INTENSIFICATION DES PROCEDES-Introduction

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Intensification des procédés

Fondamentaux et exemples
d’industrialisation
par Christophe GOURDON
Professeur
Université Fédérale de Toulouse Midi-Pyrénées, INPT/ENSIACET,
Laboratoire de Génie Chimique, UMR CNRS/INPT/UPS, TOULOUSE
1. Principes fondamentaux de l’intensification des procédés .................... J 7 002 - 2

1.1 Historique .................................................................................................... — 2
1.2 Les quatre piliers de l’intensification......................................................... — 3
1.3 Classification des outils d’intensification.................................................. — 4
1.4 Autres approches ........................................................................................ — 4
2. Identification des limitations et stratégies............................................... — 6
2.1 Nature des limitations ................................................................................ — 6
2.2 Côté transformation chimique ................................................................... — 6
2.3 Côté technologie ......................................................................................... — 7
3. Plateformes de démonstration industrielle.............................................. — 9
Parution : septembre 2016 - Ce document a ete delivre pour le compte de 7200044182 - universite de rennes 1 // 129.20.131.166
4. Méthodologies d’aide à l’intensification .................................................. — 11

5. Exemples de réussite industrielle en intensification............................... — 12
5.1 Miniaturisation et transposition batch – continu...................................... — 12
5.2 Activation par apport d’énergie ................................................................. — 13
5.3 Synergie par la multifonctionnalité ........................................................... — 14
5.4 Fonctionnement cyclique ........................................................................... — 14
5.5 Conclusion : courbe de maturité des technologies.................................. — 14
6. Freins au déploiement de l’intensification et les perspectives .............. — 14
6.1 Freins............................................................................................................ — 14
6.2 Perspectives................................................................................................. — 15
7. Conclusion ................................................................................................... — 15
8. Glossaire ...................................................................................................... — 16
Pour en savoir plus .............................................................................................. Doc. J 7 002
L a liste des challenges auxquels sont désormais confrontés tous les sec-
teurs industriels, notamment celui de la transformation de la matière, est
longue. Sans prétendre à l’exhaustivité, citons-en quelques-uns : raréfaction
des ressources (matières premières, eau …) ; attente sociétale en matière de
respect de l’environnement (réduction de l’empreinte carbone et des émissions
9 - 2016
de gaz à effet de serre, augmentation de la sécurité, diminution des rejets) ;

exigence de maintenir la compétitivité industrielle en maîtrisant les coûts dans
un contexte de concurrence internationale ; montée en puissance de sources
diversifiées de matières (biomasse) et d’énergie (énergies renouvelables) ;
besoin de mise sur le marché de nouveaux produits, d’origines et de disponibi-
lités diverses (produits biosourcés), recyclables ou biodégradables (analyse de
J 7 002
cycle de vie, ACV) ; croissance de la démographie et donc de la demande …
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INTENSIFICATION DES PROCÉDÉS _____________________________________________________________________________________________________
C’est dans ce contexte complexe et exigeant qu’est apparue la notion

d’intensification des procédés, une préoccupation qui rassemble aussi bien le
monde industriel que le monde académique autour de la notion de développe-
ment de technologies ou de méthodes, dites de rupture, en vue de produire de
manière plus propre, plus sûre, et plus sobre en consommation d’énergie et de
matière.
L’objectif de cet article est de passer en revue les fondamentaux de l’intensi-
fication des procédés, en termes de principes, d’outils et de classification des
technologies et méthodes, puis quelques-unes des pistes disponibles pour
identifier et dépasser les limitations inhérentes à tout procédé. En particulier, il
est primordial d’effectuer un diagnostic sur la nature de la limitation intrin-
sèque au procédé, à savoir si elle est plutôt chimique ou plutôt physique.
Selon le résultat de ce diagnostic, les stratégies d’intensification peuvent dif-
férer en faisant appel à des outils multi-échelles, d’ordre soit technologiques
soit méthodologiques, parmi lesquels on trouve :
– la structuration spatiale de l’équipement (en particulier la miniaturisation) ;
– l’minatmnaurs
des phénomènes ou mécanismes par apport d’énergie (méca-
nique, thermique …) ou d’énergie non conventionnelle (ultrasons, micro-
ondes, UV …) ;
– la recherche de synergie par la obenacurinaurrmeanh ou l’kMlAa mnaur de
technologies ;
– la mise en œuvre de modes de fonctionnement iMieaTbg ou arFnmnaurrmaAg
des procédés.
Compte tenu de la diversité des voies possibles pour intensifier un procédé,
un certain nombre d’initiatives ont été récemment lancées, notamment en
Europe, en vue d’assister le concepteur dans sa tâche de sélection de la voie
optimale. Elles se sont traduites notamment par la création de plateformes de

démonstration industrielle et par l’apparition de méthodes visant à guider
l’ingénieur dans son développement de procédé intensifié. Sont également
évoqués ici les réussites, en particulier industrielles, de l’intensification des
procédés, mais aussi les freins à son développement et à son passage à
l’industrialisation. Cet article se termine en dressant quelques-unes des pers-
pectives en matière d’intensification des procédés pour répondre aux enjeux
industriels du futur.
1. Principes fondamentaux et fonctionnement), de qualité, de rejets et de sécurité ». On

retient que la revendication affichée dans cette définition corres-
de l’intensification des pond davantage à des innovations, que l’on peut qualifier de rup-
ture, plutôt qu’incrémentales. Par ailleurs, dans ce document
procédés étaient mis en exergue les défis selon les secteurs industriels et
selon leur importance relative. Quelques-uns sont rappelés dans
le tableau 1.
1.1 Historique Depuis, d’autres secteurs, comme celui de l’énergie, de l’envi-

ronnement ou des industries manufacturières par exemple, se
La dénomination « intensification des procédés » est apparue la sont également déclarés intéressés par l’intensification, notam-
ment très récemment dans les pays nordiques de l’Europe, aux
première fois dans les années quatre-vingt. Depuis, on a vu éclore
États-Unis, en Inde ou en Chine. En matière d’énergie, les enjeux
un nombre impressionnant de définitions diverses et variées [1]
portent, entre autres, sur les systèmes distribués de génération
[2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9] [10] [11] [12]. En 2007, sous l’impulsion
d’énergie, la production de biogaz, la récupération de la chaleur,
du gouvernement néerlandais, une enquête approfondie a été l’efficacité énergétique, l’implantation de sources d’énergies
menée auprès de divers secteurs industriels de la transformation renouvelables. L’industrie forestière, quant à elle, fait face à une
de la matière en Europe (notamment aux Pays-Bas, en Allemagne mutation majeure, la forêt étant une ressource de biomasse qui
et en France). Cette enquête a abouti à la publication d’une feuille dépasse largement la seule application papetière. Le concept de
de route intitulée « European Roadmap for Process Intensifica- bioraffinerie, en particulier à base de bois, fournit une formidable
tion » [6], dans laquelle on trouve la définition suivante pour opportunité de développement de procédés intensifiés, modu-
l’intensification des procédés : « un ensemble de principes radica- laires et durables, visant à minimiser les coûts énergétiques et de
lement innovants (changement de paradigme) en conception de traitement des eaux. Là aussi, dans le secteur de l’environnement
procédés et de technologies, qui apporte des bienfaits de plus et du traitement des rejets, les enjeux sont considérables, avec la
d’un facteur de 2, en termes d’efficacité, de coûts (investissement nécessité de respecter des exigences de plus en plus sévères

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______________________________________________________________________________________________________ INTENSIFICATION DES PROCÉDÉS
Tableau 1 – Défis industriels [6]
Importance Chimie de spécialités/Chimie fine

Chimie lourde/pétrochimie Agro-alimentaire
pour le secteur – pharmaceutique
Haute Économie d’énergie Sélectivité Compétitivité

Compétitivité Compétitivité Qualité
Sécurité Soutenabilité Sécurité alimentaire
Législation Réduction du temps d’accès Fonctionnalité du produit
au marché
Moyenne Impact sociétal Sécurité Économie d’énergie

