Memoire 2019

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

UNIVERSITE DE LARBI BEN MEHIDI –OUM ELBOUAGHI
Faculté des Sciences et Sciences Appliquée

Département de Génie Civil
Mémoire de fin d’étude
Présenté pour l’obtention du diplôme Master
Spécialité : Structures
THEME
Influence des différentes granulométries du sable sur le

comportement mécanique du béton.
Réalisé Par : Sujet Proposé et suivi par :

MAROUF MOHAMED Mme .CHAABOUB.L
Promotion 2018/2019
‫‪L’objectif de ce travail vise à étudier l’influence des classes granulaires des‬‬
‫‪sables sur les propriétés mécanique du béton ordinaire.‬‬
‫‪Cette étude à montré que les sables fins (0/3) augmentaient la résistance‬‬
‫‪mécanique qui est aussi assurent une bonne homogénéité du béton, donc‬‬
‫‪diminuent les vides dans celui-ci, et le rendent plus compact.‬‬
‫‪Mots-clés: Influence, Granulométries, Sables, Comportement mécanique, Béton‬‬
‫ﺗﮭﺪف ھﺬه اﻟﺪراﺳﺔ إﻟﻰ ﻣﻌﺮﻓﺔ ﻛﯿﻔــﯿﺔ ﺗﺄﺛﯿــﺮ أﺑﻌﺎد اﻟـــﺮﻣﻞ ﻋﻠﻰ ﺧﺼﺎﺋﺺ اﻟﺨﺮﺳﺎﻧﺔ اﻟﻌﺎدﯾﺔ و ﻣﻼﺣﻈﺔ‬
‫ﺗﺄﺛﯿــــﺮھﺎ ﻋﻠﻰ اﻟﻤﻘﺎوﻣﺔ اﻟﻤﯿﻜﺎﻧﯿﻜﯿﺔ ﻟﻠﺨﺮﺳﺎﻧﺔ‪.‬‬
‫ﻟﻘﺪ أﺛﺒﺘﺖ ھﺬه اﻟﺪراﺳﺔ أن اﻟـﺮﻣﻞ ﻣﻦ اﻟﺤﺠﻢ اﻟﺼﻐﯿﺮ )‪ (3/0‬ﻟﮫ ﺗﺄﺛﯿﺮ اﯾﺠﺎﺑﻲ ﻓﻲ ﺗﺤﺴﯿﻦ اﻟﻤﻘﺎوﻣﺔ ورﻓﻊ‬
‫ﻗﯿﻤﺘﮭﺎ وأﯾﻀﺎ ﻟﻜﻲ ﻧﺤﺼﻞ ﻋﻠﻰ ﺧﻠﯿﻂ ﻣﺘﺠﺎﻧﺲ ﺧﺎل ﻣــﻦ اﻟﻜﺮﯾﺎت اﻟﮭﻮاﺋﯿﺔ وﺑﺎﻟﺘﺎﻟﻲ اﻧﻌﺪام اﻟﻔﺮاﻏﺎت ﻓﻲ‬
‫ﺗﺮﻛﯿﺒﺔ اﻟـﺮﻣﻞ ﻓﯿﻨﺘﺞ ﻟﻨﺎ ﺧﺮﺳﺎﻧﺔ ذات ﻣﻘﺎوﻣﺔ ﻋﺎﻟﯿﺔ‪.‬‬
‫ﻛﻠﻤﺎت ﻣﻔﺘﺎﺣﯿﺔ‪ :‬ﺗﺄﺛـﯿـﺮ‪ ,‬ﺣﺠﻢ اﻟﺤﺒﯿﺒﺎت‪ ,‬اﻟــﺮﻣﻞ‪ ,‬اﻟﺴﻠﻮك اﻟﻤﯿﻜﺎﻧﯿﻜﻲ‪ ,‬اﻟﺨﺮﺳﺎﻧﺔ‬
Je remercie en premier lieu, le dieu tout puissant qui m’a donné la
volonté et le courage pour réaliser ce modeste travail.
Je tiens à présenter mes respectueux remerciements à Mme L.

CHAABOUB, qui a bien voulu diriger et encadrer les travaux de ce
mémoire, pour son suivi et ses précieux conseils tout au long de ce
travail.
Je remercie vivement les membres du jury pour m’avoir honoré en

acceptant de juger mon travail.
Je remercie Mr O.TERBAK pour son aide précieuse, pour son

accueil au sein de son établissement.
Je remercie Mr A.ALIOUCHE pour son aide précieuse, pour son

suivi et ses précieux conseils tout au long de ce travail, et pour toute
la documentation, ainsi que les techniciens du laboratoire de béton.
J’exprime également ma profonde reconnaissance à tous mes amis

pour le soutien qu’ils m’ont apporté durant ce travail.
En fin je remercie toute ma famille qui m’a encouragé à poursuivre

mes études.
Je dédié ce modeste travail à :
A ma chère maman et à l’âme de mon papa, c’est grâce à eux que je suis
aujourd’hui ici présent, qui m’ont aidé à terminer ce modeste travail.
Mes chers frères et sœurs.
A Tous mes ami, et Tous ceux qui ont contribué à la réalisation

de ce travail de près ou de loin.
Tous les étudiant de département génie des matériaux, et plus

particulièrement ma groupe « spécialité structures ».
SOMMAIRE
Liste des figures

Liste des images
Liste des tableaux
Introduction générale.................................................................................................................1
I.PARTIE THEORIQUE
I.1.Historique du béton ..............................................................................................................2
I.2.Les constituants du béton......................................................................................................3
I.2.1.Le ciment............................................................................................................................3
I.2.2.Granulat..............................................................................................................................7
I.2.2.1.Les grandeurs caractéristiques des granulats ..................................................................7
I.2.3.Sable ..................................................................................................................................9
I.2.3.3. Les critères à demander et à retenir pour les sables à béton ........................................10
I.2.4.Gravier..............................................................................................................................12
I.2.5.Eau de gâchage.................................................................................................................12
I.3.Classification du béton........................................................................................................13
I.4.Les domaines d’emploi du béton........................................................................................16
I.5.Les avantages et les inconvénients des bétons ...................................................................17
I.6.Approche de formulation d’un béton (méthode Dreux-Gourisse).......................................18
II.PARTIE PRATIQUE
II.1.Introduction.......................................................................................................................23
II.2.Caractéristiques des matériaux utilisent............................................................................23
II.2.1.Sable...............................................................................................................................23
II.2.1.1.Sable fin de dune (Lioua, Biskra)................................................................................23
II.2.1.2.Sable grossier d’afri (Carrière Ain Fakroun)...............................................................24
II.2.2. Gravier...........................................................................................................................26
II.2.2.1.Gravier 8/15 de (Carrière Ain Fakroun)......................................................................27
II.2.2.2.Gravier 15/25 (Carrière Ain Fakroun) ........................................................................28
II.2.3.Ciment.............................................................................................................................30
II.2.4.Eau de gâchage...............................................................................................................31
Conclusion ...............................................................................................................................31
II.3.L’élaboration des trois formulations à étudier, faite suivant la méthode Dreux
Gorisse......................................................................................................................................31
II.3.1.Formulations des bétons ................................................................................................31
II.3.2.Conversion des quantités en volume & en masse des formulations...............................38
II.4.Préparation des bétons ordinaire........................................................................................39
II.4.1.Caractéristiques des bétons à l’état frais.........................................................................40
II.4.2.Conservation des éprouvettes.........................................................................................43
II.4.3.Caractérisation du béton a l’état durci ...........................................................................43
II.4.4.Essai de résistance mécanique à la compression ...........................................................44
II.5.Contrôle non destructif par ultrason (Essai d’auscultation dynamique)............................47
Conclusion................................................................................................................................49
Conclusions générale ...............................................................................................................50
Références bibliographiques
Les annexes
LISTE DES FIGURES
I.PARTIE THEORIQUE
Figure I.1: Constituants et ordre de grandeur des proportions des constituants d’un Béton
ordinaire......................................................................................................................................3
Figure I.2 : les minéraux principaux du clinker.........................................................................5
Figure I.3 : Schéma de la fabrication du ciment Portland.........................................................7

Figure I.4 : Courbes granulométriques des granulats................................................................8
Figure I.5 : Fuseaux proposés pour la granulométrie des sables à béton.................................11
Figure I.6 : Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à prévoir
en fonction du rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée (affaissement au cône).........................19
II.PARTIE PRATIQUE
Figure II.1: analyse granulométrique des sables.....................................................................26

Figure II.2: Analyse granulométrique des gravions................................................................29
Figure II.3: Courbe granulométrique du mélange des granulats Composition granulaire du
béton d’étude............................................................................................................................29
Figure II.4 : La courbe OAB de référence..............................................................................33
Figure II.5: secteurs montrant compositions de formulation 01.............................................35
Figure II.8: présentation des trois formulations......................................................................38
Figure II.9: histogramme d’affaissement au cône d’Abrams..................................................42
Figure II.10: Courbe de résistance à la compression...............................................................46
Figure II.11: Histogramme de résistance a la compression.....................................................47
Figure II.12: Vitesse de propagation du son des 03 formulations étudiées à 28 jours............48
Figure II.13: Histogramme de l’évaluation de compression et la vitesse de propagation du

son............................................................................................................................................49
LISTE DES IMAGES
I.PARTIE THEORIQUE
Image I.1 : la poudre du ciment portland...................................................................................6
II.PARTIE PRATIQUE
Images II.1: sable concassé grossier d’AFRI (AIN FAKROUN) et sable fin roulé de LIOUA
(BESKRA)................................................................................................................................23
Images II.2: gravier 8/15 et 15/25 de (Carrière Ain Fakroun)................................................26
Image II.3: Un sac de ciment..................................................................................................30
Images II.4: L’eau de gâchage.................................................................................................31
Image II.5: Malaxeur du béton................................................................................................39
Images II.6: Vérification de l’état des moules.........................................................................40
Images II.7: Préparation des quantités des constituants..........................................................40
Image II.8: Thermomètre numérique.......................................................................................41
Images II.9: Mesure de l’affaissement du béton au cône d’Abrams.......................................41
Image II.9: Moules remplis de béton......................................................................................42
Image II.10: Surfaçage des éprouvettes..................................................................................44
Image II.11: Machine d’essai de compression........................................................................44
Image II.12: Mise en place et centrage de l’éprouvette..........................................................45
Image II.13: Appareil de mesure.............................................................................................47
Images II.14: Essai non destructif ultrason.............................................................................49

LISTE DES TABLEAUX
I.PARTIE THEORIQUE
Tableau I.1: Composition chimique du ciment.........................................................................4
Tableau I.2: Composition minéralogique du ciment.................................................................4
Tableau I.3: Exigences mécaniques définies en termes de valeur caractéristiques...................6
Tableau I.4: coefficient Los Angeles de quelques roches utilisées comme granulats...............9
Tableau I.5: coefficient MICRO DEVAL des roches utilisées comme granulats.....................9
Tableau I.6: La finesse des fuseaux admissibles.....................................................................11
Tableau I.7: Valeurs préconisées pour l’équivalent de sable..................................................12
Tableau I.8: Classes de résistance du béton............................................................................16
Tableau I.9: La plasticité désirée mesurée par l'affaissement au cône d'Abrams....................18
Tableau I.10: Valeurs approximatives du coefficient granulaire G. Ces valeurs supposent que
le serrage du béton sera effectué dans de bonnes conditions (par vibration en principe).........19
Tableau I.11: correction du dosage en eau selon le diamètre D de mélange granulaire.........19
Tableau I.12: Valeurs préconisées pour l’équivalent de sable................................................20
Tableau I.13: Valeur du terme correcteur K............................................................................21
Tableau I.14: Valeurs du coefficient de compacité γ..............................................................22
II.PARTIE PRATIQUE
Tableau II.1: Caractéristiques physiques du sable de dune 0/3 (Beskra)................................23
Tableau II.2: Analyse granulométrique du sable de dune (Beskra)........................................24
Tableau II.3: Caractéristiques physiques du sable 0/5 (Carrière Ain Fakroun)......................24
Tableau II.4: Analyse granulométrique du sable du sable 0/5 (Carrière Ain Fakroun)..........25
Tableau II.5: Caractéristiques physiques de gravier 8/15 (Carrière Ain Fakroun).................27
Tableau II.6: Analyse granulométrique du Gravier 8/15 (Carrière Ain Fakroun)..................27
Tableau II.7: Caractéristiques physiques de gravier 15/25 (Carrière Ain Fakroun)...............28
Tableau II.9: Caractéristiques physiques du ciment CEM II/A-L 42.5 N AIN TOUTA........30
Tableau II.10: Résistance à la compression et à la flexion pour prisme du ciment
« 40×40×160 »mm....................................................................................................................30
Tableau II.11: Composition chimique du ciment CEM II/A-L 42.5 N AIN TOUTA............30
Tableau II.12: Appréciation de la consistance en fonction de l’affaissement au cône...........33
Tableau II.13: Classes de consistance par mesure de l’affaissement......................................34
Tableau II.14: Composition de formulation 01 dans 1m3.......................................................34
Tableau II.17: Composition de la formulation 01 en fonction du volume des éprouvettes
cylindriques (16*32cm)............................................................................................................38
cylindriques (16*32cm)............................................................................................................39
cylindriques (16*32cm)............................................................................................................39
Tableau II.20: résultats d’affaissement au cône d’Abrams.....................................................41
Tableau II.21: Essais de compression à 7 jours......................................................................45
Tableau II.22: Essais de compression à 28 jours....................................................................46
Tableau II.23: Vitesse de propagation du son des composite.................................................48
‘ I ’ PARTIE THEORIQUE
INTRODUCTION GENERALE :
Le béton est composé d'un mélange de deux constituants essentiels : les granulats et la pâte.
Les granulats se composent de sable et de gravier ou de pierres concassées. La pâte se
compose de liants (ciment portland avec ou sans ajouts cimentaires), d’eau et d’air. La pâte,
agissant comme une colle, durcit et forme une masse qui, du fait de la réaction chimique du
ciment avec l'eau (hydratation), prend la consistance d’une roche, pour former ce qu’on
appelle le béton.
Les granulats sont généralement divisés en deux catégories : les fines et les grosses. Les
granulats fins sont des sables naturels ou manufacturés dont la taille peut atteindre 5 mm. Les
gros granulats sont constitués de particules retenues sur le tamis de 5 mm et pouvant aller
jusqu’à 150 mm. La taille maximum du gros granulat la plus couramment utilisée est de 25
mm.
La pâte se compose habituellement de liants, d'eau et d'air emprisonné ou entraîné
intentionnellement. Elle constitue environ 25 % à 40 % du volume total du béton.
Comme les granulats représentent à peu près 60 % à 75 % du volume total, leur sélection joue
un rôle important. Composés de particules suffisamment fortes et résistantes vis à vis des
conditions auxquelles elles seront exposées, elles ne doivent pas contenir de matières
susceptibles de causer la détérioration du béton.
Étant donné que la qualité du béton dépend des granulats et de la pâte qui les unit, nous nous
proposons dans ce travail d’étudier l’influence des particules fines du sable de Biskra sur la
résistance mécanique du béton ordinaire. Pour cela, nous avons divisé notre travail en deux
parties :
Le premier partie « partie théorique » de ce mémoire est consacrée à l’étude bibliographique,

et s’intéresse à la caractérisation des constituants du béton (ciment, agrégats, sable et eau). au
rappel des définitions des différents types de bétons, aux principales formulations, aux
inconvénients et aux avantages des bétons, ainsi qu’aux méthode de étude de formulation de
béton selon la méthode de Dreux- Gorisse visant à déterminer les proportions des différents
matériaux à mettre en œuvre.
Le deuxième partie « partie pratique » caractérise les matériaux utilisés et traite des résultats
obtenus et de leur interprétation.
Ce mémoire se termine par une conclusion générale et des recommandations.
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‘I’
Partie
Théorique
I.1. Historique du béton :

