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R é p u b l i q u e A l g é r
R é p u b l i q u e
A l g é r i e n n e
D é m o c r a t i q u e
e t
P o p u l a i r e
Ministère de l’enseig nement supérieur et de la recherch e scientifique
Universi té Abderrahmane MIRA de Bejai a.
D
épartement électrotechnique
Mé moire de fin cycle
En vue l’obtentio n du diplôme Master en Electr otechnique
Opt ion : Automatisme Industriel
THEME
Automa tisation et con trôle
des trém ies portuaires silos
Cevital
Réalisé par :
Promoteurs :
MEZZAI
Na
bil
M r : LAIFA OUI
A/Krim
LAIFAOUI
Na
bil
M r : HERZIN E
M r : GUELMI NE
Members de jury:
M/Seghir
Rabah
M r : MOKRANI
M r : TAMALOUZ T
Ahmed
Saleh
Promotion-2010
Nous remercions dieu de nous avoir permis d’atteindre ce stade et d’avoir réussi nos études.

Nous remercions dieu de nous avoir permis d’atteindre ce stade et d’avoir réussi nos études. Nous tenons à remercier notre promoteurs Monsienr LAIFAOUI A/krim, Monsieur HERZINE Md Seghir et Monsieur GUELMINE Rabeh qui nous ont bien voulu diriger notre travail. Nous remercions également notre président de jury Monsieur MOKRANI Ahmed ainsi que l’examinateur Monsieur TAMALOUZET Salah pour avoir accepter de juger et valoriser notre travail. Nous remercions tout enseignants et enseignantes du département électrotechnique ; Nous tenons aussi les plus vifs remerciements aux responsables et tout le personnel du service silos de nous avoir aidé à réaliser ce travail. Enfin, nous tennons à remercier sincèrement toutes les personnes ayant contribué de près ou de loin à la réalisation de ce travail.

Je dédie ce travail à : Mes chers parents qui m’ont beaucoup aidés et qui

Je dédie ce travail à :

Mes chers parents qui m’ont beaucoup aidés et qui se sont sacrifiés pour mon bien et qui m’ont encouragé et soutenu le long de ma vie et durant mon cursus;

A mes sœurs, mes frères;

A toute ma famille ;

A Nabil LAIFAOUI ainsi que toute sa famille ;

A tout mes amis sans exception ;

A toute la caumunoté universitaire ;

Tous ceux qui ont contribué de prés ou de loin à la réalisation de ce modeste travail.

Nabil MEZZAI

Je dédie ce travail à : Mes très chers parents, auxquels je dois tout mon
Je dédie ce travail à : Mes très chers parents, auxquels je dois tout mon

Je dédie ce travail à :

Je dédie ce travail à : Mes très chers parents, auxquels je dois tout mon respect

Mes très chers parents, auxquels je dois tout mon respect et que je ne remercierais jamais assez pour leurs sacrifices ; ,Mes sœurs, mes frères et à toute ma famille surtout ma grand mére ; Tous mes amis(e) ; Tous ceux qui ont contribué de prés ou de loin à la réalisation de ce modeste travail.

Nabil

LAIFAOUI

Liste des figures……………………………………………………………

……1

Liste des tableaux……………………………………………………………….…….2

Introduction générale ……………………………………………………………… 4

I. Présentation du complexe Cevital

5

I.1 Introduction

6

I.2 Présentation du complexe Cevital de Bejaia

6

I.2.1 Historique

6

I.2.2 Situation géographique

6

I.2.3 Activités de Cevital

8

I.2.4 Missions et objectifs

8

I.3 Direction des silos

10

I.3.1 Présentation de l’unité silos

10

I.3.2 Services des silos

10

I.3.3 Silos de stockage

11

I.4 Différentes composantes de circuit de déchargement

11

I.4.1 Les trémies portuaires réceptrices

12

I.4.2 Les transporteurs à bandes

12

I.4.2.1 Les bondes

12

I.4.2.2 Les supports

12

I.4.2.3 Les tambours

12

I.4.3 Instrumentation

13

I.4.4 La bascule de pesage

13

I.4.5 Eléments de dépoussiérage

13

I.4.5.1 Aspirateur

13

I.4.5.2 Filtres

13

I.4.5.3 Ecluse

13

I.4.6 Chariot verseur

14

I.5 Présentation du circuit déchargement bateau hangar

14

I.6 Nombre et emplacement des postes de contrôle

15

I.7 Configuration des postes informatiques

17

I.8 Conclusion……………………………………………………

……… 17

II. partie opérative………………………………………………………………….19

II.1 Introduction…………………………………………………………………

II.2 Constitution de la trémie portuaire…………………………………………….20

20

II.2.1Compresseur

21

II.2.2 Vis

21

II.2.3 Ventilation

21

II.2.4 Sécheur

21

II.2.5 Transporteur

21

II.2.6 Filtre

21

II.2.7 Boogie

21

II.3 Partie opérative de la trémie portuaire…………………………………………22

II.3.1 partie électrique

22

II.3.1.1 Alimentation…………………………………………………………22

22

II.3.1.3 Moteurs électriques asynchrones…………………………………….23

II.3.1.2 Armoire électrique…………………………………………………

II.3.1.4 Les variateurs de vitesse……………………………………………

24

II.3.2 Partie instrumentation

25

II.3.2.1 Détecteur de bourrage………………………………………………

25

II.3.2.2 Déport de bande……………………………………………………

26

II.3.2.3Arrêt d’urgence……………………………………………………

27

II.3.2.4 Contrôle de rotation…………………………………………………28

II.3.3 Partie pneumatique

28

II.3.3.1 Structure des systèmes pneumatiques………………………………28

28

II.3.3.3Vérins…………………………………………………………………29

II.3.3.2Distributeurs pneumatiques…………………………………………

II.4 Conclusion…………………

30

……………………………………………… III. Automate programmable industriel

31

III.1 Introduction………………………………………………………………

32

III.2 Historique sur les automates programmables………………………………

32

III.3 Définition générale……………………………………………………………33

III.4 Architecture des automates…………………………………………

………35

III.4.1 Le processeur

35

III.4.1.1 Les principaux registres existants dans un processeur

35

III.4.1.1.1 L’accumulateur ………………………………………………35 III.4.1.1.2 Le registre d’instruction …………………………………… 35 III.4.1.1.3 Le registre d’adresse ………………………………… 35 III.4.1.1.4. Le registre d’état ………………………………….………….35

III.4.1.2. La pile

36

III.4.2. Les mémoires

36

III.4.2.1 Mémoire de travail

36

III.4.2.2 Mémoire système

36

III.4.2.3 Mémoire de chargement

36

III.4.2.4 Mémoire RAM non volatile

36

III.4.2.5 Mémoire ROM

37

III.4.3 Les modules d’entrées/sorties

37

III.4.3.1 Entrée sorties TOR (Tout ou Rien)

37

III.4.3.2 Entrées sorties analogiques

37

III.4.3.3 Les modules spécialisés

38

III.4.4 L’alimentation électrique

38

III.4.5 Les liaisons

38

III.4.6 Éléments auxiliaires

39

III.5 Protections de l’automate

39

III.5.1 Les modules à sortie statiques

39

III.5.2 Les modules à relais électromagnétiques

39

III.6 Environnement

39

III.7. Présentation de l’automate S7-300

40

III.7.1 Présentation de la CPU S7-300

41

III.7.1.1 LED de visualisation d’état et de défaut

41

III.7.1.2 Commutateur de mode de fonctionnement

42

III.7.1.3 Pile de sauvegarde ou accumulateur

42

III.7.1.4 Carte mémoire

43

III.7.1.5 Interface MPI (interface multipoint)