Fiabilité Fiabilité Sécurité
Flexibilité
Faible Économie d’énergie
notamment quant à la qualité des eaux traitées, tout en ayant à tous les domaines, qu’ils soient spatial, temporel, thermodyna-
faire face à des polluants de plus en plus diversifiés, dont certains mique, et/ou fonctionnel. Pour atteindre ces objectifs, une
parfois à l’état de traces (produits pharmaceutiques, métaux approche multiphysique multi-échelle est alors envisagée, repo-
lourds …). sant sur quatre piliers fondateurs (figure 1) :
Pour terminer, l’intensification concerne non seulement les pro- – la structure (l’échelle spatiale) ;
cédés mais aussi les produits, dans le but de réduire les consom- – la thermodynamique (la fenêtre opératoire et l’apport d’éner-
mations énergétiques ou de matières premières entrant dans la gie) ;
fabrication du produit. On parle ainsi de « produit intensifié », – la synergie (la multifonctionnalité et/ou l’hybridation) ;
comme par exemple un détergent intensifié qui ferait appel à – le temps (l’échelle temporelle).
moins de surfactant et d’eau tout en conservant les mêmes per-
Pour conférer une histoire identique à chaque molécule dans le
formances fonctionnelles en matière de lavage.
procédé, on a recours la plupart du temps à la transposition
Au final, on s’attend à ce que l’intensification des procédés batch-continu. Une parfaite similitude existe entre le temps d’opé-
contribue de manière positive à satisfaire un certain nombre de ration d’un batch pur (pour lequel tous les réactifs sont introduits
critères rassemblés dans le tableau 2. Cependant, dans ce tableau, au même instant) et le temps de séjour d’un écoulement piston,
les bénéfices escomptés de l’intensification en matière de flexibi- avec dans ce dernier cas, l’assurance que les molécules qui
lité ou de réduction de la complexité sont tout à fait discutables. entrent à un instant donné dans le procédé en sortent toutes au
Pour ce faire, un certain nombre de principes fondamentaux, même instant. Ce fonctionnement piston s’accompagne en géné-
détaillés en suivant, sont à appliquer. ral d’une miniaturisation de l’équipement favorable à l’intensifica-
tion des cinétiques des phénomènes de transfert, car augmentant
à la fois les surfaces d’échange et les gradients des propriétés,
1.2 Les quatre piliers de l’intensification donc les flux (matière, chaleur). En conséquence, l’échelle spatiale
de l’équipement, et aussi sa structuration, constitue le premier
Le concept d’intensification repose sur quelques principes fon- pilier de l’intensification. On parle de micro- ou milli-technologies.
damentaux [12] : En ce qui concerne l’activation des transformations chimiques,
– optimiser la transformation chimique en étant au plus près des il peut être fait appel aux interactions ondes-matière à l’échelle
événements intra- et intermoléculaires ; moléculaire – micro-ondes, photons, champ électromagnétique…
– assurer à chaque molécule un traitement identique ; – voire à la méso-échelle – ultrasons ou via l’apport d’énergie
– réduire les limitations aux transferts ; mécanique (centrifugation, par exemple). L’apport d’énergie
– rechercher les effets de synergie entre phénomènes et/ou entre constitue le second pilier.
opérations. Ensuite, il peut y avoir intérêt à tirer parti de la combinaison
Si ces principes paraissent simples et de bon sens, leur mise en dans un même appareil de différentes opérations, fonctions ou
œuvre est plus délicate et suppose implicitement des actions dans phénomènes, comme réaction, mélange et transfert de chaleur,
Tableau 2 – Bienfaits attendus de l’intensification [13]
Environnement Sécurité Économie Intensification
Coûts Taille
Investisse- Temps
Déchets Efficacité Énergie Sécurité de fonc- Flexibilité équipe- Complexité
ments opératoire
tionnement ment
↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↓ ↓ ↑ ↓ ↓
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Structure Énergie Synergie Temps

(Échelle spatiale) (Thermodynamique et (Multifonctionnalité et (Échelle temporelle)
activation) systèmes hybrides)
Sortie des produits
Entrée
des réactifs
Mouvement oscillatoire
Figure 1 – Les quatre piliers fondateurs de l’intensification de procédés

ou réaction et séparation. La multifonctionnalité propice à des tions ou selon les phénomènes. Nous en donnons quelques
effets synergétiques et à la compacité du procédé est le troisième exemples dans le paragraphe suivant.
pilier, au même titre que l’hybridation qui, elle, repose sur l’agen-
cement de différentes technologies au service d’une seule et
même fonction (par exemple, séparation). 1.4 Autres approches
Enfin, il y a toute une richesse de phénomènes potentiellement
amorçables par des régimes transitoires, et/ou périodiques (ou Selon [13], les progrès dits de rupture que l’on attend de la part
cycliques) qui demeurent encore trop peu exploités par le génie de l’intensification peuvent résulter de l’application de différentes
des procédés, friand de régimes permanents et/ou établis. Et règles :
pourtant, les instationnarités peuvent contribuer à la génération – règle 1 : intégration des opérations unitaires ;
d’instabilités, de turbulences, voire de chaos, favorables à l’inten- – règle 2 : intégration des fonctions ;
sification des transferts. La variable temporelle constitue le qua-
– règle 3 : intégration des phénomènes ;
trième pilier.
– règle 4 : intensification ciblée d’un phénomène au sein d’une
L’approche multi-échelle revendiquée par l’intensification met opération donnée.
donc en jeu des temps et des tailles caractéristiques [14], qui
couvrent un large spectre allant de la molécule aux installations. En appliquant les règles 1 à 3, l’intensification est réalisée via
Ainsi, conformément à la figure 2, l’intensification s’intéresse les principes d’intégration (couplages), de façon à aboutir à une
aussi bien à l’échelle moléculaire qu’à la méso-échelle ou la technologie intensifiée capable de maximiser les forces motrices
macro-échelle de l’appareil, et va même jusqu’à l’échelle de et donc de supprimer les limitations. En appliquant la règle 4,
l’usine, dès que l’on parle d’intensification globale. Elle laisse par l’intensification est atteinte par la levée d’une limitation particu-
contre de côté l’organisation du site de production et de son envi- lière identifiée au sein d’une opération.
ronnement, au sens large, qui relève plutôt du Process System Pour illustrer ce propos, examinons dans le tableau 3 comment
Engineering et du génie industriel. se déploie cette démarche permettant d’aboutir à une classifica-
tion de quatre technologies intensifiées. Un examen détaillé du
tableau met en lumière toute la subtilité, voire la complexité, de
1.3 Classification des outils cette approche, dans la mesure où l’on se rend compte que, par
d’intensification exemple, la règle 2 pourrait très bien s’appliquer tout aussi bien
au contacteur à disque tournant qu’au microréacteur.
Sur la base des principes fondateurs de l’intensification, précé- Une autre approche fondée sur l’analyse en temps caractéris-
demment décrits, Stankiewicz [9] a proposé une classification des tiques, préconisée par l’école nancéenne [15] [16] [17] consiste à
outils de l’intensification en distinguant équipements et méthodes recenser les phénomènes élémentaires en leur associant leurs
(figure 3), chaque rubrique, correspondant à des opérations uni- échelles temporelles caractéristiques et ensuite à mettre en regard
taires, étant ensuite déclinée (dans la colonne de droite de la les technologies en fonction de leurs performances respectives,
figure 3) en préconisations de technologies en guise d’illustra- exprimées elles aussi en temps caractéristiques. Nous revien-
tions. drons, dans le paragraphe qui suit, sur cette approche intéres-
Cette classification permet d’associer très vite une technologie sante, car elle permet de classer les appareils en fonction de leurs
donnée à un objectif précis d’intensification. Il existe néanmoins performances et là encore de dégager très rapidement des straté-
d’autres voies qui font intervenir des classements selon les fonc- gies efficaces d’intensification.

