Introduction ...................................................................................................................................................

2
Objectif .......................................................................................................................................................... 2
Partie 1 : Présentation du logiciel Arena ......................................................................................................... 2
1) Le Logiciel Arena : ................................................................................................................................... 2
2) Installation.............................................................................................................................................. 3
3) Simuler une file MM1 ............................................................................................................................. 4
Partie II : Analyse de la problématique et solution : ....................................................................................... 9
1)Description de l'entreprise ‘Case Company’ et définition du problème .................................................... 9
1.1) Clapet anti-retour à double plaque................................................................................................ 10
1.2) Vanne papillon concentrique......................................................................................................... 10
1.3) Vanne papillon à double excentrique ............................................................................................ 11
1.4) Vanne papillon triple excentrique.................................................................................................. 11
2) Analyse des performances et modélisation du système de cas .............................................................. 12
2.1) Paramètres opérationnels.................................................................................................................. 12
Nous pouvons voir qu'il y a beaucoup d'entités qui attendent en tant que WIP dans le système, nous
devons donc examiner les opérations de goulot d'étranglement. D'après le résultat, le processus de forage
est le goulot d'étranglement et il est nécessaire d'éliminer le goulot d'étranglement à cet endroit. .......... 16
4.2)Mesures de performance du FMS ....................................................................................................... 16
4.3) FMS proposé : dimensionnement et autres problèmes ...................................................................... 17
4.3.1) Résultats finals de simulation..................................................................................................... 20
4.3.2) Définition du problématique de la machine de rodage .............................................................. 21
4.3.2) Solution proposé ........................................................................................................................ 22
4.3.3) Options de la machine de rodage ............................................................................................... 22
5) résultats et discussion........................................................................................................................... 26
Conclusion.................................................................................................................................................... 28
QUESTIONNAIRE .......................................................................................................................................... 30

1
 Introduction
De nos jours le monde connaît des développements et des avancements terribles dans les domaines de
la simulation. La modélisation est la première étape de la simulation. Cette étape passe par l’analyse
de comportement et définit les problèmes d'un système ou d’un phénomène quelconque, le modèle
numérique n'est qu'une approximation d’un phénomène réel ou hypothétique rédigé pour la simulation.
La simulation est la traduction réelle du phénomène du processus en présence d'un ensemble
d'équations - mathématiques - dans les programmes informatiques développés pour l'étude et
l'évaluation.

La simulation par ordinateur c'est la création d'un modèle numérique à l'aide des logiciels pour résoudre
des problèmes d'une situation existante ou hypothétique ou un problème inattendu, ce qui facilite le
processus d'étudier le comportement du système et ça par la modification sur les hypothèses ou
l'influence de comportement des variables du système, et ce type de simulation a connu un grand
développement au cours des dernières décennies et est actuellement en vigueur dans les domaines de
la recherche pour améliorer la performance d'une entreprise ou d’une usine.
Le succès d’une entreprise ou d’une usine est lié à la bonne gestion de son système de production, ce
dernier est un ensemble des composants matériels (les machines de production, les camions…) et
immatériels (la main-d’œuvre). Le système de production est un système à évènement discret et pour
le simuler nous utilisons un logiciel adapté avec ce type de système.

Il existe plusieurs logiciels de simulation chacun a des configurations plus ou moins que d’autres
logiciels et le plus performant à notre connaissance et adapté avec les systèmes à évènements discrets
est le simulateur ARENA dans le système d’exploitation Windows qui va nous aider à consister notre
but de simuler, évaluer et améliorer la performance d’un système de production.

Objectif
L'objectif principal de ce TP est de développer dans un premier temps un modèle pour les systèmes à
états discrets, ensuite en utilisant le simulateur ARENA-SIMON on cherchera à simuler le
fonctionnement de ce système. Il faut commencer par les modules du "basic Process". Il est demandé
aussi de se familiariser avec la manipulation des différentes statistiques, les files d'attente et leurs
attributs et fonctions.

