Mémoire Fin D'étude

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche

Scientifique Université des Sciences et de la Technologie Houari
Boumediene
Faculté de Génie Civil

Domaine Sciences et Technologies
Mémoire de Master
Filière: Génie Civil
Spécialité: Travaux Publics
Thème
INFLUENCE DES CARACTRISTIQUES DE LA

SURFACE SUR LA RESISTANCE À LA COMPRESSION
MESURÉÉ PAR DES METHODES NON
DESTRUCTIVES
Présenté par:
BOUBKER ZAKARIA AIMENE
MEBARKI ABDELFATAH
Soutenu publiquement le 02/07/2019 devant le jury composé de :
President: Mme.HEDROUGUE Mme.HEDROUGUE

Promoteur : Mme.F.KHARCHI Mme BEDJOU
Co promoteur :Mr. S.SITAYEB -COSIDER-
Examinateurs :
Mme.HEDROUGUE
Mme BEDJOU
JUILLET 2019
0
REMERCIMENT
Je remercie Dieu de m’avoir permis d’acquérir les
connaissances de la science et m’avoir aidé à réaliser ce
travail.
Mes premières pensées s’adressent à Mes parents, Ma Mère
pour son soutien et son combat continu pour faire de moi
l’homme que je suis aujourd’hui, ainsi que pour tout
l’accompagnement et les encouragements de Mon Père.
Je remercie Madame F.KHARCHI pour son soutien ainsi
que son accompagnement tout au long de ce projet, les
conseils qu’elle m’a endigués resteront gravés pour la suite
de mon parcours.
S.SITAYEB pour nous avoir reçu dans le laboratoire qu’il
dirige et pour ses encouragements durant la période de stage
effectué au sein du Laboratoire Central des Matériaux -
COSIDER-, ainsi que l’ensemble du personnel du LCM.
Enfin, Je remercie également les membres des jurys pour
l’effort qu’ils feront dans le but d’examiner ce travail. Ainsi
que tous les enseignants de l’USTHB qui ont contribué de
près ou de loin à nos cinq années de formation, ainsi que mes
frères Mouhamed , Abderrahmane, wafa, Adem , Moncef et
mes amis M.Imène, Zineb, Djihane, B.Imène , Okba, Amine
,Mohammed, Younes ,Selma, Ayoub, Loubna … MERCI !
BOUBKER ZAKARIA AIMENE
REMERCIMENT
Je tiens tout d’abord à remercier Dieu, qui m’a donné la
force et la patience d’accomplir ce Modeste travail.
En second lieu, je tiens à remercier notre encadreur

Madame le Professeur F.KHARCHI pour le choix du thème,
ses précieux conseil et son aide durant toute la période du
travail.
Je remercie aussi Monsieur S.SITAYEB, Directeur de

Laboratoire Central des Matériaux -COSIDER-, pour son
accueil et pour les moyens qu’il a mis à notre disposition. Son
aide et ses conseils ont été précieux.’
Mes vifs remerciements vont également aux membres du

jury pour l’intérêt qu’ils apportent à notre recherche en
acceptant d’examiner notre travail et de l’enrichir par leurs
propositions.
Je profite de cette occasion pour adresser mes remerciements

à toute la famille Mebarki et Himed. Mes amis Sarah,
Toufik, Mohamed, Daouda, Nawel, Soumia, Anis…….
Enfin, Je tiens à remercier toutes les personnes qui ont

participé de près ou de loin à la réalisation de ce travail.
MEBARKI ABDELFATTAH
Résumé
Lors des opérations de maintenance et de contrôle des ouvrages en béton armé, il est
souvent utilisé des techniques non destructives notamment le scléromètre et les ultra-sons. A
quel point ces techniques reflètent elles la qualité de l’ouvrage puisqu’elles sont souvent
appliquées en surface sachant que cette dernière subie des transformations à cause de
l’agression de l’environnement? Notre projet a pour objectif d’éclaircir cette question à
travers un large programme expérimental sur des éprouvettes simulant le béton au cœur de
l’ouvrage et sur la surface endommagée par les pathologies. Plusieurs variantes ont été
étudiées en laboratoire associant la profondeur de la pathologie et son impact sur le béton de
surface. Les résultats montrent des disparités notamment pour le cas de la carbonatation où la
technique du scléromètre ne reflète pas la qualité réelle du béton de l’ouvrage.
Mots clés : Contrôle non destructif, scléromètre, ultrason, résistance à la compression,

éprouvettes, béton armé .
Abstract
During maintenance and control operations of reinforced concrete structures, non-destructive
techniques such as sclerometer and ultrasound are often used. How do these techniques reflect
the quality of the work as they are often applied to the surface knowing that the latter
undergoes transformations because of the aggression of the environment ? Our project aims to
clarify this issue through a large experimental program on specimens simulating concrete at
the heart of the structure and on the surface damaged by pathologies. Several variants have
been studied in the laboratory associating the depth of the pathology and its impact on surface
concrete. The results show disparities especially for the case of carbonation where the
sclerometer technique does not reflect the real quality of the concrete of the structure.
Key words: Nonvdestructif test, rebound hammer, ultrasonic pulse velocity, compressive
strength,specimen samples, cores, reinforced concrete.
Table des matières
LISTE DES TABLEAUX
Tableau I.1 : Ordre de grandeur des proportions des constituants d’un béton courant
Tableaux I.2 : les 27 produits de la famille des ciments courants
Tableau I.3 : Equations pour déterminer la relation entre la résistance à la compression du

béton (l’indice de rebondissement R et la vitesse ultrasonique V)
Tableau II.1 : Dosages en Kg pour 1m3 du Béton frais

Tableau II.2 : formulation de mortier faible résistance
Tableau II.3 : formulation du mortier haute résistance
Tableau III.1 : Comparaison entre les mesures destructives et non destructives sur le béton de
base
Tableau III.2 : Comparaison entre les mesures destructives et non destructives sur le béton de
base
LISTE DES FIGURES
Figure I.1 : La courbe présente caractéristique de calorimétrie isotherme d’un ciment
Figure I.2 : les propriétés de la granulométrique
Figure I.3 : Béton carbonaté (USTHB)
Figure I.4 : béton dégradé par lixiviation et la carbonatation (USTHB)
Figure I.5 : Le principe de scléromètre
Figure I.6 : représente l’ensemble d'un scléromètre
Figure I.7 : Principe de l’ultrason
Figure I.8 : Appareille ultrason
Figure I.9 : la méthode de mesure directe
Figure I.10 : mesures en surface
Figure II.1 : Eprouvette prismatique de béton de base
Figure II.2 : Béton de surface coulé sur le prisme
Figure II.3 : Formulation de béton (Classe C25/30 & Dmax 25 mm)
Figure II.4 : malaxeur de volume 45L
Figure II.5 : coulage des échantillons
Figure II.6: couches de mortier de haute résistance
Figure II.7 : couches de mortier de faible résistance
Figure II.8 : essai décrassement
Figure II.9 : essais de compression
Figure II.10 : essai de traction par flexion
Figure II.11 : pierre de polissage et le scléromètre
Figure II .12 : Configurations des transducteurs pour la mesure de la vitesse ultrasonique
Figure III.1 : Essai scléromètre sur mortier faible et béton de base résistance et béton de base
Figure III-2 : Essai scléromètre sur mortier faible résistance et béton de base à partir de 49 j
Figure III.3 : Essai scléromètre sur mortier forte résistance sur le béton de base
Figure III.4 : Essai scléromètre sur la barre d’acier de 20 mm
Figure III.5 : Essai scléromètre éloigner 1 cm par rapport la barre d’acier de 20 mm
Figure III.13 : Essai directe ultrason sur mortier faible et béton de base résistance et béton de
base
Figure III.14 : Essai indirecte ultrason sur mortier faible résistance et béton de base
Figure III.15 : Essai directe ultrason sur mortier haute résistance et béton de base
Figure III.16 : Essai indirecte ultrason sur mortier haute résistance et béton de base
Figure III.18 : Essai ultrason sur la barre d’acier de 20 mm
Figure III.19 : Essai ultrason éloigner 1 cm par rapport la barre d’acier de 20 mm
Sommaire
Introduction générale ................................................................................................................. 1
Introduction .............................................................................................................................. 3
I.1 GENERALITES SUR LE BETON ................................................................................... 3
I.1.1 COMPOSITION D’UN BETON ............................................................................................. 3
I.1.1.1 le ciment .............................................................................................................................. 4
I.1.1.2 L’eau ................................................................................................................................... 8
I.1.1.3 les granulats ......................................................................................................................... 8
I.1.1.4 L’es adjuvants ...................................................................................................................... 9
I.1.2 CARBONATATION DU BETON......................................................................................... 12
Mécanisme De La Carbonatation ................................................................................................ 13
I.1.3 LA LIXIVIATION DES BETONS........................................................................................ 14
LES MECANISMES DE LA LIXIVIATION ................................................................................... 15
I.2 ESSAIS NON DESTRUCTIFS DU BETON ..................................................................... 16
METHODES D’ESSAIS .......................................................................................................... 17
I.2.1 ESSAI AU SCLEROMETRE ................................................................................................... 17
PRINCIPE ..................................................................................................................................... 17
APPAREILLAGE ......................................................................................................................... 18
I.2.2 MESURES AUX ULTRA-SONS ............................................................................................. 19
PRINCIPE ..................................................................................................................................... 20
Appareillage ................................................................................................................................. 21
Manières de mesure .................................................................................................................... 21
I.1.3 METHODE COMBINEE ......................................................................................................... 23
CONCLUSION ....................................................................................................................... 24
INTRODUCTION .................................................................................................................... 25
II.1 PROTOCOLE EXPERIMENTAL .................................................................................... 25
II.1.1 LES EPROUVETTES D’ESSAIS ........................................................................................... 25
II.1.2 Béton et mortiers utilisés ...................................................................................................... 26
II.1.2.1 Le béton de base ............................................................................................................. 26
II.1.2.2 LE MORTIER .................................................................................................................. 29
II.2 ESSAIS MECANIQUES ................................................................................................... 32
II.2.1 ESSAI SUR LE BETON ......................................................................................................... 32
II.2.2 ESSAI SUR MORTIER ...................................................................................................... 33
II.3 ESSAIS NON DESTRUCTIFS ...................................................................................... 35
II.3.1 ESSAI DE SCLEROMETRE .................................................................................................. 35
II.3.1.1 CHOIX DE LA SURFACE ........................................................................................... 35
II.3.1.3 MODE OPERATOIRE..................................................................................................... 35
II.3.1.4 EXPRESSION DES RESULTATS .................................................................................. 36
II.3.2 L’ESSAI AUX ULTRA-SONS ............................................................................................... 36
Modes opératoires ......................................................................................................................... 36
II.4 SYNTHESE DES ESSAIS ET PROCEDURES ............................................................... 38
INTRODUCTION .................................................................................................................. 39
III.1 MESURES AU SCLEROMETRE ............................................................................... 39
III.1.1 Cas du mortier de faible résistance......................................................................................... 39
III.1.2 Cas du mortier de forte résistance .......................................................................................... 41
III.1.3 INFLUENCE DES ARMATURES -cas de scléromètre- ...................................................... 42
III-2 MESURES AUX ULTRA-SONS ............................................................................................. 46
III-2-1 Cas du mortier de faible résistance .................................................................................... 46
III.2.2 Cas du mortier de forte résistance ...................................................................................... 47
III.2.3 INFLUENCE DES ARMATURES – CAS DES ULTRA-SONS ......................................... 49
Conclusion ................................................................................................................................ 53
Conclusion générale ................................................................................................................. 54
Introduction générale
Sur un ouvrage réel, il est connu aujourd’hui que les caractéristiques du béton peuvent
changer avec le temps à travers l’influence de l’environnement par : la pluie, la température,
la pollution avec tous ce qu’elle contient comme espèces agressives notamment le CO2. Ce
changement intervient souvent d’abord en surface avant d’arriver au cœur du matériau.
Depuis que l'on utilise du béton dans la construction des ouvrages, Il est apparu la
nécessité du contrôle de la qualité, de ce matériau à travers, entre autres, la résistance à la
compression. Dans l’état actuel, la méthode la plus utilisée pour contrôler la qualité du béton
sur site, consiste à réaliser des essais destructifs sur éprouvettes prélevées lors de la réalisation
des éléments structuraux. Toutefois, ces éprouvettes ne sont pas représentatives du béton de
structure à cause de la différence des conditions de mise en place, qui sont des facteurs
principaux affectant la résistance du béton.
Les exigences du contrôle ont évolué et depuis quelques décennies, on commence à