L’histoire du béton montre que sa technique, bien fixée empiriquement par les Romains, avec
la chaux grasse et la pouzzolane, a évolué seulement au 19ème siècle, après l’apparition des
chaux hydrauliques et des ciments.
L’ingénieur Bélido, auteur de l’architecture hydraulique (1737) étudia la composition du

béton et introduisit le mot béton dans son sens actuel.
L’invention de la chaux hydraulique par Louis Vicat en 1817, celle du ciment Portland par
Aspdin en Ecosse en 1824 et l’installation des premiers fours par Pavin de Lafarge au Teil en
France en 1830 préparent l’avènement du béton. [1]
A l’origine, le béton était constitué d’un mélange de trois matériaux : le ciment, les granulats
et l’eau. Dans la plupart des cas, le ciment était du ciment Portland obtenu par mélange
homogène d’argile et de calcaire, ou d’autres matériaux contenant de la chaux, de la silice, de
l’alumine et de l’oxyde de fer, cuit à la température de clinkérisation puis broyé. Par la suite,
de petites quantités d’adjuvants chimiques ont été ajoutées au mélange afin d’améliorer
certaines des propriétés du béton à l’état frais ou durci. Plus tard, d’autres matériaux de nature
inorganique ont été utilisés dans le béton, pour des raisons économiques dans la plupart des
cas. Ces substances inorganiques sont moins coûteuses que le ciment portland en raison de
leur disponibilité à l’état naturel.
Au 20ième siècle, le béton se développera considérablement avec l’évolution de ses

techniques : usage croissant des adjuvants, béton prêt à l’emploi, matériel de mise en œuvre,
mise au point du béton précontraint en 1928 par Eugène Freyssinet, ouvrant ainsi la voie à une
envolée de l’audace architecturale (ouvrages d’art, bâtiments, etc.).
Dans les années quatre-vingt et quatre-vingt-dix, les études relatives aux bétons à hautes
performances ont montré le rôle néfaste de l’excès d’eau dans les bétons. La réduction de
cette quantité d’eau, par l’emploi de défloculants et par correction de l’empilement granulaire
via les ultrafines, a conduit aux gains de résistance allant jusqu’à 200 MPa et de durabilité.
De nos jours, l’étendue des exigences possibles a augmenté de façon spectaculaire. Par
exemple, l’affaissement au cône d’Abrams varie de 0 pour les bétons de démoulage immédiat
à plus de 25 cm pour les bétons autoplaçants. De même, les résistances requises à 28 jours en
compression peuvent s’échelonner depuis des valeurs modestes, de l’ordre de 10 MPa pour
certains bétons de masse, à des valeurs très élevées, supérieures à 200 MPa et plus pour
certains produits spéciaux préfabriqués.
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I.2. Les constituants du béton :

Le béton est un mélange de plusieurs composants : ciment, eau, sable, gravier et, le plus
souvent, adjuvants (figure I.1) qui constituent un ensemble homogène. Les composants sont
très différents : leurs masses volumiques vont, dans les bétons courants, de 1 (eau) à 3
(ciment) t/m3 ; les dimensions de leurs grains s’échelonnent de 0.5 μm (grains les plus fins du
ciment) à 25 mm (gravillons). Mais cette liste s’allonge très vite dès que des propriétés
particulières sont visées, on utilise alors des fines complémentaires ou additions minérales [2].
constituants Volume (%) Poids (%)
Granulats 60-78 65-85
Ciment 7-14 9-18

Eau 14-22 5-9
Air 1-6 -
Figure I.1: Constituants et ordre de grandeur des proportions des constituants d’un
Béton ordinaire. [3]
La confection d’un béton approprié à sa destination consiste, à déterminer et à optimiser la

composition granulaire et le dosage des divers constituants.
Dans les bétons les plus simples, le squelette granulaire est composé de deux coupures
seulement, un sable et un gravier. Le ciment et l’eau de gâchage, dont les proportions relatives
en masse sont fixées par le rapport E/C, vont former, avec les adjuvants éventuels, la pâte de
ciment qui constituera le liant du béton. Ce rapport E/C joue un rôle primordial durant les
étapes de vie du béton, l’eau en excès le rend plus fluide à l’état frais mais diminue les
résistances du béton durci. Des additions minérales (cendres volantes, fumées de silice,
laitiers, fillers,..) peuvent être rajoutées dans le but de modifier les propriétés du béton.
L’utilisation de ces éléments fins est toujours combinée à l’emploi de super-plastifiants

pouvant réduire ainsi la quantité d’eau nécessaire à l’atteinte d’une fluidité suffisante.
Le béton est donc un matériau hétérogène dont les constituants présentent des caractéristiques
physico-chimiques et mécaniques différentes et dans lequel chacun de ces composants joue un
rôle bien précis dans le mélange. [3]
I.2.1 .LE CIMENT :

Le ciment est un liant hydraulique, c’est-à-dire capable de faire prise dans l’eau. Il se présente
sous l’aspect d’une poudre très fines qui, mélangée avec de l’eau, forme une pate faisant prise
et durcissant progressivement dans le temps. Ce durcissement est du a l’hydratation de
certains composés minéraux, notamment des silicates et des aluminates de calcium, la
proportion de chaux et de silice réactive devant être au moins de 50% de la masse du ciment.
[4]
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Constituants principaux :
Les ciments courants ont pour constituant le clinker, auquel il peut être ajouté suivant leur
type :
· du calcaire
· du laitier de haut fourneau
· des cendres volantes
· des fines calcaires
· de la pouzzolane naturelle
· des schistes calcinés
· des fumées de silice
Dans le but de modifier certaines de leur propriétés et de proposer une gamme de produits
capables de résoudre les différentes problèmes qui se posent lors de la réalisation de certains
ouvrages, soit en raison des conditions d’environnement, soit pour de raisons de performances
mécaniques. [4]
I.2.1.1.Clinker portland (K) :

Le clinker, obtenu a la sortie des fours a la suite de la cuisson vers 1 450°C, des mélanges
appropriés de calcaire 80% et d'argile 20%, appelé crus, d’argile et de matières de correction,
est un matériau hydraulique se présentant sous la forme de petit nodules très durs composés
essentiellement des quatre phases cristallines suivantes :
· silicate tricalcique également dénommé « alite », C3S, dont la formule est 3CaO,
SiO2 ;
· silicate bicalcique ou « bilite », C2S, de formule 2CaO, SiO2 ;
· aluminate tricalcique C3A, de formule 3CaO, SiO2 ;
· alumino-ferrite tétracalcique C4AF, de formule 4CaO, AL2O3, Fe2O3 ;
(Le ciment portland contient au moins 95% de clinker).
I.2.1.2.Composition chimique et minéralogique du ciment portland :
Tableau I.1: Composition chimique du ciment [4]

Éléments C3S C2S C3A C4AF CaO gypse calcaire CaO pouzzolane
% 58 16 7 12 01 06 17 61,90 -
SiO2 AL2O3 Fe2O3 SO3 Na2O K2O MgO Chlorures PAF insoluble
15,80 4,15 2,31 2,80 0,06 0,69 2,39 0,023 9,59 0,7-2
Tableau I.2: Composition minéralogique du ciment [4]

Composés Composition Appellation abrégée Taux
Silicate tricalcique 3 CaO. SiO2 C2S 50 à 70 %
Silicate bicalcique 2 CaO. SiO2 C3S 10 à 30 %
Aluminate tricalcique 3 CaO. Al2O3 C3A 2 à 15 %
Aluminoferrite tétracalcique 4 CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF 5 à 15 %
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Le clinker, auquel on ajute quelques pourcentages de gypse, est ensuite finement broyé
(moins de 1/10e de mm) de manière a obtenir une poudre dont la masse volumique absolue
varie de 3.0 a 3.2 g/cm3. [4]
Figure I.2 : les minéraux principaux du clinker
I.2.1.3.Classification des ciments :

I.2.1.3.1.Classification suivant la composition : [5]
La normalisation des ciments (NF EN 197-1) [6] distingue cinq types de ciments courants :
Ø les ciments portlands : CEM I
Est un ciment adapté pour la conception de béton armé ou précontraint car il offre un niveau
de résistance élevé. Ces ciments contiennent au moins 95 % de clinker.
Ø les ciments portlands composés : CEM II
Ont pour particularité d’être très maniables. Ils sont donc utilisés dans les travaux d’usage
courant tels que pour les chapes traditionnelles ou bien pour les enduits simples.
On distingue deux catégories de CEM II :
- les CEM II/A qui contiennent plus de 80 % de clinker et moins de 20 % de constituants
secondaires ;
- les CEM II/B dont les valeurs sont respectivement plus de 65 % de clinker et moins de 35 %
de constituants secondaires.
Ø les ciments de hauts fourneaux : CEM III
Sont adaptés à des environnements difficiles, ils sont réputés pour être durables.
Ces ciments sont subdivisés en trois catégories selon leur teneur en laitier : les CEM III/A (de
36 à 65 % de laitier), les CEM III/B (de 66 à 80 % de laitier) et les CEM III/C (de 81 à 95 %
de laitier).
Le reste des constituants est du clinker avec éventuellement un filler dans la limite de 5 % de
l'ensemble des constituants.
Ø les ciments pouzzolaniques : CEM IV
Sont également adaptés à un milieu agressif, idéals pour des structures hydrauliques. Absents
en France.
On distingue également deux catégories :
- les CEM IV/A qui contiennent plus de 65 à 90 % de clinker ;
- les CEM IV/B dont la valeur est de 45 à 64 % de clinker.
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Le reste des constituants sont des ajouts pouzzolaniques avec éventuellement un filler dans la
limite de 5 %. Les ajouts pouzzolaniques peuvent être des fumées de silice, des pouzzolanes
naturelles et des cendres volantes siliceuses.
Ø les ciments au laitier et aux cendres : CEM V
Ont les mêmes propriétés physiques que les CEM III mais pas les mêmes constituants.
Ils sont subdivisés en deux catégories selon leur teneur en laitier de haut fourneau et de
pouzzolanes naturelles ou de cendres es volantes siliceuses : les CEM V/A (de 18 à 30 %) et les
CEM V/B (de 31 à 50 %). [6]
v Désignation normalisée des ciments :
CEM II/A 42.5 N
Type de ciment /sous type Classe de Rc sous classe de Rc
Image I.1 : la poudre du ciment portland
I.2.1.3.1.Classification des ciments suivant les résistances a la compression :

La norme européenne NF EN 197--1 [6] classes les ciments courant d’après leur résistance
conformément à la compression (résistance normale) déterminée conformément à la norme
EN 196-1 [7], mesurée à 28 jours en six classes de résistance.
Tableau I.3 : Exigences mécaniques définies en termes de valeur caractéristiques
Classe de Résistance à la compression (MPa)

résistance Résistance à court terme Résistance courante
courant
2 jours 7 jours 28 jours
32.5 N / ≥ 16 ≥ 32.5 ≤ 52.5
32.5 R ≥ 10 /
42.5 N ≥ 10 / ≥ 42.5 ≤ 62.5
42.5 R ≥ 20 /
52.5 N ≥ 20 / ≥ 52.5 /
52.5 R ≥ 30 /
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I.2.1.4.Fabrication du ciment portland : (la voie sèche, la plus usuelle)
Extraction et Concassage de la
matière première (Calcaire et
Préparation du cru : Argile).
Dosage (80% calcaire, 20% Argile),
Broyage (0,2 mm),
Homogénéisation.
Le Cru
Cuisson ; Four rotatif

Clinker
(1450°C)
Refroidissement
· Gypse (5%).
· Addition éventuelles (calcaire, laitier, cendre, …
Broyage finale (≤ 80 μm)
Le Ciment
Figure I.3: Schéma de la fabrication du ciment Portland [8]
I.2.2 .GRANULAT :
On appelle « granulats » les matériaux inertes, graviers ou cailloux qui entrent dans la
composition des bétons : c’est l’ensemble des grains compris entre 0 et 125mm dont l’origine
peut être naturelle, artificielle ou provenant du recyclage des matériaux qui sont quelque fois
encore appelés « agrégats »
Cependant, cette appellation est abandonnée depuis fort longtemps ; certains persistent à
l’utiliser ; l’appellation « agrégats » vieil usage tout à fait impropre, agrégats ; réunion de
substances diverses formant un tout non homogène.
Les granulats sont classés en plusieurs catégories avec des spécifications particulières pour
chacune d’elles. [4]
I.2.2.1.Les grandeurs caractéristiques des granulats : [9]

1) La granulométrie : [10]
Elle est choisie en fonction de l'utilisation envisagée
La courbe granulométrique indique, après passage dans les tamis successifs, les pourcentages
cumulés en poids des éléments constitutifs.
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La courbe est qualifiée de serrée si la grosseur des granulats est voisine et d'étalée si les
grosseurs sont variées.
Elle est continue si les granulats sont tous représentés et discontinue si certaines classes de
dimension sont absentes.
Figure I.4 : Courbes granulométriques des granulats
2) La propreté : [11,12]
Les granulats ne doivent pas contenir plus de 2 à 5 % de fines argileuses, de matières
organiques ou d’autres impuretés.
3) La forme : [13]
Choisir des matériaux ni trop longs, ni trop plats la forme des grains appréciée par un
coefficient d’aplatissement qui caractérise le granulat en fonction de sa plus grande dimension
et de son épaisseur, une mauvaise forme nuit à la maniabilité, ce qui risque d'être compensé
par un accroissement du dosage en eau, et favorise la ségrégation et l'apparition de défauts
d'aspect.
4) Résistance à l’usure et aux chocs :

C’est une caractéristique importante pour les gravillons, les valeurs de résistance à l’usure et
aux chocs sont limitées pour ne pas risquer d'avoir un mélange dont la granularité pourrait
évoluer pendant le malaxage ou le transport en camion toupie, ce qui modifierait les
propriétés des bétons.
a)Essai LOS ANGELES :(NFP 18-573) [14]

L'essai permet de mesurer les résistances combinées à la fragmentation par chocs et à l'usure
par frottements réciproques des éléments d'un granulat.
Un coefficient Los Angeles faible correspond à un excellent matériau.
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A titre indicatif, on présente dans ce tableau les valeurs du coefficient Los Angeles de
quelques roches utilisées comme granulats.
Tableau I.4: coefficient Los Angeles de quelques roches utilisées comme granulats [9]
Nature du granulat LA
Quartzites 15
Granite 20
Silex 19
Calcaires 15 < LA < 100
b) Essai d’usure MICRO DEVAL : (NFP 18-572) [15]

Cet essai permet de mesurer la résistance à l'usure par frottements entre les granulats et une
charge abrasive.
Plus le coefficient Micro-Deval est élevé, meilleur est le matériau.
A titre indicatif, on présente dans ce tableau les valeurs du coefficient MICRO DEVAL de
quelques roches utilisées comme granulats.
Tableau I.5 : coefficient MICRO DEVAL des roches utilisées comme granulats [9]
Nature du granulat MDE