Partie 1 : Présentation du logiciel Arena

1) Le Logiciel Arena :

ARENA est le logiciel de simulation des flux à évènements discrets, leader sur le marché. Edité par
Rockwell Automation, il compte plus de 370 000 utilisateurs formés dans le monde. Distribué en
France depuis 1987, ARENA a accompagné de grands projets industriels pour Peugeot, Alstom,
Nestlé, Aéroport de Paris, Saint-Gobain ...etc.
ARENA représente à ce jour la version la plus avancée dans la simulation des systèmes de production.
Du premier clic de souris jusqu'à la présentation des résultats. Il est le premier outil de simulation
permettant d'analyser les volumes importants, la logique de commande complexe et l'équipement
spécialisé des systèmes de production.

La construction d'une simulation se fait au travers de deux structures de données :

2
Le modèle, description des composantes statiques et dynamiques du système

L'instance, spécification des conditions expérimentales et paramètres propres à une expérimentation Il

comporte plusieurs bibliothèques et des modules (des blocs) qui rendent facile la tâche de modéliser
une ressource, une file d'attente, un convoyeur ainsi que tous les éléments d'un système de production.
Par la suite, nous allons définir que les modules que nous avons utilisés.

2) Installation
Le logiciel de simulation est disponible à l'adresse suivante : https://www.arenasimulation.com/

L'obtention du logiciel nécessite de remplir un formulaire et attendre la réception d'un mail.

3
3) Simuler une file MM1
Le système à simuler se compose d’une source (entrée), d’une station (serveur + file d’attente) et
d’une sortie.

 Buffers de capacité infinie

Lancer l'environnement ARENA. Celui-ci se compose de plusieurs parties:
 Une librairie avec des objets prédéfinis dans la partie gauche;
 Une zone au centre pour définir le modèle;
 Différents onglets dont un en particulier intitulé Run.

4
 Il faut placer sur la grille :
 Une source (Create)
 Un server (Process)
 Un puits (Dispose)
Ces objets se situent dans l’onglet Basic Process dans le volet gauche.

Normalement ces blocks sont automatiquement connectés. Dans le cas où ils ne le seraient
pas, il faut joindre un bloc à un autre en utilisant l’icône ’connect’:

5
 Paramétrage de la source
Il faut rentrer dans le menu de paramétrage de la source en double-cliquant sur elle.

Par défaut, une loi exponentielle de paramètre 1 est proposée. Dans le menu déroulant, une loi
constante est également disponible, ainsi qu’une option par expression. Il est possible avec cette
dernière de définir des durées inter-arrivées basées sur d’autres lois (UNIF(a,b) pour uniforme,
TRIANG(a,b,c), etc …). L’option « schedule » permet quant à elle de définir manuellement les
durées. Nous choisissons ici une loi constante de paramètre 1.
On peut aussi simuler un nombre maximal d'arrivées (entities per arrival) par exemple 20.

6
 Paramétrage du serveur

On rentre de la même manière dans les paramètres du bloc « Process ». Plusieurs actions sont
disponibles (Delay, Seize Delay, …). Nous choisissons l’option « Seize Delay Release » qui va monter
une entité sur la machine/serveur, lui affecter une durée de traitement, et libérer la machine une fois le
process terminé. Il faut sélectionner une ressource qui est attachée au process. Si l’on fait « add » une
ressource par défaut est générée en quantité unitaire. Nous ne changeons rien à ce fonctionnement.

De la zone Delay, il est possible de choisir une loi pour gérer la durée de traitement. Nous sélectionnons
une durée constante de paramètre 4.

7
Petit plus : il est possible de créer des logiques de traitement bien particulières en définissant
des sous-modèles à partir d’un bloc Process, en choisissant le « Type : Submodel » en haut à
droite de la fenêtre.

