 : Eclatement du béton d’enrobage dû à la carbonatation [6].
7
II-1-2- Principaux facteurs influençant la carbonatation :
- La carbonatation est maximale lorsque l’humidité relative est comprise entre 40 et 70%. Ce
domaine correspond en moyenne à quelques couches d’eau adsorbées sur la surface du solide
(la quantité d’eau nécessaire est de l’ordre de 0,5 à 1% du poids total). La température peut
également avoir une influence sur la vitesse de carbonatation puisque la solubilité du CO 2
dans l’eau diminue lorsque la température augmente.
- Les différents facteurs propres à la composition du béton et sa conservation par ce qu’ils

conditionnent directement sa porosité, et donc influent sur l’épaisseur de carbonatation. Plus
le ciment renferme de la chaux Ca(OH) 2 et plus la carbonatation est lente. Inversement, des
ciments à forte teneur en constituants secondaires se carbonatent plus rapidement, surtout si le
béton n’a pas été maintenu humide dès les premiers jours. La vitesse de carbonatation
augmente considérablement lorsque la quantité d’eau augmente ou quand le dosage en ciment
diminue (importance du rapport E/C). (Figures I-2 et I-3).
Figure I-2 : Variation de la profondeur de carbonatation en fonction du dosage en ciment [7].
Figure I-3 : Evolution de la profondeur carbonatée en fonction de E/C [7].
8
- La carbonatation est également à relier à la porosité de la couche superficielle du béton, une

mise en œuvre énergique, un serrage puissant augmentent la compacité du béton et améliorent
son étanchéité à l’eau et à l’air. Inversement, plus le béton est poreux et plus la vitesse de
carbonatation est rapide.
La structure de la peau du béton dépend directement des conditions de conservation puisque
le ciment cesse de s’hydrater si l’humidité relative interne descend au dessous de 80%.
Une conservation humide dès les premiers jours améliore l’imperméabilité du béton, fait
croître ses résistances mécaniques et freine la vitesse de carbonatation, car elle permet en effet
une hydratation plus complète du béton d’enrobage, donc la fermeture de la porosité et la
diminution du coefficient de diffusion du CO 2 . La réduction du temps de cure accroît de
façon significative la profondeur de carbonatation.
- La carbonatation diminue lorsque la résistance à la compression à 28 jours augmente, celle-

ci devient très faible lorsque fc 28 atteint 50MPa. (Voir Figure I-4).
Figure I-4 : Profondeur de carbonatation en fonction de la résistance à la compression à 28

jours [8]. Les courbes présentées sont relatives à un béton de ciment de type CEM I (courbe
1) et un béton de ciment CEM II à 30 % de cendres volantes (courbe 2).
- Les ajouts de laitiers et de cendres volantes dans le béton accroissent de façon significative
la carbonatation par rapport au béton de ciment Portland. Pour les bétons incorporant du
laitier, la carbonatation s’accroît en fonction du pourcentage du laitier ajouté : en moyenne,
elle est une fois et demie plus élevée pour un béton comportant 50% de laitier par rapport au
béton de ciment Portland. Pour les cendres volantes, l’accroissement de la carbonatation n’est
sensible que si le pourcentage des cendres dépasse 30%.
La carbonatation relativement plus importante des bétons contenant du laitier de haut
fourneau correspond selon Litvan et Meyer [9] à une modification de la distribution poreuse
de la couche carbonatée qui se traduit par un accroissement des pores capillaires (20-350 nm)
aux dépens des pores de petites dimensions qui existent dans le béton non carbonaté.
9
Corrélativement, une diminution de la résistance à la compression et un accroissement de la

perméabilité sont observés dans ces bétons carbonatés.
- La vitesse de carbonatation s’accroit en fonction de la teneur en dioxyde de carbone, surtout

lorsque les concentrations sont inférieures à 1%. La concentration moyenne en dioxyde de
carbone atmosphérique fluctue autour de 0,03% en volume, mais s’établit à 0,1% à l’intérieur
de locaux non ventilés pour atteindre 0,3% dans des endroits où s’accumule le dioxyde de
carbone, ce qui conduit à un accroissement sensible de la carbonatation.
II-1-3- La carbonatation des bétons à hautes performance :
La compacité élevée des bétons à hautes résistances réduit l’épaisseur de carbonatation, que
l’on ait ajouté ou non des fumées de silice [10]. Cette compacité très élevée limite de façon
drastique la pénétration du dioxyde de carbone et conduit à une carbonatation quasiment
inexistante.
La microfissuration des bétons de résistances de l’ordre de 60 MPa n’est pas négligeable
devant la porosité très fine des BHP, et sa densité, plus importante que pour les bétons de
résistances inférieures, facilite la pénétration du CO 2 . Il existe un seuil de densité de
microfissuration en-dessous duquel celle-ci n’a pas d’influence sur la profondeur de
carbonatation de ces bétons.
II-2- Action des chlorures :
L’action des chlorures est spécifique à certains environnements dans lesquels peut se trouver
le béton comme les ouvrages soumis aux sels de déverglaçage ou situés en site maritime (zone
de marnage, surfaces soumises aux embruns) et, dans une moindre mesure, à l’utilisation des
accélérateurs chlorés ou granulats d’origine marine. Le problème posé par les ions chlore est
souvent associé aux problèmes de corrosion des armatures.
Figure I-5 : Pénétration des chlorures dans une poutre caisson [11].
10
II-2-1- Les ions chlore dans le béton : Chlorures liés et chlorures libres :
Seule une partie des ions chlore qui pénètrent dans le béton reste en solution. En effet les
chlorures peuvent réagir avec les hydrates de la pâte de ciment, et une part non négligeable
des ions chlorure se fixe sur la matrice cimentaire. On distingue ainsi :
 les chlorures libres : Les chlorures libres se trouvent sous forme ionique dans la
solution interstitielle. Ils sont extractibles à l’eau et sont de se fait, appelés également
« chlorures solubles dans l’eau ». La quantité des chlorures libres augmente avec le
rapport E/C du béton et avec la concentration en sel du milieu environnant.
 les chlorures liés : Les chlorures liés s’absorbent physiquement sur les parois des
capillaires ou réagissent avec les aluminates de calcium pour former des
monochloroaluminates hydratés (produit cristallisé non expansif). La capacité de
fixation des chlorures par le ciment dépend de la température, des teneurs en aluminates
et en sulfates du ciment utilisé (un ciment riche en C 3 A est susceptible de fixer
davantage d’ions chlore mais cette capacité diminue en présence de sulfates : les ions
sulfates réagissent de préférence aux ions chlore sur le C 3 A présent en formant des
sulfoaluminates et en diminuant la capacité de fixation des chlorures). Cependant, une
partie des chlorures liés peut être libérée lorsque le pH du béton diminue sous l’action
de la carbonatation.
II-2-2- Mécanismes de pénétration des chlorures dans le béton :
La pénétration des chlorures nécessite la présence d'une phase liquide. En milieu saturé, par
exemple dans le cas des structures immergées dans de l’eau de mer, les ions chlorure
pénètrent dans le béton par diffusion, sous gradient de concentration entre la surface
contenant des chlorures et le cœur exempt de chlorure.
Pour les parements soumis à des cycles d'humidification et de séchage (zone de marnage,
exposition aux embruns ou sels de déverglaçage), les chlorures pénètrent tout d'abord par
absorption capillaire et migrent avec la phase liquide par convection. Leur progression se fait
ensuite par diffusion dans la partie à saturation constante.
La vitesse de pénétration des chlorures libres dans les pores du béton varie beaucoup suivant
les conditions d’exposition. L’humidification d’un matériau sec avec une solution saline
durant une journée peut faire pénétrer les chlorures plus profondément que ne le feraient
plusieurs mois de diffusion en milieu saturé [12]. A partir d’un milieu liquide, elle est très
lente, approximativement trois fois plus faible que l’eau elle-même [13]. Elle dépend de la
porosité de la pâte du ciment, de sa nature, par exemple, le ciment pouzzolanique montre une
forte résistance à la pénétration des chlorures par rapport à d’autres types de ciments, de la
concentration de la solution environnante en sels et décroit avec le rapport E/C de façon
exponentielle.
11
La nature du cation associé au chlore influe également sur la cinétique de pénétration des
chlorures : la diffusion des chlorures combinés aux cations divalents (par exemple le CaCl 2 )
est plus rapide que celle correspondant aux cations monovalents comme NaCl [7].
L’ajout de laitiers de haut-fourneau, de cendres volantes ou de fumées de silice réduit dans
des proportions notables les coefficients de diffusion des chlorures dans le béton, à condition
de respecter une cure humide prolongée [7].
II-2-3- Seuil de dépassivation :
La pénétration des chlorures dans le béton peut entraîner une dépassivation, laissant les
armatures susceptibles à une corrosion lorsque la teneur en chlorures devient importante au
voisinage de celles-ci (de l’ordre de 0,4% par rapport à la masse de ciment). Cette teneur en
ions chlore doit être d’autant plus importante que le pH de la solution interstitielle est lui-
même plus élevé. Puisque la valeur du pH est directement conditionnée par les ions OH-, plus
que la teneur propre en ions Cl-, il est préférable de considérer le rapport Cl- / OH- des ions
activant Cl- par rapport aux ions passivant OH-.
Le seuil critique de dépassivation à partir duquel s’amorce la corrosion correspond à un
rapport Cl- / OH- de 0,6 [14].
Selon Raharinaivo [15], le seuil de dépassivation est associé à un changement de nature des
produits d’oxydation à la surface de l’acier. Lorsque Cl- < OH-, il se forme de l’hydroxyde
ferreux stable ; par contre, lorsque Cl- > OH-, l’hydroxyde formé est instable, contient du
chlore et se transforme en un composé intermédiaire dit « rouille verte » avant de donner
finalement de la lépidocrocite (oxyde ferrite hydraté) contenant du chlore.
Lorsque la migration des chlores s’effectue dans les bétons carbonatés superficiellement, la
diminution du pH déplace la stabilité des chloroaluminates au profit des ions chlore libres
dont la concentration s’accroît. Le seuil de dépassivation est alors atteint plus rapidement et la
corrosion s’en trouve aggravée [13].
II-3- Action des sulfures :
Les sulfates représentent un risque majeur d’agression chimique pour le béton. Ils peuvent le
détériorer très significativement dans un laps de temps relativement court (10 à 15 ans).
Les modes d’action des sulfates dans le béton sont complexes, nombreux, et pas tous encore
identifiés. Cependant la formation de certains composés chimiques a permis d’expliquer le
gonflement résultant de la pénétration des ions sulfates.
Les sulfates vont réagir chimiquement avec la matrice cimentaire pour former de nouveaux
hydrates qui sont expansifs ; ce gonflement entraînant des tensions au sein du béton,
engendrant de la fissuration en réseau suivant un maillage large de quelques dixièmes de
millimètres à quelques millimètres [16]. De plus, le remplissage des bulles d’air entrainé par
les produits de réaction réduit la tenue du béton aux cycles gel dégel. Cette fissuration peut
diminuer la capacité portante des ouvrages.
12
Dans le cas des attaques sulfatiques externes, liées à la présence d’une source de sulfates dans
le milieu environnant, la dégradation s’effectue progressivement du parement vers le cœur
des éléments en béton. En revanche, dans le cas d’une formation d’Ettringite liée à une source
interne de sulfates, la dégradation affecte la masse des éléments en béton, conduisant ainsi à
des désordres plus préoccupants et plus sévères.
Figure I-6 : Détérioration du béton due à la formation d’Ettringite [17].
II-3-1- Sources des sulfates :
Les sources en sulfates sont multiples, elles peuvent être d’origine interne ou externe. Dans le
milieu extérieur au béton, les principales sources sont :
- Les sols : Leur concentration en sulfates est généralement assez faible (entre 0,01 et 0,05%
du sol sec) mais peut aussi être localement très élevée (supérieure à 5% dans certains sols
contenant du gypse CaSO 4 .2H 2 O ou de l’anhydrite CaSO 4 ). Les sols alluviaux et argileux
sont également susceptibles de contenir des pyrites qui peuvent s’oxyder en sulfates au
contact de l’air et de l’eau. Les sulfates peuvent aussi provenir de la décomposition biologique
aérobie de substances organiques contenant du soufre tels que les engrais, plantes à la surface
du sol. Le sulfate d’ammonium (NH 4 ) 2 SO 4 , particulièrement agressif, résulte de l’utilisation
intensive des engrais dans l’agriculture.
- Les eaux souterraines séléniteuses : Les eaux souterraines et les eaux d’infiltration venant
en contact avec les sols contenant des sulfates (naturels ou issus de pollution industrielle) se
chargent en ions SO 4 2-. La concentration de l’eau en ions dépend de la solubilité du sulfate et
donc de la température et de la présence d’autres sels. Les sulfates présents sont souvent des
sulfates alcalins (K 2 SO 4 - Na 2 SO 4 ) ou de magnésium (MgSO 4 ).
- L’eau de mer : L’eau de mer représente une source en sulfates inépuisable, elle renferme
des ions variés mais c’est l’action du sulfate de magnésium qui peut entraîner le plus de
désordres d’origine chimique.
13
- Les environnements industriels : (industrie chimique, fabrication des engrais, combustion

du charbon, fumée…). Près des sites industriels et dans les grandes agglomérations urbaines,
la combustion des charbons et des fiouls chargés en soufre, dégage du dioxyde de soufre qui,
en présence d’oxygène et d’humidité, conduit à la formation d’acide sulfurique.
L’effet indirect des fumées chargées en dioxyde de soufre se manifeste dans les villes par les
salissures et la dégradation de certaines façades qui sont souvent dues à la formation
superficielle de gypse et à la fixation de poussières (cendres, imbrulés,…).
Les sources internes de sulfates sont :
- Formation de l’Ettringite dite d’hydratation précoce : Une source importante de produits

sulfatés se trouve dans les composants même du ciment. Le dosage en sulfates est prescrit
dans la norme Française NF P 15-301 et dépend du type de ciment. Le sulfate de calcium
introduit sous forme d’anhydrite, de gypse ou d’hémihydrate (CaSO 4 .1/2H 2 O), permet de
réguler l’hydratation du C 3 A et donc la prise du ciment. En l’absence d’ions sulfate,
l’hydratation du C 3 A produirait un phénomène de prise rapide du ciment en formant
directement des aluminates hydratés. En présence de sulfate, cette réaction est remplacée par
une réaction plus lente, qui se déroule en deux étapes :
Consommation du gypse : l’aluminate tricalcique et le gypse se dissolvent rapidement. Les
ions produits se combinent pour donner des cristaux d’Ettringite lorsque la solution devient
sur saturée. Cette Ettringite n’est pas nocive pour le béton ;
Transformation de l’Ettringite en monosulfoaluminate de calcium hydraté : la formation
d’Ettringite consomme trois moles de sulfate de calcium par mole de C 3 A. Conformément à
la norme Française NF P 15-301, la teneur en gypse des ciments est limitée : par exemple les
ciments Portland de type CPA-CEM I contiennent en moyenne 8% de C 3 A et 6% de gypse
[18]. Il y’a donc un excès de C 3 A par rapport au gypse. Au bout de quelques heures, la
solution interstitielle du béton devient sous saturée par rapport à l’Ettringite due à la
consommation totale du gypse qui fait chuter la concentration des ions sulfate. L’Ettringite se
dissout alors et devient la nouvelle source d’ions sulfate, qui se combine avec l’aluminate
excédentaire pour former un nouveau composé le monosulfoaluminate de calcium hydraté.
- L’eau et les adjuvants : Les sulfates peuvent provenir de l’utilisation d’eau de gâchage
riche en sulfates. Toutefois, la teneur en sulfate de l’eau, exprimée en SO 4 2-, ne doit pas
dépasser 2000mg/l [18].
Les adjuvants utilisés pour augmenter les performances des bétons sont des polymères dont la
structure générale comprend une fonction sulfonate qui leur permet d’être solubles dans l’eau
à très fortes concentrations. En milieu basique, l’hydrolyse de la fonction sulfonate libère des
ions sulfite (SO 3 2-) à plus ou moins long terme (au-delà de 1 an) qui peuvent par la suite
s’oxyder au sein du matériau et former des ions sulfates [18]. En effet, les adjuvants sont
utilisés à une dose inférieure à 3% de la masse du ciment. De plus la teneur en soufre,
exprimée en SO 4 2-, ne dépasse pas 2% par rapport à l’extrait sec pour qu’un éventuel apport
en sulfate par ce phénomène reste négligeable (< 0,01% de la masse totale du béton) pour
engendrer une réaction sulfatique délétère dans le béton durci.
14
- L’oxydation des pyrites contenues dans les granulats du béton : L’altération des pyrites
contenues dans les granulats du béton par oxydation, en présence d’humidité et d’oxygène,
conduit à la formation de différentes espèces minérales telles que la Goethite (FeOOH),
responsables des tâches brunâtres ou jaunâtres qui peuvent apparaître sur la surface du béton
et à la libération d’acide sulfurique qui va réagir avec la portlandite pour former du gypse qui
va réagir ensuite avec les aluminates du ciment pour former de l’Ettringite tardive
potentiellement expansive.
Les sulfates peuvent aussi être présents sur des granulats suite à une pollution accidentelle :
déchets de plâtre par exemple dans des granulats recyclés.
- La libération tardive des sulfates du clinker : les sulfates nécessaires à la réaction

sulfatique proviennent également du clinker, qui peut être plus ou moins riche en SO 3 .
L’introduction de matières combustibles telles que les résidus charbonneux, schistes houillers,
cendres volantes, scories, déchets industriels dans les crus de cimenteries, a une incidence sur
les propriétés des clinkers et, plus précisément, sur la quantité et la nature des sulfates qu’ils
contiennent. Les sulfates contenus dans les clinkers se trouvent essentiellement sous quatre
formes :
 Sulfates alcalins : arcanite (K 2 SO 4 ) et aphthitalite (K 3 Na(SO 4 ) 2 );
 Langbeinite de calcium (Ca 2 K 2 (SO 4 ) 3 );
 Anhydrite (Ca SO 4 );
 Sulfates en substitution dans les phases silicatées (C 3 S et C 2 S).
II-3-2- Action chimique des sulfates :
II-3-2-1- Attaque sulfatique d’origine externe :
Schématiquement, dans le cas d’une arrivée extérieure des sulfates, trois types de composés
peuvent se former en fonction de la concentration en sulfate, du pH environnant, et de la
température: l’Ettringite secondaire, le gypse et la thaumasite.
- Formation du gypse secondaire :
Les sulfates, qui pénètrent dans les pores du béton sous une forme ionique, réagissent dans la
pâte du ciment avec la portlandite pour former du gypse et de l’hydroxyde alcalin selon la
réaction : cas de sulfate de sodium Na 2 SO 4
Ca(OH) 2 + Na 2 SO 4 + 2H 2 O CaSO 4 .2H 2 O + 2NaOH
Le volume du solide précipité représente un peut plus du double de celui des produits de
départ et une expansion peut se manifester.
Il peut aussi résulter de la dissolution de l’Ettringite, dans des solutions relativement pauvres
en hydroxyde de calcium, quand le pH devient inférieur à 11,5-12 [19].
15
Son rôle dans les attaques sulfatiques n’est pas encore totalement déterminé, Santhanam et al.
[19] montrent qu’il peut à lui seul entraîner des dégradations. Les dommages causés peuvent
être de deux types : l’écaillage et le gonflement du béton. Pour évaluer les conséquences de la
seule formation de gypse, il est nécessaire d’empêcher la formation d’Ettringite, en utilisant
des liants sans C 3 A. Mehta et al. [20] montre que la formation de gypse peut être responsable
d’un écaillage et d’une perte de masse importants.
- Formation d’Ettringite secondaire :
Le gypse secondaire ainsi formé réagit avec les aluminates présents dans la pâte de ciment
durcie pour former de l’Ettringite secondaire. Cette réaction peut se produire à partir des
reliquats de C 3 A anhydre, mais aussi à partir de l’aluminate tetracalcique hydraté C 4 AH 13 ou
du monosulfoaluminate de calcium hydraté C 3 A.CaSO 4 . H 12 . Dans le cas d’une réaction avec
le C 3 A, le mécanisme est le suivant :
C 3 A + 3(CaSO 4 .2 H 2 O) + 26 H 2 O C 3 A.3CaSO 4 .32 H 2 O
Le volume molaire du produit formé peut atteindre trois à huit fois celui du produit initial.
L’Ettringite secondaire se forme préférentiellement dans les pores, les fissures de la pâte de
ciment et aux interfaces pâte-granulat.
Figures I-7 : La formation de l’Ettringite secondaire [17].
- Formation de Thaumasite :
De la thaumasite peut se former en quantités importantes lorsque les conditions suivantes sont
réunies [21], ce qui explique sa rareté:
- Présence d’ions carbonates ;

- Présence de silice ou de silicates ;
- Présence d’eau ;
- Températures relativement basses entre 0 et 5°C (climat froid).
16
Elle est le produit de réactions entre les C-S-H, et les ions sulfates SO 4 2- et carbonates CO 3 2-.
Elle peut aussi se former à partir d’Ettringite et être associée à la formation de gypse [19].
La réaction peut se résumer ainsi :
Sulfates + silicates de calcium + Carbonates de calcium CaCO 3 .CaSiO 3 .CaSO 4 .15

H2O
La dégradation du béton liée à la formation de thaumasite provient donc de la dégradation des

C-S-H. Elle se caractérise par une perte de cohésion de la pâte de ciment. De tels phénomènes
ont été identifiés sur des monuments historiques, sous des climats froids, restaurés avec des
matériaux à rapport eau sur ciment élevé, et sur de nombreux autres ouvrages soumis aux
sulfates.
Figure I-8 : Béton dégradé par formation de thaumasite. Perte totale de cohésion. Mise à nu
de l’armature [7].
La probabilité de voir se produire ce type de dégradation augmente si des granulats ou des

fillers calcaires sont utilisés sous des climats froids, car ces matériaux sont essentiellement
constitués de carbonate de calcium nécessaire à la formation de la thaumasite. Cependant la
formation de thaumasite a aussi été constatée dans des climats qui excluent des températures
aussi basses (Sud de la Californie). Par ailleurs la thaumasite n’est pas facile à identifier,
souvent associée à l’Ettringite et, de manière similaire, sa formation n’est pas toujours
préjudiciable à la durabilité du béton [22]. Son mécanisme de formation n’est donc pas encore
bien connu.
II-3-2-2- Attaque sulfatique d’origine interne :
- Formation de l’Ettringite secondaire :
La réaction interne attribuée aux granulats est due à l’oxydation des pyrites mal cristallisées
qui entraîne localement la formation d’acide sulfurique, puis la formation de gypse secondaire
au contact de la portlandite. Le gypse dissout peut ensuite réagir avec les aluminates du
ciment présents dans la pâte pour former de l’Ettringite secondaire suivant le mécanisme vu
précédemment. Cette formation d’Ettringite secondaire a lieu principalement à l’interface
pâte-granulat ou, à l’intérieur des granulats, ce qui engendre des pressions élevées et de fortes
dégradations du béton.
17
- Formation différée de l’Ettringite :
Plus connue sous le nom de DEF : Delayed Ettringite Formation, concerne uniquement des
bétons ayant subi, au jeune âge, une augmentation conséquente de la température (supérieure
à 65-70°C), température au-delà de laquelle l’Ettringite de formation primaire ne peut se
former au cours des réactions d’hydratation du ciment de sorte que des sulfates se trouvent à
l’état libre dans le béton susceptibles de réagir plus tard, au cours de la vie de la structure.
Par la suite, des cristaux d’Ettringite peuvent se former et précipités, après durcissement et
retour à la température ambiante et en présence d’eau dans le béton, et sont ainsi susceptibles
de provoquer des pressions élevées de gonflement conduisant à des phénomènes d’expansion.
De telles conditions de température peuvent se produire au cours de traitements thermiques du
béton en usine de préfabrication, ou pour les bétons coulés pour lesquels la chaleur dégagée
n’est que très partiellement évacuée vers l’extérieur ce qui conduit à une élévation importante
de la température du béton.
D’une manière générale, la manifestation est visible sur un ouvrage entre cinq et dix ans après
la construction. De plus, ces désordres n’affectent jamais la totalité de l’ouvrage, mais
principalement les parties massives exposées à l’humidité ou à des venues d’eau.
Figure I-9 : La formation différée de l’Ettringite [17].
II-3-3- Influence des différents facteurs sur le développement de la

réaction sulfatique:
Les attaques sulfatiques mettent en jeu plusieurs mécanismes de dégradation. Pour le même
béton, l’importance relative de ces phénomènes peut varier de façon très sensible en fonction
des conditions de l’attaque sulfatique. Parmi les facteurs dont l’influence a été étudiée, la
nature du cation associé aux ions sulfates, la concentration en sulfates, le pH de la solution
d’immersion, la température, et les variations de taux d’humidité (cycles d’humidification-
séchage).
- La nature du cation influence à la fois la cinétique et le mode de dégradation du béton. En
effet, les réactions chimiques peuvent différer, car elles impliquent non seulement l’anion
sulfate SO 4 2- mais aussi le cation. Ainsi les produits de réaction peuvent varier, en qualité et
en quantité.
18
Le sulfate de sodium (2Na+, SO 4 2- en solution) : Il entraîne la formation de gypse et

d’Ettringite expansive, mais celle-ci n’est pas stable dans des milieux pauvres en hydroxyde
de calcium et dont le pH est inférieur à 11 [19], [23]. Elle peut alors se décomposer en gypse
(en surface). La dernière étape peut être dans ce cas la formation de thaumasite, si les
conditions du milieu le permettent. Les causes de dégradation sont donc au nombre de trois :
lixiviation de la portlandite, formation d’Ettringite expansive, perte des propriétés liantes par
dégradation des C-S-H (par formation de thaumasite ou lixiviation). Si l’apport en sulfates et
le lessivage sont maintenus (ce qui peut être le cas pour du béton dans une eau renouvelée en
permanence) la réserve de portlandite peut être complètement dissoute et la lixiviation peut
atteindre les C-S-H, qui se dégradent par perte de leur contenu calcique et formation de gypse
[22]. Le béton peut ainsi être complètement dégradé.
Le sulfate de calcium (Ca2+, SO 4 2-) : Provient, dans les milieux naturels, de la dissolution de
gypse ou d’anhydrite. L'attaque par le sulfate de calcium est plus lente en raison de sa faible
solubilité. Il réagit principalement avec l’aluminate tricalcique C 3 A (pour former de
l’Ettringite expansive) mais également avec les hydroxydes de sodium et de potassium [22].
Le sulfate de magnésium (Mg2+, SO 4 2-) : Il est responsable des attaques les plus sévères et
les plus rapides sur le béton. Les conséquences visibles d’une telle attaque sont l’écaillage, le
délitage du béton, et la perte de cohésion, et également une baisse de sa résistance en
compression. Le sulfate de magnésium est plus agressif que le sulfate de sodium. En effet, il
réagit avec tous les produits d’hydratation du ciment : d’une part, la portlandite, pour former
du gypse et de l’hydroxyde de magnésium, d’autre part, les C-S-H, pour former des silicates
de magnésium hydratés, sans caractère liant. Il est à noter que ces réactions peuvent se
produire même si le taux de C 3 A est faible. D’autre part, la dégradation est plus rapide que
dans des solutions de sulfate de sodium ou de calcium [22].
- La concentration en sulfates dépend des conditions, naturelles ou artificielles, du milieu dans

lequel se trouve le béton mais également de la solubilité des différents précipités. Ainsi, les
plus fortes concentrations seront atteintes pour des sulfates de magnésium, de sodium ou de
fer, tandis que le sulfate de calcium a une solubilité relativement faible. Mais la présence de
plusieurs couples d’ions modifie ces concentrations maximales : la solubilité du sulfate de
calcium est bien plus élevée dans une solution de chlorure de sodium, par exemple.
La concentration de la solution en sulfates peut intervenir au niveau de la vitesse de réaction.
En effet, la vitesse de dégradation est une fonction croissante de la concentration [24].
La concentration influe sur les produits de la dégradation, le gypse primaire n’apparaît que
pour des concentrations élevées en sulfates. Dans le cas d’une attaque par une solution de
sulfate de sodium par exemple, pour une faible concentration, le premier précipité formé est
l’Ettringite, tandis que pour de fortes concentrations, c’est surtout du gypse qui se forme. Pour
des concentrations intermédiaires, le gypse et l’Ettringite coexistent [19].
19
- La température a un effet sensible sur la solubilité de tous les composés en cause dans les
attaques sulfatiques. Elle influe donc sur le type de dégradation. Le cas le plus fréquemment
est celui de la formation de thaumasite. Elle est réputée se former de préférence à des
températures comprises entre 0 et 5°C, mais elle a été observée pour des températures
supérieures ou égales à 20°C.
- L’humidité joue un rôle fondamental dans le développement de la réaction sulfatique. En

effet, l’eau est le milieu réactionnel nécessaire au déroulement de cette réaction, elle intervient
aussi bien dans les processus de transfert que dans la formation des produits de réaction.
- La quantité, la finesse et la composition du béton (teneur en SO 3 , en Al 2 O 3 , en alcalis et

rapport SO 3 / Al 2 O 3 ), la quantité et la composition (notamment Al 2 O 3 , MgO…) des additions
minérales, la nature des granulats (influence sur l’interface pâte-granulats), le rapport E/C et
le rapport granulats/ciment, influent également sur les réactions sulfatiques.
En effet, la résistance aux sulfates augmente avec la teneur en ciment (figure I-9). Les bétons
ayant un dosage en ciment plus élevé sont généralement plus compacts et ont une
perméabilité plus faible qui ralentit la pénétration des sulfates et de l'ion qui leur est associé.
L’utilisation de ciments contenant des teneurs en alcalins élevée favorise l’apparition
d’Ettringite différée. Les alcalins retardent la formation de l’Ettringite de formation
primaire et augmentent la solubilité de l’Ettringite.
La plupart des cas d’expansion et de détérioration observés, concernent des ciments riches en
C 3 A (>10%) et en SO 3 (>3%). L’utilisation de ciments ayant un rapport SO 3 / Al 2 O 3
supérieur à 0,7, peut aboutir à la formation d’Ettringite expansive et donc à la détérioration du
béton [24].
Le gonflement Ettringitique augmente avec le rapport E/C, ce phénomène est attribué à la
porosité du matériau qui facilite les transferts liquides ou gazeux, notamment les mouvements
d’eau indispensables au développement de la réaction [25].
- La fissuration et la microfissuration peuvent également jouer un rôle important en favorisant

les échanges.
- L’apport des additions minérales vis-à-vis de la résistance des bétons aux attaques
sulfatiques est tel que :
 Pour les ciments au laitier, la résistance augmente avec la teneur en laitier. Les ciments
contenant 40% ou plus de laitier ont généralement une bonne résistance aux sulfates. Pour
une teneur donnée en laitier, les dégradations augmentent avec la teneur en Al 2 O 3 du
laitier, et la résistance augmente avec la teneur en gypse supplémentaire ;
 Les cendres volantes ne sont en principes efficaces pour réduire l’expansion qu’à de très
fortes teneurs (40%). L'effet des cendres est variable en fonction de leur composition
chimique. Les cendres ayant un contenu en chaux > 20% ne devraient pas être utilisées.
 Les ciments aux fillers calcaires ne sont en principe pas résistants.
 La fumée de silice (7%-10%) améliore très significativement la résistance aux sulfates.
20
II-4- Action des eaux :
Les ouvrages peuvent être soumis à la pluie, à la neige, aux eaux souterraines ou à l’eau de
mer et à toutes les solutions résultant de la dissolution de sels ou de gaz. Le béton est un
solide poreux de caractère basique, dû à la nature de la pâte durcie qui renferme :
- 15 à 20% d’une base forte : la portlandite (Ca(OH) 2 ),

- 70% de silicates de calcium hydratés (C-S-H),
- 10 à 15% d’aluminates et sulfoaluminates de calcium hydratés (C 4 AH 13 ,
C 3 A.CaSO 4 .H 12 ),
- Une solution interstitielle dans les pores et les capillaires, enrichie en alcalins (NaOH et
KOH) dont le pH varie entre 12,5 et 13,5 [10].
Le pH de l’environnement est bien inférieur à ces valeurs. Il en résulte un déséquilibre

chimique entre le béton et le milieu extérieur produisant ainsi des sels soit insolubles
généralement non liants, pire encore s’ils sont solubles : risques de dégradation par
dissolution et lessivage qui se traduit par une fragilisation du matériau. Une enquête publiée
par l’OCDE (Paris, 1989) classe ce type de dégradation en deuxième position derrière la
corrosion.
II-4-1- Attaques par les eaux pures ou douces : Lixiviation
L’attaque du béton par les eaux pures faiblement agressives (de teneur en dioxyde de carbone
agressif comprise entre 15 et 30mg/l et de pH 5,5 à 6,5 classées par la norme Française NF P
18-011) ne peut s’effectuée que s’il est peu compact. C’est un phénomène peu important,
mais qui peut être aggravé si l’eau est chargée en dioxyde de carbone (CO 2 ).
La dégradation débute par une dissolution de la portlandite (Ca(OH) 2 ) puis, lorsque la
portlandite a été dissoute, ce sont les silicates et les aluminates, moins solubles, qui sont
attaqués. Elle se traduit par une érosion progressive de la surface dans le cas d’un contact
superficiel de l’eau, elle peut entraîner également un lessivage important du béton à cœur dans
le cas de la pénétration d’eau sous l’effet d’un gradient de pression hydraulique, ce qui induit
une augmentation de la porosité et de la perméabilité. Dans tous les cas, elle conduit à des
pertes de masse et d’alcalinité qui peut conduire à l’initiation de la corrosion des armatures.
Elle peut se traduire également par une diminution de la cohésion et une chute de la résistance
mécanique du béton. Le lessivage de la portlandite se manifeste souvent, visuellement, par la
formation à la surface du béton de concrétions, de stalactites, de coulures ou d’efflorescences
blanchâtres provoquées par la précipitation de carbonate de calcium (CaCO 3 ), à partir de la
solution percolante riche en chaux venue au contact du dioxyde de carbone atmosphérique.
L’attaque du béton par des eaux chargées en dioxyde de carbone (par exemple : eaux
d’infiltration des sols, eaux minérales post volcaniques dont les teneurs peuvent excéder
150mg/l) se déroule suivant un processus de dissolution-précipitation suite à la saturation
progressive des eaux de percolation en bicarbonates par dissolution de la portlandite et à un
21
degré moindre des C-S-H. Les bicarbonates solubles entraînés par le flux d’eau correspondent
à une zone de dégradation du béton.
La précipitation de carbonate de calcium, très peu soluble, se produit lorsque la solution de
bicarbonates vient en contact avec d’autres cristaux de portlandite, ce qui accroît
momentanément la compacité du béton en diminuant la section de percolation. Cette
précipitation permet à nouveau la formation de bicarbonate et le processus se répète.
L’importance de l’attaque du béton par les eaux douces agressives dépend de la teneur en
dioxyde de carbone agressif, des possibilités de renouvellement de l’eau, de la compacité du
béton et du type de ciment. En général, les ciments sont d’autant plus résistants à l’attaque par
les eaux douces qu’ils sont moins riches en calcium et ont une plus grande stabilité chimique.
C’est le cas des ciments avec additions minérales (laitiers, cendres silicoalumineuse,
pouzzolanes naturelles, fumées de silice,…) dont l’hydratation libère peu ou pas de
portlandite, toute en générant des C-S-H de rapport CaO/SiO 2 faible [10].
II-4-2- Actions des pluies :
Alors que les pluies normales qui ont un pH globalement neutre (entre 5,6 et 7), n’ont pas
d’effet nocif sur les bétons, les pluies dites acides (pH voisin de 4) sont agressives.
L’agressivité est due essentiellement à la pollution par les oxydes de soufre SO x d’origine
industrielle ou domestique (combustion des charbons, fiouls, carburants). Le résultat de cette
pollution est la formation d’acide sulfurique très hygroscopique qui se condense rapidement
en gouttelettes susceptibles de contenir des métaux lourds (mercure, plomb, argent,
cadmium), des sulfates (d’ammonium, de sodium) et des oxydes d’azotes NO x qui se
transforment en acide nitrique. Elle se traduit généralement par des dégradations superficielles
de type dissolution (action des acides), mais aussi par des dégradations internes de type
expansion (cristallisation de sels associés comme les sulfates).
Ce sont les bétons peu perméables et présentant le moins de chaux d’hydratation qui résistent
le mieux à ce type d’agression même si leur surface se trouve altérée.
II-4-3- Action des eaux naturelles :
L’agressivité des eaux naturelles dépend de trois paramètres qui sont le pH, la dureté et la
teneur en dioxyde de carbone agressif.
- Le pH d’une eau indique son caractère acide ou basique. L’eau est acide lorsqu’elle
renferme du dioxyde de carbone libre, des acides minéraux ou des sels d’acides forts et de
bases faibles. Elle est basique si elle contient des carbonates, des bicarbonates et des
hydroxydes.
- La dureté de l’eau (titre hydrotimétrique TH) correspond à la somme des concentrations
en cations métalliques, à l’exception de ceux de l’hydrogène et des métaux alcalins, mais,
en pratique, elle est due aux ions Ca2+ et Mg2+. Fréquemment, la dureté est définie par le
titre alcalimétrique complet (TAC) qui est égal à la somme des concentrations en alcalins
libres [OH-], carbonates [CO 3 2-] et bicarbonates [HCO 3 -].
- La teneur en dioxyde de carbone agressif, capable de dissoudre le calcaire, est établie en
faisant le bilan des différents états du CO 2 dissous dans l’eau :
22
CO 2 agressif = CO 2 total dissous - CO 2 équilibrant - CO 2 lié.
Le CO 2 équilibrant représente la quantité de dioxyde de carbone libre nécessaire pour

maintenir les bicarbonates en solution alors que le CO 2 lié correspond au CO 2 associé aux
carbonates et bicarbonates. Si le bilan présente un excès de CO 2 agressif, il y’a une
dissolution par l’eau qui est qualifiée de corrosive. Si par contre, un déficit en CO 2 agressif
qui est observé, les bicarbonates en solution sont transformés en carbonates qui précipitent et
l’eau est qualifiée d’incrustante.
Les eaux agressives ont une action dissolvante vis-à-vis de certains hydrates du ciment (en
particulier la portlandite) mais aussi des granulats calcaires. En présence de ces eaux, il est
suggéré d’utiliser des ciments pouzzolaniques et des granulats siliceux.
II-4-4- Actions de l’eau de mer :
Les ouvrages en site maritime sont exposés à un environnement qui cumule souvent les
facteurs favorisant la détérioration du béton et de l'acier qu'il peut contenir.
La mer exerce des actions d’ordre mécanique, physique, chimique et même biologique, qui, le
plus souvent, combinent leurs effets. De plus, les effets climatiques, tels les variations locales
de la température ambiante, l'ensoleillement et le vent, indépendamment de leur nocivité
propre, peuvent inhiber ou catalyser les réactions entre l'eau de mer et les constituants du
béton.
Figure I-10 : Agressivité de l’eau de mer [26].
L’eau de mer contient des sels qui vont exercer des actions sur les ciments. Selon
l’association de recherche sur le béton en mer [27], la salinité totale de la mer
Méditerranéenne est comprise entre 38 à 41g/l.
Le pH de l’eau de mer est compris entre 7,5 et 8,4. La teneur en sel varie souvent en fonction
des saisons, la profondeur de l’eau et du lieu. Les eaux côtières baignant les ouvrages en
béton peuvent aussi avoir des salinités très variées modifiées par des apports d’eau douce ou
par des pollutions diverses.
23
Les attaques chimiques par des eaux marines se manifestent de façon différente suivant la
nature du ciment et ont des localisations préférentielles qui progressent vers l'intérieur du
béton (Figure I-11).
Figure I-11 : Schématisation des zones d'attaque du béton par l'eau de mer [10].
Les dégradations dépendent aussi du degré d’immersion. Ainsi, alors qu’en immersion totale
l’attaque chimique reste généralement modérée, en immersion alternée ou en semi-immersion
l’action mécanique des vagues, du sable, l’alternance au cours des marées d’expansions ou de
retraits dus à l’absorption et à l’évaporation de l’eau, les conditions atmosphériques (gel, vent,
ensoleillement) s’ajoutent aux gonflements, fissurations et éclatements d’origine chimique et
conduisent à une forte et rapide dégradation des bétons.
II-4-4-1- Les mécanismes d’attaque par les eaux de mer :
Le processus chimique d’attaque des bétons par l’eau de mer résulte de plusieurs réactions
plus au moins simultanées et interdépendantes faisant appel à différents mécanismes :
dissolution-lixiviation, réactions d’échanges de bases, précipitation de composés plus ou
moins solubles, cristallisation de sels expansifs [10].
Les principales réactions chimiques entre le béton et les produits en solution dans l’eau de
mer sont les suivantes :
- Réaction de carbonatation qui conduit à la précipitation d’une couche protectrice (§II-1) ;
- Réactions faisant intervenir des chlorures et des sulfates (§II-2 et II-3).
Les sels de magnésium tels que le chlorure de magnésium (MgCl 2 ) sont les plus agressifs.
Il réagit avec la portlandite pour former de la brucite (Mg (OH) 2 ), insoluble, mais pouvant
conduire à une expansion et du chlorure de calcium (CaCl 2 ). Le chlorure de calcium réagit
ensuite avec les aluminates pour former du monochloroaluminate instable qui se transforme
en Ettringite, expansive.
24
En parallèle, la substitution Mg2+ Ca2+ s’effectue dans les silicates de calcium hydratés (C-
S-H) qui se transforment progressivement en silicates de magnésium hydratés (M-S-H) de
structure alvéolaire, treillis dont les mailles deviennent de plus en plus lâches quand la
quantité de chaux dissoute augmente.
II-4-4-2- Paramètres contrôlant la durabilité du béton en milieu marin :
La situation de l’ouvrage par rapport au milieu marin est un paramètre déterminant des
risques de dégradation encourus. Quatre zones de dégradation peuvent ainsi être définies :
- Les zones d’embruns marins sont celles qui ne sont pas en contact direct avec le milieu
liquide. L’ouvrage est soumis aux embruns et brouillards marins qui peuvent transporter des
sels sur des distances importantes selon la configuration du terrain et les vents dominants.
- Les zones d’aspersion sont situées au-dessus du niveau de l’eau à marée haute. Le béton est
soumis aux éclaboussures provoquées par les vagues sur une hauteur variable.
- La zone de marnage s’étend sur une hauteur déterminée par la différence entre le niveau de
l’eau à marée haute et celui à marée basse. Cette zone est alternativement immergée et
émergée.
- La zone d’immersion se situe sous le niveau de l’eau à marée basse. Le béton est alors
continuellement immergé.
Les risques les plus grands de détérioration se situent dans la zone de marnage où se
juxtaposent les effets physiques, mécaniques et chimiques.
L'attaque par l'eau de mer est fortement conditionnée par la température de l'eau. Des
dégradations rapides et très sévères sont observées sur des ouvrages situés dans les mers
chaudes dont la température peut atteindre les 40°C, par contre, l’agressivité est beaucoup
plus faible en mer du Nord où la température moyenne est de 10°C. Elle joue un rôle
important dans l’activation des réactions chimiques en accélérant la cinétique des réactions de
dégradation.
Globalement, les paramètres de formulation conditionnant la tenue des bétons sont les mêmes
que dans le cas des réactions sulfatiques. L’effet de la composition du ciment et de la teneur
en C 3 A, est moins déterminant que la compacité du béton. Des bétons denses réalisés avec un
ciment Portland sont encore en bon état après plusieurs années d’exposition.
Les ciments contenants plus de 60% de laitier résistent très bien à l’eau de mer [28].
L’addition de pouzzolanes naturelles ou cendres volantes est favorable car elles fixent
lentement la chaux qui ne pourra plus se dissoudre dans l’eau de mer.
Le ciment fondu alumineux, qui ne donne pas de Portlandite (Ca(OH) 2 ) en s’hydratant ni
d’aluminates attaquables (C 3 A), résiste bien à la mer.
25
II-5- Réactions alcali-granulats :
Le phénomène d’expansion et de détérioration précoce du béton par l’alcali-réaction a été

identifié pour la première fois en 1940 par Stanton dans un barrage de Californie [4]. Cette
forme de dégradation ne vient qu’au douzième rang sur une liste de seize causes de
détérioration du béton [29], son importance reste fort variable d’un pays à l’autre.
Dans son sens le plus large, l’alcali-réaction, couvre les trois phénomènes suivants :
 La réaction alcali-carbonate (A-C) ;
 La réaction alcali-silice (A-S) ;
 La réaction alcali-silicate (A-s).
II-5-1- Désordres observables sur les ouvrages :
Plusieurs types de désordres peuvent être générés par l’alcali-réaction. L’expansion du béton
est l’une des principales conséquences. La vitesse d’expansion est comprise en général entre
0,02 et 0,2 mm/m/an, mais les armatures en trois dimensions bien conçues limitent
l’expansion des bétons armés.
Un motif de fissuration (faïençage) est presque toujours observé à la surface des structures
exposées à l’alcali-réaction. L’arrangement des fissures (géométrie et dimensions des mailles)
dépend de la géométrie de la surface impliquée et de l’état de contraintes. En l’absence de
contraintes directionnelles, un motif polygonal de fissuration est observé, qui ne doit pas être
confondu avec le plus fin motif de fissuration que peuvent produire les retraits (dessiccation,
plastique) et le gel-dégel. Alors qu’en présence de contraintes, les fissures sont orientées
parallèlement à la direction des contraintes majeures. Selon la direction de ces contraintes, des
fissures longitudinales, orthogonales, diagonales et transversales peuvent être observées, de
largeur excédant rarement 10mm. Ces fissures pénètrent rarement de plus de 25 à 50mm dans
le béton. Leurs rebords immédiats montrent souvent une coloration légèrement brunâtre ou
rouille donnant ainsi l’impression qu’elles sont constamment humides.
La présence d’exsudats de gel siliceux à la surface du béton est aussi un indice de
caractérisation de l’alcali-réaction (de type alcali-silice) qui ne doit pas toutefois être
confondue avec les efflorescences de chaux carbonatée beaucoup plus fréquentes, ce qui
oblige souvent à certaines vérifications (observation microscopique, analyse chimique,…).
L’éclatement et la fissuration du béton le long de joints de dilatation thermique ou de
construction, ou à l’intersection de deux composantes en béton dont au moins l’une est en
expansion sont d’autres désordres fréquemment, mais pas toujours observés sur les ouvrages
atteints d’alcali-réaction. Parfois, certaines particules réagissant près de la surface peuvent
produire des éclatements très ponctuels de la pâte de béton (pop-outs).
Normalement, il faut plusieurs dizaines d’années après la construction, avant de constater les
effets dévastateurs de l’alcali-réaction sur les ouvrages. Toutefois, dans le cas de granulats
très réactifs et de conditions défavorables (ciment à forte teneur en alcalins, humidité et
température très élevées,…), les premiers signes peuvent apparaître en moins de cinq ans.
26
Figure I-12 : Phénomène d’alcali réaction.
Un certain nombre de désordres peuvent également être observés au laboratoire au sein du

béton affecté d’alcali-réaction. Certains d’entre eux sont très caractéristiques et leur
reconnaissance permet de s’assurer de la présence de la réaction. Parmi ces désordres la
microfissuration qui résulte des pressions de gonflement générés au sein des particules
réactives (granulats poreux), le long de plans de faiblesse naturelle dans celles-ci (granulats
stratifiés, schisteux,…) ou à leur périphérie (granulats non poreux et exempts de défauts
structuraux). Avec le temps, ces microfissures se propagent dans toutes les directions dans la
pâte de ciment, en longeant ou en recoupant plusieurs particules réactives.
L’alcali-réaction de type alcali-silice engendre des produits amorphes (gels) et micro-

cristallins de composition silico-calco-alcalin.
Des auréoles foncées dites « de réaction » sont souvent observées autour des granulats
réactifs, très caractéristiques d’une alcali-réaction de type alcali-silice. Elles sont de deux
types distincts : auréoles de réaction observées au pourtour des granulats et auréoles de
déposition : dépôt de gels siliceux amorphes et incolores en bordure de plans de micro-
fissuration préexistantes au sein des granulats.
Dans le cas où les réactions se font principalement à l’interface avec la pâte (granulats de type
granites, gneiss,…), l’alcali-réaction peut affaiblir la liaison pâte-granulats et la fracture du
béton peut se produire à l’interface pâte-granulats. Par contre, lorsque les réactions se
manifestent principalement le long des microfissures à travers les granulats réactifs (calcaires,
schistes,…), la liaison pâte-granulats peut demeurer très bonne, et la fracture tend à se
produire le long de ces microfissures.
La présence d’Ettringite secondaire est souvent observée dans les bétons détériorés par
l’alcali-réaction. Elle témoigne généralement d’une circulation d’eau à travers le béton déjà
microfissuré. Elle est considérée dans un tel cas comme non expansive puisqu’elle se forme à
l’intérieur des vides déjà existants et pourrait influencer l’alcali-réaction du fait qu’elle exige
pour sa formation la dissolution d’une partie de la portlandite, provoquant ainsi une
augmentation du pH de la solution interstitielle. Dans certains cas, il est très difficile de
déterminer le mécanisme (sulfatation ou alcali-réaction) qui est à l’origine de la
microfissuration.
Les caractéristiques mécaniques du béton s’en trouvent altérées. Celles qui sont le plus
affectées sont la résistance à la traction et le module de déformation qui subit une baisse
significative. La résistance à la compression est peu affectée.
27
II-5-2- Mécanismes de réactions :
L’alcali-réaction est une réaction chimique entre la solution interstitielle du béton fortement
basique et alcaline, et certaines phases minérales présentent dans les granulats. Les conditions
qui gouvernent cette réaction sont essentiellement la quantité d’alcalins, la présence d’eau et
d’ions calcium, et l’abondance et la réactivité des espèces minérales. Les minéraux peuvent
avoir des comportements très variables vis-à-vis de l’alcali-réaction. Les granulats sont
classés à partir d’essais normalisés, selon leur réactivité dans les catégories suivantes [30] :
- PR (potentiellement réactifs) : réactivité importante ;

