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UNIVERSITE MOHAMMED Ier

FACULTE DES SCIENCES – OUJDA

Rapport bibliographique sur la relation entre le génie civil et la géologie

Matériaux de Construction

Réalisé par : Encadré par :

JAMAL Mohamed Mr: M.OUJIDI


& BOULAIDI Abdelghani
ANNEE UNIVERSITAIRE : 2013-2014
Table des matières

Chapitre 1 : Les Matériaux...................................................................................................4


I- Introduction ...................................................................................................................... 4
II- Propriétés des matériaux de construction ........................................................................ 4

Chapitre 2 : Les Ciments......................................................................................................5


I- Introduction .................................................................................................................. ....5
II- Terminologie ................................................................................................................... 6
III- Fabrication du ciment......................................................................................................6
IV- Les autres constituants des ciments................................................................................ 8
V- Composition potentielle (équations de Bogue) ............................................................... 9
VI- Les différents types de ciments....................................................................................... 9
VII-Les propriétés mécaniques : classification des ciments................................................ 10

Chapitre 3 : Les granulats....................................................................................................11


I-Introduction......................................................................................................................11
II-Différentes sources des granulats....................................................................................12
III-Différents types de granulats..........................................................................................12
IV-La production des granulats...........................................................................................13
V-Différentes analyses des granulats...................................................................................13
VI-Analyse granulométrique ...............................................................................................13
VII-Equivalent de sable .......................................................................................................16

Chapitre 4 : Etude de L’eau de gâchage ............................................................................ ..18


I-Introduction ........................................................................................................................18
II-Rôle de l’eau de gâchage...................................................................................................18
III-Quantité de l’eau de gâchage............................................................................................19

Chapitre 5 : Le Mortier.........................................................................................................20
I-Introduction.......................................................................................................................20
II-Les différents types de mortiers ......................................................................................21
III-Caractéristiques essentielles des mortiers ......................................................................21
Chapitre 6 : Le béton.............................................................................................................22
I-Introduction.........................................................................................................................22
II-Les différents types de mortiers ........................................................................................23
III-Caractéristiques essentielles des mortiers ........................................................................25
Chapitre 7 : Briques..............................................................................................................26
I- Introduction .......................................................................................................................26
II- Principe de fabrication des briques.................................................................................. 27
III- Domaine d'emploi............................................................................................................27
Bibliographie...................................................................................................................................28

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Liste des figures Pages

Fig 1 : Etape de fabrication du ciment. ..........................................................................................7


Fig 2 : Diagramme ternaire CaO – SiO2 – Al2O3 de différents types..........................................10
Fig3 : La courbe granulométrique dans différents cas ................................................................14
Fig 4 : Photos d’une série de tamis avec une tamiseuse électronique..........................................14
Fig 5 : Représentation de Refus et de Passant..............................................................................15
Fig 6-a : Mesure de l’équivalent de sable visuel..........................................................................16
Fig 6-b : Mesure de l’équivalent de sable par piston...................................................................17
Fig 7: Variation de la résistance du béton en fonction du rapport (E/C)....................................19
Fig 8 : La différence entre le béton et le mortier.........................................................................22
Fig 9: Les constituants du béton (fabrication du béton frais)..................................................... 23
Fig10 : Transport et mise en place le béton frais........................................................................23
Fig 11 : Durcissement du béton...................................................................................................24
Fig 12 : Détermination, exploitation et destruction....................................................................24
Fig 13 : Schéma de la fabrication des Briques...........................................................................27
Fig14:Configuration des joints de mortier aux murs façades....................................................27
Fig15: Dispositions des briques.................................................................................................27

Liste des Tableaux

Tableau I : Composition chimique du clinker et notation cimentière...........................................8


Tableau II : Classes des ciments selon la résistance à la compression......................................10
Tableau III : Les dimensions recommandées pour l’études granulométriques des graviers..... 15
Tableau IV : Classification des granulats suivant leurs dimensions......................................... 15
Tableau V : La composition des constituants d’un béton courant en poids et en volume......... 23
Tableau VI : Classes de résistance du béton.............................................................................. 26

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CHAPITRE 1 : LES MATERIAUX

I- Introduction
Dans ce chapitre, nous présenterons tout d'abord l'importance des matériaux dans le métier
d'ingénieur.
Nous présenterons aussi la classification et les propriétés principales des matériaux.
En sciences des matériaux, les matériaux de base sont classés en trois catégories, mais dans la
construction, il est devenu courant de distinguer les matériaux selon les domaines d’emploi et les
caractéristiques principales.
Les propriétés principales des matériaux de construction peuvent être généralement divisées en
plusieurs groupes telles que:
• Propriétés physiques,
• Propriétés mécaniques,
• Propriétés chimiques,
• Propriétés physico-chimiques,

II- Propriétés des matériaux de construction

Les propriétés principales des matériaux peuvent être divisées en plusieurs groupes tels que :
• Propriétés physiques: (dimension, densité, masse volumique, porosité, humidité,… etc),
• Propriétés mécaniques: (résistance en compression, en traction, en torsion, …etc),
• Propriétés chimiques: (alcalinité, acidité, agressivité, dureté,… etc).
• Propriétés physico-chimiques :(absorption, perméabilité, fissuration, corrosion,… etc),
• Propriétés thermiques: (dilatation, résistance et comportement au feu ....etc).
Quelques caractéristiques et propriétés physiques courantes des matériaux de construction sont :
Propriétés liées à la masse et au volume tel que:
• Masse spécifique,
• Masse volumique,
• Porosité, densité,
Propriétés liées à l’eau:
• Humidité,
• Perméabilité,
• Degré d'absorption et d’absorption d’eau,

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Propriétés thermiques:
• Résistance et comportement au feu,
• Chaleur spécifique,
• Coefficient d’expansion thermique,
Les caractéristiques et les propriétés mécaniques principales d’un matériau sont: la résistance à :
la compression, la traction et flexion, le module de formation, le module d’élasticité,

Les matériaux de construction doivent:


1. posséder certaines propriétés techniques,
2. pouvoir facilement être travaillés,
3. être économiques.
La technologie des matériaux s’occupe des domaines d’application de la science des matériaux à
l’art de construire (à savoir : choix des matériaux, détermination de leurs caractéristiques,
connaissance de leurs propriétés, techniques de mise en œuvre, méthodes d’essais,
développement de nouveaux matériaux ou systèmes de matériaux).