On accède à une nouvelle de zone de modélisation en sélectionnant l’option « Edit

Submodel ». Cette zone a une entrée et une sortie propres et il est alors possible de faire suivre
à l’entité un chemin particulier, qui peut lui-même être composé de Processus par exemple.
Cette option est une des manières de préserver la lisibilité de modèles complexes en procédant
par « niveaux ». On peut alors naviguer dans les différents niveaux via l’onglet Navigate sur la
gauche.

8
 Exécution du modèle
L'exécution se fait via l'interface par l'intermédiaire du bouton Go.

Partie II : Analyse de la problématique et solution :

1)Description de l'entreprise ‘Case Company’ et définition du problème
The Case Company est située dans la région de la capitale nationale de l'Inde et spécialisée dans
la production de différents types de vannes (par exemple clapet anti-retour à double plaque,
concentrique vanne papillon, etc.) de grandes tailles et pressions nominales pour une utilisation
en cas d'incendie général applications sûres et cryogéniques alors que le matériau de ces
produits allant des aciers de base, des alliages supérieurs au titane. L'entreprise est en train
d'émerger et de s'établir parmi les cinq meilleurs fabricants de qualité au niveau international
dans ce gamme avec les certifications telles que CE, ISO et API 6D. La classe mondiale de
l'entreprise la base de fabrication s'étend sur plus de 100 000 pieds carrés équipés de centres
d'usinage modernes, traitement de matériaux de grande taille et manutention équipement.
L'entreprise est tournée vers l'avenir et investit dans infrastructures et R&D très régulièrement,
donnant ainsi une meilleure portée à l'étude et une analyse. L'étude vise à effectuer une analyse
des performances des système flexible de fabrication utilisant la technique de modélisation
mentionnée ci-dessus. L'analyse nous amène à prédire les stratégies d'amélioration des
performances paramètres du système.
L'étude a été réalisée en suivant une méthodologie de recherche standard, un questionnaire a
été conçu et distribué à divers niveaux de personnes dans le société et donc les données ont été

9
formulées. Le FMS est impliqué dans la fabrication de quatre types de pièces, clapet anti-retour
à double plat, vanne papillon concentrique, double excentrique vanne papillon et vanne papillon
triple excentrique. Le FMS a été étudié comme un standard type de fabrication type atelier. Les
détails de conception et de production les processus ainsi que les temps sont discutés ci-
dessous :

1.1) Clapet anti-retour à double plaque

C'est un clapet anti-retour utilisé pour réduire le phénomène de coup de bélier dans de grands
applications hydrauliques (secteur pétrole et gaz). Le tableau 1a montre divers processus et
leurs temps nécessaires à la fabrication de la vanne. Les tailles fabriquées dans le FMS varient
de 40 mm à 600 mm et leurs rapports de mélange partiel sont également indiqués.
𝑠𝑖 = 𝑚𝑖𝑛𝑖𝑚𝑢𝑚 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑔𝑒≥R𝑃(𝑊𝐿𝑖)

1.2) Vanne papillon concentrique

Les vannes papillon sont conçues et fabriquées pour avoir un mélange optimal de structure
stabilité, efficacité du débit et assise efficace associées à l'avantage de la lumière poids,
conception compacte et facilité d'utilisation. Ces vannes offrent également une solution idéal et
économique pour les applications en eau de mer. Le tableau 1b montre divers processus et leurs
temps nécessaires à la fabrication de la vanne. Les tailles fabriquées sont variant de 50 mm à
700 mm.

10
1.3) Vanne papillon à double excentrique
Le type de vanne papillon utilisé dans l'industrie générale, HVAC & R, les services de
construction et les services publics manipulant des fluides tels que l'eau, l'air, le gaz, les huiles
minérales, les acides dilués et solutions alcalines. Les temps de traitement, la séquence des
opérations, les tailles (80 mm à 1100 mm) et les rapports de mélange partiel sont indiqués dans
le tableau 1c.