- PRP (potentiellement réactifs à effet de pessimum) : très forte réactivité sous certaines
conditions, conférant au matériau des propriétés particulières ;
- NR (non réactifs) : réactivité très faible.
II-5-2-1- Réaction alcali-silice :
Les minéraux du groupe de la silice se trouvent en déséquilibre thermodynamique par rapport

aux conditions de formation et de gisement lorsqu’ils sont plongés dans un milieu à pH élevé
comme le béton. Ainsi, certaines roches contenants des formes de silice amorphe ou
microcristalline peuvent réagir avec les alcalins apportés essentiellement par le ciment. Au
contact du calcium, la silice en solution forme généralement un gel polymérisé, hydrophile et
expansif. Le mécanisme réactionnel comporte deux stades. Le premier correspond à la
neutralisation des groupes silanols Si-OH par les ions OH- présents dans la solution
interstitielle du béton ; le second, à l’attaque des ponts siloxanes par les ions OH- selon les
réactions :
Na+, K+
Si-OH + OH- Si-O- + H 2 O Si-O-Na (ou K)
Si-O-Si + 2 OH- 2 Si-O- + H 2 O
II-5-2-2- Réaction alcali-silicate :
Les réactions de type alcali-silicate se produisent en présence de granulats polyphasés

complexes. Il semblerait que, contrairement à la réaction alcali-silice, ce type de réaction ne
formerait pas de gel siliceux expansif mais provoquerait plutôt l’exfoliation et l’expansion de
certains minéraux phylliteux.
28
II-5-2-3- Réaction alcali-carbonate :
Les réactions de type alcali-carbonate ou dédolomitisation associent la fissuration du béton à

la décomposition de cristaux de dolomite disséminés dans certains granulats calcaires et aux
pressions exercées par l’exfoliation ultérieure de minéraux argileux contenus ou à proximité
de ces cristaux de dolomite. Le mécanisme réactionnel est le suivant :
KOH K 2 CO 3
Ca Mg (CO 3 ) 2 + 2 Mg (OH) 2 + CaCO 3 +
NaOH Na 2 CO 3
dolomite brucite calcite
Lors de cette réaction, la solution alcaline et basique est constamment régénérée, ce qui
maintient la réaction. L’expansion proviendrait des pressions de cristallisation de la brucite et
de la calcite, particulièrement à l’interface pâte-granulats.
Un mince film de calcite secondaire est observé autour des particules réactives des bétons
atteints de réactivité alcali-carbonate. Toutefois, toutes les variétés de dolomites sont réactives
en milieu basique, et ce film de calcite est aussi observé dans le cas de béton sain et préparé
avec d’autres types de granulats dolomitiques non expansifs, ce qui signifie que le phénomène
de dédolomitisation n’est peut être pas délétère. La réaction alcali-carbonate est influencée par
la teneur en aluminium des types de calcaires en jeu, élément chimique essentiellement
associé dans ces roches à des minéraux argileux.
II-5-3- Facteurs influant les réactions alcali-granulats :
- La sévérité des réactions dépend du degré de réactivité des granulats, de leur granularité et
de leur abondance dans le béton. Les trois types de réactions sont distinguables selon la nature
des phases réactives des granulats en jeu. Certains types de granulats ou phases minérales
peuvent fournir des quantités non négligeables d’alcalins à la solution interstitielle, comme
par exemple, les verres volcaniques, sables marins non lavés, feldspaths altérés, micas,
minéraux argileux etc. [31].
- La teneur en alcalin actifs (disponibles dans la solution interstitielle) a une grande influence
sur le démarrage et la cinétique de l’alcali-réaction. Une grande concentration en ions alcalins
en solution a pour effet d’augmenter le pH (c.-à-d. les ions OH-) et donc de favoriser les
réactions alcali-granulats.
- L’introduction d’additions minérales dans les bétons, en addition ou en substitution partielle

au ciment, si elles respectent certaines conditions, réduit ou annule l’expansion provoquée par
l’alcali-réaction [32]. L’utilisation d’adjuvants tels que les entraîneurs d’air peut réduire les
expansions dues à l’alcali-réaction en fournissant au gel siliceux plus d’espace pour se loger.
Cependant, certains super-plastifiants peuvent accroître la teneur en alcalin et le pH de la
solution interstitielle.
29
- Un faible rapport E/C a pour effet d’augmenter la résistance du béton, tout en réduisant la
perméabilité et la porosité, qui lui permet de mieux résister aux efforts d’expansion. La
réduction de la perméabilité a pour effet de réduire la mobilité des ions agressifs en solution et
ainsi la vitesse des réactions. Néanmoins, la diminution de la porosité laisse ainsi, moins
d’espace disponible pour l’expansion des gels, ce qui favorise la détérioration du béton.
Un faible rapport E/C a pour effet également d’augmenter la concentration en alcalins dans la
solution interstitielle et devient donc un milieu chimiquement plus agressif.
- Les bétons de masse semblent relativement plus vulnérables à l’alcali-réaction. Ils prennent
plus de temps à dissiper la chaleur d’hydratation du ciment, ce qui initie plus rapidement les
réactions. De plus les gradients de température peuvent créer de la fissuration qui favorise la
pénétration de l’humidité. Okada et al, ont montré que les expansions augmentent
sensiblement avec la dimension des éprouvettes testées [31].
- L’humidité joue un rôle fondamental sur le développement de l’alcali-réaction. C’est pour

cette raison que, tous les essais de réactivité des granulats soient réalisés dans des conditions
très sévères d’humidité (100% d’humidité relative ou immersion en solution alcaline). En fait,
des conditions d’humidité relative moyenne d’au moins 80 à 85% sont requises pour que
l’alcali-réaction puisse générer des expansions délétères dans le béton maintenue à une
température moyenne de voisine de 20°C.
De plus, tous les ouvrages en contact avec un sol humide sont normalement susceptibles
d’alcali-réaction, quelques soient les conditions d’humidité ambiantes. Par ailleurs, les cycles
de mouillage-séchage ont un rôle important à jouer sur le développement de la fissuration
superficielle du béton atteint d’alcali-réaction.
- Une température plus élevée a pour effet d’accélérer à court terme les expansions dues à
l’alcali-réaction, sans toutefois que l’expansion ultime atteinte à long terme soit
nécessairement plus importante. Elle a pour effet également, d’abaisser le seuil critique
d’humidité au-dessus duquel les réactions peuvent se développer.
La répétition des chocs thermiques peuvent provoquer dans le béton de microfissures, ce qui
le rend davantage plus vulnérable face à d’autres agressions, dont l’alcali-réaction.
- Les cycles de gel-dégel contribuent à accélérer la détérioration du béton, une fois la

microfissuration amorcée par l’alcali-réaction, et même dans certains cas, à promouvoir ces
réactions par suite de la formation d’un réseau de microfissures favorables à la pénétration de
d’humidité.
- L’eau de mer et les sels fondants peuvent fournir au béton les alcalins nécessaires au
démarrage et au développement de la réaction, et en accélérer les effets. Ainsi, l’utilisation à
titre préventif d’un ciment à faible teneur en alcalins en présence d’un granulat réactif s’avère
inutile si le béton reçoit des alcalins sous forme de sels fondants. La même prudence est de
rigueur dans les régions côtières (air salin, eau de mer,…).
30
- Les courants électriques ou les champs magnétiques, produits dans le béton par les lignes à
haute tension ou bien encore par la protection cathodique, peuvent induire ou accélérer
l’alcali-réaction [33].
Les champs magnétiques auraient pour effet de faire vibrer davantage les espèces ioniques en
solution (OH-, Na+, K+, Ca2+) et ainsi de promouvoir la dissociation des phases siliceuses
réactives. Quant à la protection cathodique utiliser pour protéger les aciers d’armatures contre
la corrosion (voir § (IV-5-4), Chap.III), elle aurait également pour effet d’accélérer les
réactions, en augmentant localement le pH dans le béton.
II-6- Autres altérations d’origine chimique ou bactériologique :
II-6-1- Milieux acides :
Les solutions acides, caractérisées par un pH inférieur à 7, sont généralement agressives vis-à-
vis des bétons de ciments Portland (contrairement au ciment alumineux très résistants pour
des valeurs de pH >2). L’agressivité des acides minéraux et organiques dépend
essentiellement de leur concentration ainsi que de la solubilité des sels formés. Par exemple,
l’acide phosphorique (c’est aussi le cas avec les acides oxalique et tartrique), parce qu’il
donne des phosphates de calcium insolubles, est moins dangereux que l’acide chlorhydrique
générateur de chlorure de calcium très soluble.
L’action des milieux acides est identique dans son principe à celle des eaux pures et douces,
mais elle est plus intense : la portlandite est dissoute en premier lieu par réaction avec l’acide,
puis les silicates et aluminates de calcium hydratés sont attaqués et perdent leur calcium.
La plupart des acides minéraux sont des acides forts (HCl, HNO 3 , H 2 SO 4 ) qui dissolvent
entièrement le béton, et conduisent à un recul de l’interface matériau-acide, et pour les quels
une protection de surface du béton est absolument nécessaire. On peut les retrouver dans les
différentes industries chimiques, où une palette complète des acides est disponible.
Les acides organiques, qui sont des acides faibles, sont moins agressifs, même s’ils donnent
des composés de calcium solubles. On retrouve ces acides dans certains milieux industriels ou
agricoles tels que les industries agro-alimentaires (fabriques d’engrais, laiteries…). Parmi ces
acides, on peut citer : les acides gras, acétique, lactique, butyrique et formique. On les
retrouve également dans des sols : acides humiques et fulviques obtenus par décomposition
des végétaux. L’un des plus virulents de ces acides est l’acide lactique que l’on trouve en
abondance dans les laiteries ; il conduit à la dégradation extrêmement rapide des bétons et
mortiers. Leur action se traduit généralement par une érosion de la surface du béton mettant à
nu les granulats.
Le cas de l’acide carbonique (solution aqueuse de CO 2 ) est un peu particulier. En effet,

comme dans le cas du CO 2 sous forme gazeuse, l’acide carbonique réagit avec la portlandite
pour former de la calcite. Mais, s’il y a du CO 2 en excès et si l’eau est douce, la calcite va
réagir avec l’acide carbonique pour donner du bicarbonate de calcium très soluble dans l’eau.
Il y a alors lixiviation.
31
Enfin, même s’il n’est pas un acide, le sucre est à citer dans cette partie car, il tend à dissoudre
facilement la portlandite et à un degré moindre les C-S-H et les aluminates de calcium.
II-6-2- Milieux basiques :
Les solutions basiques (pH > 7) sont peu agressives vis-à-vis des bétons de ciment Portland
lorsque leur concentration reste modérée (< 20%). Cependant, pour des concentrations plus
élevées, ou lorsque des risques d’accumulations de sels existent (généralement par
évaporation), des dégradations sont observables surtout si le ciment utilisé est riche en C 3 A.
Le ciment alumineux ne résiste pas dans un milieu basique.
II-6-3- Solutions salines :
Certains sels sont particulièrement agressifs comme les sels d’ammonium. Ainsi, le nitrate
d’ammonium, utilisé couramment comme engrais, entraîne en milieu saturé une
décalcification très rapide de la chaux puis des C-S-H conduisant à la dégradation totale du
matériau. La dégradation avec le nitrate d’ammonium peut être jusqu’à cent fois plus rapide
que celle obtenue au contact d’une eau pure à pH 4,5 [4].
En milieu insaturé, il se forme aussi des nitro-aluminates de calciums particulièrement
expansifs qui accélèrent les réactions de dégradation. Les chlorures et les sulfates
d’ammonium entraînent des dégradations mais à une vitesse moindre.
Seuls les bétons à hautes performances incorporant des additions pouzzolaniques semblent
résister suffisamment à ce type d’agression (le ciment alumineux ne résiste pas).
II-6-4- Dégradations microbiennes :
La dégradation des bétons par les microorganismes se produit essentiellement en milieu

anaérobie riche en matière organique tel que les effluents résiduaires.
Les bactéries qui prédominent dans ces milieux sont de type sulfato-réducteur (Desulfovibrio
desulfuricans). Elles se développent dans des effluents de pH compris entre 5 et 9,5, à des
températures s'échelonnant de –5° à +75°C et dans des milieux caractérisés par un potentiel
d'oxydoréduction assez bas.
L'augmentation dans le milieu de la teneur en sulfures provenant de la réduction des
composés oxydés du soufre (sulfate, thiosulfate) par les bactéries sulfurogènes conduit à la
formation de sulfures qui dégazent dans l'atmosphère sous forme de H 2 S. Dans les ouvrages
comportant une partie émergée tels que les ouvrages d'assainissement, les sulfures gazeux
peuvent se recondenser sur les parois en béton et s'oxyder en acide sulfurique et sulfates sous
l'action de bactéries aérobies de type Thiobacillus concretivorus, Thiooxydans,… etc. L'acide
ainsi produit conduit à une dégradation du béton par une succession de réactions chimiques
qui aboutissent essentiellement à la formation de gypse. Ce dernier peut ensuite réagir avec
l'aluminate tricalcique du ciment et former de l'Ettringite entraînant le gonflement puis
l'éclatement du béton.
32
Les principaux paramètres qui influent sur la vitesse de dégradation des bétons par les
bactéries sont : la composition du milieu et notamment la composition en H 2 S qui influence la
croissance des bactéries, l'humidité (nécessaire à la fois pour la formation des bactéries et
pour le développement de l'attaque acide), la température qui joue surtout un rôle sur la
réactivité de la biomasse produisant les sulfures et la vitesse d'écoulement (notamment la
formation de turbulences) [10].
Compte tenue de l’attaque acide, le béton de ciment Portland, même bien confectionné, résiste
mal à ce type d’agression. Le béton de ciment alumineux semble être le seul liant susceptible
de résister dans cette atmosphère.
II-7- La corrosion des armatures :
Le terme corrosion vient du latin « corrodere » qui signifie ronger, attaquer. La corrosion
affecte tous les métaux. Elle résulte d'interactions physico-chimiques entre le matériau et son
environnement entraînant des modifications de propriétés du métal souvent accompagnées
d'une dégradation fonctionnelle de ce dernier (altération de ses propriétés mécaniques,
électriques, optiques, esthétiques, etc.).
Le béton, du fait de sa forte alcalinité, apporte aux armatures une excellente protection face à
la corrosion. Dans ces conditions de pH, l'acier est protégé grâce à la formation d'un film
extrêmement mince et adhérent appelé film passif pouvant être constitué de divers oxydes. En
présence d'eau et d'oxygène, ce film est détruit par différents agents tels que le gaz
carbonique, les chlorures et les sulfates. Le métal est alors dépassivé et la corrosion devient
possible avec formation de nouveaux oxydes, dont le volume au moins deux fois supérieur
(jusqu'à six fois supérieur pour certains oxydes) à celui du fer initial entraînera des
fissurations du béton qui accéléreront le processus de corrosion en facilitant la diffusion de
l'oxygène et des espèces corrosives, puis son éclatement.
(a) (b)
Figure I-13 : Exemples de structures soumises à la corrosion : (a) Poutre support de réservoir,
(b) Poteau porteur sous garage [34].
33
II-7-1- Formes de corrosion :
Il existe trois types de corrosions :
- La corrosion uniforme : C'est une perte de matière plus ou moins régulière sur toute la
surface. Cette attaque résulte de la pénétration du gaz carbonique jusqu’à l’armature. Elle est
préjudiciable sur le plan de l’esthétique avant de l’être du point de vue mécanique.
- La corrosion localisée: Elle est plus dangereuse car les dégâts qu’elle provoque en
profondeur diminuent fortement la résistance de l’armature. Parmi les formes de corrosion
localisée, on rencontre la corrosion par piqûres qui est produite par certains anions,
notamment les halogénures, et plus particulièrement les chlorures, sur les métaux protégés par
un film d'oxyde mince. Elle induit typiquement des cavités de quelques dizaines de
micromètres de diamètre en surface alors que la profondeur peut être de plusieurs millimètres.
Souvent la piqûre évolue vers une caverne (corrosion caverneuse) lorsque son développement
ne s’effectue plus verticalement mais horizontalement.
- La corrosion sous contrainte : C'est une fissuration du métal qui résulte de l'action
commune d'une contrainte mécanique et d'une réaction électrochimique.
II-7-2- Etapes de la corrosion :
La corrosion des armatures dans le béton est décrite par le modèle phénoménologique de
Tuutti [13]. Il considère que la corrosion des armatures est divisée en deux phases une phase
d’incubation et une phase de propagation (figure I-14).
Figure I- 14 : Modèle de K.Tuutti [13].
La phase d’incubation correspond à une période pendant laquelle les agents agressifs
pénètrent dans le béton d’enrobage jusqu’à l’armature. Quand les agents agressifs atteignent
le niveau critique qui va provoquer la dépassivation de l’acier, la corrosion s’amorce puis se
développe à une vitesse qui dépend de la température, de la présence d’oxygène et de la
conductibilité électrique du béton [35].
34
II-7-3- Mécanisme de la corrosion :
La destruction de la couche passive et l’attaque du métal s’effectuent par un mécanisme de

piles électrochimiques nécessitant la conjonction de certaines conditions (oxygène, eau). Une
pile électrochimique est une pile qui se forme lorsque deux parties d'une structure possèdent
un potentiel électrique différent. La différence de potentiel résulte souvent des hétérogénéités
du matériau ou du milieu environnant. La surface de l'acier est alors constituée d'une
multitude de micro-piles, elles-mêmes constituées de zones dites anodiques où les électrons
sont libérés et de zones cathodiques où les électrons sont consommés.
Le processus de corrosion électrochimique de l'acier peut être décrit de manière simplifiée par
deux réactions électrochimiques élémentaires simultanées :
A l’anode se déroule le processus de dissolution du métal : Fe Fe2+ + 2e-
Dans un milieu neutre ou alcalin, les électrons libérés par la réaction anodique sont
consommés à la cathode par réduction de l’oxygène :
H 2 O + 1/ 2 O 2 + 2e- 2 OH-
L’anode et la cathode à la surface du métal sont reliées par le métal conducteur qui permet le
passage des électrons, tandis que le milieu électrolytique environnant assure le transport des
ions par diffusion et referme le circuit de la pile (figure I-15).
Figure I-15 : Mécanisme de la corrosion électrochimique [35].
Les ions ferreux réagissent ensuite avec les ions OH- pour former de l’Hydroxyde ferreux
légèrement soluble :
Fe2+ + 2OH- Fe (OH) 2
35
Les réactions se poursuivent en présence d’oxygène pour former Fe(OH) 3 et Fe 2 O 3 , puis une
oxydation lente conduit aux oxydes hydratés Fe 2 O 3 .H 2 O (goethite et lépidocrocite) et la
magnétite Fe 3 O 4 . La rouille est formée d’un mélange de ces trois constituants.
II-7-4- facteurs aggravants :
- Le taux d'humidité, ou degré de saturation en eau, dans le béton joue un rôle important, car
la vitesse de corrosion dépend fortement de ce taux, celui-ci influençant directement la
conductivité, la résistivité électrique et la diffusion de l'oxygène. Pour des taux d'humidité
inférieurs à 80%, l'oxygène atteint facilement les aciers mais la faible conductivité du béton
limite la vitesse de corrosion. Plus le taux d'humidité augmente, plus la conductivité du béton
augmente mais en contrepartie la diffusion de l'oxygène vers les armatures se fait de plus en
plus difficilement. L'humidité relative la plus favorable à l'apparition de la corrosion est de 70
à 80%. Les cycles répétés de séchage et de saturation donnent lieu à des vitesses de corrosion
plus élevée qu’une exposition continuelle à des humidités relatives comprises entre 85 et
95%.
- Pour les ciments Portland et en présence de chlorure la vitesse de corrosion diminue de

moitié pour une diminution du rapport E/C de 0,6 à 0,5, même l’utilisation d’un ciment de
classe 45 à la place d’un ciment de classe 35 améliore la résistance à la corrosion.
Pour une même classe de résistance, l’incorporation de 70% de laitier, 30% de cendre
volantes et 20% de fumée de silice diminue sensiblement la vitesse de corrosion par rapport à
un ciment Portland. Ceci est expliqué par les faibles coefficients de diffusion et la résistivité
élevée des bétons avec additions minérales.
- L'épaisseur de l'enrobage en béton détermine le temps que vont mettre les espèces agressives
pour arriver à l'armature. Parfois, la durée de vie d'une structure peut être fortement améliorée
en augmentant l'épaisseur de l'enrobage, barrière mécanique freinant, voire stoppant la
pénétration d'espèces participant à la corrosion des armatures.
- La résistivité électrique affecte de manière significative la corrosion des armatures puisqu'il

existe une relation entre la corrosivité et la résistivité du béton. La résistivité du béton est
fonction de la composition de la solution interstitielle, de la microstructure du béton (taille et
distribution des pores), de l'humidité et de la teneur en sels ainsi que de la température. La
valeur de la résistivité du béton se situe le plus souvent entre 103 et 107 ohm/cm.
- l'oxygène, dissous dans la solution interstitielle est primordial dans la réaction cathodique du
processus de corrosion des armatures dans le béton. Plus la teneur en oxygène est importante,
plus la vitesse de dissolution de l'acier augmente. Par ailleurs, en présence de chlorure ou de
carbonate, les produits intermédiaires de corrosion (rouilles vertes) ne sont pas stables et se
transforment en produits non passivants et relâche un peu de chlorure dans la solution
interstitielle.
36
- Des sels, contenus dans l'eau pénétrant le béton, peuvent contribuer à la formation de
produits de corrosion sur l'acier. Ainsi, les ions sulfate agissent qualitativement comme les
ions chlorures et certains sels solubles tels les perchlorates, les acétates, les halogénures autres
que les chlorures peuvent aussi être corrosifs pour les armatures.
- Les fissures macroscopiques du béton d’enrobage facilitent la pénétration du dioxyde de

carbone et des chlorures. Si les fissures atteignent les armatures, la pénétration aisée des
agents agressifs conduit à des corrosions localisées.
Le degré de corrosion est fonction de la largeur de fissures lorsque les dimensions de ces
dernières ne dépassent pas 0,3 - 0,4 mm. Dans ce cas, après une attaque initiale au droit de la
fissure, la corrosion se stabilise ultérieurement lorsque le béton est exposé à l’air sans
contamination par les chlorures. En effet, l’oxygène pénètre facilement à l’intérieur de la
fissure et oxyde le métal. Les produits de corrosion et les salissures ainsi formés obstruent le
fond de fissure, ce qui freine considérablement la diffusion de l’oxygène. En outre, le fond de
fissure souvent saturé en eau provoque la migration des ions OH- jusqu’aux abords de la
surface extérieure de la fissure, ce qui remonte le pH et repassive l’endroit attaqué et stabilise
ainsi la corrosion.
II-7-5- Les conséquences de la corrosion :
La corrosion des armatures entraîne des dégâts majeurs à savoir :

 Une altération de l’aspect extérieur des ouvrages dans les cas les moins graves ;
 Une détérioration de l’étanchéité ;
 Des problèmes de sécurité ;
 Une diminution de la capacité portante de la structure dans les cas les plus sévères.
Les modifications du comportement global dues à la corrosion ont été illustrées par Castel
[36] sur une poutre en béton armé testée en flexion et conservée quatorze ans dans une
ambiance saline, comparée à une poutre identique du même âge, ayant eu le même historique
de chargement, mais conservée dans une atmosphère non agressive. Les résultats du
comportement de la poutre conservée en ambiance agressive sont les suivants :
 Une perte de raideur (perte de rigidité) de 35% ;
 Une perte de résistance à la rupture de 20% ;
 Une perte de ductilité de 75%.
Plusieurs causes peuvent être à l’origine de ces altérations du comportement du béton armé
corrodé :
- La réduction de la section d’acier sous l’effet de la corrosion ;
- La réduction de l’adhérence entre l’acier et le béton (la perte d’adhérence et la diminution de
section sans toujours couplées) ;
- L’endommagement du béton comprimé résultant de la corrosion des armatures situées dans
la partie comprimée de la section.
L’émergence des produits de corrosion à la surface du béton avec formation de cavités,
l’apparition de fissures, le décollement du béton d’enrobage sont des symptômes qui
37
traduisent un état de dégradation avancé de la structure et imposent une réparation urgente de

façon à rétablir une qualité acceptable de la construction.
III- Les altérations d’origine physico-chimique :
Les altérations d’origine physique résultent essentiellement des cycles gel-dégel, de

l’utilisation des sels fondants et aussi des phénomènes de retrait qui peuvent être les causes
principales de dégradations rapidement visibles.
III-1- Altérations dues aux cycles de gel-dégel et à l’action des remontées de sels :
La plupart des dégradations sont observées dans le cas d’un environnement correspondant à
un gel sévère. Le risque de désordres est lié à la répétition des cycles gel-dégel. Il est d’autant
plus élevé que le degré de saturation en eau du béton est important. C’est le cas notamment
des parties d’ouvrages non protégées des intempéries et en contact direct avec les
rejaillissements de saumure.
Ce phénomène est aggravé, en surface, par l’application des sels de déverglaçage (ou fondants
routiers), qui engendrent un accroissement des gradients de concentrations en sels, générant
ainsi des pressions osmotiques plus élevées. Un gradient thermique important au voisinage de
la surface, généré par l’application des sels à titre curatif sur un film de glace, amplifie la
dégradation de surface.
Les dégradations occasionnées par le gel peuvent être de deux types :

- une microfissuration répartie dans la masse du béton (feuilletage parallèle aux parois),
provoquée par un mécanisme de gel interne. L’eau dans les pores augmente de volume en
gelant et donc fissure le béton ;
- un délitage de la zone superficielle (dégradation superficielle), appelé écaillage, sous
l’effet conjugué des cycles de gel-dégel et des sels de déverglaçage.
Ces deux formes de dégradation peuvent se produire simultanément ou de manière
indépendante, elles peuvent affecter la durabilité de la structure et en particulier la pérennité
architecturale des ouvrages.
Figure I-16 : Exemple de détérioration par le gel-dégel [10].
38
III-1-1- Actions des cycles de gel-dégel :
Un accroissement de volume de l’ordre de 9%, résultant de la transformation de l’eau en glace

lorsque la température descend de quelques degrés en dessous de 0 °C, n’est pas la seule
cause de dégradation du béton. En effet, dans la zone atteinte par le gel, des cristaux de glace
se forment dans les plus gros capillaires, créant un déséquilibre thermodynamique qui va
déclencher une migration de l’eau des capillaires les plus fins vers les capillaires dans lesquels
l’eau est gelée (l’eau dans les capillaires les plus fins restants à l’état liquide). C’est
l’accroissement des pressions hydrauliques dans les capillaires, engendré par ces mouvements
de l’eau interne non gelée vers les fronts de congélation, ainsi que les pressions osmotiques
créées par les différences de concentrations en sels dissous entre l’eau située à proximité de
l’eau gelée et celle non gelée présente dans les capillaires fins, qui sont considérés aujourd’hui
comme la cause principale des dégradations. Ces pressions (hydrauliques et osmotiques)
peuvent localement fissurer la pâte de ciment si elles sont supérieures à la résistance à la
traction de la pâte.
Les dégradations de gel interne ne se produisent pas lorsqu’il existe dans le béton un réseau
de petites bulles d’air, dense et homogène, permettant le déplacement de l’eau ou lorsque la
quantité d’eau gelable est suffisamment faible (c’est le cas de certains BHP qui ont une
compacité très élevée).
III-1-2- L’action des sels de déverglaçage :
L’accroissement des pressions osmotiques engendrées par la diffusion des sels de

déverglaçage dans les capillaires du béton est la cause principale des dégradations de surface.
En effet, l’emploi de fondants accroit les dégâts dus au gel en provoquant un écaillage de
surface. Cette dégradation affecte donc principalement la peau du béton, qui est une zone
particulièrement fragile, poreuse et saturée en eau. Les mécanismes d’action des sels de
déverglaçage sont les suivants :
- Le choc thermique : la fusion de la glace lors de l’application du fondant est une réaction
endothermique refroidit brutalement la surface du béton, créant ainsi un gradient thermique et
donc des contraintes dans le matériau susceptibles d’engendrer une fissuration ;
- Une action chimique liée à la pénétration des sels fondants (chlorures, sulfates).
III-1-3- Principaux paramètres conditionnant ces dégradations :
- Le dosage en ciment reste l’un des paramètres essentiels, un dosage en ciment un peu
surabondant permet d’améliorer la résistance au gel. Les ciments à vitesse de durcissement
relativement rapide, ainsi que ceux ayant peu de ressuage sont préférables.
- La résistance du béton au gel est d’autant meilleure que la quantité d’eau de gâchage est plus
faible, sous réserve d’une mise en œuvre correcte du béton. Un excès d’eau engendre la
ségrégation et le ressuage (écaillage rapide de la surface du béton par le gel), et
l’augmentation de la quantité d’eau libre non fixée pouvant geler.
39
- Les granulats sont plus au moins dangereux selon leur degré de saturation en eau au moment
où intervient le gel, leur possibilité d’absorption et d’évaporation d’eau en un temps donné.
La présence de granulats gélifs dans le béton amplifie les dégradations observées. Le
caractère gélif dépend de leur taille, leur porosité et de leur perméabilité mais aussi de
l’environnement dans le quel ils sont situés. Ainsi, un granulat non gélif mais très poreux et
saturé en eau dans une pâte peu perméable entraînera une dégradation plus forte que si la pâte
environnante était plus perméable. Les granulats ayant des coefficients de dilatation
thermique très différents de ceux de la pâte pure peuvent provoquer des tensions internes
s’ajoutant aux effets du gel. Les granulats humidifiés avant gâchage peuvent rendre gélif un
béton.
- Les adjuvants principalement utilisés sont les plastifiants réducteurs d’eau et les entraîneurs
d’air. Les bulles d’air occlus dans le béton jouent le rôle de vase d’expansion lors de la
transformation de l’eau en glace. Les hydrofuges peuvent également être utilisés. Ils
améliorent la tenue au gel du béton durci en limitant les venues d’eau en bouchant les pores et
canalicules grâce aux particules très fines qu’ils contiennent, soit aux produits précipitables et
gonflants.
- Concernant la résistance du béton, c’est surtout la résistance en traction qui compte. Les
pressions hydrauliques et osmotiques engendrées par le gel peuvent localement fissurer la
pâte de ciment si elles sont supérieures à la résistance à la traction de la pâte.
Dans les pays tempérés et en plaine, les bétons sont soumis généralement à un gel modéré
(température qui descend moins de 10 jours/an en dessous de -10°C et moins de 30 jours/an
en dessous de -5°C), aucune dégradation n’est généralement observée pour des bétons ayant
une résistance à la compression supérieure à 30 MPa.
- Le malaxage et la mise en place du béton doivent être faits dans de bonnes conditions pour
obtenir un béton compact aussi homogène que possible, sans ségrégation ni ressuage. La
conservation humide du béton après sa mise en place a une grande importance. Les avantages
essentiels procurés par une cure humide adéquate sont multiples : réactions d’hydratation
accélérées, diminution accélérée de la porosité et diminution encore plus accélérée de la
perméabilité. Il en résulte une amélioration considérable du comportement des bétons vis-à-
vis des effets du gel-dégel et sel fondants, car les résistances mécaniques sont accrues, la
teneur en eau gelable est plus faible et les cheminements de pénétration par les fluides
extérieurs (eau, saumure) sont réduits.
- La sévérité des dégradations dépend du nombre de cycles de gel-dégel, de la vitesse de

refroidissement, de la température minimale atteinte et de la durée du gel. Les dégâts sont
cumulatifs, cycle par cycle. Ils sont généralement plus marqués lorsque la durée de service
s’accroît. La vitesse de refroidissement est un paramètre important. Une vitesse lente de
refroidissement favorise le départ d’une certaine quantité d’eau avant le gel. Ce dernier met
un certain temps pour se transmettre à l’intérieur du béton.
40
La température minimale atteinte au cours de la phase du gel a une influence sur le

comportement du béton : l’abaissement de cette température accroît la quantité d’eau gelable
et rend l’attaque plus sévère.
La durée de la phase du gel est un facteur aggravant lorsque la variation de ce paramètre est à
l’échelle des heures, il influe sur la croissance des cristaux de glace.
- L’importance des précipitations influe sur le degré de saturation du béton et, par la même sur
sa durabilité, en tenant compte des quantités d’eau venant l’imprégner.
- l’exposition de la surface du béton a un rôle considérable sur sa tenue au gel. Ce sont les
parties d’ouvrages dont le béton a le plus fort degré de saturation qui se dégradent le plus.
Elles correspondent soit à des parties qui, fonctionnellement, sont en contact de l’eau, soit à
des parties qui, par leur conception, retiennent préférentiellement les eaux de précipitations,
comme les surfaces horizontales telles que les sections exposées des poutres, des plinthes, etc.
L’orientation de la surface par rapport au soleil peut aggraver les dégradations, puisque les
cycles de mouillage-séchage sont plus marqués sur les faces exposées au soleil, où ils
induisent une fissuration superficielle plus dense favorisant ainsi les attaques ultérieures par
accroissement du degré de saturation et affaiblissement de la pâte interstitielle.
III-2- Fissuration et Phénomènes de retrait :
Le retrait du béton est un phénomène physico-chimique qui commence dès la prise du béton
et qui se poursuit durant toute sa vie pour des pièces massives. Il engendre dans le matériau
des contraintes de traction élevées et lorsque ces contraintes deviennent supérieures à la
résistance à la traction du béton, il apparait une fissuration, soit orientée, soit
multidirectionnelle. Les fissures peuvent ainsi apparaître à différents moments de la vie d’un
ouvrage et, en fonction du moment de leur apparition, les causes vont être différentes [37].
III-2-1- Les quatre causes physiques de la fissuration :
Les causes physiques principales de la fissuration sont, d’une part, le ressuage qui
accompagne le tassement et d’autre part, le retrait plastique de dessiccation, la contraction
thermique après prise et l’auto-dessiccation.
41
Figure I-17 : Les quatre principales sortes de fissures précoces susceptibles d'affecter un
ouvrage en béton. A, B, C : fissures par ressuage ou par tassement du béton frais. D, E, F :
fissures par retrait plastique. G, H : fissures par retrait thermique après prise ou par auto-
dessiccation. [37].
III-2-1-1- le ressuage :
Le béton frais, après mise en place subit un tassement de son squelette solide sous l’effet de la
pesanteur qui, tend à chasser l’eau en excédent et apparait en surface. L’exsudation peut être
interne ; c'est-à-dire l’eau chassée par le tassement des particules lourdes peut rencontrer des
vides existants qu’elle remplit, comme elle peut rencontrer des obstacles tels que les granulats
et les armatures, et se concentrer sous ces derniers en formant des lentilles d’eau qui
constituent autant de défauts qui peuvent altérer la résistance à la propagation des fissures, de
même que la durabilité par temps de gel-dégel.
Ce phénomène de ressuage, peut engendrer des fissures profondes au droit des armatures sous
certaines conditions particulières telles que: la présence d'armatures au voisinage de la surface
supérieure qui constitue des points fixes et gênent localement le tassement, le tassement
différentiel de deux bétons voisins sur des hauteurs très différentes, une mauvaise formulation
du béton (manque d’éléments fins, retards de prise important, etc.) ou à une mise en œuvre
incorrecte (vibration des armatures ou manque de vibration). Elle est accentuée dans le cas de
bétonnage sur une grande épaisseur, pour des ouvrages fortement armés et dans le cas de prise
retardée.
III-2-1-2- Le retrait plastique :
Le retrait plastique résulte d'une dessiccation exogène qui à lieu avant et pendant la prise et il
dépend dans une large mesure de la vitesse de dessiccation qui dépend elle même de la
température de l'air et du béton, de l'humidité relative et la vitesse du vent.
Les risques de fissuration intéressent surtout les pièces fines et résultent d'un béton médiocre
(mauvaise rétention de l'eau), d'un support mal préparé (trop absorbant) et d'une cure mal
conduite (mal ou tardivement appliquée). Il conviendra donc d'éviter une dessiccation trop
42
importante du béton frais, supérieur à environ 1 kg/m2/h en assurant une cure efficace par une
humidification de la surface par l'interposition d'une feuille de polyane ou encore la projection
d'un produit de cure. En outre, une humidification des coffrages et des granulats absorbants et
le recours à des paravents et parasoleils temporaires sont des précautions complémentaires
utiles.
Les fissures de dessiccation se présentent sous forme d’un maillage dont la taille varie entre
quelques centimètres et quelques décimètres ou sous forme d’un réseau de fissures parallèles
généralement orientées dans le sens de la plus petite dimension de la pièce.
Figure I-18 : Fissuration par retrait plastique d’un revêtement de façade avec un pas de
maillage de l’ordre de 1 à 3 dcm [10].
III-2-1-3- la contraction thermique après prise :
Cette contraction se manifeste, suivant les éléments de structure considérés, dans un laps de
temps variant de quelques dizaines d'heures à quelques semaines après la mise en œuvre du
béton, la durée augmentant avec la taille de la pièce. On conçoit que, s'agissant d'un matériau
en phase de durcissement, les contraintes mises en jeu seront beaucoup plus élevées que pour
le retrait plastique.
La contraction thermique est due au fait que les réactions d’hydratation du ciment sont
fortement exothermiques, ce qui induit une élévation de température au sein du béton qui peut
atteindre plusieurs dizaines de degrés, puis retour à la température initiale. Ce cycle est
accompagné d’une expansion suivie d’une contraction. Les risques de fissuration par
contraction thermiques augmentent considérablement avec le volume du béton, en d’autres
termes avec l’épaisseur : au delà d’une valeur critique de 80cm, la fissuration est quasiment
inévitable. La fissuration par contraction thermique peut prendre l’aspect d’une fissuration de
peau, peu profonde (parce que les gradients de température sont rapidement décroissants) ou
se manifester par quelques fissures principales, en particulier à la jonction d’une partie mince
et d’une partie épaisse.
43
III-2-1-4- le retrait par auto-dessiccation (retrait d’hydratation):
Le retrait d'auto dessiccation désigne la contraction isotherme, observée sur une éprouvette de
béton en cours d'hydratation et protégée de tout échange d'eau avec le milieu extérieur. Ce
retrait augmente lorsque le rapport E/C diminue, il provient d'un phénomène d'auto-
dessiccation de la pâte de ciment au cours de son hydratation.
Le retrait par auto-dessiccation est négligeable quand les rapports E/C sont de l'ordre de 0,6
(c'est le cas d'un béton courant dosé à 350 kg /m3de ciment pour un affaissement de 8 cm
mesuré au cône d'Abrams), ce phénomène prend de l'importance avec les bétons à hautes et
très hautes performances quand les rapports E/C sont de l'ordre de 0,3.
Les conditions particulières qui augmentent les risques de fissuration par auto-dessiccation
sont :
- Hétérogénéité du ciment ou mélange de deux ciments ;
- Variation brutale de la teneur en ciment ;
- Variation brutale de la teneur en adjuvant (s’il est, secondairement, retardateur de prise)
ou introduction tardive de l’adjuvant ;
- Irrégularité du malaxage ;
- Durée anormale du transport ;
- Variation accidentelle de l’énergie de vibration.
III-2-2- Autres causes de fissurations :
III-2-2-1- Déplacement des coffrages :
L'une des causes de la fissuration du béton est le mouvement des coffrages qui se manifeste
pendant le durcissement du béton, précisément entre le moment où le béton commence à
prendre sa fluidité et le moment ou il fait prise, favorisant l'apparition de fissures internes, et
donc invisibles à l'examen direct. Dans ce cas, le danger est bien réel et non négligeable parce
que ces fissures forment une poche d'eau dans la masse du béton qui provoque également
l'éclatement de sa surface. Ces mêmes poches seront la cause ultérieure de la corrosion des
armatures.
III-2-2-2- Décoffrage prématuré :
Pour des raisons économiques ou temporelles, on a tendance à retirer le coffrage avant que le
béton ait acquis une résistance suffisante. Il en résulte l'apparition de fissures particulièrement
ouvertes, conséquence d’un manque de cure alors que les conditions ambiantes étaient
particulièrement sévères (température élevée, vent fort, humidité ambiante faible). Pour y
remédier, il suffira de laisser le coffrage en place jusqu'à ce que le béton soit suffisamment
résistant.
44
IV- Les altérations d’origine mécanique et thermique :

IV-1- Altérations dues aux chocs mécaniques, à l’abrasion et à l’érosion :
Les différentes actions mécaniques que sont les chocs, l’abrasion, l’érosion et la déamination
peuvent conduire à des désordres importants.
IV-1-1- Les chocs :
Les chocs sont souvent d’origine accidentelle et donc non prévisibles. Dans le meilleur des
cas, ils n’entraînent que des épaufrures qui peuvent toutefois mettre à nu les armatures, mais
dans les cas les plus graves, ils peuvent entraîner la rupture de l’ouvrage.
IV-1-2- Abrasion et érosion :
Les phénomènes naturels d’abrasion et d’érosion sont rencontrés principalement en bord de

mer (action du vent et des vagues chargés en sable) ou dans toute amenée d’eau où ils sont
souvent couplés à des altérations chimiques. De part la vitesse de circulation du fluide et des
charges transportées (rochets et autres corps flottants), ils entraînent une dégradation
surfacique rapide qui peut parfois devenir profonde à cause d’un phénomène de cavitation.
Il existe aussi les phénomènes artificiels d’abrasion et d’érosion dus aux actions des véhicules
ou des machines qui ne sont pas couplés à des actions chimiques. Les dégradations sont alors
limitées à une détérioration de la peau du béton.
IV-2- Altérations dues aux forts gradients thermiques :
L’une des propriétés appréciable du béton est son excellente tenue au feu ce qui, par exemple,
conduit à le préférer à tout autre matériau dans la construction d'immeubles de grande
hauteur. Excellente ne signifie pas pour autant totale. Soumis à un incendie, le béton se
dégrade régulièrement de l'extérieur vers le cœur pendant toute la durée de l'échauffement.
Cependant, ce processus de dégradation est suffisamment lent et progressif pour permettre un
maintien de la stabilité des structures pendant un laps de temps le plus souvent suffisant à
l'évacuation des personnes, mais aussi, pour permettre de retrouver après extinction de
l'incendie un ouvrage endommagé mais réparable.
Figure I-19 : Exemple de désordres causés par un incendie [38].
45
Les schémas du tableau (I-1) illustrent les différents faciès de dégradation et proposent un
indice de classement en termes de gravité.
Classe de
désordres
Vue en
élévation
d’une
poutre
sous dalle
Coupe
Les armatures sont

totalement
Disparition du
dégagées
béton
Écaillage et présentent des
Désordres Dépôts de suies, d’enrobage.
superficiel déformations
observés coloration, Les armatures
(0 à 10 mm) plastiques.
Désordres Aucun. traces de sont visibles.
Fissures nettes Une forte
observés État de microfissures Le béton sous-
et épaisseur
référence non orientées jacent
orientées (> 0,5 de béton a disparu
de béton sain (faïençage) est légèrement
mm) ou est feuilletée
feuilleté.
et a perdu
sa cohésion
Tableau I-1 : Classification des dégradations d’ouvrage en béton par incendie [38].
IV-2-1- Evolution des propriétés du béton avec la température :
L’élévation de la température dans le béton entraîne une déshydratation des composés

hydratés de la pâte du ciment durcie et éventuellement une altération des granulats. Il s’ensuit
une formation d’eau libre dans le réseau poreux du matériau susceptible de s’évaporer et donc
de générer une perte de masse. Les modifications microstructurales accompagnant cette
déshydratation entraînent également une modification des propriétés mécaniques, thermiques
et de transport du béton.
46
Les altérations intervenant aux différentes étapes de montée en températures sont regroupées
dans le tableau suivant :
Températures Phénomènes
A partir Déshydratation des silicates de calcium hydratés C-S-H et de

d’environ 60°C l’Ettringite de la pâte de ciment durcie.
Evaporation de l’eau libre et d’eau physiquement adsorbée. La perte
Jusqu’à environ
relative de masse est faible (<1%). La structure poreuse est peu
105°C
modifiée.
La porosité totale mesurée par intrusion de mercure croît
Entre 105 et
progressivement. Le réseau poreux interconnecté devient plus grossier.
400°C
Les amas d’hydrates se densifient.
Entre 450 et La portlandite Ca(OH) 2 se décompose en chaux libre selon la réaction :
550°C Ca(OH) 2 CaO + H 2 O
Le quartz a, présent dans les granulats quartzitiques et basaltiques, se

Autour de 570°C
transforment en quartz b en générant un gonflement.
Entre 600 et Les C-S-H se déshydratent (seconde étape) en silicate bi calcique

700°C bC 2 S. On a donc libération d’eau chimiquement liée.
Le carbonate de calcium (constituant principal des granulats calcaires)
Entre 700 et
se décompose selon la réaction :
900°C
CaCO 3 CaO + CO 2
Tableau I-2 : Les principales réactions physico-chimiques dans le béton en fonction de la

température [39].
Après montée à ces températures puis refroidissement, on observe que la porosité totale a
nettement augmenté. En particulier, on note une apparition importante de vides entre 1 et
10mm (décomposition de la portlandite et formation d’un réseau de microfissures connectées
dû, en particulier, aux déformations différentielles entre pâte et granulats [39].
(a) (b)
Figure I-20 : (a) : Aspect normal d’une pâte de ciment n’ayant pas subi d’échauffement.
(b) : Matrice cimentaire vitreuse présentant une macroporosité très importante [38].
47
Une désolidarisation pâte-granulats et donc une désagrégation du matériau sont aussi

observées. Il s’ensuit une nette altération des propriétés mécaniques. Ces dégradations ne sont
pas dues seulement au chauffage ; mais également au refroidissement (réhydratations
expansives de certaines phases minérales de la pâte de ciment, telles que la chaux vive (CaO)
ou l'anhydrite (CaSO 4 ) lors d'un apport d'eau).
 Evolution des propriétés mécaniques :
La résistance en compression après échauffement dépend de la composition du béton (nature

de ses constituants, teneur en eau, porosité), de son âge, des formes et dimensions des
éléments de structure et de l'état de contrainte du béton lors de l'incendie. La vitesse de
montée en température et le temps de chauffe ont aussi une influence sur la résistance en
compression. D'une manière générale, on observe une chute significative de la résistance en
compression autour de 200 °C qui peut être attribuée à une modification de la structure du
béton (due aux différents coefficients de dilatation thermique, à l'augmentation de la porosité
et à l'apparition de microfissures). De nombreuses études ont également montré une
diminution graduelle du module élastique et de la résistance en traction avec la température.
IV-2-2- Comportement au feu : Phénomènes d’éclatement :
IV-2-2-1- Mécanismes physiques :
Le comportement au feu des bétons est caractérisé par un risque d’éclatement (écaillage). Le
phénomène d’éclatement met en jeu des processus thermiques (transfert de chaleur),
chimiques (décomposition des phases hydratées de la pâte de ciment ou des granulats),
hydriques (transport d’humidité sous forme vapeur ou liquide) et mécaniques (apparition de
gradients de contraintes et propagation de fissures).
Figure I-21 : Ecaillage superficiel partiel d’une surface en béton [38].
48
Deux principales hypothèses sont utilisées pour décrire et expliquer le phénomène

d’éclatement :
 Ecaillage par dilatation thermique empêchée :
Lorsqu’une surface est chauffée, un gradient thermique apparaît entre la zone superficielle et
le cœur. Lorsque la dilatation thermique du béton en zone superficielle est gênée ou
empêchée, des contraintes de compression parallèles à la surface soumise au feu apparaissent
dans cette zone.
 Ecaillage par pression (effet cocotte-minute) :
Au voisinage de la surface chauffée, l’eau vaporisée migre vers les zones plus froides pour s’y
condenser. C’est l’avancée d’un front de pression de vapeur d’eau. La migration est gênée
lorsque les tailles de pores sont faibles ou occupés par la phase liquide. Des pressions
importantes sont alors susceptibles de se développer dans la phase gazeuse ou liquide. Les
bétons à hautes performances sont plus sensibles à ce phénomène, du fait de leur faible
perméabilité aux gaz et aux liquides gênant les transferts. Les pressions de gaz, si elles sont
suffisamment élevées, sont susceptibles de provoquer un éclatement [39].
IV-2-2-2- Paramètres prépondérants :
Les propriétés thermiques et mécaniques, les caractéristiques microstructurales et hydriques,

ainsi que les propriétés de transfert du béton ont un rôle important. De plus, suivant l’élément
de structure considéré, ses déformations sont plus au moins gênées et cet élément sera donc
plus au moins sensible à l’éclatement. Le phénomène d’éclatement du béton résulte également
d’un effet de structure. Ainsi, la forme et les dimensions de l’élément de structure, la présence
d’armatures ou de fibres métalliques et le chargement extérieur vont influencer le
comportement mécanique et donc le comportement au feu de l’élément de structure.
Il dépend également de la sollicitation thermique (vitesse d’échauffement et température
atteinte). Le risque d’éclatement est plus grand à vitesse élevée. L’écaillage se produit
généralement à des températures comprises entre 250 et 400°C.
IV-2-2-3- Conséquences pour les ouvrages :
L’éclatement se caractérise par le détachement d’écailles de béton d’une épaisseur allant de

quelques millimètres à quelques centimètres ou par l’explosion d’éléments de structure. Au
fur à mesure que des écailles se détachent, les dégradations progressent en profondeur et peut
finir par mettre à nu les armatures. L’intégrité de la structure est alors menacée.
49
Première partie Chapitre II : Diagnostic et techniques d’Auscultation
Chapitre II :
Le diagnostic et les techniques d’auscultation
des structures en béton armé à ossature
poteaux-poutres
50
I- Introduction :
Tout projet de réparation doit être précédé d'une phase d'étude comprenant une expertise de la
structure en place. L'objectif de cette investigation est d'établir un relevé quantitatif des dégâts
en termes de surface atteinte, de profondeur d'altération (éclatement, écaillage, fissuration,
modifications physico-chimiques, etc.) et de déformations. L'évaluation précise des
caractéristiques (module d'élasticité, résistance mécanique) des matériaux restés en place
doivent également être apportées ce qui est plus complexe. Ces informations sont notamment
déterminantes pour définir d'une part, l'épaisseur de béton à dégager et, d'autre part, les
techniques à mettre en œuvre pour reconstituer l’élément dégradé. Il s'agit d'éléments
d'information qui déterminent directement les méthodes de réparation ainsi que les délais et le
coût des travaux.
Le diagnostic est le passage obligé de toute opération de réparation. Il permet non seulement
le bon choix de la méthode à utiliser mais aussi de fixer le phasage des travaux.
Poser un diagnostic, c’est répondre précisément aux questions soulevées par le maître
d’ouvrage soit pour confirmer l’état satisfaisant de l’ouvrage, soit, si celui-ci est dégradé, pour
fournir toutes les informations utiles pour les décisions ultérieures : nature, étendue et cause
des désordres, durée de vie résiduelle présumée et risques encourus, moyen de remédiation et
coûts…[40]. Son objectif est de réaliser :
- l’identification de l’origine des désordres ;

- l’évaluation de leur étendue dans l’espace ;
- la prédiction de leur évolution probable, dans l’espace et dans le temps, en l’absence
d’intervention ;
- l’estimation des conséquences des désordres sur la portance et la sécurité de l’ouvrage et des
personnes ;
- la détection de produits nocifs éventuellement présents, à cause de leur incidence sur
l’exécution de la réparation ;
- la définition des suites à donner et le principe du ou des solutions de réparation
envisageables.
Des considérations d’ordre esthétique et culturel sont aussi à prendre en compte dans de
nombreux cas (par exemple, bâtiments, monuments historiques) du fait de la nature des
matériaux de base, de leur texture, de leur couleur et de la nature du ciment.
Le renforcement d’une structure pour adapter son état de service à de nouveaux besoins
nécessite également l’établissement d’un diagnostic, même si la structure est apparemment en
bon état. Plus une structure est âgée, plus le diagnostic doit être plus fouillé, en particulier
parce qu’une corrosion des armatures peut être amorcée sans désordres apparents.
L’auscultation est l’ensemble d’examens et de mesures spécifiques qui vise à mieux connaître
l’état réel d’un ouvrage pour aboutir à un diagnostic de sa pathologie : identification des
fonctions altérées et des zones atteintes, des mécanismes et des paramètres clés. L’observation
51
ou inspection visuelle est la première des techniques mises en œuvre, mais l’auscultation fait
le plus souvent appel à des techniques plus élaborées (prélèvement, mesures sur l’ouvrage)
[41].
Le premier intérêt d’une auscultation est de vérifier la viabilité immédiate d’un ouvrage, de
s’assurer que l’ouvrage est sûr, mais il existe en pratique plusieurs raisons susceptibles de
motiver une auscultation :
- sur un ouvrage à priori sain, il peut s’agir d’estimer, de vérifier ou de contrôler les
caractéristiques de la construction, de s’interroger quant à sa capacité de fonctionner
correctement dans un nouvel environnement (modification des conditions d’exploitation,
modification des exigences fonctionnelles…),
- sur un ouvrage supposé endommagé, l’auscultation peut être utilisée pour détecter
l’extension de cet endommagement,
- sur un ouvrage visiblement endommagé, on peut faire appel à l’auscultation pour
caractériser cet endommagement.
La réussite de l’opération demande évidemment que la personne chargée des opérations de

diagnostic soit un expert ayant une expérience professionnelle étendue dans le domaine des
structures, dans celui des propriétés physico-chimiques des matériaux, dans celui de
l’instrumentation des structures et des techniques d’auscultation. Bien entendu, dans les cas
difficiles, il pourra se faire assister de spécialistes de la mécanique des structures, de
l’instrumentation des ouvrages, de la chimie des matériaux…
La mission de l’expert commence par la visite préliminaire, le pré-diagnostic et la rédaction
du programme d’investigation et va au minimum jusqu’à la remise du rapport de diagnostic.
Outre son rôle de conseil du maître d’ouvrage, l’expert doit assurer la coordination des
différents intervenants (bureau d’études, laboratoire…).
II- Procédure à suivre lors d’un diagnostic:
La procédure à suivre pour un diagnostic, s’intègre dans une démarche globale qui peut mener
jusqu’à des travaux de réparation. Elle découle alors des principes suivants :
- mise en œuvre de mesures de sauvegarde immédiates, si nécessaire, (purges, filets de
protection, fermeture au trafic…) ;
- réalisation d’une visite préliminaire dans le but d’obtenir un prédiagnostic ;
- mise au point d’un programme d’investigation ;
- lancement des opérations liées au diagnostic.
II-1- La visite préliminaire :
La visite préliminaire a pour objectif d’améliorer la compréhension de l’état et du

fonctionnement de la structure, de préciser les conditions environnementales, les désordres
visibles, l’accessibilité des parties dégradées. Elle comprend aussi la collecte d’informations
sur la genèse et la vie de l’ouvrage. La prise de photographies et la réalisation de quelques
tests simples permettant de détecter par exemple la profondeur de carbonatation, les effets
d’une alcali-réaction, la présence de produits nocifs… etc.
52
Cette visite doit permettre :
- D’émettre un prédiagnostic sur les causes probables des désordres. Le prédiagnostic consiste
à se faire une première idée sur la pathologie qui affecte l’ouvrage et sur les causes possibles
des désordres observés. Cette étape est très importante car c’est elle qui permet d’orienter la
méthodologie d’auscultation afin d’aboutir à un diagnostic et à un pronostic. Il consiste en un
examen rapide des éléments disponibles (dossier d’ouvrage, article relatif à la construction,
dossier photographique etc.) ;
- D’effectuer la mise au point du programme d’investigations, si nécessaire : inspection
détaillée, études d’impacts, recherche d’itinéraires de déviation, étude de mise en place d’un
ouvrage provisoire, investigations particulières à effectuer par le laboratoire, le géomètre…,
hypothèses du recalcul, types de calculs à effectuer,…etc.
- De faire évoluer éventuellement les mesures de sauvegarde (limitation du trafic, étaiement
par exemple),
- D’évaluer le coût probable et la durée des investigations, si ceux-ci sont raisonnables au vu
de la valeur vénale de l’ouvrage.
II-2- L’inspection détaillée :
Cette inspection comprend deux phases :

- une préparation soignée, destinée à vérifier et compléter les informations recueillies lors de
la visite préliminaire ainsi qu’à recenser les moyens d’accès et toutes les dispositions prises
(par exemple, les mesures de sécurité) ;
- l’inspection proprement dite, qui consiste à faire un relevé de tous les désordres visibles et
tous renseignement utiles tels que : la présence d’anciens revêtements, produits
d’imprégnation, l’apparence de la surface du béton (traces de rouille par exemple), la présence
de fissures (avec leurs ouvertures et leurs orientations, réseau), les détériorations de la peau du
béton (épaufrures, feuilletage, éclatements…), la détection des zones sonnant le creux, les
zones où le béton et les armatures sont désorganisés (cas d’incendie), la présence d’armatures
apparentes corrodées ou non, la détection des traces de l’humidité, le relevé des déformations
de la structure…etc.
II-3- Les investigations in situ :
Dans les cas difficiles, notamment lorsque c’est le matériau béton armé qui est en cause, on
peut être amené à réaliser des investigations in situ. Par exemple :
- les mesures relatives aux armatures : enrobage ; estimation des surfaces corrodées et
évaluation des risques de corrosion, mesures du potentiel de corrosion ; mesure de la
résistivité ; estimation de la vitesse de corrosion. Il faut y ajouter le type d’armature et ses
caractéristiques mécaniques ;
- les mesures relatives à la qualité du béton ou à son vieillissement (profondeur de
carbonatation, perméabilité, cohésion superficielle, des mesures de la vitesse du son…) ;
- la présence de produits nocifs (amiante, plomb…) ;
53
- le métré de l’ouvrage, des superstructures et accessoires d’équipement, des réseaux. Cette

évaluation des charges permanentes sert au recalcul, si besoin est ;
- des essais de chargement avec mesure des déformations (flèches) et des contraintes (jauges
et capteurs de déplacement) ;
II-4- Les analyses et essais de laboratoire :
Le diagnostic peut être complété par des analyses et essais de laboratoire effectués sur des
échantillons prélevés dans les règles de l’art dans les zones représentatives des états de
dégradation, par carottage ou forage. Ces essais et analyses dépendent des types de désordres
constatés. Il y a lieu de citer les essais de caractérisation chimique tels que la détermination de
la teneur en ciment, en chlorure, la profondeur de carbonatation, les essais de caractérisation
minéralogique comme la recherche des phases cristallines, et physique tels que : mesure de la
porosité, la perméabilité, la diffusivité des corps, les résistances mécaniques du béton et des
armatures etc.
II-5- Les vérifications en bureau d’études :
En s’aidant du dossier de l’ouvrage et d’autres documents disponibles, il faut :

