Sommaire :

Viscosité dynamique...........................................................................................................9
1. Viscosité cinématique...........................................................................................................9
2. Viscosités utilisées dans l'étude des solutions......................................................................9
Viscosité spécifique.............................................................................................................9
Viscosité intrinsèque...........................................................................................................9
Q’est ce que les céramiques ?

I. Définition :

La céramique (du grec Keramikos, « argile cuite ») est le premier matériau que l’homme ait
fabriqué par transformation de matière première. C’est l’art dont les procédé ont le moins
changé : on façonne une pâte que l’on cuit dans un four pour effectuer la transmutation de
matière qui aboutira à un objet de céramique. Les céramiques doivent leurs qualités
distinctives tant à la composition de la pâte qu’aux modalités de cuisson. Les nuances de
couleurs, les variétés d’aspect dépendent de composants de la pâte : les métalloïdes qu’ils
contiennent provoquent des réactions colores différents suivant que l’on opère la cuisson en
atmosphère oxydante ou réductrice. Les premières céramiques employées étaient les silicates.
Elles étaient utilisées pour les poteries émaillées. Elles ont connu ensuite une utilisation plus
étendue allant de la porcelaine aux appareils sanitaires ; les oxydes purs,les carbures,les
borures, les nitrures, les siliciures, les sulfures ont été successivement inclus dans la
catégorie des céramiques.
On peut classer les matériaux céramiques selon : la nature minéralogique des matières
premières, la proportion de ces matières, la température et nombre de cuisson, ainsi que les
caractéristiques finales du tesson (couleur, porosité, résistance mécanique…)

Il faut, tout de même, distinguer deux types de matériaux :

- les céramiques traditionnelles (silico- alumineux), qui sont issu de matières
premières naturelles (argile, feldspath, kaolin, quartz) et généralement mises en œuvre
par coulée (barbotine). On les classe généralement, par ordre de qualité croissante, de
la façon suivante :

1. Terres cuites : faites d'argile illitique, marneuse, schisteuse que l'on mélange avec
du sable. Elles sont généralement monocuisson (900- 1050°C) et elles sont
utilisées dans la fabrication des pots à fleurs, les briques creuses ou pleines, et les
tuiles…
2. Réfractaires : ce sont des matériaux céramiques utilisés dans la construction des
matières d’enfournement ou d'autres appareils de traitement à haute température.
Ils sont à base de l’argile kaolinitique exempts de minéraux fondants. Ils sont
caractérisés par une résistance pyroscopique minimum de l’ordre de 1500°C
3. Faïences : elles sont à base d'argile grésante ou siliceuse selon le type. Elles sont
généralement engobées, émaillées ou vernissées. Les décors éventuels sont peints
sur l'engobe cru. On la cuit soit une seule fois soit deux fois, la température de
cuisson est comprise entre 900°C et 1250°C. C'est un matériau poreux dans sa
masse, étanchéifié par l'engobe, qui lui donne un aspect de surface brillant. On en
fait de la vaisselle, de la poterie décorative (majolique) ou des carreaux de
revêtements muraux (azulejos). Les faïenciers de Delft renforçaient le décor, après
cuisson, par un second revêtement transparent, qui exigeait une seconde cuisson.
4. Grès : fait d'argile à grès ou argile plastique contenant naturellement des
composés vitrifiables auxquelles on ajoute du feldspath et du quartz. Il est mono
ou bicuisson (1200°C- 1300°C). Le tesson est peu poreux et fortement vitrifié et
opaque. Il est revêtu à chaud, immédiatement après cuisson, d'un revêtement
émaillé, le plus souvent par projection. On en fait des appareils sanitaires, des
carreaux, des isolateurs électriques pour lignes aériennes, etc.
 5. Vitréous : ils sont généralement monocuisson (1200- 1350°C), ils ont une bonne
performance mécanique. Ils sont à base d’argile grésante ou argile très plastique
auquel on ajoute du feldspath et la silice.
6. Porcelaines dures : faite de kaolin, On y ajoute du quartz et du feldspath et on la
cuit entre 1350°C et 1450 °C. C'est un matériau dur, blanc, totalement
imperméable dans sa masse, partiellement vitrifié. La porcelaine dure, qui est la
plus noble des céramiques traditionnelles et qui a été le support des créations
artistiques les plus prestigieuses, constitua pendant plus d'un millénaire un
monopole des Chinois, qui étaient les seuls à avoir identifié des gisements de
kaolin (ce nom étant directement dérivé du nom chinois du lieu où se trouve le
principal d'entre eux).
7. Porcelaines tendres : elles sont aussi à base de Kaolin auquel on ajoute le fritte ou
le phosphate de calcium comme éléments fondants ; elles sont cuites entre 1100°C
et 1250°C