1.4) Vanne papillon triple excentrique

Il est également utilisé dans des applications similaires et convient particulièrement aux grandes
installations avec la taille générale variant de 100 mm à 1000 mm. D'autres détails sont illustrés
dans le tableau 1d.

11
2) Analyse des performances et modélisation du système de cas

La littérature montre que l'étude déterministe du FMS peut réduire l'incertitude impliqués dans
les études stochastiques. Il existe différents modèles mathématiques universels disponible pour
effectuer une étude déterministe et peut donc être utilisé. Cela se ressent qu'une meilleure étude
d'un système existant aiderait également à améliorer les performances et dans la conception des
paramètres opérationnels d'un nouveau FMS. Obtenir la motivation de les études antérieures, il
a été décidé d'adopter un modèle mathématique bien reconnu proposé par Solberg (1981) et
modifié par Mejabi (1988). Ces modèles ont été dûment vérifiées et validées dans la littérature
pour fournir des estimations primaires des paramètres opérationnels tels que la cadence de
production, la charge des postes de travail, etc. Certains hypothèses ont été prises en compte
pour la mise en œuvre du modèle à étudier l'affaire. Ceux-ci sont mentionnés ci-dessous :

 L'étude est de nature purement déterministe .

 Cette étude ne vise pas à évaluer les paramètres dynamiques tels que l’accumulation de
files d'attente, etc.
 Cette étude est présentée en supposant que la sortie du système a une limite supérieure,
cela signifie que le système a un goulot d'étranglement intégré.
 On suppose que la gamme de produits circulant dans le système est fixe.
 Tout au long de l'étude, la fréquence de fonctionnement est l'unité.
Le cas de recherche considéré implique l'évaluation et l'analyse de la performance d'un système
de fabrication flexible au niveau opérationnel sous divers paramètres. La première étape peut
consister à identifier les différents paramètres qui peuvent affecter performances du système.
Un aperçu du modèle mathématique utilisé dans le la recherche est discutée ci-dessous:

2.1) Paramètres opérationnels

Pour estimer diverses mesures de performance, il faut d'abord calculer le charge de travail
moyenne sur chaque poste de travail du FMS qui est définie comme le total moyen temps passé

12
à un poste d'usinage par pièce. Cela aidera également à identifier les goulot d'étranglement dans
le système, le cas échéant
𝑊𝐿𝑖 = ∑ ∑ 𝑡 𝑗 𝑘 𝑖𝑗𝑘𝑓𝑖𝑗𝑘𝑃𝑗

Où
WLi=charge de travail moyenne pour la station i (minutes),
tijk=Délai de traitement pour opération k dans le plan de processus j à la station i),
Fijk=fréquence de fonctionnement pour opération k en partie j à la station i ,
pj=partie-mélange fraction pour partie j.
La moyenne la charge de travail calculée pour les différents postes de travail du cas FMS est
résumée dans le tableau 2.

Estimation de la station goulot

Le cas FMS a une station de goulot d'étranglement qui peut être facilement trouvée en
calculant rapport suivant (tableau 3).
Station de goulot d'étranglement = charge de travail la plus importante à non. du ratio de
𝑊𝑙𝑖
serveur, c'est-à-dire
𝑆𝑖

13
Nous avons essayé de simuler ces résultats Dans le logiciel ARENA pour estimer la machine
goulot :
N.B : Puisque nous travaillons avec la version Arena Student 16.0, nous n'avons pas pu
simuler toutes les valeurs pour chaque produit, nous décidons donc travailler avec la
valeur moyenne.
Pour définir le nombre de serveur dans chaque étape nous devons travailler par le bloc Resource
dans Basic Process .

14
Pour définir le processus pour chaque produit, nous devons travailler avec le bloc de
séquence dans Advanced Transfer :

Après la simulation de ces données dans le logiciel ARENA nous avons trouvé les résultats
suivants :

C’est résultats présentent respectivement les :

-Temps moyen passé par les entités dans chaque file d'attente du système.
-Nombre moyen passé par les entités dans chaque file d'attente du système.

