Application de la méthode AMDEC

IV.1.Répartition des accidents de travail

IV.1.1. Répartition des accidents de travail par poste de travail
Durant le stage au niveau de l’entreprise portuaire d’Annaba, on a recueilli les différents accidents de travail
Montrés sur le tableau suivant :

Tableau IV.1. Répartition des accidents de travail par poste de travail

Exercice Exercice Exercice Exercice Exercice

2013 2014 2015 2016 2017
Manutentionnaire  - 01 02 - 01
Grutier  14 11 16 15 06
Cariste 04 02 11 02 -
Pointeur portuaire - 02 04 01
Conducteur semi remorque 01 03 - 01
Chef d’équipe docker  - - 02 01 01
Mécanicien  - - 03 02 01
Electromécanicien 03 02 01 01 -
Agent d’administration 01 06 10 01 02

poste de travail

Grutier
manutentionnaire
cariste
pointeur portuaire

Figure IV.1. Secteur de poste de travail

Remarque : On remarque d’après le tableau de répartition des accidents par poste que les grutiers sont les
agents les plus exposés aux accidents de travail et cela à cause de plusieurs facteurs qu’on va discuter dans le
chapitre suivant.

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IV.1.2. Répartition par siège de lésion

On représente les accidents les plus fréquentes causés par les grues de l’entreprise su le tableau suivant :

Tableau IV.2. Répartition par siège de lésion

Exercice Exercice Exercice Exercice Exercice

2013 2014 2015 2016 2017
Lombaire  - 05 11 08 03
Main  12 04 12 07 11
Pied  06 06 06 04 04
Cheville  - 01 06 04 05
Genou  - 02 02 03 04
Thorax  - - - - 02
Dos  - - - - 01
Épaule 01 01 05 01 -
Bassin 08 03 04 - 02
Jambe - 01 01 02 -
Coude - 02 - 01 -
Front - - 03 - -
Œil - - 01 - -
Accident 01 - - - -
mortel

On constate d’après le tableau ci-dessus que les agents de « l’EPAN » subissent de plusieurs accidents de
travail et surtout au niveau des mains, lombaire et bassin et on remarque aussi qu’il y a d’accident mortel .Cela
signifie l’absence de sécurité au niveau des grutiers de ‘entrepris

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IV.2. Appareil de levage utilisé 

IV.2.1. Grue TAKRAF 10 T
IV.2.1.1. Description de la grue
La grue TAKRAF est une grue pivotante mobile sur un pont roulant à portée variable à en exploitation
électrique, alimentée par un courant triphasé son domaine d’application est le transbordement des colis de
détail par crochets ainsi que transbordement des matières en vrac par benne prenante à moteur.
Pour garder l’équilibre de la machine le concepteur a prévu un contrepoids.
Il existe deux types de grues TAKRAF qui ont le même mécanisme sauf quelques différences :
1-TAKRAFT 6T/22
2-TAKRAFT 10T/25m
Pour nous on se limitera pour la grue de 10T.
Cette catégorie de grues est présente aussi bien dans le terminal des marchandises diverses.
Comme toute grue portuaire, la grue TAKRAF est une grue sur rail comportant quatre mécanismes. Qui est
dotée d’une technique de contrôle et de commande basée sur des variateurs de vitesses. Ces mécanismes sont :
-Translation
-Orientation
-Levage
-Relevage
Le plan suivant et la nomenclature montrent les différents mécanismes constituants la grue.