- analyser toutes les pièces du dossier de l’ouvrage, en particulier, tous les documents
d’exécution (comptes rendus des réunions, résultats des mesures et contrôles effectués sur le
chantier, incidents d’exécution…) ;
- analyser les résultats de l’inspection détaillée, les photos et relevés effectués pour en tirer les
causes probables des désordres (fissures de flexion, d’effort tranchant, dues aux retraits…) ;
- analyser les plans, les hypothèses de calcul et les notes de calculs afin d’y détecter des
imprécisions, des approximations, des erreurs… ;
- interpréter les résultats des mesures effectuées sur le fonctionnement de la structure lors des
investigations in situ (déformations sous chargement calibré, pesée des réactions d’appui…) ;
- fixer les hypothèses de recalcul, la modélisation de la structure, les programmes à utiliser ;
- recalculer l’ouvrage et s’assurer que les résultats obtenus expliquent les désordres et sont en
accord avec le fonctionnement réel de la structure (par exemple, existence de tractions dans le
béton au droit des zones fissurées, réactions d’appui calculées très proches des réactions
mesurées…) ;
- en déduire la force portante de l’ouvrage, les insuffisances structurales actuelles, voire les
insuffisances à venir (cas d’existence de vices cachés).
54
II-6- Le rapport de diagnostic :
Il présente l’ensemble des résultats et leur interprétation. Il doit être rédigé dans le souci
d’être compréhensible pour un non initié. Il comprend :
- l’identification de l’ouvrage, le nom du demandeur, du laboratoire ou de l’ingénieur chargé
de l’étude, la date ;
- une brève description de l’ouvrage ;
- le rappel des objectifs de l’étude ;
- la liste des documents consultés,
- les résultats de l’inspection détaillée, des essais in-situ et de laboratoire ;
- une discussion sur l’origine des désordres, leur étendue, leur évolution probable et leur
incidence sur la sécurité ;
- des conclusions claires sur les désordres constatés et des propositions éventuelles de
complément d’étude, des conseils sur l’exploitation de l’ouvrage (maintien ou renforcement
des limitations, construction d’un ouvrage provisoire…) ;
- une liste des priorités pour les réparations et travaux à effectuer, des recommandations
relatives aux méthodes de réparation les mieux adaptées.
III- Les techniques d’auscultation :
Généralement, l’évaluation la plus simple consiste à réaliser une inspection visuelle de

l’ouvrage. Sur la base des observations faites, un programme approprié du contrôle non
destructif, semi destructifs et/ou destructifs sera établi. Chaque méthode d’évaluation permet
de déterminer différentes altérations de la structure auscultée.
III-1- Techniques d’évaluation non destructive :
Les analyses physiques, chimiques ou mécaniques sur prélèvement d’échantillons ont

l’avantage de fournir des données qui seront souvent directement exploitables dans la
procédure d’évaluation. Cependant, leurs limites pratiques et économiques justifient le
recours aux techniques d’essais non destructifs. Ces techniques sont adaptées aux conditions
de mesures sur site ; elles sont généralement rapides à mettre en œuvre et d’un coût
raisonnable. Elles peuvent donc être utilisées en continu sur des ouvrages de grandes
dimensions. Ces techniques reposent sur la mesure de propriétés physiques, elles ne
permettent le plus souvent qu’une appréciation indirecte des propriétés géométriques et
mécaniques à quantifier.
III-1-1- Inspection visuelle :
L’inspection visuelle est généralement la première étape qui permet de mettre en évidence les
endommagements d’une structure. Son but est de localiser et de définir les surfaces
extérieures endommagées. La technologie est aussi venue soutenir cette méthode, en offrant
55
des capteurs complémentaires à l’œil (caméras et appareils numériques), des moyens

d’enregistrement (pour un suivi dans le temps) ainsi que des procédés d’analyse d’images
pour l’interprétation.
III-1-2- Inspection par pénétration de liquides :
Cette technique est utilisée pour localiser les défauts externes par la purge des fissures par des
colorants ou fluorescents ; elle est basée sur la capacité du liquide d’être aspiré à l’intérieur de
ces défauts externes par action capillaire. Ces colorants deviennent fluorescents lorsqu’ils sont
exposés aux ultraviolets rendant les fissures et tout autre défaut plus visible à l’œil nu par
augmentation du contraste entre le défaut et le fond.
L’étape principale de la technique est la préparation de la surface qui doit être dépourvue
d’huile, de graisse, d’eau ou de tous autres contaminants qui peuvent influencer la pénétration
du liquide et masquer les défauts. Une fois la surface est complètement nettoyée et séchée, le
liquide sera appliqué à l’aide d’un pinceau ou par pulvérisation, ou bien immersion dans un
bain. Le liquide est laissé sur la surface un temps suffisants pour lui permettre de pénétrer à
l’intérieure des défauts, l’excès du liquide est ensuite enlevé de la surface.
Cette technique est extrêmement sensible aux petites discontinuités extérieures ; les structures
de grandes surfaces et de formes très complexes peuvent être rapidement inspectées à coût
bas, elle fournit une représentation visuelle directe des dégradations. Cependant, seulement
les désordres externes peuvent être visualisés. L’inspection doit avoir accès directe à la
structure. La rugosité de la surface peut affecter la sensibilité de la méthode ; cette dernière est
fortement conditionnée par la nature des désordres, leur détection dépend de leur volume qui
doit être suffisant de sorte qu’assez de liquide peut pénétrer à l’intérieur des défauts de tailles
discernables à l’œil nu.
III-1-3- Méthodes d’évaluation par propagation d’ondes mécaniques :
Les méthodes d’auscultation qui reposent sur la propagation des ondes mécaniques, appelées
fréquemment ondes acoustiques, utilisent des fréquences typiquement inférieures à 300KHz.
Les techniques les plus utilisées sont : le contrôle par ultrasons, dit auscultation sonique,
l’impact-écho et l’émission acoustique. D’autres techniques comme la tomographie sismique
et les ondes de surface sont encore d’un usage limité.
Les paramètres acoustiques sont sensibles à certaines propriétés physiques et aux
caractéristiques du béton, mais aussi à sa composition et à sa microstructure. De fait, tous les
contrastes ou différences de forme, de nature, de dimensions, de densité, de caractéristiques
mécaniques dans une structure impliquent des évolutions selon leur importance dans la
propagation des ondes et donc dans les mesures acoustiques.
Ces méthodes acoustiques peuvent intervenir à tous les stades de la vie d’une structure ; donc,
il est possible de contrôler le béton au point de vue de sa maturité (jeune âge, prise), de son
homogénéité (ségrégation, nature, zone), de la détection et le suivi des défauts dans le temps
tels que les fissures, amas, porosité, vides et fuites, et en fin, de l’endommagement et la
caractérisation mécanique (atteintes chimiques par exemple).
56
Elles offrent l’avantage de permettre, suivant la géométrie de la structure, l’auscultation du

matériau en surface ou à cœur. L’accès à deux faces n’est pas une obligation. Selon le cas la
mise en œuvre, les possibilités de détection seront différentes. Elles nécessitent un matériel de
base robuste pour des applications simples.
Le principe des essais acoustiques est de mesurer l’amplitude d’une onde de compression,
voire, plus rarement de cisaillement ou de surface, se propageant à travers une pièce ou à sa
surface. La génération de cette onde se fait artificiellement à l’aide d’un choc ou d’un
générateur couplé à un traducteur. Elle se fait naturellement par la structure en émission
acoustique. L’onde est réceptionnée sous une forme temporelle. Elle peut être présentée et
exploitée sous forme fréquentielle.
III-1-3-1- Auscultation sonique :
Les techniques ultrasonores sont développées depuis de nombreuses années [42]. Elles
présentent une large ouverture de techniques et de gamme d’essais. Leurs applications sont
nombreuses mais demandent une bonne maîtrise de la chaîne de mesures et du parcours des
ondes. Le matériel est généralement composé d’un générateur couplé à un traducteur émetteur
qui délivre des ondes de durée et de fréquence contrôlées. L’onde peut être réceptionnée par
le même capteur ou par un autre (figure II-1). Elle est amplifiée puis analysée ou enregistrée.
Les techniques de propagation d’ondes permettent de connaitre l’épaisseur de la structure ou
la vitesse des ondes dans le matériau. L’accès à deux faces n’est pas indispensable. Les
principales applications sont le zonage afin d’identifier des ségrégations ou un
endommagement.
Figure II-1 : Appareil à ultrasons [43].
L’utilisation la plus usuelle de la technique temporelle ultrasonore consiste en des mesures

simples. La vitesse de propagation déduite des ondes dans le matériau est le paramètre
essentiel. La norme Européenne EN 12504-4 définit la méthode de détermination de la vitesse
des ondes ultrasonores dans le béton qui peut être reliée aux caractéristiques mécaniques du
matériau. Cela nécessite un étalonnage rigoureux ; les corrélations sont souvent délicates et
sont valables dans des conditions de mesure et d’environnement maîtrisées [44].
57
III-1-3-2- Emission acoustique :
La technique de l’émission acoustique est une méthode globale qui se distingue des
précédentes techniques par le fait qu’il n’est pas nécessaire de générer artificiellement des
ondes élastiques dans le matériau. D’après la norme Française NF A09-350, l’émission
acoustique est définie comme un phénomène de création d’ondes élastiques transitoires
résultant de micro déplacements locaux internes à un matériau dus à une libération
discontinue d’énergie par différents mécanismes liés aux évolutions de la structure ou de la
microstructure. Le matériel est donc limité à la réception et est souvent composé de plusieurs
capteurs afin de localiser l’origine de l’émission et donc du défaut. Les domaines
d’application sont orientés vers la détection en temps réel de l’évolution de défauts ou
d’endommagement dans une structure soumise à des contraintes [45]. Entre autre, elle
s’applique comme une méthode d’inspection et de surveillance en service.
L’établissement de corrélations entre le type d’événement endommageant (la source) et le
signal d'EA est possible grâce à l’utilisation de capteurs piézoélectriques collés sur la surface
à analyser. Ils transforment les ondes mécaniques en signaux électriques, lesquels se
présentent sous la forme d’ondes sinusoïdales amorties désignées sous le terme de salves. Un
événement est capturé quand le capteur mesure un signal qui dépasse une certaine limite
inférieure (le seuil).
Les principaux paramètres qui caractérisent les salves (Figure II-2) sont :
- l’amplitude, qui est définie comme la valeur maximale du signal,
- le nombre de coups, qui est le nombre de dépassement du seuil,
- la durée, qui correspond à la période de temps entre le premier coup et le dernier coup qui
dépasse le seuil,
- le temps de montée qui est la durée entre le premier coup qui dépasse le seuil et la valeur
maximale de la salve,
- l'énergie qui correspond à l’aire sous l’enveloppe de la salve.
Figure II-2 : Définition des paramètres d’un événement d’EA [46].
58
Les capteurs d’EA utilisés sont généralement des traducteurs par résonance qui sont très
sensibles à certaines fréquences. Un préamplificateur est connecté après le capteur pour
minimiser le bruit d’interférence et pour prévenir la perte du signal. Parfois, le capteur et le
préamplificateur sont assemblés ensembles, comme une seule entité. Le signal est filtré pour
minimiser le bruit, il sera amplifié et envoyé au conditionneur de signaux. Finalement, les
caractéristiques de l’événement d’EA sont enregistrées par un ordinateur en temps réel
(Figure II-3). D’autres informations (la charge, la déformation, la pression, et la température)
peuvent être enregistrées par des entrées dites paramétriques.
Figure II-3 : Montage typique d’un system d’EA [46].
III-1-3-3- Impact-écho :
La méthode impact-écho consiste à interpréter dans le domaine fréquentiel la réponse d’une

structure à un choc. Cette technique, permet d’accéder à des mesures d’épaisseur et plus
généralement de détecter des interfaces entre des matériaux d’impédances mécaniques
différentes comme des vides ou des délaminages. Elle repose sur un principe physique simple
et sa mise en œuvre est aisée si les surfaces sont planes. L’unité de mesure est composée du
générateur (marteau ou bille) et du traducteur récepteur (Figure II-4).
Figure II-4 : Impact-écho (IE) [47].
59
La source utilisée est une bille dont le diamètre est choisi en fonction de la profondeur et de la
résolution souhaitées. Le capteur de déplacement ou d’accélération enregistre le signal
temporel composé de l’onde de surface qui domine au début puis d’oscillations qui
correspondent aux allers et retours de l’onde de compression entre la surface et le fond de
l’élément ausculté. Le pic le plus énergétique correspond à la fréquence de ces allers et
retours. La détermination de l’épaisseur ou la profondeur d’un défaut se ferra par une relation
simple fonction de la vitesse des ondes de compression dans le béton, de la fréquence de
résonnance déduites des pics enregistrés.
Si la vitesse ne peut être obtenue par calibrage sur une zone d’épaisseur connue, elle peut être
mesurée à l’aide d’un second capteur avec un dispositif adapté. Un défaut sera caractérisé par
un décalage de la fréquence caractéristique de l’épaisseur et/ou l’apparition d’un pic en
fréquence qui correspondra aux allers et retours de l’onde entre la surface et le défaut. Cette
fréquence permettra de remonter en profondeur. Dans le cas où l’on connaîtrait précisément
l’épaisseur de la structure, il est envisageable d’estimer l’état mécanique du matériau et de
détecter des zones endommagées.
III-1-4- Méthodes électromagnétiques d’évaluation non destructive :
Les techniques électromagnétiques incluent celles à très basses fréquences, détectant le métal,
et celles à hautes fréquences (GHz), telles que les techniques radars.
III-1-4-1- Techniques électromagnétiques basses fréquences :
Les techniques électromagnétiques basses fréquences ont pour but de détecter les armatures
métalliques du béton armé, ainsi que leur diamètre et l’épaisseur de recouvrement, à partir de
la mesure d’un champ électromagnétique induit par la présence d’éléments ferromagnétiques.
L’appareil de mesure est constitué d’une cellule contenant une ou plusieurs bobines capables
de générer un champ magnétique variable dans le temps. Le champ magnétique est générer
dans la gamme de basses fréquences qui peuvent varier en fonction de la disposition des
bobines. Il interagit avec les propriétés magnétiques de l’objet à détecter, ce qui a pour objet
de modifier ce champ primaire, soit d’en créer un second. Cela induit une tension électrique
dans la bobine réceptrice. Cette tension est transmise à un appareil de mesure qui peut la
traduire en une information directement exploitable.
Le signal reçu augmente avec le diamètre de la barre et diminue avec l’épaisseur d’enrobage.
A partir de certaines hypothèses, l’appareil peut être calibré pour convertir l’amplitude du
signal en épaisseur d’enrobage. Selon la norme Britannique BS1881-204, Il existe des
procédures qui permettent de déterminer à la fois l’épaisseur d’enrobage et le diamètre des
aciers. Les appareils les plus récents permettent de tracer des plans de ferraillage quasiment en
temps réel.
La mesure de l’épaisseur de l’enrobage et du diamètre nécessite l’estimation de l’un d’entre
eux, puisque le signal enregistré dépend des deux. Toutefois, il faut noter que la profondeur
maximale d’investigation se situe autour de 10 à15cm [40].
60
Figure II-5 : Schéma de principe [40].
Une autre procédure est proposée par la norme Britannique BS1881-204 dans le cas où aucun
de ces deux paramètres n’est connu. Elle consiste à faire une première série de mesures sur la
structure en faisant plusieurs hypothèses sur le diamètre et à relever pour chacune d’entre
elles les épaisseurs d’enrobage. Une seconde série est réalisée de la même façon en
interposant cette fois-ci un espaceur non métallique d’épaisseur connue entre la cellule de
mesure et la surface. Les points, dont les différences entre les deux séries d’épaisseur
mesurées encadrent l’épaisseur de l’espaceur, permettent de déterminer l’enrobage et le
diamètre réels de l’armature.
Indépendamment des problèmes liés aux besoins de calibration des appareils, on peut citer les
problèmes suivants :
- effet des armatures voisines, les armatures transversales, recouvrement des armatures, lits
superposés qui peuvent générer des signaux plus importants et donc sous-estimer
l’épaisseur de l’enrobage ;
- effet de bord (bords des éléments, extrémité des barres) ;
- effet de la composition du béton et de la température environnementale.
 Le pachomètre :
Un Pachomètre ou profomètre (covermeter) est un appareil électromagnétique basses

fréquences utilisé pour localiser les armatures du béton armé et déterminer leur diamètre et
l’épaisseur d’enrobage. Il permet de reconstituer le plan de ferraillage d'une structure en béton
armé, ou détecter et positionner avec précision un fer ou tout autre élément métallique.
L’utilisation du pachomètre est prescrite par la norme Britannique BS 1881-204. L’instrument
se compose d'une tête de détection reliée par un câble à une unité de mesure qui peut fournir
des lectures numérique ou analogiques (Figure II-6 ) [48].
61
Figure II-6 : Le Pachomètre [43].
Lorsque l’appareil (pachomètre) est situé à l’aplomb d’une armature, il analyse le

signal reçu et calcule, selon le type de matériel utilisé, l’enrobage et/ou le diamètre de l’acier.
Deux types de mesures peuvent être réalisés :
- Les fenêtres de détection : Elles consistent à faire une série de mesures verticales et
horizontales dans un carré aux dimensions reconnues par l’appareil. Celui-ci est alors
capable de synthétiser l’ensemble des données ainsi récoltées pour fournir une
cartographie des aciers présents dans la zone du carré.
- Les lignes de détection : Elles sont réalisées en déplaçant l’appareil de manière continue
le long d’un élément de structure. A chaque passage au droit d’une armature perpendiculaire
à la direction de déplacement, le capteur détecte la présence d’un acier. Par exemple,
lors de l’investigation d’une poutre en béton armé, cette technique permet de
déterminer l’espacement des cadres ainsi que leur enrobage.
Dans la pratique, ces mesures sont toujours couplées à un sondage destructif ponctuel et
léger pour étalonnage (validation du diamètre, de l’enrobage) et déterminer la nature de
l’acier. Elles nécessitent néanmoins un accès direct à la surface de l'ouvrage à ausculter.
III-1-4-2-Technique radar :
La technique radar repose sur l’utilisation d’impulsions électromagnétiques émises par une
antenne d’émission. Celles-ci se propagent en s’atténuant dans les matériaux et, à chaque
interface entre deux matériaux électromagnétiquement différents, une partie de l’énergie de
l’impulsion est réfléchie vers la surface. Les échos successifs sont alors enregistrés dans un
signal temporel par l’antenne de réception.
La juxtaposition des signaux temporels enregistrés lors du déplacement de l’antenne

(émettrice-réceptrice) permet d’obtenir une coupe temps, présentée avec une échelle de
couleurs (ou de niveaux de gris) corrélée aux amplitudes des signaux, et donnant des
informations géométriques sur la structure auscultée.
62
Figure II-7 : Le radar [43].
Le radar est particulièrement adapté pour détecter et localiser les armatures en choisissant
judicieusement le type d’antenne à utiliser. Au vu des géométries et des conditions
environnementales, il est fortement conseillé d’utiliser des antennes blindées de contact, de
dimensions réduites et très hautes fréquences (> GHz).
La grandeur classiquement mesurée est une variation de temps de propagation des ondes
électromagnétiques entre deux échos radars. L’image radar subit une succession de traitement
mathématique dont le but d’améliorer l’information contenue dans cette image.
Cette technique est couramment employée, car elle présente de nombreux avantages à savoir :
- très polyvalente suivant les besoins ou les géométries d’ouvrages,
- grand rendement : on peut disposer rapidement de linéaires importants d’auscultation ;
- profondeur d’auscultation nettement supérieures à celles des techniques à basses fréquences
(>30cm).
Les inconvénients sont :
- le béton est très conducteur (parce qu’il est frais ou il contient beaucoup de chlorures), les
ondes sont alors rapidement absorbées ce qui implique de faibles profondeurs de
pénétration des ondes radars ;
- la densité d’armature est très importante, dans ce cas la première nappe masque
l’information venant de plus grande profondeur.
- le positionnement en profondeur d’une anomalie détectée passe nécessairement par la
connaissance de la vitesse moyenne des ondes radars dans le béton.
- les temps de traitement et d’interprétation sont très importants au regard des temps
d’acquisition (un jour et demi de traitement/interprétation par journée de chantier).
63
III-1-5- Méthodes thermiques d’évaluation non destructive :
La thermographie infrarouge est une technique d’auscultation sans contact, à grand

rendement. Elle peut être utilisée de façon passive (simple observation de la scène) ou, de
façon active (avec apport d’une perturbation thermique). Elle permet, à partir de mesures de
rayonnement thermique de réaliser une cartographie de température de la surface étudiée. Les
niveaux de gris ou de couleur des images correspondent à un niveau de luminances, donc de
température. Elle permet d’observer des délaminages (perte d’adhérence), des vides en sous
face de parements, les anomalies structurelles ou l’évolution des propriétés thermo physiques
d’un matériau (teneur en eau, prise de béton….).
La caméra infrarouge mesure le rayonnement thermique et le traduit sous la forme d’un signal
électrique qui peut être exploité sous la forme d’une image.
Le champ de température en surface peut traduire la présence d’une anomalie subsurfacique
dans le matériau. La surface d’un matériau peut être sollicitée thermiquement de façon active
par une source artificielle (tube à flash, lampe halogène, etc.). La durée d’excitation dépendra
du type de défaut recherché et de sa profondeur. Cette technique est difficilement transposable
aux mesures in-situ dans le cas des ouvrages volumineux, par contre elle est applicable
localement pour l’étude de décollements, de renforcement par matériaux composites et pour
des travaux de laboratoire. Dans la plupart des cas, le système est sollicité naturellement par
son environnement ou par une source interne (réaction chimique). La chaleur introduite va se
diffuser par conduction dans le matériau. La présence de discontinuité telle qu’un délaminage,
une cavité ou une fissure va introduire une résistance thermique qui freine le passage de la
chaleur et va se traduire par l’apparition d’une zone plus chaude en surface.
Il existe plusieurs types d’appareillages de mesure en thermographie infrarouge :
- les radiomètres qui réalisent des mesures ponctuelles. Ils sont généralement utilisés pour
effectuée un suivi temporel d’un point ou d’une zone précise ;
- les scanners qui réalisent une mesure le long d’un profil. Leur mise en œuvre nécessite de
les positionner sur un support mobile de vitesse maîtrisable ;
- les caméras et les imageurs thermiques qui réalisent des mesures de surface rectangulaire
ou carrée. Les imageurs se distinguent des caméras par le fait qu’ils permettent
uniquement de visualiser des variations spatiales de luminance, alors que les caméras sont
des appareils de mesure de la température.
64
Figure II-8 : Appareillage de thermographie infrarouge [49].
La thermographie infrarouge présente des inconvénients à savoir :

- appareillage onéreux ;
- des conditions environnementales appropriées sont exigées lors des essais : mesures
difficiles par temps de pluie, de givre, de vent fort, de réflexion solaire directe sur le
support ;
- difficulté de détection d’anomalies profondes dans le béton ;
- personnel qualifié nécessaire pour l’interprétation exacte des données.
III-1-6- Méthodes optiques d’évaluation non destructive :
Les techniques optiques présentent plusieurs avantages comme la non interaction avec
l’élément à étudier, la vision globale des phénomènes et généralement leur très grande
sensibilité. Certaines méthodes très utilisées, ont été employées par le passé, mais se sont
confrontées à des difficultés de mise en œuvre sur le terrain. Avec l’avènement des matériels
informatiques et vidéo, ces techniques sont, à ce jour, des méthodes de plus en plus souples
d’utilisation sans pour autant perdre de vue la difficulté d’interprétation qui demande une très
bonne connaissance de la physique des phénomènes qui entre en jeu.
 Microscopie :
L’étude de l’endommagement d’une microstructure est essentielle pour mieux comprendre le

comportement macroscopique de la structure. Dans ce domaine, Hornain [50] a présenté
l’emploi de la microscopie optique comme moyen de diagnostic des ouvrages en béton armé,
essentiellement pour quantifier la corrosion. Il mentionne les techniques microscopiques les
plus courantes ainsi que leurs limites d’utilisation. Il s’agit particulièrement :
- de la microscopie optique par transmission bien adaptée à la caractérisation minéralogique et
pétrographique des granulats,
- de la microscopie optique en lumière réfléchie pour l’identification des ciments,
65
- de la microscopie électronique à balayage (MEB) qui, associée à l’analyse élémentaire, est

utilisée pour l’étude de la microstructure des bétons et des mécanismes de dégradation
auxquels ils peuvent être soumis.
Parmi ces trois méthodes la plus recherchées est la MEB.
La microscopie optique demande généralement une découpe de l'éprouvette afin de pouvoir
préparer sa surface (polissage). Pour palier ce problème un microscope optique à longue
distance a été développé : Questar QM-100 (Figure I1-9). Il peut être placé jusqu'à une
trentaine de centimètres de l'échantillon. Cela rend possible l'observation alors que la structure
est chargée sur une machine d'essais. Il est donc un outil puissant pour l’observation des
microfissures ou d’autres dégâts difficiles à observer à l’œil nu.
Ses caractéristiques principales sont: une distance de visée de 15 à 35cm, une résolution
maximale de1,1 µm, une zone observée de 0,25 à 2,50cm et une profondeur de champ
minimum de 85µm [46].
Figure II-9 : Microscope à longue distance QM-100 [46].
III-1-7- Méthodes électriques et électrochimiques :
Ces méthodes sont orientées sur la caractérisation de l’état de corrosion des armatures. Les
techniques utilisées sur le béton armé sont la mesure de la résistance électrique, la mesure du
potentiel de corrosion (ou potentiel d’armature), et la mesure de la résistance de polarisation
(ou vitesse de corrosion). Elles constituent des techniques d’investigation non destructives, la
mesure du potentiel de corrosion nécessite toutefois de percer le béton de l’enrobage en un
point afin de connecter une électrode au réseau d’armature.
III-1-7-1- Mesure de la résistivité électrique :
Cette méthode est actuellement utilisée pour localiser les zones de corrosion d’armatures,
pour cartographier les gradients d’humidité ou de pollution (ionique), et pour la description
des variations de porosité ou de la fissuration.
Pour éviter les perturbations dues aux armatures, celles-ci doivent être préalablement
localisées de façon non destructive. Les mesures de résistivité se font de préférence dans les
endroits sont armatures. Si de telles mesures sont impossibles, des précautions sont à prendre.
Ces mesures n’ont pas d’intérêt vis-à-vis de la corrosion, si le béton est peint. Elles sont
intéressantes si le béton est traité dans la masse par des produits d’imprégnation divers (voir §
IV-2, chap. III).
66
La résistivité du béton se mesure par diverses méthodes non destructives [51] :
 Méthode de Wenner :
La méthode la plus répandue pour mesurer la résistivité électrique d’un béton d’enrobage
utilise un appareil qui est plaqué sur le parement. Il s’agit d’un appareil dit à quatre pointes
(figure II-10). Un courant alternatif I est envoyé dans le béton à partir des deux pointes
extrêmes. La fréquence du courant est comprise entre 50 et 1000Hz. La différence de
potentiel V est mesurée entre les deux pointes internes. Le rapport V/I donne la résistance
électrique de l’enrobage. La résistivité ρ est déduite de ce rapport grâce à la formule :
ρ = 2 π a V/I où : a est la distance entre deux pointes voisines.
Alimentation I
V
a a a
Figure II-10 : Principe de mesure de la résistivité électrique d’un enrobage [51].
 Autres méthodes de mesure de la résistivité :
Le principe de Wenner à 4 électrodes, possède ses limites. Une nouvelle méthode utilisant une
contre électrode de petite taille placée à la surface du béton a été décrite et permet d'établir
une échelle de risque à partir de la valeur de résistivité obtenue (Tableau II-1). Si le diamètre
et la longueur de l’armature concernée par la mesure sont connus, il est possible de calculer la
résistivité du béton par la formule : ρ = 2RD
Où : R : résistance donnée par la chute ohmique,
D : diamètre de l’électrode en surface.
Alimentation
I E
Figure II-11 : Mesure de résistivité d’un enrobage de béton par polarisation d’une armature
[51].
67
Résistivité (Ω.m) Probabilité de vitesse de corrosion

> 1000-2000 Négligeable (béton trop sec)
500-1000 Faible
100-500 Modérée à forte quand l’acier est actif
< 100 La résistivité n’est pas le paramètre qui régit la vitesse de corrosion
Tableau II-1 : Seuil de résistivité en regard de la corrosion probable des armatures [40].
Les résultats des mesures de résistivité sont souvent portés sur un plan. Ainsi, les zones de
l’ouvrage où la résistivité est faible sont facilement visualisées. Ils servent à localiser les
zones de fortes humidité ou à fortes teneur en sel (chlorure) venant du milieu environnant. Les
zones de corrosions des armatures sont celles où l’enrobage est le plus humide ou le plus
pollué par des agents agressifs (chlorures). Ces zones correspondent donc aux plus faibles
valeurs de résistivité électrique de l’enrobage.
Cette méthode peut également être utilisée pour la caractérisation de la fissuration. Elle repose
essentiellement sur la sensibilité de la méthode à la porosité ou à la présence de voies
privilégiées de circulation des fluides que sont les fissures [40]. L’exploitation des résistivités
électriques et des anisotropies électriques déduites permet de distinguer différents types de
fissures, mais aussi d’obtenir une information sur leur profondeur, ouverture.
III- 1-7-2- Mesure du potentiel de corrosion :
La mesure du potentiel de corrosion ou potentiel d’électrode, développée depuis plusieurs

années, fait partie des méthodes les plus utilisées pour évaluer de façon non destructive, l’état
de corrosion des armatures dans le béton. Elle concerne les aciers au carbone non revêtus et
enrobés de béton.
Lorsqu’une armature se corrode, il apparaît une zone de dissolution dite anodique. Cette
dissolution provoque la formation d’électrons qui sont consommés dans les zones dites
cathodiques (sans dissolution). Lorsque le milieu entre une zone anodique et une zone
cathodique a une résistance électrique négligeable, ces deux zones ont un même potentiel
appelé mixte. Si ces zones sont séparées par un milieu tel que le béton en atmosphère, dont la
résistance électrique est assez élevée, le potentiel de la zone anodique est différent de celui de
la zone cathodique. Cette différence de potentiel est appelée potentiel d’électrode.
La méthode consiste à détecter l’armature à l’aide d’un pachomètre, et de percer un trou de 20

à 30 mm dans le béton jusqu’à son contact, puis de percer un trou dans l’acier pour y insérer
une vis auto-foreuse. Si le contact se fait sur une armature corrodée, les produits de corrosion
doit être préalablement éliminés, puis sa connexion à une borne d'un millivoltmètre à haute
impédance, dont l'autre borne (borne négative) est reliée à une électrode de référence placée
sur le parement. La jonction entre le béton et l'électrode doit être humide, et si ce n'est pas le
cas, cette humidité doit être assurée (pulvérisation d'eau légèrement alcaline, coton imbibé,
68
etc.). Si la surface à ausculter est recouverte d’un revêtement isolant (étanchéité ou certaines
peintures), il est recommandé de la décaper localement.
L'électrode de référence est une électrode dont le potentiel est constant. Elle doit être peu
sensible aux variations de température et des caractéristiques du béton (pH, etc.), sans polluer
celui-ci. Il existe plusieurs électrodes de référence. En pratique, trois d’entre elles sont
utilisées, la plus stable étant celle au calomel. Elles ont un potentiel défini par rapport à
l’électrode à hydrogène normal (EHN) à 20°C (tableau II-2).
Potentiel
Electrode de référence caractéristiques
[V EHN ]
Intéressante sur site, du fait de sa robustesse et sa
Cuivre-sulfate de cuivre
+ 0,318 bonne stabilité. mais elle risque de polluer le béton
saturé Cu/Cu SO 4 (ESC)
par les chlorures lors d’une longue utilisation.
Calomel saturé A une enveloppe en verre, ce qui la rend fragile.
+ 0,241
Hg/Hg 2 Cl 2 (ECS) Elle est utilisée en laboratoire ou en milieu marin.
Argent-chlorure d’argent
+0,199 Très employée.
saturé Ag/AgCl (ESS)
Tableau II-2 : Caractéristiques des électrodes de référence [51].
Plusieurs électrodes sont parfois fixées dans un ensemble. Elles sont : soit en parallèle et sont
alors distantes d’environ 0,1m, ou dans une roue pour la quelle les points de mesure sont
distants de 25 mm.
Figure II-12 : Roue électrode [34].
Les différences de potentiel mesurées dépendent d’une part de l’état de corrosion dans lequel
se trouve l’acier, d’autre part de l’électrode de référence utilisée. L’électrode de référence
étant placée à la surface du béton, les valeurs mesurées ne représentent pas le potentiel au
contact de l’armature. En effet le potentiel mesuré à la surface est plus positif que celui que
l’on aurait à l’anode, là où l’armature est corrodée. Suivant l’endroit où est placée l’électrode
de référence, la valeur du potentiel évolue et plus l’on s’éloigne de la zone corrodée, plus le
potentiel est positif du fait de la chute ohmique due à la résistivité du béton d’enrobage.
69
Les résultats peuvent être présentés sous forme de cartographies couleur. Les cartes sont
ensuite analysées par comparaison avec les critères donnés par la norme Américaine ASTM
C-876-91, établis uniquement pour l’électrode de Cu/CuSO 4 (Tableau II-3).
Potentiel de corrosion Cu/CuSO 4 (mV) Probabilité de corrosion

> -200 < 10% (corrosion peu probable)
De -200 à -350 50 % (corrosion incertaine)
De -350 à -500 50 à 90 % (corrosion très probable)
Tableau II-3 : Interprétation des mesures de potentiel de corrosion (électrode Cu/CuSO 4 )

selon la norme Américaine ASTM C-876-91.
III-1-7-3- Mesure de la vitesse de corrosion :
La méthode de mesure de vitesse de corrosion repose sur le principe suivant : une perturbation
électrique continue (courant) de faible amplitude est appliquée à l’armature changeant son état
initial. La réponse à la perturbation permet d’évaluer la résistance de polarisation R p du
système acier-béton, directement reliée à la vitesse de corrosion.
La mise en œuvre de cette méthode nécessite un dispositif expérimental à trois électrodes :
une électrode de travail reliée à l’armature, une électrode de référence par exemple au calomel
et une électrode de mesure ou contre-électrode. Le dispositif est connecté à un générateur de
tension et à un système d’acquisition des mesures.
Potensiostat
I
E
Contre électrode Electrode de référence
Armature
Figure II-13 : Dispositif de mesure la résistance de polarisation R p (sonde à trois électrodes)

[52].
On en déduit en appliquant la formule de Stern-Geary, le courant de corrosion :

B
icorr =
Rp
Où : B est la constante de Stern-Geary, égale à 26mV pour l’acier corrodé [53].
La loi de Faraday nous donne la relation entre la vitesse de corrosion p et le courant de

corrosion I corr .
70
M : masse atomique du fer (g/mol).

M icorr t Icorr : intensité du courant de corrosion (Ampère),
p= (mm / an) Où : t : temps (s),
ρ An F
ρ : densité du fer (g/mm3),
A : masse atomique du métal (g),
n : le nombre d’électrons de valence,
F : la constante de Faraday égale à 96500C/mole.
Pour une première approche du diagnostic d’endommagement par corrosion, la

recommandation RILEM TC-154-EMC « techniques électrochimiques pour mesurer la
corrosion dans le béton », propose un classement en niveaux de corrosion suivant la valeur
des vitesses de corrosion (tableau II-4).
Courant de corrosion (μA/cm2) Vitesse de corrosion (mm/an) Niveau de corrosion

< 0,1 0,001 Négligeable
Entre 0,1 et 0,5 Entre 0,001 et 0,005 faible
Entre 0,5 et 1 Entre 0,005 et 0,01 Modéré
>1 > 0,01 Elevé
Tableau II-4 : Equivalence entre vitesse de corrosion et état de corrosion selon RILEM TC-
154- EMC.
L’inconvénient majeur des techniques électrochimiques est l’influence des conditions

environnementales telles que la température et l’humidité sur les résultats des mesures
électriques. Leur prise en compte est très complexe, voire impossible.
III-1-8- Méthodes radiographiques d’évaluation non destructive :
La radiographie permet d’obtenir des résultats satisfaisants et reproductibles de façon

économique. Elle est très fiable si l’on sait en réserver l’usage à la recherche des informations
qu’elle est capable de révéler. A ce titre, cette technique n’est pas favorable à la recherche de
l’oxydation des armatures sauf en cas de forte diminution de section.
La radiographie à l’aide de rayon X et gamma, permet d’observer l’existence de cavité dans le
matériau, les reprises de bétonnage, hétérogénéités, fissures dans le béton, la présence
d’objets de densité différente du milieu ausculté (nature, position, forme et état des armatures
ou objet contenu dans le béton), les discontinuités de matière au droit des joints de
construction, etc.
Cette technique met en œuvre des rayonnements ionisants γ, émis par des radioéléments
artificiels, cobalt 60 et iridium 192 ou X produits par les accélérateurs. L’émetteur et le film
sont placés de part et d’autre de la structure à auscultée, le film étant plaqué à la structure
alors que l’émetteur est tenu à distance de celle-ci (figure II-14).
71
Le principe de l’examen repose sur l’atténuation du rayonnement en fonction de la nature et

de l’épaisseur des matériaux traversés, ce qui se traduit sur le film développé par une variation
de sa densité optique, donc des niveaux de gris. La lecture du radiogramme, par une personne
qualifiée, permet de traduire les variations des niveaux de gris en informations concrètes sur
la structure auscultée.
Film Emetteur de rayons X
Structure à radiographier
Figure II-14 : Principe d’exposition sur une structure [40].
La radiographie est courante jusqu’à une épaisseur de 60 cm, mais l’utilisation des rayons X
de haute énergie produits par les accélérateurs permet d’atteindre 1,20 m.
Le type de source à utiliser dépend du but recherché (nature et taille des objets contenus dans
la structure), des épaisseurs du béton traversé, des caractéristiques des appareils
radiographiques (portatifs ou mobiles), des conditions de mise en œuvre (accès à la structure,
temps disponible) et de radioprotection (exploitation de l’ouvrage, environnement humain).
Les matériels, leurs caractéristiques et les limites d’utilisation sont résumés dans le Tableau
II-5 ci-dessous :
Type de Activité maximal Epaisseur Epaisseur

Emetteur de Période du
projecteur et contenue par le courante maximal
rayonnement radioélément
masse projecteur d’utilisation d’utilisation
Ir 192 74 jours Portatif 25Kg 3 à 4,4 TBq < 25 cm 30 cm
Mobile 120
Co 60 5,3 ans 1,85 TBq < 35 cm 40 cm
Kg
Mobile 350
Co 60 5,3 ans 18,5 TBq < 60 cm 65 cm
Kg
Rayon X Tête 45 à 120
(accélérateur Kg
- 3 à 9 Mev < 110 cm 130 cm
linéaire ou Alimentation :
circulaire) 60 à 120 Kg
Tableau II-5 : Domaine d’emploi des matériels [40].
L’iridium 192 sera privilégié dans les zones où le débit d’exposition vis-à-vis de
l’environnement doit être faible, mais son pouvoir pénétrant limitera l’épaisseur
radiographiable. La recherche de défauts très fins nécessitera l’emploi de l’iridium 192 dont le
spectre d’émission est plus large que celui du cobalt 60, permettant une qualité d’image avec
meilleur contraste. Le cobalt 60, en forte activité, sera utilisé sur les épaisseurs importantes ou
pour augmenter le nombre d’expositions réalisables dans un temps donné.
72
Les films utilisés sont toujours associés à des filtres et des écrans renforçateurs en plomb de
faible épaisseur (0,1à 0,2mm), dont le but est d’augmenter le rendement du film pour un
même temps d’exposition ainsi que sa qualité. Les classes de système film utilisées,
répondent, la plus part du temps, à la norme Française NF EN 584-1.
Les films doivent être traités suivant les recommandations du fabricant (temps, température,
rinçage), avec les produits chimiques correspondants. Les radiogrammes sont examinés dans
un local sombre à l’aide d’un négatoscope à luminance réglable.
Le coût des matériels étant élevé, la formation technique et réglementaire des opérateurs étant
lourde, le nombre d’exposition réalisables dans une journée de travail étant modeste (environ
de 5 à 25), la technique de radiographie est relativement onéreuse et, parfois, difficile à mettre
en œuvre sur le terrain au regard des contraintes de radioprotection et d’exploitation des
ouvrages.
III-1-9- Essai scléromètrique :
Le scléromètre (figure II-15) est un appareil relativement simple d’utilisation, il est destiné à
mesurer, indirectement, la résistance à la compression du béton à partir de la mesure de sa
dureté superficielle.
Figure II-15 : Le scléromètre [43].
La tige du scléromètre étant appuyée contre la surface à tester, le ressort est compressé.
Quand la tige est complètement enfoncée dans le scléromètre, une masse se déclenche
automatiquement, venant la frapper, et par là, la surface à tester. La tige réagit et retransmet à
la masse le rebondissement. Le béton est d’autant dur et compact, que le rebondissement est
important. Sur un cadran gradué, un curseur lié à la masse (rebondie) indique le point
maximal atteint. On peut alors lire directement la valeur de l’indice scléromètrique.
Une fois l’indice reporté sur un abaque de transformation, la valeur de la résistance à la
compression est alors obtenue en tenant compte de l’inclinaison de l’appareil.
L’essai scléromètrique est une méthode peu coûteuse, simple et rapide. Cependant, les
résultats sont influencés par plusieurs facteurs tels que la régularité de la surface, le degré
d’humidité du béton, le type de ciment et le plus gros granulat utilisé ainsi que le degré de
carbonatation de la surface.
73
III-2- Techniques d’évaluation semi-destructive :
Une méthode semi-destructive d’auscultation est une méthode qui demande que l’on perce ou
entaille le béton de l’ouvrage sur une surface n’excédant pas quelques centimètres carrés. La
perforation ou l’entaille ne doit pas entraîner de désordres mécaniques à l’ouvrage.
L’ouverture ne doit pas être traversante et doit pouvoir être rebouchée facilement en limitant
les désordres esthétiques.
Un avantage des méthodes semi-destructives est d’accéder à l’intérieur du matériau et, donc,
de ne pas être limité à sa surface. Certaines permettent également de prélever un certain
volume de matériau qui pourra ensuite être analysé en laboratoire. D’autres permettent
d’accéder directement à des grandeurs mécaniques, comme les résistances. Cependant, elles
sont onéreuses à mettre en œuvre, ce qui limitera le nombre de points auscultés.
III-2-1- Carottage :
Le carottage peut être considéré comme une méthode semi-destructive dans la mesure où la
carotte prélevée pourra être analysée ou être soumise à des essais mécaniques. Elle peut
également faire l’objet d’un essai non destructif, contribuant au calage des résultats des essais
non destructifs de même nature faits en surface. La norme Française NF EN 12504-1 ou la
norme Américaine ASTM C42 spécifient la façon de procéder au carottage, alors que sa
localisation fait l’objet du rapport de l’Americain Concrete Institute (ACI Report 437R) et de
la norme Américaine ASTM C 823.
Les carottes sont de géométrie plus réduite que les éprouvettes de laboratoire classiques (de
diamètre de 60 à 80 mm à comparer aux 100 ou 160 mm des éprouvettes cylindriques coulées
en phase de construction ou en laboratoire.
Comme pour les éprouvettes de contrôle, la norme française prévoit pour les essais
mécaniques un élancement de 2, un diamètre supérieur à 2,5D (taille maximale des granulats)
et une vitesse d’écrasement à régler selon le diamètre. Néanmoins, il faut veiller aux
inclusions qui peuvent fausser les résultats (armatures). Il faut essayer également de relever
l’orientation de l’éprouvette par rapport au sens de coulage, car ce sens a de l’importance pour
les caractéristiques du béton. De plus, l’opération de carottage perturbe la carotte et souvent la
réhumidifié. Il faut donc veiller dans les comparaisons à la teneur en eau des éprouvettes.
III-2-2- Forage :
Le forage consiste à percer un trou dans le béton de l’ouvrage et à récupérer les produits de
forage au cours de son avancement. Les méthodes de mesure de corrosion (décrites
précédemment) nécessitent en général un forage pour accéder à l’armature et fixer un contact
électrique. Si la perforation se fait à sec, il est possible de mener sur les produits de forage une
analyse chimique assez fine : carbonatation, chlorures, teneur en eau, etc. Le trou ainsi perforé
permet en suite une observation visuelle par endoscopie.
74
III-2-3- Arrachement :
Les méthodes d’arrachement consistent à extraire soit une inclusion placée dans le béton lors
du coulage (pull-out test), soit une amorce de carotte préentaillée sur la quelle est collé un
disque (pull-off test) [54].
La méthode pull-out test est basée sur le fait que la résistance en compression est en relation
avec la force d’arrachement d’un insert dans le béton. Ce dernier peut être mis en place avant
coulage ou consister en une cheville insérée dans un trou perforé [55]. Le modèle le plus
répondu est Lok-test, l’insert peut être fixée au coffrage ou flotter à la surface du béton. Son
principal avantage est que la relation entre force d’arrachement et résistance en compression
est indépendante de la formulation et de la cure du béton.
L’essai peut être pratiqué sur des bétons relativement jeunes. La principale limitation est que
l’emplacement des inserts doit être prévu avant la construction afin d’éviter toute interférence
avec les armatures, et contrôler pendant le coffrage.
La méthode de la cheville insérée dans un trou foré connue sous le nom de Capo-test permet
de pratiquer l’essai rapidement (vingtaine de minutes) sur les ouvrages existants. Les
armatures doivent être localisées avant l’essai, qui doit se faire à distance, le cône
d’arrachement ne devant pas interférer avec elles. Cette méthode n’est pas normalisée et reste
encore très discutée.
La méthode Pull-off test repose sur le principe que la résistance en traction de la couche de
surface du béton (c.-à-d. la force d’arrachement) peut être corrélée à sa résistance en
compression. Un disque en métal (de diamètre 50 mm) est collé à la surface du béton, qui peut
être entaillée par un carottage sur une profondeur limitée. L’exploitation de l’essai suppose
une relation empirique entre la force d’arrachement et la résistance en compression.
L’équipement du Lok-test peut être utilisé, mais il existe également des matériels spécifiques
tels que le LIMPET [54].
L’avantage de cet essai est qu’il est rapide, le plus long étant d’attendre la prise de la colle. Il
est normalisé et, renseigne directement sur la résistance en traction. La corrélation entre celle-
ci et la résistance en compression dépend fortement de la nature des granulats (en raison de
leur influence sur l’interface granulats-pâte de ciment). Dans le cas où le béton de peau est
carbonaté, le carottage de l’entaille doit dépasser cette couche.
Le break-off test est une méthode particulière qui consiste à exercer un effort latéral en coin
sur une amorce de carotte de diamètre de 55 mm, entaillée dans le béton sur environ 70 mm.
L’appareil est commercialisé sous le nom de TNS Tester. La valeur de pression correspondant
à la rupture au niveau du fond du carottage peut être corrélée à la résistance en compression
du béton.
Biens que certains de ces méthodes donnent directement une valeur de résistance en traction
du béton (pull-off, break-off), la résistance en compression est toujours issue de corrélations,
ce qui affecte la validité et la précision des résultats.
75
III-2-4- Pénétration :
La méthode de pénétration consiste à forcer la pénétration d’une pointe ou d’un projectile

dans le matériau à l’aide d’un pistolet. Elle est normalisée par la norme Américaine ASTM C
803. Elle est commercialisée sous le nom de Windsor Probe test. Le principe est comparable à
celui du scléromètre, mais avec une mise en œuvre d’énergie beaucoup plus importante.
Le résultat est la résultante d’une combinaison complexe de forces de compression, de
traction, de cisaillement et de frottement. La mesure est fortement influencée par la dureté des
granulats et peut également être perturbée par les armatures. Celles-ci doivent être localisées
avant la mesure de pénétration, qui doit se faire à distance. Cette méthode n’est pas applicable
sur des bétons présentant un minimum de résistance, mais pas trop non plus pour que la pointe
puisse pénétrer.
Le “pin penetration test” est une méthode plus légère [56] qui consiste à enfoncer une aiguille
(30 mm de long, 3,5 mm de diamètre) avec une énergie moindre (marteau à ressort), et à
mesurer la profondeur de pénétration après nettoyage du trou à l’air comprimé. Elle est moins
sensible que la sonde de Windsor, mais cause des dégâts plus limités sur la surface du béton.
Elle n’est pas applicable sur des bétons de résistance supérieure à 28 MPa [57].
Le principal avantage de ce test est sa rapidité et sa simplicité. Mais l’interprétation des
résultats reste très empirique. Il peut être utilisé sur béton frais mais dans le cas des bétons
projetés.
III-2-5- Mesure directe des contraintes par libération :
Les mesures des contraintes par libération sont issues de la mécanique des roches. La méthode
du vérin plat est une méthode superficielle, d’usage plus courant dans l’auscultation des
ouvrages [58]. C’est une suppression locale des contraintes, par la réalisation d’une entaille,
suivie d’une compensation contrôlée, par vérins plats, permettant la mesure.
En pratique, la surface à étudier est équipée de base extensométriques. Une petite entaille est
effectuée avec un disque diamanté dans un plan normal à la contrainte recherchée. Un vérin
ultraplat de la dimension de l’entaille est introduit et mis en pression croissante. En cas de
compression, la pression est accrue jusqu’au rétablissement du champ initial de déplacements.
Dans l’hypothèse de réversibilité de comportement, cette pression de compensation
correspond à la contrainte totale moyenne de compression.
Des courbes des déplacements mesurés en fonction des pressions exercées sont ensuite
établies. Outre la mesure directe des contraintes, la pente de ces courbes conduit au module de
déformation réel in situ, donnée importante pour la surveillance et le renforcement des
structures.
L’entaille, 4 mm de largeur, est réalisée par paliers, jusqu’à 80 mm de profondeur. Une
gamme de vérins plats permet des mesures à différentes profondeurs. L’erreur n’excède pas
0,3 MPa. Le vérin donne la contrainte totale dans le béton, qui est la somme de la contrainte
résultante des forces externes appliquées et de la contrainte interne inhérente au matériau. Les
76
mesures aux profondeurs successives d’entaille, et leur traitement à l’aide d’une matrice de
souplesse, donne accès au profil de contraintes.
La contrainte interne est la résultante d’une contrainte endogène, due essentiellement au

retrait de dessiccation, et d’une contrainte thermique, due aux gradients de température. La
contrainte thermique peut être séparée par un suivi dans le temps. La contrainte endogène
présente une allure particulière et elle est auto-équilibrée. Cela permet également de la
séparer, et de remonter ainsi à la valeur de la contrainte résultante des forces externes.
La technique de libération employée sur différents ouvrages a permis d’étudier la

redistribution des contraintes sur des poutres continues. Elle est donc particulièrement
efficace pour apprécier l’état mécanique d’un ouvrage. Ses principales limitations sont un
coût et un temps de réalisation relativement importants.
III-3- Essais destructifs :
Ils sont utilisés pour évaluer la résistance du béton à partir d’échantillons. Ceux-ci peuvent
être élaborés spécifiquement en phase de construction (éprouvettes) ou extraits de structures
par des méthodes d’évaluation semi-destructives (carottes).
L’essai de compression est le plus couramment utilisé sur béton durci. Les résultats obtenus
sont souvent les plus représentatifs. Cependant, ils sont influencés par plusieurs paramètres :
le type de l’éprouvette et ses dimensions, le type de moule et de mûrissement, la préparation
des faces d’essai, la rigidité de la presse…etc.
La résistance sera évaluée en utilisant des échantillons en forme de cube ou de cylindre. La
vitesse de chargement doit être choisie dans la gamme de 0,2 à 1,0 MPa/s et être maintenue
constante à 10% près selon la norme Européenne EN 12394. Les caractéristiques des
machines d’essais sont indiquées dans la norme Européenne EN 12390.
Figure II-16 : Presse de l’essai de compression [46].
77
Première partie Chapitre III : Techniques de réparation et de renforcement
Chapitre III :
Les techniques de réparation et de
renforcement des structures en béton armé à
ossature poteaux-poutres
78
I- Introduction :
Comme cela a été montré précédemment, le béton se dégrade sous l’action de nombreux
facteurs. Compte tenu du coût des structures de génie civil, il est important de pouvoir les
réparer afin d’augmenter leur durée de vie.
Le choix de la méthode de réparation et des matériaux à mettre en œuvre est défini en
fonction de la nature et de l’importance des désordres constatés, tout en tenant compte des
critères économiques des matériaux de construction, des conditions de chantier et des
contraintes de site.
Une réparation durable et efficace du béton repose sur une sélection appropriée des matériaux
et de leur utilisation, mais ce choix n’est cependant pas la seule étape importante du
processus. Il faut aussi porter une attention particulière sur la préparation des surfaces, les
techniques d’application, le mûrissement de la réparation et le contrôle de la qualité.
Ainsi, il convient de vérifier la bonne compatibilité entre le matériau de réparation et
l’élément à réparer en garantissant une bonne adéquation entre les propriétés physiques,
chimiques et électrochimiques du renfort et du substrat [46]. La plupart du temps, il est
impossible d’obtenir une compatibilité parfaite, puisque la majorité des matériaux de
réparation n’ont pas les mêmes propriétés que le béton endommagé.
Le principe du renforcement ou de la réparation consiste en l'adjonction de matière dans les

zones où les sections sont insuffisamment résistantes ou fortement endommagées.
Une section devient insuffisamment résistante si du fait même des dispositions adoptées ou du
changement des conditions d’exploitation, les efforts appliqués sont supérieurs à ceux pris en
compte dans les calculs (problème du renforcement), ou bien si la résistance a diminué par
suite de dégradations (problème de la réparation).
Il est intéressant de différentier les deux aspects. La réparation fait référence à la récupération
ou à la restitution des caractéristiques de portance originales de la structure (rigidité,
résistance) tandis que le renforcement consiste à améliorer les performances de la structure
vis-à-vis de conditions d'exploitations modifiées ou d'augmenter la durée de vie de l'ouvrage.
Il existe de nombreuses procédures de renforcement ou de réparation des structures [59], [60],

les plus courantes sont :
1- Incorporation de profils en acier : il s’agit de construire une structure parallèle à celle déjà
existante qui supporte les charges. Ce type de structure demande beaucoup d’espace, il est
seulement viable pour de grands renforcements.
2- Collage d’éléments préfabriqués : cette méthode nécessite des ouvrages spéciaux associés.
3- Addition d’armatures en acier sans augmentation de la section en béton : cette technique est
normalement employée pour le remplacement d’une ancienne armature, en cas de corrosion.
79
4- Augmentation de la section en béton avec ou sans addition d’armature en acier. Le béton

peut être coulé ou projeté.
5- Adjonction de platines en acier. L’acier collé au béton augmente la section structurelle

résistante. On l’utilise dans les poutres, dalles, murs, piliers.
6- Adjonction de lamelles, bandes ou tissus de matériaux composites. Le concept est le même
que dans le cas précédent, à la différence que l’élément résistant incorporé est fait de
matériaux composites (habituellement, de résine époxy et de fibres de carbone, verre ou
d’aramide).
7- Amélioration des structures par précontrainte extérieure.
8- Amélioration de la structure des bâtiments à l’aide de dispositifs amortisseur. Ce procédé
est applicable uniquement pour le renforcement.
II- Techniques de renforcement des structures en béton armé :
II-1-Amélioration des éléments structuraux à l’aide de chemisage en béton armé :
Le chemisage en béton armé consiste en une augmentation considérable des sections (Figure
III-1) par la mise en œuvre d’un ferraillage additionnel à l’ancien élément et d’un nouveau
béton d’enrobage pour favoriser l’accrochage, ce dernier sera mis en œuvre après la
confection du coffrage par coulage ou par projection. La jonction avec les armatures
existantes peut se faire par des procédés classiques (recouvrement, soudure, manchonnage).
Ces armatures complémentaires sont à prévoir lorsqu’il s’agit de remplacer des aciers
corrodés ou coupés accidentellement ou lorsqu’il s’agit de renforcer une structure. Les
armatures complémentaires doivent s’opposer à la fissuration, et participer à la résistance des
sections renforcées.
Nouveau cadre Nouvelles armatures longitudinales
Poutre existante
Poteau existant
Chemise en béton
Poteau existant
Nouveau cadre
Figure III-1 : Chemisage en béton armé de poteau [61].
80
Figures III-2 : Chemisage en béton armé de poutre [62].
Pour que le procédé soit efficace, il faut :

- Abattre préalablement les angles du poteau et repiquer ses faces ;
- Avoir la possibilité de bétonner sur une épaisseur suffisante (6cm paraît un minimum
absolu), le coffrage étant établi en montant par tranches de faible hauteur ;
- Disposer des armatures verticales au moins aux angles du renforcement et surtout des
armatures transversales assez resserrées (st <10cm) de façon à compléter l’effet de frettage
résultant du retrait du béton de renforcement par rapport au béton ancien.
Comme il est pratiquement impossible de constituer ces armatures transversales par des
cadres complets préalablement façonnés, on est conduit à prévoir des cadres en U dont les
branches se recouvrent sur les côtés les plus grands du poteau et comportent un retour de 2 cm
environ à leurs extrémités libres.
Faces repiquées
Cadre en U avec
recouvrement sur le
plus grand côté
Epaisseur du chemisage
Angle abattu
L’aire en blanc correspond au poteau ancien
Clou de
scellement
Soudure
Treillis soudé
Armatures
nouvelles
Figure III-3 : Plan de chemisage en béton armé poteau / poutre [62].
81
 Avantages et inconvénients du chemisage en béton armé :
Avantages Inconvénients
- Technique peu coûteuse du fait des - Augmentation considérable des sections

matériaux utilisés et donc à la portée de tout donc du poids de la structure.
le monde. - Les éléments sont plus encombrants et mois
- Main d’œuvre peu qualifiée. esthétiques.
- Nécessité de mettre hors service l’ouvrage à
renforcer pendant la durée des travaux qui est
généralement longue.
- Transport des matériaux.
- Nécessité de coffrages.
- Mise en œuvre souvent difficile.
Tableau III-1 : Avantages et inconvénients du chemisage en béton armé.
II-2- Amélioration des éléments structuraux à l’aide de chemises en acier :
Le renforcement des poteaux de sections circulaires ou rectangulaires avec des chemises en

acier permet d’améliorer considérablement leur résistance sismique. L’efficacité des chemises
en acier a été clairement démontrée, par des recherches expérimentales et par des
observations in-situ effectuées durant le séisme de Northbridge en 1994. Plusieurs ponts dont
les piles étaient renforcées avec des chemises en acier se trouvaient dans des régions ayant
subi des secousses intenses qui ont atteint une accélération maximale de 0,25 g. Aucune de
ces piles ne semble avoir subi de dommages importants [63]. Toutefois, cette technique est
coûteuse et exigeante en main-d’œuvre.
Compte tenu de la grande efficacité de cette technique et de son coût, les chemises en acier
pourraient éventuellement être utilisées dans les installations industrielles possédant un
nombre restreint de poteaux nécessitant un renforcement. Cependant, dans le cas des
bâtiments types où plusieurs poteaux doivent être renforcés, cette technique s’avère trop
onéreuse.
Les chemises en acier rectangulaires destinées au renforcement des poteaux rectangulaires
améliorent aussi la résistance et la ductilité des poteaux. Toutefois, les résultats des
recherches ont démontré que les chemises rectangulaires sont moins efficaces que les
chemises elliptiques.
Peu de recherches ont été effectuées sur le renforcement des assemblages poteau-poutre des
bâtiments plus anciens. Le renforcement au moyen de chemises en acier ondulées semble être
un moyen efficace de renforcer les assemblages poteau-poutre.
82
Toutefois, cette technique a été développée dans un but particulier, c’est à dire pour des
assemblages poteau-poutre sans dalles de plancher. Les systèmes de dalles employés dans les
structures de bâtiments ordinaires rendraient difficiles les opérations de renforcement des
assemblages poteau-poutre.
Un poteau circulaire déficient est enveloppé de couches (ou chemises) d’acier préfabriquées
soudées ou jointes mécaniquement. Le mince espace entre la chemise et le poteau,
généralement inférieur à 10 mm, est rempli de coulis de ciment afin d’assurer la continuité
entre la chemise et le poteau. La nouvelle section de poteau, qui se compose de la section de
poteau existante et de la nouvelle couche d’acier externe, est aussi plus solide (possède une
résistance à la charge plus élevée) et plus rigide (attire des charges plus élevées, ce qui n’est
pas souhaitable) que le poteau original.
Pour les poteaux circulaires, les chemises prennent la forme de deux demi-couches
légèrement surdimensionnées pour faciliter leur installation, soudées sur place aux jointures
verticales. Pour les poteaux rectangulaires, la chemise est habituellement roulée en forme
elliptique et les espaces les plus larges entre le tubage et le poteau sont remplis de béton plutôt
que de coulis de ciment (Figure III-4). La forme elliptique est nécessaire pour appliquer une
pression de confinement par retenue passive dans les régions de rotules plastiques. Afin
d’empêcher la chemise de s’appuyer sur la semelle lors de la compression, un espace vertical
d’environ 25 mm est généralement prévu entre la chemise et la semelle.
Chemise en acier elliptique
60,96 cm Chemise en acier cylindrique
Barres
Section déformées
40,64 cm
initiale du 60,96 cm 26Φ6 63,18 cm
poteau
81,28 cm
Poteau rectangulaire
Poteau circulaire
Figure III-4 : Renforcement de poteaux circulaires et rectangulaires avec des chemises en

acier [64].
D’autre part Fukuyama et Sugano [61] et par la suite Monti [65] ont décrit une autre manière
de chemisage en acier qui consiste à souder des cornières longitudinales avec des aciers plats
transversaux autour des poteaux rectangulaires, avec la possibilité de précontrainte (Figures
III-5 et III-6).
83
Figure III-5 : Gainage par une cage en acier [43].