15
Nous pouvons voir qu'il y a beaucoup d'entités qui attendent en tant que WIP dans le système,
nous devons donc examiner les opérations de goulot d'étranglement. D'après le résultat, le
processus de forage est le goulot d'étranglement et il est nécessaire d'éliminer le goulot
d'étranglement à cet endroit.

4.2)Mesures de performance du FMS

Diverses études d'évaluation de la performance peuvent être trouvées dans la littérature et bon
nombre d'entre elles ils ont utilisé des mesures de performance comme le temps de fabrication
(Wadhwa et. al. 2007), délai d'exécution, temps d'écoulement moyen, (Chan 2006), utilisation
de la machine, utilisation du système etc. Ici, des mesures de performance populaires ont été
utilisées, c'est-à-dire le taux de production de tous pièces, taux de production de chaque type de
pièce, utilisation moyenne des postes de travail, délai de fabrication et temps d'attente moyen
subi par une pièce au stations.
Cadence de production maximale de toutes les pièces
Le taux de production maximum (pc par minute) de toutes les pièces est limité par la capacité
de la station goulot d'étranglement et peut donc être calculé comme le rapport de s* (nombre
de serveurs au poste goulot d'étranglement) à WL* (charge de travail au poste goulot
d'étranglement)
s∗
𝑅𝑝 ∗ =
WL∗

De même, le taux de production de pièces individuelles (de type de pièce j) peut être obtenu par
multiplierR*p par les rapports de mélange de pièces respectifs(Pj).
𝑆∗
𝑅𝑝𝑗 ∗ = 𝑃𝑗 (𝑅𝑝 ∗) = 𝑃𝑗
𝑊𝑙∗

La mise en œuvre de la formule ci-dessus, le taux de production maximal de toutes les pièces
se trouve à être O.74026 pièces/h. pour notre cas.
Utilisation de chaque poste de travail

16
Utilisation globale du FMS
Il s'agit d'une mesure de performance très utile et peut être calculée à l'aide d'un moyenne, en
considérant le nombre de serveurs à chaque station (n) sans utiliser Système de transport.
L'utilisation globale du FMS dans le cas a été calculée comme suit : 88,53 %.
Délai de fabrication
Dans le FMS et discuté de l'importance du WIP dans le fonctionnement du FMS et de
l'estimation de délai de fabrication (MLT). TEC (N) et MLT sont corrélés ; si N est petit, alors
Le MLT sera le plus bas en raison du temps d'attente le plus court. Si le temps d'attente moyen
(Tw) et les charges de travail moyennes aux stations sont connues, puis WIP (N) et MLT
peuvent être calculés en utilisant les équations suivantes.
𝑀𝐿𝑇 = ∑𝑛𝑖=1 𝑊𝐿𝑖 + 𝑊𝐿𝑛+1 + 𝑇𝑤

Wip=𝑁 = 𝑅𝑃(𝑀𝐿𝑇)
Délai de fabrication pour le FMS existant = 1621,043 minutes
Temps d'attente = 295,736 Minutes

4.3) FMS proposé : dimensionnement et autres problèmes

Dimensionnement du FMS proposé

Nombre de serveurs requis à chaque station pour réaliser un taux de production spécifié peut
être calculée par les modèles mathématiques proposés par Mejabi (1988) et Solberg (1981). De
telles estimations sont nécessaires au stade initial de la conception du FMS pour décider de la
taille (nombre de stations et de serveurs) du système. Basé sur les données fournis dans les
17
tableaux 1a, 1b, 1c et 1d concernant le mélange de pièces, la séquence de processus et les temps
de traitement, le nombre de serveurs à chaque station peut être calculé comme
𝑂𝑏𝑗𝑒𝑐𝑡𝑖𝑓 𝑎𝑛𝑛𝑢𝑒𝑙
Où 𝑅p=
𝑁𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑑 ′ ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑓𝑜𝑛𝑐𝑡𝑖𝑜𝑛𝑛𝑒𝑚𝑒𝑛𝑡 𝑑𝑒 𝐹𝑀𝑆 𝑋

Le tableau suivant indique le nombre estimé de serveurs requis pour les différentes stations du
FMS proposé.