s’intéresser à la pérennité des ouvrages et cela ne peut se faire qu’à travers des mesures sur le
site lui-même plusieurs années après sa réalisation. Il s’agit là d’un diagnostic pour une bonne
surveillance des ouvrages. Dans ce sens, il y avait nécessité de méthodes souples d’évaluation
de la qualité du béton sur ouvrage. Ainsi une gamme d'essais non destructifs a été développée.
Ces essais offrent un moyen pratique et fiable au contrôleur du béton dans le but d’apprécier
la qualité réelle du béton in situ sans affecter le comportement structural des éléments.
Les méthodes non destructives les plus utilisées sont le scléromètre et les ultras son .
Celles-ci bien que très utilisées sont quelques fois critiquées dans le sens où elles
renseigneraient seulement sur la qualité du béton de surface et en plus du fait que la présence
des armatures entacherait la mesure.
C’est dans ce sens que nous avons conduit le présent travail dans lequel un programme
expérimental a été mené sur les essais non destructifs par ultra-sons et par le scléromètre en
comparant les mesures sur des bétons représentant le matériau de surface et celui du cœur de
l’élément.
Nous avons organisé notre mémoire en trois chapitres :
1
Le premier chapitre est consacré à une étude bibliographique sur les pathologies affectant
les bétons notamment en surface ainsi que sur les techniques de mesures non destructives.
Le deuxième chapitre concerne l’étude expérimentale. Dans ce chapitre nous présentons les
matériaux étudiés, la préparation des éprouvettes et les procédures de mesure.
Le troisième chapitre est consacré aux résultats et à leurs interprétations.
Nous terminons le mémoire par une conclusion générale et des recommandations.
2
CHAPITRE I
RECHERCHE BIBLIOGRAPHIQUE
Introduction
Le béton est le matériau de base le plus utilisé dans le génie civil fabriqué sur tout le territoire
il est résistant et durable, même dans les environnements extrêmes il offre une grande liberté de
formes et d'aspects. Il est fabriqué à partir de matières naturelles et entièrement recyclables. Sa
qualité et sa mise en œuvre facile permet de construire des ouvrages de toute nature (des ponts,
des routes, des tunnels, des barrages…)
Les problèmes de qualité rencontrés dans les structures en béton apparaissent à différentes
phases de la réalisation des ouvrages, c'est pour cette raison que depuis longtemps il y a une
demande accrue pour des méthodes plus précises et, en même temps, plus souples d’évaluation
de la qualité du béton.
Le contrôle par essais destructifs nécessite la confection d’éprouvettes prélevées représentant

un échantillon. Ce contrôle ne peut être effectué à 100 % ou tout au moins sur un
échantillonnage significatif. De plus, l’échantillon prélevé n’est pas toujours représentatif du
béton de la structure réelle. Ainsi, pour répondre à ces problèmes, il a été développé une gamme
d’essais in situ appelés « essais non destructifs » venant compléter les essais destructifs.
I.1 GENERALITES SUR LE BETON

I.1.1 COMPOSITION D’UN BETON
Le béton varie en fonction de la nature des granulats, des adjuvants, des colorants, des
traitements de surface, et peut ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses
performances et par son aspect.
Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu’en travaux publics. Ils
présentent une masse volumique de 2500 kg/m2 environ. Ils peuvent être armés ou non, et
lorsqu’ils sont très sollicités en flexion, précontraints.
Les bétons lourds, dont les masses volumiques peuvent atteindre 6000 kg/m3 servent, entre
autres, pour la protection contre les rayons radioactifs. Les bétons de granulats légers, dont la
résistance peut, néanmoins, être élevée, sont employés dans le bâtiment.
Les bétons cellulaires peuvent répondre aux problèmes d’isolation dans le bâtiment.
Les bétons fibrés, plus récents, correspondent à des usages très variés : dallages, éléments
décoratifs, mobilier urbain. Les BHP, les BAP, les BFUP
Le béton est un mélange de plusieurs composants :
3
Chapitre I Recherche bibliographique
Ciment, eau, granulats et, le plus souvent, adjuvants qui constituent un ensemble homogène. Les
composants sont très différents : leurs masses volumiques vont, dans les bétons courants, de 1
(eau) à 3 (ciment) t/m3 ; les dimensions de leurs grains s’échelonnent de 0,5 μm (grains les plus
fins du ciment) à 25 mm (gravillons). Dans les bétons où une très grande compacité est
recherchée (tels que les Bétons à Hautes Performances, par exemple), la dimension des éléments
les plus fins peut descendre en dessous de 0,1 μm (fillers, fumée de silice). De même les
granulats très légers ont des masses volumiques inférieures à 100 kg/m3.
La pâte (ciment + eau), élément actif du béton enrobe les granulats. L’objectif est de remplir les
vides existants entre les grains. La pâte joue à l’état frais le rôle de lubrifiant et de colle à l’état
durci.[1]
Constituants Eau Air Ciment Granulat
Volume (en%) 14-22 1-6 7-14 60-78
Poids (en%) 5-9 9-18 65-85
Tableau I.1 : Ordre de grandeur des proportions des constituants d’un béton courant
I.1.1.1 le ciment
Le ciment est le liant hydraulique par excellence. Ce dernier est généralement composé de
calcaire et d’argile. Cuits à de hautes températures, ce mélange de constituants donne le clinker
dont la mouture fine donne le ciment.
Mélangé à l'eau, le ciment forme une pâte qui fait prise et durcit progressivement dans l'air ou
dans l'eau. C'est le composant fondamental du béton, puisqu'il permet la transformation d'un
mélange sans cohésion en un corps solide.
Aujourd’hui il y a plusieurs types de ciments composés de clinker et d’additions minérales

issues souvent de déchets industriels, comme le laitier, la cendre, la fumée de silice etc.
La composition du ciment peut varier en fonction des différents types de besoins, ce qui le
divise en plusieurs catégories comme le montre le tableau suivant.
4
Tableaux I.2 : les 27 produits de la famille des ciments courants [2]
Composition (pourcentage en masse a)
Constituants principaux
Cendres
Principaux types
Pouzzolanes
Volantes
Constituants
Secondaires
Notation des 27 produits Laitier Fumée
Schiste
Naturelle
Naturelle
Siliceuse
Calcique
Calcinée
(Types de ciments courants) Clinker De haut de Calcaire
Calciné
Fourneau Silice
K S Db P Q V W T L LL
CEM I Ciment portland CEM I 95-100 - - - - - - - - - 0-5

Ciment portland au CEM II/A-S 80-94 6-20 - - - - - - - - 0-5
laitier CEM II/B-S 65-79 21-35 - - - - - - - - 0-5
Ciment portland à la
CEM II/A-D 90-94 - 6-10 - - - - - - - 0-5
fumée de silice
Ciment portland à la CEM II/A-P 80-94 - - 6-20 - - - - - - 0-5
pouzzolane CEM II/B-P 65-79 - - 21-35 - - - - - - 0-5
CEM II/A-Q 80-94 - - - 6-20 - - - - - 0-5
CEM II/B-Q 65-79 - - - 21-35 - - - - - 0-5
CEM II/A-V 80-94 - - - - 6-20 - - - - 0-5
Ciment portland aux CEM II/B-V 65-79 - - - - 21-35 - - - - 0-5
cendres volantes CEM II/A-W 80-94 - - - - - 6-20 - - - 0-5
CEM II/B-W 65-79 - - - - - 21-35 - - - 0-5
CEM II CEM II/A-T 80-94 - - - - - - - 6-20 - 0-5
Ciment portland au
schiste calciné CEM II/B-T 65-79 - - - - - - - 21-35 - -
CEM II/A-L - - - - - - - - 6-20 - 0-5

Ciment portland au CEM II/B-L - - - - - - - - 21-35 - 0+5
calcaire CEM II/A-LL - - - - - - - - - 6-20 0-5
CEM II/B-LL - - - - - - - - - 21-35 0-5
CEM II/A-M 80-94 12-20 0-5
Ciment portland
composé CEM II/B-M 65-79 0-5
21-35
CEM III/A 35-64 36-65 - - - - - - - - 0-5

Ciment de haut
CEM III CEM II/B 20-34 66-80 - - - - - - - - 0-5
fourneau
CEM III/C 5-19 91-95 - - - - - - - - 05
CEM IV/A 65-89 - 11-35 - - - 0-5

Ciment
CEM IV
pouzzolanique 36-5
CEM IV/B 45-64 - - - - 0-5
CEM V/A 40-64 18-30 - 12-20 - - - 0-5