Poteau existant
Chemise en acier Plat en acier
Mortier Cornière
Vide
Chemise en acier Cage en acier
Figure III- 6: Chemisage en acier pour poteaux de section rectangulaire [61].
 Avantages et inconvénients du chemisage en acier :
- Courte durée de réalisation par - Coûts relativement élevé.

rapport au chemisage en béton. - Nécessité de soudure donc une main-d’œuvre
- Bonne performances des éléments qualifiée.
renforcés (bonne ductilité). - Problème de corrosion ce qui nécessite un entretien
- Faible augmentation des sections. régulier.
- Poids des chemises et difficulté de découpage.
- Augmentation de la rigidité en flexion ce qui n’est
pas souhaité dans le cadre du renforcement
parasismique (augmentation de l’énergie restituée
élastiquement), sauf cas particuliers (corrosion ou
manque initial des armatures longitudinales).
Tableau III-2 : Avantages et inconvénients du chemisage en acier.
84
II-3- Amélioration des éléments structuraux à l’aide des tôles collées :
Le renforcement de structures en béton par plats métalliques, mieux connue sous le nom de
procédé l’Hermite, consiste à pallier les insuffisances locales (renforcer localement une
structure présentant des insuffisances de résistance) ou globales (accroître la capacité portante
de l’ouvrage) par des tôles d’acier collées sur leurs faces tendues. Ainsi, L'Hermite [66] s'est
intéressé dès le début des années soixante, à l'utilisation de composés adhésifs de type époxy
polymérisant à froid pour associer béton et acier.
Colle époxydique
Revêtement anti corrosion Tôle d’acier
Figure III-7 : Application de plats métalliques selon le procédé L’Hermite [67].
Selon Theillout [68] trois problèmes mécaniques se posent lors de l'utilisation de tôles
extérieures collées au béton pour le renforcement des structures :
- la mise en flexion locale de la tôle au voisinage des fissures qu'elle recouvre,

- la répartition des efforts repris par les tôles dans le cas d'utilisation d'empilement,
- la répartition des déformations entre les aciers internes au béton et les aciers collés
extérieurement.
L'acier de renfort est constitué, dans la plupart des cas, de tôle d'acier de nuance E24,
d'épaisseur comprise entre 3 à 5 mm, ayant subi toute leur préparation en usine (découpage,
sablage…) pour garantir une bonne adhérence entre l’acier et la colle. La colle utilisée est
généralement une résine époxyde dont l’épaisseur est de 0,5 à 1 mm. Le collage impose un
dispositif de serrage pouvant être un étaiement, un serrage par serre-joint ou un serrage par
vérins plats.
85
 Avantages et inconvénients des tôles collées :
- il n’exige que des - sensibilité de l’acier à l’oxydation;

interventions mineures sur la - impossibilité de mobilisation de toute la résistance en traction des
structure ; tôles, même sous faible épaisseur (sollicitation le long d’une face) ;
- il est d’un emploi souple ; - nécessité d’une préparation spécifique de la surface à traiter (la
- les renforts sont peu raideur des tôles nécessite une surface parfaitement plane pour assurer
encombrants. l’uniformité de l’épaisseur de l’adhésif) ;
- nécessité d’un collage sous pression (vérins), pour assurer une
adhésion suffisante et éviter les bulles d’air dans la couche de résine
de collage ;
- impossibilité de généraliser cette technique à des surfaces
importantes (masse manipulées trop importantes), ce qui limite
d’autant les possibilités de réparation.
- coût relativement élevé.
Tableau III-3 : Avantages et inconvénients des tôles collées.
II-4- Renforcement des structures par béton projeté :
Cette technique, est utilisée tant pour le renforcement de structures insuffisantes ou

défaillantes que pour la réparation d’ouvrages endommagés. Un béton projeté est constitué
d’un mélange de granulats, de ciment et d’eau avec parfois des ajouts tels que les adjuvants,
les fibres ou les fumées de silice, projeté grâce à de l’air comprimé, sur une paroi. L’ajout de
ces produits confère au béton des propriétés spécifiques à court terme (lors de la mise en
œuvre) et à long terme, à savoir :
- les adjuvants permettent l’obtention et le maintien de la fluidité, grâce à des stabilisateurs
de prise introduits à la sortie de la centrale pour une optimisation des conditions de
transport, de la consistance initiale, grâce à des activateurs introduits quelques mètres
avant la lance, l’efficacité grâce à des accélérateurs de prise (raidisseurs) introduits en
bout de lance.
- L'adjonction de fibres confère au béton projeté des propriétés complémentaires qui
dépendent de la quantité et du type de fibres : cohésion améliorée du béton frais,
limitation des effets du retrait, amélioration possible des caractéristiques mécaniques
(résistance accrue au cisaillement et à la flexion).
- L’utilisation de fumée de silice améliore l’aptitude à la projection (béton plus collant)
ainsi que la durabilité (béton plus dense).
86
Il faut distinguer deux techniques de projection, suivant le moment d’introduction de l’eau

dans la chaîne : par voie sèche avec ou sans pré-mouillage (l’eau est introduite au niveau de la
lance), et par voie mouillée (l’eau est introduite au malaxage du béton).
Eau
Air Air
Mélange à sec du béton Béton classique
(a) (b)
Figure III-8 : Les techniques de projection. (a) : par voie sèche, (b) : par voie humide [34].
Dans le premier cas, la grande vitesse de projection (80 à 100 m/s) fait que le procédé par voie
sèche est particulièrement recommandé pour la réparation des ouvrages car il permet
d’obtenir un béton très compact. Dans le second cas, la faible vitesse de projection (10 à 40
m/s) rend indispensable l’exécution préalable d’une couche d’accrochage.
Après durcissement, le béton projeté possède les propriétés d’un béton coulé, puis vibré. La
projection est possible dans toutes les directions, en particulier au plafond.
Coffrage
Couche de +
finition projection
éventuelle (sur en sous face
les faces
indiquées par des
flèches bleues)
Figure III-9 : Réparation de poutre par béton projeté [62].
87
 Avantages et inconvénients du béton projeté : - Projection par voie sèche :
- grande souplesse d’utilisation : il est facile - capacité de production limitée,

d’arrêter le travail et de redémarrer sans avoir à se - dégagement de poussière, à la machine et
livrer à des nettoyages fastidieux, à la lance (pouvant être réduit en
- grandes distances de transport : il est possible humidifiant le granulat),
d’installer la machine à projeter à quelques - appréciation visuelle de la teneur en eau
centaines de mètres du lieu de travail. par le porte-lance,
- possibilité de projeter de fortes épaisseurs en une - perte par rebond importante,
seule couche même sans accélérateur, - perte de fibres dans le béton placé (cas de
- résistances élevées : l’effet de compaction exercé béton fibré),
par les graviers projetés à grande vitesse et le faible - risque de détérioration des supports
E/C tendent à améliorer les résistances, fragiles.
- obtention aisée de béton à hautes performances,
- robotisation possible pour augmenter les cadences
et les conditions de travail.
Tableau III-4 : Avantages et inconvénients du béton projeté par voie sèche.
- Projection par voie mouillée :
- capacité de production élevée, atteignant le - moins de souplesse ; formulation exigeant une

double ou le triple de la voie sèche, mise au point rigoureuse (fluidité, stabilisation)
- diminution des poussières, améliorant les et une régularité de la consistance,
conditions de travail, - transport sur de grandes distances difficile,
- diminution des pertes par rebond, - adjuvants raidisseurs ou accélérateurs
- meilleur contrôle de la qualité du béton, obligatoires pour compenser la fluidité et la
- composition du béton en place homogène stabilisation du béton projeté,
dans l’épaisseur de la couche, - usage recommandé d’un stabilisateur pour
- dans le cas de béton fibré, dosage en fibres du permettre un temps d’utilisation suffisant du
béton en place proche du dosage initial, béton gâché pour minimiser les nettoyages lors
- robotisation, améliorant les conditions de des arrêts ponctuels de la machine à projeter,
travail. - compactage et une adhérence plus faible,
- nécessité d’un dosage initial en ciment élevé
(> 400kg/m3) pouvant entraîner des retraits
importants.
Tableau III-5 : Avantages et inconvénients du béton projeté par voie mouillée.
88
II-5- Renforcement des structures par précontrainte additionnelle :
Contrairement aux techniques présentées ci-dessus et qui consiste en l’ajout de matière (béton
ou acier), la précontrainte additionnelle consiste en un ajout de force dans des ouvrages
existants. Elle permet, en effet, d’appliquer des efforts d’une intensité connue, en des points
et suivant des directions bien définies, capables de s’opposer aux efforts générateurs des
désordres. Elle est qualifiée d’additionnelle lorsqu’on l’applique à des ouvrages existants pour
augmenter leur capacité portante ou prolonger leur durée d’exploitation [69].
Le renforcement des poteaux de bâtiment par précontrainte additionnelle est une technique
prometteuse. Elle est efficace et peut être nettement plus économique que l’utilisation de
chemises d’acier. L’installation d’un tel système occasionne une gêne moindre pour les
occupants des bâtiments. Cette technique a été mise au point à la fin des années 1990 et son
application potentielle dans le secteur des bâtiments n’a pas encore été réalisée.
L’application de précontrainte externe assure une armature supplémentaire ainsi qu’une
pression latérale active.
Une nouvelle technique appelée Retro-belt [70], utilise des poteaux en béton précontraint
obtenus au moyen de bandes d’acier à haute résistance placées autour des poteaux. Les bandes
d’acier, faites de torons en acier à sept fils et d’éléments d’ancrage spécialement conçus, sont
placées autour du poteau en respectant des espacements particuliers et sont précontraintes à un
niveau de contrainte prédéterminé. Les éléments d’ancrage, placés sur la surface du poteau,
assurent un ancrage adéquat des deux extrémités du toron. Bien que le toron en acier agisse
comme une armature supplémentaire contre le cisaillement, la pression latérale active
améliore le confinement du béton, augmentant aussi la résistance au cisaillement et à la
flexion. La précontrainte assure également une force de fermeture adéquate des zones de
jointures longitudinales, corrigeant la déficience des barres de recouvrement inadéquates
souvent installées dans des régions d’articulation potentielles des poteaux existants.
65
65 Câble de précontrainte
150
150
Elément d’ancrage
150
150
Poteau
150
150
75 Base
Figure III-10 : Renforcement d’un poteau carré à état de cisaillement dominant [70].
89
Un autre procédé de renforcement des poteaux carrés, consiste en l’utilisant d’une

précontrainte externe produite par des disques de concentration des contraintes. La pièce
d’appoint supplémentaire nécessaire pour des poteaux rectilignes aide à assurer une pression
pratiquement uniforme sur les côtés de ces poteaux. La pièce d’appoint se compose de
profilés de charpente creux (PCC) utilisés comme bandes externes, avec des disques de
concentration des contraintes de diamètres différents soudés sur ces profilés. Ces disques
assurent une répartition uniforme de la force de précontrainte sur les quatre côtés du poteau.
Les torons sont directement placés sur les disques de concentration des contraintes de façon à
produire des composantes de force perpendiculaires. Les hauteurs et les emplacements des
disques de concentrations de contrainte seront calculés pour assurer une répartition
approximativement égale des composantes de force.
Disque de concentration des contraintes du câble

PCC 31,8 x 31,8 x 6,35 de précontrainte
Poteau
Elément d’ancrage
Câble de précontrainte
Base
Figure III-11 : Renforcement d’un poteau carré à état de cisaillement dominant par des
disques de concentration de contraintes [70].
90
La mise en œuvre de tout ce qui concerne la protection définitive des armatures nécessite un
niveau particulier de qualité. De plus, le recours à des unités de plus en plus puissantes pour
en limiter le nombre implique une étude particulièrement soignée des zones d’ancrage, très
fortement sollicitées [3].
III- Procédure de réparation des structures en béton armé :
Si les désordres sont superficiels (intervention dès l’apparition des premiers désordres),
l’opération de réparation d’un élément, d’une partie ou de la totalité d’une structure dégradée
comprend :
- une préparation de surface avec l’élimination du béton dégradé et du béton pollué (par les
chlorures, par exemple) ;
- la reconstitution de la peau (enrobage des armatures) par un ragréage manuel ou mécanisé,
voire par projection (produit de réparation, mortier ou béton) ;
- la mise en œuvre obligatoire d’un revêtement de protection pour éviter le retour des
désordres sur toutes les surfaces concernées par les phénomènes de dégradation ;
- la protection de la structure réparée contre les effets des eaux (drainage) si besoin est.
Si les désordres sont importants (intervention tardive), l’opération de réparation comprend :
- une préparation de surface avec, d’une part, l’élimination du béton dégradé et du béton
pollué (par les chlorures, par exemple) et, d’autre part, le traitement des armatures touchées
par la corrosion, ou le remplacement des armatures déformées par la chaleur, l’érosion ou
l’usure…etc.
- si besoin est, le scellement d’armatures de couture dans le béton conservé ;
- la reconstitution de la géométrie de la pièce, voire avec des surépaisseurs par bétonnage en
place ; le béton ajouté devant être formulé pour mieux répondre aux différentes agressions; il
peut être mis en place classiquement par injection sous pression ou par projection.
- la mise en œuvre obligatoire d’un revêtement de protection (enduit, chape d’étanchéité,
revêtement d’étanchéité…) sur toutes les surfaces concernées par le phénomène, de façon à
éviter le retour des désordres.
- la protection de la structure réparée contre les effets des eaux (drainage), si besoin est.
III-1- Cas d’un béton dégradé par attaque chimique :
Dans le cas de désordres d’origine chimique, aux étapes citées ci-dessus s’ajoutent :
- le captage des eaux à l’origine des dégradations (par exemple, par un drainage) si l’expertise
en a montré la nécessité ;
- une injection des vides provoqués dans le corps de la pièce par les circulations d’eau qui
provoquent la dissolution des éléments calciques, sous réserve que l’expertise ait permis de
mesurer la porosité du béton et la possibilité de communications entre les vides.
- la protection obligatoire de la structure réparée contre les effets des eaux. La préparation de
surface sera suivie d’un lavage soigné.
91
III-2- Cas d’un béton dégradé par les effets des retraits (endogène, thermique, par
dessiccation) :
Si les désordres sont limités à la peau du béton sous forme d’un faïençage, ou d’une
fissuration fine et non traversante, la mise en place d’un revêtement de protection va
permettre d’assurer la protection du béton contre la pénétration des agents agressifs et va
rendre un aspect satisfaisant aux parements.
Dans le cas où les fissures sont largement ouvertes en surface (0,5 mm, 1 mm, 2 mm, voire
plus) alors que leur ouverture diminue avec la profondeur et qu’elles sont traversantes, il est
possible de conclure que ces désordres ont pour origine l’absence ou un déficit d’armatures de
peau. Si l’expertise a montré (par exemple, par un essai de chargement) que ces fissures ne
perturbent pas le fonctionnement de l’ouvrage (pas d’insuffisance de capacité portante),
l’opération de restauration du béton d’un élément, d’une partie ou de la totalité de la structure
peut faire appel aux méthodes de réparation suivantes :
- l’injection des fissures par un produit souple qui peut s’adapter au souffle des fissures sous
les variations thermiques et hygrométriques journalières et saisonnières.
- le calfeutrement ou le pontage des fissures, qui jouent le même rôle que l’injection.
- la mise en place d’un revêtement de protection capable de ponter (avec ou sans armature) le
souffle des fissures.
- la transformation de la fissure en joint de dilatation.
Figure III-12 : Principe de réalisation du pontage d’une fissure [71].
III-3- Cas des attaques dues à l’activité des moisissures, mousses, algues… :
Si les désordres sont superficiels (intervention dès l’apparition des premiers désordres au
niveau de la peau du béton), l’opération de restauration du béton comprend :
- une préparation de surface avec l’enlèvement des dépôts de mousses, algues, moisissures par
brossage et lavage à l’eau sous pression ;
- la mise en œuvre d’un produit biocide pour éliminer les agents biologiques, suivie quelques
heures après d’un lavage soigné ;
- la mise en œuvre d’un produit protecteur contre les agents biologiques, qui devra être
renouvelé périodiquement pour assurer une protection de longue durée ;
- la protection obligatoire de la structure réparée contre les effets des eaux.
92
Dans le cas où les désordres sont plus importants, aux étapes citées ci-dessus s’ajoutent :
- l’élimination de la totalité du béton dégradé ;
- la reconstitution de la géométrie de la pièce par ragréage manuel ou mécanisé (le mortier de
ragréage peut être traité dans la masse par un produit biocide. Si la totalité de la surface est
traitée, un revêtement de protection n’est pas nécessaire) ;
- la mise en œuvre d’un revêtement de protection ou d’aspect si besoin est.
Si l’expertise a montré que les désordres perturbent le fonctionnement de l’ouvrage

(insuffisance de capacité portante), l’opération de restauration d’un élément, d’une partie ou
de la totalité de la structure peut faire appel aux méthodes de renforcement développées dans
la section II.
IV- Méthodes de réhabilitation des structures dégradées par la corrosion :
IV-1- Reconstitution de l’enrobage :
La reconstitution du parement a pour objectif de restaurer l’apparence du béton, tout en

arrêtant le processus de corrosion et en rendant à la structure son intégrité. C’est une
réparation à caractère discontinu, ponctuel et superficiel.
Avant de réparer les zones dégradées (armatures apparentes, éclatements de béton, traces de
rouille, etc.), les revêtements en place doivent être retirés, sur toute la surface, par un moyen
mécanique ou chimique.
Pour traiter les armatures corrodées, il convient de les dégager par burinage, repiquage ou
bouchardage, jet d’eau ou sablage. Le dégarnissage doit être effectué jusqu’à ce qu’un acier
sain apparaisse et la longueur de cet acier doit être dégagée sur toute sa périphérie, selon la
norme Française NF P 95.101 (un dégagement d’un minimum de 2 cm derrière l’armature est
conseillé). Lorsque les armatures qui ne sont pas parallèles au parement sont corrodées à leurs
extrémités, le béton avoisinant doit être enlevé et ces extrémités doivent être amputées de 2
cm, pour rétablir un enrobage suffisant.
Il est impératif d’éliminer l’intégralité de cette altération, qu’elle soit foisonnante ou de

surface, et ceci sur toute la périphérie de l’acier, par décapage et brossage soigné ou par des
moyens mécaniques (sablage, hydro-sablage, etc.). Cette opération doit être plus
particulièrement soignée en milieu marin, car la rouille y est chargée de chlorures acides. Les
surfaces de bétons sont ensuite nettoyées, afin de faire disparaître toute poussière ou toute
souillure, subsistant après l’élimination des bétons dégradés. Ce nettoyage peut être réalisé
par voie humide ou sèche (brossage et soufflage), mais dans le cas du lavage à l’eau, celle-ci
doit être éliminée par soufflage ou par aspiration.
Le remplacement des armatures fortement corrodées est précédé par un contrôle du diamètre
résiduel des armatures les plus fortement attaquées effectué à l'aide d'un pied à coulisse par
exemple. Les armatures supplémentaires de même nature seront mises en place, par
93
scellement ou soudure, afin de restituer la section initiale, en tenant compte des longueurs
d'ancrage et de recouvrement, et des armatures de couture.
Une protection des armatures n’est nécessaire que si, pour des raisons techniques ou
esthétiques, l’enrobage final ne peut pas avoir la valeur prévue dans les règlements, pour un
environnement donné. Il est également fonction de la nature du produit de reconstitution du
parement. On devra également s'assurer de la compatibilité avec les traitements ultérieurs
(électriques notamment). Cette application doit suivre immédiatement le décapage, car
l’oxydation des armatures risque de s’amorcer et de compromettre la bonne tenue de la
réparation.
Figure III-13 : Protection des armatures [34].
La dernière étape est la réfection des bétons. Elle consiste à rétablir l’enrobage des armatures
par la mise en œuvre de mortier. Ce dernier doit respecter les critères :
- de tenue verticale sans coffrage,
- de montée en résistance rapide et de résistance mécanique supérieure au béton support,
- d’adhérence supérieure ou égale à la cohésion du support,
- d’imperméabilité à l’eau et aux agents agressifs,
- de coefficient de dilatation thermique et de module d’élasticité dynamique équivalent au
béton support,
- de bonne protection des aciers.
La réfection fait appel à des mortiers de réparation qui sont les suivants :
 Polymère thermodurcissable (résine) :
Dans des produits de réparation, 30% du volume du mortier est en général à base de sable
siliceux. Trois types de polymères sont disponibles :
- Polyesters : ces résines sont peu utilisées du fait que leur coefficient de dilatation
thermique est 4 à 9 fois supérieur à celui du béton.
94
- Polyuréthanes : elles ont des propriétés mécaniques adaptables en fonction de

nombreuses possibilités de combinaisons, ce qui accroît leur champ d’application ; par
contre, ils sont peu adhérents aux supports humides.
- Epoxydes : leur polymérisation forme un maillage tridimensionnel très résistant. Leurs

avantages sont le gain d’une haute résistance mécanique en un temps très court, une forte
adhérence, une bonne résistance à l’abrasion et aux agents chimiques. Ces mortiers ne
subissent pas de retrait. Leurs inconvénients sont : un coefficient de dilatation de 2 à 3 fois
celui du béton, une forte sensibilité à la température, sensibilité à l’eau pendant la
polymérisation, leur toxicité et prix élevé, elles ne peuvent être appliquées à basse
températures. Vis-à-vis de la corrosion, la protection préalable des armatures s’impose,
car bien que la résine soit imperméable, les polluants peuvent continuer à s’introduire par
le béton avoisinant et le milieu reconstitué n’a plus le caractère alcalin facilitant la
passivation des armatures.
 Liant hydraulique avec résine miscible :
Ces polymères sont des résines thermoplastiques sous forme de poudre ou en suspension dans
l’eau. Grace à leurs finesses, ils s’intègrent dans la matrice cimentaire et confèrent à la
réparation une bonne adhérence. Vis-à-vis de la corrosion, ce type de réparation a le pouvoir
de reconstituer le milieu alcalin. Parmi ces liants, on peut citer : L’acétate de polyvinyle, les
copolymères vinyliques et acryliques.
IV-2- Imprégnation :
Les produits appliqués par imprégnation sont des consolidants ou des hydrofuges. Ils se
distinguent par leur fonction principale :
- un produit consolidant confère à une zone peu profonde altérée, une cohésion identique à
celle du même matériau d’origine. Il ne s'agit donc pas d’une consolidation structurale à
l’échelle d’un ouvrage.
- un hydrofuge constitue une barrière interne au matériau, vis-à-vis de la pénétration de l'eau
liquide, sans trop affecter la perméabilité à la vapeur d'eau. Un hydrofuge est dit de surface,
lorsqu’il est appliqué sur le béton durci.
Les consolidants et les hydrofuges n'ont pas d'action directe sur la protection contre la
corrosion des armatures. Mais ils peuvent être utilisés comme traitement complémentaire.
Lorsque ce traitement est efficace, la vitesse de corrosion est diminuée. Celle-ci se détermine
par mesure de résistance de polarisation ou méthode équivalente.
Une hydrofugation se justifie, si le béton subit une altération liée à un contact avec de l’eau
liquide provenant de l’atmosphère (et non pas du sol ou d’une fuite d’eau). Ce traitement est
appliqué à titre préventif ou curatif.
95
Les produits hydrofuges peuvent être classés en fonction de la nature chimique de leur
constituant de base. Il s’agit très souvent de produits organiques à base de silicium, les plus
répandus sont les silicones et leurs dérivés (siliconâtes, silanes, siloxanes). Mais il existe aussi
des hydrofuges acryliques, des résines fluorées et d’autres. La classification des hydrofuges
tient compte de la taille des molécules. Pour une application donnée, il convient de choisir le
produit qui est adapté à la porosité du béton à traiter. Ces produits sont constitués d’un
mélange qui comprend les phases suivantes :
- le produit a un composant de faible tension superficielle. Il pénètre par capillarité et

imprègne le ciment durci ;
- ce composant s’évapore et laisse en place des substances actives ;
- par hydrolyse et polymérisation (condensation), cette substance active donne des résines
de polysiloxane et réagit avec les silicates du ciment pour se lier au substrat et rendre
hydrophobes les parois des pores du ciment [51].
La profondeur de pénétration d’un produit hydrophobe est de l’ordre de quelques millimètres.

Elle dépend, outre de sa taille moléculaire, de la porosité du substrat, de son humidité, de son
pH et de sa teneur en silice.
Les principales techniques d’application sont le pinceau, le rouleau et le pulvérisateur pour les
silicones et le pulvérisateur ou le pistolet airless.
En général, le produit doit avoir une bonne répartition dans le support, c’est pourquoi
l’utilisation du pulvérisateur (ou de l’airless) est souvent privilégiée.
Les conditions climatiques sont particulièrement importantes pour le processus de

polymérisation. C’est pourquoi, il convient de respecter les notices techniques, afin d'éviter
une polymérisation trop rapide par temps trop chaud ou trop lente par temps trop froid et
humide (généralement, les températures limites conseillées se situent entre 5 et 30°C).
Il est aussi important de vérifier que ce traitement ne modifie pas trop d'autres propriétés du
béton, telles que :
- des propriétés structurelles (porosité, etc.),
- des propriétés de transfert (perméabilité à la vapeur d’eau, etc.),
- ou des propriétés esthétiques (couleur, brillance).
L’efficacité d’un traitement par imprégnation est, en général, de deux ans. Elle porte sur la
tenue à la pénétration de corps dans le béton tels que : l’oxygène, l’eau, les chlorures, le
dioxyde de carbone et les liquides alcalins, le flux de vapeur d’eau qui doit pouvoir sortir du
béton sans l’endommagé et sur l’aspect du parement (fissuration).
96
IV-3- Imprégnation et remplissage des pores :
Les produits d’imprégnation et remplissage des pores sont introduits à l’état liquide. Leur
effet est de diminuer la taille des pores du ciment durci, parfois en réagissant avec certains
constituants du béton. Ce sont des produits à base de silicates ou fluorosilicates appelés
minéralisateurs, car ils forment de nouveaux minéraux dans le béton. Certains produits
d’imprégnation “bouches pores” sont des résines époxydiques ou acryliques qui se solidifient
par polymérisation. La taille de ces molécules est assez grande, et ces produits ne remplissent
que les plus gros pores. Mais ils agissent simultanément comme revêtement superficiels.
La profondeur de pénétration d’un produit d’imprégnation et remplissage des pores, qui se

détermine par des mesures faites sur carottage est en général de 2 à 3mm. Ainsi, la
composition de la solution interstitielle du ciment en contact des armatures n’est pas modifiée.
L’efficacité de ce type de produit se détermine par l’essai d’absorption d’eau par capillarité,
ou l’essai de diffusion de la vapeur d’eau. Sur construction en service, elle se fait par des
essais de perméabilité à l’eau sur des bétons séchés au moins en peau.
Les silicates peuvent avoir un effet particulier sur la pénétration des chlorures. Ainsi, même si
ces produits ralentissent la pénétration de l’eau moins biens que les hydrofuges, ils peuvent
freiner la pénétration des chlorures.
Lorsque le traitement est efficace, la vitesse de corrosion des armatures est diminuée.
IV-4- Inhibiteurs de corrosion :
Le recours aux inhibiteurs permet de conserver au maximum l’aspect initial de l’ouvrage et de

réduire les zones à dégarnir.
Un inhibiteur de corrosion est un composé chimique qui, ajouté en faible concentration au
milieu corrosif, ralentit ou arrête le processus de corrosion des aciers dans le béton. Il est
parfois introduit dans les bétons dès leur malaxage. Ses fonctions essentielles sont les
suivantes :
- de pénétrer une couche de béton très hétérogène par nature (variations de compacité
notamment),
- d’abaisser la vitesse de corrosion du métal, sans en affecter ses propriétés (ni celles du
milieu environnant),
- d’être stable dans le milieu considéré et compatible avec celui-ci, à la température
d'utilisation,
- d’être efficace à la concentration recommandée,
- de ne pas être toxique.
Par ailleurs, la teneur en inhibiteur nécessaire à la manifestation de son action doit être réglée,
en tenant compte de divers paramètres tels que les facteurs géométriques ou la forme des
matériaux, leur état de surface, etc. tout en évitant d’éventuels effets secondaires néfastes.
97
La corrosion étant un processus électrochimique, l'action de l'inhibiteur se fait au niveau de

l’une des réactions élémentaires du mécanisme de cette corrosion, et plus particulièrement au
voisinage immédiat de la surface : transport des espèces réactives, formation d'intermédiaire,
adsorption, etc.
Les mécanismes d'action d’un inhibiteur peuvent être divers. L'inhibiteur recouvre
(adsorption) la surface du métal, et réduit les surfaces de réactions élémentaires. Il peut
former également des composés avec le métal et le liquide environnant et modifier les
réactions d’interface. Dans les deux cas, la vitesse de corrosion peut être ralentie, voire
annulée. L’inhibition de la corrosion est obtenue :
- En empêchant les ions agressifs tels que les chlorures d’atteindre la surface métallique. Cet
effet est parfois obtenu par réaction entre l’inhibiteur et certains constituants du ciment durci ;
- En réparant la couche protectrice (passivante) qui a été altérée par l’agent corrosif ;
- En diminuant la vitesse de dégradation de la couche protectrice ;
- En bouchant les pores de la couche des produits de corrosion, à l’aide de produits
insolubles.
Les inhibiteurs de corrosion sont classés selon leur mode d'action en :

- Les inhibiteurs anodiques : ils diminuent la vitesse de dissolution du métal.
- Les inhibiteurs cathodiques : ils ralentissent la réaction (réduction de l’oxygène par
exemple) associée à cette dissolution.
- Les inhibiteurs mixtes : ont à la fois les propriétés des inhibiteurs anodiques et cathodiques.
En fait, un même inhibiteur peut changer de type selon sa teneur à la surface du métal.
Avant d’appliquer un inhibiteur, la surface du béton doit être préparée. Il s’agit d’éliminer la
peinture ou autre revêtement par sablage ou hydro sablage. Il est à noter qu’un traitement par
inhibiteur n’est pas possible si la surface a été préalablement traitée avec un hydrofuge.
Un inhibiteur qui est sous forme liquide, s’applique directement à la surface du béton en
plusieurs passes, par contre, les solutions gélifiées s’appliquent en une fois.
Les paramètres d’efficacité à prendre en compte lors d’une étude sont les suivants :
- l’influence de l’état de surface de l’acier (absence de discontinuité acier/béton) : l’utilisation
des inhibiteurs de corrosion permet de protéger l’ensemble des aciers en situation de risque de
corrosion, sans avoir à purger le béton contaminé ou carbonaté, à condition qu’aucun
phénomène d’épaufrure ou décollement acier / béton n’ait débuté.
- la pénétration du produit : la pénétration des inhibiteurs à l’intérieur d’un béton dépend de
nombreux paramètres : porosité du béton, humidité, degré de carbonatation, type de ciment
utilisé, teneur en chlorures, traitements préalables, etc.
- la concentration minimale efficace au droit des armatures. Celle-ci doit être précisée par le
fabricant, sur la base de résultats d’essais représentatifs, en tenant compte notamment de la
teneur en chlorures dans le béton au droit des armatures (limite d’efficacité).
98
Certains inhibiteurs sont susceptibles de sortir du béton, soit par évaporation, soit par
délavage. Ils risquent ainsi de perdre de leur efficacité. Leur durabilité peut être vérifiée:
- par des mesures de teneur en inhibiteur au niveau de l’acier après quelques années
- par le suivi dans le temps des mesures de potentiels (cartographie) ou de courants de
corrosion (résistance de polarisation).
IV-5- Traitements électrochimiques :
Les procédés de traitements électrochimiques temporaires (ils durent généralement entre une
et six semaines) s’appliquent aux seuls cas de bétons armés dégradés :
- par carbonatation jusqu’à une profondeur au plus égale à l’épaisseur d’enrobage,
- ou par chloruration d’origine externe, limitée entre le parement et le premier lit d’armature.
Ils ne sont pas adaptés pour les autres pathologies, telles les attaques sulfatiques, l’alcali-
réaction, etc. Dans le cas d’un béton potentiellement réactif à cette dernière altération, des
essais préalables doivent être effectués.
Le principe consiste à polariser l’armature la plus proche du parement, à l’aide d’une anode
placée sur ce parement et enrobée d’une pâte saturée d’un liquide convenablement choisi
(électrolyte). Le courant de polarisation circule de l’anode vers l’armature (cathode). Les
armatures plus profondes doivent être reliées électriquement à celle qui est directement
polarisée.
IV-5-1- Ré-alcalinisation:
Le but du traitement est de redonner au béton carbonaté la valeur d’un pH qui permet la
passivation des armatures. La polarisation est assez forte pour provoquer autour de l’armature
une réaction qui augmente nettement le pH du béton. Parallèlement, cette polarisation permet
à une solution qui au départ entoure l’anode, de traverser le parement du béton et augmenter
légèrement le pH du béton à cet endroit. Ainsi, deux zones du béton sont réalcalinisées, l’une
est autour des armatures, alors que l’autre est près du parement. Si l’enrobage est mince, ces
deux zones se rejoignent.
Deux mécanismes distincts sont mis en jeu. Ils sont de natures différentes et se produisent en
des points différents du béton.
A partir de la surface du béton, une solution alcaline, par exemple à base de carbonate de
lithium ou de sodium, pénètre dans le béton. Cette pénétration peut être accélérée par la
polarisation électrique. Le pH du béton près du parement est donc celui de la solution
appliquée.
Au niveau des armatures, des ions hydroxyles (OH-) sont formé par réduction de l’oxygène,
lors de la polarisation. La taille de cette zone traitée croît avec le temps car, sous l’effet de
cette polarisation, ces ions (OH-) migrent. Le pH du béton dans cette zone est d’environ 13.
Lorsque le traitement est mené correctement, ces deux zones à la surface du béton et près des
armatures se rejoignent.
99
IV-5-2- Extraction des chlorures :
Le but de cette polarisation est de déplacer les ions chlorures depuis l’armature, vers la
surface du béton, où est plaquée l’anode. Le profil de teneur en chlorure dans le béton est
alors modifié. Ainsi, la teneur en chlorure au voisinage de l’armature peut être inférieure au
seuil qui provoque la corrosion métallique.
La polarisation électrique appliquée est assez forte pour que des ions dissous dans la solution
interstitielle du béton, puissent se déplacer (migrer). Les cations (Na+, K+, Ca++) migrent vers
l’armature alors que les anions (OH-, Cl-) se dirigent vers l’anode.
IV-5-3- Installation et mise en œuvre :
Deux techniques de traitements sont distinguées :

- une technique pour laquelle un générateur électrique (technique du courant imposé) est
placé entre l’anode et l’armature,
- une technique pour laquelle l’anode, en alliage judicieusement choisi, est directement reliée
à l’armature (courant galvanique).
L’anode est placée dans une pâte (cellulose ou laine de roche) facilement détachable, à la
surface du béton. Cette pâte contient une solution (carbonate alcalin pour la réalcalinisation
ou eau de chaux pour la déchloruration) qui permet d’augmenter le pH du béton près du
parement ou de faciliter la migration des chlorures. Elle est parfois remplacée par une solution
contenue dans un récipient qui adhère de façon étanche au parement en béton.
Ce traitement s’applique en plusieurs étapes :
 Système à courant imposé :
- projection d’une première couche de pâte,

- mise en place du treillis anodique métallique (acier ou titane) sur des baguettes isolantes,
fixées au parement,
- connexion des fils d’anode sur le treillis,
- projection d’une deuxième couche de pâte,
- raccordements électriques au générateur de courant continu ayant une tension réglable de
10 à 48 volts,
- humidification périodique de la pâte par l’électrolyte, ou par de l’eau,
- suivi des tensions et courants, prélèvement d’échantillons de béton en cours de traitement
pour analyses (alcalinité, taux de chlorures),
- dépose de l’ensemble de l’installation,
- rinçage à l’eau basse pression.
100
Figure III-14 : Principes de la déchloruration et de la ré-alcalinisation par courant imposé

[71].
 Système à courant galvanique :
- projection ou extrusion d’une couche de pâte saturée d’électrolyte et déposée sur le béton,
- mise en place de l'anode (grille) métallique qui est, d'une part, fixée sur une baguette qui
l'isole du parement béton et, d'autre part, au contact de la pâte,
- connexion de l’anode au circuit électrique, à partir de ce moment le traitement est actif,
- humidification périodique de la pâte avec de l’eau,
- suivi des tensions et courants, prélèvement d’échantillons de béton en cours de traitement
pour analyses (alcalinité, taux de chlorures),
- dépose de l’ensemble de l’installation,
- rinçage à l’eau basse pression.
Dans ce cas, l’électrolyte choisi permet de réaliser en même temps une déchloruration et
réalcalinisation.
Les résultats des traitements électrochimiques temporaires s’évaluent quantitativement.

- Pour la réalcalinisation, l’application d’un réactif coloré (généralement, la phénolphtaléine)
permet de déterminer les parties du béton de pH assez élevé.
- Pour la déchloruration, des dosages en chlorures, effectués avant et après traitement,
permettent de quantifier le résultat.
Ces traitements peuvent avoir des effets secondaires non désirables, s’ils sont appliqués trop
brutalement. La porosité du béton peut être augmentée, ce qui le rend plus susceptible à la
pénétration des agents agressifs. De plus, si les agrégats sont réactifs vis-à-vis du ciment, ce
traitement peut provoquer une alcali-réaction. Enfin, si la solution utilisée autour de l’anode
est mal choisie, elle peut ressuer et changer la coulure du béton.
A cause de ces risques, ces traitements sont de préférence, limités dans le temps, mais ils sont
à répéter plusieurs fois dans la vie de l’ouvrage. Après chaque traitement, une imprégnation
peut être appliquée pour diminuer la porosité du béton. Mais si ces produits sont isolants
électriques, un traitement ultérieur de réalcanisation sera difficile à mettre en œuvre.
101
IV-5-4- Traitement de protection cathodique :
La protection cathodique des armatures métalliques dans un béton est un traitement appliqué
de façon permanente qui permet de ralentir, voire d’arrêter leur corrosion. Elle consiste à
abaisser le potentiel électrochimique de l’armature jusqu’à une valeur seuil appelée potentiel
de protection qui est telle que la vitesse de corrosion de l’acier devient négligeable.
Le principe de la protection cathodique consiste à polariser l’armature dans le béton, à l’aide
d’une anode placée de façon permanente sur le parement ou parfois dans l’enrobage.
Le courant de polarisation, qui circule de l’anode vers l’armature, se situe entre 2 et 50
mA/m2 de surface d’armature.
Il existe deux techniques de protection cathodique :
- Par courant imposé au moyen d’un générateur électrique qui impose un courant circulant de
l’anode (classiquement un treillis en titane disposé sur toute la surface de la pièce à protéger
et enrobé dans un matériau à base de liants hydrauliques) vers l’armature reliée
électriquement à l’anode.
(a) (b)
Figure III-15 : Protection cathodique par courant imposé. (a) : principe de réalisation d’une
protection cathodique par courant imposé [71]. (b) : Mise en place du treillis anodique [34].
- Par anode sacrificielle (courant galvanique) : c’est-à-dire au moyen d’une anode active, en
général en zinc, placée sur le parement (par exemple, film de zinc sur la totalité de la
surface de la pièce à protéger) ou dans l’enrobage (sous forme de pastilles) et reliée
directement à l’armature (création d’un courant galvanique) ;
Les dimensions des anodes et la capacité du générateur de courant sont définies en fonction
des dimensions des armatures (diamètres, longueurs) à traiter.
102
Figure III-16 : protection galvanique [71].
 Procédure d’application :
Des travaux préalables peuvent être nécessaires, avant application de la protection cathodique:
- élimination du béton dégradé ainsi que du béton de réparations antérieures, présentant une
résistivité significativement différente,
- préparation des armatures : enlever la rouille non adhérente et rétablir la continuité

électrique (au besoin, relier électriquement (pontages) les armatures isolées par des éléments
métalliques soudés ou boulonnés),
- reconstitution de l’enrobage pour avoir une distance minimale de 20 mm entre l’armature et

le parement extérieur,
- reconstitution du parement avec un matériau à base de ciment.
Une installation de protection cathodique se met en place en plusieurs étapes :
- des trous sont forés dans le parement de béton pour mettre à nu les armatures et les
connecter au réseau électrique. Ces trous sont ensuite bouchés.
- Les anodes sont généralement plaquées à la surface du parement, mais elles peuvent aussi
être enfouies dans le béton. Ces anodes sont généralement en titane (activé), en zinc, des
peintures conductrices, etc. Après leur mise en place, les anodes en titane sont enrobées de
mortier (d’une épaisseur supérieure à 20 mm), celles en zinc peuvent être peintes. Les anodes
sous forme de peintures peuvent être recouvertes d’une autre couche (de finition) pour des
raisons d’esthétique et pour améliorer leur tenue à l’atmosphère. Alors que celles placées à
l’intérieur du béton sont enrobées de matériau à base de ciment.
103
- Des capteurs sont à placer dans le béton pour permettre le suivi de l’installation. Ils sont
installés dans les zones les plus fortement soumises à la corrosion. Il s’agit d’électrodes de
référence et de sonde de température. Mais d'autres types de capteurs peuvent être installés
(sonde pour caractériser le courant de polarisation, etc.)
La première mise sous tension comporte de préférence les étapes suivantes :
- une polarisation appliquée progressivement et par palier pour chaque zone individuelle
(courant imposé),
- enregistrement à chaque palier de l’intensité I de l’alimentation et du potentiel de structure

Ec pour déterminer le courant de protection I 0 ,
- maintien du courant de protection I 0 sur une durée suffisante pouvant aller jusqu’à 28
jours ou plus.
Le réglage définitif du courant de polarisation I 0 est effectué après un délai de l’ordre de 28

jours ou plus.
104
Première partie Chapitre IV : Réparation et renforcement par matériaux composites
Chapitre IV :
Réparation et renforcement des structures en
béton armé à ossatures poteaux-poutres par
des matériaux composites
105
I- Introduction :
Il a été mentionné que les enjeux économiques sont à l’origine de la prise de conscience de
l’importance de la maintenance et ainsi, au développement des techniques de réhabilitation.
Les techniques traditionnelles ont montré leurs limites au comportement à long terme
(oxydation des tôles d’acier, durabilité du béton projeté, difficultés de chemisage etc.). En
même temps, la rentabilité d’une opération de maintenance est conditionnée par sa durabilité,
et donc, par la baisse des fréquences d’intervention.
La recherche dans le domaine de réhabilitation s’est orientée vers l’utilisation de nouveaux

matériaux capables de répondre aux différents critères exigés par les opérations de la
maintenance des ouvrages. Plusieurs raisons ont permis aux matériaux composites de
s’implanter dans le domaine de génie civil. On peut citer parmi ces raisons le développement
qu’a connu l’industrie des composites durant les trois dernières décennies et la crise qu’a
traversé l’industrie aéronautique depuis le début des années 90, ce qui a eu comme
conséquence une baisse des prix des composites et la recherche de nouveaux débouchés pour
ces matériaux.
Les matériaux composites utilisés en génie civil sont essentiellement des tissus en fibres de
carbone, parfois en fibre de verre, ou même en hybride carbone-verre. Il reste évident que des
résines adéquates doivent être utilisées pour optimiser l’emploi des fibres. Plusieurs procédés
de renforcement sont apparus au cours de ces quinze dernières années. Les principaux
utilisent directement les fibres sous formes de fil continu et d’autres font appel à des semi-
produits plus ou moins sophistiqués, tels que les tissus secs, les tissus pré-imprégnés ou des
produits pultrudés (profilés pré-préparés à coller sur les éléments devant être réparés ou
renforcés).
Le renforcement ou la réparation sur les surfaces externes sont les plus utilisées. De nos jours,
on distingue le renforcement des poutres ou nœuds par lamelles ou tissus en matériaux
composites, on peut citer aussi le confinement des poteaux en béton armé, ainsi que le
renforcement des éléments de structures par des barres de composites.
106
II- Généralité sur les matériaux composites :
Par définition, un matériau composite est formé d’éléments très différents. C’est le résultat du
mélange d’au moins deux composantes, différentes par leur nature, leur forme et leur
fonction, et dont les performances globales sont supérieures à celles des éléments le
constituant. Les matériaux composites sont utilisés par l’homme depuis des millénaires dans
le domaine de la construction. Le pisé de paille et d’argile est l’un des plus anciens matériaux
dont l’idée première est exactement celle des composites : exploiter la résistance à la rupture
des fibres, en laissant à une matrice de qualité mécanique inférieure le soin de maintenir ces
fibres dans la forme voulue.
Les termes « matériaux composites renforcés de fibre », « composite amélioré » ou
« polymères renforcés de fibres PRF » sont généralement employés pour désigner les
matériaux en fibres synthétiques telles que la fibre de verre, de carbone ou d’aramide
enchâssées dans une matrice (résine époxyde ou polyester). L’association d’une fibre et une
matrice mère permet d’obtenir de bons résultats en renforcement sans accroissement de poids,
ni de modifications excessives des éléments originaux.
Les matériaux composites de fibres disposent d’atouts importants par rapport aux matériaux
traditionnels ; ils apportent habituellement de nombreux avantages fonctionnels à savoir :
 Rapport résistance / poids plus élevé que celui des matériaux de construction
conventionnels ;
 Excellentes résistances aux contraintes ;
 Poids volumique faible (légèreté : 1/5 de celui de l’acier);
 Impact plus faible sur l’environnement (faible coût d’énergie de production, et utilisation
de matières premières recyclables et renouvelables);
 Excellente résistance à la corrosion ;
 Bonne propriétés mécaniques ;
 Plus haute adhérence au béton ;
 Facilité de manipulation (maniabilité sous toutes conditions climatiques) ;
 Maintenance réduite (faible besoin d’entretient pendant la durée de service) ;
 facilité de production d’éléments très longs (les rubans);
 faible coefficient de dilatation thermique dans le sens des fibres que l’on peut estimer
d’avance ;
 Transportabilité, non seulement en raison de leur poids relativement faible, mais aussi en
raison de la possibilité de transport en rubans enroulés sur des bobines, etc.
 facilité d’installation, besoins réduits en équipement et main-d’œuvre, degré
d’automatisation plus élevé.
107
Cependant, leurs inconvénients sont en contrepartie :
 Besoin de main-d’œuvre plus spécialisée ;

 Une faible résistance au feu ;
 Moins bonne tenue à l’impact que l’acier ;
 Connaissance limitée du comportement à long terme ;
 une anisotropie très marquée ;
 un comportement à la rupture de type fragile des composites ;
 L’énorme variété des matériaux disponibles rend très difficile l’établissement de normes
de conception (par exemple pour le matériau et son comportement à long terme) et
empêche l’émergence d’un point de vue commun sur leur utilisation du côté des
concepteurs ;
 Etant donné le potentiel électrochimique différent, comme entre le carbone et l'acier, les
courants parasites pourraient être générés aux endroits de contact direct entre les deux
matériaux, ce qui pourrait provoquer la corrosion galvanique de l'acier.
 Le coût du matériau au poids est nettement plus élevé que celui de l’acier à fonction
similaire.
II-1- Les constituants d’un polymère renforcé de fibres :
Les composites sont des matériaux synthétiques fabriqués avec des mélanges intimes de
matériaux de différent état, composition, et forme. Leurs composants sont toujours clairement
différenciés et gardent leur identité séparée. Cependant, ils travaillent de manière solidaire
dans le composite, en réunissant des caractéristiques qui ne sont pas atteintes séparément [59].
Les composites sont constitués par :
• Une matrice organique : résine thermoplastique TP ou thermodurcissable TD ;

• Une structure de renfort constituée de fibres, qui peuvent être de verre, de carbone,
d’aramide ou de fibres naturelles (lain, chanvre, sisal) ;
• Ces deux constituants principaux reçoivent des additifs ou charges nécessaires pour
assurer une adhérence suffisante entre le renfort fibreux et la matrice. Ils permettent
également de modifier l’aspect ou les caractéristiques de la matière à laquelle ils sont
ajoutés : pigments de coloration, agents anti UV, charges ignifugeantes, isolation
thermique ou acoustique.
Continuous phase (Matrix)