Le résultat du FMS proposé dans le Logiciel ARENA est le suivant :

18
Nous avons donc éliminé le temps d'attente dans la machine de forage mais
aussi nous avons trouvé un problème dans la machine à rodage.

19
4.3.1) Résultats finals de simulation

C’est résultats présentent respectivement les :

- Fraction de temps de chaque type de ressource utilise
- Nombre moyen de chaque type de ressource utilisé au fil du temps

Cette figure présente le le nombre moyen occupé divisé par le nombre moyen disponible.

20
Cette figure présente :le nombre total de chaque type utilisé
4.3.2) Définition du problématique de la machine de rodage

Pour définir notre problème, nous avons choisi la méthode des 5 Pourquoi qui est un outil de
résolution de problème qui permet d'identifier les causes profondes d'un dysfonctionnement au
sein d'une entreprise.

21
4.3.2) Solution proposé
La solution que nous proposons est d'installer deux types de différents de machine de rodage
afin de pouvoir traiter toutes les tailles et tous les types de vannes.
4.3.3) Options de la machine de rodage
A-machine de rodage Face Ouverte
Les machines à face ouverte sont à utiliser quand les pièces sont de grandes tailles et peuvent
être rodées sous leur propre poids ou quand des poids de pression à main suffisent.
B-machine de Levage pneumatique
Les machines à levage pneumatique soulèveront et abaisseront les poids et appliqueront aussi
de la pression quand cela est nécessaire. Elles sont toutes prévues de commandes de sécurité
obligatoires.
C- Avantages des machines de rodage proposé
• Processus de polissage plus rapide
• Une finition par une seule opération
• Enlèvement de matière plus rapide
• Paramètres prédéfinis
• Rejets réduits
• Fonctionnement semi-qualifié
Layout et organigramme du FMS proposé
Le système de manutention est généralement un facteur clé pour déterminer le type de mise en
page à utiliser dans n'importe quel FMS. Dans la littérature, un certain nombre de types de mise
en page populaires ont été mis en évidence, certains d'entre eux sont layout en ligne, la layout
en boucle, layout en échelle, ouverte aménagement du terrain, etc. Après l'étude détaillée de
l'usine, y compris la disponibilité de l'espace, nombre d'opérateurs travaillant, etc., la
disposition de la boucle a été envisagée pour le mise en œuvre pour le nouveau FMS. Les
principales justifications sont données ci-dessous :

 Layout de la boucle convient à la variété moyenne et à la plage de volume moyen du

boîtier compagnie.

22
  Layout en boucle consiste en un système de manutention secondaire qui est nécessaire
pour offrent une souplesse de routage souhaitable.
 Il réduit le temps de transfert de matière.
 Dans l'entreprise Case Company , la main-d'œuvre sera considérablement réduite car
les travailleurs sont requis uniquement au poste de chargement/déchargement.
 Le contrôle du trafic est facile à mettre en œuvre dans layout en boucle.
La configuration de la disposition et l'organigramme pour la disposition de la boucle sont
donnés ci-dessous :

Chargement/Déchargement

Calcul des mesures de performance du FMS proposé

Les calculs de dimensionnement initiaux de la section précédente sont utiles pour l'estimation
de mesures de rendement pour le FMS proposé. Même modèle mathématique décrit dans les
sections ci-dessus peuvent être exploitées pour évaluer les paramètres de performance cruciaux
comme une utilisation accrue de la station, le taux de production maximal, le système global
l'utilisation du FMS proposé, etc. L'augmentation de l'utilisation de la station et divers les
paramètres de performance du FMS proposé sont indiqués dans les tableaux ci-dessous.