CEM V Ciment composé
CEMV/B 20-38 31-49 - 21-35 - - - 0-5
5
• Les valeurs indiquées au tableau se réfèrent à la somme des constituants principaux et

secondaires.
• La proportion de fumées de silice est limitée à 10 %.
• Dans les cas des ciments Portland composés CEM II/A-M et CEM II/B-M, des ciments
pouzzolaniques CEM IV/A et CEM IV/B des ciments composés CEM V/A et CEM V/B les
constituants principaux autres que le clinker doivent être déclarés dans la désignation du
ciment.
A. Dosage en ciment
Le dosage en ciment dépend de plusieurs critères tels que le type de béton, la destination de
l’ouvrage, la résistance requise, les actions environnementales auxquelles le béton est soumis.
Le dosage n’est pas déterminé par un calcul théorique absolu, mais il résulte de l’application de
règles dont la pertinence a pu être appréciée à l’usage et vérifiée expérimentalement. La norme
NF EN 206-1 fournit les dosages minimaux à respecter selon les classes d’exposition des bétons,
en fonction des actions environnementales (humidité, milieu marin, agressions chimiques, cycles
gel-dégel).
Le dosage en ciment a une influence directe sur les résistances mécaniques du béton.
Toutes autres conditions égales par ailleurs, on peut dire que dans une certaine plage (300 à
400kg/m3 de béton) la résistance est sensiblement proportionnelle au dosage en ciment.
Mécanismes d’hydratation d’un ciment
Comme le ciment est composé principalement de C3S, c’est l’hydratation du C3S qui contrôle
la cinétique globale de l’hydratation. Il existe cependant une synergie entre les différentes
réactions. On peut découper le processus d’hydratation en quatre périodes :
Période 1 : réactions initiales
Cette période débute dès le contact entre l’eau et le ciment et dure quelques minutes. Le C3S et
le C3A des grains de ciment réagissent immédiatement avec l’eau, formant de l’ettringite et
des C-S-H(métastables) : les ions entrent en solution[3].
Période 2 : période dormante
6
Le dégagement de chaleur est faible. Aucune évolution de la pâte ne semble se produire. Les
réactions chimiques ont pourtant commencé : des ions passent en solution dans l’eau durant cette
phase (ions calcium, silicates, hydroxydes et sulfates). Quand l’eau de gâchage est saturée en
ions, le début de la prise se produit. Le pH de la solution augmente, ce qui ralentit la dissolution
des constituants[3].
Période 3 : période d’accélération
Cette période débute lorsque la concentration en ions Ca2+et OH– de la solution devient
critique, la conductivité électrique de la solution étant alors à son maximum. Cette sursaturation
induit la précipitation de la portlandite. Il s’ensuit alors les mécanismes de dissolution, de
nucléation et de précipitation des différentes phases, permettant la formation des hydrates
(ettringite, portlandite, C-S-H). Cette activité chimique dégage beaucoup de chaleur. Les
hydrates formés commencent à s’enchevêtrer et créent donc un solide[3].
Période 4 : période de ralentissement
Les grains anhydres se trouvent recouverts d’une couche d’hydrates qui s’épaissit de plus en
plus. Pour que l’hydratation se poursuive, il faut que l’eau diffuse à travers les pores de gel. La
chaleur dégagée diminue. Si le réseau poreux est fermé, une partie du ciment n’est jamais
atteinte et donc ne sera jamais hydratée. Les mécanismes complexes à l’origine de la création des
différents produits de l’hydratation que sont les silicates et les aluminates sont l’adsorption,
l’hydrolyse, la dissolution, la solvatation et la cristallisation[3].
Figure I.1 La courbe présente caractéristique de calorimétrie isotherme d’un ciment [3]
7
I.1.1.2 L’eau
L’eau de gâchage est un élément indispensable lors de la conception du béton. Elle permet
d’hydrater le ciment, ce qui libère ses capacités de liant, et rend également plus facile
Le dosage en eau est un facteur très important de la composition du béton. On ressent bien
l’influence qu’il a sur la porosité du béton par les vides créés, lorsque l’eau s’élimine pour
différentes raisons (évaporation, combinaison chimique, absorption par les granulats).
Le rapport E/C, couramment utilisé, de 0.450 à 0.55, est un critère important des études de
béton ;c’est un paramètre essentiel de l’ouvrabilité du béton et de ses performances: résistance
mécanique à la compression, durabilité.
I.1.1.3 les granulats

On appelle granulats des matériaux pierreux de petites dimensions, produits par l’érosion ou
le broyage mécanique (concassage) des roches. Ce sont des matériaux inertes entrant dans la
composition des bétons et mortiers. Ils constituent le squelette du béton et ils représentent,
environ 80 % du poids total du béton. Ils sont constitués de sables (Gros et Fin) et de gravier.
Cependant, les granulats doivent satisfaire à certaines exigences de qualité pour qu’ils soient
utilisés dans le béton. Il y a deux intérêts d’utiliser des granulats dans le béton : le premier
économique : Diminution de la quantité de liant (ciment et addition) ; et la deuxième technique :
limitent les variations dimensionnelles dans le béton (déformabilité).
A. Classification des granulats selon le diamètre
Selon leurs dimensions on distingue : les sables, les graviers, les cailloux, les galets et les
moellons. Les dimensions soulignées sont celles de la série de base préconisée par la norme
européenne ( EN 933-2).
On distingue les familles de granulats suivantes :
• Fillers 0/D où D < 2 mm avec au moins 70 % de passant à 0,063 mm.

• Sablons 0/D où D < 1 mm avec moins de 70 % de passant à 0,063 mm.
• Sables 0/D où 1< D< 6,3 mm.
• Graves 0/D où D> 6,3 mm.
• Gravillons d/D où d > let D< 125 mm.
• Ballasts d/D où d > 25 mm et D < 50 mm.
8
Les granulats sont souvent désignés en fonction de leur plus petite et leur plus grande dimension
comme suit :
Granulat d/D : sable ou gravier

d : dimension minimale des grains
D : dimension maximale des grains
Exemples : granulats rencontrés en pratique : sable 0/4, gravier 4/8, gravier 8/16, gravier 16/25
B.Courbe granulométrique
C’est l’outil de base qui permet le choix de la composition d’un béton performant ayant les
caractéristiques citées en haut.
Figure I.2 : les propriétés de la granulométrique
I.1.1.4 L’es adjuvants
Depuis une trentaine d‘années que sont apparus, de plus en plus nombreux sur le marché, des
chimiques couramment désignés maintenant sous le nom. « D‘adjuvants ».
❖ L’adjuvant est géré par la norme (NF EN 934-2)
A. Classification des adjuvants
On peut classer les adjuvants selon leur fonction, dans les catégories suivantes :
9
• Les superplastifiants
• Les retardateurs
• Les accélérateurs
• Les agents de mouture
• Les hydrofuges
On peut également citer d’autres adjuvants tels que :
• Les produits de cure
• Les entraîneurs d’air
A.1 Les retardateurs
Les retardateurs permettent :
• D’augmenter le temps de début de prise,
• De réguler le dégagement de chaleur due à l'hydratation du ciment.
Les domaines d'application sont les suivants :

• Béton prêt à l'emploi BPE
• Bétons pompés
• Bétons pour ouvrages de masse
• Coulage du béton en continu
• Coulage de béton par temps chauds
• Transports sur longues distances
Leur dosage moyen est de 0,2 à 0,5 % du poids du ciment.
A.2Les accélérateurs
On distingue deux sortes d’accélérateurs :

• Les accélérateurs de prise
• Les accélérateurs de durcissement
L’accélérateur de prise
Les accélérateurs de prise permettent de diminuer le temps de début de prise du béton

Ils permettent :
• De réduire les temps de prise
• De mettre le béton hors gel
• D’augmenter la rotation des coffrages
Leur dosage moyen est de 1 à 3 % du poids du ciment.
10
L’Accélérateur de durcissement
Les accélérateurs de durcissement augmentent la vitesse de développement des résistances

initiales du béton, avec ou sans modification du temps de prise.
Les accélérateurs de durcissement :
• Permettent d'accroître la vitesse de montée en résistance du béton.
• Leur dosage moyen est de 0,8 à 2 % du poids du ciment
• Ils sont utilisés, entres autres, entre autres, dans le cas du bétonnage sous l’eau ou en
profondeur.
A.3 Les super plastifiants
Les super plastifiants permettent de réduire fortement la teneur en eau du béton donné (haut
réducteur d’eau), ou, sans modifier la teneur en eau, d'augmenter considérablement
l’affaissement/l’étalement ou de produire les deux effets à la fois.
Ils permettent :
• De réduire très fortement la quantité d'eau de gâchage tout en maintenant la maniabilité,
• D’augmenter la maniabilité tout en conservant les performances
• De réaliser des bétons à compacité élevée, permettant des gains de performance très
importants en termes de : résistances mécaniques initiales et finales élevées : diminution de la
porosité et accroissement de la durabilité.
• Leur dosage moyen est de 0,8 à 3 % du poids du ciment.
A.4 Les hydrofuges
Hydrofuge de masse
Les hydrofuges de masse permettent de limiter la pénétration de l’eau dans les pores et les
capillaires du béton, sans altérer ses qualités plastiques et esthétiques.
Les hydrofuges de masse permettent :
• De réduire la perméabilité et l'absorption capillaire du béton.
• De réduire l'apparition des efflorescences.
Leur dosage moyen est de 0,5 à 2 % du poids du ciment
Hydrofuge de surface
11
Ces hydrofuges s'appliquent sur le béton durci directement : à la brosse, pinceau ou aussi
pulvérisés. Ils sont à base de résine acrylique, vinylique ou silicone. Certains produits sont aussi
à base de bitume.
A.5Les produits de cure

La cure d’un béton a pour but de maintenir convenablement la teneur d’humidité et une
température satisfaisante du béton durant une période définie.
Une cure commence juste après la mise en place et la finition du béton afin que les propriétés
souhaitées puissent se développer.
Les principaux rôles d’un «curing» sont :
• Empêcher ou compenser toute perte d’humidité
• Contrôler la température du béton
A.6Les entraîneurs d’air

Leur rôle est de créer dans le béton des bulles d’air microscopiques.
Le diamètre de ces bulles varie entre 10 et 200μ.
Ils permettent :
• D’entraîner, à l'intérieur du béton, des micro-bulles d'air parfaitement réparties qui serviront
de vase d'expansion dans le béton durci.
• D’améliorer la durabilité du béton soumis à l'action du gel et des sels de déverglaçage
• De faciliter la mise en œuvre du béton.
Leur dosage moyen est de 0,05 à 0,2 % du poids du ciment.
I.1.2 CARBONATATION DU BETON

La carbonatation est un phénomène chimique qui se développe depuis la surface du béton par
réaction entre le dioxyde de carbone présent dans l'air avec les hydrates du ciment présents dans
le béton. Il se produit des carbonates de calcium qui précipitent dans les pores du béton. Il y a
ainsi augmentation de la densité du béton et donc de sa résistance tant que le phénomène reste
dans la zone d'enrobage et n'atteint pas les armatures. L'humidité est une condition nécessaire au
déclenchement de la carbonatation. Cette dernière est freinée dans les deux cas extrêmes
saturation en eau et séchage total. Lorsque la carbonatation dépasse la zone d'enrobage, il y a
dégradation de l'ouvrage par la corrosion des armatures.
12
Cette corrosion peut mettre en danger la solidité de l'édifice. Cette fragilité est renforcée par le
fait que l'oxyde de fer possède un volume supérieur au fer, ce qui conduit à craquer le ciment au
voisinage. [5]
Mécanisme De La Carbonatation
Lors de la fabrication du béton, la quantité d'eau introduite pour l'hydratation de son ciment est
toujours supérieure à la quantité nécessaire. De ce fait, le ciment hydraté est toujours un milieu
poreux dont les pores sont d'abord remplis d'eau qui se charge en ions pour respecter l'équilibre
chimique avec les hydrates du ciment.
Lorsque le matériau cimentaire sèche à l'air libre, il se dé sature en eau et les pores se
remplissent partiellement d'air.
Le CO2 naturellement présent dans l'atmosphère est alors susceptible de diffuser à travers la
phase gazeuse du ciment.
Le CO2 présent dans la phase gazeuse des pores se dissout dans la solution interstitielle pour
former des ions carbonates qui réagissent principalement avec les ions calcium Ca2+ libérés par
le ciment.
Ca (OH)2 + CO2 + H2O ⟹Ca2+ + CO- 3 + 2H++ 2OH-⟹CaCO3 + 2H2O
CaCO3 + CO2 + H2O → Ca2+ + 2 HCO3-
Le nouvel équilibre chimique correspond alors à une solution bien plus acide qu'initialement.
Le PH passe d'une valeur de 13 dans la zone non carbonatée à une valeur inférieure à 9 dans la
zone dégradée. [6]
Lorsque la zone de carbonatation atteint les armatures en acier, la corrosion du métal peut
commencer en produisant notamment des espèces plus volumineuses que les matériaux
initialement présents. Ceci explique l'éclatement du béton autour des armatures corrodées.
Toutefois, la carbonatation augmente l’imperméabilité du béton grâce au colmatage de certains
pores par le carbonate : l’absorption capillaire est réduite et la résistance mécanique est
meilleure. [7]
L’humidité relative de l’air joue un rôle important sur la vitesse de carbonatation. Pour les
bétons courants, elle est maximale pour une humidité relative de l’ordre de 60 % et presque nulle
en atmosphère sèche ou saturée en eau. La carbonatation est par conséquent plus importante sur
les surfaces protégées que sur celles exposées à la pluie.
13
Une importante concentration en CO2 est également un facteur augmentant la vitesse de

carbonatation. La vitesse de carbonatation, également impactée par la température, est régie par
la concurrence de l'effet thermique sur les transferts hydriques et sur la solubilité rétrograde des
réactifs. Les profondeurs carbonatées augmentent avec la température jusqu'à une température
limite, caractéristique de la formulation, au-delà de laquelle la solubilité rétrograde des réactifs
deviendrait le facteur limitant. [6]
La détermination de cette profondeur de carbonatation s’effectue sur une coupe fraîche de

béton. Après dépoussiérage, on pulvérise un colorant sensible au pH, la phénolphtaléine. [7].
Celle-ci vire au rouge violacé au contact de matériaux dont le pH est supérieur à 9,2 et demeure
incolore pour les faibles valeurs de pH, c’est-à-dire pour les zones carbonatées.
Figure I.3 : Béton carbonaté (usthb)
I.1.3 LA LIXIVIATION DES BETONS