Figure. IV.2. : Grue TAKRAF 10T

IV.2.1.2. Nomenclature

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1-Tambour
2-Groupe d’entrainement d’orientation
3-Pignon-crémaillère
4-Galets de roulement
5-Câble anti giratoire
6-Tambour du câble électrique
7-Contre poids
8-Poulie
9-Flèche
10-Suspension
11-Charpente métallique
12-Cabine du grutier
13-Cabine levage/armoires

IV.2.1.3. La fiche technique de la grue

Type Grue sur rail

Marque TAKRAFT
Année de construction 1979
Nombre de grues 9
Nombre de câbles 1
Capacité de levage 10t x32 à 9m
Portée (m) 32
Hauteur de levage
au-dessus du quai (m) 25
en dessous du quai (m) 16
Levage
Vitesse à vide (m/mn 60
Vitesses en charge (m/mn) 40
Vitesse de variation de volée (m/mn)
Vitesse en charge (m/mn) 40
Orientation
Vitesse en charge (tr/mn) 1.5
Vitesse de translation (m/mn) 30
Largeur de la grue (m) 10
Température de travail +40°C à -15°
Alimentation de la grue 380V ,50HZ
Puissance installée 240 KW
Courant de crête 580A
Courant moyen 420A

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Figure IV.3. Aperçu de la grue

IV.2.1.4.La translation

La translation se fait sur des rails parallèles avec le quai d’une vitesse d’environ 30 m/min, ses
mécanismes sont montés sur le châssis de base, La transmission du mouvement se fait comme
montré ci-dessous :

Moteur Réducteur Cardan Balancier

electrique

Figure IV.4. Mécanismes de la translation.

IV.2.1.5. Orientation
Ce mécanisme permet de faire une rotation 360° de la partie supérieure de la grue d’une vitesse de 1,5
tr/min, il est actionné par deux moteurs asynchrones décalés d’un angle de 180°, un pignon d’attaque
lié à la partie mobile, une couronne dentée lié à la partie fixe, un pivot pour transmettre de l’énergie
électrique de la partie fixe vers la partie mobile.
IV.2.1.6.Levage
C’est le mouvement principal de la grue qui permet de soulever des charges .Il est composé d’un moteur a
courant continue commandé par un variateur de vitesse qui tourne à une vitesse qui est accouplée à un
réducteur, ce système fait tourner un tambour à câble. Ce dernier s’enroule et se met à soulever les charges.

Les charges ne devant pas dépasser la limite. Un système de protection de surcharges fait aussi parti du
système de ce mécanisme.

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Ce mécanisme a subit des modifications au niveau des circuits électriques et électroniques, Le moteur à
courant continue a remplacé deux moteurs asynchrones triphasés l’un pour l’entrainement et l’autre pour le
freinage.

Figure IV.5. Mécanismes de levage.

Arbre-
Moteur Disque de frein Tambour à
Réducteur
électrique câble

Nomenclature
1- Cadre 23- Frein à double mâchoire

2- Tambour à câble 24- Accouplement à boulons

3- Commande à main 25- Accouplement du tambour à câble

4- Console 26- Douille

5- Manivelle 27- Disque de frein

6- Disp. de pression de câble 28- Butée

7- Protection contre surcharge 29- Boulon

8- Commande de câble lâche 30- Roulement à rouleaux sph.

9- Relais de frein 31- Joint

10- Bride intermédiaire 32- Roulement à rouleaux vert.

11- Accouplement à boulons 33- Coussinet

12- Trolley 34- Couvercle

13- Axe 35- Roulement à rouleaux sph.

14- Chapeau 36- Garniture de l’arbre

15-idem 37- idem

16- Poulie de fin de course 38- Pignon de fin de course

17- Bague de dist. 39- serre-fils

18- idem 40-Support-axe

19- Tôle 41- Douille de dist.

20- Purge 42- idem

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21- Flasque 43- Engrenage cyl.

22- Bague interm.

IV.3. Introduction à la démarche

IV.3.1. Préambule
Que l'on soit créateur ou exploitant d'une machine, il est normal de s'interroger sur sa fiabilité.

Quels sont les problèmes auxquels on doit s'attendre de la part de cette machine ?

La réponse à cette question passe par la mise en œuvre des méthodes de maintenance. L'une de ces méthodes

- l'AMDEC est parfaitement justifiée lorsqu’aucun historique concernant l'installation n'est disponible
(en particulier pour les machines neuves ou de conception récente). Il faut alors pouvoir prédire les
pannes susceptibles d'affecter le fonctionnement de la machine.