23
24
 Modélisation de la simulation du FMS proposé
La modélisation par simulation est un paradigme universel pour l'analyse des systèmes complexes et
souvent utilisé pour développer une représentation simplifiée d'un système complexe avec objectif de
fournir des prédictions des mesures de performance du système.
Après avoir présenté dans la section précédente le fonctionnement des systèmes de production basée
sur les systèmes à évènements discrets. Nous donnons ci-dessus la modélisation de notre modèle et

25
quelques détails sur le processus de fabrication et les outils utilisés. On va détailler et discuter par la
suite les résultats du FMS proposé.
Les avantages et les inconvénients de la simulation :

 Les avantages :
-Développement des politique d’exploitation / gestion de ressources pour améliorer les
performances du système.
-Obtenir des nouvelles informations sans perturber le fonctionnement réel.
-Expérimentation dans des délais précis.
 Les inconvénients :
-Ne pas fournir des réponses faciles aux problèmes complexes : les résultats de simulation sont
suivant complexes à interpréter.
- Un système peut être si complexe avec tellement d’intersections mutuelles entre ses sous-
systèmes ou composantes, qu’il devient impossibles (ou extrêmement difficile) de le décrire en
terme de relation mathématiques.
-Les données imprécises → résultat erroné.

5) résultats et discussion
L'analyse des performances des FMS existants et proposés a été présentée dans la section
précédente. Le récapitulatif des calculs de cas (Charge de travail moyenne, utilisations du
système, goulot d'étranglement, nombre de serveurs, etc.) a été présenté dans les tableaux ci-
dessus.

Les paramètres initialement opérationnels comme la charge de travail maximale sur chaque
poste de travail a été calculé et on constate que la charge de travail moyenne sur station de
forage est de 324,37 (minutes) avec le nombre total de serveurs 4, sur cette base le ratio charge
de travail moyenne sur serveur ressort à 81,08 (maximum en tout stations) ce qui indique
clairement que la station de forage crée un goulot d'étranglement le traitement des pièces.

Le modèle mathématique explique que la performance de tout système dépendra

principalement des performances de la station goulot d'étranglement, donc toute stratégie
d'amélioration des performances peut être pensée soit en déplaçant cette goulot d'étranglement
vers une autre station pratique ou en neutralisant l'effet de goulot.

Cette constatation a été utilisée lors de la conception du système proposé et le goulot

d'étranglement a été déplacé vers la station de virage avec le nombre adéquat de serveurs pour
répondre aux exigences de la charge de travail. Une autre performance importante mesure de
tout FMS est l'utilisation moyenne des postes de travail.

Pour l'existant système, les utilisations des stations ont été calculées et résumées dans le tableau
4 et il a observé que peu de stations sont sous-utilisées (comme le chargement/déchargement,
l'inspection, tournage) alors que certains sont très chargés (utilisés à 100 % comme le forage),
ce type de la répartition de la charge créait un chaos dans le système, ce qui réduisait le système
global performance. Ce problème a été considéré comme un obstacle majeur à la réalisation des
niveaux de performance optimal du système et a donc été pris en compte tout en le
dimensionnement du FMS proposé. La charge de travail requise a été étudiée avec soin et par

26
l'utilisation du modèle mathématique décrit dans la section précédente, les calculs pour le
nombre optimal de serveurs pour chaque poste de travail ont été réalisés et présentés ci-dessus.
Une comparaison du nombre de serveurs et d'utilisations de stations pour l'ancien et le Le
système proposé est illustré dans les figures suivants.

Un tableau comparatif de tous ces paramètres montrant l'amélioration des performances (vérifiés par
simulation) est présenté dans le tableau ci-dessous.