Quartzites 5
Granite 10
Calcaires 12 < MDE < 100
I.2.3 .Sable :
On définit les sables comme étant la fraction des granulats pierreux dont les grains ont des
dimensions comprises entre 80μm et 05μm ; il s’agit d’une définition globale dont les bornes
varient d’une classification à une autre, ce ’est un matériau dont le diamètre maximal est
inférieur à 6.3mm et dont le passant à 80μm n’excède pas 30%
Dans le sens le plus courant, on entend par « sable » les éléments de dimension 0 à 5mm.les
fines. [16]
I.2.3.1.Origine des sables :
Les sables rencontrés sont le résultat d’une décomposition chimique ou d’une désintégration
mécanique des rochers, suivie par un processus de transport qui est à l’origine de leurs
caractéristiques physico-chimiques ; les sables ainsi disponibles sont le résultat d’un
processus souvent complexe d’érosion et de sédimentation.
Ils comportent, a des degrés divers une décomposition sur place, des différentes roches, suivie
d’un transport fluviatile et parfois éolien. [16]
I.2.3.2.Différents types des sables :
1) Sable d’origine naturelle :
Le sable est une roche sédimentaire, constituée principalement de quartz, provenant de la
désagrégation des roches sous l’action de divers agents d’érosion et de cours d’eau les plus
gros grains de sable se retrouvent ainsi le long des cours d’eau, aux bords des mers, ou dans
2018/2019 Page 9
les régions désertiques. En milieu fluvial, les grains s’usent peu et restent donc gros et
anguleux. En milieu continental, l’usure des grains de sable par le vent et l’eau entraine une
modification de leur forme (ou morpho scopie) au cours des temps géologiques : les grains de
sable uses deviennent émousses et luisants (milieu littoral), ou l’altération des roches riches
en quartz (granites, gneiss) sous l’action de processus physiques (vent, eaux courantes) ou
chimiques (action dissolvante de l’eau) Les grains de sable qui se forment sont généralement
gros et anguleux, difficilement transportables par le vent et les ronds et mats (milieu éolien).
En s’arrondissant, les grains deviennent plus petits.
Les sables peuvent également se consolider et se cimenter ultérieurement pour donner
naissance à des grès (grès quartzeux, grès calcaires). Ce type de sables est principalement
constitue de quartz (silice), avec de faibles proportion de mica, de feldspath et de magnétite.
La couleur du sable est d’autant plus que la teneur en silice est levée. Les sables sont toujours
définis en fonction des constituants majoritaires :
On parle ainsi de sables quartzeux, feldspathiques, ferrugineux, micacé, calcaire, ou encore de
sabla coquillier. Toutefois, dans le langage courant, le sable est généralement associe au sable
quartzeux. [16]
2) Sables non alluvionnaires (sable de dune) :
Il s’agit essentiellement de sables anciens, c’est -à-dire de dépôts détritiques déposes à des
périodes géologiques variées, a des distances plus ou moins grandes des rivages. En en
fonction des conditions paléogéographiques, ces dépôts ont été plus ou moins brasses par les
courants et recouverts par d’autres formations sédimentaires et se retrouvent actuellement
émerges sur des étendues variables et des épaisseurs également très diverse. De façon
générale, ces dépôts constituent cependant des gisements beaucoup plus étendus et
généralement plus épais que les dépôts alluviaux.
La pluparts de ces sables ont actuellement des utilisations soit limitées (essentiellement
remblais et couchers de forme, parfois granulat pour couche de fondation), soit très
spécialisées (sables de verrerie et de fonderie, béton de type cellulaire). [16]
3) Sables d’origine artificielle :

Provient de concassage des roches naturelles comme le calcaire, ou artificielle (pouzzolane) ;
dit aussi sable concasses, caractérisées par une meilleure adhérence agrégat/liant.
Ce sont des matériaux produits dans une chaine d’élaboration de granulats, et qui peuvent se
trouver en excèdent pour la production recherchée (gravier ou gravillon), ils peuvent être soit :
Des sables roules de dessablage qui résultent du criblage primaire d’un tout-venant
Des sables de concassage qui sont très souvent l’excèdent de la production d’une carrière ou
d’une ballastière caractérisées par une meilleure adhérence agrégat/liant. [16]
I.2.3.3. Les critères à demander et à retenir pour les sables à béton : [9]
L’expérience nous a permis de mettre en évidence un certain nombre d’éléments concernant
les critères à demander aux sables pour béton. Le sable est l’élément inerte essentiel rentrant
dans la composition des bétons ; il conditionne leur qualité.
2018/2019 Page 10
a. Module de finesse et fuseau granulométrique des sables : [9]

Le module de finesse est un coefficient permettant de caractériser l’importance des éléments
fins dans un granulat, il est égal au 1/100 de la somme des refus, exprimés en pourcentages
sur les différents tamis de la série suivante : 0.16, 0.315, 0.63, 1.25, 2.5, 5 mm
Le module de finesse est une caractéristique intéressante, surtout en ce qui concerne les
sables. Un bon sable à béton doit avoir un module de finesse d’environ 2.2 à 2.8 ; au dessous,
le sable à une majorité d’éléments fins ce qui nécessite une augmentation du dosage en eau ;
au dessus, le sable manque de finesse et le béton y perd en ouvrabilité.
Des recherches sur l’influence de la finesse des sable sur les divers qualités du béton, ont
conduit à délimiter certain fuseaux de granularités des admissibles tels que ceux représentés
sur la figure suivante.
Figure I.5 : Fuseaux proposés pour la granulométrie des sables à béton [9]
-la partie central B (2.2<Mf<2.8) convient bien pour obtenir une ouvrabilité satisfaisante et
une bonne résistance avec des risques de ségrégation limités.
-la partie supérieur A (1.8<Mf<2.2) est à utiliser si l’on recherche particulièrement la facilité
de mise en ouvre au détriment probable de la résistance.
-la partie inferieur C (2.2<Mf<3.2) corresponde à des sable à utiliser pour la recherche des
résistances élevées, mais on aura en générale, une moins bonne ouvrabilité et des risques de
ségrégation.
Tableau I.6: La finesse des fuseaux admissibles

Sable admissible Fuseau Module de finesse
Préférentiel B 2.2 à 2.8
Un peut trop fin A 1.8 à 2.2
Un peut trop grossier C 2.8 à 3.2
2018/2019 Page 11
b. La caractérisation des fines [9] :

Les normes s’accordent pour définir comme fines les éléments passant à un tamis de maille de
80 micros mètre. Pour désigner les éléments bruts inferieur à 80 μm, un filler est dit siliceux
s’il contient plus de 90% de silice, et calcaire s’il contient au moins 90% de carbonate de
calcium. Dans d’autre cas le filler est désigné par le nom de la roche d’origine. Le plus
important c’est l’action de celle-ci qui est une action forte, complexe par ce qu’elles
dépendent de leurs dimensions et de leur nature.
On a souvent l’habitude d’adopter un schéma simplificateur distinguant :
-les fines inertes
-les fines actives
c. L’équivalent de sable : (NFP 18-598) [12]

L’essai consiste à caractériser un effet global de la quantité et de la nature des fines contenue
dans un sable par un essai faisant appel aux phénomènes physiques de floculation qui
caractérise les matières ayant un comportement colloïdal.
L’équivalent de sable est un rapport conventionnel volumétrique entre le grain fin et les
autres. Il permet donc de caractériser l’importance des fines par une valeur numérique.
Plus l'équivalent de sable est élevé, moins le matériau contient d'éléments fins nuisibles, et les
valeurs préconisées sont mentionnées dans le tableau ci-dessous.
Tableau I.7: Valeurs préconisées pour l’équivalent de sable

ES à vue ES piston Renseignements sur la qualité du sable en fonction de la
valeur de l’ES
ESV < 65 ES <60 Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement ; ne
doit pas être utilisé dans la confection de bétons de qualité.
65 ≤ ESV ≤ 75 60 ≤ ES ≤ 70 Sable légèrement argileux de propreté admissible pour

des bétons de qualité courante quand on ne craint pas
particulièrement le retrait.
75 ≤ ESV ≤ 85 70 ≤ ES ≤ 80 Sable propre à faible pourcentage de fines argileuses

convenant parfaitement pour des bétons de qualité.
ES > 85 ES ≥ 80 Sable très propre : l'absence de fines argileuses risque

d'entraîner un défaut de plasticité du béton.
I.2.4.Gravier :
Les graviers ont des origines semblables à celles des sables, ils proviennent de la
désagrégation des roches. La dimension maximale des agrégats est conditionnée, d’une part,
par la distance minimale à réaliser et, d’autre part, de la distance minimale entre les différents
armatures de l’ouvrage.
La fraction 3/8 est considérée comme sable concassé. [2]
I.2.5.Eau de gâchage :
l’eau est l’un des ingrédients des bétons , on pourrait même dire qu’il est le plus important
avec le ciment .En effet , l’eau que l’on introduit dans le béton lors du gâchage accomplit
deux fonctions : une fonction physique qui confère au béton les propriétés rhéologique d’un
liquide, et une fonction chimique qu’elle contribue au développement de réaction dite
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:hydratation .pour le gâchage du mélange de béton on utilise de l’eau qui ne doit pas contenir
des composes risquant d’attaquer chimiquement le ciment ,les granulats et les autres ,et aussi
évité des les particules en suspensions dont la qualité qui pourrait modifier ses qualités
originaire.
Toutes les eaux ne peuvent pas être utilisées pour gâcher de béton parce qu’elles contiennent
dans certains cas un excès d’impuretés qui détériorent les propriétés du béton, notamment les
propriétés physique et mécanique (prise et résistance), les propriétés esthétiques (taches,
efflorescences), la durabilité (corrosion des armatures, stabilité de béton) ces impuretés
éventuellement contenue dans l’eau de gâchage, soit des composés chimiques qui peuvent être
actifs. [4]
I.2.5.1.Le rôle de l’eau :

l’eau est certainement le constituant des bétons le plus délicat à aborder .En effet, elle agit
d’une façon antinomique sur deux propriétés essentielle qui sont :la consistance et la
résistance .l’excès d’eau qui ne sera pas liée à hydratation ,créera au sein du matériau
d’espace vide ou partiellement rempli d’eau qui affectera directement les performances .l’eau
est indispensable pour obtenir une bonne consistance ,plus le dosage en eau est important plus
l’écoulement du béton est facile ,il s’agit donc de trouver un dosage en eau optimal qui permet
de satisfaire aux exigences sur les principales propriétés du béton.[17]
I.2.5.2.Type de l’eau :
L’origine des eaux de gâchage peut être extrêmement variée .La plus disponible est aussi celle
qui sert de référence, c’est l’eau potable distribuée par le réseau de service public, les autres
eaux les plus utilisées sont les eaux de pompage en provenance de nappe de cours d’eau ou de
réservoir. [17]
I.3. Classification du béton:
I.3.1. Béton ordinaire :
Mélange homogène composé exclusivement des constituants de base ciment, granulat, eau,
avec un rapport E/C qui varie en fonction de la plasticité ainsi que de la résistance désirée.
Le béton ordinaire est caractérisé par sa résistance à la compression qui se situé entre
20 MPa ≤ fc28 ≤ 50 MPa. [18]
I.3.2. Béton autoplaçants (BAP) :
Le béton autoplaçants est un béton fluide, très déformable, homogène et stable qui se met
en place par gravitation et sans l’utilisation d’un moyen de vibration, il épouse parfaitement
les formes des coffrages les plus complexes, il ne doit pas subir de ségrégation et doit
présenter des qualités comparables à celles d’un béton vibré classique. Ils se caractérisent
en général par une formulation contenant au moins un adjuvant chimique et un ajout
minéral en proportions bien précises pour satisfaire les exigences en matière de maniabilité et
de stabilité. [18]
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I.3.3. Bétons de hautes performances (BHP) :
Sont des bétons aux résistances mécaniques élevées au jeune âge et à 28 jours
(supérieure à 50 MPa), et un rapport pondéral E/C inférieur à 0.40. Leur propriété essentielle
est leur grande résistance en compression qui dépasse largement le cas des bétons ordinaires.
Ceci est obtenu grâce à leur faible porosité qui est diminuée en réduisant la quantité
d’eau de gâchage par l’emploi d’adjuvants plastifiants et super plastifiants réducteurs et
hauts réducteurs d’eau et en utilisant des ultrafines, telles que les fumées de silice qui
permettent de combler les vides entre les grains de ciment et d’améliorer l’ouvrabilité du
béton frais .[18]
I.3.4. Béton de fibres :
Est un béton dans lequel sont incorporées des fibres synthétiques ou naturelles, ce qui
permet suivant l'ouvrage, de supprimer le treillis soudé traditionnel. Parmi les
caractéristiques du béton fibré, on peut citer : sa résistance à la traction, à la fissuration et au
choc.
Les fibres synthétiques peuvent être d’origine minérale (verre, carbone, métallique) ou
d’origine organique (polyamides, polypropylène, acrylique, kevlar, aramide).
[18]
I.3.5. Béton compacte au rouleau (BCR) :
Ayant une apparence très sèche et raide et un affaissement nul, constitué d’une
proportion importante de granulats avec une faible quantité de ciment d’où l’ajout des
minéraux (cendres volantes, fibres calcaires, résidus miniers etc.…). Il est utilisé pour la
construction de barrages en raison de sa faible chaleur d’hydratation initiale (béton de
masse) et aussi très utilisé au Canada dans la construction des routes. [18]
I.3.6. Béton préfabriqué :
Sert à la fabrication, généralement en usine et en milieu contrôlé, de diverses

composantes allant de l’élément standardisé comme le bloc jusqu’aux éléments de structure
ou des panneaux de façades multifonction. Les éléments préfabriqués sont caractérisés par un
niveau de qualité constant. Mais ce qui est toujours recherchés pour ces bétons est la
résistance initiale pour diminuer le délai entre la préfabrication et le transport sur le chantier
[18]
I.3.7. Bétons à durcissement rapide :
Sont des bétons dont le développement des résistances mécaniques est accéléré, ces bétons
permettent la réalisation de petits ouvrages de réparation ou des travaux sur des éléments
d’ouvrages demandant une remise en service rapide ainsi que le décoffrage, ou la mise en
précontrainte le plus rapidement en préfabrication. Le durcissement rapide des bétons est
obtenu soit par des adjuvants accélérateurs de durcissement, des ciments à durcissement
rapide, la diminution du rapport E/C ou bien par le traitement thermique. [18]
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I.3.8. Béton de terre :
C’est un assemblage de granulats divers (cailloux, graviers, sables, limons ou silts), il

doit sa cohésion à une colle qui n’est pas le ciment mais l’argile, la fraction la plus fine du
sol. [18]
I.3.9. Béton léger :
La norme NF EN 206-1[19] définit les bétons légers comme ayant une masse volumique
après séchage entre 800 et 2100 kg/m3, parmi ces bétons on peut citer les bétons de
granulats légers. Ils sont utilisés dans le domaine du confort thermique d’une
habitation (isolation thermique) et même comme éléments porteurs de charges qui
permettent d’alléger la construction. [18]
I.3.10. Béton lourd :
C’est un béton dont la masse volumique apparente est supérieure à 2600 kg/m3 (norme [19],
les résistances mécaniques du béton lourd sont comparables à celle des bétons classiques et
même plus élevées compte tenu des faibles dosages en eau. [18]
I.3.11. Le béton extra lourd :
Est un béton à base de granulats spéciaux de densité élevée comme la barytine et

l’hématite permettant la réalisation d'ouvrages protecteurs contre les rayons X, gamma et
autres rayons radioactifs. La masse volumique du béton extra lourd dépasse 3000 kg/m3. [18]
I.3.12. Le béton réfractaire :
Est un béton qui résiste à des températures élevées pouvant atteindre 1300°C, obtenue par le
mélange de ciment Alumineux et de granulats réfractaires (chamottes, corindon), ou
granulats isolants (Pouzzolane, vermiculite, argile expansée), le béton réfractaire sert à la
construction de cheminées et de sols d’usines sidérurgiques. [18]
I.3.13. Béton de poudre réactive (BPR) :
Est un nouveau béton composé essentiellement de ciment, des fumées de silice, des fines
réactives constituées de quartz et de sable broyés à une grosseur inférieur à 500 µm, des
fibres métalliques d’une longueur de 13 mm environ. Le BPR est caractérisé par des
performances mécaniques élevées et une durabilité améliorée. La ductilité que l’ajout de
fibres métalliques confère au BPR le rend apte à être utilisé dans de nombreuses
applications sans aucune armature passive. Le BPR peut également être utilisé pour la
réalisation de structures précontraintes par pré ou post-tension. Les résistances en traction
et en compression sont très élevées voir mêmes supérieures à celles des aciers (350 MPa).
[18]
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Tableau I.8: Classes de résistance du béton
Classe C12/15 C16/20 C20/25 C25/30 C30/37 C35/45 C40/50 C45/55 C50/60
fck, cyl 12 16 20 25 30 35 40 45 50
(MPa)
fck, cube 15 20 25 30 37 45 50 55 60
(MPa)
La composition d’un béton et le dosage de ses constituants sont fortement influencés par
l’emploi auquel est destiné le béton et par les moyens de mise en œuvre utilisés.
I.4.Les domaines d’emploi du béton :