Dispersed phase (reinforcement)
Interphase
Figure IV-1: Représentation des différentes phases d’un composite FRP [72].
108
Le FRP étant un composite, une bonne compatibilité entre les divers matériaux qui le
compose est exigée, mais aussi avec l’élément à renforcer : en effet, une matrice compatible
avec les fibres peut être incompatible avec la structure support. Un autre aspect fondamental
dans le choix des matériaux constitutifs du FRP est l’état de tension dans lequel il va être
introduit et le comportement attendu de ce renforcement en usage : travail en compression,
charges latérales, etc. Pour cela, des expérimentations sur le béton et autres structures de pose
ont permis d’établir, pour des applications données, les meilleures combinaisons en terme de
composition.
II-1-1- Les fibres :
Les fibres constituent le principal élément résistant du FRP. Elles contribuent à améliorer la
résistance mécanique et la rigidité des matériaux composites et sont constituées de plusieurs
filaments élémentaires dont le diamètre varie entre 5 et 25μm. Elles présentent une bonne
résistance à la traction en même temps qu’un comportement linéaire élastique jusqu’à la
rupture.
Les lois de comportement des fibres sont donc de type "élastique fragile". Selon leur nature
chimique, elles peuvent être de carbone (CFRP), de verre (GFRP), d’acier, de graphite,
d’aramide (AFRP), de basalte ou l’acétate de polyvinyle. Différente types de fibres (longueur,
composition) sont disponible pour chaque nature chimique différente. Les plus connues en
génie civil, sont celles de verre, de carbone, d’aramide (Kevlar), et les fibres hybrides
(carbone-verre ou autre).
Figure IV-2 : Les principaux matériaux de renfort [73].
109
II-1-1-1- Fibres de verre :
Les fibres de verre sont obtenues à partir de silice et d’additifs tels que les oxydes
d’aluminium et autres ions métalliques, ajoutés dans divers proportions (Tableau IV-1) afin
d’améliorer leur propriétés (par exemple les fibres Verre-S montrent une résistance à la
traction plus élevée que le Verre-E).
Verre à hautes
Constituant en% Verre résistant aux
Verre polyvalents résistance
en poids acides
mécanique
Type E Type C Type R Type S
Silice SiO 2 53 -54 60 -65 60 62 -65
Alumine Al 2 O 3 14 -15.5 2 -5 25 20-25
Chaux CaO 20-24 14 6 -
Magnésie MgO 20-24 1-3 9 10-15
Oxydes bore B 2 O 3 6.5-9 2-7 - 0-1.2
Fluor F 0-0.7 - - -
Oxyde de sodium
8-10 - 0-1.1
NaO 2
Oxyde de
- - -
zirconium ZrO 2
Oxyde de
<1 0.5
potassium K 2 O
Oxyde de ferre
- - -
Fe 2 O 3
Oxyde de titane
- - -
TiO 2
Tableau IV-1: Composition chimiques des fibres de verre [62].
La composition du mélange initial comprend un vitrifiant, un fondant et un stabilisant qui

apporte la performance recherchée (Tableau IV-1), c’est par exemple l’alumine qui apporte
les hautes résistances mécaniques. Les fibres de verre sont fabriquées par étirage à grande
vitesse du verre fondu à environ 1300°C [74].
Selon les compositions chimiques des fibres de verre, on distingue les variétés classées E, R,
S. Un pourcentage élevé de silice améliore les propriétés mécaniques des verres et élève leur
température d’utilisation. Des fibres de silice pure sont utilisées lorsque l’on recherche des
hautes performances. La fabrication de ses fibres est plus délicate et leur prix est plus élevé.
110
Les fibres de verre sont les plus utilisées en génie civil du fait de leur faible coût, des qualités
mécaniques satisfaisantes, d’une bonne adhérence entre fibres et résine, de propriétés
d’isolation électrique acceptable pour la plupart des applications et d’une grande
déformabilité ce qui les rendent attrayantes pour certaines applications. L’utilisation de telles
fibres est intéressante pour obtenir un gain de résistance, par contre lorsqu’on recherche une
grande rigidité ou une grande résistance du matériau, de telles fibres sont surclassées par
d’autres matériaux de renfort. Leur plus grand inconvénient reste leur vieillissement accéléré
au contact prolongé de l’eau, des rayonnements UV, de températures élevées ou des phases
alcalines si elles ne sont pas correctement protégées.
Figure IV-3: Mat de fibres de verre [72].
II-1-1-2- fibres de carbone :
Les fibres de carbone sont employées pour leurs grandes performances, elles sont
caractérisées par un module d’élasticité élevé comme par une haute résistance. Elles ont un
comportement intrinsèquement fragile à la rupture avec une absorption relativement basse
d’énergie ; néanmoins, leur résistance à la rupture est plus grande comparée à celles des fibres
de verre et d’aramide. Les fibres de carbone sont moins sensibles à la rupture et au fluage et
montrent une légère réduction de la résistance à la traction à long terme. Elles ont une très
bonne tenue thermique et un très faible coefficient de dilatation (-0.7.10-6m/°C), et sont
inertes à température ambiante et vis-à-vis de la plupart des agents chimiques.
La fibre de carbone est un conducteur électrique et, par conséquent, peut donner la corrosion
galvanique si elle est en contact direct avec l’acier. Il faut signaler également le mauvais
comportement au choc et à l’abrasion des stratifiés renforcés par des fibres de carbone.
Les fibres de carbone se différencient par le taux de carbone plus ou moins élevé qui modifie
les allongements et les contraintes à la rupture et les modules d’élasticité. On trouvera des
fibres dites à haute résistance HR (3 000 MPa) issues d'une mise en œuvre par carbonisation,
et des fibres à haut module HM (400 000 MPa) issues d'une fabrication par graphitisation, ou
même à très haut module THM, et des fibres intermédiaires [75].
111
La fabrication des fibres de carbone fait appel à une technologie très délicate dont le
processus est décrit succinctement ci-dessous :
 Fabrication de précurseur (polyacrylonitrile)
 Étirage (orientation)
 Oxydation (220°C) dans l’air sous tension
 Carbonisation à 1500°C sous atmosphère inerte pour les fibres de carbone à haute
résistance, ou graphitisation à 3000°C sous atmosphère inerte pour les fibres de
carbone à haut module.
Figure IV-4 : Etapes de fabrication de la fibre de carbone ex-PAN [76].
Les caractéristiques de la fibre obtenue en fin de processus dépendent, non seulement de la

qualité de la fibre polyacrylonitrile de départ (ou précurseur), mais également du déroulement
précis et rigoureux de chaque étape du procédé de fabrication. Ces caractéristiques sont
résumées dans le Tableau (IV-2) suivant :
Les fibres issues de la carbonisation Les fibres issues de la graphitisation

Pureté : 97 à 98 % de carbone Pureté : 99 % de carbone
Masse volumique : 1800 kg/m3 Masse volumique : 2100 à 2200 kg/m3
Résistance en traction : 3000 à 5000 MPa Résistance en traction : 2500 à 3000 MPa
Module en traction : environ 250 GPa Module en traction : environ 500 GPa
Tableau IV-2 : Caractéristiques des fibres de carbone [77].
Les fibres de carbone ne s’imprègnent pas facilement de résine ; cependant, certains processus
de traitement de surface ont été élaborés, qui augmentent le nombre de groupes chimiques
actifs de certains matériaux résineux. Les fibres de carbone sont souvent traitées avec des
matériaux époxy afin d’empêcher l’abrasion, de faciliter leur transformation et de leur donner
un haut niveau de compatibilité avec les matrices en résine époxy.
Les mèches de carbone sont caractérisées par leur nombre de filaments défini par une unité
conventionnelle le K (un millier de filaments correspond à un K). Les mèches les plus
courantes sont 3K, 6K, 12K et 24K.
112
Les fils sont assemblés entre eux pour créer des mèches et une armure textile, cette armure
permet d’obtenir un matériau bidirectionnel ayant des fils dans deux directions
perpendiculaires (une direction principale : sens chaîne et une direction secondaire : sens
trame).
Les armures textiles utilisées en renforcement sont des armures unidirectionnelles, les fils en
sens de trame (fil de liage) sont destinés à faciliter la mise en œuvre en maintenant les fils
longitudinaux en position. Ils se créent toujours des défauts géométriques en imposant une
ondulation des fils dans le sens trame, ce phénomène peut être résolu par placage d’un filet
sur les nappes UD préimprégnées (figure IV-5).
(a) : tissus UD avec fil de liage (b) : tissus UD avec un filet

Figure IV-5 : Différent types de tissus unidirectionnels [62].
II-1-1-3- Les fibres d’aramide :
L’expression « fibre d’aramide » est l’abréviation de fibres organiques aromatiques en

polyamides (la plus courante est la piazzava brésilienne) décrites comme des groupes de
chaînes de polymères non liés quasi parallèles (sous une forme extrêmement orientées),
présentées pour la première fois en 1971. Elles sont caractérisées par une dureté élevée et
présentent une bonne stabilité thermique et dimensionnelle, leur module d’élasticité et la
résistance à la traction sont intermédiaires entre les fibres de verre et de carbone.
Leur résistance à la compression est en général 1/8 de leur résistance à la traction, elles ont
une faible résistance à la flexion et au flambement. En raison de l’anisotropie de la structure
des fibres, les charges de compression favorisent une rupture localisée des fibres ayant pour
résultat l’instabilité des fibres et la formation de plis (sensibilité au cisaillement inter
laminaire). Ces faiblesses sont attribuées à une mauvaise adhérence fibre-matrice ; pour y
remédier, un ensimage est appliqué au niveau des fibres. De plus la relaxation et le fluage
sont très faibles et les propriétés mécaniques sont conservées pour une plage de température
comprise entre -50°C à 300°C.
Cependant, leur emploi est limité à des applications particulières du fait de leur coût et des
problèmes liés à la durabilité du fait qu’elles peuvent se dégrader après exposition étendue à
la lumière du soleil, perdant jusqu’à 50% de leur résistance à la traction. En outre, elles
peuvent être sensibles à l’humidité.
113
Les caractéristiques mécaniques des fibres aramides sont reportées dans le tableau (IV-3)
pour des mono-filaments. Les caractéristiques sont plus faibles sur fils multi-filaments.
Kevlar 29 Kevlar 49 Kevlar 149 Twaron Technora

Module d'Young
60 120 160 60 90
(GPa)
Contrainte à la
3000 3000 2400 2600 2800
rupture (MPa)
Allongement (%) 3,6 1,9 1,5 3 4
Tableau IV-3: Caractéristiques mécaniques de mono-filaments aramides [62].
Il est possible de distinguer deux grandes familles des fibres d’aramide :
 Les fibres dont l’allongement à la rupture est de 3.3 à 4% ;

 Les fibres dont l’allongement à la rupture est de 1.8 à 2%.
La technologie de production des fibres d’aramides est basée sur l’extrusion à hautes
températures et à grandes vitesses du polymère dans une solution suivie d’un refroidissement
et de séchages rapides. Les fibres produites peuvent subir un traitement d’orientation à chaud
sur des enroulements rapides (post-rotation) pour améliorer leur résistance mécaniques. Elles
sont disponibles sous formes de câbles, fils, écheveaux et divers produits.
II-1-1-4- Autres types de fibres :
Les fibres décrites précédemment sont généralement les plus employées pour la production de
matériaux composites destinés au renforcement. Cependant, il existe d’autres types de fibres
de caractéristiques mécaniques intéressantes telles que les fibres au bore qui ont un haut
module d’élasticité ainsi qu’une bonne résistance.
Les fibres de basalte n’étaient pas très répandues lors des premières recherches de
développement des FRP, essentiellement dû au fait que ce matériau présentait des difficultés
d’élaboration. De nos jours, ce sont les principales fibres utilisées dans les renforcements de
types TRM (mortier renforcé par des tissus de fibres).
Dans des conditions de hautes températures, différents types de fibres peuvent être
employées, comme les fibres en céramique (fibres d’alumine et des fibres de carbure de
silicium), dont les caractéristiques mécaniques sont rapportées dans le tableau (IV-4).
114
Fibres Fibres en céramique

au bore Alumine (CFP) SiC (CVD) SiC (pyrolyse)
Diamètre [μm] 16.5 20±5 140 10-20
Densité [g/m3] 2.63 3.95 3.3 2.6
Effort de rupture
2800 1380 3500 2000
[MPa]
Module de Young
385 379 430 180
[GPa]
Tableau IV-4: Propriétés des fibres de bore et de céramique [72].
II-1-1-5- Les fibres Hybrides (HFRP) :
Le composé hybride est un mélange de deux ou plusieurs fibres différentes tout en utilisant
particulièrement les fibres de verres qui possèdent une grande déformation à la rupture. Elles
sont tissées, tréfilées, ou torsadées pour une utilisation comme barres de renfort, ou bien un
multicouche de tissus de fibres (mono-layer) de nature différentes et homogènes mais
mélangées dans la matrice. L’utilisation d’un renfort hybride comme le verre-carbone, crée
une compensation entre la grande déformabilité des fibres de verres, et la bonne résistance des
fibres de carbone [78]. Ce mélange de fibres permet de casser les caractéristiques élastiques
de la fibre et obtenir une pseudo-ductilité ou bien un palier ductile tout court.
Un comparatif des différentes caractéristiques des principales fibres de renfort est présenté
dans le Tableau (IV-5) ci-dessous :
Résistance Module Allongement Température

Diamètre
Filament Densité à la traction de traction à la rupture de fusion
(μm)
(MPa) (MPa) (%) (°C)
Verre E 3 à 30 2,54 3 400 73 000 4,5 850
Verre D 3 à 30 2,14 2 500 55 000 4,5 -
Verre R 3 à 30 2,48 4 400 86 000 5,2 990
Carbone
8 1,78 3500 200 000 1 2500
HR
Carbone
8 1,8 2200 400 000 0,5 2500
HM
Aramide
12 1,45 3100 70 000 4 480
HR
Aramide
12 1,45 3100 130 000 2 480
HM
Tableau IV-5 : Comparatif des caractéristiques des fibres [62].
115
II-1-2- La matrice :
La matrice du FRP est un polymère, thermodurcissable (le plus fréquent) ou thermoplastique.

Son utilisation dans les composites permet de coller les fibres entre elles et de transférer des
efforts aux fibres. De plus, la matrice joue un rôle très important pour résister aux efforts
tranchants et aux forces de compression. Par ailleurs, la matrice protège les fibres, en les
isolants de l’humidité, de l’oxydation et des agressions chimiques. Les résines les plus
utilisées sont : les résines époxy, vinyles, polyester et phénoliques.
II-1-2- 1- Matrice époxy :
Les polymères époxy sont des résines thermodurcissables qui réticulent de façon irréversible.
Leur température maximale de fonctionnement dépend de la température de formulation et de
réticulation, pour des températures plus grandes que 60°C, la résine devrait être choisie en
tenant compte de ses propriétés mécaniques. Le réactif principal se compose de fluide
organique de poids moléculaire faible, contenant un certain nombre de groupes époxy :
anneau composé par un atome d’oxygène et deux atomes de carbone :
Figure IV-6 : Groupe époxy [72].
Les polymères époxy sont transformés à laide de durcisseurs et d’accélérateurs afin d’obtenir
une structure macromoléculaire tridimensionnelle. Parmi les durcisseurs, les amines qui
doivent être ajoutés dans des quantités exactes pour obtenir la structure et les propriétés
correctes de la résine réticulée.
La réaction de réticulation peut se faire à froid avec des amines aliphatiques ou à chaud avec
des amines aromatiques, selon les conditions technologiques et les propriétés ciblées. En
général, les polymères durcis à chaud possèdent de meilleures caractéristiques mécaniques
que ceux durcis à froid. La résine époxy la plus utilisée en matières composites pour des
applications civiles est le diglycidylether du bisphénol A (DGEBA).
La température à partir de la quelle il y’a un changement d’état est l’une des propriétés
essentielles des matériaux polymériques. Les propriétés mécaniques diminuent à l’approche
de ce seuil de température : c’est la température de transition vitreuse Tg (figure IV-7).
116
Figure IV- 7: Evolution des propriétés mécaniques en fonction de la température [62].
Le phénomène de transition vitreuse caractérise la frontière entre deux états fondamentaux du

matériau :
- l’état vitreux, aux basses températures, où le matériau est dur et cassant,
- l’état caoutchoutique, à hautes températures, où le polymère est souple et extensible.
La transition vitreuse correspond à une absorption d’énergie qui permet de passer d’une
mobilité moléculaire locale de faible amplitude à une mobilité à grande distance des chaînes.
Elle est de l’ordre de 30°C à 80°C pour les époxys polymérisant à froid. Selon les conditions
de mise en œuvre, selon les formulations de base et selon la nature de durcisseur, la
température de transition vitreuse Tg peut varier de 50°C jusqu’à 170°C pour un système
renforcé et recuit. La polymérisation à température ambiante est très lente [74].
La faible absorption d’eau et l’absence de post-retrait assurent au polymère une bonne

résistance aux divers agents chimiques, c’est deux propriétés permettent d’assurer une
protection importante contre la corrosion chimique.
Les polymères époxy ont de bonnes propriétés en traction, en flexion, en compression, et une
bonne résistance à la chaleur liée à Tg. De plus, les polymères époxy ont d’excellentes
propriétés adhésives et tenue à la fatigue. La dureté sera plus ou moins élevée en fonction de
la compacité du réseau tridimensionnel et de la présence d'adjuvants. Les caractéristiques
mécaniques typiques de l’époxy sont données dans le Tableau (IV-6).
Résistance à la traction MPa 50-80

Module de traction GPa 3-10
Allongement à la rupture % 1-1.5
Résistance à la compression
140-150
MPa
Résistance au choc MPa 7-10 KJ/m2
Tableau IV-6 : Caractéristiques mécaniques des résines époxydes [62].
117
Les inconvénients résident en un temps de polymérisation assez long et des mesures

d’hygiène et de sécurité sévère pour éliminer les vapeurs et les contacts avec la peau. De plus,
les polymères époxy montrent une mauvaise résistance au choc, à l’acide nitrique et à l’acide
sulfurique.
II-1-2-2- Les résines polyesters :
Les résines polyesters insaturés sont les plus utilisés dans la mise en œuvre des matériaux
composites grâce à un faible coût de production et à leur adaptation à des procédés de
fabrication faciles à mettre en œuvre et à automatiser. Elles ont une viscosité inférieure à celle
des résines époxy, très souples et fortement réactives ; leurs résistances mécaniques et leurs
propriétés adhésives sont moins bonnes que les résines époxy.
Selon leur module d’élasticité, les résines polyesters sont classées en résines souples, semi-
rigides et rigides.
Les polymères insaturés sont des polymères linéaires avec un poids moléculaire élevé,
contenant des doubles liaisons C=C capables de produire une réaction chimique.
En température ambiante, la résine est toujours une substance solide. Pour être employée, elle
doit être dissoute dans un solvant qui est un monomère réactif, qui réduit la viscosité de la
résine et facilite donc le processus d’imprégnation des fibres. Cette réaction de dissolution est
habituellement exécutée à la température ambiante, selon les propriétés finales visées.
La structure chimique de la résine polyester peut être adaptée en changeant l’acide utilisé dans
la synthèse de polymère ou en utilisant un monomère réactif différent.
En plus des bonnes propriétés mécaniques (Tableau IV-7), les résines polyester ont une bonne
stabilité dimensionnelle, une bonne mouillabilité des fibres et une bonne tenue chimique.
Masse volumique g/m3 1200

Module d’élasticité en traction GPa 2.8-3.5
Contrainte à la rupture en traction MPa 50-80
Allongement à la rupture en traction % 2-5
Résistance au cisaillement MPa 10-20
Tableau IV-7 : propriétés mécaniques des résines polyester [62].
Les principaux inconvénients de ces résines sont : la sensibilité à la fissuration, la mauvaise

tenue aux chocs, aux vapeurs d’eau et aux ultra-violets et présentent un fort pouvoir
inflammable. L’ensemble de ces inconvénients pénalise ces résines vis-à-vis d’un emploi en
génie civil, à moins d’utiliser une couverture de protection sous forme de gel anti-feu “gel-
coat”.
118
II-1-2-3- Résines vinylesters :
Pour des applications à des températures élevées, ou en un environnement chimiquement

agressif, des résines de vinylesters sont souvent employées. Elles présentent un compromis
entre les performances des résines traditionnelles de polyester et celles des résines époxy.
II-1-2-4- Autres types de résines :
Les limitations intrinsèques des résines thermodurcissables, en particulier leur faible dureté,
leur température de fonctionnement tout à fait basse, et leur tendance d’absorber l’humidité de
l’environnement, ont mené récemment au développement des composés avec des matrices
thermoplastiques. De telles résines ont la possibilité d’être coulées après être chauffées à
assez hautes températures, plus grandes que Tg pour les matériaux amorphes et à Tm
(température de fusion) pour les matériaux semi-cristallins.
Leur utilisation dans le domaine de génie civil est plutôt limitée actuellement ; cependant, des
applications d’importance potentielle sont entrain d’être développées.
Les résines thermoplastiques sont plus dures que les résines thermodurcissables, elles ont de
meilleures résistances aux facteurs environnementaux et une bonne tenue au choc. La
limitation principale de leur utilisation est leur viscosité élevée, qui rend l’imprégnation des
fibres difficile, et exige un équipement fonctionnel complexe et coûteux.
L’utilisation des matrices inorganiques (à base de ciment, métallique, céramique, etc.), pour la
production des composés de tissus renforcés pour la construction se développe rapidement et
elle serra possible une fois accompagnée de la documentation technique appropriée et de la
validation expérimentale pour prouver leur efficacité.
II-1-3- L’adhésif :
La fonction principale des adhésifs est de transmettre les efforts depuis l’élément à renforcer
au FRP de la manière la plus efficace possible. Le type de colle le plus employé reste l’époxy,
mélange d’une résine époxy et un durcisseur.
Pour l’application, deux contraintes temporaires doivent être prise en considération : le temps
de mélange et le temps de pose. Le premier est la durée entre le moment où les composants
sont mis en contact et le moment où le mélange est durci. Le second est la durée depuis
l’application de l’adhésif jusqu’à ce que le matériel de renfort soit mis en place.
II-2- Propriétés mécaniques des composites FRP :
Les propriétés mécaniques des matériaux composites varient considérablement. Ces

propriétés dépendent des fibres contenues dans le composite (type, quantité et direction), de
la matrice utilisée, et du rapport volume-fibre, c’est à dire le ratio du volume des fibres par
rapport au volume total du composite. Elles sont aussi affectées par le volume ou la
dimension du composite lui même [79].
119
En général, les composites de fibres de carbone sont plus solides et plus rigides que les
composites de fibres de verre [60]. Le Tableau (IV-8) résume les principales propriétés
mécaniques des matériaux composites couramment utilisés en génie civil.
Module
Contenu en d’élasticité Résistance à
Matériaux composites Densité
fibres (% par longitudinale la traction
Unidirectionnel (kg/m3)
poids) (GPa) (MPa)
Fibres de verre /
50-80 1600-2000 20-55 400-1800
polyester (GFRP laminé)
Carbone / époxy
65-75 1600-1900 120-250 1200-2250
(CFRP laminé)
Aramide / époxy
60-70 1050-1250 40-125 1000-1800
(AFRP laminé)
Tableau IV-8 : Propriétés mécaniques typiques des composites FRP [80].
Les trois types des matériaux composites (CFRP, GFRP et AFRP) ont le même comportement
linéaire-élastique avec une rupture fragile en traction. C’est une propriété très importante en
termes d’utilisation structurale des composites PRF [80].
La figure (IV-8) montre des courbes (contraintes-déformations) typiques pour des composites
GFRP, CFRP, HFRP et des aciers doux.
Figure IV-8 : Courbe Contrainte Déformation des produits composites FRP en comparaison
avec l’acier selon l’ACI 440.
A partir des observations faites sur ces courbes, on peut remarquer une différence entre le
comportement fragile des composites GFRP, CFRP et le comportement ductile de l’acier
doux, ce qui donne deux grandes conséquences structurales [80] :
120
- Ces matériaux composites ne possèdent pas la ductilité des aciers, et leur fragilité va limiter
le comportement ductile des éléments en béton armé renforcés par les composites FRP.
Néanmoins, lorsqu’on l’utilise pour le confinement du béton, ces matières peuvent rehausser
grandement la capacité portante et la déformation à la rupture des poteaux.
- la redistribution des contraintes est restreinte à cause du manque de ductilité.
II-3- Comparaison des performances pour le renforcement des structures :
Les composites CFRP ont des propriétés supérieures à celles des composites GFRP, mais ces
dernières ont l’avantage d’être moins chers. Le tableau (IV-9) établis par Meier et Winistorfer
[81] donne une comparaison qualitative des différents composites FRP couramment utilisés
pour les applications de renforcement des structures en béton armé.
Tissus de composites en :
Critères
Fibres de Verre-E Fibres de Carbone Fibres d’Aramide
Force de traction Très bonne Très bonne Très bonne
Force de compression Bonne Très bonne Inadéquate
Module de Young Adéquat Très bon Bon
Comportement à long terme Adéquat Très bon Bon
Comportement à la fatigue Adéquat Excellent Bon
Densité apparente Adéquate Bonne Excellent
Résistance à l’alcaline Inadéquate Très bonne Bonne
Tableau IV-9: Comparaison qualitative entre les différents composites FRP [81].
III- Procédés de mise en œuvre des renforts composites :
Comme il a été mentionné précédemment, toute mise en œuvre d’un système de renforcement
nécessite un ré-agréage de la surface à réparer qui doit être plane et propre. Dans la plupart
des cas, une injection de fissure et un traitement de surface par sablage sont réalisés.
III-1- Mise en œuvre par moulage au sac :
Les tissus pré-imprégnés sont obtenus en usine, à partir de tissus secs, sur lesquels est déposé
un excès de résine. Le produit avant utilisation, est conservé à froid, généralement –18 °C,
pour éviter la polymérisation de la résine avant d’être ramenés à la température ambiante pour
être utilisables. A température ambiante, la souplesse du tissu pré-imprégné permet la pose de
renforcements sur pratiquement n’importe quel type de surface.
Les principales étapes de mise en œuvre sont décrites ci-dessous. Les couches de tissus pré-
imprégnés pour la réparation sont découpées et appliquées sur la zone à renforcer. Une
couverture chauffante est ensuite appliquée sur la surface des tissus et une enveloppe étanche
raccordée à une pompe à vide permettant d’appliquer une pression externe pendant toute la
durée de polymérisation assurant ainsi un parfait placage (figure IV-9).
121
La couverture chauffante est utilisée pour permettre la polycondensation des couches de

composite entre elles. La température est alors portée à 125°C et maintenue pendant 1 heure.
Figure IV-9 : Moulage au sac de tissus pré-imprégnés [82].
Ce procédé permet d'obtenir des caractéristiques mécaniques élevées à court terme avec un
contrôle de la mise en œuvre essentiellement basé sur le suivi des cycles de thermo-
durcissement. Le suivi en température de la stratification est effectué par implantation des
thermocouples pendant toute la période de cure. Les températures de cure sont appliquées par
paliers.
Le principal problème d’un tel renfort réside dans la phase de remontée à la température
ambiante et dans les difficultés matérielles pour assurer de bonnes conditions de
polymérisation sur chantier. Par contre, le principal avantage de cette méthode est la quasi
absence de bulles dans le renfort en composite après polymérisation.
III-2- Mise en œuvre par stratification directe :
En utilisant des matériaux qui polymérisent à température ambiante, il est possible de réaliser
une stratification directe (stratification au contacte), en respectant les étapes suivantes :
- Traitement de surface du béton (ponçage, sablage) et application de la couche primaire en
utilisant une brosse, un rouleau ou une truelle ;
- Application de l’enduit (optionnelle). L’enduit est une pâte à base de résine époxyde bi
composante, destinée au ré-agréage final de la surface et à la régulation de la planimétrie :
rebouchage des trous de petite taille, élimination des défauts de planimétrie de moins de
1,0mm, lissage des angles meulés. L’enduit est utilisé lorsqu'une couche de mastic doit être
utilisée. L’application doit être faite à la spatule et à la lisseuse.
- Application de la couche de mastic (optionnelle) : elle est utilisée seulement si la cohésion
superficielle du béton est inférieure à 1,0MPa (La cohésion superficielle du béton est la
propriété qui permet de maintenir la cohésion du matériau par une attraction intermoléculaire,
lorsqu’il est soumis à une contrainte de traction. Cette couche doit garantir la cohésion
superficielle minimale nécessaire pour réaliser une bonne adhésion.
- Application d’une première couche d’adhésif (résine époxyde). L’application doit être faite
au rouleau avec une quantité de 200 à 250 g/cm2. On parle d’une première couche car il y a la
122
possibilité de renforcer l’élément avec plusieurs couches de tissus, selon la résistance finale
visée.
- Application d’un premier tissu ;
- Application d’une seconde couche de résine époxyde (seulement si une deuxième couche de
tissu est nécessaire) ;
- Application de la résine d’imprégnation destinée au collage, à l’imprégnation des tissus et à
la protection finale. Elle est appliquée lorsque toutes les couches de tissus ont été installées.
L’application doit être faite au rouleau avec une proportion de 500 g/cm2.
- Finition et/ou mise en peinture si besoin est.
Figure IV-10 : Confinement de colonnes [83].
Ce procédé présente l'avantage d'une mise en œuvre simplifiée avec une absence totale de
matériel lourd à déplacer. Cette technique permet notamment un suivi parfait de la forme du
support ainsi que la maîtrise de l’épaisseur du film de résine, mais le renforcement acquiert
toute sa résistance au bout d'une semaine et le contrôle de la qualité de l'application doit être
soigné suivant les conditions de mise en œuvre.
La température n’est pas contrôlée lors de l’application, cette méthode de mise en œuvre
nécessite donc le contrôle des propriétés mécaniques des matériaux. Les principaux
paramètres qui doivent être suivis sont les températures et l’humidité du support. L’ensemble
de ces paramètres contribue à la modification des propriétés mécaniques du composite en
place.
III-3- Collage de plaques composites :
Cette méthode se caractérise par le placage de plaques de composite, collées sur la surface par
des colles époxy. Les plaques sont en carbone ou en verre époxy et fabriquées par pultrusion.
Ces plaques peuvent être mises en pré-tension grâce à de nouvelles techniques de mise en
œuvre.
Les plaques sont des composites avec des fibres unidirectionnelles d’une épaisseur de 1,5 mm
et d’une largeur de 150 mm (Figure IV-11).
123
Le procédé de collage est le suivant :
- nettoyage à l’acétone de la face de collage de la plaque ;

- traitement de la surface à réparer par sablage, par eau sous pression et meulage ;
- nettoyage de la surface par un dépoussiérage ;
- application du polymère époxy sur la plaque de composite ;
- pressage de la plaque sur la surface, enlèvement de l’excédent de colle ;
- application d’une pression à l’aide d’un sac à vide ou de moyens mécaniques jusqu’à
complète polymérisation du polymère.
Figure IV-11 : Renforcement des poutres par collage de plaque en composite [84].
III-4- Enroulement filamentaire :
C’est un procédé qui permet l’obtention d’une enveloppe en enroulant sur l’élément à
renforcer, des renforts continus imprégnés de résine. Le renfort le plus couramment employé
est le roving (fibres parallèles sans liaison particulière), car on utilise alors au mieux les
propriétés de résistance à la traction des fils. Le procédé est également appelé bobinage
filamentaire et, en anglais, filament winding [85].
Pour renforcer une structure, il est nécessaire de pouvoir tourner autour. Ce procédé de
renforcement est donc naturellement limité aux colonnes ou aux pylônes (Figure IV-12).
Cette technique peut être continue ou discontinue. L’enroulement est circonférentiel ou
hélicoïdal.
Le principal avantage de ce procédé est l’automatisation complète du système de pose. Son

principal inconvénient est le fait qu’une pose manuelle est nécessaire pour renforcer les
extrémités des piles et des colonnes et que cette méthode demande en outre du temps et des
manipulations importantes pour installer le matériel.
124
Figure IV-12 : Procédé de l’enroulement filamentaire [83].
III-5- Produit pultrudés :
Le procédé de moulage par pultrusion permet la fabrication en continu de profilés pleins ou

creux, de formes complexes avec des épaisseurs différentes dans la section du profilé. Les
résines les plus utilisées sont les résines polyesters et, plus rarement, les résines époxy et
formophénoliques plus difficiles à mettre en œuvre.
Les renforts utilisés sont à base de verre, de carbone ou d’aramide. Ces deux derniers sont
utilisés sous forme de rovings ou de bandes de tissu.
Le principe consiste à tirer, à travers une filière chauffée, des renforts imprégnés de résine, la
polymérisation s’effectuant dans la filière (Figure IV-13). A la sortie de cette dernière, le
profilé est extrait par une machine de traction puis découpé à la longueur souhaitée [85].
Les produits finis se présentent sous forme de bandes ou de joncs, plus ou moins rigides
suivant les épaisseurs et les diamètres. La section des bandes les plus courantes est 100 x
1mm, leur longueur, suivant la demande, varient de quelques centimètres à plusieurs centaines
de mètres.
D’après Luyckx [86] ce procédé a l’avantage d’être continu, automatisé, rapide et donc de
réduire le coût du composite. Il permet aussi de maîtriser les taux de fibres et de résine, et
d’obtenir des formes profilées pratiquement de toutes les longueurs désirées. Il a aussi
l’avantage de nécessiter une pression de collage limitée, Cependant, l’utilisation de cette
technique, permet difficilement de maîtriser les épaisseurs de colle, en raison de la rigidité des
composites.
A partir de ces bandes pultrudées, la technique de renforcement est similaire à celle du plat
collé métallique, selon le procédé L’Hermite. L’application de ces renforcements sur des
surfaces ayant des défauts de planéité ou sur des surfaces courbes ou non développables, reste
très limitée.
125
Figure IV-13 : Schéma du procédé de pultrusion [83].
III-6- Procédés particuliers de mise en œuvre des matériaux composites :
Les techniques particulières sont fonction de la géométrie de l'élément à renforcer. Parmi ces
techniques d’application on peut mentionner celles liées à l’application de FRP précontraint,
de FRP chauffé, de FRP préfabriqués de manière complexe, des Near-Surface-Mounted barres
ou encore l’enchemisement par mortier.
 Near Surface Mounted (NSM):
L’utilisation du procédé EBR (external bonded reinforcement) dans le cas des poutres résulte
dans plusieurs situations en une rupture prématurée provenant du décollement aux extrémités
du tissu composite (voir § II-3, chap.V), empêchant ainsi le développent de sa pleine capacité
en flexion. Pour y remédier, une nouvelle technique de renforcement nommée Near Surface
Mounted (NSM) a été utilisée ces dernières années. Quoique ce concept de NSM n'est pas
nouveau, puisqu'il a commencé à être employé en Europe, pour le renforcement des structures
en béton armé, vers les années 40.
La méthode consiste en l’insertion de joncs, bandes ou barres de FRP dans des gravures
effectuées préalablement sur la surface de la poutre à renforcer, remplies de résines
époxydiques pour fixation.
Epoxy
adhesive CFRP laminate strip
12 to 15 mm
3 to 5 mm
Concrete cover
Figure IV-14 : Technique Near-Surface-Mounted [87].
126
Par opposition à la technique de renforcement externe EBR, l'usage de NSMR protégera

mieux la matière fortifiante de dégâts externes, tel que les chocs de véhicules, le feu et les
effets de vieillissement, tout en assurant un bon encrage du renforcement NSM FRP.
En effet, une plaque de FRP d’une plus grande surface se décollera du béton à sa moindre
rupture, par contre une plus grande énergie est exigée pour fracturer une bande NSM FRP.
L’adhésion entre la poutre et le renfort est améliorée du fait qu'on augmente la surface de
contact entre les deux éléments sans employer une bande de FRP de plus grande section.
Un autre avantage de cette technique est que la surface du béton ne sera pas complètement
couverte, donc prévenir le piégeage de l'humidité de la structure et les problèmes de gel-
dégel.
Le principal inconvénient de ce système est le besoin de perforer la poutre, les armatures et
les étriers pouvant être endommagés à cette occasion. De plus, cette technique ne peut être
utilisée que sur les structures avec un béton d'enrobage suffisant (figure IV-15).
Epaisseur non uniforme de l’adhésif Bonne solution Problème avec l’épaisseur du béton
d’enrobage
Figure IV-15 : Problèmes liés à la réalisation de NSMR [88].
IV- Durabilité des matériaux composites :
Les composites sont des matériaux hétérogènes, ils sont susceptibles de s’endommager de
différent façons au niveau de chacun de ses constituants et à l’interface entre ces constituants.
Selon Berthelot [74], on distingue trois mécanismes d’endommagement dans un matériau
composite : rupture des fibres, fissuration interne de la résine du polymère et décohésion de la
surface fibre-matrice. Ces détériorations peuvent être dues à des modifications physiques
et/ou chimiques des constituants sous des conditions environnementales spécifiques telles
que : l'environnement alcalin, l'humidité, les températures extrêmes, les cycles thermiques, les
cycles de gel et dégel et les radiations UV, ou à la réduction des propriétés mécaniques du
FRP (la résistance à la traction, la déformation ultime, et le module d'élasticité de Young).
IV-1- Effets de l'environnement alcalin :
L'eau contenue dans les pores du béton peut causer la dégradation de la résine et l'interface
entre le FRP et le support. Les dommages de la résine dus à l’environnement alcalin sont en
général plus dangereux que ceux dus à l'humidité. La résine doit compléter sa cure avant
d'être exposée à l'environnement alcalin. Benmokrane et al. [89] ont étudié les effets de la
solution alcaline sur les composés de FRP et ont confirmé que l'environnement alcalin peut
causer la dégradation de la rigidité et de la résistance de divers composés de FRP.
127
IV-2- Effets de l'humidité :
Les effets principaux de l'absorption de l'humidité concernent la résine, à savoir l’époxy; ils
peuvent être récapitulés comme suit : plastification, réduction de la température de transition
vitreuse, réduction de la résistance et de la rigidité (la dernière moins significative).
L'absorption de l'humidité dépend du type de la résine, de la composition et de la qualité du
stratifié, de l'épaisseur, des conditions de la cure, de la nature de l’interface résine-fibre, et des
conditions de travail. Dans un environnement marin, où les effets osmotiques peuvent causer
des trous d'air dans la résine, il est suggéré d'employer des enduits protecteurs.
IV-3- Effets des températures extrêmes et des cycles thermiques :
Les effets primaires de la température concernent la réponse visqueuse de la résine et du

composé. Pendant que la température s'élève, le module d'élasticité de la résine s'abaisse.
Lors d’une exposition de longue durée au froid, la résistance mécanique du béton réparé n’est
pas affectée par la température et peut même être améliorée par rapport à celle du béton
conservé à la température ambiante. Cet accroissement est dû au durcissement de la matrice
de FRP à basse température qui augmente la rigidité du renforcement dans la région plastique.
Étant donné que la rigidité des fibres est augmentée, le transfert de contraintes de la matrice
aux fibres n’est plus continu et peut devenir préjudiciable.
En général, les cycles thermiques n'ont pas d’effets nuisibles sur les FRP; cependant, ils
peuvent causer des microfissures dans les systèmes avec des résines de haut module.
IV-4- Effets des cycles de gel-dégel :
En général, l’alternance de cycles de gel-dégel n'a pas d’impact sur les performances de FRP,
tandis qu'elle abaisse les propriétés de la résine aussi bien que l’interface fibre-résine. Par
contre, elle diminue la capacité mécanique du béton enrobé par des FRP, car, les liaisons à
l’interface entre le béton et le renforcement sont rompues suite à l’expansion puis la rétraction
des matériaux avec la température qui ne se font pas de la même manière pour le béton et le
composite étant donné leurs différents coefficients de dilatation thermique. Cet effet est plus
marqué pour les polymères à fibres de verre que pour ceux à fibres de carbone car plus rigides
et plus sensibles à l’humidité. Les effets de la dégradation causés par le gel et les cycles de
dégel peuvent être amplifiés par la présence de l'humidité.
IV-5- Effets des rayonnements ultraviolets (UV) :
Les rayonnements ultraviolets dégradent rarement les propriétés mécaniques des systèmes
FRP, bien que ceux-ci puissent causer pour quelques résines un certain degré de fragilité et
d'érosion de la surface. En général, l'effet le plus nuisible lié à l'exposition des UV est la
pénétration de l'humidité et d'autres agents agressifs à travers la surface endommagée.
Les systèmes FRP peuvent être protégés contre de tels dommages en ajoutant des additifs à la
résine ou en fournissant des enduits appropriés.
128
IV-6- Résistance au feu :
La résistance au feu est une problématique importante car les éléments à renforcer doivent
garantir un maintient structurel pendant une certaine durée en cas d’incendie. D’autre part, les
matériaux de construction doivent limiter au maximum la propagation des flammes et leur
combustion ne doit pas générer ni des fumées toxiques, ni de d’émanations dangereuses. Ces
points sont critiques pour des matériaux chimiques tels que les polymères renforcés de fibres.
Les FRP sont très sensibles à l’élévation de température : dés que cette température approche
celle de transition vitreuse des fibres, de la matrice ou de l’adhésif, le composite se détériore :
la rupture des liaisons chimiques rend se renforcement totalement inutile. Donc, les FRP sont
déclarés inefficaces vis-à-vis de la résistance au feu.
Des produits spécifiques d’isolation des FRP capables de réduire la propagation des flammes
ainsi que la production de fumée ont été développés par des industriels pour leur conférer une
bonne tenue au feu. Ils ont été testés lors de simulation d’un incendie sur différentes colonnes
en isolant une ou deux couches de renfort CFRP ou GFRP (respectivement numérotées 1, 2, 3
et 5 sur la figure ci-dessous) et comparées à une colonne renforcée non isolée (colonne
4) [90]. L’isolant est un mortier contenant des fillers et des hydrofuges spécifiques.
Figure IV-16 : Tenue au feu pour différents éléments renforcés par FRP et isolés [90].
Les résultats obtenus, démontrent que sans isolant la résistance au feu d’une colonne
renforcée est pratiquement nulle alors qu’avec un isolant, la tenue au feu de la colonne
renforcée permet d’atteindre des niveaux réglementaires d’endurance.
IV-8- Durabilité des FRP sous les effets du fluage et de la fatigue :
Les propriétés mécaniques des FRP (résistance à la traction, déformation ultime, module
d’élasticité, etc.) diminuent sous l’effet du fluage, et de la fatigue.
129
IV-8-1- Effets du fluage:
Pour les systèmes FRP, le fluage dépend des propriétés des résines et des fibres. Par exemple,
les résines thermodurcissables sont moins visqueuses que les résines thermoplastiques. La
présence des fibres abaisse le fluage de la résine ; de tels phénomènes sont plus prononcés
quand la charge est appliquée transversalement aux fibres ou quand le composé a un faible
pourcentage volumique des fibres. Les CFRP présentent la meilleure tenue au fluage, les
AFRP à un degré moindre, tandis que les GFRP sont les plus enclins pour rompre sous l’effet
du fluage.
Pour garantir une durabilité de la réparation, la température de transition vitreuse minimale du
polymère qui permet de limiter le fluage à l’interface est de l’ordre de 50°C [91].
IV-8-2- Effets de la fatigue :
Les performances des systèmes de FRP sous des conditions de fatigue doivent être aussi
prises en compte. Une telle performance dépend de la composition matricielle et,
modérément, du type de fibre. Dans les composés unidirectionnels, les fibres ont
habituellement peu de défauts ; donc, elles retardent efficacement la formation des fissures.
La propagation des fissures est également empêchée par les fibres adjacentes.
Concernant le comportement en fatigue, les composites carbone/époxy présentent la
meilleure résistance parmi tous les matériaux utilisés pour le renforcement des ouvrages
(Figure IV-18).
Plusieurs auteurs ont étudié le phénomène de fatigue dans le cas des poutres renforcées.
Ferrier [91] met l’accent sur le fait que les lois de comportement en fatigue sont directement
dépendantes de la nature des propriétés des durcisseurs, de la température de transition
vitreuse et des conditions de transformation des polymères.
Figure IV-17 : Résultats types de la tenue en fatigue des différents matériaux de

renforcement [91].
130
Conclusion de la première partie : Réparation et renforcement en béton armé
La durabilité constitue l'une des préoccupations essentielles dans la conception, la réalisation

ou l'entretien des ouvrages de génie civil. Le béton, comme tout autre matériau vieillit, il
évolue avec le temps et finit par se dégrader. Pour évaluer sa durabilité potentielle, il est
nécessaire de connaître les mécanismes susceptibles de conduire à sa dégradation et d'étudier
la résistance du matériau vis-à-vis de ces dégradations.
Si l'on exclut, d'une part les évènements accidentels, et d'autre part les effets à long terme des
sollicitations mécaniques, telles que la fatigue due à des sollicitations répétées, le fluage,
l’érosion ou l’abrasion, la durée de vie des ouvrages en béton armé peut être limitée par :
- La pénétration d'agents agressifs qui peut conduire à l'amorçage (et au développement) du

processus de corrosion des armatures;
- Les réactions chimiques internes, mettant en jeu des espèces issues du milieu environnant ou
déjà présents dans le matériau, telle que l'alcali-réaction ou les attaques sulfatiques, sources de
gonflement et de fissuration du béton.
- l’action des cycles de gel-dégel qui entraînent gonflements et fissuration du béton par gel
interne et un écaillage des surfaces exposées au sel (déverglaçage).
Toutes ces contraintes réduisent la capacité de résistance du béton et par conséquent la

capacité résiduelle de la structure peut ne plus être adaptée à son utilisation ou pour tout
nouvel usage.
Les décisions propres à assurer au mieux l’entretien, la réparation et le renforcement des

ouvrages en béton armé reposent sur un diagnostic pertinent. Cette phase critique de tout
projet de réparation permet d’établir un choix approprié de produits et de techniques de
renforcement et de réhabilitation des structures dégradées.
Les techniques de réparation et de renforcement traditionnelles, malgré une certaine maitrise,

souffrent d’une lourdeur et de difficultés dans l’exécution, et ont montré leurs limites au
comportement à long terme (oxydation des tôles d’acier, durabilité du béton projeté, difficulté
de chemisage etc.). Dans ce domaine, la réparation ou le renforcement par collage de
matériaux composites s’avère être une technique prometteuse. Les matériaux composites
présentent des avantages indéniables à savoir : la rapidité de mise en œuvre sans gène, les
caractéristiques mécaniques grandement améliorées, un rapport résistance/poids élevé et une
meilleure durabilité vis-à-vis des agressions chimiques. Ces avantages justifient pleinement
leur utilisation pour la réhabilitation des ouvrages de génie civil. Cependant, la réparation ou
le renforcement par matériaux composites connaît quelques limites telles que la diminution de
la déformabilité ou de la ductilité des éléments renforcés en flexion, un savoir-faire
concernant leur manipulation et une faible résistance au feu.
131
Deuxième partie Chapitre V : Comportement des éléments renforcés
Deuxième Partie :
Etude du renforcement par matériaux

composites
Chapitre V :
Comportement des poutres en béton armé

renforcées par matériaux composites
132
Deuxième partie Chapitre V : Comportement des poutres renforcées
I- Introduction :
I-1- Comportement global d’une poutre en BA :
Le comportement global d’une poutre en béton armé (BA) soumise à un essai de flexion trois
points ou quatre points (Figure V-1) est divisé en 3 phases principales, qu’elle soit renforcée
par le collage du matériau composite ou non.
Figure V-1 : Représentation des zones des contraintes élevées d’une poutre chargée en
flexion 3 ou 4 points [46].
Ce comportement est représenté schématiquement sur la Figure V-2 et il correspond à la

description suivante :
- une première phase linéaire élastique correspondant au comportement des poutres non
fissurées.
- une deuxième phase linéaire correspondant au comportement de service des poutres

fissurées. L’effet d’un renforcement par composite produit une rigidification limitant
ainsi la propagation des fissures.
- une troisième phase correspondant au comportement correspondant à la plastification de

l'armature tendue constituant le renfort interne ; cette phase sera appelée plastique. La
poutre en BA a alors une rigidité très faible. Par contre, la poutre renforcée par
composite continue à reprendre des efforts supplémentaires avec une rigidité
proportionnelle à l’épaisseur de la plaque en composite ou au nombre de plis utilisés
[92].
133
Béton armé renforcé par un

stratifié Carbone -époxy
Etat de service
Béton armé
Fissuration Début de Rupture fragile du BA

du béton plastification du renforcé en PRF
béton armé
Figure V-2 : Les 3 phases de comportement d’une poutre en BA fléchie renforcée par un
stratifié en composite [92].
Durant la deuxième phase, la fissuration commence avec l’apparition de fissures due à la

flexion dans la partie inférieure centrale de la poutre. Ensuite, ces premières fissures dites de
flexion se propagent vers le haut de la poutre (Figure V-3). Les fissures dans les zones de
cisaillement élevé se propagent dues à la contrainte de traction diagonale. Ces dernières
fissures sont appelées fissures de flexion-cisaillement [1].
Fissures de flexion-
cisaillement
Axe longitudinal Axe longitudinal

Direction de Direction de
propagation propagation
des fissures des fissures
Figure V-3 : Représentation de la fissuration initiale et intermédiaire par flexion d’une poutre
en béton armé (BA) [46].
I-2- Rappel des mécanismes de rupture d’une poutre en Béton Armé (BA) :
Deux mécanismes principaux de rupture existent : rupture par flexion ou rupture par
cisaillement. La rupture par flexion peut se produire : par la plastification de l’armature
tendue ou par compression du béton associée à la plastification de l’armature tendue.
La rupture par cisaillement est due soit à : la contrainte de traction diagonale (TD), la
compression par cisaillement (CC) ou la perte d’adhérence par cisaillement (AC).
Ces mécanismes de rupture dépendent de la résistance des matériaux, des dimensions de la
structure et du type de chargement. La résistance à la flexion d’une poutre en béton armé est
134
apportée principalement par l’armature tendue et les propriétés du béton. La résistance aux
efforts tranchants est assurée par le béton et l’armature transversale (cadres).
La principale différence entre l’endommagement par cisaillement et celui par flexion se
constate à la rupture de la poutre durant la 3ème phase du comportement (figure V-4).
Charge ultime
Phase de service
fissurée
(chargement Rupture ductile due à la plastification
intermédiaire) de l’armature tendue
Première fissure du béton Rupture fragile

