Master Spécialisé : Génie Des

Matériaux Et Technologies Des

Ciments Et Céramiques .

Projet de fin d’étude

L’influence minéralogique et granulométrique sur les carreaux

céramiques mono cuisson
et la comparaison des procédés de fabrication des carreaux
céramiques et les briques en terre cuite.

Réalisé par : Rahma ELMAAROUFI Encadré par: Pr. T. GUEDIRA

Soutenu le 19-10- 2023 devant le jury composé de :

Pr. BEN ALI OMAR FSK-KENITRA Président
Pr. Mohammed HARCHARRAS FSK-KENITRA EXAMINATEUR
 Plan

1- Introduction

2-les matières premières utilisées dans la fabrication des produits céramiques .

3- Les procédés de fabrication des produits céramiques et la comparaison entre
eux .
4- L’ étude de l’influence granulométrique des argiles sur les carreaux mono
cuisson .

5- Conclusion
L’Objectif

Ce projet a amené à :

 Etudier l’influence minéralogique et granulométrique sur la qualité

des carreaux céramiques mono cuisson .

 Comparer les procédés de fabrication des produits céramiques .

1
Introduction

 Les céramiques sont définies comme : « un article ayant un corps vitrifié ou non, de
structure cristalline ou partiellement cristalline, ou de verre, dont le corps est formé de
substances essentiellement inorganiques et non métalliques, et qui est formé par une masse
en fusion qui se solidifie en se refroidissant .
 Ses propriétés caractéristiques sont leur grande résistance mécanique, leur résistance à
l'usure et leurs inerties chimique.
 Elles sont toutes élaborées par des procédés thermiques en plusieurs étapes .
 leurs constituants principaux sont les argiles et les aluminosilicates provenant des
feldspaths.

La principale matière première des matériaux céramique est l’argile

2
• les argiles sont des aluminosilicates plus ou moins hydratés .
• Elles sont organisées en couches planes infinies constituées d'unités structurales tétraédriques et
octaédriques reliées par leurs sommets.
• Sa classification est basée sur l'épaisseur et la structure du feuillet .

3
4
 Malgré le large assortiment des céramiques, la diversité de leurs
formes et leurs propriétés physico-mécaniques et le type d’argile
utilisé, les étapes de fabrication de produits céramiques sont
similaires.

5
 Les procédés de fabrication des produits céramiques

Les briques Les carreaux céramiques

Préparation de masse voie semi humide pour obtenir Barbotine préparée par voie humide (MP+
une pâte plastique eau+l’huile+ agents additifs) dirigée vers
l’atomiseur .
Façonnage Extrusion de la pate dans une Le pressage de la poudre dans des moules
extrudeuse et couper. par une presse hydraulique .
Décoration ___ Emaillage, engobage, décoration par
sérigraphie.
Séchage Séchage artificiel Séchage artificiel

Cuisson Four intermittent Four à rouleaux

Température entre 900 et Température entre 900 et 1150°C
1100°C 6
 Analyses et caractérisation des matières premières

7
La détermination des carbonates de calcium

1- Calcimètrie de Bernard

 la méthode consiste à attaquer un échantillon de terre par un acide fort (acide

chlorhydrique) dont le but de déterminer le pourcentage de carbonate de calcium CaCO3 .

argile Argile A Argile B Argile C Argile D Argile E Sable YS Feldspath

Pourcentage de la 2,61 1,13 2,35 0 ,6 0,55 1,18 0,38

chaux % CaCO3

les résultats montrent que les matières premières utilisées sont faiblement carbonatées

8
Analyses chimique quantitative par fluorescence X des matières premières utilisées pour
déterminer la composition chimique montre que :

TiO2 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O

SiO2 Al2O3
Argile A 56 ,01 27,86 0,75 4,5 0,41 0,39 2,29 1,4

Argile B 56 ,63 27 ,75 0 ,8 6,7 1,08 2,18 2,66 0,69

Argile C 53,98 24,10 0,78 7,05 0,71 0,69 2,90 0,68

Argile D 70,03 18,05 0 ,38 2,92 0,51 0,58 5,34 0,91

Argile E 53,01 19,4 0,61 4,81 1,29 3,01 4,72 0,78

Sable YS 86,96 5,98 0,26 2 0,81 0,41 0,21

2,95
Feldspath 68,05 19,95 0,28 0,65 0,49 0,61 0,27 9,7

La silice et l’alumine sont les oxydes majoritaires dans tous les composants.