Le béton, qu’il soit armé ou non, est présent partent ou l’on construit, et il doit cette présence
a ses nombreuses qualités.
-Sa durabilité : le béton résiste très longtemps aux sollicitations physico-chimiques liées aux
conditions d’emploi, aussi bien qu’a l’environnement.
-Ses caractéristiques lui permettent de répondre aux multiples exigences imposées au
bâtiment : sécurité, stabilité statique et dynamique, tenue au feu, étanchéité, thermique,
acoustique et bien entendu esthétique.
-Le béton est un matériau très divers qui sait adapter ses performances selon son emploi.
-Le béton est aussi ce matériau moulable susceptible d’épouser toutes les formes, des plus
massives aux plus délicates. [5]
I.4.1.Le bâtiment :
Le béton tient une place essentielle dans l’urbanisme moderne. Cela semble normal lorsqu’on
considéré son utilisation dans la construction de logements : pour les murs, 70% des
techniques en individuelle, plus de 80% en collectif pour les structures ; pour les planchers, le
béton est pratiquement le matériau exclusif.
Le béton s’est également largement imposé dans les autres secteurs de la construction :
bureaux, hôpitaux, locaux, ainsi que dans grands édifices publics et les bâtiments industriels.
I.4.2.Les travaux publics :
Les ponts :
Les progrès techniques et, en particulier, l’évolution des caractéristiques du béton, permettent
de réaliser des portées atteignant 500 m pour les ponts haubanées.
Les tunnels :
Pour les grands tunnels dont les exemples se multiplient dans le monde, le béton est, soit
coulé sur place, soit utilisé dans des voussoirs préfabriqués.
Les barrages :
Les grands barrages sont le plus souvent en béton permettant des implantations dans les sites
les plus difficiles.
Les routes :
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La chaussée béton prend une part de plus en plus importante dans les grandes voiries routières
et autoroutières, grâce au développement de techniques modernes : béton armé continu, dalle
épaisse traitement de surface.
I.4.3.Autres ouvrages :
Il faut également citer les ouvrages hors du commun : structures offshores ou centrales
nucléaires, dont les exigences requièrent des bétons aux caractéristiques mécaniques et à la
durabilité élevées. [5]
I.5.Les avantages et les inconvénients des bétons :

I.5.1.Les avantages :
Ø C'est une construction solide et stable qui résiste très bien dans temps (bien durabilité).
Ø Il permet une construction rapide. Après sept semaines à peine, l'habitation est étanche
à l'air et à l'eau.
Ø Le niveau d'isolation et l'étanchéité sont excellents grâce au fait que le revêtement
complet est fabriqué par une entreprise. En outre, on utilise de grands éléments qui
s'assemblent parfaitement.
Ø Il procure un confort agréable à l'intérieur, grâce à une grande inertie thermique.
Ø Le logement est sobre et élégant sans poutres, barres et linteaux visibles.
Ø Le souterrain est habitable grâce aux parois parfaitement étanches et isolées.
Ø Les équipements techniques sont dépourvus de rainures : les coupe-circuit et les
canalisations sont intégrés au coffrage des murs préfabriqués.
L'achèvement intérieur est lisse et élégant, sans plâtrage. [16]
I.5.2.Les inconvénients :
Le système de construction se prête beaucoup moins à une architecture plus classique
et traditionnelle.
Ø Le placement d'un revêtement de façade lourd (brique, pierre naturelle...) entraîne des
coûts considérables, notamment pour les fondations plus épaisses et les linteaux de
fenêtre.
Ø L'intégration d'un grand nombre d'équipements techniques dans les panneaux
préfabriqués vous force à prendre des décisions dans la phase de création. Les
modifications au cours des travaux sont pratiquement impossibles sans payer très cher.
Ø Les adeptes d'architecture écologique apprécient moins, même si le béton est
entièrement recyclable. [16]
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I.6.Approche de formulation d’un béton :

Méthode complète de l’étude de composition du béton selon DREUX-GORISSE : [4]
Lorsqu'on mélange du ciment, des granulats et de l'eau, on obtient du béton. Mais on peut
obtenir une infinité de bétons, en faisant varier les propositions des constituants et il est
certain que, parmi ces bétons, tant par leur nature propre qu'en raison du travail à exécuter,
certains seront franchement mauvais, d'autres seront acceptables, d'autres enfin seront bons
(les moins nombreux).
L'étude de la composition d'un béton consiste à définir le mélange optimal des différents
granulats dont on dispose ainsi que le dosage en ciment et en eau afin de réaliser un béton
dont les qualités soient celles recherchées pour la construction de l'ouvrage ou de l'élément
d'ouvrage en cause. Les méthodes proposées sont nombreuses, mais quelques unes sont plus
utilisées que d’autres, notamment :
Ø La méthode de Bolomey
Ø La méthode de Faury
Ø La méthode de Valette
Ø Et enfin la méthode pratique simplifiée dite méthode "Dreux- Gorisse"
C’est cette dernière méthode que nous allons développer.
Nous verrons que cette méthode permet de définir de façon simple et rapide une formule de
composition à peu près adaptée au béton étudié mais que, seules quelques gâchées d'essais et
la confection des éprouvettes permettrons d'ajuster au mieux la composition à adopter
définitivement en fonction des qualités souhaitées et des matériaux effectivement utilisés.
I.6.1. Données de base :
§ La connaissance d'une résistance nominale fc28 en compression à 28 jours et en
admettant un coefficient de variation, la résistance moyenne serait :
Ϭ’28= fc28+15% fc28
§ La consistance désirée est fonction de la nature de l'ouvrage, de la difficulté du
bétonnage, des moyens de serrage, etc.
Tableau I.9: La plasticité désirée mesurée par l'affaissement au cône d'Abrams [20]
PLASTICITE SERRAGE AFFAISSEMENT (en cm)
· Béton très ferme Vibration puissante 0à2
· Béton ferme Bonne vibration 3à5
· Béton plastique Vibration courante 6à9
· Béton mou Piquage 10 à 13
· Béton liquide Léger piquage ≥ 14
I.6.2. Dosage en ciment, en eau :

On commence par évalue approximativement le rapport C/E en fonction de la résistance
moyenne souhaitée
Le rapport C/E est calculé grâce à la formule de Bolomey :
Ϭ’28 = G Ϭ’c (C/ E-0.5)
Avec :
Ϭ’28 = Résistance moyenne en compression du béton à 28 jours en MPa
Ϭ’c = Classe vraie du ciment à 28 jours en MPa
C = Dosage en ciment en kg par m3 de béton
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E = Dosage en eau total sur matériau sec en litre par m3 de béton

G = Coefficient granulaire (Tableau I.9) fonction de la qualité et de la dimension maximale
des granulats.
Tableau I.10 : Valeurs approximatives du coefficient granulaire G. Ces valeurs
supposent que le serrage du béton sera effectué dans de bonnes conditions (par vibration
en principe)
Qualités des Dimension des granulats
granulats Fins Moyens Grossier
(D ≤ 16mm) (20 ≤ D ≤ 40 mm) (D ≥ 50mm)
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne, courante 0,40 0,50 0,55
Passable 0,30 0,40 0,45
Il faut souligner que le dosage en ciment est fonction du rapport E/C, du dosage en eau E
nécessaire pour une ouvrabilité satisfaisante. Ainsi l'abaque ci-après permet d'évaluer
approximativement C en fonction d’E/C et de l'ouvrabilité désirée qui est souvent fonction
des moyens de serrage du béton.
Figure I.6 : Abaque permettant d’évaluer approximativement le dosage en ciment à

prévoir en fonction du rapport C/E et de l’ouvrabilité désirée (affaissement au cône)
Il est à observer que plus l’ouvrabilité désirée est importante plus il faut d’eau et plus il faut
de ciment.
La quantité d’eau dépend également du diamètre des grains à humidifier, le dosage en eau
déterminer est indiqué pour mouiller tous les grains du mélange granulaire représentatif
maximal, EX :(D=25mm).
Pour les autres diamètres, il faut majorer ou minorer ce dosage selon le diamètre D.
Tableau I.11: correction du dosage en eau selon le diamètre D de mélange granulaire

Dimension maximale 10 12,5 16 20 25 31,5 40 50
des granulats en mm
Correction sur le dosage +9 +6 +4 +2 0 -2 -4 -6
en eau en%
Diamètre en (mm) 10 12.5 16 20 25 31.5 40 50 Correction en (%) +9 +6 +4 +2 0 -2 -4 -6
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I.6.3. Trace de la courbe granulaire de référence :

Les graviers doivent être de bonnes qualités minéralogiques, suffisamment dures et bien
propres, mais de préférence alluvionnaire.
Le sable quant à lui a sur le béton, une influence prépondérante selon ses qualités :
§ Sa propriété à vérifier par l'Equivalent de Sable (E.S)
§ Son module de finesse Mf à calculer : Σ des refus (% ramené à l'unité) de tamis de
module suivant 23, 26, 29, 32, 35, 38
§ Sa courbe granulométrique.
En ce qui concerne les valeurs préconisées pour l’équivalent de sable E.S, on trouve :
Tableau I.12: Valeurs préconisées pour l’équivalent de sable

ES à vue ES piston Renseignements sur la qualité du sable en fonction de la
valeur de l’ES
ESV < 65 ES <60 Sable argileux : risque de retrait ou de gonflement ; ne
doit pas être utilisé dans la confection de bétons de qualité.
65 ≤ ESV ≤ 75 60 ≤ ES ≤ 70 Sable légèrement argileux de propreté admissible pour des

bétons de qualité courante quand on ne craint pas
particulièrement le retrait.
75 ≤ ESV ≤ 85 70 ≤ ES ≤ 80 Sable propre à faible pourcentage de fines argileuses

convenant parfaitement pour des bétons de qualité.
ES > 85 ES ≥ 80 Sable très propre : l'absence de fines argileuses risque

d'entraîner un défaut de plasticité du béton.
Une correction par l’ajout d’un sable fin, d’un plastifiant ou d’un entraîneur d’air, si par
exemple, le sable en question est trop grossier. (Module de finesse ≥ 3,0).
I.6.3.1.Correction éventuelle du module de finesse du sable :

On pourra utiliser la règle d’Abrams : supposons par exemple que l’on dispose d’un sable
S1 de module de finesse trop fort M1 et que l’on désire y ajouter un sable fin S2 de module de
finesse M2 afin d’obtenir un mélange.
I.6.3.2. Graphique d'analyse granulométrique :

Après le tamisage des granulats on trace sur le même graphique les courbes granulométriques
des différents granulats. Ensuite on trace la courbe granulaire de référence OAB : le point 0
étant l'origine, le B (à l'ordonnée 100 %) correspond à la dimension Dmax du plus gros
granulat et le point A dit le point de brisure a les coordonnées ainsi définies en abscisse à
partir de Dmax :
§ Si Dmax < 20 mm, alors l'abscisse =
§ Si Dmax > 20 mm, XA est située au milieu du "segment gravier" limité par le module
38 (5 mm) et le module correspondant à Dmax. et l'ordonnée (YA) est donnée par la
formule : YA = 50 - Ö Dmax + K
2018/2019 Page 20
Avec K un terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l'efficacité du serrage, de la

forme des granulats roulés ou concassés. (En particulier la forme du sable).
Tableau I.13: Valeur du terme correcteur K [4]

Vibration Faible Normale Puissante
Forme des granulats Roulé Concassé Roulé Concassé Roulé Concassé
(du sable en particulier)
Dosage en 400 + fluide -2 0 -4 -2 -6 -4
ciment 400 0 +0 -2 0 -4 -2
350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 +10 +6 +8 +4 +6
NOTA 1 : Correction supplémentaire Ks : Si le module de finesse du sable est fort (sable
grossier) une correction supplémentaire sera apportée de façon à relever le point A, ce qui
correspond à majorer le dosage en sable et vice versa. La correction supplémentaire (sur K)
peut être effectuée en ajoutant la valeur Ks = 6 Mƒ − 15 (Mƒ étant le module de finesse du
sable qui peut varier de 2 à 3 avec une valeur optimale de l’ordre de 2,5 pour laquelle la
correction préconisée est alors nulle).
NOTA 2 : Correction supplémentaire Kp : Si la qualité du béton est précisée « pompable », il

conviendra de conférer au béton le maximum de plasticité et de l’enrichir en sable par rapport
à un béton de qualité « courant ». On pourra pour cela majorer le terme correcteur K de la
valeur Kp = + 5 à 10 environ, selon le degré de plasticité désiré.
Figure I.7: courbe théorique des mélanges granulaires en fonction des proportions
2018/2019 Page 21
I.6.3.3.La ligne de partage :

La ligne de partage joint d’ordonnée 95% de la courbe granulaire du plus petit granulat au
point d’ordonnée 5% de la courbe granulaire de plus gros granulats, le point d’intersection
entre cette ligne et la courbe théorique de mélange optimum indique les proportions en
pourcentage de volume absolu de sable et de gravier.
Ces proportions sont lues sur le pourcentage de tamisât correspondant à ce point
d’intersection, ce pourcentage indique la proportion de sable, le complément donne la
proportion de gravier.
I.6.3.4. Dosage des granulats :

Coefficient de compacité :
Le coefficient de compacité γ est le rapport des volumes absolus des matières solides
(Vm = Vg + Vs + Vc) au volume total du béton frais en œuvre soit un mètre cube.
γ = 1000 Vg +Vs +Vc (en litres), avec :
Vg: Volume absolu du gravier
Vs: Volume absolu du sable
Vc = 3,1
C ; Volume absolu du ciment Ce coefficient γ est fonction de :
§ Dmax : dimension maximale des granulats
§ C : dosage en ciment et E dosage en Eau
§ rapport de composition gravier, sable
§ Forme des granulats (concassés ou roulés)
§ Moyen de serrage (vibrations, piquage)
Tableau I.14: Valeurs du coefficient de compacité γ [4]