43

III.7.2 Caractéristiques techniques de la CPU S7-300

43

III.7.3 Les registres de la CPU

45

III.7.3.1.1 Première interrogation /PI…………………………………… 45

III.7.3.1.2 Le bit du résultat logique RLG………………………

……

45

III.7.3.1.3 Le bit d’état……………………………………………

…….46

III.7.3.1.4

Le

bit

OU……………………………………………………

46

III.7.3.1.5 Le bit de débordement DEB……………………………

….46

III.7.3.1.6 Le bit de débordement mémorisé DM…………………

……46

III.7.3.1.7 Les bits indicateurs BI1 et BI0…………………………

46

III.7.3.1.8 Le bit du résultat binaire RB………………………………… 46

III.7.3.2 Accumulateur 1 et accumulateur 2

47

III.7.3.3 Registre d’adresse AR1 et AR2

47

III.7.3.4 Pile des parenthèses

47

III.7.4 Module d’alimentation

47

III.8 Conclusion

49

IV. Application…………………………………………………………………

….50

IV.1 Introduction…………………………………………………………………….51

IV.2 Systèmes automatisés ………………………………………………………

51

IV.2.1 Définition de l’automatisation

51

IV.2.2 Objectif de l’automatisation

51

IV.2.3 Structure d’un système automatisé

51

IV.3 Modélisation du fonctionnement de la trémie portuaire

52

IV.3.1 GRAFCET

52

IV.3.1.1 Éléments d’un GRAFCET

53

IV.3.1.2 Les règle d’évolutions

53

IV.3.2 Problématique

54

IV.3.3 Élaboration du GRAFCET de la trémie portuaire

54

IV.3.3.1 Cahier des charges

54

IV.3.3.2 Cycle de fonctionnement de la trémie portuaire

55

IV.3.3.3 GRAFCET de la trémie portuaire

56

IV.3.3.3.1 GRAFCET principale de la trémie…………………………

56

IV.3.3.3.2 GRAFCET de la macro étape 7……………………………….57

IV.4 Elaboration du programme d’automatisation de la trémie portuaire

58

IV.4.1.1 Définition du logiciel

58

IV.4.1.2 Applications du logiciel de base STEP 7

58

IV.4.1.2.1 Gestionnaire de projet SIMATIC Manager…………………

58

IV.4.1.2.2. Configuration du matériel HW Config……………………….59

59

IV.4.1.2.4 Editeur de programme…………………………………………60

IV.4.1.2.5 Configuration de communication Net Pro…………………….60

IV.4.1.2.3. Editeur de mnémoniques……………………………………

IV.4.1.2.6 Diagnostique du matériel……………………………………

60

IV.4.1.3 Création du projet avec Step7

60

IV.4.1.3.1 Utilisation de l’assistant de création d’un projet……………

60

IV.4.1.3.2 Création d’un nouveau projet sans l’assistant de création de projet…………………………………………

61

IV.4.1.3.3 Hiérarchie d’un projet………………………………………

62

IV.4.1.4 Présentation du PLCSIM

63

IV.5 Application

64

IV.5.1 Procédure suivie pour la programmation de l’automate S7-300

64

IV.5.1.1 Attribution des adresses

64

IV.5.1.1.1 Les module d’entrées………………………………

65

……… IV.5.1.1.2 Les modules de sorties………………………………………

67

IV.5.1.2 Création de la table des mnémoniques

68

IV.5.1.3 Création de l’OB principale

70

IV.5.1.4 Programme

70

IV.6 Elaboration d’une supervision de la trémie…………………………………

97

IV.6.1 Introduction a la supervision…………………………………………….97

97

IV.6.1.2 Commande du processus……………………………………………97

IV.6.1.1 Représentation du process…………………………………………

IV.6.1.3 Vue des alarmes…………………………………………………….97

IV.6.1.4 Gestion des paramètres de processus et de machine………………

97

IV.6.2 Présentation du Visual Basic …………………………………………….98

IV.6.2.1 Caractéristiques générales ………………………………………….98

IV.6.2.1.1 Editeur graphique………………………………………

98

IV.6.2.1.2 Langage Basic………………………………………………….99

IV.6.2.1.3 Programmation événementielle ……………………………….99

IV.6.3 Interface………………………………………………………………….100

101

IV.6.4 Création d'un projet ……………………………………………………

IV.6.5 Compilation et Simulation ………………………………………………101

IV.7 Conclusion…………………………………………………………………102

Conclusion et perspectives………………………………………………………

Référence bibliographiques Annexes

104

Liste des figures

Figure I-1: plan de masse du complexe cevital…………………………………………

Figure I-2:Organigramme du Complexe Cevital…………………………….…………….9

Figure I-3 : Organisation des services des silos…………………………………………

Figure I-4 : Vue générale des silos ……………………………………………………….11

Figure I-5 : plan de la configuration informatique……………………………………….16

Figure II-1 : Photo de la trémie portuaire………………………………………………

Figure II-2 : Armoire Electrique………………………………………………………….22 Figure II-3 : Constitution d’un moteur à rotor à cage…………………………………….23

7

10

20

Figure II-4 : Variateur de vitesse de la trémie portuaire……………………………… Figure II-5 : Détecteur photoélectrique………………………………………………… Figure II-6 : déport bande……………………………………………………………… Figure II-7 : Arrêt d’urgence à câble…………………………………………………… Figure II-8 : Structure des systèmes pneumatiques……………………………………

Figure II-8 : Structure des systèmes pneumatiques……………………………………
Figure II-8 : Structure des systèmes pneumatiques……………………………………
Figure II-8 : Structure des systèmes pneumatiques……………………………………
Figure II-8 : Structure des systèmes pneumatiques……………………………………

24

25

26

27

28

Figure II-9 : Distributeur pneumatique………………………………………………… 29

Figure II-10 : Composition d’un vérin pneumatique…………………………………….29 Figure III-1 : L’automate dans une structure d’automatisme…………………………….34

Figure III-2 : Vue générale de l’automate S7-300………………………………………

40

Figure III-3 : Vue générale de la CPU S7-300…………………………………………

41

Figure III-4 : Module d’alimentation……………………………………………………

48

Figure IV-1 : Structure d’un système automatisé………………………………………

52

Figure IV.2 : table de mnémoniques……………………………………………………

60

Figure IV.3 : configuration du matériel…………………………………………………

63

Figure IV.4 : Hiérarchie d’un projet Step7……………………………………………

63

Figure IV.5 : simulateur PLCSIM……………………………………………………

65

Figure IV.6 : Environnement de développement VB…………………………………

100

Figure IV.7 : Interface de dialogue……………………………………………………

101

Liste des tableaux

Tableau III.1 : Positions du commutateur du mode de fonctionnement……………………

42

Tableau III.2 : Zones de mémoire et de périphérie de la CPU ……………………………

44

Tableau III.3 : Fonction de test et de diagnostic……………………………………………

44

Tableau III.4 : Interface de communication MPI…………………………………………….44

Tableau III.5 : Tensions et courants……………………………………………………….….45 Tableau III.6 : Fonctions intégrées de la CPU ………………………………………………45