CHAPITRE 2 :

LES CIMENTS

I- Introduction
Le liant hydraulique est un composé complexe, dont la propriété est de durcir sous l'eau. Le
ciment est un liant hydraulique très utilisé. Il donne avec l’eau une pâte qui se solidifie puis
devient de plus en plus dure avec le temps, et ceci aussi bien dans le milieu aqueux qu’à l’air libre.
Le durcissement du ciment est principalement dû aux réactions chimiques complexes.

Les ciments sont constitués des poudres fines de silicates et d’aluminates de chaux. Ils sont le
résultat d’une cuisson à haute température 1450°C d’un mélange minéral constitué principalement
du calcaire et d’argile.

En effet, les matériaux naturels tels que le calcaire, la marne et l’argile sont d’abord concassés
puis broyés pour obtenir un mélange intime et homogène avec un dosage approximatif de 75% de
calcaire et 25% en agrile. Le cru obtenu est ensuite transformé en clinkers. La composition
chimique du cru dépend de la composition chimique de chaque matière première et les quantités
des impuretés. Une optimisation de la composition chimique est obtenue en se basant sur trois
équations, à savoir : (taux de saturation en chaux, module de silice et module aluminoferrique).

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Donc La fabrication de ciment se réduit schématiquement aux trois opérations suivantes:
• La préparation du cru
• La cuisson
• Et broyage et conditionnement.

II- Terminologie
Alite : Silicate tricalcique (C3S) : (phase cristallisée), se présente sous la forme de cristaux
polygonaux assez grands (grains anguleux foncés) de l’ordre de 50µm.
Additifs : poudre très fines ajoutées au clinker pour améliorer les propriétés du béton (ouvrabilité,
imperméabilité).
Célite : Aluminate tricalcique (C3A) : (phase vitreuse légèrement foncée et claire), se trouve dans
le clinker sous forme impure et de phase vitreuse.
Clinker : mot anglais signifiant scorie. C’est le résultat de la cuisson autour de 1450°C d’un
mélange de calcaire (environ 75%) et d’argile (environ 25%) finement broyé.
Elément mineurs : K2O, Na2O, SO3, Cl2, MgO, P2O5.
Farine : le mélange de matières premières, dosé du point de vue composition chimique, issu de
l’atelier de broyage du cru. Ce nom est une image de la finesse atteinte après broyage : le produit
ne comporte pas plus de 10 à 15 % de grains supérieurs à 90µm.

III- Fabrication du ciment


L’étape de broyage de la matière première se fait à sec ou en présence d’humidité. Le choix entre
ces deux types de procédé de broyage dépend des considérations économiques et de l’état initial
des matériaux. En réalité, on distingue quatre voies de broyage :

- La voie humide où la matière première est broyée et malaxée avec suffisamment d’eau
pour former une pâte liquide, qui après stockage, alimente un long four rotatif légèrement
incliné sur l’horizontal. La pâte garde son eau dans la première zone de la partie haute du four
puis se décarbonate et enfin se clinkerise à son arrivée dans la partie basse du four.
On distingue à l’intérieure du four plusieurs zones, dont les 3 zones principales sont:
• Zone de séchage.
• Zone de décarbonatation.
• Zone de clinkérisation.

- La voie semi-sèche utilise la poudre obtenue après broyage dans la voie sèche. Cette
poudre est agglomérée par adjonction d’une quantité minimale d’eau sous forme de boulettes.
L’ensemble est ensuite introduit dans le four.

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Dans la voie sèche, la farine obtenue par broyage est introduite directement dans un four rotatif.
Le dit four permet un chauffage continue par des paliers de température de telle manière à ce que
l’entrée soit à une température basse (100°C), le milieu un peu plus chaud (450°C) et vers la sortie
une température beaucoup plus élevée (1450°C) en passant par une partie d’une température
intermédiaire de 900°C environ. Le fait d’avoir ces paliers de température permet la réalisation
des étapes suivante :

1. Etape de vaporisation de l’eau à 100°C,


2. Etape de départ de l’eau combinée à l’argile à 450°C,
3. Dissociation du carbonate de calcium à partir de 890°C selon la réaction (1):
− − −− −−>
CaCO3 < − −− − − − CaO + CO2 ↑ (1)

4. Etape de combinaison de la chaux obtenue avec l’argile à 1450°C.

Cette dernière étape s’appelle la clinkérisation. Elle s’effectue à haute température vers 1450°C
pour donner naissance à un produit appelé Clinker. La finesse du clinker joue un rôle fondamental
dans les propriétés hydraulique de ciment. Les étapes de fabrication sont illustrées dans la figure 1

Fig 1 : Etape de fabrication du ciment.

Source de CaO : calcite, aragonite, dolomite,


Source de SiO2 : quartz, feldspath, opale, argile, micas,
Source de Al2O3 : argile, feldspath, gibbsite,
Source de Fe2O3 : hématite, magnétite, goethite, limonite, sidérite.

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IV- Les autres constituants des ciments
Le ciment portland est composé de clinker moulu auquel on ajoute une quantité de gypse, destiné
à régulariser la prise. Pour modifier les propriétés du ciment, on ajoute les autres constituants
associés au clinker grâce à leurs caractéristiques chimiques ou physiques.
Les constituants les plus utilisés sont:
CALCAIRES
Les calcaires sont considérés comme un des constituants principaux du ciment. Ils doivent
présenter une proportion de carbonate de calcium CaCO3 supérieure à 75% en masse.
Laitier granulé de haut fourneau
Le laitier est un sous-produit de l'industrie métallurgique ayant des propriétés hydrauliques. Il est
obtenu par refroidissement rapide (trempe) de certaines scories fondues provenant de la fusion du
minerai de fer dans un haut fourneau.
Schistes calcinés
Ce sont des schistes que l’on porte à une température d’environ 800°C dans un four spécial,
finement broyés, ils présentent de fortes propriétés hydrauliques et aussi pouzzolaniques.
Fumée de silice
Les fumées de silices sont un sous-produit de l’industrie du silicium et de ses alliages. Elles sont
formées de particules sphériques de très faible diamètre (de l’ordre de 0,1 µm). Pour entrer dans
la composition d’un ciment en tant que constituant principal, elles doivent être présentes pour au
moins 85 % (en masse). Les fumées de silices ont des propriétés pouzzolaniques.
Fillers
Ce sont des “constituants secondaires” des ciments, donc ils ne peuvent jamais excéder 5 % en
masse dans la composition du ciment. Ce sont des matières minérales, naturelles ou artificielles
qu’agissent par leur granulométrie sur les propriétés physiques des liants (maniabilité, pouvoir de
rétention d’eau).