Consistance Serrage γ coefficient de compacité
D=5 D = 10 D = 12,5 D = 20 D = 31,5 D = 50 D = 80
Molle Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820
Vibration faible 0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
Vibration normale 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Plastique Piquage 0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
Vibration faible 0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
Vibration puissante 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Ferme Vibration faible 0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
Vibration puissante 0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855
NOTA : Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon, il conviendra
d’apporter les corrections suivantes :
- sable roulé et gravier concassé 0,01
- sable et gravier concassé 0,03
Pour un dosage en ciment C ≠ 350 KN/m3, on apportera le terme correctif suivant :
2018/2019 Page 22
Dosage des granulats :

La courbe granulaire OAB de référence est tracée sur le même graphique que les courbes
granulométriques des granulats composants.
On trace alors les lignes de partage entre chacun des granulats, en joignant le point à 95% de
la courbe granulaire du premier, au point 5% de la courbe du granulat suivant et ainsi de suite.
On lira alors sur la courbe de référence, au point de croisement avec les droites de partage, le
pourcentage en volume absolu des grains de ciment est : Vc=C/3,1 avec C le dosage en
ciment. (3,1 étant la masse spécifique admise pour les grains de ciment).
Le volume absolu de l’ensemble des granulats est: V=1000 γ - Vc.
On en déduit alors le volume absolu de chacun des granulats ainsi que les masses spécifiques
de chacun des granulats.
Tels que :
Les volumes absolus de chacun des granulats sont par suite :
v1 ≥ g1V ; v2 ≥ g2V ; v3 ≥ g3V
Et si les masses spécifiques de chacun de ces granulats sont ρs1, ρs2, ρs3 les masses de
chacun d’eux seront :
P1= v1 ρs1 ; P2= v2 ρs2 ; P3= v3 ρs3
§ La masse totale des granulats sera G= P1+ P2+ P3
I.6.3.5.Ajustement de la formule au mètre cube

Si la masse des granulats est G, si la masse de ciment est C et si le dosage en eau est E (en
litres) par mètre cube sur matériaux supposés secs), la densité du mètre cube de béton devrait
être théoriquement :
G+C+E
∆ =
1000
On peut en posant une ou plusieurs éprouvettes mesurer la densité réelle Δ du béton frais en
œuvre.
Si Δ est peut différente de Δ0, c’est que la formule étudiée correspond bien au mètre cube.
Si en revanche, la densité réelle Δ est plus petite que la densité Δ0, c’est que la formule
étudiée donne un peut plus d’un mètre cube de béton et le dosage réel en ciment se trouve
inferieur à celui théoriquement prévu et vice versa. Donc il faut apporter une correction sur la
masse totale des granulats selon la formule suivante :
x =1000(Δ-Δ0) en (Kg)
Si (Δ-Δ0) < 0 → la formule proposée faisant de plus du métré cube.
Si (Δ-Δ0) > 0 → la formule proposée faisant moins du métré cube.
Sur la masse de chacun des granulats dont les pourcentages sont g1, g2, g3 et les masses P1,
P2 et P3, la correction à apporter sera la suivante :
, , Avec G est la masse totale des granulats. [4]
I.6.3.6.Conclusion :
Dans cette partie nous constatant que la méthode de DREUX- GORISSE convienne très bien
pour une étude de recherche sur les caractéristiques d’un béton ordinaire à court terme et à
long terme en tenant compte de la qualité de ses constituants.
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‘ II ’
Partie
Pratique
‘II’ PARTIE PRATIQUE
II.1. Introduction :
Le terme agrégats, utilisé pour désigner les granulats, est impropre. En effet, un agrégat est un
assemblage hétérogène de substances ou éléments qui adhérent solidement entre eux grâce au
ciment qui les lie.
On désigne en général par granulats des graviers et des sables naturels, mais aussi des
matériaux granulaires produitss industriellement (p. ex. des granulats légers comme l’argile
expansée) ainsi que des matériaux recyclés, résultant de la démolition d’ouvrages. Le granulat
occupe environ les trois quarts du volume du béton et forme le squelette du béton. Les
propriétés du béton frais et celles du béton durci, comme la résistance à la compression et la
durabilité, dépendent des propriétés du granulat utilisé.
II.2. Caractéristiques dPes es matériaux utilisent :

II.2.1. Sable :
Les sables utilisés sont : sable concassé gross
grossier d’AFRI
’AFRI (AIN FAKROUN) et sable fin roulé
de LIOUA (BESKRA).
Sable fin roulé (0/3) de LIOUA (BESKRA) Sable grossier concassé (0/5) d’AFRI
d
Images II.1:: sable concassé grossier d’AFRI (AIN FAKROUN) et sable fin roulé de
LIOUA (BESKRA)
Après traitement des deux sables, on a obtenu les résultats des essais physiques et d’analyse
granulométrique suivants :
II.2.1.1.Sable fin de dune (Lioua, Biskra

Biskra) :
Les résultats on détaille dans les Annexes B et C
Tableau II.1: Caractéristiques

aractéristiques physiques du sable de dune 0/3 (Beskra)
Masse volumique apparente « ρapp » 1.44g/cm3
Masse volumique absolue « ρs » 2.60g/cm3
Module de fines « Mf » 1.84
L’équivalent de sable « ESV » ; « ESP » 63,50% ; 62,54%
Interprétation des résultats :
D’après les résultats obtenus nous constatons que :
ü D’après les résultats obtenus nous avons : ρs∈ [2,5 − 2,7] et ρapp ∈ [1,4 − 1,6],
1,6] ce sont
des masses volumiques moyennes des granulats courants.
2018/2019 Page 24
ü Le sable de dune est trop fin : (1.8< Mf <2.2) est à utiliser si l’on recherche
particuliérement la facilité de mise en œuvre au détriment probable de la résistance.
ü Pour le sable de dune 0/3 (Biskra) : 60% < ESP < 70% et selon la norme
(NF P 18-598) le sable utilisé est un sable légèrement argileux de propreté admissible
convenant pour des bétons de qualité courante quand on ne craint pas particulièrement
le retrait.
Tableau II.2: Analyse granulométrique du sable de dune (Beskra)

Selon NF P 18-560 Septembre 1990
Tamis Ouverture Retenu cumulé (gr) Retenu cumulé (%) Passant (%)
(mm)
6.3 0 0 100
5 0 0 100
4 0 0 100
3.15 0 0 100
2.5 7 0.35 99.65
2 23.3 1.16 98.84
1.6 47.2 2.36 97.64
1.25 92.4 4.62 95.38
1 151.8 7.59 92.41
0.8 234.4 11.7 88.3
0.63 403.2 20.16 79.84
0.5 722.2 36.11 63.89
0.4 1070.5 53.52 46.48
0.315 1400.9 70.04 29.96
0.250 1593.7 79.68 20.32
0.2 1722.5 86.12 13.88
0.16 1793.1 89.65 10.35
0.125 1867.1 93.35 6.65
0.1 1910 95.5 4.5
0.08 1944 97.2 2.8
Fond tamis 1968
Le module de finesse :
∑ refus des tamis0.16, 0.315, 0.63, 1.25, 2.5, 5
M = = 1.84
100
II.2.1.2.Sable grossier d’afri (Carrière Ain Fakroun) :

Les résultats on détaille dans les Annexes B et C
Tableau II.3: Caractéristiques physiques du sable 0/5 (Carrière Ain Fakroun)

Module de fines « Mf » 3.0
L’équivalent de sable « ESV » ; « ESP » 76,50% ; 74,29%
2018/2019 Page 25

ü D’après les résultats obtenus nous avons : ρs∈ [2,5 − 2,7] et ρapp ∈ [1,4 − 1,6], ce sont
ü Le sable 0/5 (Carrière Ain Fakroun) est un sable trop grossier : (2.8< Mf <3.2)
correspond à des sables à utiliser pour la recherche de résistances élevées, mais on
aura , en général, une mois bonne ouvrabilité et des risques de ségrégation.
ü Pour le sable 0/5 (Carrière Ain Fakroun) : 70% < ESP < 80% et selon la norme
(NF P 18-598) le sable utilisé est un sable propre à faible pourcentage de fines
argileuses convenant parfaitement pour des bétons de qualité.
Tableau II.4: Analyse granulométrique du sable du sable 0/5 (Carrière Ain Fakroun)
(mm)
6.3 25.2 1.2 98.8
5 64.5 3.2 96.8
4 142.3 7.1 92.9
3.15 256.2 12.8 87.2
2.5 370.4 18.5 81.5
2 519.4 25.9 74.1
1.6 682.4 34.12 65.9
1.25 867 43.3 56.7
1 1021.4 51 49
0.8 1146.3 57.3 42.7
0.63 1284.8 64.2 35.8
0.5 1391.7 69.5 30.5
0.4 1486.5 71.3 28.7
0.315 1562.8 78.1 21.9
0.250 1673.5 83.6 16.4
0.2 1785.3 89.26 10.74
0.16 1857.7 92.8 7.2
0.125 1911.8 95.59 4.4
0.1 1936.9 96.8 3.2
0.08 1953.2 97.6 2.4
Fond de Tamis 1966.3
Le module de finesse :
∑ refus des tamis0.16, 0.315, 0.63, 1.25, 2.5, 5
M = = 3.0
100
Remarque :
Selon le % des refus et le module de finesse qui est la moyenne des quatre essais, égale à 3,
on peut dire que le sable analysé est un sable trop grossier qui peut être utilisé dans des grands
bétons pour favoriser des résistances élevées, mais le béton ne sera pas bien ouvrable, donc un
risque de ségrégation existe, d’où la nécessité de faire une correction au sable en ajoutant des
fines à ce sable.
2018/2019 Page 26
v Correction éventuelle du module de finesse du sable 0/5:

La correction se fait selon la méthode d’ABRAMS dont la formule est la suivante :
Le module de finesse désiré soit fixé à Mf optimale = 2.50
· Proportion de S1 :
M −M 2.5 − 1.84
S = × 100 , d ou S = × 100 = 56%
M −M 3 − 1.84
· Proportion de S2 :
M −M 3 − 2.5
S = × 100 , d ou S = × 100 = 44%
M −M 3 − 1.84
D’où S1 représentete le pourcentage de sable Ain FFakroun et S2 représente le pourcentage de
sable de Beskra à utiliser dans notre mélange de sable.
Analyse granulométrique des sables

sable ain fakroun sable de beskra limite 5% limite 5%
100
80
60
passant (%)
40
20
tamis (mm)
Figure II.1: A
Analyse granulométrique des sables
II.2.2. Gravier :
Les graviers utilisés : gravier 8/15 et 15/25 de « Ain Fakroun »
Gravier 8/15 Gravier 15/25

Images II.2: gravier
ravier 8/15 et 15/25 de (Carrière Ain Fakroun)
2018/2019 Page 27
II.2.2.1.gravier 8/15 de (Carrière Ain Fakroun) :

Les résultats on détaille dans les Annexes A, B, C et D
Tableau II.5: Caractéristiques physiques de gravier 8/15 (Carrière Ain Fakroun)

Propreté superficielle « P » 0.73%
coefficient d’aplatissement « A » 14%
Los Angeles « CL » 27.36%
ü D’après les résultats obtenus la propreté superficielle P < 3%, selon la norme
(NF P 18-591) les granulats utilisés sont propres.
ü D’après les résultats obtenus nous ne constatons que le coefficient d’aplatissement
A < 30% pour tous les graviers utilisés, selon la norme (NF P18-561) nous pouvons
conclure que ces graviers peuvent être utilisés pour la confection du béton
hydraulique.
ü Pour les deux classes du gravier soumises à l’essai la valeur de Los Angles
15 < LA < 100 et d’après la norme (NF P 18-573), nous pouvons conclure que ces
graviers peuvent être utilisés pour la confection du béton hydraulique.
Coefficient CL Nature de la roche

< 20 Très dure
20 à 25 Dure
25 à 30 Assez dure
30 à 40 Mis dure
40 à 50 Tendre
> 50 Très tendre
Remarque :
Plus le coefficient Los Angeles est petit, plus la roche est bonne, ce qui se traduit en résistance
du béton composé, car la dureté est synonyme de très grande résistance. Cependant,
l’ensemble des grains déduits des roches même avec un CL réduit assure un squelette de béton
très rigide.
Tableau II.6: Analyse granulométrique du Gravier 8/15 (Carrière Ain Fakroun)

(mm)
20 0 0 100
16 4.7 0.156 99.84
12.5 438.6 14.62 85.38
10 1614.2 53.8 46.2
8 2659.4 88.64 11.36
6.3 2936.5 97.88 2.12
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II.2.2.2.gravier 15/25 (Carrière Ain Fakroun) :
Tableau II.7: Caractéristiques physiques de gravier 15/25 (Carrière Ain Fakroun)

Masse volumique apparente « ρapp » 1.45gr/ml
Masse volumique absolue « ρs » 2.5gr/ml
Propreté superficielle « P » 0.58%
coefficient d’aplatissement « A » 8%
Micro dévale « MDE » 15.30%
Los Angeles « CL » 27.36%

ü D’après les résultats obtenus la propreté superficielle P<3%, selon la norme
(NF P 18-591) les granulats utilisés sont propres.
ü D’après les résultats obtenus nous ne constatons que le coefficient d’aplatissement
A < 30% pour tous les graviers utilisés, selon la norme (NF P18-561) nous pouvons
conclure que ces graviers peuvent être utilisés pour la confection du béton
hydraulique.
ü Pour les deux classes du gravier soumises à l’essai la valeur de Micro-Deval MDE < 20
et d’après la norme (NF P 18-573), nous pouvons conclure que ces graviers peuvent
être utilisés résiste bien à l’usure.
ü Pour les deux classes du gravier soumises à l’essai la valeur de Los Angles
15 < LA < 100 et d’après la norme (NF P 18-573), nous pouvons conclure que ces
graviers peuvent être utilisés pour la confection du béton hydraulique.
Tableau II.8: analyse granulométrique du Gravier 15/25 (Carrière Ain Fakroun)

(mm)
25 101.2 2 98
20 1293.4 25.8 74.2
16 4037.1 80.7 19.3
12.5 4950.8 99 1
10 4984.4 99.6 0.4
2018/2019 Page 29
Analyse granulométrique du gravions

gravier 8/15 Ain fakroun gravier 15/25 Ain fakroun limite 5% limite 5%
100
80
passant (%)
60
40
20
10
16
20
25
0,08
0,1
0,125
0,16
0,2
0,25
0,315
0,4
0,5
0,63
0,8
1
1,25
1,6
2
2,5
3,15
4
5
6,3
8
12,5
31,5
tamis (mm)
Figure II.2: Analyse

nalyse granulométrique des gravions
Analyse granulométrique des mélanges

sable Ain fakroun sable Beskra limite 5%
limite 5% gravier 8/15 gravier 15/25
100
80
passant (%)
60
40
20
0
0,125
0,315
0,08
0,1
0,16
0,2
0,25
0,4
0,5
0,63
0,8
1,25
1,6
2,5
3,15
6,3
10
12,5
16
20
25
31,5
1
4
5
tamis (mm)
Figure II.3: Courbe

ourbe granulométrique du mélange des granulats Composition granulaire
du béton d’étude
2018/2019 Page 30
II.2.3. CIMENT :
Le ciment utilisé dans ce travail est un ciment composé de
type CEM II/A-L 42.5 N de classe de résistance 42.5,
produit par la cimenterie d’AIN TOUTA (BATNA)
(BATNA),
Solon la fiche technique de ciment de Ain TOUTA ;