La lixiviation est une opération qui consiste à faire passer lentement un solvant à travers un
matériau en couche épaisse afin d'en extraire un ou plusieurs constituants solubles. C'est le terme
souvent employé pour décrire le phénomène d'extraction progressive des ions calcium
(dissolution de Ca(OH)2 et décalcification des C-S-H) lors de la percolation des solutions
14
agressives dans le béton. La lixiviation peut être décrite comme une dissolution progressive
résultant d'une succession d'états d'équilibre entre les hydrates et la solution : au fur et à mesure
que les ions agressifs arrivent au contact des hydrates, l'équilibre entre ces hydrates et la solution
interstitielle est rompue ; mais il est aussitôt rétabli par une nouvelle dissolution des hydrates
et/ou par la précipitation d'un nouveau composé selon que la solution est sous-saturée ou
sursaturée par rapport à ce composé. [7].
Le phénomène de lixiviation des bétons correspond donc à un lessivage des hydrates de la

pâte de ciment au contact de milieux fluides. Les constituants hydrates de la pâte de ciment des
bétons forment un milieu basique, le pH de leur solution interstitielle .tant de l’ordre de 13. Dans
ces conditions, la majorité des milieux fluides présente un caractère acide vis-vis du béton,
entrainant ainsi des équilibres chimiques susceptibles d’aboutir notamment à une mise en
solution des hydrates. Les milieux, naturels ou pas, pouvant conduire. Des phénomènes de
lixiviation correspondent aux eaux pures, aux eaux douces, aux pluies acides, et aux milieux plus
franchement acides (acides minéraux et organiques, eaux résiduaires). Dans les bâtis de
l'USTHB, le phénomène de lixiviation est très apparent dans le passage entre la faculté de génie
civil et le village (passage appelé "serpent")
Les recherches conduites sur ce sujet au cours des deux dernières décennies concernaient
essentiellement la durabilité des bétons constitutifs des conteneurs de déchets radioactifs
pouvant, au cours de leur histoire, être soumis au ruissellement des eaux de pluie et d’infiltration.
[8]
LES MECANISMES DE LA LIXIVIATION

La dégradation des bétons par action d’un milieu fluide peut mettre en jeu :
• Des phénomènes mécaniques liés à l’action érosive de leur circulation sur le béton,
• Des phénomènes physiques permettant le transport des espaces ioniques sous l’effet de
gradients de concentration ou de pression
• Des phénomènes chimiques liés à des variations de concentration engendrant des
sursaturations ou des sous saturations conduisant. Des dissolutions ou à des précipitations.
Le phénomène de lixiviation ne constitue donc qu’une composante de la dégradation des bétons
par les milieux fluides. Il apparait néanmoins délicat de dissocier de la lixiviation, la
précipitation éventuelle de composés potentiellement expansifs, ces derniers constituant souvent
une conséquence de la lixiviation. [8] La lixiviation des bétons sous l’action de milieux fluides à
caractère "acide", conduit à une dissolution progressive des constituants de la pâte de ciment. La
portlandite [Ca(OH)2] est préférentiellement mise en solution car, parmi les différents
15
constituants hydrates de la pâte de ciment, c’est elle qui présente la solubilité la plus importante
pour des températures ordinaires. Après dissolution de la portlandite, les autres hydrates tels que
les aluminates de calcium, le monosulfite-aluminate de calcium hydraté et l’etrtingite et les
silicates de calcium hydratés (C-S-H) font l’objet, à leur tour, d’une dissolution progressive. Ceci
entraine la formation de zones à minéralogie constante délimitées par des fronts de dissolution.
[8]
Figure I.4 béton dégradé par lixiviation et la carbonatation (USTHB)
I.2 ESSAIS NON DESTRUCTIFS DU BETON

Il est connu que la qualité du béton vis à vis de la résistance mécanique, est évaluée à partir de
l'essai de compression sur des éprouvettes généralement cylindriques et quelques fois cubiques.
Ces éprouvettes sont souvent prélevées lors du coulage du béton. Sur un vieil ouvrage, elles sont
obtenues par carottages. Ces essais sont dits destructifs car l'éprouvette est écrasée par
compression.
Les essais non destructifs consistent à prendre des mesures qui n’endommagent pas les
constructions, ce sont des méthodes de reconnaissance couramment appliquées aux structures de
bâtiments et ouvrages d'art.
16
Ces essais sont rapides et faciles à mettre en œuvre, et apportent de surcroît une réponse
globale à l’échelle d’une structure ou d’un ouvrage, dans le cadre de contrôles d’ouvrages neufs
ou en construction comme de diagnostics d’état d’ouvrages anciens
Une importante caractéristique des essais non destructifs est qu’ils peuvent être refaits au
même endroit ou presque, ce qui permet de suivre les changements des propriétés du béton dans
le temps.
L’AVANTAGE DE CES METHODES

Les méthodes non destructives présentent les avantages suivants :
• La performance ou l’apparence de la structure n’est pas modifiée

• La possibilité de suivre le changement des propriétés du béton dans le temps
• Une plus grande sécurité, et une meilleure planification de la construction
• Une progression plus rapide et plus économique
METHODES D’ESSAIS
I.2.1 ESSAI AU SCLEROMETRE
L’essai au scléromètre consiste à projeter une masse sur la surface du béton avec une énergie
initiale constante. Suite au choc, une partie de l’énergie est absorbée par le béton, l’autre partie
provoque le rebondissement de la masse. L’énergie d’impact est produite par un système de
ressorts dont l’amplitude du mouvement de recul est fonction de :
• L’énergie de recul
• Caractéristiques des systèmes de ressorts
La mesure de la dureté au choc permet d’évaluer la résistance d’un béton de manière non
destructive. Cette méthode est intéressante en raison de sa simplicité ; elle permet de faire
rapidement des contrôles de régularité des bétons d’un ouvrage.[9]
PRINCIPE
Dans l’essai au scléromètre une masse approximative de 1.8 kg montée sur un ressort a une
quantité potentielle fixe d’énergie qui lui est transmise par un ressort tendu à partir d’une
position fixe, ce que l’on obtient en pressant la tête du marteau contre la surface du béton mis à
l’essai. Lors de son relâchement, la masse rebondit depuis la tête, toujours en contact avec la
surface du béton et la distance qu’elle parcourt, exprimée en pourcentage de l’extension initiale
du ressort est appelée l’indice de rebondissement. Cet indice est indiqué par un curseur qui se
déplace le long d’une règle graduée[8].Quelques modèles de scléromètres impriment le relevé
17
des résultats sur un rouleau de papier paraffiné. L’indice de rebondissement est une mesure
arbitraire, car elle dépend de l’énergie emmagasinée par le ressort et de la dimension de la
masse.
Figure I.5 : Le principe de scléromètre
APPAREILLAGE
Il existe plusieurs modèles de scléromètres selon le type de recul ainsi que l’énergie d’impact.
Le modèle le plus utilisé est le scléromètre SCHMIDT (Suisse).L’appareil est composé d’une
masselotte chargée par un ressort qui se projette sur une tige métallique appelée tige de
percussion. Il est livré avec une pierre à polir et un bloc d’étalonnage.
18
Figure I.6 : représente l’ensemble d'un scléromètre
I.2.2 MESURES AUX ULTRA-SONS

Cet essai est également connu sous l’appellation « auscultation dynamique » Il permet de
déterminer la vitesse de propagation d’ondes longitudinales (de compression) à travers un
élément en béton. Le temps mis par une onde à parcourir une distance donnée est un indicateur
de la qualité du béton vis-à-vis de la résistance. Dans son parcours, la vitesse de l’onde
ultrasonique dépend des caractéristiques du milieu, essentiellement la porosité et la fissuration.
19
PRINCIPE
Le principe de la méthode consiste à mesurer le temps mis par une onde, d’où le nom de la
méthode (essai de vitesse de propagation d’ondes sonores) à parcourir une distance connue.
Les impulsions sont produites par des cristaux piézo-électriques à excitation par choc des
cristaux semblables sont utilisées dans le récepteur.
La fréquence de générateur d’ondes est comprise entre 10 et 150 HZ, le temps de propagation
des ondes dans le béton est mesuré par des circuits de mesure électroniques. [10]
• Etat des pores : Les ondes sonores se déplacent plus vite à travers un vide rempli d’eau qu’à
travers un vide rempli d’air. Par conséquent les conditions d’humidité du béton influencent la
vitesse des ondes sonores selon
• Etat de la surface de mesure : La surface sur laquelle l'essai est effectué doit épouser
parfaitement la forme de l'appareil qui lui est appliqué, il est recommandé d’employer un
matériau intermédiaire entre le béton et les transducteurs. Les matériaux d’interposition sont
la vaseline de commerce, un savon liquide ou une pâte constituée de Kaolin et de Glycérol.
Lorsque la surface de béton est très rugueuse, il est nécessaire de poncer et d’égaliser la partie
de la surface où le transducteur sera fixé.
• La température : Une augmentation de la vitesse des impulsions se produit à des températures
sous le point de congélation à cause du gel de l'eau; entre 5 et 30°C, la vitesse des impulsions
n'est pas subordonnée à la température.
• La proximité et le sens des armatures : La présence d'acier d'armature dans le béton en
particulier l'armature qui suit le trajet de l’onde entraîne une augmentation de la vitesse. Il est
par conséquent souhaitable et souvent indispensable de choisir des parcours d'impulsions qui
ne sont pas influencés par la présence d'acier d'armature ou d'effectuer des corrections si de
l'acier se trouve sur le parcours de l'impulsion.[11]
Figure I.7 : Principe de l’ultrason
20
Appareillage
L’appareillage est constitué d’un générateur d’impulsions électriques, d’une paire de
transducteurs, d’un amplificateur et d’un dispositif électronique de mesure de temps permettant
de mesurer la durée écoulée entre le départ d’une impulsion générée par le transducteur-émetteur
et son arrivée au transducteur-récepteur. Un barreau de calibrage est fourni pour permettre
d’obtenir une ligne de référence du mesurage de la vitesse.
Figure I.8 :Appareille ultrason
Manières de mesure
La détermination de la vitesse de propagation des ultrasons se fait de trois manières, suivant
le type de l’élément à tester :
Mesures En Transparence (Directe)