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Environnement
Échelle temporelle
és
éd Usine
semaine oc
s pr
n de
tio Entreprise
ifica
jour e ns
Int Systèmes
multiphasiques
h
min Opérations
Agrégat unitaires
de molécules
s
Particules
ms Atome
ns
Molécules
ps Échelle spatiale
pm nm μm mm m km
Figure 2 – Échelles d’intérêt pour l’intensification des procédés
Tableau 3 – Exemples d’application des quatre règles d’intensification [13]
Exemples de réacteurs intensifiés

Règles d’intensification
Réacteur Réacteur
Réacteur membranaire Microréacteur
mélangeur statique disque tournant
Règle 1 : intégration Réacteur et membrane

d’opérations
Règle 2 : intégration Conversion et séparation Conversion, contact,

de fonctions mélange
Règle 3 : intégration Réaction, diffusion dans Réaction, transferts de Réaction et rotation

de phénomènes membrane, système poly- matière et de chaleur angulaire intensifiant
phasique (fluide dans convectifs et diffusifs transferts de matière et
solide, solide dans fluide) (conductifs) de chaleur
Règle 4 : intensification Réaction Phénomènes de transfert Phénomènes de transfert Phénomènes de

d’un phénomène transfert (diffusifs)

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Exemples
• Réacteur disque tournant

• Réacteurs mélangeurs statiques
Réacteurs
• Réacteur monolithe
• Microréacteurs
Équipement
• Mélangeurs statiques
Équipement pour • Échangeurs de chaleur compacts
milieux non réactifs • Lit garni rotatif
• Adsorption centrifuge
• Réacteurs - échangeurs
• Séparations réactives
Appareils
Intensification • Broyage réactif
multifonctionnels
• Extrusion réactive
• Piles à combustible
• Absorption membranaire
Appareils hybrides • Distillation membranaire
• Distillation avec absorption
Méthodes • Centrifugation
• Ultrasons
Activation • Énergie solaire
énergétique • Champs électriques
• Plasma
• Fluides supercritiques
Autres… • Mode opératoire cyclique (périodique)
• Réacteur à flux inversé
Figure 3 – Boîte à outils de l’intensification
2. Identification des côté transfert de matière, côté transfert de chaleur, ou côté trans-
fert de quantité de mouvement (mélange).
limitations et stratégies Pour mener à bien ce diagnostic, il faut disposer d’outils adap-
tés et parfaitement qualifiés en termes de performances, en vue
d’une acquisition de données de qualité. En prolongement de ce
diagnostic, une fois la (ou les) limitation(s) clairement identi-
2.1 Nature des limitations fiée(s), il est alors possible de déployer des stratégies appropriées
Pour intensifier un procédé, il est à l’évidence indispensable pour lever ces limitations et faire donc des choix de solutions soit
d’en avoir au préalable réalisé un diagnostic précis de façon à d’ordre méthodologique, soit d’ordre technologique.
identifier quelles en sont les étapes limitantes. Ce principe simple Notre propos est de passer en revue quelques-uns de ces outils
et de bon sens n’est pas sans embûches. En effet, les contraintes d’identification dans ce qui suit.
liées à la manière dont les limitations sont amenées à être identi-
fiées peuvent induire des biais, comme par exemple dans le cas
bien connu d’une cinétique chimique, identifiée comme lente, car 2.2 Côté transformation chimique
assimilée à tort à la coulée d’un réactif au cours d’une expérience
opérée en batch alimenté pour des raisons évidentes de sécurité Côté transformation chimique, les outils microfluidiques
de façon à éviter tout emballement thermique. occupent désormais une place importante. La microfluidique a en
D’une manière générale, les limitations sont soit d’ordre effet connu un essor extraordinaire en moins de 10 ans et s’est
chimique (la transformation), soit d’ordre physique (les phéno- durablement imposée en génie chimique comme un outil de
mènes de transfert), soit des deux. screening de données physico-chimiques (équilibres thermodyna-
miques, cinétiques chimiques ou de transfert, grandeurs calorimé-
Dans le premier cas, on dit que l’on se situe en régime chimique triques …). On parle de criblage haut débit HTE (High-Throughput
et il faut avoir recours à de nouveaux catalyseurs, à de nouvelles Experiments). Acquérir beaucoup de données, en général de
voies d’accès, à de nouvelles fenêtres opératoires (pression, tem- grande qualité, en peu de temps avec peu de matières premières
pérature, milieux réactionnels notamment), à divers modes d’acti- est la gageure remportée bien souvent par l’approche microflui-
vation (centrifugation, UV, ultrasons, micro-ondes …), voire même dique, et les succès rencontrés sont désormais nombreux pour
à des couplages de ces modes, comme par exemple centrifuga- des applications diverses et variées, comme la détermination de
tion et UV [18], ultrasons et micro-ondes [19], ou UV et ultrasons paramètres cinétiques réactionnels, de données d’équilibre entre
[20]. phases (en particulier les courbes de solubilité si importantes en
Dans le second cas, on se situe alors en régime diffusionnel et il intensification, surtout quand on opère en milieux de plus en plus
convient de distinguer la nature de la limitation, si elle se trouve concentrés), ou de données enthalpiques (calorimétrie). Des

J 7 002 – 6
× 10–5
2
y (m)
0
0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4
x (m) × 10–3
0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1
a concentration (kg/m3) en réactif

× 10–5
y (m)
2
0
0,9 1 1,1 1,2 1,3 1,4
x (m) × 10–3
0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012 0,014 0,016
b concentration (kg/m3) en sous-produit
Figure 4 – Champs de concentration en réactif et en sous-produit en réaction liquide-liquide après 8 ms de contact en microcanal [36]
exemples d’outils en usage sont disponibles aussi bien dans la lit- En outre, la microfluidique est tout à fait adaptée à la mise en
térature [21] [22] [23] [24] [25] [26] [27] [28] [29] [30] [31] que sur le œuvre de tout mode d’activation réactionnelle [46], la question de
marché, développés par des laboratoires, des centres techniques la montée en échelle du volume à irradier ne se posant en effet
ou tout simplement des équipementiers ou sociétés de services plus.
(LOF, HTE, IMM, Syrris, Vapourtech, Future Chemistry Techno- Dans la majorité des cas, les expérimentations menées sont
logy, Uniqsis, Fluigent, Little Things Factory …).
accompagnées de modélisations aptes à reproduire les phéno-

Entre autres, le principe de la microgoutte en tant que microréac- mènes observés et permettant l’identification des paramètres per-
teur parfaitement agité est devenu pratiquement un standard, appli- tinents par confrontation aux résultats expérimentaux. En fonction
cable aussi bien pour l’identification de cinétiques chimiques que des objectifs visés, les niveaux de modélisation peuvent être
pour différentes opérations unitaires [32] [33] [34] [35], comprenant variables et de complexité croissante, allant du réseau neuronal
non seulement mélange et séparations (séchage, extraction …), au modèle de connaissance, en passant par le classique plan
mais aussi précipitation et cristallisation. En effet, la microgoutte d’expériences.
permet de se situer pratiquement toujours en régime chimique, les
temps de mélange au sein de la microgoutte étant de l’ordre de la
dizaine de millisecondes, comme cela est illustré sur la figure 4 [36]. 2.3 Côté technologie
Dans certains cas, si on couple la microfluidique à de l’analyse
en ligne comme l’infrarouge (FTIR, NIR) [37] ou la spectroscopie Si les limitations du procédé envisagé s’avèrent être cette fois
plutôt de nature physique (régime diffusionnel), il convient alors
Raman [38], il est alors possible non seulement d’accéder à la
d’avoir recours à des équipements susceptibles d’identifier ces
cinétique de la réaction et de faire du screening de conditions
limitations pour les lever ensuite. Pour cela, il est utile de disposer
opératoires, mais aussi d’ouvrir des pistes innovantes de procédé.
d’études comparatives entre technologies (benchmark) permettant
On parle de Lab-on-chip et de chimie en flux (Flow Chemistry).
de qualifier leurs performances respectives en matière de capa-
cité, de perte de charge, de temps de séjour, de distribution de
Exemple : une étude récente d’une transestérification d’une huile
temps de séjour (DTS), de transferts de chaleur et de matière,
végétale (tournesol) à l’éthanol, conduisant à des éthyl-esters, a permis
d’efficacité de mélange (macro-, micro-), etc.
de proposer un nouveau mode opératoire en continu associant la récu-
pération du glycérol et le déplacement de l’équilibre de la réaction [39]. On commence à trouver dans la littérature des résultats
d’études menées dans les laboratoires académiques sur la base
La microfluidique peut alors devenir également un outil d’aide à de méthodologies éprouvées, que l’on peut qualifier désormais de
la conception de procédé, en général avec une économie de « standard » [47] [48] [49] [50] [51] [52] [53] [54] [55] [56] [57] [58]
matières premières tout à fait appréciable. [59]. Sans pouvoir ni vouloir être exhaustif sur ce sujet dans un
article dont ce n’est pas l’objectif premier, nous avons rassemblé
Toujours dans le même ordre d’idée, compte tenu de la minia- dans le tableau 4 quelques-unes des méthodes les plus connues
turisation, la maîtrise des conditions opératoires en flux continu [60] [61] [62] [63] [64] [65] [66] [67] [68] [69] [70] [71] [72] [73] [74]
(mélange et transferts de chaleur et de matière) [40] autorise aussi [75] [76] [77] [78] [79] [80] [81] soit tirées de notre propre expé-
l’exploration de nouvelles fenêtres opératoires [41] [42] [43] rience, soit issues des travaux de collègues en nous focalisant
impossibles à atteindre en batch et qui permettent l’accès à de principalement sur le plan national (Nancy, Lyon, Nantes …).
nouveaux produits [44].
De même, comme évoquée plus haut, l’analyse en temps carac-
Exemple : l’étude menée dans [45], incluant la génération de téristiques entreprise au LRGP à Nancy a conduit à proposer dans
microgouttelettes, la polymérisation dans la gouttelette et le traite- la littérature des classements du type de ceux représentés sur les
ment des particules obtenues (avec changement de solvant et encap- figures 6 et 7.
sulation en microcanaux) a permis de générer des structures Sur la figure 6 [17], des plages de temps de mélange sont four-
complexes, de différentes tailles et formes, comme cela est illustré nies pour chaque technologie étudiée. Il s’agit bien entendu
sur la figure 5 en fonction du débit en diluant réactif (TriPropylène Gly- d’ordres de grandeur, qui ont le mérite de positionner les équipe-
col DiAcrylate, TPGDA). ments par rapport à la classique cuve agitée. On constate un large