Les caractéristiques physiques, chimiques et mécaniques
(conformément à la norme NA442 édition 2013) sont
données dans les tableaux suivants :
Image II.3: Un
n sac de ciment
II.2.3.1.Caractéristiques
aractéristiques physiques:
Tableau II.9:: Caractéristiques physiques du ciment CEM II/A

II/A-L
L 42.5 N AIN TOUTA
Caractéristiques Résultats Unités Normes
Norme
Consistance normal 27.04 %H2O NA 230/2010
Début de prise 02h05 h : min NA 230/2010
Fin de prise 03h05 h : min NA 230/2010
SSB 4465 Cm2/g NA 231/2006
Expansion 0.47 mm NA 232/2002
Retrait à 28 jours < 1000 (μm/m) NA 440
Interprétation des résultats

Le début de prise se manifeste après 2h 05min
05min. Ce ciment est donc classé en catégorie des
liants à prise normal.
Masse spécifique
La masse volumique absolue du ciment utilisé est : ρs = 3,1 g/cm3.
II.2.3.2.Caractéristiques mécaniques :
Tableau II.10:: Résistance à la compression et à la flexion pour prisme du ciment

« 40×40×160 »mm : (NA 234/2007)
Résistance « MPA » 2J 7J 28J
Compression 23.19 35.24 44.64
Flexion 4.99 6.78 7.80
II.2.3.3.Caractéristiques
aractéristiques chimiques :
Tableau II.11:: Composition chimique du cim

ciment CEM II/A-L
L 42.5 N AIN TOUTA
CaO SiO2 AL2O3 Fe2O3 SO3 Na2O K2O MgO Chlorures PAF insoluble
61.08 18.47 4.63 3.34 2.64 0.40 0.71 1.16 0.017 6.69 2.15
2018/2019 Page 31
II.2.4. Eau de gâchage :

L’eau de gâchage utilisée lors de la fabrication des bétons est potable (l’eau de robinet).
Image
Images II.4: L’eau de gâchage
Conclusion :
D’après les résultats obtenus nous constatons que les granulats caractérisés sont de bonne
qualité et peuvent être utilisé pour la confection du béton hydraulique.
II.3.L’élaboration
L’élaboration des trois formulations à étudier, faite suivant la méthode Dreux-
Dreux
Gorisse :
II.3.1. Formulations des bétons :

Pour définir un mélange optimal qui puisse assurer la résistance et la maniabilité désirée, nous
avons utilisé la méthode de Dreux-Gorisse
Gorisse qui est utilisée pour la formulation des bétons par
le laboratoire d’essais et d’études ‘S.A.R.L –TEST LAB –EL MESSAOUD’. UD’. Pour tracer les
courbes nous, avons utilisé l’Excel programmé.
1) Données de bases :
· La dimension maximal des granulats est Dmax =25mm.
· les granulats utilisés sont de bonne qualité, d’où G=0,5 (d’après le tableau (I.10))
(I.10
· La résistance caractéristique désirée est fc28=25 MPa (valeur prise généralement pour
le calcule des structures en béton armé), en s’attend à une certaine dispersion de
résistance, on visera donc comme résistance moyenne à 28 jours :
fc ≈ϭ’28 ≈25+0,15×25= 28,75 MPa
· le béton désiré est un béton plastique de vibration courante, soit : A=8
A=8cm
· le ciment utilisé est le CEMII A-L 42,5 d’où ϭ’c =44,64MPa
2) Rapport C / E:
D’après le Tableau I.10: Valeurs approximatives du coefficient granulaire G. Ces valeurs
supposent que le serrage du béton sera effectué dans de bonnes conditions (par vibration en
principe).
2.1- Coefficient granulaire G=0.5
.
= +G→ = . × .
+ 0.5 = 1.78
σ′
2-1 Dosage eau E:
C 350
= 1.78
78 → E = → E = 196 l/m
E 1.78
Solon le Tableau I.11: correction du dosage en eau selon le diamètre D de mélange
granulaire.
La correction égale à 0%
Le volume d’eau est donc :
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Veau= 196 Litre

ü Quantité du béton frais 1000 L
ü Quantité d’eau : 196 L
ü Quantité de matière sèche : 804 L
3) Dosage du ciment :
Dans notre étude, nous avons utilisé la quantité de 350 kg/m3.
Le volume du ciment est donc :
m 350
V= = = 112.9L
v 3.1
Le pourcentage du ciment nécessaire qu’on doit utiliser dans notre béton est :
Vc 112.9
C% = × 100 = × 100 = 11.29%
Vé 1000
4) Coefficient de compacité :
Solon le tableau I.13 : →Coefficient de compacité γ≈ 0.804
Le volume de gravier et de sable est donc:
VG+VS = V= 1000 γ - Vc
V=1000*0.804-112.9
V=691.1 L
5) La courbe de référence:
Après le tamisage des granulats on trace sur le même graphique les courbes granulométriques
des différents granulats. Ensuite on trace la courbe granulaire de référence OAB : le point 0
étant l'origine, le B (à l'ordonnée 100 %) correspond à la dimension Dmax du plus gros
granulat et le point A dit le point de brisure a les coordonnées ainsi définies en abscisse à
partir de Dmax :
§ Si Dmax > 20 mm, XA est située au milieu du "segment gravier" limité par le module
38 (5 mm) et le module correspondant à Dmax. et l'ordonnée (YA) est donnée par la
formule : YA = 50 - Ö Dmax + K
Avec K un terme correcteur qui dépend du dosage en ciment, de l'efficacité du serrage, de la
forme des granulats roulés ou concassés. (En particulier la forme du sable).
Dmax = 25
X = 11.25mm
Y = 50 − D +K+K +K
YA=50-Ö25 +1+0+0
YA= 46%
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LA COURBE OAB DE RÉFÉRENCE

sable Ain fakroun sable Beskra limite 5% limite 5%
passant (%)
gravier 8/15 gravier 15/25 la courbe OAB
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
tamis (mm)
Figure II.4: La courbe OAB de référence
5) Pourcentage des grains dans le graphe :

Le pourcentage nous permet de définir le volume de chaque matériau pour l’obtention d’un
mélange optimale du béton (le dosage d’un mètre cube de béton).
Sable fin 0/3 de Beskra =7%
Sable grossier 0/5 de Ain Fakroun =33%
Gravier 8/15 de Ain Fakroun =20%
Gravier 15/25 de Ain Fakroun =40%
II.3.1.1.FORMULATION UNE : (DE REFERENCE)

.
Rapport G/S = =1.5
.
Le rapport granulat-sable doit être inférieur à 2. En effet, si le rapport est supérieur à 2,2, la
résistance en compression ainsi que la densité augmenteront considérablement. Par contre,
cela rendra l’ouvrabilité ou la maniabilité du béton moindre.
Dosage du ciment = 350 kg/m3, VC = Mc / DC =350/3.1= 112.9 L

L’affaissement [10 ,15]= 11cm
Consistance TP, Section 3
Tableau II.12: Appréciation de la consistance en fonction de l’affaissement au cône

Classe de consistance Affaissement (cm) Tolérances (cm)
Ferme F 0à4 ± 1 cm
Plastique P 5à9 ± 2 cm
Très Plastique TP 10 à 15 ± 3 cm
Fluide Fl. 16 ≤
Remarque : la norme P 18-325 (EN 206) indique quarte classe de consistance S1 a S4
déterminées par mesure du Slump Teste. Leur valeur étant :
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Tableau II.13: Classes de consistance par mesure de l’affaissement

Classes Affaissements en mm
S1 10 à 40
S2 50 à 90
S3 100 à 150
S4 160 ≤
Le rapport eau ciment E/C = 0.56

Calculs :
E/C = 0.56 d’où E= 350 x 0.56 = 196 L
S+G= 1000-(Vc+ E) = 691.1 l
· S+G = 691.1 ………………..... « 1 »
· G/S = 1.5 d’où G= 1.5 S ………« 2 »
En remplaçant dans « 1 », on obtient: 1.5 S+ S= 691.1 d’où
S= 276.44 L (40%)
G= 414.66 L (60%)
S=sable ; G=gravie ; C= ciment ; E= l’eau ; VC = volume du ciment ; MC = Masse du ciment ;
DC = densité du ciment
Pour le sable ; S= 276.44 L (40%) S 0/3 =7% et S0/5 =33%

S =40% 100%
S 0/5=33% 82.50%
S 0/3 =07% 17.50%
Pour le gravier ; G= 414.66 L (60%) G 8/15 =20% et G 15/25 =40%

G =60% 100%
G 15/25 =40% 66.67%
G 8/15 =20% 33.33%
Tableau II.14: Composition de formulation 01 dans 1m3

Composants Quantité en Quantité Densité Densité
volume (l) en Masse totale
(Kg)
Ciment 42.5 112.9 350 3.10
Eau de gâchage 196 196 1.00
Gravier 66.67% 15/25 414.66 276.45 704.94 2.55
33.33% 8/15 138.20 359.32 2.60 2.307
sable 82.50% 0/5 276.44 228.06 571.75 2.50
17.50% 0/3 48.37 125.76 2.60
Pourcentage des compositions de formulation 01 du béton dans 1m3:

1000L =1m3 100%
G=414.66L 41.46% ≈ 41%
S=276.44L 27.64% ≈ 28%
C=112.9L 11.29% ≈12%
E=196L 19.6% ≈ 19%
Alors : S=276.44L (28%) ; G=414.66L (41%) ; C=112.9L (12%) ; E=196L (19%)
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gravier
41%
sable grossier
sable 82.50%
28%
eau sable fin

19% ciment 17.50%
12%
Figure II.5: Secteurs montrant compositions de formulation 01
II.3.1.2.Formulation deux : (la correction de sable)

.
Rapport G/S = =1.5
.
Le rapport granulat-sable doit être inférieur à 2. En effet, si le rapport est supérieur à 2,2, la
Dosage du ciment = 350 kg/m3, VC= Mc / DC =350/3.1= 112.9 L

L’affaissement [10 ,15]= 9 cm
Calculs :
E/C = 0.56 d’où E= 350 x 0.56 = 196 L
S+G= 1000-(Vc+ E) = 691.1 l
· S+G = 691.1 ………………… ……………. « 1 »
· G/S = 1.5 d’où G= 1.55 S ………« 2 »
S= 276.44 L
G= 414.66 L
S=sable ; G=gravie ; C= ciment ; E= l’eau ; VC = volume du ciment ; MC = Masse du ciment ;
DC = densité du ciment
Pour le sable ; S= 276.444 L (40%) S 0/3 =17.60% et S0/5 =22.40%

S =40% 100%
S 0/5=22.40% 56%
S 0/3 =17.60% 44%

G =60% 100%
G 15/25 =40% 66.67%
G 8/15 =20% 33.33%
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Tableau II.15:: Composition de formulation 02 dans 1m3

(Kg)
Ciment 42.5 112.9 350 3.10
Gravier 66.67% 15/25 414.66 276.45 704.94 2.55
33.33% 8/15 138.20 359.32 2.60 2.313
sable 56% 0/5 276.44 154.80 387 2.50
44% 0/3 121.65 316.29 2.60
gravier
41% sable grossier
56%
sable
28%
sable fin
eau 44%
19% ciment
12%
II.3.1.3.Formulation trois : (sable fin 0/3 égale a 0%)

.
Rapport G/S = =1.5
.
Le rapport granulat-sable
sable doit être inférieur à 2. En effet, si le rapport est supérieur à 2,2, la
Dosage du ciment = 350 kg/m3, VC= Mc / DC =350/3.1= 112.9 L

L’affaissement [10 ,15]= 11cm
Calculs :
E/C = 0.56 d’où E= 350 x 0.56 = 196 L
S+G= 1000-(Vc+ E) = 691.1 l
· S+G = 691.1 ………………… …………. « 1 »
· G/S = 1.5 d’où G= 1.55 S ………« 2 »
S= 276.44 L
G= 414.66 L
S=sable; G=gravier; C= ciment ; E=l’eau ; Vc = volume du ciment ; Mc = Masse du ciment ;
DC = densité du ciment.
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Pour le sable ; S= 276.444 L (40%) S 0/3 =00% et S0/5 = 40%

S =40% 100%
S 0/5=40% 100%
S 0/3 =00% 44%

G =60% 100%
G 15/25 =40% 66.67%
G 8/15 =20% 33.33%
Tableau II.16:: Composition de formulation 03 dans 1m3

(Kg)
Ciment 42.5 112.9 350 3.10
Gravier 66.67% 15/25 414.66 276.45 704.94 2.55
33.33% 8/15 138.20 359.32 2.60 2.301
sable 100% 0/5 276.44 276.44 691.1 2.50
00% 0/3 00 00 2.60
gravier
41%
sable sable grossier

28% 100%
eau
19% ciment sable fin
12% 00%
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sable fin Beskra sable grossier Ain fakroun ciment+eau +gravier
100,00%
80,00%
60,00%
40,00%
20,00%
0,00%
formulation 01 formulation 02 formulation 03
Figure II.8: Présentation des trois formulations
II.3.2.. Conversion des quantités en volume & en masse des formulations :
En fonction de volume des prismatiques et éprouvettes

Calcul : Vc = (π x R2 x L) x 6= 38.6 litres
Vc : Volume totale des éprouvettes par formulation 38.6 litres
Volume nécessaire avec une marge de sécurité par formulation 50 litres
R=rayon de l’éprouvette ; L=longueur de l’éprouvette
Ø FORMULATION UNE : (DE REFERENCE)
Tableau II.17: Composition

omposition de la formulation 001 en fonction du volume des éprouvettes
cylindriques (16*32cm)
Composants Quantité en Quantité Densité
volume dans (l) en Masse
(Kg)
Ciment 42.5 5.64 17.50 3.10
Eau de gâchage 9.80 9.80 1.00
Gravier 66.67% 15/25 20.73 13.82 35.24 2.55
33.33% 8/15 6.91 17.96 2.60
sable 82.50% 0/5 13.82 11.40 28.50 2.50
17.50% 0/3 2.41 6.26 2.60
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Ø FORMULATION DEUX :

omposition de la formulation 02 en fon
fonction du volume des éprouvettes
Composants Quantité en Quantité en Densité
volume dans (l) Masse (Kg)
Ciment 42.5 5.64 17.50 3.10
Gravier 66.67% 15/25 20.73 13.82 35.24 2.55
33.33% 8/15 6.91 17.96 2.60
sable 56% 0/5 13.82 7.73 19.34 2.50
44% 0/3 6.08 15.81 2.60
Ø FORMULATION TROIS :

omposition de la formulation 03 en fonction du volume des éprouvettes
Composants Quantité en Quantité en Densité
volume dans Masse (Kg)
(l)
Ciment 42.5 5.64 17.50 3.10
Gravier 66.67% 15/25 20.73 13.82 35.24 2.55
33.33% 8/15 6.91 17.96 2.60
sable 100% 0/5 13.82 13.82 34.55 2.50
00% 0/3 00 00 2.60
II.4. Préparation des bétons ordinaire :

La préparation du béton ordinaire demande la précision.
Malaxage forcé fonctionne sur le principe de bras malaxeurs
tournant à grande vitesse autour d’un axe interne du réservoir
de mélange statique.
Le malaxage est effectué par plusieurs bras qui assurent
également une oblitération du mélange sur les côtés et au fond
du bac de malaxage. Les bras de malaxage sont réglables
verticalement et latéralement, et peuvent être équipés de
spatules en caoutchouc.
Image II.5: Malaxeur

du béton
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Apres savoir détermine les proportions de chaque constituant on suit le mode opératoire
suivant :
ü Vérifier en premier le nombre et l’état des moules pour les essais.
Ces derniers doivent être graisses à l’aide d’une huile pour faciliter le décoffrage.
Images II.6: V
Vérification de l’état des moules
ü Préparer tout le matériel nécessaire pour effectuer les essais.