Composants des
CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 MgO CaSO4 SO3 CO2 H2O Na2O + K2O
clinkers
Notation cimentière C S A F M CS S C H N+K

%(en masse) 62-67 19-25 2-9 1-5 0-3 - - - - 0-1,5


Tableau I : Composition chimique du clinker et notation cimentière.

Les principaux constituants d’un ciment portland ordinaire sont :


1. Silicate tricalcique Ca3SiO5 = C3S : (50-70% du clinker),
2. Silicate bicalcique Ca2SiO4 = C2S : (10-30% du clinker),

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3. Aluminate tricalcique Ca3Al2O6 = C3A : (2-15% du clinker),
4. Ferro-aluminate tétracalcique Ca4Al2Fe2O10 = C4AF : (5-15% du clinker)

V- Composition potentielle (équations de Bogue)


En se basant sur certaines hypothèses, Bogue a développé une méthode qui permet de connaître la
composition potentielle en minéraux principaux C3S, C2S, C3A et C4AF d'un clinker, ou d'un
ciment à partir de sa composition chimique.
Les hypothèses de départ de Bogue sont les suivantes:
- Toutes les réactions dans le four sont complétées.
- Tout le fer se combine avec l'alumine pour former le C4AF.
- Toute l'alumine se combine avec la chaux et avec le fer pour former le C3A et le C4AF.
- Toute la chaux se combine avec le fer, l'alumine et la silice pour former le C4AF, le C3A,
le C2S et le C3S.
- La chaux combinée est la différence entre la chaux totale et la chaux libre.
- La substitution élémentaire dans les phases cristallines est négligée.
- Dans le cas des ciments, on considère que tout le SO3 provient du gypse.
Les ciments Portland sont constitués d'un mélange de C3S, C2S, C3A et C4AF et à partir de la
composition chimique, la teneur de la chaux libre et de la perte au feu

VI- Les différents types de ciments

Les Ciments : sont des liants hydrauliques formés de constituants anhydres, cristallisés ou
vitreux, renfermant essentiellement de la silice, de l’alumine et de la chaux. Leur durcissement est
principalement dû à la formation de silicates et d’aluminates de calcium hydratés très peu solubles
dans l’eau, par combinaison des constituants anhydre et l’eau. Il existe une très grande variété de
ciments qui présente chacun des qualités et des usages particuliers (environ 50 types de ciments),
les principaux types utilisés dans la construction

Diagrammes de phases

Pour produire un ciment de composition voulue, les matières premières sont mélangées de façon à
former un composé quaternaire CSAF.
La figure 2 représente le digramme de phases des composants chimiques des quelques liants parmi
lesquels on retrouve le ciment Portland qui est le plus utilisé en construction et qui fait l’objet de
notre étude.

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Fig 2 : Diagramme ternaire CaO – SiO2 – Al2O3 montrant les différents types de ciment.

Indice d’hydraulicité Le type d’un ciment est caractérisé par son indice d’hydraulicité ( I ),
appelé aussi « indice de Vicat ». Il est défini par le rapport de la fraction acide du ciment à la
fraction basique :
Fraction Acide SiO2 + Al2O3
I= = Equation 1
Fraction Basique CaO + MgO

La résistance chimique des ciments est d'autant meilleure que leur indice est plus élevé.

• pour I< 0,5 : le ciment est dit basique (Portland),


• pour I > 0,5 : le ciment est dit acide (riche en laitier),
• pour I = 1 : le ciment est dit neutre (conventionnellement)

VII- Les propriétés mécaniques : classification des ciments


Les ciments sont répartis en quatre classes en fonction de leur résistance à la compression mesurée
en MPa à 28 jours sur une éprouvette de mortier normalisée. On distingue les classes 35, 45, 55,
HP (haute performance). De plus, des sous classes sont définis pour désigner des ciments dont les
résistances aux jeunes âges (2 jours) sont élevées.

Résistance à la compression (MPa)


Classe
à 2 jours à 28 jours
35 - 25<R<45
45 - 35<R<55
45 R (rapide) >15 35<R<55
55 45<R<65
55 R (rapide) >22,5 45<R<65
HP - 55<R
HPR (rapide) 27 55<R
Tableau II : Classes des ciments selon la résistance à la compression.

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Chapitre 3 :

LES GRANULATS

I. Introduction
On appelle granulats les roches concassées, broyées ou les fragments des roches roulés dans le lit
des fleuves. Dans le premier cas on parle du gravier ou de sable concassé et dans le deuxième cas
on parle de sable alluvionnaire. Donc, les granulats un ensemble de grains minéraux, de
dimensions inférieures à 125 mm, de provenance naturelle ou artificielle. Ils sont utilisés en
mélange avec le ciment pour former une pâte appelée mortier ou béton. Ils sont utilisés avec
d’autres liants tels que le bitume pour réaliser des roulements des chaussées.
Les granulats sont les constituants de base de tous travaux de génie civil. Leur intérêt peut venir de
deux considérations:

- De point de vue économique, ils permettent de diminuer la quantité de liant, ils


présentent quelque 80% de la masse du béton et environ 75% de son volume.