Le feldspath contient une teneur importante de Na2O (10%) alors on dit que c’est un feldspath
(albite NaAlSi3O8 ) 9
 Calcul du retrait
 Cette méthode consiste à mesurer la variation des dimensions des échantillons (les pastilles
cylindrique preparées en minéraux argileux et non argileux ) avant et après cuisson .
Alors on remarque que le retrait est important pour les quatres argiles A, B, C, D, E

Le retrait
14,00%
12,00%
10,00%
8,00%
6,00%
4,00%
2,00%
0,00%
Argile A ArgileB ArgileC ArgileD ArgileE Sable YS Feldspath
10
Calcul de la perte au feu

 La perte au feu des quatre argiles A,B,C,D et E est importante et similaire ,

cette perte de masse est due à l’élimination de l’eau et de carbonates .

PERTE AU FEU
Argile A Argile B Argile C Argile D
8,44

7,81
7,7

5,37

4,08

3,55

1,96
PERTE AU FEU
11
Le rapport SiO2/Al2O3

Le rapport molaire SiO2/Al2O3 est supérieure à 2,7 . Pour les argiles D et E. Cette différence
indique la présence de Quartz libre dans la fraction argileuse en grande proportion.

SiO2/Al2O3
16
14,54
14

12

10

4 3,87
2,73
2 2,01 2,04 2,23

0
Argile A Argile B Argile C Argile D Argile E Sable YS

Ce rapport est proportionnel au pourcentage du retrait .plus le rapport est grand plus le pourcentage
du retrait est faible, ce qui explique la valeur élevée du retrait pour les quatre argiles . 12
 L’influence granulométrique sur la qualité du
carreau céramique

13
 Analyse granulométrique

 Cette méthode consiste à déterminer la distribution dimensionnelle des grains

constituant un granulat dont les dimensions sont comprises entre26 µm et 125 µm.
 Les mesures de distributions granulométriques sont réalisées par tamisage après
chaque 10 min de broyage à l’aide de deux broyeurs B1 et B2 pendant 2 heures.

les résultats obtenus sont dans le tableau suivant

14
 75≤G≤125
Granulométrie G≥ 125 63≤G≤75 45≤G≤63 26≤G≤45 G<26
Broyeurs B1 B2 B1 B2 B1 B2 B1 B2 B1 B2 B1 B2
T1 1,54 1,56 4,96 4,94 1,01 1,02 7,31 7,29 5,81 5,56 78,67 78,96

T2 1,55 1,69 4,94 4,81 1,21 1,19 7,09 6,82 5,50 5,44 79,03 79,35

T3 1,52 1,68 4,94 4,76 1,2 1,14 6,81 6,74 4,81 5,35 80,05 79,63

T4 1,48 1,57 4,68 4,59 1,18 1,13 6,12 5,78 4,84 5,24 81,01 81,09

T5 1,45 1,50 4,49 4,43 1,11 1,14 6,11 5,65 4,82 5,33 82,03 81,25

T6 1,42 1,47 4,48 4,18 1,08 1,03 5,63 4,26 4,63 4,93 82,06 83,43

T7 1,39 1,38 4,01 3,49 1,06 0,94 4,63 3,99 4,53 4,96 83,69 84,59

T8 1,38 1,24 4,01 3,21 1,04 0,96 3,65 3,50 4,47 4,86 84,77 85,63

T9 1,31 1,19 3,98 3,16 1,01 0,79 2,98 3,52 4,39 4,77 85,7 85,87

T10 1,28 1,18 3,99 3,01 0,97 0,88 2,20 3,42 4,21 4,58 86,77 86,23

T11 1,25 1,18 3,58 2,98 0,98 0,87 2,88 3,29 4,19 4,55 86,47 86,41

T12 1,24 1,27 3,40 2,97 0,99 0,89 2,44 2,89 4,14 4,54 87,1 87,01 15
D’après les résultats obtenus dans le tableau précédent , nous avons tracé les points de variations
des refus en fonction du temps pour chaque broyeur .