(chargement initial) par cisaillement
Fissuration
Figure V-4 : Graphe contrainte-déformation d’un élément en béton armé [46].
I-2-1- Rupture par la plastification de l’armature tendue due à la flexion :
Une poutre est considérée endommagée par flexion si la quasi-majorité des fissures sont
verticales et positionnées dans le tiers central de la longueur libre entre les appuis. Le début de
l’endommagement commence avec la fissuration du béton. Des fissures verticales souvent
très fines sont donc observées au milieu de la poutre. Ensuite, avec l’augmentation du
chargement, de nouvelles fissures se développent dans cette même zone centrale alors que les
anciennes fissures s’ouvrent et se propagent verticalement, repoussant l’axe neutre vers le
haut (Figure V-5).
Figure V-5 : Schéma typique d’une poutre en béton armé (BA) endommagée par flexion [46].
Ce type de rupture par flexion est dit "ductile" en raison de la plastification de l’armature qui
est soumise à la traction (3ème phase de la Figure V-4). Lors de la conception d’une poutre, il
est recommandé que la rupture soit de ce type, du fait qu’il donne un avertissement suffisant
de la ruine imminente de la poutre grâce à cette plastification, se traduisant physiquement par
une fissuration excessivement ouverte et des flèches importantes visibles à l’œil nu.
Les poutres arrivent à la rupture par flexion, seulement si leur résistance au moment
fléchissant est inférieure à leur résistance aux efforts tranchants.
135
I-2-2- Rupture par compression du béton due à la flexion associée à la plastification

de l’armature tendue :
Ce type de rupture commence de la même façon que la rupture précédente avec l’apparition
des fissures dans la zone centrale et la plastification de l’armature tendue. Ensuite, il est
observé l’écrasement du béton suite à une remontée excessive de l’axe neutre limitant
grandement, la zone de compression et augmentant excessivement les déformations du béton
comprimé. C’est aussi une rupture par traction qui est ductile.
I-2-3- Rupture par compression du béton sans plastification de l’armature tendue :
Lorsque le pourcentage d’acier tendu est en excès, conduisant à une section surarmée en BA,
le taux de travail et donc de déformation des armatures de traction reste très faible et
n’atteindra même pas la déformation correspondant à leur épuisement εe, pendant que le
béton comprimé est très sollicité. Les signes physiques de plastification de l’armature tendue,
consistant en une fissuration excessive et longue et une flèche importante sont absents et donc
le béton atteint sa capacité maximale εcu et s’écrase d’une manière brutale et fragile sans
aucun signal d’avertissement. C’est une rupture fragile [93].
I-2-4- Rupture due à la contrainte de traction diagonale (TD) :
Ce mode de fissuration commence, comme exposé précédemment, avec le développement de

quelques fissures fines verticales du type flexion au centre de la longueur entre appuis, suivie
par une perte d’adhérence entre l’acier de renforcement inférieur et le béton qui l’entoure dans
la zone près des appuis [1]. Ces fissures de flexion (Figure V-6) sont suivies par la suite par
des fissures inclinées importantes dues à la contrainte de traction diagonale. Il faut remarquer
que dès l’apparition des fissures diagonales, celles de la flexion n’évoluent plus d’une
manière importante et la ductilité de la poutre n’est pas entièrement mise en évidence. La
rupture par traction diagonale est donc une ruine fragile.
Fissures inclinées formées

subitement dans un seul cycle
Axe neutre de chargement
acier inférieur
Fissures de flexion
Figure V-6 : Schéma typique d’une poutre en BA endommagée par la contrainte de traction
diagonale [46].
136
I-2-5- Rupture due à la Compression par Cisaillement (CC) :
De même que pour la rupture due à la contrainte de traction diagonale, quelques fissures fines
de flexion commencent à se développer au milieu de la portée et leur développement s’arrête
au fur et à mesure que se produit la perte d’adhérence entre l’armature longitudinale et le
béton qui l’entoure dans la zone de l’appui. Ensuite, une fissure diagonale se développe
rapidement en s’orientant vers le point de chargement. Lorsque la fissure diagonale arrive
dans la zone de compression au niveau du point de chargement (Figure V-7), il se produit la
ruine subite de la poutre. Ce mécanisme de rupture peut être considéré relativement moins
fragile.
La différence principale entre la rupture due à la TD et celle due à la CC consiste dans le fait
que la première apparaît subitement dans les poutres sans armatures transversales efficaces, en
provoquant la ruine immédiate de la poutre, ce qui n'est pas le cas pour la deuxième qui peut
supporter un chargement plus important jusqu’à ce qu’elle atteigne le point de chargement ; la
différence étant due à l’existence d’armatures transversales efficaces dans le deuxième cas.
Fissure diagonale formée graduellement en

plusieurs cycles de chargement
Ecrasement du béton
Figure V-7 : Schéma typique d’une poutre en BA endommagée par la compression due au
cisaillement [46].
I-2-6- Rupture due à la perte d’Adhérence par Cisaillement (AC) :
Ce mécanisme de rupture est reconnaissable par l'amorçage d’une fissure longitudinale très
importante au niveau de l’armature en tension (partie inférieure), simultanément avec
l’écrasement du béton de la zone en compression (Figure V-8). Ce type d’endommagement
est similaire à celui dû à la CC, car l’endommagement dû à l’adhérence par cisaillement
permet, aussi, une redistribution des efforts internes de la poutre. La différence réside dans la
présence d'une fissuration horizontale le long de l’armature tendue.
Fissure diagonale formée graduellement en

plusieurs cycles de chargement
Ecrasement du béton
Acier inférieur
Figure V-8 : Schéma typique d’une poutre en BA endommagée par la perte de l’adhérence
due au cisaillement [46].
137
II- Mécanismes de rupture des poutres renforcées :
L’utilisation des matériaux composites comme renforcement de poutres en béton armé produit
de nouveaux modes de rupture. Ces ruptures peuvent se situer à différents niveaux : dans la
poutre en béton armé, dans le composite ou dans l'interface béton composite [94], [95], [96].
Les principaux modes de rupture susceptibles d'être observés dans les poutres en béton armé
renforcées extérieurement avec des lamelles ou plaques en matériaux composites sont
résumés sur la Figure (V-9).
Figure V-9 : Modes de rupture des poutres renforcées par matériaux composites [77].
II-1- Rupture due à la flexion :
Les mécanismes de rupture en flexion de poutres en béton armé renforcées par une plaque en
composite sont produits par deux actions principales : la rupture du composite et/ou
l’écrasement du béton comprimé.
II-1-1- Rupture du béton de la poutre dans la zone en compression :
Ce mode de rupture se produirait dans deux cas : soit dans une poutre en béton fortement
armée, et avant la plastification des aciers, la rupture aura lieu lorsque les déformations des
fibres extrêmes en compression auront atteint ou dépassé leur limite.
Il se produirait aussi, après plastification des armatures, dans une poutre faiblement armée,
mais avec un pourcentage de renfort composite assez élevé pour utiliser toute la capacité du
béton en compression (Figure V-11a).
138
II-1-2- Rupture fragile en tension de la plaque de composite :
Dans ce cas, après plastification des armatures, la plaque se rompt plus ou moins
soudainement de façon brutale. Même si la rupture du composite se produit de manière
fragile, les déformations atteintes sont très importantes, ce qui se traduit au niveau de la flèche
observée. Dans des conditions de service normales, la capacité du béton n'est pas utilisée au
maximum.
Ce mécanisme de rupture est observé, notamment, dans les poutres faiblement ou
moyennement armées et celles renforcées par le système avec fabrication du composite sur
site. Cette rupture est fragile et n'est pas suggérée en pratique (Figure V-11b).
II-2- Rupture due au cisaillement :
La rupture de poutres renforcées due à l’effort tranchant se produit lorsque la résistance à

l’effort tranchant des poutres sans renforcement est insuffisante. Les fissures apparaissent
d’abord à partir des extrémités du tissu longitudinal et sont inclinées vers le centre des
sections droites de la poutre. Ce phénomène est dû à la concentration de contrainte provenant
de la non continuité du tissu (Figure V-11c). Ce mécanisme peut être rapproché de celui de la
rupture due à la contrainte de traction diagonale du béton armé sans renforcement additionnel.
II-3- Rupture par décollement :
La rupture des poutres renforcées due au décollement est la principale cause de la ruine des
éléments renforcés par le collage de plaque en composite. Le décollement peut se produire
dans différentes parties de la poutre (Figure V-10) : (1) entre l’armature tendue et l’enrobage
en béton (Figure V-11d), (2) dans l’enrobage en béton, (3) entre le béton et l’adhésif du
composite (Figure V-11e), (4) entre l’adhésif et le tissu ou la plaque en composite, (5) dans
l’adhésif et (6) dans le composite. Les mécanismes de rupture, dus au décollement, les plus
observés sont la séparation d’enrobage en béton entre l’armature tendue et le béton et le
décollement du composite soit à l’extrémité soit à mi-portée de la poutre.
Figure V-10 : Différents types de décollement observés sur des éléments en BA renforcés par
collage de composite sur la face tendue [94].
139
II-3-1- Séparation d’enrobage en béton :
La rupture de la poutre due à la séparation d’enrobage en béton commence avec la formation

d’une fissure près de ou dans la zone de l’extrémité du tissu FRP (Figure V-11d). Cette
fissure est due aux contraintes normales et de cisaillement élevées engendrées par la fin
brusque du tissu FRP [94]. Une fois que cette fissure est formée, elle se propage jusqu’à
l’armature tendue et la fissure progresse horizontalement au même niveau que l’armature, en
produisant la séparation avec le béton.
II-3-2- Décollement du composite à l’extrémité :
La rupture due au décollement du tissu composite provient, aussi, de la concentration des

contraintes normales et de cisaillement à l’interface colle/béton. La résistance à la contrainte
de cisaillement de la colle est alors plus élevée que celle du béton. Le décollement du tissu se
produit la plupart du temps entre le béton et la colle (Figure V-11e). C'est la raison pour
laquelle de petits morceaux de béton sont retrouvés sur le tissu décollé. Ce mécanisme débute
aux extrémités du tissu et se propage vers le centre de la poutre. Il provient de la
concentration de contraintes présente à l’extrémité du tissu [97].
Le décollement se produit souvent lorsque trois conditions sont remplies [97] : (1) une faible
portée, ce qui produit un cisaillement élevé et un décollement entre le composite et la poutre,
situé proche des appuis, (2) les extrémités du tissu sont éloignées des appuis, (3) l’application
d’un tissu raide limite la flèche et produit une contrainte de cisaillement importante près des
extrémités du tissu.
II-3-3- Décollement du composite à mi-portée :
Le décollement du tissu à mi-portée se produit à cause de la concentration élevée des

contraintes dans l’interface colle/béton. Il s’agit de la même raison que pour les deux
mécanismes précédents : séparation d’enrobage en béton et décollement de tissu à
l’extrémité. La différence réside dans l’origine de ces contraintes. Pour ce mécanisme, la
rupture provient de l’importante déformation du tissu provoquée par la propagation de
fissures dues à la combinaison des efforts tranchants et du moment fléchissant (figure V-12).
Le décollement à mi-portée se produit sous les conditions suivantes [97]: (1) une portée
importante de l’effort tranchant, c’est-à-dire, que la résistance à l’effort tranchant aux
extrémités est très supérieure à la résistance du moment fléchissant, donc des fissures dues au
moment de flexion élevé se produisent proche de la mi-portée, (2) les extrémités du tissu sont
très proches des appuis, (3) l’application de tissu mince.
140
II-4- Rupture des barres d'acier en tension :
Compte tenu de la répartition des contraintes dans les sections des poutres renforcées de
composites, on observe ce mode surtout lors des essais de fatigue.
(a) : Rupture en compression
(b) : Rupture du renfort FRP
(c) : Rupture à l’effort tranchant
(d) : Rupture de l’enrobage
(e) : Rupture par délaminage du FRP
Figure V-11 : Les différents modes de rupture des poutres renforcées par les composites [96].
Figure V-12 : Décollement du tissu à mi-portée [98].
141
III- Renforcement vis-à-vis de la flexion :
Le système de renforcement par matériaux composites des éléments fléchis est simple: on
colle le renforcement à l'élément de sorte que les fibres soient orientées de la même manière
que les efforts. La technique la plus commune consiste à positionner le FRP dans la zone de
sollicitations de moments positifs (Figure V-13).
Figure V-13 : Renforcement vis-à-vis de la flexion par collage de plaque composite [99].
A partir des études expérimentales portant sur des poutres en béton armé renforcées par
matériaux composites, réalisées par de nombreux chercheurs, on constate que quelque soit le
type d’échelle du spécimen, le renforcement externe augmente la capacité portante et la
rigidité des poutres. En comparaison avec la poutre témoin, on remarque cependant une
diminution de la capacité de déformation.
La Figure V- 14 montre des courbes typiques de charge-déflexion à mi travée pour des

poutres simplement appuyées renforcées par des lamelles PRF chargées par quatre points.
Comparée à la poutre témoin, la poutre plaquée par «PRF» a enregistrée un gain de force de
76%, mais avec une réduction de ductilité.
Poutre renforcée : rupture du FRP
Poutre renforcée : décollement du FRP
Poutre non renforcée
Figure V-14 : Courbe typiques de charge-déflexion des poutres en béton armé renforcées et
non renforcées avec des matériaux composites PRF [80].
142
- L’efficacité du renforcement par matériaux composites est influencée par une meilleure
résistance du béton de la poutre, ainsi qu’avec une augmentation de la quantité du renfort. En
général la résistance et la rigidité de la poutre augmente avec le module et l’épaisseur du
renfort composite. Et dans la majeur partie des cas, il y’a un optimum pour l’épaisseur du
renfort et au delà d’une certaine épaisseur on remarque une décroissance des performances
[100].
- La colle utilisée doit avoir une rigidité et une résistance suffisantes, pour transférer la force
de cisaillement entre le composite et le béton. Il faut par ailleurs, une dureté assez élevée pour
prévenir la rupture fragile de la colle, causée par la fissuration du béton. Cependant, une colle
très rigide provoque le décollement soudain du composite par formation de fissures de flexion
[101].
- Le mode de rupture des poutres renforcées change même avec des quantités de renforts
identiques, mais avec des surfaces de colle différentes. Cela est dû principalement à une
distribution de la contrainte de la colle, plus la surface de collage est importante, plus on a une
meilleure capacité portante [102].
- Le composite crée une meilleure distribution des fissures et diminue leur ouverture [103].
- La capacité portante de la poutre renforcée peut être doublée si on conjugue le renfort

vertical et horizontal, par ailleurs l’utilisation des ancrages, augmente la capacité de charge et
réduit les fissures de cisaillement. Les renforts en forme de U, préviennent la rupture des
fibres horizontales, et améliore la capacité de charge de la poutre [95].
IV- Renforcement vis-à-vis de l’effort tranchant :
Une poutre en béton armé doit être dimensionnée pour développer sa pleine capacité en
flexion et ainsi assurer une rupture ductile sous une charge extrême. En effet, si une poutre
déficiente en cisaillement est surchargée, une rupture soudaine en cisaillement pourrait
survenir, ce qui s'avérerait très dangereux.
Plusieurs méthodes de renforcement à l’effort tranchant peuvent être employées (Figure V-
15): des plaques, des bandes de tissu en forme de U, des bandes du tissu entourant des poutres
sur toutes leurs périphéries, des bandes du tissu collées verticalement ou inclinées sur les
surfaces latérales.
143
(a) : plaque composite [99].
(b) : bandes de tissu verticales ou inclinées [72].
(c) : bandes du tissu collées verticalement, bandes de tissu en forme de U, des bandes du tissu
entourant des poutres sur toutes leurs périphéries [77].
Figure V-15 : Différentes configurations du renforcement vis-à-vis de l’effort tranchant.
- L’usage de tissus latéraux empêche l’évolution des fissures d’effort tranchant. De plus, ils
fonctionnent comme un ancrage pour les tissus situés en surfaces tendues. Le composite
contribue donc à la résistance aux efforts tranchants.
Dans le cas de renforcement par des bandes sur toute la périphérie des poutres, la rupture des
bandes composites à proximité des fissures d’effort tranchant peut être obtenue lorsque
l’ouverture de ces dernières est importante. Mais, la contrainte moyenne dans les bandes
composites est plus petite que la résistance ultime du tissu : ceci est dû à la concentration de
contrainte à proximité des fissures [104].
- La rupture d’éléments, dont les bandes du renforcement à l’effort tranchant ne sont pas
fermées, par exemple en forme de U ou des bandes isolées, est provoquée par le décollement
du composite latéral. Comme la résistance au cisaillement de la colle est plus élevée que celle
du béton, le décollement des bandes composites est provoqué par la rupture de la couche de
béton situé sous les bandes. C’est une rupture prématurée et brutale [77].
144
- L’augmentation de l’épaisseur du composite ne conduit pas à une hausse proportionnelle du

gain en charge. Ce dernier s’avère plafonné par une rigidité optimale du renfort en composite.
L’augmentation du taux d’acier transversal conduit à une diminution du gain en charge dû au
composite, du fait que les contributions du composite et de l’acier transversal à la résistance
sont couplées [105].
- Le gain en charge dû au composite est plus important dans les poutres profondes (de rapport
a/d<3 où : (a) est la distance entre la charge appliquée et l’appui, appelée longueur de
cisaillement, et (d) la hauteur utile de la section) [105].
V- Facteurs ayant une influence sur le comportement des poutres renforcées :
La réponse des poutres en béton armé renforcées par matériaux composites est conditionnée
par de nombreux paramètres. Ainsi, la modification du comportement ou la modification de la
quantité de chacun des quatre matériaux constituants la poutre (béton, aciers, colle et tissu),
comme la résistance du béton, sa composition, le taux de renforcement des armatures tendues,
les différents types de tissu, l’épaisseur de la colle ou celle du tissu va affecter leur réponse.
En outre, des paramètres géométriques et des conditions environnementales comme la
proportion de la distance entre la charge et l’appui par rapport à la hauteur de la poutre, la
longueur de tissu, la distance entre l’appui et l’extrémité de la plaque composite, la
température, l’humidité affectent également le comportement des structures renforcées.
V-1- Influence du rapport portée de cisaillement / hauteur de la section (a/h) :
Le rapport de la portée de cisaillement à la hauteur de section (a/h) est un paramètre important

vis-à-vis du mode de rupture des poutres renforcées. Une valeur de (a/h) inférieure à 2,5
provoque souvent une rupture brutale par effort tranchant.
Renfort
a1 a2
Figure V-16 : Définition des paramètres [77].
Plus les valeurs du rapport (a/h) sont élevées, plus les moments de flexion ultime sont élevés,
mais lorsque ce rapport est supérieure à 6, l’influence sur la résistance ultime est quasiment
nulle. Des valeurs de (a/h) supérieures à 6 conduisent à une rupture par flexion, par contre un
rapport (a/h) entre 2,5 et 6 conduit à une rupture combinée du moment de flexion et de l’effort
tranchant [106].
145
Aussi, afin d’éviter une rupture prématurée, provenant du décollement du tissu, ancrer le tissu
aux extrémités est un moyen très efficace. Mais, pour des poutres ayant un rapport (a/h) élevé
(> 6), ce type d’ancrage ne modifie que très peu la résistance ultime de la poutre.
V-2- Influence de la distance de l’extrémité de la plaque composite :
La distance entre l’extrémité de la plaque et l’appui de la poutre (a 1 ) (figure V-16),

appelée distance de l’extrémité de la plaque, a un effet considérable sur le comportement des
poutres renforcées tel que :
- Lorsque cette distance est très petite, la rupture se fait par la formation de fissure diagonale
critique (CDC) [107] ;
- Si l’extrémité de la plaque est plus éloignée de l’appui, le mode de rupture dominant est la
séparation du béton d’enrobage, les fissures à l’extrémité de la plaque deviennent de plus en
plus verticales [107], [108] ;
- Pour une position arbitraire de l’extrémité de la plaque et si la largeur de la plaque est
suffisamment petite comparée à celle de la poutre, l’interface entre la plaque est la poutre
devient un plan plus critique que l’interface entre les barres en acier de traction et le béton, et
le mode de rupture dominant sera le décollement à l’extrémité de la plaque. Cependant, ce
mode de rupture est rarement observé si la plaque et la poutre ont la même largeur [107].
V-3- Influence du pourcentage des armatures tendues :
Pour les poutres en béton armé renforcées par matériaux composites, le mode de rupture et le
gain de résistance ultime apportés par le composite sont conditionnés par le pourcentage des
aciers tendus. Ainsi, dans le cas d’une poutre renforcée, fortement armée en partie tendue et
suffisamment armée à l’effort tranchant, la rupture provient de la ruine du béton comprimé et
la résistance des armatures est loin d’être atteinte. C’est une rupture brutale et prématurée.
Pour des poutres faiblement ou moyennement armées, le renforcement par matériaux
composite est efficace en termes de résistance ultime [109].
V-4- Influence de l’Ancrage :
Les décollements aux extrémités du tissu et à proximité de la mi-portée sont les raisons
principales qui provoquent la rupture prématurée des poutres renforcées par matériaux
composites. Ancrer le tissu aux extrémités ou aux voisinages de la mi-portée peut éviter cette
rupture prématurée. L’ancrage améliore la résistance ultime et augmente la ductilité des
poutres renforcées. Il peut être réalisé de plusieurs façons : par des verrous, des plats ou des
pinces en acier, par des mèches de carbone, par un collage du tissu ceinturant la section ou en
forme de U, ou bien encore par ancrage réalisé par un tissu longitudinal plus long que la
portée (ancrage d’appuis).
146
Les ancrages en U permettent au béton dans la zone de compression d'atteindre sa capacité

finale et augmentent la capacité de cisaillement des poutres, transformant de ce fait le mode
de rupture fragile en mode ductile [110].
L’ancrage aux extrémités des poutres renforcées dont la valeur (a/h) est égale à 3 par verrous
ou des appuis est efficace. Mais, l’utilisation des verrous nécessite des trous dans le tissu, ce
qui provoque des concentrations de contrainte et diminue donc localement la résistance du
tissu. De plus, ces verrous métalliques peuvent être soumis à des sollicitations de fatigue
[111].
L’ancrage du tissu par des plats en acier aux extrémités et à mi-portée n’améliore pas la
charge de plastification des armatures longitudinales, mais, améliore la charge ultime et la
ductilité structurale de l’élément [112].
V-5- Influence de la longueur du tissu :
La différence de longueur de tissu provoque des modes de ruptures différents. Ainsi, pour les
poutres renforcées avec un tissu où (a 2 /a) égal à1 (extrémités du tissu au niveau des appuis),
la rupture se produit au niveau de l’enrobage provoquée par des fissures d’effort tranchant,
situées au niveau du point de chargement. En revanche, la rupture des poutres renforcées
ayant des valeurs de (a 2 /a) plus petites provient d’une rupture d’enrobage près des extrémités
du tissus [113].
Pour des poutres renforcées avec un tissu où (a 2 /a) supérieur à 1, les appuis fonctionnent
comme des ancrages d’extrémités du tissu qui empêchent le décollement et augmentent
considérablement la résistance ultime des éléments [111].
Les études réalisées sur des poutres réelles de 18 mètres de longueur [106], montrent que
quelle que soit la longueur de tissu, la rupture des poutres renforcées provient du décollement
local de tissu.
V-6- Influence de la quantité du renfort :
La résistance ultime de poutres renforcées augmente avec la quantité de renforcement

composite, mais pas de manière linéaire, du fait des différents modes de ruptures potentielles
évoqués précédemment. Cependant, L’augmentation de la quantité du renfort composite
n’améliore pas la résistance ultime des poutres faiblement armées à l’effort tranchant, quel
que soit le pourcentage des armatures longitudinales. Les ruptures de ces poutres sont
principalement provoquées par les fissures d’efforts tranchants, le composite longitudinal
n’améliore quasiment pas la résistance à l’effort tranchant. En revanche, l’augmentation de la
quantité de renforcement améliore efficacement la résistance ultime des poutres fortement
armées à l’effort tranchant quel que soit le pourcentage des aciers tendus. La rupture de ces
poutres provient soit du décollement du tissu, soit d’une fissure locale très ouverte due à la
combinaison de l’effort tranchant et du moment fléchissant [109].
Par ailleurs, l’amélioration de la capacité portante des poutres renforcées ne peut pas se faire
en augmentant l’épaisseur du composite, dès que la rupture provient du décollement du
composite ou de la rupture locale de l’enrobage du béton [114].
147
V-7- Influence du tissu de renfort hybride :
Bien que les FRP aient de hautes résistances, ils sont très fragiles et ils ont un comportement
linéaire contrainte-déformation jusqu’à la rupture sans exhiber un plateau de ductilité ou toute
autre indication d'une défaillance imminente. En conséquence, quand les FRP sont utilisés
pour le renforcement en flexion des poutres en béton armé, les armatures se déforment, avant
même que le renfort composite ne contribue à une quelconque capacité supplémentaire de la
poutre. Par conséquent, il est difficile d’obtenir une augmentation significative de la ductilité
des poutres.
Dans ce contexte Grace et al. [115] ont utilisé deux système hybrides ; le premier système
(système H) est un tissu uni axial se composant de différents types de fibres de carbone et de
fibres de verre. Le tissu a été principalement conçu pour le renforcement externe des poutres
en flexion en imitant le comportement de l'acier en traction. Le deuxième système de HFRP
(Système THD) est un tissu triaxial tressé (Figure V-17) conçu pour le renforcement externe
des poutres en flexion ou en cisaillement.
Le tissu a été conçu pour montrer un comportement linéaire de contrainte-déformation, suivi

d’un plateau de plasticité, s’il est chargé en traction dans n’importe quelle de ses directions.
Trois fibres ont été choisies avec des élongations différentes, en combinant ces fibres et leur
rapport de mélange, les fibres avec la plus faible élongation se rompent d’abord en premier
quant elles sont chargées en traction, permettant une relaxation de contrainte (c’est-à-dire, une
augmentation dans la contrainte sans augmentation de la charge). Le restant des fibres à
élongation importante maintiennent alors la charge totale jusqu’à la rupture finale.
Figure V-17 : Photo du tissu triaxial [115].
Les systèmes de HFRP ont une valeur contrainte-équivalente relativement faible (autour
0,35%). Ils offrent des possibilités intéressantes de contribuer à leurs déformations
maximales après la plastification des aciers, ce qui peut de manière significative augmenter la
capacité de déformation de la poutre. En effet, les poutres renforcées avec des systèmes
hybrides de HFRP présentent moins de perte significative de ductilité comparées aux poutres
identiques renforcées avec des sections de fibre de carbone de rigidité semblable [115].
148
Par ailleurs, des barres de renforts pour le béton armé en composite hybride de diamètre 10
mm à base de fibre d’Aramide et de carbone ont été développées par Hampton [116] (Figure
V-18). Ces barres ont la capacité de donner un palier plastique qui est proche de celui de
l’acier.
Figure V-18 : Barre de DHFRP [116].
V-8- Influence de la composition du béton :
Des études expérimentales ont été effectuées par Leung et al. [117] pour évaluer l’effet de la
composition du béton sur la capacité de l’adhérence entre le FRP et le béton. Pour cela 10
groupes de béton de différentes proportions des mélanges ont été moulés pour préparer des
prismes sur les quels 2 couches de feuilles FRP ont été collées. Ces prismes ont été testés à
l’essai de cisaillement direct. Les caractéristiques mécaniques du béton ont été mesurées en
fonction de la capacité d’adhérence.
Leurs résultats expérimentaux ont montré qu’il n’ya pas de corrélation entre la résistance à la
compression, la résistance à la traction du béton, ou l’énergie de rupture et la capacité de
l’adhérence entre le béton et le FRP ; par contre une bonne corrélation a été observée entre la
résistance à la traction de la surface et la capacité d’adhérence.
La capacité d’adhérence des spécimens augmente en fonction de la résistance à la traction de
la surface du béton et en fonction de la teneur en agrégats du béton.
La quantité d’agrégats dans la surface rompue augmente avec la teneur en agrégats ;

l’adhérence entre les agrégats et la plaque FRP est beaucoup plus importante que celle entre la
pâte et le FRP. L’augmentation de la teneur en agrégats peut ralentir significativement le
comportement de ramollissement dans la zone décollée qui mène à l’amélioration de la
capacité d’adhérence ultime.
(a) : Faible teneur en agrégats (b) : Forte teneur en agrégats
Figure V-19 : Interface entre le béton et l’adhésif endommagée à différentes teneurs en

agrégats [117].
149
Ainsi, la résistance à la traction de la surface et les proportions des agrégats du béton sont des
paramètres importants affectant la capacité de collage des FRP. Par contre, les propriétés
mécaniques du béton telles que : la résistance à la compression, la résistance à la traction et
l’énergie de rupture peuvent avoir peu d’influence sur la capacité d’adhérence entre le béton
et le FRP.
V-9- Influence de l’humidité:
L’humidité joue un rôle critique sur les modes de ruptures des systèmes béton / adhésif / FRP.
Des études expérimentales sur le décollement des systèmes béton / adhésif / FRP par
séparation du béton et cisaillement ont été effectuées par Büyüköztürk et al. [98] sur des
modèles réduits (figure V-20) sous conditions d’humidité accélérée pour réaliser différents
niveaux d’humidité contenue dans la région de collage testés à des intervalles de temps précis
pour capturer les changements des propriétés d’adhérence et les modes de rupture.
Figure V-20 : Modèles réduits de rupture [98].
Pour les spécimens décollés par séparation, les spécimens secs ont rompu par délaminage du
béton suggérant un mode de décohésion des matériaux. La pré-fissure introduite à l’interface
béton /adhésif s’est propagée à l’intérieur du béton proche à cette interface dès la première
progression et continuait à se propager parallèlement à cette dernière jusqu’à la séparation
complète. Une faible couche du béton reste attachée à la bande décollée. D’autre part, les
spécimens humides ont montré une séparation distincte de l’interface béton /adhésif (schéma
V-21a). Pour les spécimens qui rompent sous le mode de décollement par cisaillement, le
décollement se produit avec une propagation rapide. Le délaminage du béton est observé pour
les spécimens secs, les spécimens humides montrent une séparation de l’interface béton /
adhésif comme pour le décollement par séparation (figure V-21b).
Les valeurs moyennes de la résistance à la rupture par séparation montrent une baisse
significative lorsque les spécimens sont conditionnés à l’humidité pendant plus de deux
semaines. La diffusion accélérée de l’humidité à des températures élevées induit la
dégradation de plus de 50% de la résistance à la rupture par cisaillement des spécimens à
moins de 8 semaines, bien que cette réduction soit ralentie et devient plus asymptotique à
partir de la 4ième semaine. Une dégradation similaire, mais plus faible est également observée
pour les spécimens conditionnés à l’humidité sous températures ambiantes (figures V-22 a, b).
150
Figure V-21 : Mode de rupture par

séparation [98].
Figure V-22 :
Modes de rupture par cisaillement [98].
(a) : Rupture par séparation. (b) : rupture par cisaillement.
Figure V-21 : Mode de rupture des spécimens testés [98].
(a) (b)
Figure V-22 : Variations de la résistance à la rupture (a) : résistance à la rupture par

séparation ; (b) : résistance à la rupture par cisaillement [98].
Karbhari et al. [118] ont montré que la réponse des poutres en béton armé renforcées
extérieurement par des composites et exposées à l'humidité sur une longue période peut
causer une diminution significative de leur capacité de charge.
151
V-10- Influence de la température :
Des essais de cisaillement et de flexion ont été réalisés par de nombreux chercheurs sur des
spécimens réduits afin d’étudier l’influence de la température sur le comportement des
poutres renforcées par matériaux composites (Figure V-23).
Figure V-23 : Essais typiques de cisaillement double recouvrement et de flexion [119].
Tadeu et Branco [120] ont effectués plusieurs essais de cisaillement sur des spécimens
doublement renforcés par des bandes en acier extérieurement collées testés sous différentes
températures. Les contraintes thermiques dans ce cas sont faibles puisque le béton et l’acier
ont le même coefficient d’expansion thermique. Ils ont constaté une diminution de la charge
de rupture avec l’augmentation de la température à partir de 20°C ; une réduction significative
de la charge de rupture spécialement pour le béton à haute résistance (f c, cube = 74.1 MPa) à la
température ambiante ; l’augmentation de température de 20°C à 30°C induit une diminution
de la charge de rupture de 32% ; pour les spécimens testés à 60°C, la charge de rupture
initiale est réduite de 45 à 51%, tandis que pour ceux testés à 90°C seulement 24 à 29% de la
capacité initiale est perdue ; à 120°C aucune perte de la capacité initiale n’est observée
(Figure V-26a).
Le mode de rupture est aussi affecté par la température telle que pour les températures 20°C et
30°C le décollement se produit dans le béton tandis que pour les hautes températures la
rupture se produit dans l’adhésif.
Les tests de cisaillement de Blontrock [121], réalisés sur des spécimens en béton doublement
renforcés par des bandes CFRP extérieurement collées, testés à différentes températures, ont
montré des résultats tout à fait différents de ceux de Tadeu et Branco [120]. L’augmentation
de température de 20°c à 40°C induit une augmentation significative de la charge de rupture
(41%) (f c, cube = 40 MPa), cette différence des résultats selon Blontrock est due à : 1) Les
dimensions des spécimens : une différence significative de la surface collée résulte en des
modes de rupture différents : la rupture se produit dans le béton proche de la surface collée (0-
1mm de profondeur), tandis que pour Tadeu et Branco la rupture se produit à une profondeur
de 30 mm à partir de la surface collée. 2) la différence des coefficients d’expansion
thermique : pour l’acier et le béton sont approximativement égaux tandis qu’ils sont
totalement différents pour le béton et le FRP, celle-ci induit des contraintes additionnelles
d’interfaces entre le CFRP et le béton qui ont un effet positif sur la charge de rupture.
152
Une augmentation de température à 55°C et 70°C résulte en une diminution de la charge de

rupture, bien qu’à 55°C, la charge de rupture reste supérieure à celle à 20°C, cette diminution
est causée par le changement des propriétés mécaniques de l’adhésif (Figure V-26b).
Klamer et al [119] ont réalisé des tests de cisaillement double recouvrement sur des
spécimens en béton renforcés par des bandes CFRP extérieurement collées, les résultats ont
montré une augmentation de la charge de rupture en fonction de l’augmentation de la
température jusqu’à la température de transition vitreuse (Figure V-26c). D’avantages
augmentations ont mené à la diminution de la charge de rupture et également au changement
du mode de rupture. Ils ont conclu que trois effets affectent la capacité à savoir : la différence
entre les coefficients d’expansion thermique ; la réduction du module d’élasticité de Young et
le changement des modes de rupture à des températures élevées. La différence entre les
coefficients d’expansion thermique est la principale cause de l’augmentation de la charge de
rupture en fonction de l’augmentation de la température jusqu’à la température de transition
vitreuse puisque les contraintes thermiques après chauffage agissent dans la direction opposée
des contraintes d’interface de cisaillement dues au chargement extérieur.
Le changement des modes de rupture est la principale cause de la diminution de la charge de
rupture en fonction de l’augmentation des températures au-delà de la température de transition
vitreuse. Autour de cette température le mode de rupture change de la rupture qui se produit
dans le béton adjacent à l’interface béton /adhésif laissant de 1à 3 mm de béton attaché à la
bande de CFRP à la rupture qui se produit exactement à cette interface sans aucune trace du
béton attaché à l’adhésif après décollement.
Contrairement aux résultats de Blontrock et klamer, l’essai de cisaillement effectué par Wu et
al. [122] a montré une réduction de la charge de rupture en fonction de l’augmentation de
température due probablement à la faible température de transition vitreuse de l’adhésif utilisé
(Figure V-26d).
Di Tommaso et al [123] ont effectué plusieurs essais de flexion 3 points sur des petits
spécimens en béton sans aciers internes renforcés à la température ambiante par deux types de
CFRP (laminas de haut et de normal module d’élasticité) testés à quatre différentes
températures. Les résultats ont montré qu’à la température de 40°C une diminution de la
capacité est produite due aux contraintes thermiques additionnelles et au ramollissement de
l’adhésif. Ces résultats sont tout à fait opposés à ceux trouvés par Blontrock [121] (Figure V-
26e). A basses températures (-30°C et -100°C) la relation charges-flèches est linéaire
jusqu’aux niveaux élevés montrant ainsi un comportement peu ductile.
Trois types de rupture ont été observés (figure V-24):
- à 40°C la rupture se produit dans la couche de l’adhésif due à son ramollissement ;

- pour des températures modérées : c’est la rupture par cisaillement du béton ;
- pour les basses températures une rupture par délaminage de la bande CFRP s’est
produite.
153
Figure V-24 : Modes de rupture [123].
Klamer et al [119] ont également effectué des essais de flexion trois points sur des spécimens
réduits, ils ont pu constater des augmentations de la charge de rupture en fonction de
l’augmentation de la température jusqu’à la température de transition vitreuse de l’adhésif qui
est de l’ordre de 62°C (Figure V-26f).
Pour des températures élevées, une diminution de la charge de rupture est observée due au
changement du type de rupture. Au-delà de la température de transition vitreuse la rupture se
produit exactement à l’interface béton adhésif, tandis qu’elle se produit dans le béton proche
de cette interface (Figure V-25).
(a)
(b)
Figure V-25 : (a): Rupture dans le béton ; (b) : rupture à l’interface béton / adhésif [119].
154
(a) : Tadeu et Branco [120] (b) : Blontrock [121]
(c): Klamer et al. [119] (d) : Wu et al. [122]
(e) : Di Tommaso et al. [123] (f) : Klamer et al. [119]
Figure V-26 : Charge de rupture-température des essais de flexion et de cisaillement.
155
Deuxième partie Chapitre VI : Comportement des poteaux confinés
Chapitre VI :
Comportement des poteaux en béton armé

confinés par matériaux composites
156
I- Introduction :
Une éprouvette en béton soumise à une charge uniaxiale de compression se dilate latéralement
sous cette charge comme montré sur la Figure VI-1 ci-dessous :
Figure VI-1 : Contrainte et déformation d’une éprouvette cylindrique soumise à une charge
uniaxiale de compression [124].
L’enchemisement par FRP permet de retarder la dilatation latérale de l’éprouvette de

béton en la confinant, limitant la propagation de fissures internes ce qui augmente la charge
nécessaire à la rupture du béton.
Le confinement par matériaux composites est principalement utilisé pour des éléments
en compression afin d'augmenter leur résistance face à ce type de contrainte. L'utilisation
de FRP pour confiner les colonnes présente de nombreux avantages comparée à l'emploi
de l'acier. Tandis que l'acier maintient une tension de confinement constante, le FRP
présente un comportement élastique qui provoque un accroissement de l'action de
confinement sous dilatation. En contrepartie, le FRP présente une rupture moins ductile que
l'acier. Il contribue de plus à éviter le glissement de barres (perte d’adhérence) dans des
points où la longueur de recouvrement n'a pas été bien conçue et retarde l'apparition de
flambement.
La Figure VI-2 ci-dessous montre une nette augmentation de la capacité et de la ductilité des
colonnes confinées par FRP.
157
Contrainte de
compression axiale
f ’cc
Béton confiné avec FRP

f ’co
Béton ordinaire
Déformation axiale εc
εco εcc εcc

Figure VI-2 : Courbe contraintes-déformations idéalisée pour un béton confiné par FRP [83].
L’action de confinement exercée par le composites sur les colonnes en béton armé de
sections circulaires est illustrée sur la Figure VI-3. Pour les sections circulaires, le béton est
soumis à un confinement uniforme, et la pression maximale de confinement fournie par le
FRP est fonction de l’épaisseur et la résistance du FRP ainsi que le diamètre de la section du
béton confiné [80].
fl
fF fF
d
tF tF
Figure VI-3 : Action de confinement d’un composite FRP [80].
La pression de confinement se calcule pour les sections circulaires par la formule suivante:
2 t F E F ε ru
fl =
d
Où : f l est la pression de confinement latérale due au FRP, f F la résistance à la traction du
composite, t F l’épaisseur totale du FRP, d le diamètre de la section du béton, ε ru
déformation radiale des éprouvettes confinées avec FRP et E F et le module d’élasticité du
composite.
On définit par le rapport de confinement (f l / f’ co ) d’un spécimen confiné avec des
matériaux composites le rapport entre la pression de confinement et la résistance à la
compression initiale du béton non confiné.
158
II- Techniques de confinement :
Trois techniques de renforcement des colonnes en béton armé par matériaux composites
peuvent être utilisées à savoir : la stratification directe, l’enroulement filamentaire et le
chemisage par coquille préfabriquée.
La stratification directe est la méthode la plus utilisée du fait qu’elle possède des avantages
pratiques tels que la flexibilité et la facilité de mise en œuvre. Dans cette technique, les draps
de fibres unidirectionnelles ou tissées sont imprégnés par les résines du polymère et
enveloppés ensuite autour des colonnes suivant un processus de moulage au contact,
avec l’orientation des fibres principales dans la direction de confinement. Une colonne
peut être complètement enveloppée par une ou plusieurs couches de tissus PRF (Figure
VI-4 a). Elle peut être aussi partiellement enveloppée par des lanières en PRF sous forme
d’une spirale continue (Figure VI-4 b) ou par des anneaux discrets en PRF (Figure VI-4c).
(a) (b) (c)
(a) : colonne totalement enveloppée par des tissus PRF; (b) : partiellement enveloppée par
des lanières FRP en spirale continue ; et (c) : partiellement enveloppée par des anneaux
discrets en FRP.
Figure VI-4 : Confinement des colonnes par stratification au contact [83].
La technique de l’enroulement filamentaire est identique dans son principe à la stratification

directe du fait que ces deux techniques impliquent un processus de stratification directe[80],
sauf que la technique de l’enroulement filamentaire utilise la fibre continue au lieu
des tissus ou des lanières afin que l’enroulement des filaments puisse être traité
automatiquement au moyen d’une machine contrôlée par ordinateur.
Les coquilles en PRF peuvent être préfabriquées sous forme de demi cercles ou demi
rectangles [125], en cercles ou en rouleaux continus avec fentes [126] , afin qu'elles
puissent être ouvertes et placées autour des colonnes. Leur imprégnation de résine est
effectuée avant leur installation. Pour que le confinement des colonnes par des coquilles
préfabriquées soit efficace, un contact total entre la colonne et la coquille est exigé. Cela peut
être assuré soit en liant la coquille à la colonne par adhésifs [126], ou en injectant un coulis ou
mortier de ciment dans l'espace entre la coquille et la colonne [125].
159
Une utilisation particulière des coquilles préfabriquées consiste à renforcer des poteaux carrés
ou rectangulaires en les reformant dans des colonnes circulaires ou elliptiques dans lesquelles
une coquille préfabriquée en PRF est utilisée [127]. L’espace entre la coquille en PRF et la
colonne initiale peut alors être rempli de béton (Figure VI-5). Cette modification de forme est
due au fait que l’utilisation des PRF fournit un confinement très efficace aux colonnes
circulaires, tandis que cette efficacité est limitée pour les colonnes rectangulaires [83].
2b
2a
Figure VI-5 : Renforcement des colonnes rectangulaires par modification de forme et

confinement par PRF [127].
L’intérêt des coquilles en PRF est double, d’une part elles servent de coffrage permanent pour
le béton de remplissage et d’autre part elles assurent un confinement pour améliorer la
capacité portante de la colonne modifiée de section circulaire ou elliptique.
Pour réduire la dimension de la colonne renforcée et l’effet nuisible des coins tranchants sur
la résistance à la traction du FRP, les coins de la colonne initiale doivent être arrondis afin
d’améliorer l'efficacité du confinement (Figure VI-6).

confinement par PRF avec arrondissement des coins [127].
Les coquilles préfabriquées rectangulaires utilisées pour le confinement des colonnes,

sont généralement légèrement surdimensionnées et leurs coins seront arrondis lors de leur
application, le petit espace entre la coquille et la colonne doit être rempli avec un coulis de
ciment expansif ou non [125].
Le confinement par stratification directe ou par des coquilles préfabriquées induit la formation
d’un ou plusieurs joints verticaux dans le composite FRP. Ces joints doivent être assez durs
pour éviter toute rupture prématurée du FRP tant que sa force n'est pas complètement utilisée.
160
L’application de coquille en FRP circulaire ou rectangulaire comportant une fente doit être
suivie par le collage d’une bande en composite verticalement pour sceller le joint formé. Les
fibres du composite doivent être orientées horizontalement.
Un autre procédé consiste à utiliser des coquilles avec un chevauchement vertical au
niveau des joints, ou des coquilles sous forme de deux demis cercles ou rectangles avec
plus d’un recouvrement sur les deux joints.
Le confinement obtenu par PRF est passif de nature par le développement d’une
contrainte de traction dans le PRF suite à l’extension radiale du béton.
Le confinement actif par des coquilles PRF est aussi utilisé. Il est obtenu par des
coquilles PRF légèrement plus grandes que la section de la colonne renforcée où l'espace
entre la coquille et la colonne est remplie par un coulis de ciment expansif ou par une résine
époxy injectée par pression [128]. Il peut aussi être obtenu par la précontrainte des fibres lors
de leurs enroulements. Par conséquent, une pression de confinement se développe dans
la colonne avant que toute expansion subséquente du béton ne soit produite.
III- Comportement des colonnes confinées par matériaux composites :
III-1- Modes de rupture des colonnes confinées par matériaux composites :
La rupture des colonnes en béton armé confinées par matériaux composite se produit une fois
la résistance à la traction du FRP est atteinte. Ce mode de rupture a été identifié
expérimentalement sur des éprouvettes cylindriques en béton confinées par FRP [80], [129],
[130] (Figure VI-7).
Figure VI-7 : Modes de rupture d’un béton renforcé par un FRP à base de fibres de verre et
de résine époxy soumis à une charge de compression [130].
Les ruptures prématurées des colonnes confinées par matériaux composites dues au
décollement du FRP au niveau des joints de recouvrement se produisent lorsque ces colonnes
présentent des longueurs de recouvrement insuffisantes.
161
III-2- Diagrammes contrainte - déformation :
Les courbes contrainte-déformation des colonnes circulaires en béton confinées avec des
matériaux composites présentent une allure caractéristique bilinéaire de type ascendant
(Figure VI-8) avec un brusque adoucissement après une zone de transition qui se manifeste
au seuil de la résistance à la compression maximale du béton non confiné f’ co [131]. Cette
zone intermédiaire de transition est plus ou moins importante selon la présence d’armatures
[132].
Contrainte axiale σc
f ’cc
f ’co
εcu
Figure VI-8 : Diagramme contrainte-déformation d’un béton confiné par FRP [129].
La première branche linéaire de la courbe contrainte-déformation est semblable à celle du

béton ordinaire, c’est la réponse du béton non fissuré à la sollicitation. Dans la seconde
branche linéaire, le béton est fissuré et la force de confinement du FRP est activée
[131]. La contrainte du béton confiné augmente linéairement avec l’augmentation de la
contrainte dans le composite et atteint son maximum à la rupture du FRP. Dans ce cas la
contrainte ultime du béton confiné et la déformation ultime du FRP (Figure VI-8) sont
atteintes simultanément [133].
La forme et la pente de la deuxième branche pseudo-plastique dépendent de la rigidité du
renforcement [132].
Lorsqu’une colonne en béton est faiblement confinée le diagramme contrainte-

déformation n’est plus bilinéaire et présente une branche post-pic descendante ce qui
implique que la résistance à la compression ultime du béton confiné f’ cu est inférieure à
sa résistance à la compression maximale f’ cc , d’où cette dernière est atteinte avant la
rupture du FRP. Deux cas de figures peuvent se présentés :
 La résistance ultime du béton confiné f’ cu est supérieure à la résistance en

compression maximale du béton non confiné f’ co : le renfort en composite
améliore tout de même la résistance en compression du béton (Figure VI-9) ;
 La résistance ultime du béton confiné f’ cu et inférieure à la résistance en

compression maximale du béton non confiné f’ co , le béton est insuffisamment
confiné et le gain en résistance est très faible (Figure VI-10).
162
f ’cc
f ’cu
f ’co
εcc εcu
Figure VI-9 : Diagramme contrainte-déformation d’un béton confiné par FRP (f’ cu > f’ co )
[129].
f ’cc
f ’co
f ’cu
εcc εcu
Figure VI-10 : Diagramme contrainte-déformation d’un béton confiné par FRP (f’ cu < f’ co )
[129].
IV- Facteurs ayant une influence sur le comportement des colonnes confinées :
L’efficacité du renforcement des poteaux en béton armé par matériaux composites est
influencée par de nombreux paramètres tels que la géométrie des colonnes (forme, dimension
et élancement), les caractéristiques du composite FRP (rigidité, forme, dimension) et la
résistance du béton non confiné.
VI-1- Influence du nombre de couches FRP :
Des études expérimentales réalisées sur des éprouvettes en béton armé confinées par
matériaux composites ont montré que l’épaisseur (rigidité) du renforcement FRP conditionne
le confinement des colonnes et donc améliore leur comportement, et ce quelque soit la
nature du FRP.
163
Watanabe et al. [134] ont étudié le confinement par trois types de FRP (CFRP, AFRP et
CFRP à haut module d’élasticité) de cylindres en béton soumis à la compression uni-
axiale. Ils ont montré que pour les trois types de FRP utilisés la résistance à la compression
des cylindres augmente linéairement avec le nombre de couches de PRF.
Les travaux expérimentaux de Benzaid [83] effectués sur des éprouvettes de différentes
géométries (forme et dimension) réalisées en béton de classes différentes confinées par CFRP
et VFRP ont montré que pour l’ensemble des spécimens testés l’augmentation de la
rigidité du confinement entraîne à la fois, une augmentation de la résistance à la
compression et de la ductilité. Pour la même série de béton et pour le même type de matériau
composite (CFRP ou VFRP), plus le nombre de couches FRP (la rigidité du confinement) est
élevé, plus la résistance à la compression et les déformations axiale et radiales à la rupture
sont grandes (Figures VI-11 et VI-12). Ce qui implique que la charge ultime et les
déformations axiales et radiales augmentent avec l’augmentation du nombre de couches
FRP (augmentation de l’épaisseur de l’enveloppe composite).
D’autre part, une augmentation du nombre de couches du composite n’affecte pas la
pente de la branche initiale de la relation contrainte-déformation, mais elle a un effet
significatif sur la pente de la seconde branche.
Figure VI-11 : Résistance à la compression en fonction du nombre de couches FRP [83].
Figure VI-12 : Déformation axiale en fonction du nombre de couches FRP [83].
164
VI-2- Influence de l’orientation des fibres :
L’orientation des fibres joue sur leur module élastique (Figure VI-13). La direction
d’orientation des fibres par rapport aux efforts appliqués à la structure est capitale du fait
qu’elle conditionne les performances du renforcement. Diverses études expérimentales ont été
menées sur ce sujet de l’orientation des fibres. Afin de confiner au mieux une colonne de
manière latérale, les fibres du renfort sont traditionnellement orientées selon la circonférence
de celle-ci.
Figure VI-13 : Influence de l'angle d'orientation des fibres sur la valeur du module élastique
[124].
Picher et al. [135] ont examiné l’effet de l’orientation des fibres de confinement sur le
comportement des cylindres en béton confinés à l’aide de FRP de différentes orientations. Ils
ont constaté que même si la rigidité axiale diminue avec l’angle d’orientation, la ductilité reste
quasiment constante. D’autre part, aucune amélioration du mode de rupture n’a été observée
avec la variation de l’angle d’orientation du composite FRP.
IV-3- Influence de la résistance à la compression du béton non confiné :
L’effet de la résistance du béton non confiné f’ co (résistance initiale du béton avant le

confinement externe par le composite) sur le comportement du béton confiné a fait l’objet de
plusieurs études expérimentales.
Benzaid [83] a étudié l’influence de la résistance du béton avant confinement par FRP vis-à-
vis des courbes contraintes-déformations et les gains en résistance et en ductilité des
spécimens confinés avec des matériaux composites. Concernant les courbes contraintes-
déformations, cet effet est plus remarquable pour les sections circulaires que pour les sections
carrées. Les spécimens en béton de faible résistance (26 MPa), présentaient des courbes
contrainte-déformation de type bilinéaire ascendant. Par contre, les spécimens similaires en
béton de moyenne ou de haute résistance (50 MPa et 62 MPa), lorsque la résistance du
béton non confiné f’ co augmente, la pente de la seconde branche (zone plastique) de la
courbe bilinéaire se redresse graduellement à des plateaux, et éventuellement à une allure
bilinéaire descendante avec une réduction substantielle de ductilité (Figure VI-14).
165
26 MPa 50 MPa 62 MPa
Contrainte axiale (MP)
Déformation axiale (‰)
Figure VI-14 : Effet de la résistance du béton non confiné sur les courbes contrainte-
déformation des colonnes en BA confinées par trois couches CFRP [83].
Pour les gains de résistance et de ductilité, plus la résistance du béton non confiné était
élevée, moins le gain procuré par le confinement était important. (Figure VI-15). Ceci est dû
au fait que lorsque la résistance du béton non confiné augmente, la rigidité du béton
augmente en conséquence dans les deux directions axiales et radiales. L’augmentation de la
rigidité radiale du béton non confiné peut changer le mode de rupture, d’une rupture
dans le composite à une rupture par écrasement du béton (comportement fragile du
béton de haute résistance). A cet effet, la contribution de renforcement de l’enveloppe
composite est maximale si la rupture est due à une rupture dans le composite et elle est
limitée si la rupture est liée à un écrasement du béton. Dans ce cas, la rupture est anticipée
suite à l’écrasement fragile du béton et l’enveloppe composite n’aura pas assez de
temps pour développer la pleine résistance des fibres.
166
Figure VI-15 : Effet de la résistance du béton non confiné sur les gains de résistance et de
déformation d’une colonne en BA de section circulaire confinée par une et trois couche de
CFRP [83].
Shahawy et al. [136] ont examiné des éprouvettes cylindriques en béton confinées par
différentes couches de tissus unidirectionnels en CFRP. Deux types de bétons ont été
utilisés, le premier à une résistance en compression de 20,7 MPa et le deuxième 41,4
MPa. Ils ont remarqué que pour les spécimens de résistance 20,7 MPa un seul pli de carbone
suffit pour bloquer la dilatation du béton, alors que pour celui de 41,4 MPa, même deux plis
n’ont pas pu bloquer sa dilatation, ce phénomène est lié au rapport de confinement f l
/ f’ co . Donc, plus le béton à renforcer est résistant et plus la pression latérale de
confinement doit être grande pour que le confinement soit efficace, ce qui se traduit par un
grand nombre de plis, ou de changement du type de fibres.
IV-4- Influence de la géométrie de la section confinée :
Le confinement avec des matériaux composites est beaucoup plus efficace pour les colonnes
circulaires que pour les colonnes rectangulaires même avec l’arrondissage des coins de ces
dernières. Cela est principalement dû à la répartition non uniforme des pressions de
confinement dans les sections rectangulaires confinées avec des FRP (concentration des
contraintes aux coins) et que seulement une partie du noyau de la colonne qui est
effectivement confinée. La rupture se produit généralement aux coins des colonnes suite à la
rupture par traction du FRP.
Contrairement aux colonnes circulaires qui présentent des courbes contraintes-déformations
de type ascendant, les colonnes de section carrée peuvent présenter des courbes contraintes-
déformations de types descendant, mais même dans ce cas, le confinement assure une faible
amélioration du comportement du béton.
167
L’efficacité du confinement des colonnes de section elliptique est comprise entre celle des
colonnes de section circulaire et celle de section carrée. Autrement dit, le confinement d’une
colonne de section rectangulaire transformée en section elliptique est moins efficace
que celui d’une colonne de section circulaire, mais plus efficace que celui d’une
section rectangulaire. Le comportement dépend fortement du rapport géométrique (a/b)
de la section elliptique (Figure VI-16). Si ce rapport est petit et proche de l’unité, le
comportement est semblable à celui des colonnes circulaires. Si le rapport géométrique
(a/b) augmente l'efficacité du confinement par FRP diminue.
Y
Axe
Axe secondaire
secondaire
B (0, b)
A’ (-a, 0) 0 A (a, 0)
2b Axe principal
X
B’ (0, -b)
2a
Figure VI-16 : Caractéristiques géométriques d’une ellipse [137].
Teng et al. [127] ont étudié le confinement par FRP de colonnes de section elliptique de
différents rapports géométriques. Ils ont montré que pour une grande valeur du rapport
géométrique (a/b), la rupture du FRP se produit aux niveau des coins (même rupture que
pour les sections rectangulaires), mais quand cette valeur est faible, la rupture survient
dans des endroits très variables (comme pour les sections circulaires).
Pour des rapports géométriques de 5/4 et 5/3, les courbes contraintes-déformations
présentaient une allure bilinéaire ascendante, alors pour un rapport de 5/2 les courbes étaient
descendante en post-pic (Figure VI-17).
σc (MPa)
Contrainte axiale
Déformation
Déformation axiale
circonférentielle
Déformation (10-6)
Figure VI-17 : Courbes contrainte-déformation des spécimens de section elliptique en béton
confinés par FRP (axe secondaire) ([127].
168
IV-5- Influence du rayon des coins des colonnes de section carrée :
La résistance et la ductilité des colonnes de section carrée augmentent en fonction du rayon

de courbure des coins. Ceci est dû au fait que l’augmentation du rayon de courbure des
coins augmente la surface du noyau de béton effectivement confiné et diminue la
concentration des contraintes au niveau des coins.
Benzaid [83] a examiné trois séries de spécimens confinés par VFRP de section carrée de
différents rayons de courbure des coins. Il a constaté qu’en augmentant le rayon, l’efficacité
du confinement est améliorée en conséquence (Figure VI-18). Le comportement post-pic
enregistré sur les courbes contrainte-déformation est directement influencé par le rayon des
coins du fait que la rigidité de l’enveloppe composite est la même. La pente post-pic de ces
courbes augmente avec l’augmentation du rayon des coins. En d’autres termes, la rigidité
post-pic est plus grande pour les spécimens ayant des rayons de coins plus larges.
Contrainte axiale (MPa)
Déformation axiale (‰)
Figure VI-18 : Influence du rayon de courbure sur le comportement contrainte-déformation

des colonnes confinées par FRP [83].
Al-Salloum [138] a étudié l’influence du rayon des coins des sections carrées sur la
résistance en compression axiale du béton confiné avec des CFRP. Par comparaison avec
des spécimens cylindriques, l’auteur a montré que la meilleure performance en matière de
résistance à la compression était celle des éprouvettes cylindriques suivi respectivement par
les colonnes carrées avec des coins arrondis d’un rayon égale à 38, 25 puis 5 mm. Cette
différence d’efficacité de confinement s’explique, selon lui, par le fait que l’enveloppe
composite offre une pression de confinement uniforme dans le cas des sections circulaires,
ce qui n’est pas le cas pour les sections carrées.
169
IV-6- Influence du diamètre des colonnes :
L’efficacité du confinement des colonnes avec des matériaux composites est d’autant plus
importante que le rapport volumétrique ρ FRP du renfort composite est élevé (ρ FRP : défini
comme le rapport de la surface transversale du composite sur la surface du béton).
Cependant, l’augmentation des dimensions de la section transversale des colonnes
engendre une baisse du rapport volumétrique du FRP et par conséquent une diminution de
la résistance du béton confiné.
Benzaid [83] a comparé les résultats obtenus pour les colonnes en béton armé confiné de
section circulaire (Ø197x1000 mm) par rapport aux colonnes confinées (Ø155x1000 mm)
pour trois séries de béton différentes (série 1: 26 MPa ; série 2 : 50 MPa et série 3: 62 MPa).
Il a constaté que pour les spécimens non confinés avec des CFRP, les colonnes de 197 mm de
diamètre ont enregistrées une résistance en compression axiale supérieure à celle des
colonnes de 155 mm de diamètre et ce pour les trois série de béton, c’est-à-dire que les
colonnes non confinées de diamètre 197 mm offrent plus de confinement que celui des
colonnes de 155 mm dû à la rigidité latérale procurée par le béton. Cette efficacité du
confinement diminue avec la résistance en compression du béton (figure VI-19).
Pour deux niveaux de confinement différents (1 et 3 couches de CFRP). Contrairement
aux colonnes non confinées, les colonnes de 155 mm de diamètre confinées avec 1 ou 3
couches de CFRP ont atteint des gains de résistance en compression et de déformation axiale
supérieurs à ceux enregistrés pour les colonnes de 197 mm de diamètre, et ce pour les
trois série de béton.
170
Figure VI-19 : Effet du diamètre de la colonne sur l’efficacité du confinement des colonnes
confinées avec une couche de CFRP [83].
IV-7- Influence de l’élancement géométrique des spécimens :
L’élancement géométrique (L/D pour les colonnes de section circulaire et L/b pour les
colonnes de section carrée) influe sur le comportement des colonnes élancées confinées par
matériaux composites. En effet, l’efficacité du renforcement diminue avec l’augmentation de
l’élancement.
Pan et al. [139] ont étudié l’effet de l’élancement géométrique sur des colonnes élancées en
béton armé de section rectangulaire (120 mm x 150 mm) modifiées en section elliptique
enveloppées avec des FRP. Ils ont montré que l’effet de l’élancement sur la charge ultime
des colonnes en béton enveloppées par FRP est plus accentué que celui des colonnes de
béton armé ordinaires.
171
Cependant, ils ont confirmé que si la proportion de l’élancement est inférieure à 17,5, la
charge ultime des colonnes enveloppées par FRP est toujours 20 % plus haute que celle des
colonnes en béton armé ordinaire.
Benzaid [83] dans ses travaux expérimentaux réalisés sur des spécimens en béton armé (trois
séries de béton : 26, 50 et 62 MPa) de sections circulaires et carrées confinés avec 1 ou 3
couches de CFRP a montré que pour la même série de béton et pour les spécimens de
dimensions différentes (diamètres ou côtés différents, longueurs différentes) , la variation
de l’élancement n’affecte pas l’efficacité du confinement que se soit pour les spécimens
de sections circulaires ou de sections carrées. A l’exception des spécimens de section carrée
de résistance 62 MPa confinés avec 1 couche CFRP où il a remarqué une diminution des
gains de résistances avec l’augmentation de l’élancement L/b.
Dans le cas des spécimens de sections similaires (même diamètre pour les sections
circulaires ou même côté pour les sections carrées) et de longueurs différentes, l’auteur
[83] a remarqué une diminution modérée de la résistance à la compression des spécimens
confinés avec CFRP en fonction de l’augmentation de l’élancement géométrique (L/D ou
L/b) (Figure VI-20).
Figure VI-20 : Effet de l’élancement géométrique sur la résistance à la compression des

colonnes de sections circulaires en BA confinées avec CFRP (spécimens de même section et
de longueurs différentes) [83].
172
Deuxième Partie Chapitre VII : Calcul analytique
Chapitre VII :
Calcul analytique de la capacité portante des
poutres en béton armé renforcées par collage
extérieur de matériaux composites
173
I- Introduction :
Nous présentons dans ce chapitre les équations qui régissent le comportement en
flexion d'une poutre en béton armé renforcée extérieurement d’un renfort en matériau
composite. Ces équations paramétriques décrivent le comportement d'une poutre
rectangulaire à tout instant du chargement en fonction des conditions de renforcement
en matériaux composites, de la nature des matériaux utilisés et des dimensions
géométriques.
II- Méthode d’analyse :