J 7 002 – 7
80
70
60 84 μm 94 μm
CV < 1,4 % CV < 1,0 %
Nombre
50
40
210 30
20
190 10
0
Tailles des particules (μm)
170 1 50 100 150 180

Tailles des particules (μm)
150
130
Particules non sphériques
Particules sphériques
110
4 000 μL/h
6 000 μL/h
90
8 000 μL/h
10 000 μL/h
70
50
0 100 200 300 400 500
Débit TPGDA (μL/h)
Figure 5 – Cartographie de particules obtenues en microcanal [45]
éventail des temps caractéristiques couvrant près de 6 décades. que celles obtenues avec les mélangeurs statiques (SMV), et ce
En particulier, les appareils rotatifs permettent d’atteindre des à de plus faibles puissances dissipées. Autour de 1 W.kg–1, les
temps de mélange inférieurs à la milliseconde. Il s’agit là d’un deux colonnes se comportent de manière similaire, tandis que
résultat classique en transfert de quantité de mouvement : la per- le COBR permet d’obtenir des tailles de gouttes un peu plus
formance de mélange dépend naturellement de la quantité d’éner- petites, donc une aire interfaciale plus grande. Il est intéressant
gie mécanique fournie. de noter qu’en système liquide-liquide les résultats peuvent être
De manière similaire, la figure 7 [17] fait apparaître les temps amenés à dépendre aussi des matériaux en raison d’effets de
caractéristiques pour le transfert de matière (côté liquide) dans les mouillage par les gouttes selon la nature des matériaux (hydro-
systèmes gaz-liquide associés à diverses technologies, conven- philie – lipophilie). Le résultat de la figure 8 semble ne pas favo-
tionnelles et intensifiées. Plus le temps est petit, plus le transfert riser les mélangeurs statiques (SMV), mais il faut convenir que
est rapide. On constate qu’il y a une majorité d’appareils capables leur simplicité de mise en œuvre plaide au final grandement en
d’offrir des temps dans la plage 10 – 100 s, quelques-uns dans la leur faveur.
plage 1 – 10 s, et beaucoup plus rares sont ceux capables d’aller On trouve également quelques tentatives de comparaison de
au-dessous de la seconde. technologies dans la littérature spécialisée propre aux équipe-
Une autre illustration d’étude comparative est donnée sur la mentiers. À titre d’exemple, la figure 9 compare les performances
figure 8 [82]. Dans le cas d’une dispersion liquide-liquide, la en transfert de chaleur de quelques technologies en fonction de
production d’aire interfaciale, qualifiée ici par le diamètre de leur taille. La performance (UA/V) exprimée en kW.m–3.K–1 n’est
Sauter d32 de la population de gouttelettes, est directement cor- autre que le résultat du produit du coefficient d’échange de cha-
rélée à la puissance mécanique dissipée dans le milieu (ici leur global U par le rapport surface d’échange A sur volume
exprimée en W/kg). Comme on peut le constater, les équipe- réactionnel V. Comme on pouvait s’y attendre, la comparaison
ments pulsés (colonnes à disques-couronnes, COBR) permettent faite par l’équipementier plaide en général en faveur de sa propre
d’atteindre des tailles de gouttes du même ordre de grandeur technologie (ici FLUITEC).

J 7 002 – 8
Tableau 4 – Revue de quelques méthodes de caractérisation des performances des technologies
Caractéristique Méthode Références
Perte de charge Capteurs et microcapteurs de pression différentiels pour systèmes L, G-L, L-L, [48] [60] [61] [62] [63] [81]
G-S, L-S, G-L-S ou G-L-L
DTS Injection d’un traceur dans une phase (Dirac ou rampe) puis suivi par conducti- [64] [65] [66] [81]
métrie, spectrométrie, analyse UV ou autres pour des réacteurs ouverts (L, G-L,
L-L, L-S, G-L-L ou G-L-S)
Hydrodynamique locale Visualisation des écoulements polyphasiques (G-L, L-L, G-L-L, G-L-S) par [23] [67] [68] [69] [70]
caméra rapide
Mesures des champs de vitesse par PIV ou micro-PIV
Granulométrie Suivi en ligne de distribution de tailles d’inclusions (dispersion, émulsion …) [66] [71] [72]
par turbiscan ou par granulomètre laser
Transfert de matière G/L Absorption physique d’un gaz (CO2, N2, O2, …) [58] [74] [75] [76] [77]
Absorption réactive d’un gaz (CO2, O2, H2), méthode sulfite
Réactions Redox (techniques colorimétriques)
Transfert de matière L/L Système test L/L : analyse de l’effluent liquide par spectroscopie UV [50]
Transfert de matière L/S Dissolution de billes, analyse de l’effluent liquide par spectroscopie UV [76]
Méthode d’électrodiffusion pour des solides conducteurs électriques
Transfert de matière G/L/S Réaction d’hydrogénation catalytique (Pt) de l’AMS pour systèmes ouverts [55] [77]
Réaction d’hydrogénation catalytique (Pt) du nitrobenzène pour systèmes

ouverts
Transfert de chaleur Mesures de profils thermiques par une batterie de thermocouples et traitement [48] [60] [66]
Capacité calorifique par simulation numérique
Bilan enthalpique global avec réaction-test oxydation du thiosulfate de Na
Mélange macro Suivi d’une réaction de décoloration (réaction d’oxydo-réduction entre l’iode et [61]
le thiosulfate de sodium)
Mélange micro Méthode de la sonde chimique : réactions compétitives (système iodure-iodate [51] [57] [78] [80]
Villermaux ou de couplage de colorants diazoïques Bourne)
Cinétique chimique Analyse en ligne (Raman, FTIR, UV) [38] [48] [65] [73] [79]
DTS distribution de temps de séjour

L liquide, G gaz, S solide
PIV Particle Image Velocimetry
AMS Accelerator Mass Spectrometry
FTIR Fourier Transform InfraRed spectroscopy
3. Plateformes gérées par des structures soit issues de partenariats privé-public

(PPP), soit purement industrielles. On peut citer, entre autres :
de démonstration – CMAC : National Centre for Innovative Manufacturing in Conti-
nuous Manufacturing and Crystallisation, Strathclyde University,
industrielle Glasgow, Royaume-Uni ;
– CPI (Center of Process Innovation) Durham, Royaume-Uni ;
Depuis quelque temps, on a vu éclore un certain nombre de plate- – MEPI (Maison Européenne des Procédés Innovants) Toulouse,
formes technologiques en Europe, capables de réaliser des études France ;
du type benchmark ou de réaliser des preuves de concept sur la – TNO aux Pays-Bas
base de démonstrations industrielles le plus souvent à l’échelle – INVITE : Covestro (ex-Bayer Technology Services), Leverkusen,
pilote avec des équipements diversifiés. Ces plateformes sont Allemagne.