Les mesures en transparence sont utilisées dans le cas des éprouvettes, des poteaux ou de
certaines poutres. Les transducteurs sont appliqués sur les deux faces de l’élément à tester.[8]
21
Figure I.9 : la méthode de mesure directe
Mesures en surface (indirecte)

Elles sont utilisées sur tous les éléments de structure et sur les éprouvettes, mais plus
particulièrement sur les dalles et éléments en longueur.
L’émetteur est maintenu en un point fixe, le récepteur est déplacé successivement à des
distances marquées à l’avance.
Après avoir relevé le temps correspondant à un point considéré, on passe au point suivant.[8]
Figure I.10 : mesures en surface
22
I.1.3 METHODE COMBINEE

Dans l’objectif d’améliorer la fiabilité de la mesure de la résistance à la compression du
béton, certains chercheurs et ingénieurs ont tenté de combiner les deux méthodes, celle de
l’ultra-son avec le scléromètre. Ceci a fait l’objet, en particulier, de la méthode SONREB qui a
été développée par la RILEM[12] [13] [14].
Pour la Rilem, l’intérêt dans l’utilisation de la technique SONREB est que la variabilité de
certaines propriétés du béton produit des effets opposés pour chacun de ses composants
(scléromètre et ultrasons). Par exemple une augmentation dans l’humidité augmente la valeur des
ultrasons mais diminue la valeur de l’indice scléromètrique et donc l’utilisation de la SONREB
réduit les effets des dimensions des agrégats, du type et dosage du ciment, du rapport eau
/ciment, et du pourcentage de l’humidité. Aujourd’hui, dans la littérature scientifique [16],
plusieurs expressions pour déterminer la résistance à la compression par la méthode combinée
sont disponibles. Quelques-unes de ces expressions sont présentées dans le tableau suivant.
Tableau I.3 : Equations pour déterminer la relation entre la résistance à la compression du béton (l’indice de rebondissement
R et la vitesse ultrasonique V) [16]
N° Equations Explications Reference

Fc [MPa],
1 Fc=21.575xL-72.276 NDT Windsor sys.Lnc (1994)
L[cm]
Fc [MPa], Kheder 1
2 Fc =1.2×10-5×V1.7447
V [km/s] (1998)
Kheder 2
3 Fc =0.4030×R1.2083 Fc [MPa]
(1998)
Fc [MPa], Quasrawi
4 Fc =36.72×V- 129.077
V [km/s] 1 (2000)
Quasrawi
5 Fc =1.353×R-17.393 Fc [MPa]
1 (2000)
Fc = -5333 + Fc [MPa], Malhotra et
6
5385×Lfc L[cm] al.
Fc =-568 +
Fc [MPa], Bellander
7 0.000635×R3 +
V [km/s] (1979)
8.397V
Fc =-24.668 + Fc [MPa], Meyninket
8
1.427×R + 0.0294V4 V [km/s] al. (1979)
Fc =0745×R + Fc [MPa], Tanigawa
9
0.951×V – 0.544 V [m/s] et al.
23
Fc = [R/(18.6+0.019× Fc [kg/cm2], Postacioglu

10
R+0.515×V)] V [km/s] (1985)
Fc = 18.6×e0.019×R+ Fc [kg/cm2], Arioglu et
11 0515V
V [km/s] al. (1991)
Fc [kg/cm2], Arioglu et
12 Fc=103.119√𝑙𝑜𝑔𝑅43 𝑥𝑉 4−5.890
V [km/s] al. (1994)
Fc = -39.570 + Fc [kg/cm2], Raymar et
13
1.532×R + 5.0.614×V V [km/s] al. (1996)
Fc = Fc [kg/cm2], Arioglu et
14
0.00153× (R3×V4)0.611 V [km/s] al. (1996)
0.4254 2
Fc = 0.0158×V Fc [kg/cm ], Kheder 3
15
×R1.1171 V [km/s] (1998)
CONCLUSION
Les essais non destructifs peuvent jouer un rôle exceptionnel dans la garantie de la qualité du
béton et dans le développement ultérieur de la technologie de construction. L’usage de ces
essais se développera considérablement à l'avenir, l’adoption des mesures automatisées et la
réduction de la taille de l'appareillage et les facilités d’usage et de stockage des informations
ainsi que par le traitement par des logiciels adaptés
Cependant, il est toujours utile de compléter par les essais destructifs sur prélèvements
(carottes) qui ont l’avantage de fournir en plus des données mécaniques, des informations
physiques ou chimiques qui sont directement exploitables. Toutefois, il existe les limitations, soit
pour des raisons d’accessibilité, soit pour des raisons de sensibilité de l’ouvrage.
24
CHAPITRES II
PROGRAMME EXPERIMENTAL
INTRODUCTION
Pour assurer une bonne qualité du béton d’un ouvrage réalisé, il faut prendre en compte la
qualité et la nature de chacun de ses composants.
Plusieurs années après la réalisation d’un ouvrage en béton, la surface du béton de cet ouvrage
subit le phénomène de carbonatation et nombreuses autres agressions chimiques et physiques
l’action de ses derniers à modifier les caractéristiques du béton de surface. Ainsi la compacité et
donc la résistance dans le cas du phénomène de carbonatation et diminue dans le cas de la
lixiviation ou les attaques sulfatiques.
La question qui se pose, cette variation de résistance du béton de surface changera-elle les
résultats des essais non destructifs, censés indiquer sur la qualité du béton de l’ouvrage ?
C’est pour répondre à cette question que nous avons conçu notre protocole expérimental
présenté dans ce qui suit
Dans ce chapitre, nous présentons les éprouvettes d’essais, leur forme, ainsi que les étapes
nécessaires dans la préparation des mortiers et bétons, leur composition et enfin les principales
techniques expérimentales utilisées.
II.1 PROTOCOLE EXPERIMENTAL

II.1.1 LES EPROUVETTES D’ESSAIS
L’objectif de notre travail étant de suivi les mesures non destructives effectuées en surface
renseignent bien sur la résistance réelle du béton de surface, nous conçu un type particulier
d’éprouvettes.
Les éprouvettes sont de formes prismatiques basiquement fabriquées avec un seul type de
béton. Le béton de surface est simulé par une couche de matériau diffèrent coulée sur les faces
du prisme, selon les figures suivantes :
25
Simulation du
béton endommagé
Figure II.1 :Eprouvette prismatique de béton de base Figure II.2 :Béton de surface coulé sur le prisme.
Nous avons choisi cette procédure car nous ne disposons pas du temps nécessaire pour faire
vieillir les éprouvettes. Ce temps est de l’ordre de quelques années.
Les dimensions des éprouvettes prismatiques sont :55x52x30[cm].Ce choix n’a pas été
délibéré, nous avons juste pris des moules déjà existant au niveau du laboratoire et qui nous
garantissait une bonne inertie et une surface utile pour les mesures non destructives.
Pour la détermination des résistances mécaniques, nous avons aussi confectionné d’autres
éprouvettes (15x15x15) [cm] pour le béton et (4x4x16) [cm] pour le mortier
II.1.2 Béton et mortiers utilisés
II.1.2.1 Le béton de base

A partir de l’étude granulométrique et suivant les Méthodes adoptées par le laboratoire
Central des Matériaux de Cosider, nous avons opté pour un mélange granulaire tel que
présenté ci-dessous
26
Sable Gravillon Caillou
100 Sable Mél. 0/4 :
"" FM =2,88 ""
90 (47%)
GI : Gravillon 4/8
80 2018_GS_788
(12 %)
70
GII : Gravillon
8/15
60 2018_GS_789
passants (%)
(22%)
50 GIII : Gravillon
16/25
40 2018_GS_790
(19%)
30
20
10
0
1
4
5
8
10
16
20
25
40
50
63
0,063
0,08
0,1
0,125
0,16
0,2
0,25
0,315
0,4
0,5
0,63
0,8
1,25
1,6
2,5
3,15
6,3
12,5
31,5
Ouvetrure Tamis (mm)
Figure II.3 Formulation de béton (Classe C25/30 & Dmax 25 mm)
Laboratoire Central des Matériaux de Cosider nous a fourni une formulation pour 1m3 du
béton, dont la composition est ci-dessous. (Tableau II 2). Dans notre cas nous devons réaliser
un volume moins important vu la capacité du matériel mit à notre disposition et destiné à la
réalisation d’essai en laboratoire. Toutes les quantités de composants sont rapportées à un
volume de 45 litres qui est le volume de la bétonnière utilisée. Deux gâchées successives nous
permettent de remplir un prisme et trois éprouvettes cylindriques.
Tableau II.1 :Dosages en Kg pour 1m3 du Béton frais
Fractions Densité Dosage Sec (Kg) Volume (L)

Sable1: 0/1 2,66 178 66,9
Sable2: 0/4 2,72 713 262,1
Gravier1 : 4/8 2,69 226 84,0
Gravier2: 8/16 2,69 414 153,9
27
Gravier3: 16/25 2,69 361 134,2
Eau d'apport 1 E/C=0.47 165,0
Ciment 3,10 350 112,9
Adjuvant 1,08 3.5 3,2
L’introduction des composants dans le malaxeur se fait d’une façon logique pour avoir un
béton compact et réduire les pores. Pour cela on a suivi les étapes suivantes :
• Versez à l’intérieur de malaxeur les granulats des plus gros diamètres jusqu’à le plus petit
• Ajouter la quantité nécessaire de ciment
• Allumez le malaxeur et mélangez bien les composants
• Ajoutez progressivement l’eau
• Ajoutez le superplastifiant, puis tourner quelques minutes pour accroitre l’efficacité de
l’adjuvant
Figure II.4 : malaxeur de volume 45L
Après la préparation, le béton a été versé dans des moules et vibré à l’aide d’une aiguille
normalisé
28
Figure II.5 : coulage des échantillons
II.1.2.2 LE MORTIER
Pour éliminer l’influence des gros granulats, nous avons simulé la couche de surface par
deux mortiers différents. L’un de résistance plus élevée que le béton de base pour simuler
l’effet de la carbonatation, et l’autre de faible résistance pour simuler d’autres altérations
comme la lixiviation, l’érosion, les attaques sulfatiques. Nous avons coulé les mortiers sur le
béton après sa maturité soit à 28 jours. Pour chaque mortier nous avons considère trois
épaisseurs différentes 1cm, 2cm, 3cm.
La différence de résistance sera garantie par une différence dans le dosage en ciment et par
l’usage d’un superplastifiant.
Ainsi les différences entre les deux mortiers sont les suivants
Tableau II.2 : formulation de mortier faible résistance
FRACTIONS Densité Dosage Sec (Kg) Volume (L)
Sable I: 0/1 2,66 1028 387
Sable II: 0/2 2,72 685 252
Eau d'apport 1 E/C=0.5 214
Ciment 3,10 429 138
29
Tableau II.3 : formulation du mortier haute résistance
Fractions Densité Dosage Sec (Kg) Volume (L)