Tableau III.7 : Les bites du mot d’état……………………………………………………

Tableau IV.1 : Module d’entrée 1……………………………………………………………66

Tableau IV.2 : Module d’entrée 2……………………………………………………………66 Tableau IV.3 : Module d’entrée 3……………………………………………………………66 Tableau IV.4 : Module d’entrée 4……………………………………………………………67 Tableau IV.5 : Module d’entrée 5……………………………………………………………67 Tableau IV.6 : Module d’entrée 6……………………………………………………………67

Tableau IV.7: Module de sortie 1 …………………………………………………………

45

68

Tableau IV.8: Module de sortie 2……………………………………………………………68 Tableau IV.9: Module de sortie 3……………………………………………………………68 Tableau IV.10: Table des mnémoniques…….……………………………………………….71

3
3
3

Introduction générale

Introduction générale

La rapidité et la facilité de déchargement des matières premières (sucres roux et sable siliceux) Présente un avantage économique et technique pour l’entreprise.les moyens permettant d’effectuer cette opération doivent répondre à l’exigence de l’installation. L’arrivée de l’automatique dans l’industrie a permis de faire un grand pas en avant, où l’automatisation des chaines de productions et la suppression pour l’homme des tâches pénibles et répétitives, rajouter à ça un niveau de sécurité élevé a permis de réaliser des exploits non inégalés auparavant. On dit de l’automatique la science et la technique de l’automatisation qui étudie les méthodes scientifiques et les moyens technologiques utilisés pour la conception et la construction des systèmes automatiques. Tandis que l’automatisation est l’exécution automatique de tâches industrielles, administratives ou scientifiques soit-elles sans interventions humaine. La problématique qui nous a été posée au sein de l’unité des silos Cevital est que les trémies portuaires fonctionnent en semi automatique, cette dernière cause des retards de déchargement et de stockage. Notre but est de faire une étude complète et détaillée des trémies portuaires et de son automatisation en utilisant l’automate qui présente de meilleurs avantages vue sa grande souplesse, sa fiabilité et sa capacité à répondre aux exigences actuelles comme la commande et la communication, ajouté à tout ca la supervision de ce système. Ce mémoire est organisé en quatre chapitres qui se terminent par une conclusion générale. Dans le premier chapitre, nous présenterons le complexe Cevital d’une manière générale et en particulier l’unité de silos ainsi que la trémie portuaire. Le deuxième chapitre sera consacré à la partie opérative de la trémie avec une étude détaillée des ses différents constituants. Le chapitre trois sera dédié aux automates programmables, d’abord d’une manière générale, puis d’une façon détaillée de l’automate S7-300. Le quatrième chapitre sera consacré à l’application qui répond à la problématique qui a été posée avec l’élaboration du programme et l’élaboration d’une interface graphique, c'est-à- dire la supervision du système étudié. En fin nous terminerons avec une conclusion générale et quelques perspectives.

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CChhaappiittrree II

PPrréésseennttaattiioonn dduu ccoommpplleexxee CCeevviittaall eett llaa ttrréémmiiee ppoorrttuuaaiirree

I.1 Introduction

Cevital est le premier complexe agroalimentaire en Algérie. Dans ce présent chapitre nous allons parler de son évolution historique, ses multiples activités industrielles, ses principaux objectifs, ainsi que l’organigramme décrivant ses différentes directions. Par suite nous présentons l’organigramme de l’unité des silos. Enfin nous nous pencherons pour une étude détaillée des différents constituants des trémies portuaires.

I.2 Présentation du complexe Cevital de Bejaia I.2.1 Historique

Cevital est parmi les entreprises algériennes qui ont vu le jour dès l'entrée de notre pays en économie de marché. Elle a été créée par des fonds privés en 1998. Son complexe de production se situe dans le port de Bejaia et s'étale sur une superficie de 45000m 2 . Cevital contribue largement au développement de l'industrie agroalimentaire nationale. Elle vise à satisfaire le marché national et exporter le surplus, en offrant une large gamme de produits de qualité. En effet, les besoins du marché national sont de 1200T/J d'huile, l'équivalent de 12 litres par personne et par an. Les capacités actuelles de Cevital sont de 1800T/j, soit un excédent commercial de 600T/J. Les nouvelles données économiques nationales dans le marché de l'agroalimentaire, font que les meilleurs sont ceux qui maîtrisent d'une façon efficace et optimale les coûts, les charges et ceux qui offrent le meilleur rapport qualité/prix. Ceci est nécessaire pour s'imposer sur le marché que Cevital négocie avec les grandes sociétés commerciales internationales. Ses produits se vendent dans différentes villes africaines (Lagos, Niamey, Bamako, Tunis, Tripoli…).

I.2.2 Situation géographique

Cevital est implanté au niveau du nouveau quai du port de Bejaia à 3 Km du sud-ouest de cette ville, à proximité de la RN 26. Cette situation géographique de l’entreprise lui a beaucoup profité étant donné qu’elle lui confère l’avantage de proximité économique. En effet, elle se trouve proche du port et l’aéroport.

CChhaappiittrree II

PPrréésseennttaattiioonn dduu ccoommpplleexxee CCeevviittaall eett llaa ttrréémmiiee ppoorrttuuaaiirree

t l l a a t t r r é é m m i i e

Figure I-1: Plan de masse du complexe cevital

CChhaappiittrree II

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I.2.3 Activités de Cevital

Lancé en Mai 1998, le complexe Cevital a débuté son activité par le conditionnement d’huile en Décembre 1998.

En Février1999, les travaux de génie civil de la raffinerie ont débuté. Cette dernière est devenue fonctionnelle en Août 1999. L’ensemble des activités de Cevital est concentré sur la production et la commercialisation des huiles végétales, de margarine et de sucre et se présente comme suit :

Raffinage des huiles (1800 tonnes/jour) ;

Conditionnement d’huile (1400 tonnes/heure) ;

Production de margarine (600tonnes/jour) ;

Fabrication d’emballage (PET): Poly-Ethylène-Téréphtalate (9600unités/heur) ;

Raffinage du sucre (1600 tonnes/jour) ;

Stockage des céréales (120000 tonnes) ;

Cogénération (production de l’énergie électrique avec une capacité de 64Mw) ;

Minoterie et savonnerie en cours d’étude.

I.2.4 Missions et objectifs

L’entreprise a pour mission principale de développer la production et d’assurer la qualité et le conditionnement des huiles, des margarines et du sucre à des prix nettement plus compétitifs et cela dans le but de satisfaire le client et le fidéliser. Les objectifs visés par Cevital peuvent se présenter comme suit :

L’extension de ses produits sur tout le territoire national ;

L’importation de graines oléagineuses pour l’extraction directe des huiles brutes ;

L’optimisation de ses offres d’emploi sur le marché du travail ;

L’encouragement des agriculteurs par des aides financières pour la production locale de graines oléagineuses ;

La modernisation de ses installations en termes de machine et technique pour augmenter le volume de sa production ;

Le positionnement de ses produits sur le marché étranger par leurs exportations.

Le diagramme suivant donne une vue général sur les différents organes constituant le complexe Cevital.