26≤G≤45 45≤G≤63
8
7

refus en %
6
6
4
5
refus en %

2
4
3 0
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12
2 B1 7,31 7,09 6,81 6,12 6,11 5,63 4,63 3,65 2,98 2,2 2,88 2,44
1 B2 7,29 6,82 6,74 5,78 5,65 4,26 3,99 3,5 3,52 3,42 3,29 2,89
0 Temps
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12
B1 5,81 5,5 4,81 4,84 4,82 4,63 4,53 4,47 4,39 4,21 4,19 4,14
B2 5,56 5,44 5,35 5,24 5,33 4,93 4,96 4,86 4,77 4,58 4,55 4,54 B1 B2

temps

B1 B2
63≤G≤75
1,4
1,2
refus en %

1
0,8
0,6
0,4
0,2
0
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12
B1 1,01 1,21 1,2 1,18 1,11 1,08 1,06 1,04 1,01 0,97 0,98 0,99
B2 1,02 1,19 1,14 1,13 1,14 1,03 0,94 0,96 0,79 0,88 0,87 0,89
temps

B1 B2 16
  La variation du refus en fonction de temps pour les deux broyeurs .

75≤G≤125
G<26 6
5

refus en %
90 4
refus en %

85 3
80 2
75
1
70
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 0
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12
B1 78,67 79,03 80,05 81,01 82,03 82,06 83,69 84,77 85,7 86,77 86,47 87,1
B1 4,96 4,94 4,94 4,68 4,49 4,48 4,01 4,01 3,98 3,99 3,58 3,4
B2 78,96 79,35 79,63 81,09 81,25 83,43 84,59 85,63 85,87 86,23 86,41 87,01
B2 4,94 4,81 4,76 4,59 4,43 4,18 3,49 3,21 3,16 3,01 2,98 2,97
temps
temps
B1 B2 B1 B2

G≥ 125
1,8
1,6
donne des courbes de granulométries décroissantes 1,4

refus en %
1,2

pour tous les grains supérieur à 26 µm sauf celle de 1

0,8
0,6
granulométrie inférieur à 26 µm elle est croissante. 0,4
0,2
0
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12
B1 1,54 1,55 1,52 1,48 1,45 1,42 1,39 1,38 1,31 1,28 1,25 1,24
B2 1,56 1,69 1,68 1,57 1,5 1,47 1,38 1,24 1,19 1,18 1,18 1,27

Cela indique que plus le temps de broyage est important plus temps

les grains obtenus sont de plus en plus fin . B1 B2

17
 Analyse chimique par fluorescence X des refus montre que :

 Plus que la granulométrie décroissante plus que la teneur en silice est décroit aussi .

30
29,7
29,5

29
28,8
28,5 28,5

28
teneur en %

27,8
27,5
27,3
27
26,78
26,5

26

25,5

25
G≥ 125µm. 75≤G≤125 63 ≤G≤75 45 ≤G ≤ 63 26 ≤G≤ 45 G ≤ 26 µm
granulométrie en µm

cela peut être à cause de la présence du quartz ce qui nécessite plus de temps de broyage .
18
La teneur en alumine Al2O3 est croit quand la granulométrie est décroit ce qui explique la présence du
feldspath et des argiles .

Al2O3

14 13,23

12

9,66
10
8,75 8,95
8,43
teneur en %

7,87
8

G≥ 125µm. 75≤G≤125 63 ≤G≤75 45 ≤G ≤ 63 26 ≤G≤ 45 G ≤ 26 µm

granulométrie en µm

19
Le rapport SiO2 /Al2O3
 La figure ci-dessous montre que plus la granulométrie est décroit plus le rapport S/A est
décroit aussi , alors la population de granulométrie < 26 µm a le plus faible rapport .
 Donc elle aura le plus grande retrait

SiO2/Al2O3

4 3,77
3,29 3,38
3,5
3,1
3
2,82
2,5
2,02
2

1,5

0,5

0
G≥ 125µm. 75≤G≤125 63 ≤G≤75 45 ≤G ≤ 63 26 ≤G≤ 45 G ≤ 26 µm
granulométrie en µm
20
La perte au feu et le retrait des échantillons de même granulométrie .