Sable II: 0/2 2,72 1500 551,5
Eau d'apport 1 237 237,0
Ciment 3,10 562 181,3
Adjuvant 1,08 0.56 0,5
1. Pour le cas de mortier de faible résistance, on a utilisé 2 types de sable et on a réduit la

quantité de ciment pour avoir une résistance faible par rapport à la résistance des
échantillons de béton
2. Pour le mortier de haute résistance on a utilisé l’adjuvent (Teknachem RM 34 S12) pour
diminuer la quantité d’eau et réduire les pores à l’intérieur de mortier, donc on aura un
mortier avec une résistance supérieur à la résistance des échantillons de béton
Pour préparer le mortier on a suivi le protocole suivant :
• En premier, nous introduisons la quantité totale du sable et du ciment dans le malaxeur, le

mélange est mixé pendant quelques secondes.
• En deuxième lieu nous versons la quantité d’eau nécessaire pour permettre une bonne
hydratation du ciment
• Nous ajoutons l’adjuvent, puis on laisse le tout tourner quelques minutes en troisième lieu
• Le mortier est ensuite coulé sur le prisme âgé de 28 jours.
• On fabrique également des éprouvettes 4x4x16 pour déterminer les résistances
mécaniques.
• Pour chaque mortier nous avons considère trois épaisseurs différentes 1cm, 2cm, 3cm.
• Pour chaque variante, nous fabriquons 3 éprouvettes différentes. Ainsi, nous avons un
nombre total d’éprouvettes de :[3x3x2]+3=21.
• Pour les mesures non destructives auxquelles il faut ajouter les essais destructifs.
30
Figure II.6: couches de mortier de haute résistance
Figure II.7 : couches de mortier de faible résistance
31
II.2 ESSAIS MECANIQUES
II.2.1 ESSAI SUR LE BETON
Il s’agit d’un essai d’écrasement.
Le principe de l’essai est de soumettre une éprouvette cylindrique, cubique ou une carotte
à une force croissante et constante jusqu’à rupture de celle-ci afin de déterminer sa résistance
à la compression.
La résistance en compression du béton est définie, conformément à la norme NA 16002/

EN 206-1. Où la résistance caractéristique du béton est obtenue à partir d'essais de
compression à 28 jours après le coulage du béton sur des éprouvettes cylindriques
d'élancement (rapport hauteur/diamètre) égal à 2. Généralement on utilise un cylindre de
diamètre voisin de 16 cm (en pratique tel que la section soit égale à 200 cm2) et de hauteur 32
cm. Mais la norme NA 16002/ EN 206-1 autorise l'emploi d'éprouvettes cubiques utilisées
dans d'autres pays comme l'Allemagne et le Royaume-Uni ou même en Algérie. C'est
pourquoi la classe d'un béton s'exprime par exemple par C 30/37 (béton de résistance 30 MPa
sur cylindre ou 37 MPa sur cube).
L'avantage des éprouvettes cubiques vient du fait que les faces de chargement sont
directement obtenues en faisant un quart de tour à l'éprouvette sortie du moule alors que pour
le cas du cylindre, il est nécessaire de surfacer les faces d'appui.
Toutefois, un élancement égal à un a pour conséquence que l'influence des conditions aux
limites se fait sentir dans tout le volume (c'est le frettage : le contact béton-presse est frottant
et gêne la déformation latérale du béton). On constate qu'avec un cube, on surestime d'environ
20% la résistance obtenue sur cylindre. Aussi la norme NA 16002/ EN 206-1 prévoit une
correspondance entre la résistance sur cube et sur cylindre
32
Figure II.8 : essai décrassement
II.2.2 ESSAI SUR MORTIER

Nous l’avons pratiqué sur les éprouvettes de mortier à titre indicatif et pédagogique
II.2.2.1 ESSAI DE COMPRESSION
Figure II.9 : essais de compression [16]
Les demi-prismes de l’éprouvette obtenus après rupture en flexion seront rompues

compression comme indiqué sur la figure au-dessus [16]. Si Fc est la charge de rupture, la
contrainte de rupture vaudra :
33
𝐅𝐜
𝛔𝐜 =
𝐛𝟐
Cette contrainte est appelée résistance à la compression et, si Fc est exprimée en newton,
cette résistance exprimée en méga pascals vaut :
𝐅𝐜 (𝐍)
𝛔𝐜 =
𝟏𝟔𝟎𝟎
Fc est la charge appliquée sur l’éprouvette à la rupture en N.
1600 = 40 mm x 40 mm surface comprimée.
II.2.2.2 ESSAI DE FLEXION

Nous avons pratiqué l’essai de flexion pour un intérêt pédagogique d’un côté mais surtout
pour récupérer les deux fragments nécessaires à la réalisation de l’essai de compression.
Figure II.10 : essai de traction par flexion [16]
Si Ff est la charge de rupture de l’éprouvette en flexion, le moment de rupture vaut
Ff l/4 et la contrainte de traction correspondante sur la face inférieure de l’éprouvette est :
𝟏. 𝟓𝑭f𝒍
𝝈𝒇 (𝑴𝑷𝒂) =
𝒃𝟑
Ff : est la charge appliquée au milieu de l’éprouvette a la rupture.
b: est le côté de la section carrée de l’éprouvette en mm.
l: est la distance entre les appuis en mm.
34
Cette contrainte est appelée la résistance à la flexion. Compte tenu des dimensions b et l, Si
Ff est exprimée en newtons (N), cette résistance exprimée en méga pascals(MPa) vaut :
𝝈𝒇 (MPa)=0,234Ff (N) [16]
II.3 ESSAIS NON DESTRUCTIFS

II.3.1 ESSAI DE SCLEROMETRE
II.3.1.1 CHOIX DE LA SURFACE
Cet essai fait l’objet de la norme NA 2786. Les éléments de béton soumis à l'essai doivent
avoir une épaisseur minimale de 100 mm et être encastrés dans une structure. Des corps
d'épreuve de dimensions plus réduites peuvent être testés à condition qu’ils soient fermement
maintenus. Il convient d'exclure les zones présentant des nids de cailloux, des écaillages, une
texture grossière ou une porosité élevée.
II.3.1.2 PREPARATION DE LA SURFACE
Poncer au moyen de la pierre à polir les surfaces de texture rugueuse ou peu résistantes ou
couvertes de laitance se désagrégeant jusqu'à ce qu'elles soient lisses.
Toute trace d'humidité constatée à la surface du béton doit être éliminée.
Figure II.11 : pierre de polissage et le scléromètre
II.3.1.3 MODE OPERATOIRE

Maintenir fermement le scléromètre de manière à permettre à la tige de percussion de
frapper perpendiculairement la surface d'essai.
35
Augmenter progressivement la pression exercée sur la tige jusqu'au déclenchement du choc
après le choc, enregistrer l’indice de rebondissement.
Pour obtenir une estimation fiable de l'indice de rebondissement de la surface d'essai, neuf
essais au moins doivent être effectués.
Enregistrer la position et l'orientation du marteau à chaque série d'essai.
Il est préférable de tracer un quadrillage de 25 mm à 50 mm de côté, et de considérer les

intersections de ces lignes comme points d’impact de la tige de percussion.
Examiner chaque empreinte laissée sur la surface, et si le choc provoque l'écrasement ou la

perforation d'une surface proche d'un vide d'air, le résultat ne doit pas être pris en
considération.
II.3.1.4 EXPRESSION DES RESULTATS

Le résultat de l'essai est la valeur médiane de l'ensemble des lectures effectuées,
éventuellement corrigées afin de prendre en compte l'orientation du marteau conformément
aux instructions délivrées par le fabricant, et exprimée sous forme de nombre entier.
II.3.2 L’ESSAI AUX ULTRA-SONS

Un train d’ondes longitudinales est produit par un transducteur électro-acoustique
maintenu au contact d’une surface du béton soumis à l’essai. Après avoir parcouru une
longueur connue dans le béton, le train de vibrations est converti en signal électrique par un
deuxième transducteur, et des compteurs électroniques de mesure du temps permettent de
mesurer le temps de parcours de l’impulsion. Niveau Européen il fait l’objet de la norme (NE
12504-4).
Modes opératoires
A. Disposition du transducteur
Même si l’énergie maximale de l’impulsion se propage perpendiculairement à la face du
transducteur-émetteur, il est possible de détecter des impulsions qui ont traversé le béton
selon une autre direction. Il est ainsi possible de mesurer la vitesse de propagation du son en
plaçant les deux transducteurs sur des faces opposées (transmission directe), sur des faces
adjacentes (transmission semi-directe) ou sur la même face (transmission indirecte ou
transmission de surface)
B. Mesurage de la longueur de parcours

Il y a trois configurations possibles:
- Faces opposées (transmission directe) ;
36
- Faces adjacentes (transmission semi directe) ;
- La même face (transmission indirecte).
Pour la transmission directe, la longueur de parcours est la distance entre les transducteurs.
Il convient que la précision de mesurage de la longueur de parcours soit enregistrée avec une
précision de ± 1 %.
Pour la transmission semi-directe, il est généralement considéré comme suffisamment

précis de prendre comme longueur de parcours, la distance mesurée de centre à centre des
faces du transducteur. La précision de l’estimation de la longueur de parcours dépend de la
taille du transducteur comparée à la distance de centre à centre.
Pour la transmission indirecte, la longueur de parcours n’est pas mesurée, mais une série de
mesurages est effectuée avec des transducteurs positionnés à différentes distances.
Figure II .12 :Configurations des transducteurs pour la mesure de la vitesse ultrasonique [7]
La méthode directe est la plus fiable du point de vue de la mesure du temps de passage.
C. Contact du transducteur sur le béton

Il doit y avoir un contact adéquat sur le plan acoustique entre le béton et la face de chaque
transducteur. Si la surface du béton est très rugueuse et irrégulière, il convient de la polir et de
l’égaliser par ponçage ou à l’aide d’une résine époxy à prise rapide. Dans le cas du béton, en
plus du lissage de la surface, le contact acoustique correct est amélioré en utilisant un produit
de couplage tel que la vaseline, la graisse, du savon liquide ou de la pâte de kaolin/glycérol et
en appuyant le transducteur contre la surface en béton. Dans notre cas, nous avons utilisé la
vaseline.
Il convient de mesurer plusieurs fois le temps de parcours, jusqu’à l’obtention d’une valeur
minimale, indiquant que l’épaisseur du produit de couplage a été réduite au minimum.
37
II.4 SYNTHESE DES ESSAIS ET PROCEDURES
Dans le tableau qui suit, nous présentons la synthèse de toutes les variantes étudiées ainsi
que les symboles utilisés.
Symbole désignant les éprouvettes

Eprouvettes
Mesures avec
Mesures sur béton
l’influence de
seul
l’armature.
Béton de base seul B
Une couche de 1cm mortier de faible