- les céramiques techniques (associations métal- métalloïde), obtenues le plus souvent

par frittage (traitement thermomécanique qui, dans un premier temps, provoque la
cohésion de granulés de poudre avec un « aggloméré » préparé par compression à
froid, cette ébauche étant ensuite chauffée dans des fours spéciaux) ou électrofusion
(les oxydes sont coulés directement dans un poule).
 TP N° 1 : Analyse granulométrique

I. Introduction :

L’analyse granulométrique consiste à séparer les grains selon leur grosseur en

employant une série des tamis à maille carrée de dimension dégressive afin d’obtenir une
représentation de la masse des particules à l’état sec en fonction de leur dimension …

L'analyse granulométrique permet de déterminer la quantité respective des différents

éléments constituant le sol (Graviers, Sables, Argiles…)

Les résultats de l'analyse se présentent graphiquement sous différentes formes de

courbes ; la forme la plus connue est la "courbe granulométrique" elle est tracée sur un
diagramme spécial (Echelle semi-logarithmique).
Le diagramme granulométrique comportant en abscisse la grosseur des grains et en ordonnée
le pourcentage des tamisas cumulés.
Ce pourcentage exprime la proportion, en poids, par rapport au poids de l'échantillon sec, de
grains dont la grosseur est inférieure à la grosseur portée en abscisse.

L'analyse granulométrique est l’étude de la répartition statistique des grains d’une poudre
selon leur grosseur, ce qui suppose d’associer un paramètre : le diamètre, dans la mesure.

Une mesure de la distribution de taille des particules est souvent effectuée dans le but
de relier cette analyse à une propriété ou un comportement particulier de la poudre. De plus,
lors du choix d’une méthode de mesure de la distribution de taille des particules, l’application
finale doit être toujours prise en compte. Ainsi, par exemple, il importe de savoir si la poudre
sera utilisée sèche ou dispersée dans un liquide. Cependant les différentes méthodes de
mesure de distribution de taille des particules ont souvent des limitations. Lorsque celles-ci
sont ignorées, les corrélations avec la propriété particulière qui nous intéresse peuvent être
erronées.

II. Partie expérimentale:

1. Matériels utilisés :

 Balance
 Tamiseur vibrant
 Série de tamis AFNOR
 Béchers en plastiques pour récupération

2. Préparation des échantillons :

Le but de cette manipulation est la séparation granulométrique pour différentes

matières premières qui ont subit une fragmentation préliminaire (concassage et broyage) :
 Feldspath
 Chamotte
 On prend une masse assez considérable de l’ordre de 1 Kg de chaque échantillon. La
précision en poids de la prise d’essai ne sera pas nécessaire, parce qu’on va reconstituer le
poids après tamisage.

3. Analyse granulométrie du Feldspath :

Feldspa
th
Ouvert Refu Pass
ure s ant
Ouverture moyen Poids % cum cumu
ne (g) Poids ulé lé
(μm) (%) (%)
>1 1000 437,5 52,74 52,7 100,0
mm 4 0
1mm 710um 855 117,8 14,22 66,9 47,26
- 6
710um 500um 605 111,5 13,44 80,4 33,04
-
500um 355um 427,5 83,8 10,10 90,5 19,6
-
355um 125um 240 70,2 8,46 98,9 9,5
- 6
125um 63um 94 6,5 0,78 99,7 1,04
- 4
63um 40um 51,5 1,9 0,23 99,9 0,26
- 7
< 40 0,3 0,03 100 0,03
40um
Total --------- 829,5 100 ------- --------
-- -

4. Analyse granulométrie du Quartz :

Quartz
Ouvert Refu Pass
ure s ant
Ouverture moyen Poids % cum cumu
ne (g) Poids ulé lé
(μm) (%) (%)
>1 1000 256,7 37,07 37,0 100
mm 7
1mm 710um 855 228,7 33,03 70,1 62,93
-
710um 500um 605 76,7 11,07 81,1 29,9
- 7
500um 355um 427,5 37,3 5,39 86,5 18,83
- 6
355um 125um 240 63 9,1 95,6 13,44
- 6
125um 63um 94 20,4 2,95 98,6 4,34
- 1
63um 40um 51,5 9,1 1,32 99,9 1,39
- 3
< 40 0,5 0,07 100 0,07
40um
Total --------- 692,4 100 ------- --------
-- -

5. Représentation graphique des courbes de la dispersion

granulométrique :

(Voir annexe ; Graphes 1 & 2)

TP N°2 : Tests sur les argiles

I . Généralités sur les argiles :

1- Définition :