- De point de vue technique, ils augmentent la stabilité dimensionnelle (retrait, fluage), ils
sont plus résistants que la pâte de ciment toute seule.
Il est donc important de maîtriser l'ensemble des propriétés des granulats, du point de vue de leurs
élaborations, que de leurs utilisations, afin de mieux maîtriser le coût tout en respectant des
critères de qualité. Par conséquent, il faut augmenter au maximum la quantité de granulats, en
respectant toutefois les deux conditions suivantes :

- Les granulats doivent satisfaire à certaines exigences de qualité,

- la quantité de la pâte liante doit être suffisante pour lier tous les grains et remplir les
vides.
La nature des gisements conditionne les propriétés intrinsèques (résistances, porosité,… etc.) des
granulats. Par contre, les caractéristiques géométriques (granularité, forme,… etc.) et de propreté
sont fonction du processus d'élaboration.
Les granulats constituent trois familles essentielles: le sable d’une taille plus petite, le gravier
d’une taille moyenne et le caillou d’une taille grossière. Leur différentiation s’effectue sur des
critères variés à savoir:

- La taille,
- la forme,
- la résistance à la compression,

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- la composition chimique,
Les trois familles de granulats sont le résultat de la fragmentation des roches soit naturellement
dans le cas du sable, ou artificielle dans le cas du gravier ou du caillou. Donc que ce soit pour le
sable le gravier ou le caillou, la source est donc la même : la roche.

Les roches sont des masses formées par des assemblages des minéraux, constituent l’écorce
terrestre. Elles sont présentées en une très grande masse homogène. Selon le mode de leur
formation, les roches sont répertoriées en trois grandes classes:
1. les roches éruptives
Les roches éruptives sont classées en trois catégories bien définies et ceci selon leur vitesse de
refroidissement : les granits, les porphyres et le basalte.
2. les roches sédimentaires
Les roches sédimentaires se subdivisent en trois grandes catégories :
Les roches carbonatées qui sont constituées essentiellement par les calcaires (CaCO3) et les
dolomites (Ca, Mg (CO3)), les roches argileuses et les roches siliceuses.
3. les roches métamorphiques
A titre d’exemple, les calcaires se transforment en marbre, les grés en quartz et les argiles en
schistes puis en micaschistes et en gneiss.

II. Différentes sources des granulats


Les granulats usuellement utilisés pour la fabrication du béton ou mortier proviennent de trois
sources :
1. les gisements naturels généralement des sites terrestres ou aquatiques où on extrait des
sables dits alluvionnaires. La forme de ce type de granulats est arrondie d’où l’appellation
« granulats roulés ».
2. les carrières où les roches massives sont concassées pour obtenir le gravier, dit « granulats
concassés ».
3. la fabrication particulière pour obtenir des sables artificiels à partir d’une pâte moulée et
recuite.

III. Différents types de granulats


Les granulats regroupent les trois familles : sable, gravier et cailloux. Ils forment le squelette du
béton ou du mortier avec l’eau et le liant hydraulique. La taille des grains des sables varie entre
0,05 mm pour le sable très fin à 1,6 mm pour le sable très grossier. En général, le sable de
concassage est dédié à la réalisation des bétons spéciaux. Ce type de sable est caractérisé par un
grand pourcentage de grains fins (de 5% à 20%). En revanche, le sable alluvionnaire contient
moins de grains fins. Concernant le gravier, la taille des grains varie entre (2 mm-4 mm) pour le
gravier très fin et 40 mm pour le gravier très grossier. Souvent la notion G1 et G2 sont utilisées
pour faire la différence entre deux tailles de gravier.

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IV. La production des granulats
Avant l’utilisation dans les chantiers, les granulats passent par les étapes suivantes :
1. l’extraction de la matière première,
2. le concassage dans le cas du gravier et le sable artificiel uniquement,
3. le criblage ou tamisage,
4. le stockage,
Le criblage est une opération principale pour sélectionner les grains. Pour les granulats concassés,
le criblage se fait généralement à sec. Dans le cas des granulats alluvionnaires, l’opération
combine entre le tamisage et le lavage. Elle se fait sous un courant d’eau. Le lavage permet
d'obtenir des granulats propres. La propreté des granulats est une nécessité industrielle.
V. Différentes analyses des granulats

V-1- Analyse granulométrique

La granularité est la répartition des grains d’un ensemble de granulat suivant leur dimension. Pour
connaître cette répartition, on procède à une analyse granulométrique. Cette méthode consiste à
tamiser les granulats sur une série de tamis ou passoires. Le refus et le tamisât de chaque tamis
sont pesés. On trace ensuite la courbe granulométrique qui représente la distribution exacte de la
taille des grains « mélange » de granulat. La courbe obtenue donne le pourcentage cumulé en
poids de passant (ou refus) en fonction de la dimension de la maille des tamis ou des passoires.
Dans la plus part des pays, on utilise les tamis et de moins en moins les passoires. La différence
entre les deux instruments réside dans le fait que dans le premier les orifices sont des mailles
carrées, tandis que dans le deuxième, les orifices sont des trous ronds.
Le diamètre des mailles de tamis ( Dtamis ) et le diamètre des trous de passoire ( DP ) sont reliés par
la relation suivante:
DP = 10
10 Dtamis ≈ 1,25 Dtamis Equation 2

Soit on utilise le diamètre du tamis (passoire) ou bien le module selon la relation suivante :
Le module algébrique arrondi est le produit par 10, arrondi à l’entier le plus proche, du
logarithme décimal de la dimension exprimée en micromètres (µm). Soit :

- Dn(µm) est le diamètre de tamis, « le module Mn » est « Le module algébrique arrondi » + 1

Mn = 10log Dn + 1 Equation 3

- Dp (µm) est le diamètre de passoire, « le module Mn» est Le module algébrique arrondi »

Mn = 10log Dp Equation 4

La figure 3 présente une courbe type de granulométrie :

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Fig 3 : La courbe granulométrique dans différents cas.
La figure 4 montre les tamis utilisés au laboratoire pour faire l’étude granulométrique :

Figure 4 : Photos d’une série de tamis avec une tamiseuse électronique.