CChhaappiittrree II

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Directeur générale
Directeur
générale
Direction finance et comptabilité
Direction
finance et
comptabilité
Direction distribution directe
Direction
distribution
directe
Direction commerciale
Direction
commerciale
Secrétariat du directeur
Secrétariat
du
directeur
Directeur générale adjoint
Directeur
générale
adjoint
Direction sécurité et hygiène directeur générale
Direction
sécurité et
hygiène
directeur
générale
Direction commerciale logistique
Direction
commerciale
logistique
Direction technique
Direction
technique
Direction technique contrôle de qualité
Direction
technique
contrôle de
qualité
Direction conditionnement
Direction
conditionnement
Direction margarinerie
Direction
margarinerie
Direction production huile
Direction
production
huile
Direction raffinage sucre
Direction
raffinage sucre
Direction silos
Direction silos
Direction projet
Direction projet
Centre médicale
Centre
médicale

Figure I-2:Organigramme du Complexe Cevital

Comptabilité générale Comptabilité analytique Comptabilité matière
Comptabilité générale
Comptabilité analytique
Comptabilité matière
Service vente Service marketing et communication
Service vente
Service marketing et
communication
Service approvisionnement Service transport Service magasinage
Service
approvisionnement
Service transport
Service magasinage
Service maintenance Service méthode Service utilité et épuration
Service maintenance
Service méthode
Service utilité et épuration
Labo raffinage d’huile Labo contrôle et suivie au conditionnement Labo raffinage sucre Labo margarinerie
Labo raffinage d’huile
Labo contrôle et suivie au
conditionnement
Labo raffinage sucre
Labo margarinerie
Service plastique Service conditionnement
Service plastique
Service conditionnement
Responsable production margarine Responsable maintenance
Responsable production
margarine
Responsable maintenance
Service contrôle Service maintenance
Service contrôle
Service maintenance
Service juridique Assistance de directeur Service administration Service construction Service appro-marchés Service
Service juridique
Assistance de directeur
Service administration
Service construction
Service appro-marchés
Service matériel

9

CChhaappiittrree II

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I.3 Direction des silos I.3.1 Présentation de l’unité silos [1]

L’unité silos s’occupe du déchargement et du stockage des produits semi-finis (sucre

roux, céréales). Le stockage de la matière première se fait dans 24 silos d’une capacité de

5000 tonnes chacun, et un hangar de capacité de stockage de 50000 tonnes. Le circuit de

déchargement est composé d’un ensemble de transporteurs à bandes de longueurs différentes.

Chacun d’eux est entrainé par un motoréducteur, qui assure la rotation permanente du tapis.

Le débit de chaque transporteur à bande est de 2000T/h.

Pour assurer un bon déchargement, depuis le bateau jusqu’au lieu de stockage, ces

transporteurs à bande sont équipés de plusieurs capteurs qui sont généralement :

Les capteurs de rotation, qui indiquent la variation de la vitesse de rotation des

tambours d’entrainement ;

Les capteurs de déport de bande, qui indique le déraillement de la bande.

Lorsqu’un défaut survient lors de déchargement, il est détecté par des capteurs, puis

l’information est transmise à un automate principale qui envoie un ordre de mise hors service

de tout le circuit qui se trouve en aval du point de défaut.

I.3.2 Services des silos

La direction des silos est constituée de plusieurs services qui sont représentés dans

l’organigramme suivant :

Ordonnancement Service méthode Planification Lancement Directeur Service expédition Equipe d’intervention
Ordonnancement
Service méthode
Planification
Lancement
Directeur
Service expédition
Equipe d’intervention
surface (préventive)
Service maintenance
Equipe d’intervention
cariste

Figure I-3 : Organisation des services des silos

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I.3.3 Silos de stockage [2]

Les silos de stockage sont opérationnels depuis juin 2003, ce sont de gigantesques récipients cylindriques construits en béton, destinés au stockage de sucre roux et les céréales.

destinés au stockage de sucre roux et les céréales. Figure I-4 : Vue générale des silos

Figure I-4 : Vue générale des silos

I.4 Différentes composantes de circuit de déchargement

Pour acheminer de la matière première de bateau vers les silos de stockage, le circuit de déchargement navire nécessite les éléments suivants :

CChhaappiittrree II

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I.4.1 Les trémies portuaires réceptrices

Ce sont les premiers éléments qui reçoivent la matière premières dans le circuit de déchargement navire, ensuite la versent sur le circuit de manutention, chaque trémie est composée de :

Quatre moteurs aux pieds de sa charpente pour assurer le déplacement sur rail ;

D’une jutée de la matière d’une grande capacité ;

D’une jetée sous extracteur à bande ;

D’un sabot qui fait varier le débit de la matière ;

Des aspirateurs pour la récupération de la matière première ;

D’un centre de contrôle machine ;

Un capteur de bourrage ;

Un arrêt d’urgence à câble.

I.4.2 Les transporteurs à bandes

Leur rôle est d’acheminer la matière première du quai vers les silos de stockage. Il est composé essentiellement de :

I.4.2.1 Les bondes

Composées d’une carcasse noyée dans un revêtement ; la carcasse est un tissage de fil en chaine et de fil de trame qui assure la résistance à la traction, la tenue latérale et la résistance au choc tandis que le revêtement qui est en caoutchouc va assurer la résistance à l’abrasion par le produit transporté.

I.4.2.2 Les supports

Se sont des cylindres aux nombre de trois dans la section, la forme de chaque section est trapézoïdale.

I.4.2.3 Les tambours

Ceux sont en général à axe tournant dans des paliers à roulement à bille. Leur diamètre doit être calculé de façon à éviter le patinage de la bande.

CChhaappiittrree II

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I.4.3 Instrumentation

Détecteur

d’urgence.

de

bourrage,

déport

de

bande,

contrôleur

de

rotation,

câble

d’arrêt

I.4.4 La bascule de pesage

Son rôle est de peser la matière première transportée avant le stockage. Elle est composée de :

Deux trémies (sur bascule et sous bascule) ;

D’une armoire de commande des vérins pneumatiques de casque ;

D’une trappe coupe grains ;

D’une trappe de prise d’échantillons ;

De deux distributeurs d’air pour les trappes ;

Deux détecteurs de niveau haut sur bascule ;

Un détecteur de niveau haut sous bascule .

I.4.5 Eléments de dépoussiérage

Pour des raisons économiques et environnementales le circuit de déchargement est muni de système d’aspiration pour récupérer la poussière revenue d’une matière en cour de déchargement, il est composé de :

I.4.5.1 Aspirateur

Ceux sont des ventilateurs qui aspirent l’air chargé de poussière au niveau de point de jetée des transporteurs à bandes.

I.4.5.2 Filtres

Ceux sont des pochettes montées sur des corbeilles qui laissent passer l’air pur et retiennent les poussières.

I.4.5.3 Ecluse

Ceux sont des turbines qui servent à réinjecter la poussière récupérée, elle a comme instrumentation un capteur dans chaque filtre qui arrête l’aspirateur en cas de bourrage

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I.4.6 Chariot verseur

Les caractéristiques du chariot verseur:

masse à vide de 1600 kg ;

longueur de 15,560 m ;

largeur de 3,260 m ;

hauteur maximale de 3,830 m.