BMNR1 EMNR1
résistance sur le béton de base

BMNR2 EMNR2

BMNR3 EMNR3
Une couche de 1cm mortier résistant sur le

BMR1 EMR1
béton de base

BMR2 EMR2
béton de base

BMR3 EMR3
béton de base
Nous avons entamé les mesures dès la maturité du béton donc souvent à 7 jours.
- Pour l’essai de scléromètre nous avons pris 9 points de mesure séparées d’au moins 2,5 cm
chacune.
- Pour ultra son nous avons effectué des mesures avec la méthode directe et indirecte.
- Dans le cas du béton armé nous avons pris des mesures en plusieurs points séparés de 1 cm
en partant de l’armature elle-même. Il y a eu donc des mesures au-dessus de l’armature, à
1cm, 2cm, 3cm jusqu’à 8 cm. Nous avons préféré considérer le cas du diamètre de 20 mm car
il est relativement gros par rapport au Φ14 et Φ16 couramment utilisés.
38
CHAPITRE III
RESULTAS ET INTERPRETATIONS
INTRODUCTION
Nous présentons les résultats sous forme de graphiques. Dans le cas du scléromètre, les
résultats associent la résistance en ordonnée à l’âge du béton de base en abscisse. Dans le cas
des ultra-sons c’est la vitesse qui est en ordonnée, elle est associée à l’âge présenté en
abscisse.
Les cas traités sont le béton seul B et les éprouvettes avec une couche de mortier (1, 2, 3cm)
pour les deux types de mortier. Chaque cas est présenté séparément mais à la fin une courbe
synthèse de chaque variante est présentée.
III.1 MESURES AU SCLEROMETRE

Les mesures ont été effectuées sur les deux variantes de qualité du béton de surface à faible et
forte résistance ainsi que sur l’influence de la proximité de l’armature en traitant le cas de 20
mm de diamètre.
III.1.1 Cas du mortier de faible résistance

beton de base mortier 1cm mortier 2 cm mortier 3 cm
44
42
40
38
36
34
32
FC (MPA)
30
28
26
24
22
20
18
16
14
12
10
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91 98
JOURS
Figure III.1 :Essai scléromètre sur mortier faible et béton de base résistance et béton de base
39
Chapitre III résultats et interprétation
45
40
35
FC(MPA)
30
25
20
15
10
42 52 62 72 82 92 102
JOURS
Figure III-2 : Essai scléromètre sur mortier faible résistance et béton de base à partir de 49 j
Les résultats du scléromètre sont très parlants. La différence entre les mesures sur le béton de
base et sur la surface est énorme. Dans notre cas elle est de l’ordre de 20 MPa. Dans le cas
d’une surface endommagée et affaiblie, les valeurs données par le scléromètre ne renseignent
pas sur la qualité du béton à l’intérieur de l’élément.
Lorsqu’on compare les résultats obtenus sur le béton par l’écrasement (essai destructif sur
cylindre) à ceux du scléromètre, il apparait que le scléromètre sous-estime la résistance
comme le montre le tableau suivant :
Tableau III.1 : Comparaison entre les mesures destructives et non destructives sur le béton de base
Essai de compression Mesure au scléromètre

destructif [MPa] [MPa]
Resistance à 7 jours
44,4 34
Resistance à 28 jours
52,9 38
Dans le cas du mortier, les résistances par écrasement sont de 7,8 MPa et 12 MPa
respectivement à 7 et 28 jours. Avec le scléromètre les résistances sont majorées pour toutes
40
les épaisseurs considérées (12 à 20 MPa), il y a donc une influence du substratum de béton de
base.
En conclusion, dans le cas du scléromètre, il y aurait un cumul de deux erreurs, celle liée à
l’état du béton de surface et celle liée à la technique de mesure elle même
III.1.2 Cas du mortier de forte résistance
beton de base sub2 beton de base sub3 mortier 1cm mortier 2 cm mortier 3 cm
54
52
50
48
46
44
42
40
FC(MPA)
38
36
34
32
30
28
26
24
22
20
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
JOURS
Figure III.3 : Essai scléromètre sur mortier forte résistance sur le béton de base
Quel que soit l’épaisseur de la couche de surface, le scléromètre indique des valeurs
inférieures à la résistance du mortier obtenue par écrasement ( 58 MPa à 28 jours), elles
restent cependant supérieures à celles du substratum. La différence augmente avec l’épaisseur
et diminue avec l’âge. Les valeurs sont plus rapprochées à 90 jours.
Tableau III.2 :Comparaison entre les mesures destructives et non destructives sur le béton de base
Essai de compression Mesure au scléromètre

destructif [MPa] [MPa]
Résistance à 7 jours
44,4 26
Résistance à 28 jours
52,9 40
41
A la lecture de ce tableau, il apparait que le scléromètre sous-estime la résistance comme le

cas précédent.
III.1.3 INFLUENCE DES ARMATURES -cas de scléromètre-

Dans le cas du béton armé nous avons pris des mesures en plusieurs points séparés de 1 cm en
s’éloignant de l’armature. Nous présentons donc les résultats des mesures au-dessus de
l’armature elle-même et à 1cm, 2cm, 3cm jusqu’à 8 cm.
50
45
40
FC (MPA)
35
30
25
20
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
JOURS
sur armature beton de base
Figure III.4 :Essai scléromètre sur la barre d’ acier de 20 mm
50
45
40
FC (MPA)
35
30
25
20
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
JOURS
FC(Mpa) 1 cm beton de base
Figure III.5 Essai scléromètre éloigner 1 cm par rapport la barre d’ acier de 20 mm

42
43
38
FC(MPA)
33
28
23
18
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
JOURS
Figure III.6 : Essai scléromètre éloigner 2 cm par rapport la barre d’ acier de 20 mm
45
40
35
FC(MPA)
30
25
20
15
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
JOURS
43
45
40
35
FC(MPA)
30
25
20
15
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
JOURS
45
40
35
FC(MPA)
30
25
20
15
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
JOURS
Figure III.9 :Essai scléromètre éloigner 5 cm par rapport la barre d’ acier de 20 mm
44
45
40
35
30
25
FC (MPA)
20
15
10
0
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
JOURS
45
40
35
FC(MPA)
30
25
20
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
JOURS
45
45
40
35
FC(MPA)
30
25
20
15
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
JOURS
Figure III.12 : Essai scléromètre éloigner 8 cm par rapport la barre d’ acier de 20

mm
La proximité des armatures a tendance à majorer la résistance. L’influence est plus

importante aux âges avancés et diminue lorsqu’on s’éloigne de l’armature. A partir de 3cm,
l’influence de l’armature est minimisée. Nous avançons donc l’idée, que les points de mesures
aux scléromètres doivent être éloignés d’au moins 3cm du ferraillage.
III-2 MESURES AUX ULTRA-SONS

Le paramètre d’étude est la vitesse de l’onde ultra-sonique qui est mesurée entre le
transducteur et le récepteur. Dans ce cas, quatre variantes sont présentées, il s’agit des deux
cas de surface à faible et forte résistance et aussi de deux types de mesures, une mesure
directe parcourant l’épaisseur de l’élément et une mesure indirecte sur la même face de
l’élément.
III-2-1 Cas du mortier de faible résistance
46
5200
5100
5000
vitesse (m/s)
4900
4800
4700
4600
4500
4400
4300
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
jours
Figure III.13 : Essai directe ultrason sur mortier faible résistance et béton de base
5000
4750
4500
4250
4000
3750
VITESSE(M/S)
3500
3250
3000
2750
2500
2250
2000
1750
1500
1250
42 49 56 63 70 77 84 91
JOURS
Figure III.14 : Essai indirecte ultrason sur mortier faible résistance et béton de base
III.2.2 Cas du mortier de forte résistance
47
5300
5250
5200
5150
VITESSE(M/S)
5100
5050
5000
4950
4900
4850
4800
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91 98
JOURS
5250
5100
4950
4800
4650
4500
VITESSE (M/S)
4350
4200
4050
3900
3750
3600
3450
3300
3150
3000
42 49 56 63 70 77 84 91 98
JOURS
Figure III.16 : Essai indirecte ultrason sur mortier haute résistance et béton de base
48
5300
5250
5200
5150
VITESSE(M/S)
5100
5050
5000
4950
4900
4850
4800
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91 98
JOURS
Les résultats des mesures directes pour le cas de la variante faible résistance en surface sont
très stables et montrent clairement que la différence augmente avec l’épaisseur de la couche
de surface. Cependant nous notons de grandes disparités pour le cas de la variante « forte
résistance ». Cela veut dire que les ultra-sons par transmission directe renseignent mal dans le
cas de la carbonatation et sont donc déconseillés lorsqu’il s’agit de cette pathologie.
Les valeurs issues de l’essai indirecte entourent bien les valeurs obtenues sur le béton de base
dans le cas des surfaces à faible résistance, elles sont cependant très confuses dans le cas des
surfaces à plus forte résistance.
Le temps prévu pour notre projet ne nous a pas permis de chercher une association
vitesse/résistance.
III.2.3 INFLUENCE DES ARMATURES – CAS DES ULTRA-SONS

Les mesures ont été effectuées à différentes distances depuis l’armature avec des pas de 1cm
jusqu’à 5 cm avec la technique indirecte.
49
5150
5100
5050
VITESSES
5000
4950
4900
4850
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
JOURS
sur armature beton de base
Figure III.18 :Essai ultrason sur la barre d’ acier de 20 mm
5060
5040
5020
5000
4980
VITESSE(M/S
4960
4940
4920
4900
4880
4860
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
JOURS
vitesse(m/s )1 cm beton de base
Figure III.19 : Essai ultrason éloigner 1 cm par rapport la barre d’ acier de 20 mm
50
5100
5000
4900
VITESSE
4800
4700
4600
4500
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
JOURS
vitesse(m/s ) 2 cm beton de base
5100
5000
4900
VITESSES M/S
4800
4700
4600
4500
4400
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
JOURS
51
5100
5000
4900
vitesses(m/s)
4800
4700
4600
4500
4400
0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91
jours
5100
5000
4900
4800
VITESSE M/S
4700
4600
4500
4400
4300
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
JOURS
Plus on s’éloigne de l’armature, plus les résultats sont stables comme c’est le cas à 5 cm de
l’armature. Sur l’armature elle-même et à 1 cm, les résultats sont très dispersés
52
Conclusion
Notre programme expérimental réalisé nous a permis un enrichissement certain d’abord
dans la caractérisation et ensuite dans la formulation des matériaux et bétons. Nous avons
appris également à manipuler le matériel de mesures destructives et non destructives et surtout
à faire la différence entre les différents aspects de la résistance. Il n’y a pas de valeur absolue
mais elle doit être interprétée en fonction de la technique utilisée et en fonction de l’attente
souhaitée. Le temps nous a manqué pour comparer nos résultats à ceux de la littérature à
cause de nombre important de variantes traitées et à travers lesquels nous avons tenté de
répondre aux maximums de questions posées dans le cadre des méthodes non destructives.
53
Conclusion générale
A travers le temps, les matériaux composant un ouvrage sont soumis aux aléas de
l’environnement. Dans le cadre de ce travail, nous nous sommes intéressés essentiellement au
cas du béton armé, celui-ci peut connaitre quelques pathologies comme la lixiviation, la
carbonatation, les attaques sulfatiques et autres. Lorsque le béton est correctement fabriqué et
mis en place, ces pathologies sont souvent dues à des attaques externes par des substances
agressives. Dans ce cas la pathologie commence à se développer en surface et, à travers ces
mécanismes, elle modifie les caractéristiques du béton de surface. Des diagnostics et des
contrôles sont quelques fois opérés pour vérifier les matériaux de la structure avec l’usage de
méthodes non destructives. Notre travail a porté essentiellement sur la fiabilité des mesures
non destructives quant à l’estimation de la qualité du béton d’un ouvrage vieilli.
Il fallait concevoir un programme expérimental permettant de comparer les résistances