IV.3.2. But de l’AMDEC

La méthode AMDEC a pour objectif :

- d'identifier les causes et les effets de l'échec potentiel d'un procédé ou d'un moyen de production.
- d'identifier les actions pouvant éliminer (ou du moins réduire) l'échec potentiel.

L’AMDEC, par l’évaluation de la criticité des conséquences des défaillances, permet de les classer par
importance et de préparer un plan d’action visant à optimiser le moyen de production et, ainsi, à réduire la
criticité (actions sur la probabilité d’apparition de la défaillance et/ou sur la gravité de la conséquence).

IV.3.3. Types d’AMDEC

Il existe globalement trois types d’AMDEC suivant que le système analysé est :

- AMDEC produit : consiste en l’analyse de la conception d'un produit pour améliorer la qualité et la
fiabilité prévisionnelle. Les solutions technologiques doivent correspondre au cahier des charges.
- AMDEC processus : est utilisée pour étudier les défauts potentiels d’un produit nouveau ou non,
engendrés par le processus de fabrication en visant la suppression des causes de défaut pouvant agir
négativement sur le produit
- L’AMDEC - Moyen de production : plus souvent appelée AMDEC-Moyen, permet de réaliser
l’étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa phase d’exploitation afin
d’améliorer la disponibilité et la sécurité.

En résumé :

L'AMDEC. « Moyen de production » par l'analyse des pannes, la fréquence d'apparition et les temps d'arrêt
favorise :

- La mise en place des plans de maintenance préventive.

- L'organisation et la réalisation des actions de maintenance.
- L’amélioration des conditions d'intervention.

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IV.3.4. Analyse des défaillances : AMDE

Il s’agit d’identifier les schémas du type :

Cause Mode de défaillance

Effet

Figure IV.6. Schéma d’analyse des défaillances

Le mode de défaillance : Il concerne la fonction et exprime de quelle manière cette fonction ne fait plus ce
qu'elle est sensée faire. Le mode de défaillance s’exprime en terme physique (exemple : grippage, blocage,
usure…).

La cause : C'est l'anomalie qui conduit au mode de défaillance.

L'effet : L'effet concrétise la conséquence du mode de défaillance

IV.3.5. Evaluation de la criticité

La criticité est la combinaison des trois critères la gravité, la fréquence et la non détection de la défaillance. La
détermination de ceux-ci se base sur des barèmes de cotation prédéterminés.

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Détection la plus probable

Cause primaire de la défaillance Mode de défaillance Effet les

plus
graves de

Niveau de Niveau de fréquence F Niveau de gravité

probabilité de
non détection N

Niveau de
criticité

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Figure. IV.7. démarche d’estimation de la criticité

IV.3.5.1. Indice de fréquence ou l’occurrence F

Elle donne la périodicité de l’apparition de la défaillance notée F c'est-à-dire

« Combien de fois la défaillance se manifeste telle ? » cette donné devrait être fournie par
l’historique des interventions sur l’équipement.

L'indice de fréquence F est établi pour chaque association composant, mode, cause.

Tableau IV.3. Tableau de fréquence

Valeur de Fréquence d’apparition de la défaillance

F
1 Défaillance pratiquement inexistante sur des installations similaires en
exploitation, au plus un défaut sur la durée de vie de l’installation.
2 Défaillance rarement apparue sur du matériel similaire existant en exploitation
(exemple un défaut par an).
3 Défaillance occasionnellement apparue sur du matériel similaire existant en
exploitation (exemple : un défaut par trimestre).
4 Défaillance fréquemment apparue sur un composant connu ou sur du matériel
similaire existant en exploitation (exemple : un défaut par mois
IV.3.5.2. Indice de graviter G

C’est l’impact que cette défaillance a sur la production, la satisfaction du client etc. Elle
se note G. C’est à ce stade que nous nous demanderons en fonction du l’étude et du type de
l’AMDEC : « la qualité est- elle bonne ?, quelle est la production perdue ?, quelle est la
durée de l’intervention ?, quelle sont les couts direct et indirects engendrés par cette
défaillance ? »

L'effet de la défaillance s'exprime en termes de durée d'arrêt.