Le chariot se déplace sur deux rails à l’aide de 6 roues et sa course totale est de 80 m. Il se

compose de deux grandes

la partie inclinée du chariot. Sur cette trainée, dont la longueur est de 10,160 m, est placé un

ensemble de rouleaux au dessus du quels passe la bande. La deuxième masse, appelée partie avant chariot, est sous forme d’un cube constitué :

masses. La première masse appelée la trainée, est représentée par

D’une boite de jetée supérieure ;

D’une boite de jetée inferieure ;

De deux tambours de 0,420 m de diamètre et d’une longueur de 1,800 m ;

De deux trémies de jetée ;

De quatre tendeurs (crochet qui est lieu de fixation des câbles qui assurent le mouvement du chariot verseur) ;

D’une passerelle.

I.5 Présentation du circuit déchargement bateau hangar

Lorsque le bateau arrive sur quai, deux grues de CEVITAL s’installent dans la zone portuaire, elles vont acheminer le sucre roux de bateau vers les deux trémies qui sont les premiers éléments à recevoir la matière, celle-ci vont décharger le produits vers le TB1a qui va à son tour le transporter vers le TB1b, de la même façon que celui du TB1c, en suite vers le TB2 a travers la bascule, le TB18, TB7, TB14,avant le dépôts au niveau du hangar. Pour permettre un remplissage total et homogène du hangar de stockage du sucre roux, un chariot verseur, mobile sur rail, situé à une hauteur que le TB14 est employé pour verser le sucre dans six (06) positions du hangar. La distance entre chaque position de versement est de 10 m. Le chariot verseur passe d’une position à une autre lorsqu’un capteur de niveau situé au dessous du chariot détecte la consigne (niveau haut atteint). Il détecte une sonde tous les 10 mètres (le long rail). Cette sonde indique la bonne position du versement.

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Pour éviter le balancement du chariot lorsqu’il s’arrête à une position, et lorsque le bonde tourne, un système de contre poids est employé pour absorber l’inertie dû au basculement du chariot sur sa position de stationnement. L’intérieur du hangar de stockage est un environnement très poussiéreux, ce qui impose une maintenance permanente et régulière des systèmes électriques, électromécaniques et mécanique. Cet environnement fait diminuer la durée de lubrification et de graissage des éléments mécanique.

I.6 Nombre et emplacement des postes de contrôle [3]

Il est prévu dans le local de contrôle de la tour 2 :

2 postes Opérateur redondants dont un qui sert de serveur (enregistre et distribue les

informations). Poste Silos 1 (serveur) et poste Silos 2 ;

Contrôle des réceptions portuaires céréales et sucre (Sélection du produit à réceptionner et choix de ses destinations) ;

Contrôle des stocks et des affectations produits-cellules ;

Contrôle du stockage sucre roux et envoie raffinerie ;

Contrôle du procès et de la ventilation ;

Aide à la maintenance : temps moteur ;

Contrôle des produits à tenir en stock dans les boisseaux de chargement camions et

wagons (sélection quantitative (pesage sur TB) des produits et non sur niveau haut) ;

Contrôle de la thermométrie (uniquement sur le poste de serveur, car c'est un programme séparé mais intégré dans la supervision silos).

Dans le local de contrôle du chargement camion :

2 postes Opérateur (1 par pont bascule). Poste PB1 et poste PB2 ;

Contrôle des prés chargements dans boisseau peseur ;

Contrôle des chargements camion sur pont bascule ;

Edition de feuille de pesée et produit ;

Et dans le local de contrôle du chargement mixte camion et wagon

1 poste Opérateur. Poste PB3 ;

Contrôle des chargements camion ou wagon ;

Edition de feuille de pesée et produit.

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a a t t r r é é m m i i e e p p

Figure I-5 : Plan de la configuration informatique

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I.7 Configuration des postes informatiques

Tous les postes de type PC sont équipés du système d’exploitation Windows NT 4.0 Workstation avec le service pack 5 minimum. Postes Silos 1 et Silos 2 :

- Les 2 postes ont des configurations identiques qui comprennent au minimum :

1 écran 19" SVGA ;

1 processeur à 1 GHz ;

256 Mo de RAM;

1 disque dur de 10 Go ;

1 carte graphique avec 8 Mo ;

1 carte Ethernet TCP/IP ;

1 carte RS485 PCI (communication automate) ;

1 modem intégré PCI ;

1 clavier ;

1 souris ;

1 rack disque dur extractible ;

1 disque dur de 20 Go monté en rack extractible ;

1 imprimante jet d’encre A4 couleur.

Postes PB 1, PB 2 et PB 3 :

- Les 3 postes ont des configurations identiques qui comprennent au minimum :

1 écran 17" SVGA ;

1 processeur à 1 GHz ;

128 Mo de RAM ;

1 disque dur de 10 Go ;

1 carte graphique avec 8 Mo ;

1 carte Ethernet TCP/IP ;

1 clavier ;

1 souris ;

1 imprimante laser A4 noire.

I.8 Conclusion

Les trémies portuaires sont les premiers éléments sur le circuit de déchargement navire. Ce présent chapitre comporte une description de déférentes parties de cette dernière.

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Le chapitre suivant fera l’objet d’une étude détaillée de cette dernière et de l’importance majeure de cette trémie dans le circuit de déchargement.

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II.1 Introduction

Ce chapitre traite en premier lieu la structure générale de la trémie qui est le premier élément sur la chaine de déchargement des produits semi-finis (sucre roux, céréales). Ensuite, l’étude se portera sur la partie opérante de la trémie qui est subdivisée en trois parties :

Électrique, instrumentation et pneumatique dans le but de faire apparaitre l’ensemble des éléments participants à la réalisation du cycle de fonctionnement de la trémie.

II.2 Constitution de la trémie portuaire

La trémie est le premier élément sur la chaine de déchargement des produits semi-finis (sucre roux, céréales). Elle est constituée d’un châssis et de deux jutées en acier assemblés par une solide jonction, le tout servant comme support aux divers groupes opérateurs, et elle comporte les éléments suivant (voir la figure II.1)

opérateurs, et elle comporte les éléments suivant (voir la figure II.1) Figure II-1 : Photo de

Figure II-1 : Photo de la trémie portuaire

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II.2.1Compresseur [4]

Appareil servant à comprimer l’air à une pression voulue. Les compresseurs au niveau de l’installation sont de model [COMP AIR UK LTD].

II.2.2 Vis

Elle sert à évacuer le sucre roux récupéré par l’extracteur vers la jetée principale de la

trémie.

II.2.3 Ventilation [4]

Elle se fait à base d’une turbine pour la récupération du sucre roux éparpillé sur la jutée de la trémie portuaire.

II.2.4 Sécheur

L’air comprimé est généralement humide à la sortie de compresseur, il n’est en aucun cas utilisé à cet état pour cela, des sécheurs à air sont présent afin d’assurer la déshumidification de l’air comprimé.

II.2.5 Transporteur

Tapis roulant servant à évacuer le sucre roux vers la jutée.

II.2.6 Filtre

Il a pour rôle d’accumuler la poudre de sucre roux aspiré par ventilation afin de la récupérer et l’acheminer vers la jutée à travers la vis.

II.2.7 Boogie

C’est des dispositifs qui assurent la fonction de déplacement de la trémie portuaire sur les rails portique. Chaque boogie est équipé d’une motorisation servant à accomplir cette tache.