ü Préparer les quantités des constituants (ciment, sable, gravier eau).
Images II.7: Préparation

réparation des quantités des constituants
ü Placer les constituants par ordre : gravier15/25, gravier8/15, sable 0/5, sable 0/3, le ciment
dans le malaxeur pendant(01) min pour malaxage à sec.
ü Laisser le malaxeur et ajouter progressivement l’eau de gâchage.
D’après le malaxage, rempli les éprouvettes en deux/ trois couches avec vibration à l’aide
d’une table vibrante et déterminer les caractéristi
caractéristiques rhéologiques des bétons obtenus.
II.4.1. Caractéristiques des bétons à l’état frais :

Pour le béton frais, nous avons mesuré, pour chaque formulation étudiée et pour les
différentes gâchées correspondantes, les paramètres suivants :
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II.4.1.1. La température :
Vu, l’influence de la température de fabrication du
béton sur les résistances à court et long terme et qui a
fait l’objet d’un grand nombre d’études au cours des
cinquante dernières années, nous avons mesuré la
température des bétons pour chaque que gâchée à l’aide
d’un thermomètre numérique, afin d’avoir une idée sur
la température du mélange du béton frais sortant du
malaxeur. Cette température de fabrication est en
générale égale à 22°C±1°C et ceci concernant toutes les
gâchées que nous avons réalisés.
Image II.8: Thermomètre

hermomètre numérique
II.4.1.2. L’affaissement :
La mise en œuvre du béton frais pour l’essai d’affaissement au cône d’Abrams est effectuée
d’après la norme Algérienne NA 431. La figure 5.3 présente une photo de cet essai permettant
d’avoir la consistance du béton.
Images II.9:: Mesure de l’affaissement du béton au cône d’Abrams
Nous avons constaté de légères variations de la valeur de l’affaissement entre gâchées qui
peuvent être expliquées de plusieurs manières : une différence de manipulation pendant
l’essai d’affaissement pour chaque gâchée ; une légère variation de granulométrie des
constituants granulaires, une légère variation de température ou d’humidité.
Tableau II.20:: résultats d’affaissement au cône d’Abrams

Formulations Affaissement (cm)
Formulation 1 11
Formulation 2 09
Formulation 3 11
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L'affaissement au cône d’Abrams
11
10
9
distance (cm)
8
7
6
5
4
3
2
1
0
Figure II.9: Histogramme

istogramme d’affaissement au cône d’Abrams
Interprétation de résultats :
D’après la norme (NF P 18-451),, pour la formulation 2, l’affaissement (5cm ≤A≤ 9cm), donc
le béton réalisé est à l’état plastique et en est pas loin de l’affaissement souhaite.
Pour les formulations 1 et 3 l’affaissement A>9 cm et cela es estt due à la finesse du sable 0/5
qui est un sable gossier ; pauvre de particules fines qui absorbe l’eau.
En effet la correction du module de finesse du sable 0/5 0/5,, nous a permet d’obtenir
l’affaissement souhaité.
II.4.1.3. Confection des éprouvettes :

v Remplissage des moules :
Les méthodes de Dreux-Gorisse et de Baron et Lesage
ont pour but de définir les quantités des différents
composants à introduire dans le malaxeur et de
déterminer par une expérimentation poussée, les
valeurs numériques des différents paramètres.
Les bétons réalisés ont été confectionnés
conformément aux normes en vigueur et une fois le
malaxage terminé, nous versons le béton dans des
moules cylindriques 16x32 cm conformément à la
norme NA 2600, au moyen d’une pelle à coque
cylindrique de dimension appropriée au volume des
éprouvettes
rouvettes et nous accompagnons l’introduction d’un
mouvement de répartition.
Image II.9: Moules remplis de béton
2018/2019 Page 43
v Mise en place du béton :

Le choix du mode de mise en place dépend de la consistance du béton mesurée par l’essai
d’affaissement conformément à la norme NA 431.
· lorsque l’affaissement mesuré est inférieur ou égale à 9, nous avons procédé à la mise
en place du béton dans le moule cylindrique 16x32 cm en deux couches d’égale
importance par aiguille vibrante, conformément à la norme NF P 18-422.
· lorsque l’affaissement mesuré est supérieur ou égale à 10, nous avons procédé à la
mise en place du béton dans le moule cylindrique 16x32 cm en deux couches d’égale
importance par piquage à raison de 10 coups par couche, conformément à la norme NF
P 18-423.
Enfin, nous procédons à l’arasement de la surface supérieure de l’éprouvette à l’aide d’une
règle d’arasement, conformément à la norme NF P 18-404.
II.4.2. Conservation des éprouvettes :

v Conservation avant démoulage :
L’arasement terminé, les éprouvettes sont conservées, sans être déplacées pendant 24 heures ±
1 heure au sein de notre laboratoire à la température d’environ 20 °C ± 2 °C et chacune
d’entre-elle est numérotée.
v Conservation après démoulage :
Le démoulage des éprouvettes s’est effectué avec le plus grand soin pour ne pas épaufrer les
arrêtes, et nous avons repéré, pour chaque éprouvette, la face d’arasement.
Le but recherché est de conserver les moules et les éprouvettes dans des conditions voisines
de celles auxquelles est soumis le béton de l’ouvrage, d’où la recherche de conditions de
conservation appropriées. Dans le cadre de cette étude, nous avons utilisé deux modes de
maturation du béton ; les éprouvettes ont été conservées soit à l’air libre soit totalement
immergées dans l’eau à une température de 20 °C ± 2 °C (figure 5.5), conformément à la
norme NA 426.
Après démoulage, les éprouvettes ont été conservées à la même température, à l’air et sous
l’eau pour nous permettre de comparer la différence de résistance à la compression à 7 jours
et à 28 jours.
II.4.3.Caractérisation du béton a l’état durci :

La résistance à la compression du béton est généralement considérée comme sa plus
importante propriété bien que, dans de nombreux cas pratiques, d’autres caractéristiques telles
la durabilité et la perméabilité peuvent en fait être plus importantes. Néanmoins, la résistance
à la compression projette généralement une image globale de la qualité d’un béton puisqu’elle
est directement reliée à la structure de la pâte de ciment hydraté. De plus, la résistance du
béton est presque invariablement l’élément clé lors de la conception des structures en béton et
de l’établissement des spécifications de conformité.
Chaque éprouvette réalisée, a été soumise, à l’âge de 7 jours et de 28 jours, aux essais
suivants :
2018/2019 Page 44
II.4.3.1. Mesure de la masse volumique apparente :

L’éprouvette étant essuyée, nous les pesons et nous calculons sa masse volumique apparente,
en divisant sa masse par le volume correspondant conform
conformément
ément à la norme NA 427.
II.4.4. Essai de résistance mécanique à la compression :

v Surfaçage des faces de chargement :
Nous avons procédé au surfaçage des éprouvettes à l’aide du soufre normalisé qui en général,
donne satisfaction. Il adhère convenablement au béton et ne l’affecte en aucun cas. Des essais
réalisés dans des laboratoires ont montré que dans la plupart des cas, la résistance à la
compression du mélange « soufre-sable sable » est supérieure à celle du béton. Il se compose de
soixante cinq parties de soufre et de trente cinq parties de sable fin, dont le diamètre maximal
est inférieur à 0.5 mm, conformément à la norme NA 2599.
Le surfaçage a pour but d’obtenir une planéité parfaite des faces de chargement ainsi que
l’orthogonalité de celles-ci
ci par rapp
rapport
ort aux génératrices du cylindre (figure 5.6). Toutefois, il
permet aussi de diminuer le frettage.
Pour les éprouvettes sortant de l’eau, nous avons procédé à un essuyage préalable avant de les
surfacer pour éviter le décollement du surfaçage.
Une fois l’opération
pération de surfaçage terminée, nous donnerons quelques coups avec le doigt
retourné sur la face, pour vérifier la bonne adhérence du surfaçage sur le support en béton.
Image II.10
II.10: Surfaçage des éprouvettes
v Conduite de l’essai :
L’essai pour la détermination de la résistance à
la compression des éprouvettes, est exécuté
conformément aux prescriptions de la norme NA
427. La contrainte de rupture est donnée
directement par la machine d’essai (figure 5.7)
avec une précision de 0.5 MPa.
Image II.11:: Machine d’essai de compression

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v Mise en place et centrage de l’éprouvette :

En utilisant un contre-plateau
plateau inférieur, nous devons veiller
à son centrage par rapport au plateau ou contre contre-plateau
supérieur. Les faces de chargement des plateaux oou contre-
plateau ainsi que les faces de chargement de l’éprouvette
sont nettoyés afin qu’elles soient propres.
L’éprouvette est placée, face d’arasement vers le haut et
centrée (l’erreur de centrage doit être inférieure à 1/100 du
diamètre de l’éprouvette).
Image II.12: Mise en place

et centrage de l’éprouvette
v Mise en charge :
Le contact de l’éprouvette au plateau supérieur comportant la rotule doit être uniforme. La
machine de compression doit subir une charge de manière continue et uniforme sans chocs de
sorte que l’on provoque un accroissement uniforme de contrainte de (0,6 ± 0,4 MPa) jusqu'à
la rupture de l’éprouvette.
L’ensemble des résultats mécaniques a la compression obtenue à 7 jours des trois

formulations.
Tableau II.21
II.21: Essais de compression à 7 jours
Compressions 7 jours Poids Poids Densité à Force Forces Résistances Résistances
(Kg) Moyennes l'état durci (KN) Moyennes (MPa) Moyennes
(Kg) (KN) (MPa)
Formulation éprouvette 14.94 398.72 19.83

1 1
éprouvette 14.97 14.90
.90 23118.29 375.77 373.30 18.69 18.56
2
éprouvette 14.81 345.42 17.18
3
2 1
5.00 2332.81 344.99 383.68 17.16 19.08
2
éprouvette 15.12 405.74 20.18
3
3 1
.79 2300.15 304.80 310.63 15.16 15.45
2
éprouvette 14.92 312.85 15.56
3
2018/2019 Page 46
L’ensemble des résultats mécaniques a la compression obtenue à 28 jours des trois

formulations.
Tableau II.22: essais de compression à 28 jours

Compressions 28 jours poids poids densité à force forces résistances Résistances
moyennes l'état moyennes moyennes
durci
formulation éprouvette 15.05 14.83 2306.37 576.03 518.13 28.65

1 1
éprouvette 14.65 453.59 22.56 25.77
2
éprouvette 14.78 524.76 26.10
3
2 1
éprouvette 14.88 506.67 25.20 27.64
2
éprouvette 15.07 572.22 28.46
3
3 1
éprouvette 14.67 441.92 21.98 22.40
2
éprouvette 14.75 453.60 22.56
3

30
27,64
25
25,77
19,08
22,4
Resistance (MPa)
20
18,56
15 15,45
10
0 0
0j 7j 28j
le temps (jours)
Figure II.10: Courbe de résistance à la compression
2018/2019 Page 47
30
25
Resistance (MPa)
20
15
10
0
7j 28j
resistance de la comprission a 7 jours resistance de la comprission a 28 jours
Figure II.11:: Histogramme de résistance a la compression
Interprétations des résultats obtenus :

Dans les trois formulations, l’augmentation du pourcentage des fines améliorent les
résistances à la compression
II.5.Contrôle
Contrôle non destructif par ultrason (Essai d’auscultation dynamique) :
II.5.1.Introduction :
Connu sous le nom d’essai aux ultrasons, cet essai permet de déterminer la vitesse de
propagation d’ondes longitudinales (de compression) à travers un élément en béton. Le
principe de la méthode consiste à mesurer le temps mis par une onde à parcourir une distance
donnée.
II.5.2.Principe :
Le principe de la méthode consiste à mesurer le temps mis par une onde, d’où le nom de la
méthode (essai de vitesse de propagation d’ondes sonores) à parcourir une distance connue.
L’état du béton totalement inconnu peut se déterminer approximativement selon la vitesse
mesurée.
Image II.
II.13: Appareil de mesure
2018/2019 Page 48
L’appareil elle est munie de deux palpeurs de fréquence 54KHz destinés pour le contrôle du
béton. Cet appareil nous indique le temps (T) de propagation des ondes à travers l’éprouvette
de longueur (L) et donne la vitesse de propagation (V) selon l’équation suivant :
V=(S/T)*106
V : vitesse de propagation.
S : distance entre les têtes en mètre.
T : temps en microseconde.
Cette méthode consiste à presser les deux têtes sur les faces de l’éprouvette nettoyées, en
utilisant une pâte de contacte qui facilite la transition du son, Avant de commencer le contrôle
de nos éprouvettes l’appareil PROCEQ doit être étalonné avec l’étalon montré ci ci-dessus.
dessus.
Images II.14
II.14: Essai non destructif ultrason
Tableau II.23:: Vitesse de propagation du son des composite

Variante Distance « mm » Temps « µs » Vitesse « m/s »
Formulation 1 320 70.1 4565
Les résultats obtenus dans le tableau sont représentés par l’histogramme suivant :
4800
4700 4658
4600 4565
4500
Vitesse (m/s)
4400
4290
4300
4200
4100
4000
3900
3800
Figure II.12:: Vitesse de propagation du son des 03 formulations étudiées à 28 jours
2018/2019 Page 49
Interprétations des résultats obtenus :