J 7 002 – 9
Cuve agitée
Réacteur-échangeur à plaques
Réacteur tubulaire
Cuve agitée + ultrasons
Réacteur-échangeur plaques et ailettes
Mousse
Micromélangeur
Mélangeur statique
Réacteur Taylor-Couette
Mélangeur rotor-stator
Lit fixe rotatif
Réacteur rotor-stator
0,00001 0,0001 0,001 0,01 0,1 1 10 100

Temps de mélange(s)
Figure 6 – Temps de mélange caractéristiques pour différentes technologies [17]

Réacteur à disque tournant

Colonne à pulvérisation
Monolithe
Réacteur tubulaire
Lit fixe contre-courant
Colonne à garnissage
Mélangeur statique
Réacteur Airlift
Lit fixe rotatif
Colonne à bulles
Réacteur Taylor-Couette
Réacteur boucle
Cuve agitée
Mousse
Microréacteur à film tombant
Réacteur à film tombant multitubulaire
Cuve agitée et ultrasons
Réacteur à jet d’impact
Microcanal
Lit fixe cocourant
Colonne à plateaux
Réacteur à disque tournant rotor-stator
Microcolonne à bulles
Microlit fixe
0,1 1 10 100 1 000 10 000

Temps caractéristique du transfert gaz-liquide(s)
Figure 7 – Temps de transferts de matière gaz-liquide pour différentes technologies [17]

J 7 002 – 10
À temps de séjour et température identiques dans chaque appareil

et pour une concentration donnée en enzyme, les performances en
transfert liquide-liquide (ou de manière équivalente en production
1 000 d’aire interfaciale) ont été évaluées à partir des taux de conversion
colonne pulsée disques et couronnes, inox 316L mesurés en sortie d’appareil. La figure 10 illustre la comparaison
colonne pulsée disques et couronnes, PTFE entre ces différents équipements.
COBR (Continuous Oscillating Baffle Reactor) À l’issue de ce travail, le COBR de Nitech est apparu ici comme le
SMV plus efficace, confirmant la tendance évoquée précédemment dans la
d32 (μm)
bibliographie [82].
100
Au final, ces plateformes technologiques proposent des ser-
vices qui permettent de combiner et comparer diverses technolo-
gies entre elles en vue d’une application donnée. Elles sont
ouvertes aussi bien aux PME qu’aux grands groupes industriels et
permettent aux utilisateurs de gagner du temps en développe-
10 ment de procédé, tout en réduisant la prise de risque, via la
preuve de concept.
0 1 10 100 1 000 10 000
Puissance dissipée (W.kg–1)
Figure 8 – Taille de gouttes en fonction de la puissance dissipée par

4. Méthodologies d’aide
unité de masse fluide dans diverses technologies [82] à l’intensification
Une fois les limitations identifiées et les stratégies dessinées, le
concepteur est confronté à une multiplicité d’options de technolo-
gies et d’agencement de procédés. Il est alors impératif de guider
son choix, pour réduire, autant que faire se peut, le temps de
conception du procédé au risque de perdre tout le bénéfice de
1 000 l’intensification. C’est pourquoi, depuis le début des années 2000,
on voit émerger dans la littérature des premières propositions de

500 méthodes ou d’outils d’aide à la décision.
Un système expert d’aide au choix du type de réacteur pré-
1 senté dans [84] explore les différentes hypothèses de typologies
2
100 de réacteurs, et offre la possibilité d’intégrer une connaissance
50 d’expert sous forme qualitative. Mais dans ce travail, il n’existe
pas vraiment de données « quantitatives » ni de données techno-
UA/V 3 logiques sur les équipements. Plus récemment, des procédures
(kW.m–3.K–1) d’optimisation, de type MINLP (Mixed-Integer Non-Linear Pro-
10 gramming) [85] [86] [87], permettent d’aboutir à une conception
4 optimale des procédés. Ces techniques, certes robustes, s’avèrent
5
lourdes à mettre en œuvre.
À l’inverse, des méthodes astucieuses, comme dans [88],
1
combinent appréciations quantitative et qualitative. Aux limitations
0,1 1 10 100 1 000 du procédé (transferts matière – chaleur, mélange, cinétique, régime
Volume du mélangeur (L)
hydrodynamique, perte de charge …) sont associées différentes
stratégies (empruntant aux quatre piliers de l’intensification présen-
1 – réacteur-échangeur CSE XRTM (FLUITEC) ; 2 – mélangeur statique ; tés plus haut), récompensées ou pénalisées par une notation qui tra-
3 – cuve agitée ; 4 – réacteur tubulaire duit le niveau d’adéquation de la stratégie à la limitation. On
construit ainsi une première matrice de correspondance qui offre à
l’utilisateur une liste ordonnée des stratégies d’intensification les
Figure 9 – Performances de transfert de chaleur en fonction de la plus appropriées pour son problème. Les stratégies d’intensification
taille pour diverses technologies
sont à leur tour reliées dans une seconde matrice de correspon-
dance à une liste d’équipements, disponibles commercialement,
connus comme des exemples d’applications de ces stratégies. La
combinaison des deux matrices permet alors de classer les techno-
Exemple de résultat issu d’une étude comparative d’équipement : logies par ordre de pertinence par rapport aux objectifs d’intensifica-
présentation des performances en transfert de matière liquide- tion du système initial. Il est clair que tout repose sur la pertinence
liquide de quelques-unes des technologies disponibles à la MEPI. Le des notes attribuées pour établir les correspondances.
principe consiste à mettre en œuvre une réaction en milieu liquide-liquide Enfin très récemment, un consortium, réunissant des labora-
limitée dans certaines conditions par le transfert de matière. Il s’agit en toires académiques (LRGP Nancy, LGPC Lyon, LGC Toulouse) et
l’occurrence d’une réaction de catalyse enzymatique [83] : l’estérification des industriels (Processium, Bluestar Silicones, Solvay) a été
de l’acide oléique à l’éthanol, catalysée par une lipase commerciale. constitué en vue d’élaborer une méthodologie [89], via un logiciel-
Les équipements testés ont été : expert, permettant de déterminer les meilleures technologies dis-
ponibles pour intensifier une synthèse chimique au moyen de cri-
– le réacteur-échangeur Corning G1 en verre ; tères pertinents. Ce logiciel a été élaboré en trois étapes :
– le réacteur-échangeur Chart Shimtec ;
– le COBR de Nitech ; – qualification d’équipements intensifiés et compilation des don-
– l’AM Technology Coflore. nées existantes (en provenance des équipementiers ou de la litté-
rature) ;

J 7 002 – 11
40
35
30
Conversion (%)
25
20
15
10
0
Batch Corning Chart AMT Nitech
(Lab Reactor) AFR Shimtec® Coflore® COBR
Courtesy Dr. S. Elgue, MEPI Toulouse
Figure 10 – Étude comparative. Cas d’une réaction limitée par le transfert liquide-liquide
– construction d’une base de données regroupant l’ensemble tels qu’il n’est souvent pas autorisé de faire état de ces réussites.
des technologies, ainsi que leurs caractéristiques (sous forme de Dans un second temps, on voit qu’il existe aussi des barrières
fiche technologique par technologie) et intégration de cette base plus ou moins objectives à l’industrialisation, même si la preuve
dans le logiciel ; de concept à l’échelle pilote a été un succès. Les exemples qui
– développement d’une méthodologie de choix automatisée, suivent sont désormais des classiques et illustrent les quatre
basé sur le calcul de critères pertinents qui peuvent être élimina- piliers de l’intensification.
toires ou discriminants.
Ces critères sont de trois natures :
– critères de faisabilité permettant de ne sélectionner que les 5.1 Miniaturisation et transposition
technologies qui peuvent potentiellement être utilisées pour batch – continu
l’application visée ;
– critères de performances qui classent les technologies pos-
sibles par performances quantitatives (transferts thermiques ou de 5.1.1 Procédé MDA
matière, hydrodynamique, …) ;
Le procédé industriel de Huntsman (MDA process) porte sur la
– critères de scénario permettant d’établir une configuration de
réaction de l’aniline et du formaldéhyde pour former le méthylène
mise en œuvre des technologies (prédesign).
dianiline, procédé traditionnellement opéré en réacteur batch. Ce
À terme, le critère économique (coûts d’investissement et de procédé se déroule en quatre étapes :
fonctionnement) est également déterminant.
– la réaction de condensation ;
– une isomérisation (pour le réarrangement en amine primaire) ;
– une neutralisation (HCl – NaOH) ;
5. Exemples de réussite – une séparation de phases.
La transposition batch-continu à l’échelle industrielle s’est faite
industrielle en deux temps, d’abord en semi-continu en combinant opération
en intensification continue pour les deux premières étapes et batch pour les deux
dernières, puis finalement en enchaînant en continu les quatre
étapes. Cette manière de procéder en deux temps a permis
Les exemples de réussite industrielle en matière d’intensifica- d’apprivoiser progressivement le passage en continu dans l’atelier
tion sont peu nombreux dans la littérature. À cela, une première de production et de laisser du temps à l’équipe technique pour se
raison simple : la confidentialité. Les avantages compétitifs sont familiariser. Le procédé intensifié consiste en une succession de