Pour suivre le pourcentage de la perte au feu et du retrait des refus de broyeur 1.

La barbotine est tamisée par des tamis de 26, 45, 63, 75,125 µm. pour préparer des pastilles
cylindriques de la même granulométrie .

 Pastille 1 : G≥ 125µm.
 Pastille 2 : 75≤G≤125
 Pastille 3 : 63 ≤G≤75
 Pastille 4 : 45 ≤G ≤ 63
 Pastille 5 : 26 ≤G≤ 45
 Pastille 6 : G ≤ 26 µm

21
La perte au feu :
La perte au feu est similaire pour les cinq échantillons de granulométrie supérieur à 26 µm
par contre elle est important pour les échantillon inférieure à 26 µm .

perte au feu
perte au feu en %

5,15%

3,82%
3,44% 3,45%
3,07%

1,96%

granulométrie en um

G≥ 125µm. 75≤G≤125 63 ≤G≤75 45 ≤G ≤ 63 26 ≤G≤ 45 G ≤ 26 µm

22
 La figure suivante représente un pourcentage du retrait négative et d’autre positive ce qui due à la grande teneur
des oxydes dans les échantillons .
Alors Les échantillons de G >63 µm ont pris de dimension car la présence de la silice est important, par contre
celui de G< 26 µm a diminué de dimension car la présence de Al2O3 est important .

7,00%
Retrait
6,00%

5,00%

4,00%
retrait en %

3,00%

2,00%

1,00%

0,00%
G≥ 125µm. 75≤G≤125 63 ≤G≤75 45 ≤G ≤ 63 26 ≤G≤ 45 G ≤ 26 µm
-1,00%
granulométrie en um

Alors on peut conclure que l’évolution du retrait dépend donc du rapport S/A et du pourcentage global de particules
de tailles <26 µm.
23
Préparation des pastilles en céramique pour la comparaison

 Afin de comparer les valeurs du retrait et de la perte au feu avec celles de production on a préparer des
pastilles de granulométrie différente avec des proportions bien précises en s’intéressant essentiellement au
refus <26 µm.
 Dans le tableau suivant les quantité de masse des échantillons pour préparer des pastilles cylindrique de 30g

Diamètre 75≤G≤125
G≥ 125 63≤G≤75 45≤G≤63 26≤G≤45 G< 26

Quantité de masse 0,46 g 1,48g 0,30g 2,19g 1,74g 23,6g

pour valeur minimal
78%

Quantité de masse 0,37 1,02g 0,29g 0,73g 1 ,24g 26,13

pour valeur maximal
87%

24
Alors par comparaison de la perte au feu des pastilles préparées avec les échantillons de production on
remarque que la valeur de perte au feu de l’échantillon de production se situe entre la valeur minimal et
maximal du refus .

Pastilles échantillon de Pastilles de refus Pastilles de refus maximal

production minimal

Poids avant cuisson 28,93 28,87 27,26 27,41 27,88 27,96

Poids après cuisson 27,52 27,35 26,65 26,37 25,83 25,79

Perte au feu 4,87% 5,26% 2,23% 3,79% 7,35% 7,76

Moyenne 5,06% 3,01% 7,55%

25
 Pastilles échantillon de Pastilles de refus Pastilles de refus
production minimal maximal

Dimension 1 50,4 50,4 50,4 50,4 50,4 50,4

Dimension 2 47,06 47,03 47,38 47,52 46,78 45,85
Retrait 6,62% 6,68% 5,99% 5,71% 7,18% 9,02%
Moyenne 6,65% 5,85% 8,1%

Pour le retrait on remarque aussi que :

La valeur du retrait de l’échantillon de la production se situe entre la valeur maximal et la valeur

minimal du refus.

Alors la diminution de la population de G<26 a fait varier d’une manière importante le retrait.
26
On conclut que :

 toute modification de composition et de procédé a un impact direct sur la qualité

des carreaux céramique .plus le temps de broyage des éléments est important plus
les grains obtenus sont de plus en plus fin plus le rapport S/A élevé plus le retrait
est faible .

27
Merci pour votre attention

28