27
Conclusion
L'objectif de l'étude consistait à analyser le système existant et à préparer un plan d'amélioration
performances du système. Diverses techniques comme la modélisation quantitative, la simulation
modélisation ont été utilisés pour atteindre les objectifs. Initialement divers opérationnels et les
paramètres de performance ont été calculés puis le nouveau FMS a été proposé avec le nombre optimal
de serveurs. On découvre que la charge de travail maximale par serveur dans le système existant est dans
la station de forage qui est également établie par le fait que l'utilisation de la machine de cette station est
de 99,99 %. Ces résultats révèlent que la station de forage est une station goulot. Étant donné que cette
station est cruciale pour le traitement de tous les types de pièces, il est suggéré de déplacer le goulot
d'étranglement de cette station à un autre processus moins important dans le FMS proposé. Le
l'utilisation du système était une autre question importante qui a été abordée dans ce étude, l'utilisation
globale du système du système existant était de 88,53% et le FMS proposé a été conçu pour fournir une
utilisation globale de 99,99 % avec chargement approprié sur toutes les stations. On constate également
que dans le système existant, le les ressources n'étaient pas correctement utilisées car certaines stations
comme le chargement/déchargement, l'inspection, le meulage, le fraisage et le tournage étaient sous-
utilisés, allant de 0,6 % à 5,8 %, et il était donc obligatoire de répartir adéquatement la charge de travail
sur tous gares. Le FMS proposé a augmenté le nombre de serveurs de 157 à 258 (environ 64%
d'augmentation) qui a contribué à l'augmentation du maximum cadence de production de 0,740 à 11,43
pc par heure (14 fois la production existante) et une augmentation de l'utilisation globale des ressources
(de 88 % à 99,99 %). Cela justifie le retour sur investissement car une augmentation considérable de la
productivité et de l'utilisation globale est observée sur seulement 64% d'augmentation de serveurs. Les
résultats de cette étude ont une importance managériale. La gestion peut obtenir un meilleur aperçu et
des lignes directrices pour déterminer diverses décisions pour améliorer les processus et les opérations
et investir dans de nouvelles installations. Celles-ci les résultats et les conclusions ont également été
transmis à la direction de l'entreprise pour un objectif d'analyse de mise en œuvre plus poussée. Autres
conditions de fonctionnement du système comme le layout du système, les systèmes de manutention,
etc. peuvent également être envisagés à l'avenir et l'effet de ces paramètres peut également être étudié à

28
l'aide de notre modèle de simulation. Dans l'avenir, il est également prévu de mener diverses expériences
de simulation afin que le système serait suffisamment robuste pour gérer toutes les situations et les
conditions dynamiques du marché.

29
 QUESTIONNAIRE

Q1) Types de produits fabriqués dans les unités de production : Il s'agit de différents types
de vannes (par exemple clapet anti-retour à double plaque, concentrique vanne papillon, etc.)
de grandes tailles et pressions nominales pour une utilisation en cas d’incendie.

Q2) Les différents composants qui entrent dans la fabrication des produits : des aciers de
base, des alliages supérieurs au titane.

Q3) Le temps de traitement de toutes les opérations impliquées dans la fabrication de

chaque produit : est 1621,043 minutes avec un temps d'attente = 295,736 Minutes.

Q4) La manutention des matériaux et le transport des pièces dans le unités sont
automatisé. Sont des machines a commandes numérique qui sont reliées par un système
automatisé .

Q5) Le chargement/déchargement sur la machine se fait manuellement

Q6) Les machines fournies dans les unités de production pour fabriquer chaque produit
est de : 9 machines d'usinage centres, un poste d'inspection et une file d'attente de contrôle
reliés par un système de manutention automatisé.

Q7) Le niveau d'organisation de l'usine de production est de : 88,53 %.

Q8) Le délai de production est de : O.74026 pièces/h

2. Conception des installations de production

Q1) Apres le FMS proposé l’usine suit le Layout en boucle.

Q2) Les unités de production ne sont pas suffisamment flexibles pour s'adapter aux
changements car On constate que dans le système existant, les ressources n'étaient pas
correctement utilisées.

30
31