Selon la norme NF. P/18-560, pour procéder à une analyse granulométrique, on prend une masse
m0 située entre 200D et 600D (avec D est le diamètre du plus grand grain).
Cette masse m0 est tamisé sur un tamis de diamètre 80 µm (dans le cas de sable) et 500 µm (dans
le cas de gravillon), sous un courant d'eau (pour éliminer les particules fins), après séchage des
granulats dans l'étuve (105°C pendant 24 h), la masse m1 est la masse des granulats séchés. A
l'aide d'une colonne de tamis (figure 2), dont ces derniers sont par ordre croissante en diamètre de
bas en haut, on verse la masse m1 des granulats (sables ou gravier) au sommet de la colonne et on
ferme, puis on règle la vitesse de secousses (20 à 30 par second), et la durée de tamisage (15 à 20
mn), à la fin on récupère au niveau de chaque tamis une fraction appelée refus qu’il faudra
cumulée. La représentation de tamisât (%) en fonction de diamètre (mm) donne la courbe
granulométrique (voir figure 5).

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Fig 5 : Représentation de Refus et de Passant.
Pour la définition des classes granulaires par tamisage concernant les sables, les dimensions
recommandées (en mm) sont les suivantes : 8,00/ 6,30/ 5,00/ 2,50/ 1,25/0,63/ 0,315/0,160/ 0,080.
Pour la définition des classes granulaires par tamisage concernant les graviers, les dimensions
recommandées (en mm) sont dans le tableau III :

Type des Tamis Dimension en (mm)


80,00/ 63,00/ 50,00/ 40,00/ 31,50/ 25,00/ 20,00/ 16,00/ 12,50/
Tamis en maille carrés
10,00/ 8,00/ 6,30/ 5,00/ 3,15/ 0,50
Grilles à fentes parallèles 31,50/ 25,00/ 20,00/ 16,00/ 12,50/ 10,00/ 8,00/ 6,30/ 5,00/
d’écartement (D/1.58) 4,00/ 3,15/ 2,50
Tableau III : Les dimensions recommandées pour l’étude granulométriques des graviers.
La courbe granulométrique représente la répartition exacte de la taille des grains du mélange de
granulats (granulométrie).
Les granulats sont classés en catégories selon leurs dimensions (classe granulaire). Le tableau IV
présente une classification des granulats selon la norme AFNOR :
Maille des Tamis NFX 11-501 Classe
Classe granulométrique
AFNOR en mm Pétrographique
4000
1000 Bloc
250
125
100 R
80 Galet : Caillou U
63 D
50
40 I
31,5 Gravier très grossier T
25,0 G
Gravier grossier E
20,0 R
16,0
S
A
12,5
10,0 Gravier moyen V
8,0 I

15
6,3 E
5,0 Gravier fin
4,0
R
3,15
2,50 Gravier très fin
2,00
1,60
1,25 Sable très grossier
1,00 A
0,80
0,63 Sable grossier R
0,50 S E
0,40 A N
0,315 Sable moyen B T
0,250
0,200 L I
0,160 Sable fin E T
0,125
0,100
E
0,080 S
0,063 Sable très fin
0,050
0,010
0.031 Limon grossier
0,026
0,020 Limon moyen L
0,016 S U
0,0125 Limon fin I T
0,0100 L
0,0080
I
0,0063
T T
0,0050 Limon très fin E
0,0040
0,0020
S
0,00100
0,00025 argile
Tableau IV : Classification des granulats suivant leurs dimensions.

V-2-Equivalent de sable

La propreté de sable est souvent évaluée par l’essai appelé « équivalent de sable ». L’essai
consiste à séparer les particules fines contenues dans le sol des éléments sableux plus grossiers par
une solution floculant. L’équivalent de sable exprime un rapport conventionnel volumétrique entre
les éléments dits sableux non floculant qui sédimentent dans le font des éprouvettes et les éléments
fins formants le floculat, qui restent en suspension dans la solution. La solution floculant contient
111g/480g/12g respectivement en Chlorure de calcium anhydre, glycérine et en formaldéhyde
dissous dans 40 l d’eau distillée. La figure suivante schématise les étapes suivies pour faire la
mesure de l’équivalent de sable.

H1

H'2

1- Mettre le sable dans la solution 2- Laisser décanter et mesurer H1et H'2


Figure 6-a : Mesure de l’équivalent de sable visuel.

16
L’essai est effectué sur un poids de sable bien défini de fraction 0/5. Si un tamisage est nécessaire,
il doit se faire par voie humide pour ne pas perdre d'éléments fins. Après la décantation pendant 20
min environ on mesure les hauteurs H1 et H'2. Les hauteurs sont mesurés de deux manières, soit
visuel et on parle de l’équivalent de sable visuel ( ESV ) ou par piston et dans ce cas, c’est
l’équivalent de sable par piston ( ES ) qu’on mesure.
La formule donnée pour le calcul de l’équivalent de sable est la suivante :
H'2
ESV = 100 × Equation 5
H1
H1 : étant la hauteur contenant le sable propre et les éléments fins en suspension.

H'2 : étant la hauteur du sable propre uniquement.

Dans le cas des sols par exemple, la mesure de H'2 peut être délicate. Dans ce cas on substitue

l'essai visuel par l'essai au piston (voir figure 6-b). La valeur de H2 est mesurée à l’aide d’un

piston qu’on fonce dans l’éprouvette jusqu’au niveau supérieur du sédiment. L'équivalent de sable

H2
mesuré par piston est alors: ES = 100 × Equation 6
H1

Le test de mesure de l’équivalent de sable est connu par


délicatesse et il est recommandé que le test doit être suivi de
prêt.