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II.3 Partie opérative de la trémie portuaire

Pour mieux comprendre le fonctionnement et le mode opérationnel de la trémie portuaire, sa configuration est subdivisée en trois parties essentielles :

II.3.1 partie électrique II.3.1.1 Alimentation [5]

A partir de la TGBT(Tableau Generale basse tension), on alimente toutes les armoires électriques des différentes machines y compris celle de la trémie d’où on alimente tous les équipements électriques de cette dernière.

II.3.1.2 Armoire électrique

Elle contient tous les équipements électriques nécessaires aux fonctionnements et la protection de la trémie tels que, les sectionneurs, disjoncteurs, contacteurs, relais…etc.

Bouton choix de fonctionnement :c’est un bouton commutateur noir à deux positions pour le choix de fonctionnement soit manuel ou automatique ;

Démarrage des moteurs : c’est des boutons commutateurs noir à deux positions

marche /arrêt des (vis,filtre,transporteur…………

etc) ;

Arrêt d’urgence: la trémie à deux modèles, le premier est un bouton poussoir rouge à champignon, le deuxième est un fil rouge, les deux à accrochage mécanique avec déclanchement par rotation, qui arrête toutes les fonctionnements de la trémie portuaire.

par rotation, qui arrête toutes les fonctionnements de la trémie portuaire. Figure II-2 : Armoire Electrique

Figure II-2 : Armoire Electrique

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II.3.1.3 Moteurs électriques asynchrones [5]

Les moteurs asynchrones, appelés aussi moteurs à induction constituent plus de 60% des machines tournantes qui assurent la conversion de l’énergie électrique en énergie mécanique. Le moteur asynchrone est robuste et d’un prix de revient relativement insignifiant. Ce qui fait de lui le plus utilisé dans l’industrie, surtout avec le progrès de l’électronique de puissance associé à l’informatique industrielle qui a permis une meilleure régulation à vitesse variable.

Clavette

Flasque palier

Boîte de côté raccordement ventilateur Enroulement Roulement Statotique Stator Rotor à cage Roulement
Boîte de
côté
raccordement
ventilateur
Enroulement
Roulement
Statotique
Stator
Rotor à cage
Roulement

Flasque

palier côté

bout d'arbre

à cage Roulement Flasque palier côté bout d'arbre Ventilateur Capot de ventilation Figure II-3 : Constitution

Ventilateur

Roulement Flasque palier côté bout d'arbre Ventilateur Capot de ventilation Figure II-3 : Constitution d’un

Capot de

ventilation

Figure II-3 : Constitution d’un moteur à rotor à cage

Le moteur asynchrone est constitué d’un inducteur fixe, appelé stator et d’une partie mobile (induit), appelé rotor. a). Stator : est constitué d’une couronne de tôles d’aciers, encochées à l’intérieurs et empilées formant la carcasse du moteur. Elle porte à l’intérieur des encoches un bobinage triphasé. b). Le rotor : comporte un bobinage en court-circuit. Il peut être constitué aussi d'un cylindre massif en matériau conducteur. Dans les deux cas, le bobinage rotoriques forme un circuit fermé sur lui même.

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- Le rotor à cage d’écureuil : est le plus couramment utilisé. Il se compose de barres de cuivre ou d’aluminium placées dans des encoches et reliées entre elles à chaque extrémité par un anneau de même matière. Les tensions induites étant généralement faibles, les barres ne sont souvent pas isolées du corps rotoriques (tôles).

- Le rotor bobiné : est constitué de bobines de fil isolé placées dans des encoches et reliées, comme le bobinage statotique, de façon à réaliser un enroulement triphasé. En fonctionnement normal, les trois phases sont court-circuitées entre elles. Sous l’action du champ tournant, des tensions sont induites dans les conducteurs rotoriques.

II.3.1.4 Les variateurs de vitesse

Un variateur de vitesse est un dispositif électronique destiné à commander la vitesse d’un moteur électrique. Il est constitué principalement d’un convertisseur statique et d’une électronique de commande. Les variateurs récents contiennent aussi un étage de correction du facteur de puissance afin de respecter les normes de compatibilité électromagnétique. L’électronique de commande réalise la régulation et l’asservissement de la trémie à travers le convertisseur statique de sorte que l’utilisateur puisse commander directement une vitesse. Sa conception dépend essentiellement de la stratégie de commande choisie. Dans le cas de la trémie portuaire, deux variateurs ALTIVAR 71 sont utilisés.

portuaire, deux variateurs ALTIVAR 71 sont utilisés. Figure II-4 : Variateur de vitesse de la trémie

Figure II-4 : Variateur de vitesse de la trémie portuaire

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II.3.2 Partie instrumentation II.3.2.1 Détecteur de bourrage [6]

On défini ‘ universel ’ tout les détecteurs photoélectrique qui réalisent les fonctions optiques de base, qui peuvent être utilisés pour des applications communes de détection de présence d’objet dans une plage d’application extrêmement vaste et différenciée. Les fonctions optiques de base sont la barrière émetteur-récepteur, la barrière reflexe et la détection de proximité. Les différentes séries de détecteur universel sont différenciées

principalement par la forme et les dimensions des boitiers qui permettent d’obtenir plusieurs performances. Un détecteur photoélectrique se compose généralement des éléments suivants :

Un photoémetteur, qui converti un signal électrique modulé en impulsions d’énergie lumineuse ;

Un système optique, qui dirige le faisceau lumineux émis ;

Un photorécepteur qui convertit l’énergie lumineuse reçue en signal électrique ;

Un démodulateur-amplificateur, qui extrait et amplifie la partie de signal effectivement due à l’émetteur de lumière modulée ;

Un comparateur qui effectue une comparaison entre le signal reçu et un seuil de commutation ;

Une sortie de puissance, à transistor ou à relais qui commande un actionneur ou directement la charge.

transistor ou à relais qui commande un actionneur ou directement la charge. Figure II-5 : Détecteur

Figure II-5 : Détecteur photoélectrique

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II.3.2.2 Déport de bande

Encore appelés interrupteurs de fin de course, interruption de positions. Ce sont des commutateurs commandés par le déplacement d’un organe de commande. Lorsqu’ils sont actionnés, ils ouvrent ou ferment un ou plusieurs contacts électriques ou pneumatiques, ce sont des détecteurs TOR (Tout ou Rien). La pluparts des détecteurs industriels sont totalement étanches à la poussière et aux projections par jet d’eau offrant ainsi un indice de protection minimum IP65. Afin de répondre aux exigences d’un fonctionnement industriel, un détecteur doit avoir une durée de vie suffisante (de un à plusieurs millions de manœuvres), qui dépend de ses caractéristiques mécaniques et électriques. Il doit être précis, fiable et garant d’une bonne respectabilité de la position de communication (de 0.1 à 0.01 mm).

de la position de communication (de 0.1 à 0.01 mm). Figure II-6 : Déport bande II.3.2.3

Figure II-6 : Déport bande

II.3.2.3 Arrêt d’urgence [1]

C’est un dispositif de type XY2-CE muni d’un contact fermé au repos, et actionné par tirage du câble installé le long du transporteur à bande, ce dernier est mis en service avec la bobine et les contacteurs de puissance du moteur. Lorsque l’opérateur remarque un problème sur le transporteur, il aura la possibilité de l’arrêter à n’importe quel endroit le long de l’équipement en tirant le câble galvanisé.