J 7 002 – 12
réacteurs piston tubulaires avec injections multiples et de réac- – diminution drastique de la taille de l’équipement d’un facteur
teurs parfaitement agités continus. proche de 40 ;
Les avantages identifiés du passage batch-continu ont été les – diminution de 70 % des coûts d’investissement (CAPEX) ;
suivants : – diminution de 30 % des coûts de fonctionnement (OPEX).
– facilité opérationnelle (lavage, moins de fuites, moins d’étapes
…) ;
– augmentation de la capacité ;
Les appareils centrifuges (High-Gee Contactors) connaissent
– économie de catalyseur ;
actuellement un intérêt croissant, notamment pour des appli-
– réduction des coûts d’investissement ;
cations d’émulsification ou de séparation dans l’industrie
– sécurité accrue.
pharmaceutique, mais aussi en pétrochimie ou en chimie
lourde, avec par exemple les procédés d’absorption de H2S
5.1.2 Synthèses pharmaceutiques (160 kt/an) ou la production d’isocyanates (procédé MDI,
240 kt/an).
Le procédé industriel de DSM [90] fait intervenir une étape de
nitration, réaction particulièrement délicate en raison de son exo-
thermicité et de sa dangerosité. Le procédé continu (1 kt/an) a été
développé en moins d’un an sur la base du principe de la paralléli- 5.2.1.2 À faible vitesse de rotation
sation des lignes de production miniaturisées (numbering-up), (pour les produits visqueux)
soit deux bancs de quatre lignes chacun, ce qui est un nombre rai-
Le procédé développé conjointement par BAYER et BASF, dans
sonnable. Ce principe confère ainsi une certaine flexibilité au pro-
le cadre du projet européen F3-Factory (cité dans [92]), porte sur
cédé, capable de s’adapter à façon à la demande de productivité.
la production de polysulfones en continu. L’étape limitante de la
Les technologies choisies ont été les réacteurs-échangeurs en
réaction de polymérisation est liée à l’évolution du milieu réac-
verre de Corning (Corning® Advanced-Flow™ Glass Reactors).
tionnel jusqu’à de très fortes viscosités, qui justifie traditionnelle-
Dans ce cas, les avantages identifiés du passage batch-continu ont
ment l’emploi d’un grand volume de solvant de façon à réduire la
été les suivants :
viscosité apparente pour ne pas trop pénaliser les phénomènes de
– diminution de 50 % de la quantité de solvant ; transfert. Ce qui entraîne ensuite des questions délicates de désol-
– rendement accru ; vantation. Le challenge a consisté ici à concevoir un équipement à
– diminution du temps de mise sur le marché ; fort cisaillement du type malaxeur bivis capable de mélanger un
– amélioration significative de la sécurité. fluide, dont la viscosité peut atteindre une valeur de l’ordre de
10 000 Pa.s, et ce avec une grande flexibilité en jouant sur les dif-
Sanofi [91] a développé et industrialisé à l’échelle commerciale

un procédé entièrement continu de synthèse d’un principe actif, férents profils de vis. Le développement d’un procédé de polymé-
dont la production est de plusieurs centaines de t/an. À titre risation sans solvant a nécessité la conception d’un équipement
d’exemple, la conception en continu a permis d’éviter d’avoir de Buss-SMS-Canzler, technologie empruntée au secteur agro-ali-
recours à deux réacteurs batch de 150 m3 sous pression, rempla- mentaire. Le démonstrateur à l’échelle pilote (10 kg/h pour un
cés par un réacteur tubulaire à chicanes. De même un réacteur temps de séjour de l’ordre de l’heure) a été placé à la plateforme
continu de 1 m3 a été mis au point permettant d’éviter 4 réacteurs INVITE, sachant que l’objectif de capacité industrielle est de
batch de 6,8 m3 chacun. Cette conception directe en continu a l’ordre de 250 t/an.
nécessité un haut niveau de compréhension du procédé et s’est Les avantages identifiés de ce changement de technologie ont
traduite par une automatisation avancée du procédé utilisant lar- été les suivants :
gement l’analyse en ligne et le concept PAT (Process Analysis
Technology). Ici, les avantages identifiés du choix continu versus – développement d’un procédé sans solvant ;
batch ont été les suivants : – réduction de l’impact environnemental (pas de solvant) ;
– réduction drastique de l’encombrement ; – réduction de la consommation énergétique.
– qualité élevée du produit contrôlée par le procédé continu
(application facilitée du concept Quality by Design). 5.2.2 Énergie de pulsation
Le procédé développé chez James Robinson Ltd. concerne la
5.2 Activation par apport d’énergie cristallisation en continu d’un principe actif pharmaceutique [6].
Traditionnellement, la cristallisation est opérée en batch dans des
5.2.1 Énergie centrifuge grands volumes. La technologie intensifiée retenue ici est un réac-
teur pulsé à garnissage de chez Nitech : le COBRTM (Continuous
Oscillated Baffle Reactor). Il s’agit d’un réacteur tubulaire à double
5.2.1.1 À forte vitesse de rotation (pour la production
d’aire d’échange) enveloppe, dans lequel la présence de chicanes et l’apport d’une
pulsation périodique contrôlée en amplitude et en fréquence
Le procédé de Dow [6] concerne la production d’acide génèrent des conditions hydrodynamiques proches d’un écoule-
hypochloreux HClO (150 t/h), qui traditionnellement est opérée ment piston tout en fluidisant les cristaux formés. Les technolo-
dans une colonne d’absorption, le produit devant être soutiré du gies pulsées constituent un héritage de l’opération unitaire
milieu réactionnel aussi rapidement que possible pour éviter sa d’extraction par solvant et se sont imposées par le passé dans
décomposition. L’étape limitante de la réaction est le transfert de l’industrie nucléaire.
matière entre le gaz et le liquide (l’eau étant le solvant). Le pro-
cédé intensifié à capacité équivalente a consisté en un stripping Les avantages identifiés de ce changement de technologie ont
réactif dans un lit garni centrifuge (Rotating Packed Bed). Les été les suivants :
avantages identifiés de ce changement de technologie ont été les – réduction de l’encombrement (facteur 20) ;
suivants : – diminution des coûts d’investissement (facteur 2) ;
– augmentation du rendement ; – meilleure qualité du produit par la maîtrise de la granulométrie
– réduction d’un tiers de la consommation d’eau ; finale.