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Tableau IV.4. Tableau de gravité

Valeur Gravité de la défaillance

de G

1 Défaillance mineure: aucune dégradation notable du matériel (exemple: TI ¿ 10

min).
Défaillance moyenne nécessitant une remise en état de courte durée
2
(exemple: 10 min < TI ¿ 30 min).
Défaillance majeure nécessitant une intervention de longue durée
3
(exemple 30min<TI ¿ 90 min).

4 Défaillance catastrophique très critique nécessitant une grande intervention

(exemple TI > 90 min).

5 Sécurité/Qualité: accident pouvant provoquer des problèmes de sécurité des

personnes, lors du dysfonctionnement ou lors de l'intervention.

TI : temps d'interruption.

IV.3.5.3. Indice de non détection D

C’est la capacité de déceler la défaillance noté D. La question que nous nous poserons
sera « quelle est la protection mise en place pour détecter la défaillance ?  »

Signes avant-coureurs: bruit, vibration, accélération, jeu anormal, échauffement, Visuel

Tableau IV.5. Tableau de non détection

Valeur de Non détection de la défaillance

D
1 Les dispositions prises assurent une détection totale de la cause initiale ou du
mode de défaillance, permettant ainsi d'éviter l'effet le plus grave provoqué par
la défaillance pendant la production.

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2 Il existe un signe avant-coureur de la défaillance mais il y a risque que ce signe

ne soit pas perçu par l'opérateur. La détection est exploitable.
3 La cause et/ou le mode de défaillance sont difficilement décelables ou les
éléments de détection sont peu exploitables. La détection est faible.
4 Rien ne permet de détecter la défaillance avant que l'effet ne se produise : il
s'agit du cas sans détection.

IV.3.5.4. L’indice de criticité C 

Est calculé pour chaque défaillance, à partir de la combinaison des trois critères
précédents, par la multiplication de leurs notes respectives :

Tableau IV.6. Tableau de criticité C=F*G*D

C<12 Aucune modification maintenance corrective

12<C <24 acceptable, remise en cause de l’étude et/ ou maintenance préventive
systématique et pièce de rechange associés
C>24 C>24 : Non acceptable, surveillance particulière, maintenance préventive
conditionnelle et pièce de rechange associe

IV.3.6. Synthèse et actions

C’est la dernière étape de l’AMDEC, dans laquelle on va distinguer les pannes les plus
critiques après avoir fixé un seuil de criticité. Il s’agit des pannes ayant l’indice de criticité
supérieur

IV.3.7. Grilles AMDEC

Les grilles AMDEC rassemblent tout le travail et la procédure de la méthode, elles

présentent chaque élément en précisant son emplacement dans le système et sa fonction. Ainsi
que le mode de la défaillance, sa cause et son effet. En se basant sur l’indice de criticité
calculé, on distingue les défaillances prioritaires.

A la fin, une case des actions correctives contient les solutions proposées pouvant éliminer
ou réduire la cause et l’effet de la défaillance.

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IV.4. Application de la méthode

IV.4.1. Découpage fonctionnel de la grue:
Nous avons déjà vu que la grue TAKRAF peut être décomposée en trois groupes
fonctionnels comme le montre le schéma suivant :

Grue TAKRAF 10T

Translation Rotation Levage

Fig
ure.IV.8. découpage de la grue TAKRAF 10T

Le tableau ci-dessous découpe d’une manière plus approfondie le système en trois niveaux, on
n’a pas pris en considération tous les éléments et les mécanismes

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Tableau IV.7.les éléments qui présentent remarquablement des défaillances

Niveau 1 Niveau 2 Niveau3

Réducteur

Frein à double mâchoire

Translation
Cardan

Tampons d’amortissement de choc

Réducteur

Frein à double mâchoire

Rotation
Accouplement
Grue TAKRAF
«G10008» Membrane d’amortissement de choc

Réducteur

Levage Frein à double mâchoire

Accouplement

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