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L’autre c’est un bouton poussoir rouge en champignon à accrochage mécanique, avec déclanchement par rotation, il arrête toutes les fonctions de la trémie.

par rotation, il arrête toutes les fonctions de la trémie. Figure II-7 : Arrêt d’urgence à

Figure II-7 : Arrêt d’urgence à câble

II.3.2.4 Contrôle de rotation

C’est un détecteur de proximité inductif sur le quel est intégré un dispositif de mesure de vitesse basée sur la fréquence des impulsions captées lors du passage de la barre solidaire aux tambours de renvoi. Le contrôleur de rotation est de type XSAV11373 (télémécanique). Il est particulièrement adapté pour la détection de la vitesse de rotation instantanée qu’il comparera à la consigne enregistrée durant le premier tour du moteur, et donne un ordre en cas d’une variation (sous vitesse, sur vitesse). Le contrôleur de rotation devient actif après trois seconde de démarrage du mobile (transporteur à bande) s’arrête.

II.3.3 Partie pneumatique II.3.3.1 Structure des systèmes pneumatiques [7]

L’emploi de l’énergie pneumatique permet de réaliser des automatismes avec des composants simples et robustes, notamment dans les milieux hostiles : hautes températures, milieux déflagrants, milieux humides. La figure suivante représente la structure d’un système pneumatique.

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P a a r r t t i i e e o o p p é

Figure II-8 : Structure des systèmes pneumatiques

II.3.3.2 Distributeurs pneumatiques

Ils sont utilisés pour commuter et contrôler le débit du fluide sous pression, comme des sortes d’aiguillage, à la réception d’un signal de commande qui peut être mécanique, électrique ou pneumatique. Ils permettent de :

Contrôler le mouvement de la tige d’un vérin ou la rotation d’un moteur hydraulique ou pneumatique (distributeurs de puissance) ;

Choisir le sens de circulation d’un fluide (aiguiller, dériver, etc.) ;

Exécuter, à partir d’un fluide, des fonctions logiques (fonctions ET, OU, mémoire, etc.) ;

Démarrer ou arrêter la circulation d’un fluide (robinet d’arrêt, bloqueur, …) ;

Etre des capteurs de position (course d’un vérin).

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Un distributeur classique suivante :

comprend 5 éléments principaux comme

l’indique la figure

Orifice Coulisseau ou tiroir Corps Pilotage
Orifice
Coulisseau ou
tiroir
Corps
Pilotage

Chapeau

Figure II-9 : Distributeur pneumatique

II.3.3.3 Vérins [8]

Les vérins sont des act ionneurs, qui transforment une énergie fluid ique en une énergie mécanique créant ainsi un mo uvement le plus souvent de translation.

utilisés sont l’air comprimé pour les véri ns pneumatiques et

l’huile pour les vérins hydraul iques.

Les vérins sont const itués d’un cylindre, fermé aux deux extré mités, à l’intérieur

duquel coulisse un ensemble t ige-piston. On distingue donc deux chambres

Les principaux fluides

:

La chambre arrière est la partie du cylindre ne contenant pas la tige du vérin ;

La chambre avant est l a partie du cylindre contenant la tige du vérin n.

avant est l a partie du cylindre contenant la tige du vérin n. Figu re II-10

Figu re II-10 : Composition d’un vérin pneumatique

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On distingue deux catégories de vérins :

Les vérins simple effet : ils n’ont qu’une seule entrée d’air sous pression et ne développent d’effort que dans une seule direction. La course de retour à vide est réalisée par la détente d’un ressort en rappel incorporé dans le corps du vérin ;

Les vérins à double effet : contrairement à la version simple effet, ce type de vérin développe une même force à l’aller comme au retour pour produire un travail.

II.4 Conclusion

La description de la partie opérative de la machine nous a permis de bien comprendre le fonctionnement de la trémie portuaire ainsi que le rôle de chaque constituant dans le cycle de déchargement, ce qui nous facilitera la tâche pour l’élaboration de leur commande qui sera traitée dans le chapitre IV.

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III.1 Introduction

L’automate programmable industriel API (ou Programmable Logic Controller PLC) est aujourd’hui le constituant le plus répondu des automatismes. On le trouve pratiquement dans tous les domaines industriels vue sa grande flexibilité et son aptitude à s’adapter.

Ce chapitre sera consacré à la description des automates programmables d’une façon générale et d’une manière plus détaillée de l’automate S7-300.

III.2 Historique sur les automates programmables

Au début des années 50, les ingénieurs étaient déjà confrontés à des problèmes d’automatisme. Les composants de base de l'époque étaient les relais électromagnétiques à un ou plusieurs contacts. Les circuits conçus comportaient des centaines voir des milliers de relais. Le transistor n'était connu que comme un composant d'avenir et les circuits intégrés étaient inconnus. Vers 1960, les semi-conducteurs (transistors, diodes) sont apparus dans les automatismes sous forme de circuits digitaux. Ce n'est que quelques années plus tard, que l'apparition des circuits intégrés a amorcé une révolution dans la façon de concevoir les automatismes. Ceux-ci étaient très peu encombrants et leur consommation était des plus réduite. On pouvait alors concevoir des fonctions de plus en plus complexes à des coûts toujours décroissants. C'est en 1969 que les constructeurs américains d'automobiles (General Motors en particulier) ont demandé aux firmes fournissant le matériel d'automatisme des systèmes plus évolués et plus souples pouvant être modifiés simplement sans coûts exorbitants. Les ingénieurs américains ont résolu le problème en créant un nouveau type de produit nommé ‘automates programmables’. Ils n’étaient rentables que pour des installations d’une certaine complexité, mais la situation a très vite changée, ce qui a rendu les systèmes câblés obsolètes. De nombreux modèles d'automates sont aujourd'hui disponibles ; depuis les nano automates bien adaptés aux machines et aux installations simples avec un petit nombre d'entrées/sorties, jusqu'aux automates multifonctions capables de gérer plusieurs milliers d'entrées/sorties et destinés au pilotage de processus complexes.

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III.3 Définition générale [9]

Un automate programmable industriel (API) est une machine électronique spécialisée dans la conduite et la surveillance en temps réel de processus industriels et tertiaires. Il exécute une suite d’instructions introduites dans ses mémoires sous forme de

programme, et s’apparente par conséquent aux machines de traitement d’information. Trois caractéristiques fondamentales le distinguent des outils informatiques tels que les ordinateurs utilisés dans les entreprises et les tertiaires :

Il peut être directement connecté aux capteurs et pré-actionneurs grâce à ses entrées/sortie industrielles ;

Il est conçu pour fonctionner dans des ambiances industrielles sévères (température vibrations, microcoupures de la tension d’alimentation, parasites, etc.) ;

Enfin, sa programmation à partir des langages spécialement développés pour le

traitement des fonctions d’automatismes facilitent son exploitation et sa mise en œuvre. Selon la norme française EN 61131-1, un automate programmable est un:

Système électronique fonctionnant de manière numérique, destiné à être utilisé dans un environnement industriel, qui utilise une mémoire programmable pour le stockage interne des instructions orientées aux fins de mise en œuvre des fonctions spécifiques, telles que des

fonctions de logique, de mise en séquence, de temporisation, de comptage et de calcul arithmétique, pour commander au moyen d’entrées et de sorties Tout ou Rien ou analogiques divers types de machines ou de processus. L’automate programmable et ses périphériques associés sont conçus pour pouvoir facilement s’intégrer à un système d’automatisme industriel et être facilement utilisés dans toutes leurs fonctions prévues.