J 7 002 – 13
5.3 Synergie par la multifonctionnalité – augmentation de la productivité volumétrique du bioréacteur ;

– suppression de bacs tampons ;
– diminution de la quantité de résine par passage en continu de
5.3.1 Réactions d’estérification et d’éthérification la séparation chromatographique (multicolonnes) ;
C’est sans conteste l’exemple le plus emblématique du succès – diminution de l’empreinte de l’installation ;
rencontré par le principe de multifonctionnalité, à savoir l’intensi- – extrapolation plus facile.
fication de l’estérification par la distillation réactive, combinant
deux fonctions : réaction et séparation. En effet, le retrait, par
exemple par distillation, d’un produit d’une réaction équilibrée 5.5 Conclusion : courbe de maturité
permet de déplacer la réaction dans le sens de formation de ce des technologies
produit. Le cas historique est la production d’acétate de méthyle,
le procédé EASTMANN Chemicals [93], tandis que chez Solvay il Il est classique de positionner les technologies innovantes sur la
s’agit de l’acétate d’éthyle [94]. On recense plus d’une centaine courbe en S de maturité : la maturité technique en fonction de la
d’exemples en raffinage pour les fabrications du MTBE (methyl maturité d’usage, ou encore la performance en fonction du niveau
ter-butyl ether) ou de l’ETBE (ethyl ter-butyl ether).
d’implantation industrielle. On distingue ainsi quatre états de
Les avantages identifiés de la multifonctionnalité ont été les sui- développement : embryonnaire, en croissance, mûr, convention-
vants : nel (en dehors du champ d’intérêt de l’intensification). Dans cette
– réduction du nombre d’étapes et d’équipements ; dernière rubrique, il est question par exemple de cuve agitée,
– diminution des coûts d’investissement ; d’échangeur de chaleur, etc.
– économie d’énergie. On découvre sur la figure 11 les positions relatives des équipe-
ments mentionnés précédemment. Clairement, les microtechnolo-
5.3.2 Dessalement de l’eau gies sont encore à l’état embryonnaire (si l’on pense à
l’industrialisation pour de la production, à l’exception du secteur
Le procédé Memstill ® développé par TNO porte sur l’intensifi- chimie fine – pharmaceutique qui y fait de plus en plus appel),
cation des transferts de matière par une approche hybride, combi- alors que les colonnes de distillation réactive ou les extrudeurs
nant deux opérations de séparation en une : la distillation peuvent être vus comme des technologies mûres. Aujourd’hui, on
membranaire. Celle-ci repose sur la mise en œuvre d’une compte environ 150 applications industrielles de la distillation
membrane microporeuse dont la nature hydrophobe interdit la réactive (en majorité pour l’ETBE), principalement basées sur la
pénétration de l’eau dans les pores, résultant en un équilibre technologie CDTech. Il en est de même pour les colonnes à cloi-
liquide-vapeur à l’entrée de chaque pore. Une grande variété de son (DWC, Divided Wall Column), surtout si l’on se réfère à BASF
configurations a été déployée pour gérer au mieux le potentiel qui en dispose de près d’une centaine ! En revanche, les appareils
d’échange de part et d’autre de la membrane. Cette technologie rotatifs ou les technologies pulsées ou à fonctionnement pério-
peut se substituer au traitement des eaux salines faisant tradition- dique sont considérés en croissance.
nellement appel à la distillation multi-effet, à l’osmose inverse ou
à l’électrodialyse.
Les avantages de l’hybridation ont été les suivants :
– compacité de l’équipement ; 6. Freins au déploiement
– diminution des coûts d’investissement et de fonctionnement.
de l’intensification
5.4 Fonctionnement cyclique et les perspectives
Dans l’industrie pétrochimique, par exemple pour la production
d’acétylène ou pour l’oxydation du phénol, le réacteur à flux 6.1 Freins
inverse est un exemple de réussite méthodologique, avec plus
d’une centaine d’applications industrielles d’après [95], notam- Les freins au déploiement de l’intensification ont diverses ori-
ment sur les sites de production d’oxyde d’éthylène mais aussi gines : technique, économique, culturelle.
pour la destruction des composés organiques volatils. En général, Sur le plan technique, le premier frein est de pouvoir disposer
il s’agit de réactions de combustion catalytiques, le catalyseur des données de base pour comprendre où se situe l’étape limi-
solide étant placé en lit fixe. Le principe consiste alors à alterner tante dans le procédé et y remédier. Un mauvais diagnostic
de manière périodique le sens de circulation de la phase gaz réac-
conduit à de mauvais remèdes ! De plus, acquérir ces données
tive au travers du catalyseur, de façon à maintenir un profil de
peut induire des temps de développement prohibitifs. Par ailleurs,
température optimal au sein du lit fixe avec un plateau maximal
le passage batch-continu peut soit induire des déconvenues, par
dans la partie centrale du lit. Les avantages de la méthodologie
exemple avec le maintien d’une impureté tout le long du procédé
cyclique ont été les suivants :
ou encore la concentration d’une impureté après recyclage dans le
– économie d’énergie (jusqu’à 50 %) ; procédé, soit générer des problèmes de dosage précis des réactifs
– augmentation de la sélectivité ; les uns par rapport aux autres, par exemple pour respecter aussi
– augmentation de la conversion. précisément que possible une stœchiométrie donnée. En outre, le
Sanofi a développé un bioprocédé intensifié [91] essentielle- suivi en ligne et le contrôle de la qualité des produits ou de la
ment fondé sur le principe de la perfusion en ayant recours à la composition du flux, impératifs en mode continu, peuvent s’avé-
technique Alternate Tangential Flow (ATF) placée sur une boucle rer être des verrous technologiques. Enfin, la miniaturisation liée
de recirculation, qui permet de maintenir une concentration cellu- au continu, en augmentant de manière drastique le rapport sur-
laire élevée et constante dans le bioréacteur de façon à d’une part face/volume des appareils, favorise les contacts milieu réactif/sur-
accroitre la productivité volumétrique VPR (Volumetric Production face qui à terme peuvent conduire à des problèmes de corrosion,
Rate) et à d’autre part permettre la simplification et le passage en d’étanchéité de joints, d’encrassement etc. De plus, le principe de
continu des étapes suivantes de purification, en réduisant les parallélisation (numbering-up) pour atteindre la productivité dési-
volumes et le nombre d’appareils. Les avantages de la méthodolo- rée a également ses limites pratiques de répartition des flux
gie cyclique ont été les suivants : matière entre les lignes parallèles quand ce nombre devient prohi-

J 7 002 – 14
Limite naturelle de la technologie
Réacteurs périodiques
Performance de la technologie
Mélangeur statique
Cuve agitée
Échangeur tube-calandre
Mélangeur-décanteur
Filtres
Centrifuge
Réacteur à boucle
Appareils centrifuges
Réacteurs pulsés
Distillation réactive
Malaxeur bi-vis
Microséparations
Microréacteurs
DWC
Embryonnaire Croissance Mûr Conventionnel
Figure 11 – Courbe de maturité des technologies intensifiées
bitif. La montée à l’échelle est un enjeu crucial du passage batch – temps de conception de procédé. Il serait en effet préjudiciable
continu. que le moment où l’on est prêt à industrialiser le procédé intensi-
Sur le plan économique, l’intensification est amenée à rivaliser fié en vienne à ne plus coïncider avec la demande du marché …
en permanence avec les procédés conventionnels existants. L’idéal serait de disposer en amont de la démonstration avérée à
l’échelle pilote pour être prêt pour l’industrialisation.
Même si l’intérêt technique de l’intensification est démontré, il