L'argile est une roche sédimentaire, composée pour une large part de minéraux
spécifiques, silicates en général d'aluminium plus ou moins hydratés, qui présentent une
structure feuilletée (phyllosilicates) qui explique leur plasticité, ou bien une structure fibreuse.
2- Structure des minéraux des argiles :

Les minéraux argileux se présentent le plus souvent sous la forme de feuillets : ce sont
les phyllosilicates. Mais à coté de ceux-ci on rencontre aussi des minéraux à faciès fibreux et
parfois sphérolitique.
Les phyllosilicates à l’état ionique présentent quelques caractéristiques structurelles ;
ce sont des silicates d’alumine hydratés dont le charpente est constituée par des ions oxygène
et des ions hydroxyles. La neutralité et le maintient de la structure sont assurés par des cations
de faibles dimensions qui peuvent se loger dans des cavités située entre les éléments
oxygénés.
Les ions oxygène et les ions OH- sont disposés de façons jointive dans un même plan :
ils constituent un plan compact ; un autre plan composé par des ions O 2- comporte des
lacunes limitées par six oxygènes disposés en hexagones que l’on nomme cavités hexagonales
. La superposition de ces deux plans engendre des tétraèdres ; ceux-ci sont formés par trois
oxygènes du plan basal et par un oxygène du plan compact. Entre ces quatre oxygènes, existe
un vide occupé par un petit cation : le plus souvent du silicium Si 4+.
3- Genèse et gisement des argiles :

Les minéraux des argiles ne sont généralement pas présents dans les roches formées
dans les parties profondes de l’écorce terrestre. Par contre, leur domaine privilégié se situe
dans les zones superficielles où on les trouve dans des dépôts sédimentaires, dans les roches
éruptives et métamorphiques rencontrées dans les sols eux-mêmes.

II. Partie expérimentale :

1. Matériel utilisé :

 Four (cuisson)
 Etuve (séchage)
 Balance
 Eprouvette de 1 litre
 Béchers de 1 litre
 Plaques chauffantes
 Règle décimale
 Couteau ou lame tranchante

2. Détermination de l’humidité de différentes argiles :

 La détermination de l’humidité des différentes argiles permet de bien calculer la
quantité d’eau à ajouter lors de la préparation d’un mélange pour avoir la densité souhaitée
avec précision.
La détermination du % d’humidité est réalisée en se basant sur la perte en poids après
séchage. Le tableau ci-dessus présente les résultats obtenus pour les différentes argiles :

Poid
s Poids Poids %
Constituants humi sec tare tare (g) Humidité
de (g)
tare
(g)
SANMIX 48,0433 47,7116 25,558 1,475
Kaolin 47,5136 47,3766 25,8273 0,632
Remblend
Argile Semblend 77,6784 76,9148 41,7651 2,126

3. Tests pour l’eau de plasticité d’une argile :

On prend un échantillon de chaque argile et on lui ajoute de l’eau progressivement

petit à petit, tout en mélangeant jusqu’à avoir une pâte susceptible à modeler. Les résultats de
ces tests sont représentés dans le tableau suivant :

Eau
% Poids Poid % Eau de
Argiles Humidité humide s de plasticité
(g) sec plasticit
(g) é (ml)
Argile Semblend 2,126 500 489,37 220,00 44,96
SANMIX 1,475 500 492,63 170,00 34,51
Kaolin 0,632 500 496,84 230,00 46,29
Remblend

Le calcul du % d’eau de plasticité se fait par la relation suivante :

Poids eau/Poids de l’argile sèche*100
On remarque que la quantité d’eau de plasticité diffère d’une argile à un autre.

4. Tests pour les retraits au séchage et au feu :

Pour le retrait au séchage, on réalise 2 barrettes pour chaque type d’argile à partir de la
pâte déjà préparée dans les tests précédents. On trace sur chacune une entaille de 10 cm, en
suite, on sèche ces barrettes dans l’étuve. La détermination du retrait au séchage linaire se fait
par la formule suivante :

(Longueur humide - longueur sèche) / Longueur humide *100

Pour le retrait au feu, on prend les barrettes déjà séchées et les fait cuire dans un four de
cuisson à 1000°C et on détermine le retrait au feu grâce à la formule suivante :

(Longueur sèche - longueur cuite) / Longueur sèche *100

On détermine un autre paramètre très important, le retrait total :

(Longueur sèche - longueur cuite) / Longueur sèche *100

Les résultats obtenus et calculs correspondants sont groupés dans le tableau suivant :
 Retrait au séchage
Longueur
Longueur matière %retrai % re t r a
humide sèche t linéaire i t Total
(cm) (cm)
Argile B1 10 9,40 6 9
Semble B2 10 9,50 5 8
nd
B1 10 9,70 3 4
SANMIX B2 10 9,60 4 5
Kaolin B1 10 9,60 4 7
Remble B2 10 9,60 4 8
nd

Les résultats obtenus permettent de constater que le retrait linéaire diffère d’une argile
à une autre.