La détermination des équations paramétriques régissant le comportement en flexion
des poutres en béton armé renforcées par des FRP extérieurement collés est basée sur
la théorie classique du béton en flexion et sur le principe de la compatibilité des
déformations. Nous allons utiliser les courbes contraintes-déformations idéalisées de
chacun des matériaux. En effet, la distribution contrainte-déformation dans le béton
est donnée par l’Eurocode2 (diagramme parabole-rectangle Figure VII-1a). A la
rupture, la distribution des contraintes de compression dans le béton est définie par
un bloc rectangulaire simplifié (Figure VII-1b).
Les FRP ont un comportement linéaire élastique jusqu’à la rupture (Figure VII-2). Les
aciers ont un comportement élastique parfaitement plastique. Les contraintes seront
donc déterminées à partir de la courbe appropriée σ s = f (ε s ) illustrée sur la Figure
VII-3.
σc σc
fb fb
εc
εc
ε*= 0,002 εcu 0,8εcu εcu
Figure VII-1: Comportement idéalisé du béton en compression (a) : diagramme
parabole rectangle ; (b) : bloc rectangulaire simplifié.
σf σs
fe
σfu εs
εf εe
εfu
Figure VII-2 : Comportement idéalisé du Figure VII-3 : Comportement idéalisé
composite. des aciers.
174
En plus des hypothèses conventionnelles du béton armé nous conviendrons qu'il n'y a
aucun glissement relatif entre la plaque composite et le béton (parfaite adhérence), les
résistances en traction de la colle et du béton sont négligeables, la résistance à la
compression du composite est négligeable et que la section d’un groupe de plusieurs
barres d’acier ou bandes de FRP est supposée concentrée en son centre de gravité,
pourvu que l’erreur commise sur les déformations unitaires ne dépasse pas 5%.
Si nous éliminons les modes de rupture par décollement ou par cisaillement qui sont
considérés comme des ruptures prématurées pouvant être évitées par une qualité
d’exécution et par des détails de renforcement, tels que l’utilisation d’ancrage FRP en
U ou en enveloppe entière, la résistance ultime en flexion d'une poutre en béton armé
renforcée est donnée par un des trois modes suivants : plastification de l'acier suivi de
la rupture du composite en traction (mode1), plastification de l'acier suivi de la
rupture du béton en compression (mode2), et rupture du béton en compression sans
plastification de l'acier (mode3).
III- Modes de rupture :
III-1- Plastification des aciers et rupture du composite en traction (Mode 1) :
Ce mode de rupture se produit lorsque la quantité de renforcement n'est pas suffisante

pour permettre d'utiliser toute la contribution du béton en compression. Nous
obtenons la rupture du composite en traction avant la rupture du béton en
compression. La déformation des fibres extrêmes en compression (ε c ) est alors
inférieure à la déformation maximale du béton en compression (ε cu ). La capacité du
béton comprimé n'est alors pas utilisée au maximum. Nous ne pouvons donc pas
utiliser le bloc de contraintes uniforme tel que suggéré par la réglementation. Cette
rupture est trop ductile et n'est pas suggérée en pratique.
Nous avons alors les distributions de déformations et de contraintes possibles
suivantes :
Distribution Distribution
b Parabolique Parabole-rectangle
εsc Cs Cs Cc
d’
εc x
Asc y z Cc a z
d
h
Ast
εst Ts Ts
Af εuf Tuf Tuf
Figure VII-4 : Distribution des déformations et contraintes au mode 1.
175
La courbure de la section à la rupture (Φ u ) est donnée par l'équation (1) suivante:
εc ε uf
φu = = (1)
y (h − x)
Où:
εc est la déformation unitaire dans le béton, à la position y considérée.
y est la distance entre l'axe neutre et le point considéré de la section.
ε uf est la déformation unitaire ultime du composite.
h est la hauteur de la section de béton.
x est la position de l'axe neutre Par rapport à la fibre comprimée.
Et, puisque la plastification survient avant la rupture de la pièce, la force de traction

dans l'armature passive à la rupture (T us ) est égale à la force de traction à cette
plastification (T s ), qui s'obtient en multipliant la limite élastique de l'armature passive
(f e ) par sa section (A st ) :
Tus = Ts = f e . As t (2)
Puisque le composite est « élastique » jusqu’à la rupture sa force de traction est alors
donnée par la formule suivante :
Tuf = A f E f ε uf (3)
Où :
E f est le module d’élasticité du composite.
A f est la section du composite.
Les valeurs des contraintes et des forces dans le béton dépendent de la distribution des
déformations sur la section en compression. Ainsi, si la déformation unitaire des
fibres extrêmes comprimées ε c est inférieure à la déformation du béton à la limite de
la parabole décrivant le comportement contrainte-déformation du béton, nous aurons
une distribution parabolique des contraintes. Dans le cas contraire, nous aurons une
distribution parabole et rectangle.
III-1-1- Distribution parabolique des contraintes :
Dans le cas d’une distribution parabolique des contraintes, les contraintes dans le
béton seront données par la formule suivante :
  ε   ε 2 
σ c = f b 2 c  −  c   Es ε sc ≤ f e Avec ε * = 0,002 (4)
  ε *   ε *  
176
La force de compression dans le béton C c est donnée par :

x
Cc = ∫ σ cbdy (5)
0
D’après les équations (1) et (4) on obtient :
 bf bε uf  x  ε uf y 2 
Cc =   ∫  2 y −  dy
ε −  ε −  (6)
 * ( h x )  0 ( * ( h x )) 
D’où :
 bf bε uf   2 3 ε uf 
Cc =  
2  
hx − x 
 3ε 
1 +
ε
 * ( h − x )   * 
(7)
A partir de l’équilibre des forces, en égalisant les résultantes des forces compressives
et de traction dans la section transversale, on obtient :
Cc + C s = Ts + Tuf (8)
En prenant la force de traction définie comme étant :
α = Ts + Tuf = f e Ast + E f ε uf Af (9)
La distribution des déformations nous donne :

(x − d ' )
ε sc = ε uf (10)
(h − x)
On considère que ε sc < f e / E s avec une rupture du composite en traction la
déformation des armatures comprimées A sc n’atteint pas la limite élastique f e .
Alors les équations (8) et (9) nous donnent :
Cc + Es Ascε sc = α (11)
(x − d ')
Cc + Es Ascε uf =α (12)
(h − x)
bf bε uf  2  ε uf  (x − d ')
2 
hx − x 3 1 +  + Es Ascε uf −α = 0 (13)
ε * (h − x)   3ε *  ( h − x )
177
Afin de simplifier les calculs on pose :
γ = Es Ascε uf bf bε uf
Et: κ= (14)
ε*
Avec :
α = Ts + Tuf = f e Ast + Af E f ε uf
D’où la position de l’axe neutre est donnée par l’équation du troisième degré en x
suivante :
 ε uf  3
κ 1 +  x + (γ − κ h + α ) x 2 − (γ d ' + γ h + 2 α h ) x + (γ d ' h + α h 2 ) = 0 (15)
 3ε * 
Le moment ultime calculé par rapport à l’axe neutre est donné par :
M u = Ts (d − x ) + Tuf (h f − x ) + Cc Z + Csc x − d ' ( ) (16)
 t
Avec: hf =  h +  (17)
 2
t : étant l’épaisseur du renfort en fibre
Où Z est la distance du point d’application de la force de compression C c à l’axe

neutre (Figure VII-4) donnée par la relation suivante :
x 
 ∫ y σ c dy 
Z = 0x  (18)
 
 ∫ σ c dy 
 0 
x  ε   ε 2  
∫0 y 2 ε *c  −  ε *c    dy
 
Z= (19)
x 
 εc   εc  
2
∫0 2 ε *  −  ε *   dy

 
Après résolution on obtient :

 2 ε uf 
x −x 
ε ε 2
−
Z=  
3 * 4 * ( h x )
(20)
1 ε uf 
 − x 
ε* 3ε * (h − x) 
2
178
III-1-2- Distribution parabole-rectangle des contraintes :
Pour une distribution des contraintes parabole-rectangle, les contraintes dans le béton
sont données par l'équation bipartite suivante :
  ε   ε 2 
σ c = f b 2 c  −  c   pour 0 ≤ ε ≤ ε avec : ε * = 0,002
  ε *   ε *   c *
(21)
σ c = fb pour ε * ≤ ε c ≤ 0.0035
En intégrant sur la section en compression de largeur b, nous obtenons la force de
compression à la rupture :
a  2ε  ε 
2
 x
Cc = ∫ f bb  c
−    dy + ∫ f bb dy
c
(22)
0  *  ε *  
ε a
A partir de la compatibilité des déformations, on obtient :
εc ε uf ε* ε uf
= Et: = (23)
y (h − x) a (h − x)
 a
(h − x)
Cc = f b b  x − 
 3 Avec: a = ε* (24)
ε uf
L’équilibre des forces nous donne :
Cc + Cs = Ts + Tuf = f e Ast + Af E f ε uf (25)
D’où, on obtient :
 ε ( h − x )  ( x − d '
)
fb b  x − *  + Asc Esε uf −α = 0 (26)
 3 ε  ( h − x )
 uf 
Avec :
α = Ts + Tuf = f e Ast + Af E f ε uf
La position de l’axe neutre est donnée par l’équation du second degré en x suivante :
( f bb + δ 2 ) x 2 − ( f bb h + 2 δ 2 h + δ1 + α ) x + (δ 2 h 2 + δ1 d ' + α h ) = 0
Où: ε f b
δ1 = Es Ascε uf Et: δ 2 =  * b  (27)
 3ε uf 
179
Le moment ultime est calculé par l’équation (16), par contre la position Z est calculée
comme suit :
a x

∫ y σ c dy + ∫a c 
y σ dy
Z = a
0 
 x
 (28)
 ∫ c σ dy + ∫ σ c dy 
 0 a 
ε uf
Après résolution et en posant : β= on trouve:
(h − x)
  2 a3β a 4 β 2 ( x 2 − a 2  
  − +  
ε ε 
Z =  
3 * 4 * 2 (29)
a β a β
2 3 2
 
  − + ( x − a ) 
  ε * 3 ε*  
2
III-2- Plastification des aciers et rupture du béton en compression (Mode 2) :
La déformation de l'acier d'armature en traction est alors plus grande que la

déformation à la plastification.
fe
ε st ≥ ε e =
Es (30)
La distribution des contraintes et des déformations correspondant à ce mode de

rupture est illustrée sur la Figure VII-5 ci-dessous.
b εcu fbu
d’ εsc Cc 0,8 x
x Cs
Asc
d
h
Ast
εst Ts
Af εf Tf
Figure VII-5 : Distribution des déformations et des contraintes au mode 2.
A partir de la condition d’équilibre, on obtient :
Cc + Cs = Ts + T f (31)
180
Avec :
Ts = f e . Ast (32)
Cc = 0,8 f bu b x (33)
T f = Af E f ε f (34)
On considère que les aciers comprimés A sc n’atteignent pas leurs limites élastiques :
Es ε sc ≤ f e (35)
D’où :
C s = Asc Es ε sc (36)
On obtient alors l’équation d’équilibre suivante :
0,8 f b u b x + Asc Es ε sc = Ast f e + A f E f ε f (37)
La compatibilité des déformations nous permet d’écrire :
ε f = ε cu
(h f − x)
Où : ε cu = 0.0035 (38)
x
Et :
(x − d ')
ε sc = ε cu (39)
x
La position de l’axe neutre est donnée par l’équation du second degré en x suivante:
( )
0,8 f b u bx 2 + (Asc E sε cu − f e Ast + A f E f ε cu ) x − Asc E sε cu d ' + A f E f ε cu h f = 0(40)
Le moment ultime de la poutre est calculé en faisant l'équilibre par rapport à la ligne
d'action de C c , soit au milieu du bloc de compression, on a :
M u = Ts (d − 0,4 x) +T f (h f − 0,4 x) + Cs (0,4 x − d ' ) (41)
On peut écrire l’équation du moment par rapport à la ligne d’action du composite :

M u = − Ts (h f − d ) + Cc (h f − 0,4 x) + Cs (h f − d ' ) (42)
III-3- Rupture du béton en compression sans plastification des aciers

(Mode3) :
Lorsque les pourcentages d'armature passive et de composite sont élevés, le béton

atteint sa résistance en compression avant la plastification des armatures. Par analogie
au béton armé conventionnel, on qualifie ces poutres de surarmées. La déformation de
l'acier d'armature en traction est alors plus petite que la déformation au début de la
plastification (déformation d’épuisement élastique) :
fe
ε st < ε e = (43)
Es
181
La compatibilité des déformations nous permet d’écrire :

(d − x)
ε st = ε cu (44)
x
(x − d ')
ε sc = ε cu (45)
x
(h − x)
ε f = ε cu f (46)
x
D’où :
Ts = Ast Es ε st (47)
Cc = 0,8 f bu b x (48)
T f = Af E f ε f (49)
Cs = Asc Es ε sc (50)
La position de l’axe neutre est donnée par :
0,8 f b u b x + Asc Es ε sc = Ast Es ε st + A f E f ε f (51)
0,8 f b u bx 2 + (Asc Esε cu + Ast Esε cu + A f E f ε cu ) x

(
− Asc Esε cu d ' + Ast Esε cu d + A f E f ε cu h f = 0 ) (52)
équation du second degré en x.
Le moment ultime de la poutre est calculé en faisant l'équilibre par rapport à la ligne
d'action de C c comme dans l’équation suivante :
M u = Ts (d − 0,4 x) + T f (h f − 0,4 x) + Cs (0,4 x − d ' ) (53)
III-4- Transition du mode1 au mode2 :
La limite entre le mode1 et le mode 2 signifie que la rupture se produit lorsque les
limites de déformation unitaire des fibres extrêmes en compression (ε cu ) et des fibres
du matériau composite (ε uf ) sont atteintes simultanément.
La position de l’axe neutre doit satisfaire l’équation suivante :
182
ε uf ε cu ε cu h f
= x=
(h f − x) x D'où:
(ε cu + ε uf )
(54)
En égalant les équations (42) et (16) et cela en négligeant l’épaisseur (t) du composite
par rapport à la hauteur h et en prenant Z=0,4 c, nous obtenons la droite simplifiée de
transition du mode1 au mode 2 en fonction de ρ s et de ρ f. .
 E f ε uf   0,8 f bu h ε cu 
ρ s = − ρ +
 f  
 f e  ((ε
 cu + ε uf ) f e d ) 
(55)
Equation de la forme y = - A x + B A et B étant des constantes.
III-5- Transition du mode 2 au mode 3 :
La transition du mode2 au mode 3 représente analogiquement la limite du

pourcentage de renforcement pour obtenir des conditions balancées, comme dans le
béton armé ordinaire.
Lorsque nous nous retrouvons sur cette droite, nous avons simultanément rupture du
béton en compression et plastification de l'acier. En d'autres termes, la déformation
unitaire de l'acier ε s , atteint la limite élastique ε e en même temps que les fibres
extrêmes en compression atteignent la limite de déformation unitaire théorique ε cu . La
position de l'axe neutre est alors définie par :
εe ε cu ε cu d
= donc: x= (56)
(d − x) x (ε cu + ε e )
En égalant les équations (53) et (42), nous obtenons la droite de transition simplifiée
du mode 2 au mode 3 :
 
 
 f e h   Ef 
ρ s = −  + ε cu    − ε cu   
 ρ f + 
(0,8 f bu ε cu )  (57)
 s
E  
d  e 
f    
  f e  + ε cu  f e 
  Es   
Equation de la forme y = - A x + B A et B étant des constantes.
183
IV- Courbes Moment-Courbure (M, φ) :

La courbure d’une section est représentée par l’équation suivante, tirée de la Figure
VII-4 :
εc
φ= ε c : représente la déformation unitaire des fibres extrêmes comprimées.
x
Selon l’Eurocode, la courbe (M, φ) est composée de trois segments de droites de

pentes différentes (Figure VII-6).
Le premier représente le comportement de la pièce jusqu'à la fissuration du béton. Le
deuxième décrit le comportement jusqu'à la plastification des armatures et le
troisième, décrit le comportement jusqu'a la rupture de la pièce. On définit les
extrémités de ces segments comme suit :
 le premier point est l'origine (0,0) ;

 le deuxième est le point du début de la fissuration du béton ;
 le troisième correspond au début de la plastification des armatures
longitudinales en traction ;
 le quatrième est la limite ultime de la pièce.
(Φu, Mu)
(Φe, Me)
(Φf, Mf) Φ
Figure VII-6 : Relation Moment-Courbure.
IV-1- Deuxième point de la courbe (M, φ) : Début de la fissuration du béton
La fissuration du béton a lieu quand la résistance en traction du béton (f t ) est atteinte.

Cette valeur théorique est évaluée par :
2
f t = 0,3 f c 28 3
selon l'Eurocode 2 (59)
f t = 0,6 + 0,06 f c 28 d'après le BAEL (60)
f t = 0,6 λ f c 28 selon (ACI) (61)
184
Où λ=1 pour un béton de densité normale et f c28 est la résistance du béton en

compression.
En phase élastique non fissurée le moment s’obtient par :

ft I g
Mf = (62)
x
Où: x : est la profondeur de l’axe neutre de la section homogénéisée par rapport à la
fibre supérieure:
x=
∑ A x = [b h 2 + n A d + n A d + m A
i i
2
st sc
'
f hf ]
[b h + n ( A + A ) + m A ]
(63)
∑A i st sc f
n: étant le coefficient d’équivalence de l’acier donné par la relation suivante :

Es
n= (64)
Eb
m: est le coefficient d’équivalence du composite, donné par :
Ef
m= (65)
Eb
E s , E b et E f étant les modules d’élasticité des aciers, du béton et du composite

respectivement.
En négligeant l’inertie des sections d’acier par rapport à leurs centres de gravité,
l’inertie globale s’écrit :
2
b h3 h 
Ig = + b h  − x  + n Ast (d − x) 2 + n Asc ( x − d ' ) 2 + m A f (h f − x) 2 (66)
12 2 
I g est l’inertie de la section non fissurée où le béton tendu n’est pas négligé.
La courbure à la fissuration est donnée par :

Mf ft
φ= = (67)
( Eb I g ) ( Eb x )
1
Le BAEL 91, donne pour le module instantané du béton : Ebi = 11000 f c 28 3 (68)
Ebi
Et :
Eb eff = (fluage pris en considération)
3
185
IV-2- Troisième point de la courbe (M, φ) : Début de la plastification des

armatures
Pour identifier ce point, nous devons tout d'abord identifier sous quel mode de rupture
nous nous trouvons. S'il y a plastification, nous devons trouver la position de l'axe
neutre. Les équations diffèrent selon la distribution des contraintes dans le béton, de la
même façon qu'expliquée pour le mode1. Si les fibres extrêmes en compression ne
dépassent pas la limite théorique de déformation unitaire de la parabole ε *, les
contraintes suivent la distribution parabolique. Par contre, si elles la dépassent, nous
sommes en présence d'une distribution parabole-rectangle.
A la plastification des armatures, nous avons la distribution des déformations
suivante :
Distribution Distribution
Parabolique
b εc
’ Parabole-rectangle
εsc Cs Cs Ce
d’
εc x
Asc y z Ce a z
d
h
Ast
εe Te Te
Af εf Tef Tef
Figure VII-7 : Distribution des contraintes et déformations à la plastification.
La courbure associée à la plastification est donnée par :

ε 'c εe fe
φ= = = (69)
x (d − x) (E s ( d − x ) )
Ou encore :
εc εe
= (70)
y (d − x)
La force de traction dans l’acier :
(71)
Te = f e Ast
Dans le composite :
ε ef εe
Tef = Af E f ε ef =
Avec: (h f − x) (d − x) (72)
ε sc εe
C s = As c Es ε sc =
Avec :
(x − d ') (d − x) (73)
186
Avec une distribution parabolique (équation (4)) :

  ε   ε 2 
σ c = f b 2 c  −  c   0 ≤ ε c ≤ ε*
  ε *   ε *  
x
La force de compression dans le béton est : Ce = ∫ σ c bdy (74)
0
D’où :
 b f bε e   2 3 ε e 
Ce =  
2  
dx − x 
 3ε 
1 + (75)
ε
 * ( d − x )   * 
En faisant l’équilibre :
(76)
Ce + Cs = Te + Tef
 b f bε e   2 3 ε e  (x − d ' ) 

ε −

2  
dx − x  3ε  + Asc E s ε e
 1 +  (d − x) 
 * ( d x )   *   
 (h f − x) 
− Af E f ε e   − Ast f e = 0
 ( d − x )  (77)
En pose :
η1 = Asc Esε e Et: η2 = Af E f ε e (78)
La position de l’axe neutre est donnée par l’équation du troisième degré en x

suivante :
 bf bε e  ε e  3  bf bε e d   2

  +
 3ε 
1  x − 
  −
 1 η − η − f e st  x
A
ε
 *  *   ε * 
2

[
− η1 (d + d ' ) + η 2 (h f + d ) + 2df e Ast x ] (79)
+ [η dd
1
'
+ η 2 dh f + f e Ast d 2
]= 0
Si nous avons une distribution des contraintes composée d'une parabole et d’un
rectangle, les contraintes dans le béton sont données par l'équation bipartite (formule
21):
  ε   ε 2 
σ c = f b 2 c
 −   
c pour 0≤ε ≤ε c *
  *   ε *  
ε
σ c = fb pour: ε * ≤ ε c ≤ 0.0035
187
En intégrant sur la section en compression de profondeur x, nous obtenons la force de

compression à la rupture (formule 22) :
a  2ε  ε  2  x
Ce = ∫ f bb  c
−    dy + c ∫ f b b dy
c
0  *  ε *  
ε a
En utilisant la distribution des déformations où (a) correspond à ε c = ε * = 0.002
ε f = εe
(h − x) (d − x)
a = ε*
f
Et : (80)
(d − x) εe
 a
Ce = f b b  x −  (81)
 3
L’équilibre des forces nous donne :
Ce + Cs = Te + Tef = f e Ast + A f E f ε ef (82)
Avec : ε 'c εe
= (83)
x (d − x)
D’où :
  ε (d − x)  (x − d ' )   (h f − x) 
f b b  x −  *  + Asc E s ε e  (d − x)  − A f E f ε e  (d − x)  − Ast f e = 0 (84)
  3ε e     
fb b
En posant : ψ = (85)
3 εe
La position de l’axe neutre est alors donnée par l’équation du second degré en x
suivante :
(3 ψ ε e +ψ ε * ) x 2 − (3 ψ dε e + 2 ψ ε * + Asc Esε e + f e Ast + A f E f ε e ) x
(
+ ψ d 2ε * + Asc Esε e d ' + f e Ast d + A f E f ε e h f = 0 ) (86)
Le moment de plastification est donné par :
M e = Te (d − x) + Tef (h f − x) + Ce Z + Cs ( x − d ' ) (87)
Où Z est la distance du point d'application de la charge de compression dans le béton

(Ce) à l'axe neutre. Cette distance sera fonction de la distribution des contraintes dans
le béton.
188
Pour une distribution parabolique : 0 ≤ ε c ≤ ε*
 xe 
xe  ε   ε 2  
∫ y σ c dy  ∫0 y 2 ε *c  −  ε *c    dy
Z =  xe   
Z= (88)
0
 
 εc   εc  
xe  2
 ∫ σ c dy 
 0  ∫0 2 ε *  −  ε *   dy
 
Où x e est la position de l'axe neutre à la plastification des armatures qui se calcule tel
que décrit précédemment par les équations (79) et (86).
Après résolution on obtient :

 2  εe 
xe  − xe  

 *
3 ε  4 ε * (d − xe ) 
2
Z=
1  εy  (89)
 − xe  2 

 ε *  3ε * (d − xe )  
Pour une distribution parabole-rectangle on a :
a xe

 ∫ y σ c dy + ∫ y σ c dy 
Z = 0 a a  (90)
 xe

 ∫ σ c dy + ∫ σ c dy 
 0 a 
  2 a 3ω a 4ω 2 ( xe 2 − a 2  
D’où :   − + 

  3 ε 4 ε 2 
Z=
* *
  a 2ω a 3ω 2  
(91)
  − + (xe − a ) 
  ε * 3 ε*  
2
Avec: εe ( d − xe )
ω= Et: a = ε* (92)
(d − xe ) εe
Par conséquent, le troisième point de la courbe (M, φ) représentant le moment et la

courbure à la plastification des armatures est défini par les équations (87) et (69)
respectivement.
189
IV-3- Quatrième point de la courbe (M, φ) : Rupture de la pièce
Le moment à la rupture dépend, tel qu'expliqué plus haut, du mode de rupture en

flexion prévu. Le point M u de la courbe est obtenu selon l'équation (16) pour le
mode1, l'équation (41) pour le mode 2 et par l'équation (53) pour le mode 3.
La courbure dépend aussi du mode de rupture. Ainsi, nous avons l'équation (1) pour le
premier mode et, pour le deuxième et troisième mode, la courbure est donnée par
Φ = ε cu / x puisque nous avons une rupture du béton en compression dans ces deux
cas.
V- Facteur de ductilité :
Par définition, la ductilité d’un élément en béton armé est sa capacité de subir des
déformations et des rotations importantes à des niveaux de charges proches de ceux
causant la ruine. Pour qu’un élément puisse se comporter de manière ductile, il faut
que son pourcentage d’acier soit limité et que ces aciers soient convenablement
distribués.
Du point de vue mathématique, la ductilité représente le rapport de la déformation

ultime à la déformation correspondant à la limite élastique ; donc le facteur de
ductilité peut être défini comme étant le rapport entre la courbure à la rupture et la
courbure correspondant à la limite élastique des aciers :
φu
f = (93)
φe
V-1- Mode 1 de rupture :
b εc
d’ Droite des déformations
xe
Asc xu correspondant à la limite
élastique des aciers
d
h
Ast εe Droite des déformations
correspondant à l’état ultime
Af εf
εfu
Figure VII-8 : Courbures correspondant à la limite élastique des aciers et à l’état
ultime (mode 1).
190
Dans ce cas le facteur de ductilité est donné par la formule suivante :
ε uf (d − xe )
f = Pour le mode 1 de rupture ; (94)
ε e (h − xu )
V-2- Modes de rupture 2 et 3 :
εcu
b εce
d’ Droite des déformations

xu xe correspondant à la limite
Asc élastique des aciers
d
h
Droite des déformations
Ast εe correspondant à l’état ultime
Af εf
Figure VII-9 : Courbures correspondant à la limite élastique des aciers et à l’état
ultime (mode 2 et 3).
Pour les modes de ruptures 2 et 3 le facteur de ductilité est donné par la formule
suivante :
ε cu (d − xe )
f =
ε e xu (95)
Où :
x e : est la position de l’axe neutre correspond à la limite élastique des aciers.
x u : est la position de l’axe neutre correspond à l’état ultime.
On peut ainsi voir à partir des formules (94) et (95) que :
L’augmentation de la quantité d’aciers tendus, A st augmente la profondeur de l’axe

neutre x u et par conséquent fait décroitre la ductilité.
Une augmentation des aciers comprimés, A sc augmente la ductilité du fait que la
profondeur de l’axe neutre x u diminue.
Une augmentation de la limite élastique, f e diminue la ductilité.
Une augmentation de la résistance du béton conduit à une diminution de sa
déformation ultime ε cu et donc diminue la ductilité.
Une augmentation de la déformation ultime du composite FRP ε fu augmente la
ductilité.
191
Deuxième partie Chapitre VIII : Comparaison des résultats
Chapitre VIII :
Comparaison des résultats analytiques
avec l’expérimentation
192
I- Introduction :
Dans ce chapitre, on fera une comparaison entre les résultats du calcul analytique et ceux
expérimentaux décrivant le comportement en flexion des poutres en béton armé renforcées
par matériaux composites, que l’on a tiré de la littérature existante sur thème, en tenant
compte uniquement du renfort en flexion. Autrement dit, nous allons quantifier l’amélioration
du comportement structural des poutres renforcées à l’état limite de service, à l’état limite
ultime et en termes de ductilité.
Plusieurs travaux de recherches (Saadatmanesh et Ehsani [101], Quantrill et al. [111], Attari
[77], Hachemi et al. [140], Rahimi et al. [109], brena et al. [102]), ont porté sur l’étude
expérimentale du comportement en flexion des poutres en béton armé renforcées par des
tissus ou bandes en matériaux composites extérieurement collés. Parmi ces expérimentations
nous avons choisi celles d’Attari [77] et Hachemi et al. [140].
II- Comparaison des résultats :
II-1- Travaux D’Attari [77] :
Attari [77] a étudié le comportement de poutres en béton armé, renforcées par des tissus de
fibres et des plaques en composites dans leur partie tendue. Toutes les poutres de cette étude
expérimentale sont identiques, elles ont une section de 100x160 mm2 et une longueur de
1500mm (Figure VIII-1a). Les poutres sont armées de deux barres de HA10 à la partie
inférieure, et de deux barres HA8 à la partie supérieure (enrobage de 20mm). Treize (13)
cadres HA6, espacés de 12cm sont utilisés pour le renforcement à l’effort tranchant, et pour
éviter une rupture prématurée à l’effort tranchant (Figure VIII-1b).
Figure VIII-1 a : Dimensions des poutres testées [77].
193
Figure VIII-1 b: Détails des Poutres (dimensions en mm) [77].
Onze poutres rectangulaires ont été fabriquées. Trois séries de configuration de renforcement
ont été considérées : la série A comporte les poutres renforcées par un renfort de fibre
unidirectionnel en forme de U. La série B comprend le renfort avec un tissu de fibres
bidirectionnelles hybride verre-carbone, tandis que la série C concerne le renfort uniquement
localisé sur la partie basse de la poutre. Une des poutres de la série C possède des ancrages
aux extrémités. Pour la comparaison, trois poutres de références ont été programmées.
La colle utilisée est de type époxyde. Les caractéristiques mécaniques des renforts utilisés
sont données au Tableau (VIII-1) suivant :
Module Résistance à
Fibre Épaisseur Elongation
Matériau d’Elasticité la Rupture
Orientation mm à la Rupture
GPa MPa
CFRP 43,5 403 Unidirectionnel 1,6 0.95
GFRP 19,2 325 Unidirectionnel 2 1,7
Hybride
28 400 Unidirectionnel 1,6 1,45
CFRP+GFRP
Tissu
27 218 Bidirectionnel 2 0,85
Hybride
Tableau VIII-1 : Propriétés des composites [77].
La valeur de la résistance moyenne en compression du béton mesurée à 28 jours est de 39

MPa. Les armatures longitudinales et transversales utilisées sont des aciers à haute adhérence,
avec un module d’élasticité expérimental de 190 GPa. La limite élastique f e et la déformation
à la limite élastique ε e sont respectivement 550 MPa et 0,002.
La zone d’étude a été sélectionnée entre les deux points de chargement de l’essai de flexion
quatre points car l’effort tranchant est nul dans cette zone.
194
Les différentes configurations du renforcement par matériaux composites des poutres testées
sont illustrées dans le tableau VIII-2 suivant :
N°
Surface
Poutre Configuration Type de Renfort
du renfort m²
PN1
Poutres
PN2 -----
Témoins
PN3
Tissu carbone
CFRP 0.78
PA1
1Couche U à 0° et CFRP
1Couche U à 90°
Série A
Tissu Verre GFRP

1.17
PA2 2 Couches U à 0°
GFRP
et 1Couche à 90°
Mélange 0.39
CFRP+GFRP CFRP
PA3
1Couche CFRP 0° +0.39
1Couche GFRP 0° GFRP
3 Couches HFRP en 1.17
PB4
U HFRP
Série B
2 Couches HFRP en 0.78

PB5
U HFRP
0.39
PB6 3Couche HFRP
HFRP
Carbone 0.065
PC7 1 lamelle de Carbodur
Série C
Carbodur de 5cm e =1.2mm

1Couche CFRP 0°
0.13
PC8 plus 2 ancrages en
CFRP
U GFRP
Tableau VIII-2 : Configuration du renforcement des poutres testées [77].
II-1-1- Réponse des poutres témoins :
II-1-1-1- Calcul des moments ultimes des poutres témoins :
En supposant un état balancé, c'est-à-dire que les déformations du béton comprimé et des
aciers tendues atteignent simultanément leurs valeurs limites ε cu et ε e respectivement (Figure
VIII-2), et en faisant l’équilibre des forces on obtient :
195
b εcu fbu
Cc
x
h d
Ast Ts
εe
Figure VII-9 : Distribution des déformations à l’état balancé.
Cc = Ts d’où: 0,8 f bu b x = Ast fe (1)
εe ε cu x ε cu
Avec: = d’où: = (2)
(d − x) x d (ε e + ε cu )
0,85 f c 28
f bu = et d’après (1) et (2) on obtient:
γb
f c 28 ε cu
ρ b = 0,68
γ b f e (ε cu + ε e ) (3)
Dans ce cas :
f c28 = 39 MPa ; f e = 550 MPa ; ε cu = 0,0035 ; ε e = 0,002 ; γ b = 1,5 ; A st = 157 mm2 ; b = 100
mm ; d = 140 mm.
On obtient : ρ b = 0,02.
As t
Le pourcentage des aciers tendus est calculé par l’équation : ρs = (4)
(b d )
D’où : ρ s = 0,011 < ρ b les sections en béton armé utilisées par Attari [77] sont sous
armées.
A partir de l’équation (1) on en déduit la position de l’axe neutre pour les poutres témoins:
Ast f e
x= (5)
(0,8 f b u b)
ce qui nous donne : x = 22,7 mm
En faisant l’équilibre des moments par rapport à la position du béton comprimé, on obtient :
M = A f (d − 0,4 x)
u st e
(6)
Ce qui nous donne un moment ultime de 10,7 KN.m.
196
Avec la configuration de chargement choisi (Figure VIII-1b) le moment résistant maximum

est égal à : p
Mu = u (7)
4
Ce qui nous donne une charge ultime : Pu = 42.8 KN.
II-1-1-2- Comportement des poutres témoins :
La fonction des poutres témoins ou "contrôle" est de constituer une référence pour le reste des
essais. Pour cela, trois poutres ont été testées par l’auteur [77] jusqu’à destruction.
La poutre PN1 a été endommagée par flexion. Ce type de rupture est clairement identifié en
observant le graphe de la force en fonction de la flèche (Figure VIII-3) obtenu à mi-travée. En
effet, les trois phases typiques du comportement caractéristique d’une poutre en béton armé
sous-armée sollicitée en flexion ont été exhibées.
Figure VIII-3 : Mode de rupture de la poutre PN1 [77].
III
Modèle triphase
II PN1
PN2
Figure VIII-4 : Comportement des poutres témoins PN1 et PN2 [77].
- 1ére phase : Phase élastique avant la fissuration,

- 2éme phase : C’est une phase limitée par la plastification des armatures tendues,
- 3éme phase : C’est la phase où les aciers de la zone tendue sont plastifiés. La rupture a eu
lieu par cassure des aciers de traction.
197
D’après la courbe charge-flèche PN1, on remarque que la première phase jusqu'à 11kN n’a
pas entraîné de fissuration du béton. Cette première étape correspond au comportement
élastique et aux déformations faibles de l’armature qui adhère parfaitement au béton sur toute
sa longueur avant l’apparition des fissures.
Après l’apparition des fissures, la rigidité de la poutre est affectée et la pente de la courbe
s’aplatit légèrement pour donner plus de déformations jusqu’à épuisement des aciers et début
de leur plastification.
Dans la première phase les déformations répondent sensiblement aux lois de la résistance des
matériaux, la rigidité en flexion est donnée par :
B= E b .I g où :
- E b est le module d’élasticité du béton
- I g est le moment d'inertie de la section totale homogénéisée
Dans une seconde phase, le niveau de charge entraîne la fissuration du béton dans les sections
les plus sollicitées et il est difficile d'attribuer une valeur au facteur de rigidité B, car :
- Le long de la poutre toutes les sections ne sont pas fissurées et notamment vers les appuis où
le moment fléchissant tend vers zéro. La rigidité B est sensiblement égale à E b .I g.
- Dans les parties fissurées, le béton est fissuré, et la profondeur des fissures varie d'une
section à l'autre, la rigidité est alors égale à E b .I f avec I f < I g .
Enfin, si la charge augmente encore, le béton comprimé de la section la plus sollicitée

s’endommage et le raccourcissement du béton continue à augmenter jusqu'à atteindre une
valeur ultime ε cu .
Au cours de cette dernière phase, la section considérée continue à résister à un moment

fléchissant plus grand per augmentation du bras de levier. Cependant, l’endommagement du
béton est tel que les déformations deviennent très importantes et causent l’écrasement est
donc la rupture.
La poutre témoin PN2 (Figure VIII-5) a eu une rupture en mode 2 en flexion avec une
plastification ultime des aciers en traction, suivi de l’écrasement du béton en compression.
Figure VIII-5 : Mode de rupture de la poutre PN2 [77].
198
II-1-2- Comparaison des modes de ruptures des poutres renforcées:
A partir des équations présentées précédemment (chapitre VII), nous pouvons délimiter les
domaines des différents modes de rupture et vérifier le cas des différentes poutres
considérées de la littérature. Ces graphes de délimitation sont fonction des propriétés
physiques de la section et des propriétés mécaniques des matériaux utilisés et donnent une
idée théorique sur les modes de rupture en flexion prévus. Ils illustrent clairement comment
varie le mode de rupture selon les pourcentages d'armature passive et de renfort composite.
II-1-2-1- Mode de rupture de la poutre PA3 :
Pour la poutre PA3 on a : A f = 160mm2, ρ s = 0,01 et ρ f = 0,0114.

Le graphe des domaines de rupture théorique de la poutre PA3 est illustré à la Figure VIII-6a.
Les deux droites de transition du mode 1 au mode 2 et du mode 2 au mode 3 sont données par
les équations (55) et (57) respectivement (Chapitre VII). La droite supérieure limite entre le
mode 2 rupture par traction et le mode 3 rupture par compression représente par analogie la
limite entre une poutre renforcée sous-armée et renforcée sur-armée.
0,035
0,03 mode 3
0,025
0,02
mode 2
0,015 Equation 55
ρs PA3
Equation 57
0,01
0,005
0
0 0,02 0,04 0,06
ρf
Figure VIII-6a : Domaine de rupture théorique de la poutre PA3.
D’après la (Figure VIII-6a) et sachant que ρ s = 0,01 et ρ f = 0,0114 , le mode de rupture

théorique de la poutre PA3 de la série A est le mode 2, à savoir une plastification des aciers en
même temps qu’une rupture en compression du béton.
Expérimentalement, la rupture a eu lieu par écrasement du béton en compression suivi par la
rupture du composite en traction (Figure VIII-6b).
199
Figure VIII-6b : Mode de Rupture de la poutre PA3 [77].
Le mode de rupture 3, à savoir une rupture en compression sans plastification des armatures
tendues, n’est pas souhaité en flexion, du fait de sa nature explosive et imprévisible (petite
flèche et absence de fissuration) et aussi pour des considérations économiques (l’acier ne
travaille pas à son maximum). Les poutres étudiées dans la partie expérimentale d’Attari [77]
sont sous armées en acier, et donc seules les modes de rupture par traction en mode 1 et mode
2 ont été enregistrés.
Les poutres étant identiques et ne diffèrent que dans le type de renfort (équation 55-57), celles
ayant le même type de renfort sont regroupées dans les mêmes graphes représentant les
domaines de rupture.
II-1-2-2- Mode de rupture de PA1 et PC8 :
Le mode de rupture théorique de la poutre PC8 est le mode1 caractérisé par une rupture du
composite en traction avant que la capacité du béton en compression soit atteinte comme dans
le graphe délimitant les domaines de rupture en Figure VIII-7a. Pour la poutre PA1, le mode
de rupture théorique est la transition entre la rupture par traction et une rupture par traction
suivie de l’écrasement du béton en compression ; c’est-à-dire mode 1/mode 2.
0,06
mode 3
0,05
0,04
mode 2
ρs 0,03
Equation 55
0,02
Equation 57
0,01 PC8 PA1
mode 1
0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025 0,03
ρf
Figure VIII-7a : Domaine de rupture théorique des poutres PA1 et PC8.
200
Expérimentalement, la rupture de la poutre PA1 s’est produite par l’écrasement du béton en

compression en même temps que la plastification des aciers, suivi par la rupture du composite
en traction avec un léger décollement sur la partie centrale (Figure VIII-7b).
Figure VIII-7b : Mode de Rupture de la poutre PA1 [77].
La rupture de la poutre PC8 a eu lieu avec la rupture du composite sans écrasement du béton
en compression comme illustré en Figure VIII-7c.
Figure VIII-7c: Mode de Rupture de la poutre PC8 [77].
II-1-2-3- Mode de rupture de la poutre PA2 :
Théoriquement, Le mode de rupture de la poutre PA2 est le mode 2 : plastification des aciers
suivie de l’écrasement du béton en compression (Figure VIII-8a).
0,06
mode 3
0,05
0,04
ρs 0,03 mode 2
Equation 55
0,02
PA2 Equation 57
0,01
mode 1
0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025
ρf
Figure VIII-8a : Domaine de rupture théorique de la poutre PA2.
201
Expérimentalement, La rupture s’est produite avec l’écrasement du béton en compression

suivi de la rupture du composite en traction. Un léger décollement du renfort composite sur
une partie latérale du niveau central a été observé par l’auteur [77] (Figure VIII-8b).
Figure VIII-8b: Mode de Rupture de la poutre PA2 [77].
II-1-2-4- Modes de rupture des poutres PB4, PB5 et PB6 :
Selon le graphe délimitant les domaines de ruptures, le mode de rupture théorique des trois
poutres de la série B est le mode 1 qui se caractérise par la plastification des aciers tendus et
rupture du composite (Figure VIII-9a).
0,06
mode 3
0,05
0,04
mode 2
ρs 0,03
Equation 55
0,02 Equation 57
PB6
0,01 PB5
PB4
mode 1
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
ρf
Figure VIII-9a : Domaine de rupture théorique de la série B.
Expérimentalement, la rupture de la poutre PB4 s’est produite par l’écrasement du béton en

compression suivi par la rupture du composite après plastification des aciers (Figure VIII-9b).
Ceci est identique au mode 2 de rupture.
La rupture de la poutre PB5 s’est produite avec un décollement localisé selon l’auteur [77] et
la rupture du composite sur ces trois faces, ce qui a entrainé la rupture immédiate du béton en
compression (Figure VIII-9c). Ce cas de rupture s’appartient aussi au mode 2.
202
Cette efficacité peut être attribuée à l’utilisation bidirectionnelle des fibres tout en les
enveloppant en forme de U.
Selon l’auteur [77], la rupture de la poutre PB6 a été fragile et soudaine et s’est caractérisée
par la rupture du composite en traction avec la séparation du béton formant l’enrobage des
aciers (Figure VIII-9d). Avant la rupture du composite, il y a eu apparition de plusieurs
fissures dans la partie centrale à forte flexion. L’absence d’enveloppe sur les parois latérales
constituant une forme d’ancrage a facilité le détachement du béton d’enrobage. Il s’agit là du
mode 1 de rupture tel que prédit théoriquement. Le renfort de la poutre PB6 n’est pas en
fibres bidirectionnelles. L’utilisation de renfort en fibres bidirectionnelles ajoute à l’efficacité,
particulièrement en présence d’ancrage en U sur les parois latérales. Ceci n’est pas pris dans
l’évaluation analytique.
Figure VIII-9b: Mode de rupture de la PB4. Figure VIII-9c : Mode de rupture de la PB5.
Figure VIII-9d : Mode de rupture de la poutre PB6 [77].
II-1-2-5- Mode de rupture de la poutre PC7 :
D‘après le graphe délimitant les domaines de rupture (Figure VIII-10a), on constate que le
mode de rupture théorique de la poutre PC7 est le mode1.
203
0,04
0,035
mode 3
0,03
0,025
ρs 0,02
0,015 Equation 55
mode 2 Equation 57
0,01
PC7
0,005
0
0 0,005 0,01 0,015 0,02 0,025
ρf
Figure VIII-10a : Domaine de rupture théorique de la poutre PC7.
Expérimentalement, l’auteur [77] a reporté une rupture brutale de la poutre après décollement
de la lamelle à son extrémité. Ce décollement est suivi par une séparation de l’enrobage du
béton sur la partie centrale de la poutre (Figure VIII-10b). Ceci peut être dû au fait que le
renfort n’était pas ancré sur les faces latérales et donc les fissures inclinées précipitent le
décollement qui à son tour induit la destruction de l’enrobage du fait de la meilleure adhésion
fibre-béton.
Figures VIII-10b : Mode de rupture de la poutre PC7 [77].
Le comparatif des modes de rupture analytiques et expérimentaux est illustré dans le tableau
(VIII-3) ci-dessous :
Poutre PN1 PN2 PA1 PA2 PA3 PB4 PB5 PB6 PC7 PC8
Mode de
_ _ 1/2 2 2 1 1 1 2 1
rupture
Théo
Décollement
Exp _ _ 2 2 2 2 2 1 1
(prématuré)
Tableau VIII-3 : Comparatif des modes de rupture.
204
II-1-3- Détermination des moments et courbures théoriques :
Exemple de calcul : Poutre PA1 :
- Premier point : début de la fissuration:
f t = 0,3 f c 28
2/3
= 3,5 MPa
Pour le module d’élasticité on prend le module instantané du BAEL :

1
Eb i = 11000 f c 28 3 = 37250 MPa
Le coefficient d’équivalence du composite :

Ef Es
m= =0,5 et : n = =5
Eb Eb
La position de l’axe neutre :
x=∑
A x [bh 2 / 2 + n Ast d + n Asc d ' + m A f h f ]
i x
= x ≈ h / 2 = 80 mm.
∑A i [b h + n ( Ast + Asc ) + m A f ]
Le moment d’inertie est donné par :

b h3 h
Ig = + b h ( − x) 2 + n Ast (d − x) 2 + n Asc ( x − d ' ) 2 + m A f (h f − x) 2
12 2
Pour cette poutre, on obtient : I g = 3,93.10-5 m4.

f f Ig
Le moment de fissuration s’écrit : Mf =
x
D’où on obtient : M f = 1,73 KN.m.
Mf
La courbure à la fissuration est donnée par φf =
( I g Eb )
Ce qui nous donne : Φ f = 1,1. 10-6 mm-1.
- Le deuxième point : début de la plastification :
A la plastification des armatures, les déformations dans les fibres extrêmes en compression
(ε ce ) peuvent être supérieures ou inférieures à la limite ε * = 0,002. En d'autres termes, la
distribution des contraintes peut suivre soit la distribution parabolique ou bien la distribution
parabole-rectangle. Pour trouver quel est le cas qui décrit la situation, nous devons faire
l'équilibre avec l’une des deux distributions et ensuite comparer les déformations (ε ce ).
205
On suppose que la contrainte dans le béton dépasse les 2‰, dans ce cas on prend la
distribution parabole-rectangle, ainsi l’équation (86, chapitre VII) nous donne la position de
l’axe neutre:
(3 ψ ε e + ψ ε * ) x 2 − (3 ψ d ε e + 2 ψ ε * + Asc E s ε e + f e Ast + A f E f ε e ) x
+ (ψ d 2 ε * + Asc E s ε e d ' + f e Ast d + A f E f ε e h f ) = 0
En résolvant, on obtient x e = 32,26 mm.

εe
On calcul (ε c ) donnée par : ε ce = xe
( d − xe )
Ce qui nous donne pour valeur : ε ce = 0,0007 < ε * = 0,002.

Ceci ne satisfait pas la distribution des contraintes choisie (parabole-rectangle), on recalcule
alors la position de l’axe neutre en utilisant la formule (79) du chapitre précédent donnée par :
 b f b ε e
 ε   b f ε d  
 [ ]
1 + e  x 3 −  b e  − η1 − η 2 − f e Ast  x 2 − η1 (d + d ' ) + η 2 (h f + d ) + 2 d f e Ast x
 ε *  3 ε *   ε*  
[ ]
+ η1 d d ' + η 2 d h f + f e Ast d = 0
2
La résolution de cette équation nous donne : x e = 47,24 mm.