faut s’assurer que les coûts d’investissement et de fonctionne- Sur le plan économique et stratégique, il est clair qu’il est plus
ment soient bien inférieurs à ceux du procédé déjà en place. Une facile de justifier le choix d’une voie intensifiée quand on doit
diminution de 25 % de ces coûts est communément considérée assurer une nouvelle capacité de production (soit dans le cas d’un
comme le minimum requis. Mis à part pour le secteur de la chimie dégoulottage, soit dans le cas de la construction d’une nouvelle
fine-pharmaceutique, on a coutume de dire que le continu intensi- usine). Il en va de même quand il s’agit d’accéder à de nouveaux
fié ne se justifie qu’à partir d’un certain seuil de production, au- produits.
dessus d’environ 5 kt/an. Au-dessous de ce seuil, le passage en
continu peut quand même être envisagé notamment si les procé- Sur le plan culturel, il est nécessaire de former, d’éduquer, de
dés de traitement en aval de la transformation s’avèrent très familiariser toutes les parties prenantes, de façon à lever toute
lourds ou compliqués. barrière culturelle sans pour autant tomber dans le piège d’une
prétention excessive et contre-productive qui ferait croire que
Sur le plan culturel, une innovation technologique est toujours l’intensification est la solution miracle à tous les problèmes. Des
perçue comme une prise de risque, et ce d’autant plus qu’on ne réseaux ou clubs, aussi bien académiques (groupe de travail de la
dispose que de peu de retours d’expérience. Le principe du rush SFGP, Working Party de la Fédération Européenne de Génie
to be second en matière d’innovation peut être un frein puissant. Chimique, PIN-UK, PIN – NL, PI – Nordic …) qu’industriels (EURO-
En outre, la crainte du manque de flexibilité et/ou de polyvalence PIC [96]), voire mixtes (axe Usine éco-efficiente du pôle de compé-
d’appareils trop dédiés à une productivité et/ou une chimie don- titivité Axelera) se sont constitués ces dernières années pour
nées, même si elle bien souvent excessive, voire infondée, peut répondre en partie à cet objectif.
également constituer un frein non négligeable. Enfin, le passage
batch – continu peut conduire à modifier les conditions de travail
dans les ateliers de production et susciter l’opposition des person-
nels, qui n’ont pas la culture du continu.
7. Conclusion
6.2 Perspectives Les enjeux à l’échelle de la planète sont tels qu’intensifier les
procédés est devenu une nécessité, qui s’inscrit dans une préoc-
Sur le plan technique, la mobilisation des acteurs de l’intensifi- cupation plus globale de développement du Green Process
cation (chercheurs académiques et industriels, équipementiers, Engineering [97] et de développement durable.
plateformes) est telle que l’on voit apparaitre simultanément :
Comme l’ont montré les exemples d’industrialisation rappelés
– des méthodologies d’acquisition de données ‘haut débit’ (via la
précédemment, les résultats déjà obtenus sont probants. De
micro-millifluidique) ;
même, ainsi que cela a été rappelé dans [92] en introduction à
– des outils d’aide à la décision pour le choix de procédés adap- l’intensification des procédés, on constate que les technologies
tés ; intensifiées associées à de nouveaux milieux réactionnels (sol-
– des preuves de concept à l’échelle pilote dans les laboratoires vants verts, fluides supercritiques, liquides ioniques …), et/ou
publics ou privés, dans les plateformes de démonstration ; autorisant de nouvelles fenêtres opératoires (catalyseurs plus
– des équipements innovants et des études de benchmark tech- actifs, nouvelles gammes de températures – pressions – concen-
nologique. trations …) préfigurent l’Usine du Futur, une usine modulaire et
À l’évidence, tous ces acquis et tous ces efforts, déjà engagés et flexible, plus propre, plus sûre et plus efficace. Ce constat
à poursuivre, ont pour objet de réduire la prise de risque et le annonce des articles ultérieurs plus approfondis sur le sujet.

J 7 002 – 15
Il n’en demeure pas moins qu’il reste un certain nombre de laboratoire jusqu’au système complet qualifié), finalement peu
défis à relever. Citons en quelques-uns parmi les plus immédiats : couvertes jusqu’à présent.
– affiner les critères et le périmètre de l’intensification ;
– concilier intensification locale à l’échelle d’un appareil ou d’une
opération et intensification globale à l’échelle du procédé complet
[98] ; 8. Glossaire
– démontrer la fiabilité, la polyvalence et la flexibilité des techno-
logies intensifiées ; Multifonctionnalité ; multifunctionnality
– édicter des règles fiables de la montée en échelle des procédés
intensifiés ; Principe consistant à rassembler dans un seul et même équipe-
ment plus d’une seule fonction : mélange et séparation ; réaction
– maintenir le lien équipementiers – utilisateurs et favoriser
et séparation ; réaction et échange de chaleur …
l’esprit d’innovation ;
– accentuer les efforts d’intensification au niveau des étapes aval Procédé hybride ; hybrid process
des procédés et notamment sur les techniques séparatives Procédé consistant à coupler plusieurs opérations en vue de la
(downstream processing) ; réalisation d’une seule fonction : couplage distillation et sépara-
– développer des techniques d’analyse en ligne fiables et pré- tion membranaire ; couplage filtration et adsorption …
cises, ainsi que les méthodes de contrôle des procédés continus ; Microfluidique ; microfluidics
– accroître les échanges avec d’autres secteurs industriels et
s’inspirer de leurs réussites pour les transposer aux secteurs de la L’ensemble des outils fondés sur la manipulation et la circula-
transformation de la matière. tion des fluides dans des canaux à l’échelle sub-millimétrique
(quelques centaines de micromètres) en vue d’acquérir des don-
Le programme européen Horizon 2020 avec les appels à projets nées de base sur la transformation chimique ou sur les phéno-
SPIRE (Sustainable Process Industry through Resource and mènes prépondérants intervenant dans le procédé.
Energy Efficiency) a pris la mesure de ces défis, en faisant la part
belle à l’intensification et offre pour les années à venir un espace Parallélisation ; numbering-up
de mutualisation pour la R&D européenne à des échelles de TRL Principe d’extrapolation fondé sur la mise en parallèle d’équipe-
(Technology Readiness Levels), allant de 3 à 8 (de la validation au ments miniaturisés en vue d’atteindre la productivité désirée.

J 7 002 – 16

INTENSIFICATION DES PROCEDES-Introduction

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Intensification des procédés

1. Principes fondamentaux de l’intensification des procédés .................... J 7 002 - 2

4. Méthodologies d’aide à l’intensification .................................................. — 11

de gaz à effet de serre, augmentation de la sécurité, diminution des rejets) ;

cycle de vie, ACV) ; croissance de la démographie et donc de la demande …

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INTENSIFICATION DES PROCÉDÉS _____________________________________________________________________________________________________

C’est dans ce contexte complexe et exigeant qu’est apparue la notion

optimale. Elles se sont traduites notamment par la création de plateformes de

1. Principes fondamentaux et fonctionnement), de qualité, de rejets et de sécurité ». On

1.1 Historique Depuis, d’autres secteurs, comme celui de l’énergie, de l’envi-

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______________________________________________________________________________________________________ INTENSIFICATION DES PROCÉDÉS

Tableau 1 – Défis industriels [6]

Importance Chimie de spécialités/Chimie fine

Haute Économie d’énergie Sélectivité Compétitivité

Moyenne Impact sociétal Sécurité Économie d’énergie

Faible Économie d’énergie

Tableau 2 – Bienfaits attendus de l’intensification [13]

Environnement Sécurité Économie Intensification

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Structure Énergie Synergie Temps

Sortie des produits

Figure 1 – Les quatre piliers fondateurs de l’intensification de procédés

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______________________________________________________________________________________________________ INTENSIFICATION DES PROCÉDÉS

Figure 2 – Échelles d’intérêt pour l’intensification des procédés

Tableau 3 – Exemples d’application des quatre règles d’intensification [13]

Exemples de réacteurs intensifiés

Règle 1 : intégration Réacteur et membrane

Règle 2 : intégration Conversion et séparation Conversion, contact,

Règle 3 : intégration Réaction, diffusion dans Réaction, transferts de Réaction et rotation

Règle 4 : intensification Réaction Phénomènes de transfert Phénomènes de transfert Phénomènes de

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• Réacteur disque tournant

• Réacteur à ﬂux inversé

Figure 3 – Boîte à outils de l’intensification

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______________________________________________________________________________________________________ INTENSIFICATION DES PROCÉDÉS

0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1

a concentration (kg/m3) en réactif

0 0,002 0,004 0,006 0,008 0,01 0,012 0,014 0,016

b concentration (kg/m3) en sous-produit

accompagnées de modélisations aptes à reproduire les phéno-

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170 1 50 100 150 180

Débit TPGDA (μL/h)

Figure 5 – Cartographie de particules obtenues en microcanal [45]

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______________________________________________________________________________________________________ INTENSIFICATION DES PROCÉDÉS

Tableau 4 – Revue de quelques méthodes de caractérisation des performances des technologies

Caractéristique Méthode Références

Réaction d’hydrogénation catalytique (Pt) du nitrobenzène pour systèmes

DTS distribution de temps de séjour

3. Plateformes gérées par des structures soit issues de partenariats privé-public

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0,00001 0,0001 0,001 0,01 0,1 1 10 100

Figure 6 – Temps de mélange caractéristiques pour différentes technologies [17]

Réacteur à disque tournant