La caractérisation des bétons par l’ultrason donne une idée sur l’homogénéité de la structure
interne du béton. Cela peut s’expliquer par l'l'existence du sable fin 0/3 mm,, car la distribution
des fines du sable donne bon remplissage au squelette granulaire qu’assure au béton une
bonne compacité donnant une meilleure résistance mécanique. Le béton de formulation 02 est
plus compact des trois bétons donc la vitesse de propagation est la plus élevée
élevée.
27,64
25,77
22,4
4,56 4,65 4,29
compréssion (Mpa) vitesse de propagation du son (km/s)
Figure II.13: Histogramme

istogramme de l’évaluation de compression et lla
a vitesse de propagation
du son
Conclusion :
· La vitesse de propagation et la résistance à la compression dans la 2eme formulation est
plus grande que celles de la 1ere et de la 3eme formulation.
· Dans les trois formulations, l’augmentation du pourcentage des fines améliorent les
résistances à la compression..
· L’absence ou la diminution des fines augmente les pores et les vvides
ides dans le béton, ce
qui influe négativement sur la vitesse de propagation, donc sur la qualité du béton.
· Une élévation de la vitesse de propagation du son dans le béton, témoigne de la bonne
qualité de ce béton.
2018/2019 Page 50
Conclusions générale :
L’objectif de notre travail permis de comprendre la formulation, la caractérisation des bétons
(à l'état frais et durci), l’influence de la granulométrie du sable fins sur le comportement
mécanique de béton ordinaire à l’état durci.
D'après les résultats obtenus, On peut conclure que :
ü La masse volumique du béton 02 est élevée par rapport au 01 et 03 ceci s’explique par
les différentes granulométries des sables.
ü Une bonne résistance à la compression pour la formulation 2 par rapport les autres
bétons. Ceci est du à la continuité des agrégats.
ü Pour un même dosage en ciment dans une composions de béton ordinaire, l’utilisation
de sable fins (sable de dune «Beskra») donne de résultats meilleure par apport au sable
de carrière.
ü La caractérisation des bétons par l’ultrason donne une idée sur l’homogénéité de la
structure interne du béton. Cela peut s’expliquer par l'existence du sable fin 0/3 mm,
car la distribution des fines du sable donne bon remplissage au squelette granulaire
qu’assure au béton une bonne compacité donnant une meilleure résistance mécanique.
Le béton de formulation 02 est plus compact des trois bétons donc la vitesse de
propagation est la plus élevée
ü La correction du module de finesse du sable grossie par le sable de dune nous ont
permet d’obtenir des mélanges de sable de qualité acceptable à utilisé dans un béton
ordinaire.
2018/2019 Page 51
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES
[1] CIM BETON, Les bétons ; formulation, fabrication et mise en œuvre, Paris 2006, Tome
2.
[2] CHANVILLARD ET D’ALOIA, liaison Lab., Ponts et Chaussées.., 1994.
[3] BOUKLI HACENE SIDI MOHAMED EL AMINE, contribution a l’étude de la
résistance caractéristique des bétons de la région de Tlemcen. Thèse de doctorat à
L’université aboubekr belkaid, Tlemcen, 2009.
[4] GEORGES DREUX, Nouveau guide du béton et de ces constituants, septième édition
EYROLLES ,1998.
[5] Cours 3éme années, Matériaux des constructions.
[6] NF EN 197-1 (Fév.2001) Ciment- compositions, spécifications et cratères de conformité
de ciments courants (indice de classement P15-101-1)
[7] NF EN 196-1 (Aout 1995) Méthodes d’essais des ciments- détermination des résistances
mécaniques (indice de classement P15-471).
[8] Ciments et Bétons, CIM BETON, B51.
[9] BENCHIKH.C, Thèse de magister. Influence des particules fines sur les caractéristiques
mécaniques et le retrait d’un béton ordinaire. Université A.Mira-BEJAIA.111p.
[10] NF P 18-560 (sep 1990) Granulats-analyse granulométrie par tamisage.
[11] NF P18-591 (sep 1990) Granulats-détermination de la propreté superficielle.
[12] NF P18-598 (Oct.1991) Granulats-équivalent de sable.
[13] NF P 18-561 (Oct.1978) Granulats-coefficient d’aplatissement.
[14] NF P18-572 (Oct.1978) Granulats-Mecro-Deval.
[15] NF P18-573 (Oct.1978) Granulats-Los Angeles.
[16] KATTAB.R, valorisation de sable de dune, Thèse de doctorat. ENP Alger 2007.
[17] FERGUENE.H, valorisation des granulats recyclée de déchet des carreaux faïence dans
la formulation des bétons autoplaçants, Thèse de master. Université M’hand Bougarra.
Boumerdes, Algérie ,74p.
[18] BOUTIBA.A, accélération du durcissement par énergies renouvelables du béton frais et
caractérisation du béton durci. Thèse de magister. Physique et mécanique des matériaux,
Université M’hand Bougarra, Boumerdes, Algérie ,136p.
[19] NF EN 106-1 (Fév.2002) Béton, spécification, performance, production et conformité
(indice de classement P18-325).
[20] NF P18-451 (déc.1981) Bétons-Essai d’affaissement.
Annexe A : Résultats du coefficient d’aplatissement des granulats (NF P 18-561)
III.4.1.Expression du coefficient d’aplatissement "A"
∑ M
A= 100
∑ M
Avec : Mei = masse de la classe granulaire d/D.
M = masse passant à travers le tamis à fentes d’écartement E correspondant.
gi
Le coefficient d’aplatissement global A s’exprime en intégrant les valeurs partielles

déterminées sur chaque classe granulaire :
L’ensemble des résultats obtenus est récapitulé dans le tableau (III.1) (III.2)
Tableau III.1.Mesure du coefficient d’aplatissement pour le gravier (15/25)
Tamisage sur tamis Tamisage sur grilles

Classes Mgi Ecartement Passant M
A = 100
granulaires (g) des grilles Mei (g) M
d/D (mm) (mm)
20 – 25 587,8 12,5 39,2 6,66
16 – 20 1529,5 10 169,6 6,70
12,5 – 16 1938,1 8 139 7,17
10 – 12,5 224,4 6,3 30,9 13,77
8-10 28,4 5 0 /
M =Σ Mgi = 4308,2g Σ Mei = 378,7g
Mo = 5000g Mtamis=4mm = 4983,2g
∑ M
A= . 100 = 8,80
M
Tableau III.2.Mesure du coefficient d’aplatissement pour le gravier (8/15)
Tamisage sur tamis Tamisage sur grilles

Classes Mgi Ecartement Passant M
A = 100
granulaires (g) des grilles Mei (g) M
d/D (mm) (mm)
12,5 – 16 549 08 92 16,75
10 – 12,5 845 6.3 117 13,84
8-10 825 05 102 12,36
6.3 – 8 700 04 117 16,71
5 – 6.3 65 3.15 02 3,07
4–5 06 2.5 0 /
M =Σ Mgi = 2990g Σ Mei = 430g
Mo = 3000g Mtamis=4mm = 2983,2g
∑ M
A= . 100 = 14,38
M
Annexe B : Résultats de l’Equivalent de sable et Propreté superficielle des granulats
III.5.1.Détermination de la propreté superficielle (NF P 18-591)

La propreté superficielle est définie comme étant le pourcentage pondéral de particules
inferieures à 0,5mm mélangées ou adhérentes à la surface des granulats supérieurs à 2mm.
III.5.1.1.Expression des résultats
La propreté superficielle est donnée par :
=
L’ensemble des résultats obtenus est récapitulé dans le tableau (III.4)
Tableau III.4.Teneur en impuretés pour les gravillons.
Echantillons 8/15 15/25
Caractéristiques
Masse initiale M0 (g) 2999,8 3010,8
Masse âpres lavage m (g) 2977,9 2993,3
m’ =M0-m (g) 21,9 17,5
Propreté superficielle P (%) 0,73 % 0,58%
Détermination de la propreté des sables

III.6.1.Essai d’équivalent de sable (NF P 18-598)
III.6.1.1.Expression des résultats
L’équivalent de sable (ES) d’une prise d’essai d’un échantillon est, par définition
- Mesure des hauteurs visuels ESV = (h2 / h1) x100
- Mesure au piston : ESP = (h’2 / h1) x100
III.6.1.2.Présentation des résultats

Les résultats obtenus sont donnés dans les tableaux (III.5) (III.6)
Tableau III.5.Equivalent de sable pour le sable de dune 0/3 (Biskra)
Nº de Hauteur Hauteur Hauteur ESV ESP ESV ESP

L’éprouvette h1 (cm) h2 (cm) h’2 (cm) (%) (%) Moyen moyen
1 14,2 9.1 8,9 64 62,57 63,50 62,54
2 14,1 8,9 8,8 63 62,41
Tableau III.6.Equivalent de sable pour le sable 0/5 (Carrière Ain Fakroun)
Nº de Hauteur Hauteur Hauteur ESV ESP ESV ESP

L’éprouvette h1 (cm) h2 (cm) h’2 (cm) (%) (%) Moyen moyen
1 10,6 8,4 8,1 79 72,17 76,50 74,29
2 11,5 8,5 8,3 74 76,41
Annexe C : Résultats des masses volumiques absolues et apparentes des granulats
Détermination des masses volumiques (NF P 18-554) (NF P 18-555)

III.7.1. Détermination de la masse volumique absolue «ρs»
III.7.1.1. Expression des résultats
La méthode utilisée est celle de l’éprouvette graduée
La masse volumique absolue est alors : ρs = M/ (V2 – V1)
III.7.1.2.Présentation des résultats

Les résultats obtenus sont donnés dans les tableaux suivants :
Tableau III.8.Masse volumique absolue «ρs» des granulats
Echantillon M (g) Volume V1 Volume V2 Masse ρs

(cm3) (cm3) volumique moyenne
absolue ρs (g/cm3)
(g/cm3)
Gravier Essai .1 300 300 420 2,5 2,5
15/25 Essai .2 300 300 420 2,5
Gravier Essai .1 300 300 415 2,6 2,6
8/15 Essai .2 300 300 415 2,6
Sable 0/5 Essai .1 300 300 420 2,5 2,5
Essai .2 300 300 420 2,5
Sable 0/3 Essai .1 300 300 410 2,72 2,6
Essai .2 300 300 420 2,50
III.7.2.Détermination de la masse volumique apparente « ρapp»

III.7.2.1. Expression des résultats
La masse volumique apparente d'un matériau est la masse volumique d'un mètre cube du
matériau pris en tas, comprenant à la fois des vides perméables et imperméables de la
particule ainsi que les vides entre particules.
• La masse volumique apparente d'un matériau pourra avoir une valeur différente suivant
qu'elle sera déterminée à partir d'un matériau compacté ou non compacté.
La masse volumique apparente est donnée par: =
• L’essai est répété 5 fois pour un volume de 1 litre et la moyenne de ces essais donne la
valeur de la masse volumique apparente.
Tableau III.12.Masse volumique apparente «ρapp» des granulats
Echantillon M (g) Volume de Masse ρapp

Moule (cm3) volumique moyenne
absolue ρapp (g/cm3)
(g/cm3)
Gravier 15/25 Essai .1 7179 5000 1,44 1,45
Essai .2 7250 5000 1,45
Essai .3 7254 5000 1,45
Essai .4 7284 5000 1,46
Essai .5 7252 5000 1,45
Gravier 8/15 Essai .1 1409 1000 1,41 1,41
Essai .2 1407 1000 1,41
Essai .3 1420 1000 1,42
Essai .4 1400 1000 1,40
Essai .5 1404 1000 1,40
Sable 0/5 Essai .1 1617 1000 1,61 1,62
Essai .2 1630 1000 1,63
Essai .3 1613 1000 1,61
Essai .4 1622 1000 1,62
Essai .5 1633 1000 1,63
Sable 0/3 Essai .1 1412 1000 1,41 1,44
Essai .2 1468 1000 1,47
Essai .3 1451 1000 1,45
Essai .4 1463 1000 1,46
Essai .5 1425 1000 1,42
Annexe D : Résultats du coefficient de los Angeles et Micro-Deval des granulats
III.8.Résistance au choc : essai Los Angeles (NF P 18-573)

III.8.1. Expression des résultats
La résistance à la fragmentation par chocs s’exprime par la quantité :
m
L = 100
M
m = 5000 – m’ : est la masse sèche de la fraction du matériau passant après l’essai au tamis de
1.6mm.
M=5000 g: la prise d’essai
III.8.2.Présentation des résultats

Les résultats obtenus des granulats de carrière Ain Fakroun sont dans le tableau suivant:
Tableau III.16.Mesure du coefficient Los Angeles des granulats
Classe granulaire Nombre de Masse totale de m’ (g) m (g) LA (%)

boulets la charge (g)
10/25 11 4840 3618,8 1381,2 27,62
(60% 10/16 et
40% 16/25)
III.9.Résistance à l’usure : Essai d’usure MICRO-DEVAL (NFP 18-572) [26,28]
III.9.1. Expression des résultats
La résistance à l’usure s’exprime par le coefficient Micro-Deval MDE.
500 − m′
M = . 100
500
III.9.2.Présentation des résultats
Les résultats obtenus sont donnés par le tableau (III.17)
Tableau III.17.Mesure du coefficient Micro-Deval des granulats
Classe granulaire Charge m’ (g) m (g) MDE (%)

abrasive (g)
10/14 5000±5 423,5 76,5 15,30

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Faculté des Sciences et Sciences Appliquée

Influence des différentes granulométries du sable sur le

Réalisé Par : Sujet Proposé et suivi par :

Je tiens à présenter mes respectueux remerciements à Mme L.

Je remercie vivement les membres du jury pour m’avoir honoré en

Je remercie Mr O.TERBAK pour son aide précieuse, pour son

Je remercie Mr A.ALIOUCHE pour son aide précieuse, pour son

J’exprime également ma profonde reconnaissance à tous mes amis

En fin je remercie toute ma famille qui m’a encouragé à poursuivre

Mes chers frères et sœurs.

A Tous mes ami, et Tous ceux qui ont contribué à la réalisation

Tous les étudiant de département génie des matériaux, et plus

Liste des figures

Figure I.3 : Schéma de la fabrication du ciment Portland.........................................................7

Figure II.1: analyse granulométrique des sables.....................................................................26

Figure II.13: Histogramme de l’évaluation de compression et la vitesse de propagation du

Images II.14: Essai non destructif ultrason.............................................................................49

Le premier partie « partie théorique » de ce mémoire est consacrée à l’étude bibliographique,

Ce mémoire se termine par une conclusion générale et des recommandations.

I.1. Historique du béton :

L’ingénieur Bélido, auteur de l’architecture hydraulique (1737) étudia la composition du

Au 20ième siècle, le béton se développera considérablement avec l’évolution de ses

I.2. Les constituants du béton :

constituants Volume (%) Poids (%)

Granulats 60-78 65-85

Ciment 7-14 9-18

La confection d’un béton approprié à sa destination consiste, à déterminer et à optimiser la

L’utilisation de ces éléments fins est toujours combinée à l’emploi de super-plastifiants

I.2.1 .LE CIMENT :

I.2.1.1.Clinker portland (K) :

(Le ciment portland contient au moins 95% de clinker).

I.2.1.2.Composition chimique et minéralogique du ciment portland :

Tableau I.1: Composition chimique du ciment [4]

Tableau I.2: Composition minéralogique du ciment [4]

Figure I.2 : les minéraux principaux du clinker

I.2.1.3.Classification des ciments :

Image I.1 : la poudre du ciment portland

I.2.1.3.1.Classification des ciments suivant les résistances a la compression :

Classe de Résistance à la compression (MPa)

I.2.1.4.Fabrication du ciment portland : (la voie sèche, la plus usuelle)

Cuisson ; Four rotatif

Broyage finale (≤ 80 μm)

Figure I.3: Schéma de la fabrication du ciment Portland [8]

I.2.2.1.Les grandeurs caractéristiques des granulats : [9]

Figure I.4 : Courbes granulométriques des granulats

4) Résistance à l’usure et aux chocs :

a)Essai LOS ANGELES :(NFP 18-573) [14]

b) Essai d’usure MICRO DEVAL : (NFP 18-572) [15]

Nature du granulat MDE

3) Sables d’origine artificielle :

a. Module de finesse et fuseau granulométrique des sables : [9]

Tableau I.6: La finesse des fuseaux admissibles

b. La caractérisation des fines [9] :

c. L’équivalent de sable : (NFP 18-598) [12]

Tableau I.7: Valeurs préconisées pour l’équivalent de sable

65 ≤ ESV ≤ 75 60 ≤ ES ≤ 70 Sable légèrement argileux de propreté admissible pour

75 ≤ ESV ≤ 85 70 ≤ ES ≤ 80 Sable propre à faible pourcentage de fines argileuses

ES > 85 ES ≥ 80 Sable très propre : l'absence de fines argileuses risque

I.2.5.1.Le rôle de l’eau :

I.3. Classification du béton:

I.3.1. Béton ordinaire :

20 MPa ≤ fc28 ≤ 50 MPa. [18]