La déformation des fibres comprimées correspondant à la plastification des armatures est :
εe
ε ce = xe Ce qui nous donne : ε ce = 0,0012.
( d − xe )
Par la suite on détermine les forces dans le béton par l’équation (75) du chapitre précédent :
b fb ε e  ε 
Ce = 2 
d x e2 − x e3 (1 + e )
ε * (d − xe )  3 ε* 
Ce qui nous donne : C e = 91,198 KN.
La position Z de la force de compression dans le béton est calculée par l’équation (89,
chapitre VII) suivante :
 2 εe 
 3 ε − xe 4 ε 2 (d − x ) 
Z = xe  * * e 
1 εe 
 ε − xe 3 ε 2 (d − x ) 
 * * e 
206
On obtient Z= 30,5mm.
Les forces dans les aciers et le composite sont déterminées par les relations suivantes :
Te = f e Ast
(h f − x) (x − d ')
C s = Asc Es ε sc avec : ε fe = ε e et : ε sc = ε e
(d − x) (d − x)
Tef = A f E f ε ef
On détermine le moment de plastification M e par l’équation (87, chapitre précédent) :
M e = Te (d − x) + Tef (h f − x) + C s ( x − d ' ) + Ce Z
ε
Ce qui nous donne un moment de 14,22 KN.m et φe = ce = 25,39.10-6 mm-1.
xe
- Le troisième point correspondant à la rupture de la poutre :
La limite ultime de la pièce en flexion, se calcule suivant les équations pour chaque mode de
rupture. Pour la poutre PA1, on considère une rupture du composite en traction, c’est le
mode1. La distribution de la contrainte dans le béton peut être parabolique (ε c < 0,002), ou
bien parabole-rectangle (ε c > 0,002), mais pour la poutre PA1 la rupture est proche du mode 2
ce qui signifie que la contrainte dans le béton est proche de la contrainte de rupture, donc, le
calcul se fera dans la partie parabole-rectangle.
La position de l’axe neutre est donnée par l’équation (27, chapitre VII) suivante :
( f b b + δ 2 ) x 2 − ( f b b h + 2 δ 2 h + δ 1 + α ) x + (δ 2 h 2 + δ 1 d '+α h) = 0
On obtient x = 37,5 mm.

x
La déformation des fibres comprimées correspondante à x est calculée par : ε c = ε uf
(h f − x)
avec ε uf = 0,0095 (tableau VIII-1). Ce qui nous donne ε c = 0,003.
La force dans le béton est calculée par la formule (24, chapitre VII) suivante :
Cc = f b b ( x −
a (h − x)
) avec : a = ε*
3
ε uf
Ce qui nous donne une valeur de 112,45KN.
La position Z de la force de compression dans le béton est calculée par l’équation (29,
chapitre VII) suivante :  2 a3 β a 4 β 2 ( x2 − a 2 ) 
 − + 
 3 ε* 4 ε* 2 
Z=
a β a β
2 3 2

 − + ( x − a ) 
 ε* 3 ε*
2

207
On obtient Z = 28,28mm.
Les forces dans les aciers et le composite sont déterminées par les relations suivantes :
Ts = f e Ast
C s = Asc Es ε sc (x − d ')
avec : ε sc = ε uf
Tuf = A f E f ε uf (h f − x)
On détermine le moment ultime M u par l’équation (16, chapitre précédent) :
M u = Ts (d − x) + Tuf (h f − x) + C s ( x − d ' ) + Cc Z
On trouve un moment ultime M u = 20,19 KN.m avec une courbure ultime :

εc ε uf Φ u = 77,5.10-6 mm-1.
φu = = ce qui nous donne :
x (h f − x)
On suppose maintenant que pour la poutre PA1 la rupture du béton en compression et celle
du composite en traction ont eu simultanément, et ceci est plus proche du cas réel de cette
poutre.
Dans ce cas, la position de l’axe neutre est donnée par la formule (54, chapitre VII) suivante :
ε cu
x=h On obtient x = 43 mm.
(ε cu + ε uf )
Le moment de rupture M u est donné par l’équation suivante :
M u = Ts (d − 0,4 x) + Tu f (h f − 0,4 x) + C s (0,4 x − d ' )
Avec :
(x − d ')
ε sc = ε cu et : C s = Asc Es ε sc
x
(d − x)
ε st = ε cu ce qui nous donne ε st = 0,0079 > 0,0025
x
d’où : Ts = Te = Ast f e
La force de traction du composite est donnée par : Tuf = A f E f ε uf

On obtient en définitif un moment ultime M u = 20 KN.m.
ε cu ε uf
Et une courbure ultime φu = = = 81,4.10-6 mm-1.
x (h f − x)
Nous résumons dans le tableau (VIII-4) ci-dessous, les résultats théoriques des autres poutres
et un comparatif avec les résultats expérimentaux :
208
Début de la fissuration Début de la plastification Rupture de la poutre

Courbure Courbure Gain en
Poutres
Charge P f Moment M f Charge P e Moment M e Charge P u Moment M u

Φe Φu résistance
KN KN.m KN KN.m KN KN.m
10-6 mm-1 10-6 mm-1 %
Théo Exp Théo Exp Théo Exp Théo Exp Théo Théo Exp Théo Exp Théo Théo Exp
PN1 6,77 11 1,69 2,75 23,6 34,1 5,90 8,53 24,42 42,8 43,00 10,70 10,75 148 …….. ……..
PN2 6,77 3,07 1,69 0,77 23,6 27,04 5,90 6,76 24,42 42,8 36,30 10,70 9,08 148 …….. ……..
PA1 6,92 10,69 1,73 2,67 56,88 43,60 14,22 10,90 25,39 80,76 77,76 20,19 19,44 81,40 89 114
PA2 6,88 12,36 1,72 3,09 51,08 45,76 12,77 11,44 24,30 81,00 78,95 20,25 19,74 117,30 89 118
PA3 6,92 11,13 1,73 2,78 53,20 43,59 13,30 10,90 25,17 87,85 86,47 21,96 21,62 110,40 105,3 138
PB4 6,72 10,07 1,68 2,52 53,48 41,71 13,37 10,43 23,77 75,53 76,64 18,88 19,16 68,50 76,50 114,50
PB5 6,88 9,28 1,72 2,32 51,40 43,28 12,85 10,82 24,50 72,60 68,20 18,15 17,05 71,50 69,63 88
PB6 6,92 7,25 1,73 1,81 53,40 41,20 13,35 10,30 23,77 69,00 54,94 17,25 13,74 49 61,21 51
PC7 ND 11,19 ND 2,80 ND 50,78 ND 12,70 ND ND 68,42 ND 17,11 ND ND 88,40
PC8 6,92 10,84 1,73 2,71 58,5 39,28 5,90 8,53 25,40 80,80 62,78 10,70 10,75 77,50 88,78 73
Tableau VIII-4 : Comparatif des résultats théoriques et expérimentaux.
209
Les courbes moment-courbure théoriques des poutres sont illustrées à la Figure VIII-11
suivante :
25
20
PN1
Moment (KN.m)
PN2
15
PA1
PA2
10 PA3
PB4
5 PB5
PB6
0 PC8
0 20 40 60 80 100 120 140 160
Courbure (μ.mm-1)
Figure VIII-11 : Courbes moment-courbures théoriques.
II-1-4- Détermination des facteurs de ductilité théoriques :
On peut calculer le facteur de ductilité des poutres estimé à travers les courbures, en utilisant
la formule 90 du chapitre précédent :
φu
f =
φe
Poutres PN1 PN2 PA1 PA2 PA3 PB4 PB5 PB6 PC8
f Théorique 6,06 6,06 3,35 4,82 4,38 2,88 2,91 2,06 3,05
Tableau VIII-5 : Facteurs de ductilités théoriques.
L’histogramme des facteurs de ductilité est illustré à la figure (VIII-12) ci-dessous ; on

remarque que les spécimens renforcés en FRP sont en général moins ductiles que ceux non
renforcés (témoins PN1 et PN2).
210
Facteur de Ductilité
7
6
5
4
3
2
1
0
PN2 PN1 PA1 PA2 PA3 PB4 PB5 PB6 PC8
Figure VIII-12 : Histogramme des facteurs de ductilité théoriques.
II-1-5- Planéité des sections renforcées en FRP :
Le modèle analytique étudié précédemment (chapitre VII), est basé sur l’hypothèse de Navier-
Bernoulli stipulant que les sections planes avant déformation, restent planes après
déformation.
A l’aide de l’utilisation d’une caméra numérique pour la détermination des déformations de la
partie centrale des poutres renforcées, ATTARI [77] a tracé les droites de déformations à
différents niveaux de chargement (Figure VIII-13).
En dehors de la précision des résultats exhibés, ces graphes montrent bien que l’allure de la
distribution des déformations à travers les sections renforcées en FRP est linéaire jusqu’à la
rupture et confirment l’hypothèse de la planéité des sections renforcées en FRP après
chargement.
211
Figure VIII-13 : Déformation de la section médiane de la poutre PA3 [77].
II-2- Travaux de Hachemi et al [140] :
Des essais de flexion quatre points ont été réalisés par Hachemi et al. [140] sur des poutres en
béton armé de haute résistance renforcées extérieurement par collage de feuilles en
composites FRP sur leurs faces tendues. Toutes les poutres de cette étude expérimentale sont
identiques, elles ont une section de 150 x 250 mm2 et une longueur de 3000 mm (Figure VIII-
14). Deux séries de poutres ont été fabriquées ; chaque poutre a été armée de deux barres de
HA16 pour la série A et de deux barres de HA22 pour la série B à la partie inférieure et de
deux barres HA10 à la partie supérieure (enrobage de 35mm). Des cadres HA10, espacés de
90mm ont été utilisés pour le renforcement au cisaillement, et pour éviter une rupture
prématurée à l’effort tranchant (Figure VIII-14).
Figure VIII-14 : Détails des Poutres (dimensions en mm) [140].
La valeur de la résistance moyenne en compression du béton mesurée à 28 jours est de

77MPa. Les armatures longitudinales et transversales utilisées sont des aciers à haute
adhérence, avec un module d’élasticité de 200 GPa. La limite élastique f e et la déformation à
la limite élastique ε e sont respectivement 500 MPa et 0,002.
212
Les différentes configurations du renforcement par matériaux composites des poutres testées
sont illustrées dans le tableau VIII-6 suivant :
N°
Surface
Poutre Configuration Type de Renfort
du renfort m²
Poutre
AH0 -----
Témoin
Feuille carbone
CFRP 6,75
AH1
1 Couche CFRP
Série A
Feuille carbone
CFRP 27
AH4
4 Couches CFRP
Mélange 13,5
CFRP+GFRP CFRP
AGC3
3Couches CFRP 51,3
3Couches GFRP GFRP
Poutre
BH0 -----
Témoin
Feuille carbone
CFRP 6,75
BH1
1 Couche CFRP
Série B
Feuille carbone
CFRP 27
BH4
4 Couches CFRP
Mélange 13,5
CFRP+GFRP CFRP
BCG3
3Couches CFRP 51,3
3Couches GFRP GFRP
Tableau VIII-6 : Configuration du renforcement des poutres testées.
Les caractéristiques mécaniques des renforts utilisés sont données au Tableau (VIII-7)
suivant :
Module Résistance à
Épaisseur Elongation
Matériau d’Elasticité la Rupture
mm à la Rupture
GPa MPa
CFRP 230 3850 0,045 1,7
GFRP 71 2900 0,114 4,5
Tableau VIII-7 : Caractéristiques des composites [140].
213
II-2-1- Comportement des poutres témoins:
II-2-1-1- Calcul des moments ultimes des poutres témoins :
En supposant un état balancé, c'est-à-dire que les déformations du béton comprimé et des
aciers tendues atteignent simultanément leurs valeurs limites ε cu et ε e respectivement (Figure
VIII-2), et en faisant l’équilibre des forces on obtient (équation 3) :
f c 28 ε cu
ρ b = 0,68
γ b f e (ε cu + ε e )
Dans ce cas :
f c28 = 77 MPa ; f e = 500 MPa ; ε cu = 0,0035 ; ε e = 0,002 ; γ b = 1,5 ; b = 150 mm ; d = 215
mm.
Ce qui nous donne : ρ b = 0,04.
Les pourcentages des aciers tendus des deux poutres témoins (équation 4) sont
respectivement : 0,012 et 0,024.
D’où : ρ s < ρ b les sections en béton armé utilisées par Hachemi et al. [140] sont sous
armées.
Les charges et moments ultimes des poutres témoins calculés en utilisant les équations 5,6 et
7 sont résumés dans le tableau VIII-8 suivant :
Moment M U Charge ultime P U

Poutre témoin x (mm)
(KN.m) (KN)
AH0 38,39 40,127 89,17
BH0 73,92 71,76 159,47
Tableau VIII-8 : Charges et moments ultimes théoriques des poutres témoins.
II-2-1-2- Modes de rupture des poutres témoins :
Les deux poutres témoins AH0 et BH0 ont été conçues pour rompre par flexion. Selon
l’auteur [140], le mode de rupture exhibé est le mode 2 qui se caractérise par l’écrasement du
béton comprimé après plastification des aciers tendus (Figure VIII-15). Les charges ultimes
atteintes sont respectivement : 81,25 KN et 149,52 KN.
214
Figure VIII-15 : Rupture des poutres témoins AH0 et BH0 [140].
II-2-2- Comparaison des modes de rupture des poutres renforcées :
II-2-2-1- Mode de rupture des poutres AH1, AH4, BH1 et BH4 :
Le graphe des domaines de rupture théorique des poutres AH1, AH4, BH1 et BH4 est illustré
à la Figure VIII-16a ci-dessous :
0,08
mode 3
0,07
0,06
0,05
ρs mode 2
0,04
Equation 55
0,03 BH1 BH4 Equation 57
0,02
0,01
mode 1 AH4
AH1
0
0 0,0004 0,0008 0,0012 0,0016 0,002
ρf
Figure VIII-16a : Domaine de rupture théorique des poutres AH1, AH4, BH1 et BH4.
Selon le graphe délimitant les domaines de ruptures, le mode de rupture théorique des poutres
AH1 et AH4 est le mode 1 qui se caractérise par la plastification des aciers tendus et rupture
du composite.
Pour la poutre BH1, le mode de rupture théorique est dans la transition entre la rupture par
traction et une rupture par traction suivie de l’écrasement du béton comprimé ; c’est-à-dire
mode 1 / mode 2.
215
Le mode de rupture de la poutre BH4 est le mode 2 : plastification des aciers suivie de
l’écrasement du béton en compression.
Expérimentalement, La rupture des poutres AH1, AH4, BH1 et BH4 s’est produite par la
rupture du composite FRP en traction avec la séparation du béton formant l’enrobage des
aciers (Figures VIII- 17b, c, d et e).
(b) AH1 (c) BH1
(d) AH4 (e) BH4
Figures VIII-16b, c, d et e : mode de rupture des poutres AH1, AH4, BH1 et BH4 [140].
II-2-2-2- Mode de rupture des poutres ACG3 et BCG3 :
Selon le graphe délimitant les domaines de ruptures, le mode de rupture théorique des poutres
ACG3 et BCG3 est le mode 2 qui se caractérise par la plastification des aciers tendus et
l’écrasement du béton comprimé (Figure VIII-17a).
0,08
mode 3
0,07
0,06
0,05
mode 2
ρs 0,04
0,03 Equation 55
BCG3
0,02 Equation 57
0,01
ACG3
0
0 0,001 0,002 0,003 0,004 0,005
ρf
Figure VIII-17a : Domaine de rupture théorique des poutres ACG3 et BCG3.
216
Expérimentalement, l’auteur [140] a reporté une rupture brutale de la poutre après le

décollement du composite FRP à son extrémité (Figure VIII-17b). Ceci peut être expliqué
par le fait que l’apparition des fissures de flexion dans la région de moment constant par
augmentation du chargement induit la destruction de l’adhésion entre le béton et le FRP qui se
propage vers les extrémités de la poutre jusqu’au décollement complet du composite FRP.
Dans ce cas l’adhésion entre le FRP et le béton n’est pas aussi meilleure pour assurer la
rupture du composite contenant plus de quatre couches de feuille CFRP. Ainsi, la force
d’adhésion entre le FRP et le béton contrôle le mode de rupture quand cinq ou six couches de
fibres FRP sont collées.
La force d’adhésion n’est pas un facteur contrôlant le mode de rupture de la poutre si moins
de quatre couches de fibre FRP sont collées. Dans se cas, le FRP atteindra sa capacité en
traction ultime à la rupture de la poutre.
Figure VIII-17b : Mode de rupture des poutres ACG3 et BCG3 [140].
Le comparatif des modes de rupture analytiques et expérimentaux est illustré dans le tableau
(VIII-9) ci-dessous :
Poutre AH0 AH1 AH4 ACG3 BH0 BH1 BH4 BCG3

Mode de
_ 1 1 2 _ 1/2 2 2
rupture
Théorique
Décollement Décollement
Expérimental _ 1 1 _ 1 1
(prématuré) (prématuré)
Tableau VIII-9 : Comparatif des modes de rupture théoriques et expérimentaux.
II-2-3- Détermination des moments et courbures théoriques :
Le comparatif des résultats du calcul analytique et expérimentaux sont illustrés dans le tableau
VIII-10 ci-dessous :
217
Début de la fissuration Début de la plastification Rupture de la poutre

Courbure Courbure Courbure Gain en
Poutres
Charge Moment Charge P e Moment M e Charge P u Moment M u

Φf Φe Φu résistance
P f KN M f KN.m KN KN.m KN KN.m
10 mm-1
-6
10 mm-1
-6
10 mm-1
-6
%
Théo Théo Théo Théo Exp Théo Exp Théo Théo Exp Théo Exp Théo Théo Exp
AH0 20,11 9,05 0,907 84,87 63.93 38,19 28,77 13,82 89,17 81.25 40,127 36,56 79,13 ------- ------
AH1 20,14 9,06 0,906 85,82 69.5 38,62 31,27 13,7 103,82 89.9 46,72 40,45 73,67 16,43 11
AH4 20,24 9,11 0,904 91,91 64,7 41,36 29,11 14 141,27 117.3 63,57 52,8 61,19 58,42 44.4
ACG3 ND ND ND ND 67.33 ND 30,3 ND ND 104.6 ND 47,07 ND ND 28.8
BH0 20,64 9,29 0,884 155,7 122,2 70,05 55 16,6 159,47 149.5 71,76 67,27 52,39 ------- -------
BH1 20,67 9,30 0,884 156,9 130 70,63 58,5 16,58 176,18 150 79,28 67,5 50,06 10,48 0.5
BH4 20,76 9,34 0,882 162,3 118 73,04 53,1 16,78 209,60 167 94,32 75,15 44,28 31,44 11.7
BCG3 ND ND ND ND 130,66 ND 58,8 ND ND 162.3 ND 73,03 ND ND 8.5
Tableau VIII-10 : Comparatif des résultats analytiques et expérimentaux.
218
Les courbes moment-courbure théoriques des poutres sont illustrées à la Figure VIII-18
suivante :
90
80
70
Moment (KN.m)
60
AH0
50 AH1
40 AH4
30 BH0
20 BH1
10 BH4
0
0 20 40 60 80 100
Courbure (μ.mm-1)
Figure VIII-18 : Courbes moments courbures théoriques.
II-2-4- Détermination des facteurs de ductilité théoriques :
Les facteurs de ductilité des poutres estimés à travers les courbures sont illustrés dans le
tableau VIII-11 suivant :
Poutres AH0 AH1 AH4 BH0 BH1 BH4
f Théorique 6,6 5,4 4,4 3,1 2,9 2,6
Tableau VIII-11 : Facteurs de ductilités théoriques.
L’histogramme des facteurs de ductilité est illustré à la figure (VIII-19) ci-dessous :
219
Indice de Ductilité
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
AH0 AH1 AH4 BH0 BH1 BH4
Figure VIII-19 : Histogramme des facteurs de ductilité théoriques.
Le renforcement en FRP diminue la ductilité par comparaison aux spécimens témoins en

béton armé (AH0 et BH0).
III- Conclusion :
Les méthodes analytiques peuvent être appliquées aux sections en béton armé renforcées en
FRP, à condition de prendre les mesures nécessaires pour éviter des ruptures prématurées
telles que le décollement ou les ruptures précipitées par des fissures d’effort tranchant.
Les méthodes analytiques développées dans ce travail omettent cependant, de prendre en
considération l’effet positif des ancrages latéraux sur la flexion.
220
Conclusion générale
Conclusion Générale
221
Conclusion générale et perspectives
Le contexte de la présente thèse concerne la réparation et le renforcement des structures en

béton armé à ossatures poteaux-poutres, avec référence particulière à l’utilisation des
composés en polymères renforcés par la fibre de carbone ou de verre.
En effet, depuis que le critère de durabilité et donc de développement durable est venu
s’ajouter aux critères de sécurité et d’économie, la réparation et le renforcement des structures
en béton armé, particulièrement celles en poteaux-poutres, est devenu un sujet d’actualité qui
requière une attention particulière à nos jours, bien plus que par le passé. En Algérie comme
ailleurs dans le monde, une grande partie du patrimoine national bâti a un état de dégradation
avancé. Des études et expertises ont montré la nécessité et l’urgence de développer des
techniques de réhabilitation permettant de redonner à une première catégorie de structures les
capacités structurales nécessaires pour résister aux sollicitations auxquelles elles sont
soumises et pour renforcer une deuxième catégorie afin qu’elles puissent résister à des
sollicitations non prises en compte lors de la conception.
Le principe de la réparation ou du renforcement consiste en l'adjonction de matières ou

d’éléments nouveaux dans les zones où les sections sont fortement endommagées ou
insuffisamment résistantes. Une section devient insuffisamment résistante si du fait même des
dispositions adoptées ou du changement des conditions d’exploitation, les efforts appliqués
sont supérieurs à ceux pris en compte dans les calculs (problème du renforcement), ou bien si
la résistance a diminué par suite de dégradations (problème de la réparation). Selon les cas
étudiés, il est nécessaire de faire intervenir la notion de protection de l'ouvrage visant à
assurer par exemple des fonctions d'étanchéité ou à limiter les phénomènes de corrosion.
Il est important, de différentier les deux aspects. Ainsi la notion de réparation vise à restituer
les caractéristiques initiales de portance (rigidité-résistance). Pendant que le renforcement a
pour objectif d'améliorer les performances de la structure vis-à-vis de conditions
d'exploitations modifiées ou d'augmenter la durée de vie de l'ouvrage.
Différentes technologies de réparation et de renforcement des ouvrages sont actuellement

utilisées et peuvent être entreprises avec des difficultés variables mais surmontables. Pour
différencier celles qui utilisent des matériaux composites, les méthodes plus anciennes sont
appelées techniques traditionnelles. Ces dernières ont un certain nombre d’inconvénients ;
ainsi l’optimisation et le choix des méthodes de réhabilitation deviennent de plus en plus
accrus.
Dans ce sens, l’utilisation des polymères renforcés de fibres dans le domaine de la réparation
et du renforcement se répand de plus en plus au vu de la facilité et de la rapidité d’exécution
et aussi de l’importance des résultats concernant la restitution de la capacité portante ou son
amélioration.
222
Parmi la large gamme de composites existant, les composites à fibres de carbone ou de verre
sont les plus utilisés pour les applications de réparation d’ouvrage en béton armé en raison,
notamment, de leurs caractéristiques mécaniques et physico-chimiques meilleures.
Néanmoins, Leurs propriétés mécaniques varient considérablement. Ces propriétés dépendent
des fibres contenues dans le composite (type, quantité et direction), de la matrice utilisée pour
lier les fibres, et du rapport volume-fibre, c’est à dire le ratio du volume des fibres par rapport
au volume total du composite. Elles sont aussi affectées par le volume ou la dimension du
composite lui même.
En général, les composites de fibres de carbone (CFRP) sont plus solides et plus rigides que
les composites de fibres de verre (GFRP), mais ces dernières ont l’avantage d’être moins
chers. Cependant, les CFRP et GFRP ont le même comportement linéaire-élastique avec une
rupture fragile en traction par comparaison au comportement relativement plus ductile de
l’acier. C’est une propriété très importante en termes d’utilisation structurale des composites
FRP. De ce comportement fragile des composites deux grandes conséquences structurales
peuvent être déduites :
- Ces matériaux composites ne possèdent pas la ductilité des aciers, et leur fragilité va limiter
le comportement ductile des éléments en béton armé renforcés par les composites FRP.
Néanmoins, lorsqu’on l’utilise pour le confinement du béton, ces matières peuvent rehausser
grandement la capacité portante.
- La redistribution des contraintes dans les éléments de structures renforcés sera restreinte à
cause du manque de ductilité.
Cependant, l’utilisation d’un renfort hybride comme le verre-carbone, crée une compensation
entre la grande déformabilité des fibres de verres et la bonne résistance des fibres de carbone.
Ce mélange de fibres permet d’obtenir une pseudo-ductilité ou un palier ductile. C’est une
solution très avantageuse pour le renforcement des structures en béton armé, que se soit sur le
plan du comportement structural, ou même sur le plan de la durabilité. La fibre de carbone
peut être placée sur la face externe pour améliorer la protection vis-à-vis des agressions
extérieures.
Le comportement global d’une poutre en béton armé renforcée par collage extérieur de
plaque, bande ou tissus FRP est divisé en 3 phases principales :
- une première phase linéaire élastique correspondant au comportement des poutres non
fissurées.
- une deuxième phase linéaire correspondant au comportement de service des poutres

fissurées. Le renforcement par composite a un effet positif qui freine l’évolution de la
fissuration. Une meilleure maitrise de la fissuration est un élément d’amélioration du
comportement de l’élément en service.
223
- une troisième phase plastique correspondant au comportement de la plastification de

l'armature tendue constituant le renfort interne. La poutre continue à reprendre des efforts
supplémentaires avec une rigidité proportionnelle à l’épaisseur de la plaque en composite ou
au nombre de plis utilisés.
La réparation des poutres par matériaux composites produit de nouveaux modes de rupture.
Ces ruptures peuvent se situer à différents niveaux : dans la poutre en béton armé, dans le
composite ou dans l'interface béton composite.
Le mécanisme de rupture par traction du composite est observé, notamment, dans les poutres
faiblement ou moyennement armées. La rupture par cisaillement est due à la concentration de
contrainte provenant de la non continuité du tissu FRP. Les fissures inclinées causées par le
cisaillement peuvent induire un décollement prématuré du composite.
Le décollement est la principale cause de la ruine d’élément renforcé par le collage de plaque
en composite. Il peut se produire dans différentes parties de la poutre: entre l’armature tendue
et l’enrobage en béton, dans l’enrobage en béton, entre le béton et l’adhésif du composite,
entre l’adhésif et le tissu ou la plaque en composite, dans l’adhésif et dans le composite. Les
mécanismes de rupture, dus au décollement, les plus observés sont la séparation d’enrobage
en béton entre l’armature tendue et le béton et le décollement du composite soit à l’extrémité
soit à mi-portée de la poutre.
A partir des études expérimentales portant sur des poutres en béton armé renforcées par
matériaux composites, réalisées par de nombreux chercheurs, on constate que quelque soit le
type d’échelle du spécimen, le renforcement externe augmente la capacité portante et la
rigidité des poutres. En comparaison avec la poutre témoin, on remarque cependant une
diminution de la capacité de déformation. Le gain de la capacité portante et la réduction de la
ductilité sont les deux conséquences principales du renforcement des poutres par des plaques
FRP.
L’augmentation des performances du renforcement est influencée par une meilleure résistance
du béton de la poutre, ainsi qu’avec une augmentation de la quantité du renfort. En général, la
résistance et la rigidité de la poutre augmente avec le module et l’épaisseur du renfort
composite. Cependant, il existe un optimum pour l’épaisseur du renfort ; au delà d’une
certaine épaisseur on remarque une décroissance des performances.
La capacité portante peut être doublée si on conjugue le renfort vertical et horizontal. Dans ce
sens, l’utilisation des ancrages augmente la capacité de charge et réduit les fissures de
cisaillement. Les renforts en forme de U préviennent la rupture des fibres horizontales, et
améliore la capacité de charge de la poutre. Néanmoins, la capacité portante des poutres
renforcées est très affectée quand un décollement prématuré se produit aux abouts conduisant
à une rupture brutale du composite.
224
L’étude analytique présentée, a permis d’établir les équations pour le calcul des paramètres
physiques décrivant le comportement d'une poutre renforcée intérieurement par des armatures
conventionnelles en acier et extérieurement par un renfort en matériau composite. Ces
équations ont été obtenues en utilisant la théorie classique du béton et le principe de la
compatibilité des déformations tout en se basant sur l'hypothèse des sections planes avant
chargement demeurant planes dans le domaine des petites déformations, et en ne supposant
aucun glissement relatif entre la plaque de renfort et la membrure de béton armé. Ces
équations dépendent des caractéristiques mécaniques de chacun des matériaux utilisés ainsi
que de la géométrie de la pièce. Elles peuvent prédire la capacité portante en moment de
résistance des sections structurelles. Les résultats de cette analyse ont été validés par des
résultats expérimentaux tirés de la littérature.
Perspectives futures :
En perspective, nous pensons qu’il est nécessaire de poursuivre ce travail en développant :
 une étude expérimentale de poutres en béton armé renforcées par collage extérieur de
matériaux composites avec variation des différents paramètres contrôlant le
comportement des poutres renforcées ;
 une étude analytique de poutres en béton armé renforcées par d’autres types de
configuration de FRP ;
 Une étude expérimentale portant sur le comportement des poutres en béton armé
renforcées par la technique Near-surface-Mounted NSM.
225
Références bibliographiques
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Annexes
Annexes
239
Annexes
Annexe 1 : Liste des Figures
Chapitre I :
Figure I-1 : Eclatement du béton d’enrobage dû à la carbonatation [Roziere, 2007]…….........7

Figure I-2 : Variation de la profondeur de carbonatation en fonction du dosage en ciment
[Ollivier, 2008]………………………………………………………………………………....8
Figure I-3 : Evolution de la profondeur carbonatée en fonction de E/C
[Ollivier, 2008]………………………………………………………………………………....8
Figure I-4 : Profondeur de carbonatation en fonction de la résistance à la compression à 28
jours [Tsukayama et al., 1980]………………………………………………............................9
Figure I-5 : Pénétration des chlorures dans une poutre caisson [Pritchard, 1992]……………10
Figure I-6 : Détérioration du béton due à la formation d’Ettringite [Carde, 2007]…………..13
Figure I-7 : La formation de l’Ettringite secondaire [Carde, 2007]…………………………..16
Figure I-8 : Béton dégradé par formation de Thaumasite. Perte totale de cohésion. Mise
à nu de l’armature [Ollivier, 2008]…………………………………………………………...17
Figure I-9 : La formation différée de l’Ettringite [Carde, 2007]……………………………..18
Figure I-10 : Agressivité de l’eau de mer [Thauvin, 2008]…………………………………...23
Figure I-11: Schématisation des zones d'attaque du béton par l'eau de mer
[Duval, 1992]………………………………………………………………............................24
Figure I-12 : Phénomène d’alcali réaction……………………………………………………27
Figure I-13 : Exemples de structures soumises à la corrosion [AFGC, 2003]………………33
Figure I-14 : Modèle de K.Tuutti [Tuutti, 1982]……………………………………………..34
Figure I-15 : Mécanisme de la corrosion électrochimique [Vervisch, 2009]…………….......35
Figure I-16 : Exemple de détérioration par le gel-dégel [Duval, 1992]……………………...38
Figure I-17: Les quatre principales sortes de fissures précoces susceptibles d'affecter un
ouvrage en béton [CEB, 1985]………………………………………………………………..42
Figure I-18: Fissuration par retrait plastique d’un revêtement de façade avec un
pas de maillage de l’ordre de 1 à 3 dcm [Duval, 1992]………………………………………43
Figure I-19: Exemple de désordres causés par un incendie [LCPC, 2005]…………………..45
Figure I-20: (a) : Aspect normal d’une pâte de ciment n’ayant pas subi d’échauffement,
(b) : Matrice cimentaire vitreuse présentant une macroporosité très importante
[LCPC, 2005]…………………………………………………………………………………47
Figure I-21: Ecaillage superficiel partiel d’une surface en béton [LCPC, 2005]…………….48
Chapitre II :
Figure II-1: Appareil à ultrasons [Rahmouni, 2005]………………………………………….57

Figure II-2: Définition des paramètres d’un événement d’EA [Croston, 2006]…...................58
Figure II-3: Montage typique d’un system d’EA [Croston., 2006]………………..................59
Figure II-4 : Impact-écho (IE) [Andrew, 2009]………………………………………………59
Figure II-5: Schéma de principe des méthodes électromagnétiques basses
fréquences [Breysse, 2005]………………………………………………………………….61
Figure II-6: Le Pachomètre [Rahmouni, 2005]………………………………………………62
240
Annexes
Figure II-7: Le radar [Rahmouni, 2005]……………………………………………………...63

Figure II-8: Appareillage de Thermographie Infrarouge [Karbhari et al, 2007]……………..65
Figure II-9: Microscope à longue distance QM-100 [Croston, 2006]……………………......66
Figure II-10: Principe de mesure de la résistivité électrique d’un enrobage
[Raharinaivo, 1998]…………………………………………………………………………..67
Figure II-11: Mesure de résistivité d’un enrobage de béton par polarisation d’une
armature [Raharinaivo, 1998]………………………………………………………………...67
Figure II-12: Roue électrode [AFGC, 2003]…………………………………………………69
Figure II-13: Dispositif de mesure la résistance de polarisation R p
(sonde à trois électrodes) [Raharinaivo, 2005]…………………………….............................70
Figure II-14: Principe d’exposition sur une structure [Breysse, 2005]………………….........72
Figure II-15: Le scléromètre [Rahmouni, 2005]………………………………………….. …73
Figure II-16: Presse de l’essai de compression [Croston, 2006]……………………………...77
Chapitre III :
Figure III-1: Chemisage en béton armé de poteau [Fukuyama, 2000]……………………….80

Figure III-2: Chemisage en béton armé de poutre [Rochdi, 2004]…………………………...81
Figure III-3: Plan de chemisage en béton armé poteau / poutre [Rochdi, 2004]……………..81
Figure III-4: Renforcement de poteaux circulaires et rectangulaires
avec des chemises en acier [Priestley et al., 1994]…………………………………………...83
Figure III-5: Gainage par une cage en acier [Rahmouni, 2005]………………………….......84
Figure III-6: Chemisage en acier pour poteaux de section rectangulaire
[Fukuyama, 2000]…………………………………………………………………………….84
Figure III-7: Application de plats métalliques selon le procédé L’Hermite
[Hamelin, 2002]……………………………………………………………............................85
Figure III-8: Les techniques de projection [AFGC, 2003]……………………………….......87
Figure III-9: Réparation de poutre par béton projeté [Rochdi, 2004]………………………..87
Figure III-10: Renforcement d’un poteau carré à état de cisaillement
dominant [Saatcioglu et al., 2000]……………………………………………………………89
Figure III-11: Renforcement d’un poteau carré à état de cisaillement dominant
par des disques de concentration de contraintes [Saatcioglu et al., 2000]……………………90
Figure III-12: Principe de réalisation du pontage d’une fissure [Poineau, 2008]…………….92
Figure III-13: Protection des armatures [AFGC, 2003]………………………………………94
Figure III-14: Principes de la déchloruration et de la ré-alcalinisation par
courant imposé [Poineau, 2008]……………………………………………………………..101
Figure III-15: Protection cathodique par courant imposé, (a) : principe de réalisation
d’une protection cathodique par courant imposé [Poineau, 2008], (b) : Mise en place
du treillis anodique [AFGC, 2003]………………………………………………………….102
Figure III-16: Protection galvanique [Poineau, 2008]………………………………………103
Chapitre IV :
Figure IV-1: Représentation des différentes phases d’un composite FRP

[NRC, 2004]………………………………………………………………………………....108
Figure IV-2: Les principaux matériaux de renfort [Berreur, 2002]…………………………109
Figure IV-3: Mat de fibres de verre [NRC, 2004]…………………………………………..111
Figure IV-4: Etapes de fabrication de la fibre de carbone ex-PAN [Luyckx.1994]………...112
Figure IV-5: Différent types de tissus unidirectionnels [Rochdi, 2004]…………………….113
241
Annexes
Figure IV-6: Groupe époxy [NRC, 2004]…………………………………………………...116

Figure IV-7: Evolution des propriétés mécaniques en fonction de la température
[Rochdi, 2004]………………………………………………………………………………117
Figure IV-8: Courbe Contrainte Déformation des produits composites FRP
en comparaison avec l’acier [ACI, 440]……………………………………........................120
Figure IV-9 : Moulage au sac de tissus pré-imprégnés [Varastehpour et al., 1998]……….122
Figure IV-10 : Confinement de colonnes [Benzaid, 2010]……..…………………………...123
Figure IV-11: Renforcement des poutres par collage de plaque en composite
[Sika, 1998]……………………………………………………………………………….....124
Figure IV-12: Procédé de l’enroulement filamentaire [Benzaid, 2010]…………………….125
Figure IV-13: Schéma du procédé de pultrusion [Benzaid, 2010]………………………….126
Figure IV-14: Technique Near-Surface-Mounted [Sena Cruz J.]…………………………...126
Figure IV-15: Problèmes liés à la réalisation de NSMR [Merdas et al., 2008]…………......127
Figure IV-16: Tenue au feu pour différents éléments renforcés par FRP et isolés
[Green et al.2006]…………………………………………………………………………...129
Figure IV-17: Résultats types de la tenue en fatigue des différents matériaux
de renforcement [Ferrier, 2002]……………………………………………………………..130
Chapitre V :
Figure V-1: Représentation des zones des contraintes élevées d’une poutre chargée
en flexion 3 ou 4 points [Croston, 2006]……………………………………………………133
Figure V-2: Les 3 phases de comportement d’une poutre en BA fléchie renforcée
par un stratifié en composite [Avril S., 2002]……………………………….........................134
Figure V-3: Représentation de la fissuration initiale et intermédiaire par flexion
d’une poutre en béton armé (BA) [Croston, 2006]………………………….........................134
Figure V-4: Graphe contrainte-déformation d’un élément en béton armé
[Croston, 2006]……………………………………………………………………………...135
Figure V-5: Schéma typique d’une poutre en béton armé (BA) endommagée
par flexion [Croston, 2006]………………………………………………………………….135
Figure V-6: Schéma typique d’une poutre en BA endommagée par la contrainte
principale oblique [Croston, 2006]………………………………………………………….136
Figure V-7: Schéma typique d’une poutre en BA endommagée par la
compression due au cisaillement [Croston, 2006]…………………………………………..137
Figure V-8: Schéma typique d’une poutre en BA endommagée par la perte
de l’adhérence due au cisaillement [Croston, 2006]………………………………………...137
Figure V-9: Modes de rupture des poutres renforcées par matériaux composites
[Attari, 2010]………………………………………………………………………………...138
Figure V-10: Différents types de décollement observés sur des éléments en BA
renforcés par collage de composite sur la face tendu [Büyüköztürk et al., 2004]…………139
Figure V-11 : Les différents modes de rupture des poutres renforcées par les composites
[Gao et al., 2007]………………………………………………………….............................141
Figure V-12: Décollement du tissu à mi-portée [Büyüköztürk et al., 2006]………………...141
Figure V-13: Renforcement vis-à-vis de la flexion par collage de plaque composite
[Perrier R., Hamelin P., 1996]………………………………………………………………142
Figure V-14: Courbe typiques de charge-déflexion des poutres en béton armé
renforcées et non renforcées avec des matériaux composites PR [Teng et al., 2002]……...142
242
Annexes
Figure V-15: Différentes configurations du renforcement vis-à-vis de l’effort tranchant.

(a) : plaque composite [Perrier R., Hamelin P., 1996], (b) : bandes de tissu
verticales ou inclinées [NRC, 2004], (c) : bandes du tissu collées verticalement,
bandes de tissu en forme de U, des bandes du tissu entourant des poutres sur
toutes leurs périphéries [Attari, 2010]……………………………………………………….144
Figure V-16 : Définition des paramètres [Attari, 2010]……………………………………..145
Figure V-17 : Photo du tissu triaxial [Grace et al., 2003]…………………………………...148
Figure V-18 : Barre de DHFRP [Hampton F.P, 2004]……………………………………...149
Figure V-19 : Interface entre le béton et l’adhésif endommagée à différentes
teneurs en agrégats [Leung et al., 2005]………………………………………………….....149
Figure V-20 : Modèles réduits de rupture [Büyüköztürk et al., 2006]……………………...150
Figure V-21 : Mode de rupture par séparation [Büyüköztürk et al., 2006]…………………151
Figure V-22 : Variations de la résistance à la rupture (a) : résistance à la rupture
par séparation ; (b) : résistance à la rupture par cisaillement
[Büyüköztürk et al., 2006]…………………………………………………..........................151
Figure V-23 : Essais typiques de cisaillement double recouvrement et de flexion
[Klamer et al., 2008]………………………………………………………………………...152
Figure V-24 : Modes de rupture [Di Tommaso et al, 2001]………………………………...154
Figure V-25 : (a) Rupture dans le béton, (b) à l’interface [Klamer et al., 2008]……………154
Figure V-26 : Charge de rupture-température des essais de flexion et de cisaillement……..155
Chapitre VI :
Figure VI-1 : Contrainte et déformation d’une éprouvette cylindrique soumise à une charge
uniaxiale de compression [Laclau B, 2009]………………………………………………..157
Figure VI-2 : Courbe contraintes-déformations idéalisée pour un béton
confiné par FRP [Benzaid, 2010]…………………………………………………………..158
Figure VI-3 : Action de confinement d’un composite FRP [Teng et al., 2002]…………….158
Figure VI-4 : Confinement des colonnes par stratification au contact [Benzaid, 2010]……159
confinement par PRF [Teng et al., 2002]…………………………………………………...160
confinement par PRF avec arrondissement des coins [Teng et al., 2002]….........................160
Figure VI-7 : Modes de rupture d’un béton renforcé par un FRP à base de fibres de
verre et de résine époxy soumis à une charge de compression [Lau et al., 2001]…………..161
Figure VI-8 : Diagramme contrainte-déformation d’un béton confiné par FRP
[Lam et al., 2003]……………………………………………………………………………162
(f’ cu > f’ co ) [Lam et al., 2003]……………………………………………….........................163
(f’ cu < f’ co ) [Lam et al., 2003]……………………………………………………………….163
Figure VI-11 : Résistance à la compression en fonction du nombre de couches FRP
[Benzaid, 2010]……………………………………………………………………………...164
Figure VI-12 : Déformation axiale en fonction du nombre de couches FRP
[Benzaid, 2010]……………………………………………………………………………...164
243
Annexes
Figure VI-13 : Influence de l'angle d'orientation des fibres sur la valeur du module élastique
[Laclau, 2009]……………………………………………………………………………….165
Figure VI-14 : Effet de la résistance du béton non confiné sur les courbes
contrainte- déformation des colonnes en BA confinées par trois couches CFRP
[Benzaid, 2010]……………………………………………………………………………...166
Figure VI-15 : Effet de la résistance du béton non confiné sur les gains de
résistance et de déformation d’une colonne en BA de section circulaire confinée
par une et trois couche de CFRP [Benzaid, 2010]…………………………………………..167
Figure VI-16 : Caractéristiques géométriques d’une ellipse [Fossetti et al., 2007]…………168
Figure VI-17 : Courbes contrainte-déformation des spécimens de section elliptique
en béton confinés par FRP (axe secondaire) [Teng et al., 2002]……………………………168
Figure VI-18 : Influence du rayon de courbure sur le comportement
contrainte-déformation des colonnes confinées par FRP [Benzaid, 2010]………………...169
Figure VI-19 : Effet du diamètre de la colonne sur l’efficacité du confinement
des colonnes confinées avec une couche de CFRP [Benzaid, 2010]……………………...171
Figure VI-20 : Effet de l’élancement géométrique sur la résistance à la compression
des colonnes de sections circulaires en BA confinées avec CFRP
(spécimens de même section et de longueurs différentes) [Benzaid, 2010]……………….172
Chapitre VII :
Figure VII-1: Comportement idéalisé du béton en compression (a) : diagramme

parabole rectangle ; (b) : bloc rectangulaire simplifié……………………............................174
Figure VII-2 : Comportement idéalisé du composite……………………………………….174
Figure VII-3 : Comportement idéalisé des aciers…………………………………………...174
Figure VII-4 : Distribution des déformations et contraintes au mode 1……………………175
Figure VII-5 : Distribution des déformations et des contraintes au mode 2………………..180
Figure VII-6 : Relation moment-courbure…………………………………………………..184
Figure VII-7 : Distribution des contraintes et déformations à la plastification……………..186
Figure VII-8 : Courbures correspondant à la limite élastique des aciers et à l’état ultime
(mode 1)……………………………………………………………………………………..190
Figure VII-9 : Courbures correspondant à la limite élastique des aciers et à l’état ultime
(mode 2 et 3)………………………………………………………………...........................191
Chapitre VIII :
Figure VIII-1 : (a) : Dimensions des poutres testées, (b) : Détails des Poutres
(dimensions en mm) [Attari,2010],………………………………………………………….193
Figure VIII-2 : Distribution des déformations à l’état balancé……………………………...196
Figure VIII-3 : Mode de rupture de la poutre PN1 [Attari, 2010]…………………………..197
Figure VIII-4 : Comportement des poutres témoins PN1 et PN2 [Attari, 2010]…………....197
Figure VIII-5 : Mode de rupture de la poutre PN2 [Attari, 2010]…………………………..198
Figure VIII-6a : Domaine de rupture théorique de la poutre PA3…………………………..199
Figure VIII-6b : Mode de Rupture de la poutre PA3 [Attari, 2010]………………………..200
Figure VIII-7a : Domaine de rupture théorique des poutres PA1 et PC8…………………...200
Figure VIII-7b : Mode de Rupture de la poutre PA1 [Attari, 2010]………………………..201
244
Annexes
Figure VIII-7c: Mode de Rupture de la poutre PC8 [Attari, 2010]…………………………201

Figure VIII-8a : Domaine de rupture théorique de la poutre PA2…………………………..201
Figure VIII-8b: Mode de Rupture de la poutre PA2 [Attari, 2010]………………………...202
Figure VIII-9a : Domaine de rupture théorique de la série B……………………………….202
Figure VIII-9b: Mode de rupture de la poutre PB4 [Attari, 2010]………………………….203
Figure VIII-9c : Mode de rupture de la poutre PB5 [Attari, 2010]………………………….203
Figure VIII-9d : Mode de rupture de la poutre PB6 [Attari, 2010]…………………………203
Figure VIII-10a : Domaine de rupture théorique de la poutre PC7………………………...204

Figure VIII-10b : Mode de rupture de la poutre PC7 [Attari, 2010]……………………….204
Figure VIII-11 : Courbes moments-courbures théoriques………………………………….210
Figure VIII-12 : Histogramme des facteurs de ductilité théoriques ………………………..211
Figure VIII-13 : Déformation de la section médiane de la poutre PA3 [Attari, 2010]…… 211
Figure VIII-14 : Détails des Poutres (dimensions en mm) [Hashemi, 2009] ………………212
Figure VIII-15 : Rupture des poutres témoins AH0 et BH0 [Hashemi, 2009]……………..215
Figure VIII-16a : Domaine de rupture théorique des poutres AH1, AH4, BH1 et BH4…...215
Figure VIII-16b : Mode de rupture de la poutre AH1 [Hashemi, 2009]……………………216
Figure VIII-16c : Mode de rupture de la poutre BH1 [Hashemi, 2009]……………………216
Figure VIII-16d : Mode de rupture de la poutre AH4 [Hashemi, 2009]…………………...216
Figure VIII-16e : Mode de rupture de la poutre BH4 [Hashemi, 2009]……………………216
Figure VIII-17a : Domaine de rupture théorique des poutres ACG3 et BCG3…………….216
Figure VIII-17b : Mode de rupture des poutres ACG3 et BCG3 [Hashemi, 2009]………..217
Figure VIII-18 : Courbes moments courbures théoriques…………………………………..219
Figure VIII-19 : Histogramme des facteurs de ductilité théoriques………………………..220
245
Annexes
Annexe 2 : Liste des Tableaux

Chapitre I :
Tableau I-1 : Classification des dégradations d’ouvrage en béton par incendie
[LCPC, 2005]…………………………………………………………………..46
Tableau I-2 : Les principales réactions physico-chimiques dans le béton en
fonction de la température [De Larrard, 2002]…………………………………47
Chapitre II :
Tableau II-1 : Seuil de résistivité en regard de la corrosion probable
des armatures [Breysse, 2005]………………………………………………...68
Tableau II-2 : Caractéristiques des électrodes de référence [Raharinaivo, 1998]……………69
Tableau II-3 : Interprétation des mesures de potentiel de corrosion [ ASTM C-876-91]……70
Tableau II-4 : Equivalence entre vitesse de corrosion et état de corrosion [RILEM, 2004]…71
Tableau II-5 : Domaine d’emploi des matériels [Breysse, 2005]………………………….....72
Chapitre III :
Tableau III-1 : Avantages et inconvénients du chemisage en béton armé……………………82
Tableau III-2 : Avantages et inconvénients du chemisage en acier…………………………..84
Tableau III-3 : Avantages et inconvénients des tôles collées………………………………...86
Tableau III-4 : Avantages et inconvénients du béton projeté par voie sèche………………...88
Tableau III-5 : Avantages et inconvénients du béton projeté par voie mouillée……………..88
Chapitre IV :
Tableau IV-1 : Composition chimiques des fibres de verre [Rochdi, 2004]………………..110
Tableau IV-2 : Caractéristiques des fibres de carbone [Attari, 2010]……………………….112
Tableau IV-3 : Caractéristiques mécaniques de mono-filaments aramides [Rochdi, 2004]...114
Tableau IV-4 : Propriétés des fibres de bore et de céramique [NRC, 2004]………………..115
Tableau IV-5 : Comparatif des caractéristiques des fibres [Rochdi, 2004]………………....115
Tableau IV-6 : Caractéristiques mécaniques des résines époxydes [Rochdi, 2004]………...117
Tableau IV-7 : propriétés mécaniques des résines polyester [Rochdi, 2004]………………118
Tableau IV-8 : Propriétés mécaniques typiques des composites FRP [Teng et al., 2002]….120
Tableau IV-9 : Comparaison entre les différents composites FRP [Meier., 1995]…………121
Chapitre VIII :
Tableau VIII-1 : Propriétés des composites [Attari, 2010]………………………………….194
Tableau VIII-2 : Configuration du renforcement des poutres testées [Attari, 2010]………..195
Tableau VIII-3 : Comparatif des modes de rupture…………………………………………204
Tableau VII-4 : Comparatif des résultats théoriques et expérimentaux……………………..209
Tableau VII-5 : Facteurs de ductilités théoriques ………......................................................210
Tableau VII-6 : Configuration du renforcement des poutres testées [Hashemi, 2009]……..213
Tableau VIII-7 : Caractéristiques des composites [Hashemi, 2009]………………………...213
Tableau VIII-8 : Charges et moments ultimes théoriques des poutres témoins……………..214
Tableau VIII-9 : Comparatif des modes de rupture théoriques et expérimentaux…………..217
Tableau VIII-10 : Comparatif des résultats analytiques et expérimentaux………………….218
Tableau VIII-11 : Facteurs de ductilités théoriques…………………………………………219
246
Annexes
Annexe 3 : Listes des symboles
a : Longueur de la partie parabolique du diagramme contraintes-déformations du béton

AFRP : Aramide fibre reinforced polymers
Af : Section du composite
A sc : Section des armatures comprimées
A st : Section des armatures tendues
b : largeur de la poutre
Cc : Force de compression du béton
Ce : Force de compression du béton correspondant à la plastification des armatures
CFRP : Carbon fibre reinforced polymers
Cs : Force de compression des aciers comprimés
d : hauteur utile de la section
d’ : Enrobage des armatures
Ec : Module d’élasticité du béton
Ei : Module instantané du béton
Ef : Module d’élasticité du composite.
Es : Module d’élasticité des aciers
f : Facteur de ductilité
f bu : Résistance à la compression ultime du béton
f c28 : Résistance à la compression du béton à 28 jours
f’ cc : résistance à la compression maximale du béton confiné par FRP
f’ co : Résistance à la compression initiale du béton non confiné par FRP
f’ cu : Résistance à la compression ultime du béton confiné par FRP
fe : Limite élastique des aciers
FRP : Fibre reinforced polymers
ft : Résistance en traction du béton
GFRP : Glass fibre reinforced polymers
h : Hauteur de la poutre non renforcée
hf : Hauteur de la poutre renforcée
HRFP : Hybride fibre reinforced polymers
Ig : Inertie globale de la section de la poutre
m : Coefficient d’équivalence du composite
Mf : Moment de fissuration
Mu : Moment de résistance ultime
Me : Moment de plastification
n : Coefficient d’équivalence de l’acier
t : Epaisseur du composite
Te : Force de traction des aciers tendus à la plastification
T ef : Force de traction du composite correspondant à la plastification des armatures
Ts : Force de traction des aciers tendus
247
Annexes
T uf : Force de traction ultime du composite

x : profondeur de l’axe neutre par rapport à la fibre supérieure de la section
xe : profondeur de l’axe neutre correspondant à la plastification des armatures tendues
xu : Profondeur de l’axe neutre à l’état limite ultime
y : Distance entre l'axe neutre et le point considéré de la section
z : Distance entre l’axe neutre et le centre de compression
Lettres Grecques :
ε* : Déformation du béton correspondant

εc : Déformation du béton
ε’ c : Déformation du béton correspondant à la plastification des armatures tendues
ε co : Déformation du béton non confiné par FRP
ε cc : Déformation correspondant à la contrainte maximale du béton confiné par FRP
ε cu : Déformation ultime du béton
εe : Déformation à la plastification des aciers tendus
ε ef : Déformation du composite à la plastification des armatures tendues
εf : Déformation du composite
ε sc : Déformation des aciers comprimés
ε st : Déformation des aciers tendus
ε uf : Déformation ultime du composite
ρf : Rapport de la section du composite à la section du béton
ρs : Rapport de la section des armatures tendues à la section du béton
Ф : Courbure de la section
Фe : Courbure de la poutre à la plastification
Фf : Courbure de la poutre à la fissuration
Фu : Courbure ultime de la poutre
σc : Contrainte de compression du béton
σf : Contrainte de tarction du composite
σs : Contrainte de traction des aciers
α : Somme des forces de traction
λ : Coefficient pris égal à 1 pour un béton de densité normale
248

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N° d’ordre : 14 / 2011-M / G.

République Algérienne Démocratique et Populaire

Université des Sciences et de la Technologie HOUARI BOUMEDIENE

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de MAGISTER

Par : Kahina TAREK

Réparation et Renforcement des Structures en Béton Armé à

Soutenu publiquement le : 07 /07 /2011 devant le jury composé de :

Mr D. BENOUAR Professeur / USTHB Président

Je remercie tout d’abord le Professeur M. CHEMROUK de m’avoir proposé ce sujet

Je voudrais exprimer toute ma reconnaissance à Monsieur BENOUAR,

Mes vifs remerciements s'adressent également à Monsieur A.BOUKHALED, Maître

Je tiens à remercier, Madame HADJAB .H, Maître de conférence à la faculté de

Je tiens à remercier pleinement Madame IKHANAZEN, Maître de conférence à la

J’exprime également ma sincère gratitude à Madame AMMARI, Maître de

La nécessité d'entreprendre des réparations ou des renforcements a permis de développer de

La technique des renforts collés en matériaux composites acquièrent une importance

La validation de cette étude analytique a été matérialisée par une comparaison à

Chapitre II : Le diagnostic et les techniques d’auscultation des structures…………50

Chapitre III : Les techniques de réparation et du renforcement

Chapitre IV : Réparation et renforcement des structures en béton armé

Conclusion de la première partie : Réparation et renforcement en béton armé…..131

Chapitre VI : Comportement des poteaux en béton armé

Chapitre VIII : Comparaison des résultats analytiques avec l’expérimentation…………192

La conception de renforcement en composites exige une connaissance approfondie du

 Objectifs / Plan de travail :

Ce mémoire a quatre objectifs majeurs qui portent sur :

 l’évaluation des processus de détérioration des structures en béton armé à ossature

 l’évaluation du diagnostic et les techniques d’auscultation des structures en béton armé du

 L’évaluation des techniques de réparation et de renforcement des structures en poteaux-

 L’évaluation analytique de l’apport des lamelles de fibres de carbone ou de verre en

 Présentation des différentes parties du mémoire :

Le troisième chapitre est dédié aux méthodes de réparation et de renforcement. Nous

Réparation et renforcement en béton armé

Les processus de détérioration des structures

en béton armé à ossature poteaux-poutres

De nombreuses agressions de différentes natures sont susceptibles de dégrader le béton avec

II- Les altérations du béton d’origine chimiques :

II-1- Action du gaz carbonique : (carbonatation du béton)

II-1-1- Mécanisme de la carbonatation :

L’air contient naturellement du dioxyde de carbone CO 2 à un taux variant de 0,03 à 0,05% en

Figure I-1 : Eclatement du béton d’enrobage dû à la carbonatation [6].

II-1-2- Principaux facteurs influençant la carbonatation :

- Les différents facteurs propres à la composition du béton et sa conservation par ce qu’ils

Figure I-2 : Variation de la profondeur de carbonatation en fonction du dosage en ciment [7].

Figure I-3 : Evolution de la profondeur carbonatée en fonction de E/C [7].

- La carbonatation est également à relier à la porosité de la couche superficielle du béton, une

- La carbonatation diminue lorsque la résistance à la compression à 28 jours augmente, celle-

Figure I-4 : Profondeur de carbonatation en fonction de la résistance à la compression à 28

Corrélativement, une diminution de la résistance à la compression et un accroissement de la

- La vitesse de carbonatation s’accroit en fonction de la teneur en dioxyde de carbone, surtout

II-1-3- La carbonatation des bétons à hautes performance :

II-2- Action des chlorures :

II-2-2- Mécanismes de pénétration des chlorures dans le béton :

II-2-3- Seuil de dépassivation :

II-3- Action des sulfures :

Figure I-6 : Détérioration du béton due à la formation d’Ettringite [17].

II-3-1- Sources des sulfates :

- Les environnements industriels : (industrie chimique, fabrication des engrais, combustion

Les sources internes de sulfates sont :

- Formation de l’Ettringite dite d’hydratation précoce : Une source importante de produits

- La libération tardive des sulfates du clinker : les sulfates nécessaires à la réaction

II-3-2- Action chimique des sulfates :

II-3-2-1- Attaque sulfatique d’origine externe :

- Formation du gypse secondaire :