Le sable peut être classé dans quatre familles selon la valeur de


l’équivalent de sable :
• ES<65 : Sable argileux qui peut provoquer un risque de retrait
ou de gonflement. Ce type de sable ne doit pas être utilisé
pour le béton de qualité. Pour améliorer la propreté de ce type
de sable, un lavage doit être effectué avant utilisation.
Figure 6-b : Mesure de l’équivalent de sable par piston.
• 65<Es<75 : Sable légèrement argileux de propreté admissible pour béton de qualité courante.
• 75<Es<85 : Sable propre à faible pourcentage de fines argileuses. Un tel sable est utilisé pour le
béton de haute qualité.
• Es>85 : Sable très propre, l’absence presque totale des fines argileuses : risque d’entraîner un
défaut de plasticité du béton qu’il faudra rattraper par une augmentation du dosage en eau. Ce type
de sable peut être utilisé en béton de qualité à haute résistance et en béton exceptionnel.
Les fines de nature siliceuse ou calcaire provenant par exemple du broyage, dite "fines inertes" ne
présentent pas ou peu d'effets néfastes pour la qualité du béton si leur quantité est bien entendu
limitée. En revanche, des fines de nature argileuse dite "fines actives", à cause de leur surface
spécifique interne élevée peuvent entraîner des effets secondaires importants même si leur teneur
dans les sables est faible.

17
CHAPITRE4 :

ETUDE DE L’EAU DE GACHAGE

I. Introduction
Les principaux constituants du béton sont l’eau, le ciment, les granulats et éventuellement les
adjuvants. L’eau, intervient dans toutes les étapes cruciales de la vie des mortiers-bétons. Elle
confère au mortier-béton une plasticité qui permet son écoulement et son moulage. Elle assure
l’hydratation du ciment, facilite la mise en œuvre et participe à la cohésion du matériau durci.
Dans la nature, l’eau est rarement rencontrée à l’état pur, mais elle contient souvent des ions et des
éléments dissous ou en suspension. Certains, voire la majorité de ces éléments, peuvent être
l’origine des phénomènes de dégradation graves du mortier-béton après durcissement. C’est pour
cette raison que l’étude de la composition chimique de l’eau utilisée comme eau de gâchage chez
plusieurs auteurs a une grande importance. Cependant, il faut insister sur la procédure
d’échantillonnage qui doit être respectée pour réaliser une analyse précise. En effet, certains essais
doivent être effectués sur site de prélèvement car des modifications de l’état de l’eau se font lors
du transport de l’échantillon du site jusqu’au laboratoire.

II. Rôle de l’eau de gâchage


L’eau totale (notée Et) ajoutée au mélange (ciment, granulats) pour le transformer en béton ou en
mortier, est appelée l’eau de gâchage. Selon les références, l’eau de gâchage joue un triple rôle :

- Rôle mécanique par sa tension superficielle (7,3 10-2 N/m à 20°C) et sa viscosité,

- Rôle physique en favorisant le mouillage et en donnant une cohésion au mélange,

- Rôle chimique par dissolution des constituants anhydres du ciment et des granulats.
D’autre part, nous pouvons constater que l’eau de gâchage existe dans le mélange du béton sous
forme de trois états :

- L’eau libre,

- L’eau adsorbée /absorbée,

- L’eau combinée ou encore l’eau de prise.


La teneur en eau (libre, combinée, adsorbée) du béton est d'une importance décisive dans la plus
part des phénomènes observés aux différentes âges comme la vitesse d'hydratation, la
carbonatation, les réactions alcalins des granulats, la corrosion des armatures et la résistance des
recouvrements superficiels.

18
III. Quantité de l’eau de gâchage
La quantité de l’eau de gâchage dépend de plusieurs paramètres tels que les propriétés intrinsèques
des granulats (granulométrie, forme, humidité, …), le dosage en ciment et en granulats et de la
nature du béton qu’on cherche à réaliser.

La quantité de l’eau de gâchage influence les caractéristiques rhéologiques, l’ouvrabilité,


l’homogénéité et la stabilité du béton ainsi que la vitesse de durcissement de la pâte. En général, il
existe une valeur nominale du rapport volume de l’eau sur la quantité du ciment (E/C) pour
laquelle le mortier-béton possède une résistance maximale.
Expérimentalement, la variation de la résistance du béton en fonction du rapport E/C est donnée
par la courbe de la figure 7.

450

400
Résistance (bars)

350

300

250

200

150
0,3 0,4 0,5 0,6 0,7
Rapport E/C

Fig 7: Variation de la résistance du béton en fonction du rapport (E/C).

Il existe une valeur (E/C) pour laquelle la résistance est maximale. Par rapport à ce point un léger
excès ou insuffisance dans la quantité de l’eau de gâchage provoque une diminution de la
résistance du béton. Cependant, on préfère souvent dans les chantiers un léger excès d’eau que
l’insuffisance. En effet, l’excès en eau facilite l’ouvrabilité, de plus il faut prendre en
considération la perte considérable de l’eau provoquée par évaporation dans les climats chauds et
par la non-étanchéité des coffrages.

Mais l’excès de l'eau de gâchage a aussi des impacts négatifs sur la qualité du mortier-béton. Ces
effets peuvent se manifester par:

i. La création des volumes des vides, ce qui limite la compacité du béton et favorise l'action
destructive du gel sur le béton.
ii. La dilution des solutions superficielles et inter porales qui doivent être alcalines. En effet, les
aciers dans le béton sont naturellement protégés contre la corrosion par la nature alcaline du

19
milieu (le pH est de l'ordre de 13), et l'existence d'un film de passivation issu des interactions
chimiques de la pâte de ciment au cours de son hydratation et la couche superficielle des
aciers. Cependant, des agents agressifs peuvent pénétrer dans le béton d'enrobage quand il est
poreux et leurs réactions avec les composés hydratés de la pâte de ciment altèrent cette
protection provoquant à terme la corrosion des armatures.
iii. L’accélération de la ségrégation des produits d'hydratation produit sous l'effet de l'élévation de
la température.
En parallèle, l'insuffisance de la quantité de l'eau de gâchage a les inconvénients suivants:
i. La difficulté de la manœuvre et de la mise en place des pâtes sèches et une telle pâte conduit à
des malfaçons lors de son utilisation autant que béton ou que mortier.
ii. La mauvaise adhérence de la pâte sèche. Ce qui a des effets considérables sur la consistance
de la pâte durcie.

CHAPITRE5 :

LE MORTIER

I. Introduction
Le mortier est obtenu par le mélange de constituants différents: liquide (eau), poudre active (liant

hydraulique) et solide (sable). Des adjuvants minéraux et des ajouts peuvent être ajoutés à l'état

liquide ou sous forme de poudre pour améliorer la granularité et l'homogénéisation de la squelette.