mesurées sur le béton représentant le cœur du matériau et un autre représentant celui de la
surface. La comparaison est effectuée entre la technique destructive (écrasement par
compression) et deux techniques non destructives (le scléromètre et les ultrasons). Sur ces
éprouvettes prismatiques d’un béton de base simulant le béton saint du cœur du matériau,
nous avons coulé un béton différent représentant le béton de surface modifié par les
agressions extérieures. Un mortier de forte résistance représentait le cas de la carbonatation
car ce dernier phénomène améliore la résistance et un mortier de faible résistance pour les cas
contraires. Différentes épaisseurs du béton de surface ont été considérées (1, 2 et 3 cm).
Les résultats indiquent clairement que la technique du scléromètre ne renseigne pas sur la
qualité du béton de l’ouvrage. Cependant l’erreur est minime dans le cas des petites épaisseurs
(1cm). Dans ce dernier cas la différence constatée est plus due au décalage entre le
scléromètre et la mesure par écrasement. En effet, nos résultats indiquent que le scléromètre
sous-estime la résistance par rapport à l’écrasement directe par compression.
Quant aux mesures aux ultrasons, C’est la technique directe qui renseigne le mieux,
notamment dans le cas où le béton de surface est affaibli sur une épaisseur inférieure à 1 cm.
Dans le cas des mesures indirectes sur des surfaces nous notons des disparités. Celles-ci
sont plus importantes pour le cas de la variante « forte résistance ». Cela veut dire que les
ultra-sons par transmission directe renseignent mal dans le cas de la carbonatation et sont
donc déconseillés lorsqu’il s’agit de cette pathologie. A notre avis cette techniques, très
54
souple d’usage, peut être utile pour donner une première impression sur le béton de l’ouvrage
car on peut balayer une surface importante assez rapidement.
Aux termes de ce travail, nous recommandons, pour le diagnostic des ouvrages, le
prélèvement de carottes afin de s’assurer des caractéristiques du béton de surface par rapport à
celui de l’intérieur de l’élément. A la lumière de ces informations, les mesures non
destructives doivent être considérées à leur une juste valeur. Les mesures aux ultrasons
permettent une première impression mais des investigations plus poussées doivent être
menées. Cependant c’est d’abord sur l’observation visuelle que reposent les procédures de
suivi et de surveillance des ouvrages, l’inspection visuelle est la plus simple et la plus
immédiate des méthodes. Elle permet d'estimer le degré de détérioration (l’apparition et
l’organisation de la fissuration fournissent des données utiles), mais aussi d’identifier les
causes majeures de dégradations.
A travers notre projet, nous pensons avoir répondu à des questions essentielles sur la
fiabilité des mesures non destructives sur un béton de vieil ouvrage modifié par son
environnement. Des questions restent posées et le temps prévu pour notre projet ne nous a pas
permis de les traiter. Nous citons, par exemple, l’association vitesse/résistance pour les ultra-
sons, la modélisation des résultats du scléromètre en fonction des caractéristiques du béton de
surface et de son épaisseur. A ces questions, nous espérons pouvoir y répondre dans le futur et
réaliser plus de recherche encore. Nous avons eu beaucoup de plaisir et d’intérêt à réaliser ce
travail qui rentre à la fois dans la recherche et dans l’ingénierie.
55
ANNEXE
MATERIAUX DE CONSTRUCTION UTILISES
CIMENT
Il y a plusieurs types de ciment dans le marché Algérien, le choix d’un type de ciment
intervient après l’identification du besoin. Les caractéristiques du ciment sont données par le
fournisseur, il s’agit surtout des temps de début de prises court ainsi que des résistances élevées à
jeunes âge.
Pour notre étude on a utilisé 2 types de ciment :
• Ciment GICA de la cimenterie de Sour El-Ghozlane CEM II/A 42,5N pour la préparation des
échantillons en béton et béton armé
Figure A.1 : Ciment GICA CEM II/A 42,5N
• Ciment Lafarge CEM II/B 42.5N selon la norme algérienne (NA442) pour la
préparation de mortier.
Figure A.2 : Ciment Lafarge CEM II/B 42.5N
ADJUVANT
La plupart des adjuvants chimiques utilisés sont les réducteurs d’eau et cela pour deux
raisons. En abaissant la quantité d'eau de gâchage requise, ils augmentent la résistance à la
compression pour une teneur en ciment donné. Ceci permet également de réduire la teneur en
ciment pour une résistance donné. Cette dernière caractéristique est très intéressante sur le plan
économique, étant donné que le ciment est l'ingrédient le plus cher qui entre dans la composition
du béton.
LES GRANULATS
Les granulats doivent être des matériaux de qualité et satisfaire notamment des exigences :
• La propreté, particulièrement importante pour les sables, la teneur en fines argileuses est
strictement limitée.
• La granulométrie, propriété géométrique essentielle où le bon choix est déterminant dans la
formulation d’un béton compact. Les granulats utilisés pour réaliser un béton doivent
permettre d’une part de remplir correctement et en totalité le moule ou le coffrage cela
permet, d’assurer un enrobage correct des armatures.
Pour notre étude expérimentale on a utilisé les granulats de carrière de Bouzegza située dans
la wilaya de Boumerdes et reconnue pour la qualité de ces granulats. Elle est rattachée à Cosider
Carrière, elle approvisionne tous les chantiers se situant au centre à l’Est d’Alger. Au jour
d’aujourd’hui cette carrière est considérée comme étant l’une des sources de granulats les plus
réputées d’Algérie. La composition chimique de ses granulats est présentée dans le tableau II.1
• La pureté de ses granulats est très appréciable.
Composant chimique Pourcentage %
Teneur en soufre S totale NA 461 Article 15 0,086
Trioxyde de soufre SO3 Solubles dans l'acide NA 461 article 12 0,054
Chlorure Cl Soluble dans l'eau NA 461 Article 9 0,0024
Sulfate SO4 soluble dans l'eau NA 461 Article 10 0,007
Perte au feu NA 461 Article 17 43
CaCo3 99
Tableau A.1: Analyse chimique des granulats de Bouzegza
Le choix des granulats est important pour la qualité et les types du béton, pour cela nous avons
demandé l’étude granulométrique sur la base. Pour notre étude expérimentale nous avons utilisé
les matériaux disponibles au laboratoire central des matériaux à DAR ELBIDA. La carrière de
Bouzegza est située à Boumerdes pour les classes 0/4, 4/8, 8/16, 16/25 ainsi qu’un sable de dune
0/1 venant de la région de Bou-Saâda (voir la courbeII.1)
SABLE GRAVILLON CAILLOUX
100
90 Boussaada
80 3/8 Bouzegza
70 Série1
passants (%)
60
Série3
50
Sable Mélange
40
30
20
10
0
0,1
0,2
0,4
0,5
0,8
1,6
2,5
6,3
0,063
0,08
0,125
0,16
0,25
0,315
0,63
1,25
3,15
12,5
31,5
1
4
5
8
10
16
20
25
40
50
63
Ouvetrure Tamis (mm)
Figure A.3 : Analyse granulométrique par tamisage
ACIER
L’acier joue un rôle nécessaire dans la résistance du l’ouvrage notamment contre la traction
par flexion. Pour observer l’influence de la proximité des aciers sur les résultats des mesures
non destructives. Nous avons réalisé un ferraillage avec des aciers de plusieurs diamètres
(voir figure II.1)
Figure A.4 : le ferraillage de béton armé

REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
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Tom 2.Amprincipe Paris R.C.S. Paris B 389103805: CIMBÉTON,135p.
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Laboratoire d'études et de recherches sur les matériaux, pp. 59-60.
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using artificial neural network and regression techniques; scientific Research and Essay Vol.4
(10), pp. 1057- 1065, October 2009.

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INFLUENCE DES CARACTRISTIQUES DE LA

Soutenu publiquement le 02/07/2019 devant le jury composé de :

President: Mme.HEDROUGUE Mme.HEDROUGUE

En second lieu, je tiens à remercier notre encadreur

Je remercie aussi Monsieur S.SITAYEB, Directeur de

Mes vifs remerciements vont également aux membres du

Je profite de cette occasion pour adresser mes remerciements

Enfin, Je tiens à remercier toutes les personnes qui ont

Mots clés : Contrôle non destructif, scléromètre, ultrason, résistance à la compression,

Tableaux I.2 : les 27 produits de la famille des ciments courants

Tableau I.3 : Equations pour déterminer la relation entre la résistance à la compression du

Tableau II.1 : Dosages en Kg pour 1m3 du Béton frais

Tableau II.3 : formulation du mortier haute résistance

Les exigences du contrôle ont évolué et depuis quelques décennies, on commence à

Nous avons organisé notre mémoire en trois chapitres :

Le troisième chapitre est consacré aux résultats et à leurs interprétations.

Nous terminons le mémoire par une conclusion générale et des recommandations.

Le contrôle par essais destructifs nécessite la confection d’éprouvettes prélevées représentant

I.1 GENERALITES SUR LE BETON

Constituants Eau Air Ciment Granulat

Volume (en%) 14-22 1-6 7-14 60-78

Poids (en%) 5-9 9-18 65-85

Aujourd’hui il y a plusieurs types de ciments composés de clinker et d’additions minérales

Composition (pourcentage en masse a)

CEM I Ciment portland CEM I 95-100 - - - - - - - - - 0-5

CEM II/A-L - - - - - - - - 6-20 - 0-5

CEM III/A 35-64 36-65 - - - - - - - - 0-5

CEM III/C 5-19 91-95 - - - - - - - - 05

CEM IV/A 65-89 - 11-35 - - - 0-5

CEM V/A 40-64 18-30 - 12-20 - - - 0-5

• Les valeurs indiquées au tableau se réfèrent à la somme des constituants principaux et

Mécanismes d’hydratation d’un ciment

Période 1 : réactions initiales

Période 2 : période dormante

Période 3 : période d’accélération

Période 4 : période de ralentissement

I.1.1.3 les granulats

On distingue les familles de granulats suivantes :

• Fillers 0/D où D < 2 mm avec au moins 70 % de passant à 0,063 mm.

Granulat d/D : sable ou gravier

Figure I.2 : les propriétés de la granulométrique

I.1.1.4 L’es adjuvants

A. Classification des adjuvants

Les domaines d'application sont les suivants :

On distingue deux sortes d’accélérateurs :

Les accélérateurs de prise permettent de diminuer le temps de début de prise du béton

Les accélérateurs de durcissement augmentent la vitesse de développement des résistances

A.3 Les super plastifiants

A.4 Les hydrofuges

A.5Les produits de cure

A.6Les entraîneurs d’air

I.1.2 CARBONATATION DU BETON

Ca (OH)2 + CO2 + H2O ⟹Ca2+ + CO- 3 + 2H++ 2OH-⟹CaCO3 + 2H2O

CaCO3 + CO2 + H2O → Ca2+ + 2 HCO3-

Une importante concentration en CO2 est également un facteur augmentant la vitesse de

La détermination de cette profondeur de carbonatation s’effectue sur une coupe fraîche de

Figure I.3 : Béton carbonaté (usthb)

I.1.3 LA LIXIVIATION DES BETONS

Le phénomène de lixiviation des bétons correspond donc à un lessivage des hydrates de la

LES MECANISMES DE LA LIXIVIATION