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b b l l e e i i n n d d u u s s

Figure III-1 : L’automate dans une structure d’automatisme [10]

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III.4 Architecture des automates III.4.1 Le processeur

Le processeur a pour rôle principal le traitement des instructions qui constituent le

programme de fonctionnement de l’application. Mais en dehors de cette tache de base, il réalise également d’autres fonctions :

Gestion des entrées/sorties ;

Surveillance et diagnostic de l’automate par une série de tests lancés à la mise sous tension ou cycliquement en cours de fonctionnement ;

Dialogue avec le terminal de programmation aussi bien pour l’écriture et la mise au

point du programme qu’en cours d’exploitation pour des réglages ou des vérifications de données ; [9] Le processeur est organisé autour d’un certain nombre de registres, ce sont des mémoires rapides permettant la manipulation des informations qu’elles retiennent, ou leurs combinaisons avec des informations extérieures.

III.4.1.1 Les principaux registres existants dans un processeur III.4.1.1.1 L’accumulateur

C’est le registre où s’effectuent les opérations du jeu d’instruction, les résultats sont contenus dans ce registre spécial.

III.4.1.1.2 Le registre d’instruction

Il reçoit l’instruction à exécuter et décode le code opération. Cette instruction est désignée par le pointeur.

III.4.1.1.3 Le registre d’adresse

de

l’instruction. Il désigne le chemin par lequel circulera l’information lorsque le registre

d’instruction validera le sens et ordonnera le transfert.

Ce

registre

reçoit,

parallèlement

au

registre

d’instruction,

la

partie

opérande

III.4.1.1.4 Le registre d’état

C’est un ensemble de positions binaires décrivant, à chaque instant, la situation dans laquelle se trouve précisément la machine.

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III.4.1.2 La pile

Une organisation spéciale de registres constitue une pile, ses mémoires sont utilisées pour contenir le résultat de chaque instruction après son exécution. Ce résultat sera utilisé ensuite par d’autres instructions, et cela pour faire place à la nouvelle information dans l’accumulateur.

III.4.2 Les mémoires

Un système à processeur est toujours accompagné d’un ou de plusieurs types de mémoires. Les automates programmables industriels possèdent pour la plupart les mémoires suivantes :

III.4.2.1 Mémoire de travail

La mémoire de travail (mémoire vive) contient les parties du programme significatives pour son exécution. Le traitement du programme a lieu exclusivement dans la mémoire de travail et dans la mémoire système.

III.4.2.2 Mémoire système

La mémoire système (mémoire vive) contient les éléments de mémoire que chaque CPU met à la disposition du programme utilisateur comme, par exemple, mémoire images des entrées et sorties, mémentos, temporisation et compteur. La mémoire système contient, en autre la pile des blocs et la pile des interruptions. Elle fournit aussi la mémoire temporaire allouée au programme (piles des données locales).

III.4.2.3 Mémoire de chargement

Elle sert à l’enregistrement du programme utilisateur sans affectation de mnémoniques ni de commentaires (ces derniers restent dans la mémoire de la console de programmation).

La mémoire de chargement peut être soit une mémoire vive (RAM) soit une mémoire EPROM.

III.4.2.4 Mémoire RAM non volatile

Zone de mémoire configurable pour sauvegarder des données en cas de défaut d’alimentation.

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III.4.2.5 Mémoire ROM

Contient le système d’exploitation qui gère la CPU.

III.4.3 Les modules d’entrées/sorties

Ils traduisent les signaux industriels en information API et réciproquement appelés aussi coupleurs. Beaucoup d’automates assurent cette interface par des modules amovibles qui peuvent être modulaires par cartes ou par rack. D’autres automates ont une structure mono bloque avec des modules intégrés dans un châssis de base, (cas des automates de Télémécanique TSX17 et SIMATIC S7-300).

Le nombre total de modules est évidement limité, pour des problèmes physiques tel que:

Alimentation en électrique ;

Gestion informatique ;

Taille du châssis.

Différents types de modules sont disponibles sur le marché selon l’utilisation souhaitée, les plus répondus sont :

III.4.3.1 Entrée sorties TOR (Tout ou Rien)

La gestion de ce type de variables constituant le point de départ des API reste l’une de leurs activités majeures. Leurs nombres est en générale de 8, 16, 24 ou 32 entrées/sorties, qui peuvent fonctionner :

En continue 24V, 48V ;

En alternative 24V, 48V, 100/120V, 200/240V.

III.4.3.2 Entrées sorties analogiques

Elles permettent l’acquisition de mesures (entrées analogiques), et la commande (sorties analogiques). Ces modules comportent un ou plusieurs convertisseurs analogiques/numériques (A/N) pour les entrées, et numériques/analogiques (N/A) pour les sorties dont la résolution est de 8 à 16 bits. Les standards les plus utilisés son : ±10V, 0-10V, ±20mA, 0-20mA et 4-20mA. Ces modules sont en générale multiplexés en entrée pour n’utiliser qu’un seule convertisseur A/N

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alors que les sorties exigent un convertisseur N/A par voie pour pouvoir garder la commande durant le cycle de l’API.

III.4.3.3 Les modules spécialisé

Ils assurent non seulement une liaison avec le monde extérieur, mais aussi une partie du traitement pour soulager le processeur et donc améliorer les performances. Ces modules peuvent posséder un processeur embarqué ou une électronique spécialisée. On peut citer :

III.4.3.3.1 Les cartes de comptage rapide

Elles permettent de saisir les événements plus courts que la durée du cycle, travaillant à des fréquences qui peuvent dépasser 10KHz.

III.4.3.3.2 Les entrées/sorties déportées

Leurs intérêts est de diminuer le câblage en réalisant la liaison avec les détecteurs, capteurs ou actionneurs au plus prêt de ceux-ci, ce qui a pour effet d’améliorer la précision de mesure. La liaison entre le boitier déporté et l’unité centrale s’effectue par le biais d’un réseau de terrain selon des protocoles bien définis. L’utilisation de la fibre optique permet de porter la distance à plusieurs kilomètres.

III.4.4 L’alimentation électrique

Elle a pour rôle de fournir les tensions continues nécessaires aux composants avec de bonnes performances, notamment face aux micros-coupures du réseau électrique qui constitue la source d’énergie principale. La tension d’alimentation peut être 5V, 12V ou 24V. D’autres alimentations peuvent être nécessaires pour les châssis d’extensions et pour les modules entrées/sorties. Un onduleur est recommandé pour éviter les risques de coupures non tolérées.

III.4.5 Les liaisons

Elles s’effectuent :

Avec l’extérieur par des bornes (à vis, à clapser…etc.), sur lesquelles arrivent des câbles transportant des signaux électriques ;

Avec l’intérieur avec des bus, liaison parallèles entres les divers éléments. Il existe plusieurs types de bus, car on doit transmettre des données, des états des adresses.

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III.4.6 Éléments auxiliaires

Un ventilateur est indispensable dans le châssis comportant de nombreux modules, ou dans le cas où la température ambiante est susceptible de devenir assez élevée ;

Un support mécanique : il peut s’agir d’un rack, l’automate se présente alors sous forme d’un ensemble de cartes, d’une armoire d’une grille et des fixations correspondantes ;