L’opération de malaxage joue un rôle fondamental et sa durée doit être optimisée, afin d’obtenir un

mélange homogène et régulier.

Les mortiers peuvent être:


• préparés sur le chantier en dosant et en mélangeant les différents constituants y compris
les adjuvants,
• préparés sur le chantier à partir de mortiers industriels secs prédosés et avant l’utilisation,
il suffit d’ajouter la quantité d’eau nécessaire.
• livrés par une centrale: ce sont des mortiers prêts à l’emploi.
Les mortiers industriels se sont beaucoup développés ces dernières années, permettant d’éviter le
stockage et le mélange des constituants sur des chantiers.
Les adjuvants sont des produits chimiques que l’on utilise dans le cas des bétons et mortiers. Ils
modifient les propriétés des bétons et des mortiers auxquels ils sont ajoutés en faible proportion

20
(environ de 5% du poids de ciment). Les mortiers peuvent comporter différents types
d’adjuvants :
• les plastifiants (réducteurs d’eau),
• les entraîneurs d’air (action sur la résistance aux agents extérieurs),
• les modificateurs de prise (retardateurs, accélérateurs),
• les hydrofuges (améliore l’étanchéité).
Dans tous les cas des soins particuliers doivent être pris afin d’obtenir des mortiers sans ressuage,
homogènes d’une gâchée à l’autre.
Les ajouts sont des matériaux présentant une granulométrie très fine qu’on incorpore le plus
souvent au ciment, quelquefois également aux béton. Les ajouts permettent soit d’améliorer les
caractéristiques du béton ou de lui conférer des propriétés spécifiques. Ils sont souvent meilleur
marché que le ciment portland et permettent d’obtenir un ciment composé ou divers plus
économique. Contrairement aux adjuvants, les ajouts doivent être pris en compte dans le calcul
de la composition du béton. Les ajouts que l’on utilise dans les mortiers sont :
• poudres fines pouzzolaniques (cendres, fumée de silice...),
• fibres de différentes natures,
• colorants (naturels ou synthétiques),
• polymères.

II. Les différents types de mortiers :


Pour la réalisation des travaux on utilise différents types de mortier :

− les mortiers de ciment, ils sont très résistants, prennent et durcissent rapidement. Le
dosage du rapport (Ciment/Sable) est 1/3, le rapport (Eau/ciment) est environ 0,35.
− les mortiers de chaux, ils sont moins résistants et la durée de durcissement est plus lente
par rapport aux mortiers de ciment.
− les mortiers bâtards, sont des mortiers dont le liant est un mélange de ciment et de chaux.
a) Caractéristiques essentielles des mortiers
Pour atteindre la bonne qualité des mortiers, il est indispensable que dans la pâte les granulats

s’adhèrent parfaitement au ciment, car c’est cette adhérence qui détermine la résistance à la

traction. Pour satisfaire cette adhérence, deux conditions doivent être vérifiées. La propreté des

granulats est indispensable et l’enrobage des granulats par la pâte de ciment doit être parfaitement

effectué. D’une manière générale, la qualité des mortiers dépend des facteurs essentiels :

21
− La nature et la qualité de liant,
− La composition granulométrique des granulats,
− Le dosage du liant,
− La qualité et la quantité de l’eau de gâchage,
− Les conditions de la mise en œuvre,…etc.

L’appréciation de la qualité du mortier se fait en vérifiant les propriétés suivantes :

1. l’ouvrabilité ou maniabilité,
2. la consistance du volume pendant la prise et le durcissement
3. La résistance à l’écrasement après durcissement,
4. retraits et gonflements
5. la compacité,
6. l’étanchéité ou l’imperméabilité,
7. la résistance aux agents extérieurs.

CHAPITRE6 :

LE BETON

I. Introduction
Le mortier–béton est obtenu par le mélange des constituants suivants : granulats, liant hydraulique,
eau et éventuellement des adjuvants. La figure 8 montre la différence entre le mortier et le béton.

Fig 8 : La différence entre le béton et le mortier.

Les différents granulats forment le squelette granulaire du mortier ou du béton. Le ciment, l'eau
et les adjuvants forment la pâte liante. La pâte de ciment est un élément unique et actif du béton
enrobant les granulats. L'objectif est de remplir les vides existants entre les grains. La pâte joue le
rôle de lubrifiant et de colle.

22
Le tableau V présente l’ordre de grandeur des proportions des constituants d'un béton courant.

Constituants Eau Air Ciment Granulats

En volume (%) 14 - 22 1-6 7 - 14 60 – 78

En poids (%) 5-9 9 - 18 63 - 85

Tableau V : La composition des constituants d’un béton courant en poids et en volume.

II. Les divers stades de fabrication et de vie du béton

Constituants d'un béton :

Fig 9 : Les constituants du béton (fabrication du béton frais).

Mise en œuvre :

Fig 10 : Transport et mise en place le béton frais.

Toutes les opérations de mise en œuvre sont importantes si l'on veut obtenir un béton dense de
qualité homogène.

23
Durcissement :

Fig 11 : Durcissement du béton.

La condition favorable pour le durcissement d'un béton est :


• l'humidité,
• la température supérieure à 00 °C,
• le calme pendant la période de cure (absence de sollicitation d'ordre mécanique ou
physique).

Vieillissement :

Fig 12 : Détermination, exploitation et destruction.

Pour être durable, un béton doit:


• être bien composé.
• correctement mis en oeuvre.
• protégé des causes possibles d'altération par des dispositions constructives adéquates.

Principaux avantages et inconvénients du béton :


Avantage du béton :

- Il est peu coûteux, facile à fabriquer et nécessite peu d'entretien.


- Il épouse toutes les formes qui lui sont données. Des modifications et adaptations du
projet sur le chantier sont faciles à effectuer.
- Il devient solide comme de la pierre. Correctement utilisé, il dure des millénaires. Il résiste
bien au feu et aux actions mécaniques usuelles.

24
- Associé à des armatures en acier, il acquiert des propriétés nouvelles qui en font un
matériau de construction aux possibilités immenses (béton armé, béton précontraint).
- Il convient aux constructions monolithiques. Les assemblages sont faciles à réaliser dans
le cas de béton coulé sur place. Dans la plupart des cas, les dimensions des ouvrages et
éléments d'ouvrage en béton sont suffisants pour ne pas poser de problème délicat de
stabilité.
- Les ressources nécessaires pour sa fabrication existent dans de nombreux pays en
quantités presque illimitées.
- Il exige peu énergie pour sa fabrication.

Inconvénients du béton

Les principaux inconvénients du béton ont pu être éliminés grâce à son association à des
armatures en acier ou à l'utilisation de la précontrainte. De toutes façons, il reste les quelques
inconvénients suivants:
- Son poids propre élevé (densité de 2,4 environ qui peut être réduite à 1,8 dans le cas de
bétons légers de structure et à moins de 1,0 dans le cas de béton légers d'isolation),
- Sa faible isolation thermique (elle peut être facilement améliorée en ajoutant une couche
de produit isolant ou en utilisant des béton légers spéciaux),

- Le coût élevé entraîné par la destruction du béton en cas de modification.

III. Classification du béton

Le béton utilisé dans le bâtiment, ainsi que dans les travaux publics comprend plusieurs
catégories.

En général, le béton peut être classé en quatre groupes, selon la masse volumique ρ :

• Béton très lourd : ρ > 2500 kg/m3,


• Béton lourd (béton courant) : 1800 ≤ ρ ≤ 2500 kg/m3,
• Béton léger : 500 ≤ ρ ≤ 1800 kg/m3,
• Béton très léger : ρ< 500 kg/m3.

Le béton courant peut aussi être classé en fonction de la nature des liants :
• Béton de ciment (le ciment),
• Béton silicate (la chaux),
• Béton de gypse (le gypse) et
• Béton asphalte (bitume = goudron).

25
Le béton peut varier en fonction de la nature des granulats, des adjuvants,
adjuvants des colorants, des
traitements de surface et peuvent ainsi
ainsi s’adapter aux exigences de chaque réalisation, par ses
performances et par son aspect.
a)) Les bétons courants sont les plus utilisés, aussi bien dans le bâtiment qu'en travaux publics. Ils
présentent une masse volumique de l’ordre de 2003 kg/m3 environ. Ils peuvent être armés ou
non, et lorsqu'ils sont très sollicités en flexion, et précontraints.
b)) Les bétons lourds, dont les masses volumiques peuvent atteindre 6000 kg/m3 servent, entre
autres, pour la protection contre les rayons radioactifs.
c) Les bétons
étons de granulats légers, dont la résistance peut être élevée, sont employés dans le
bâtiment, pour les plates-formes
formes ou les ponts.
d)) Les bétons cellulaires (bétons très légers) dont les masses volumiques sont inférieurs de 500
kg/m3. Ils sont utilisés dans le bâtiment, pour répondre aux problèmes d'isolation.
e)) Les bétons de fibres, plus récents, correspondent à des usages très variés: dallages, éléments
décoratifs, mobilier urbain.
Les bétons peuvent être classés en fonction de leur résistance caractéristique à la compression
conformément au tableau VI.
I. Dans ce tableau fckcyl est la résistance caractéristique mesurée sur
cylindres, fckcube est la résistance caractéristique mesurée sur cubes. Les valeurs soulignées
soulignée sont
les valeurs recommandées.

Tableau VI : Classes de résistance du béton.

CHAPITRE7 :

BRIQUES
I- Introduction
Les briques sont les produits céramiques, dont les matières premières sont des argiles, avec ou
sans additifs. La forme des briques est généralement parallélépipède rectangle. Elles sont
couramment utilisées dans la construction des bâtiments et des travaux publics. Par rapport aux
autres matériaux, c'est un des plus anciens matériaux de construction.

26
II- Principe de fabrication des briques
Les briques sont obtenues par cuisson de certaines argiles à une température de environ 1000 C°.
Par combinaison chimique à partir de 700 C°, l'argile en perdant son eau, se transforme en terre
cuite. L'oxyde de fer des argiles donne la coloration aux briques.
En général la fabrication des briques se compose des cinq opérations principales comme
indiquées sur la figure ci-dessous :

fig13: Schéma de la fabrication des Briques.

III- Domaine d'emploi

Les briques pleines et les briques creuses sont essentiellement utilisées pour réaliser les murs, les
cloisons, les colonnes en brique.

Fig14

La qualité du mur dépend de la qualité de la mise en œuvre et des dispositions suivantes :


• respecter le sens de la pose (fig. 14): cloisons superposées alvéoles superposée,
• ne pas utiliser de briques cassées ou percer la maçonnerie pour colmater avec du mortier,
• utiliser du mortier bâtard de chaux et ciment 500 kg de liant par m3 de sable pour les
joints,
• utiliser les éléments spéciaux d'angle, tableau, linteau, chaînage, about de plancher.

Fig 15: Dispositions des briques.

27
BIBLIOGRAPHIE

1. Matériaux de construction 1, Prof. J.P. DELISLE, F. ALOU, Lausanne, octobre 1978


2. Nouveau guide du béton et de ses constituants Georges DREUX, Jean FESTA, Edition eyrolles,
1998
3. Granulats, sols, ciments et béton : Caractérisation des matériaux de génie civil par les essais de
laboratoire, Raymond DUPAIN, Roger LANCHON, Jean-Claude SAINT-ARROMAN,
Editions CASTEILLA, 2004
4. Fiches techniques CIM-BÉTON Centre d'information sur le ciment et ses applications
5. La pratique des ciments, mortiers et béton, Michel VENUAT, Edition Le Moniteur, 1989
6. Travaux de construction : technologie du bâtiment gros-œuvre, H. RENAUD, F. LETERTRE Les
Éditions Foucher, 1995
7. Notion de base sur le béton Mémento CATED, Réf. M 97, octobre 93
8. LE BETON (TOME-1), M. Laquerbe, INSA de RENNES -1974

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