5. Tests de la capacité d’absorption d’eau des argiles cuites :

On pend les barrettes cuites du test précédent et on les fait bouillir dans l’eau pendant
2 heures. Le calcul du % absorption se fait par la formule suivante :

(Poids après - Poids avant) / Poids après *100

Poids Poids %
avant après absorptio
(g) (g) n
B1 89,30 95,56 6,55
Argile Semblend B2 74,20 78,83 5,87
B1 84,50 93,27 9,40
SANMIX B2 69,60 79,05 11,95
B1 88,40 98,89 10,61
Kaolin Remblend B2 75,20 85,65 12,20
TP N°3 : Comportement à la défloculation
I. Généralités sur la viscosité :

En général, la contrainte de cisaillement augmente quand la vitesse de cisaillement augmente.

Vulgairement dit, plus on " brasse " un liquide, plus il faut dépenser d'énergie. Mais qu'en est-
il du rapport des deux grandeurs? C'est une propriété du matériau qui n'est rien d'autre que la
viscosité dynamique.

Viscosité dynamique :

Unités : Pa.s ou poiseuille (Pl) ; l'unité cgs peut encore être rencontrée : le poise (10 Po = 1
Pa.s)
NB : la viscosité dynamique s'appelle aussi viscosité apparente.
Remarque : h = f(T, p, t) ou ce qui revient au même h = f(T, p, )

1. Viscosité cinématique :

où r est la masse volumique.

Unité : SI m2.s-1 (cgs stokes)

La viscosité cinématique présente un intérêt dès que la viscosité dépend de la densité (huiles).
Elle est utilisée dans les viscosimètres à orifice (coupe Ford).

2. Viscosités utilisées dans l'étude des solutions

: Viscosité relative :

où hs est la viscosité dynamique du solvant.

 Viscosité spécifique :

 Viscosité intrinsèque :
 II. Mécanisme de floculation et défloculation :

Les éléments échangeables de l’argile se dissocient quand celle-ci est plongée dans un
liquide ionisant. Toutefois la probabilité de trouver un cation au voisinage de l’argile est
plus élevée que celle d’y rencontrer un anion. Pratiquement il faut considérer, avec Gouy,
que les particules sont entourées d’une atmosphère de cation qui se raréfie avec la distance
pour atteindre la concentration intermicellaire, c’est la couche double diffuse.
Réciproquement il y a répulsion des anions dont la distribution est l’inverse de la
précédente : on dit qu’il y a adsorption négative des anions.
Cette différence de concertation entre cations et anions crée localement une charge
électrique, les micelles se meuvent dans ce champ électrique : elles possèdent un potentiel
électrocinétique. Il en résulte également, quand les particules se rapprochent, un
accroissement de concentration d’ions donnant naissance à une pression osmotique, on a
une répulsion électrostatique ; les deux interprétations sont possibles. Pour ces raisons les
particules restent séparées et peuvent donner des suspensions stables si le liquide
intermicellaire est pauvre en électrolyte. Si le liquide est concentré, les nuages de cations
se resserrent autour des micelles, le potentiel diminue et sous l’effet du mouvement
brownien, les chocs ne sont plus élastiques : il y a agglomération et floculation.

 Schéma représentatif de l’atmosphère ionique d’une micelle

argileuse :

 Explication des mécanismes : défloculation – floculation :

  Défloculation :

Lors de la substitution des charges positives par des cations qui sont fortement
solvatés, faiblement chargés et de grand diamètre ; il y a création d’une atmosphère
volumineuse d’où la prédominance des forces répulsives par rapport aux forces d’attraction de
Van-Der-Walls, donc on parle de la défloculation.

 Floculation :

Lorsqu’on remplace les charges positives qui entourent la micelle argileuse, par des
cations qui sont faiblement solvatés, fortement chargés et de petit diamètre ; il y a
prédominance de force de répulsion, dans ce cas on assiste au phénomène de la floculation.
 III. Partie expérimentale :

1. Matériel utilisé :

 Balance
 Eprouvette de 1 litre
 Béchers de 5 litres en plastique
 Délayeur
 Agitateur
 Viscosimètre

2. Préparation des barbotines :

Poids % Poi Poi Dens Volume Volume

Barbotines humide Humidi ds ds ité solide (ml) eau
(g) té sec eau soli ajoutée
(g) (g) de (ml)
Argile blanche 800 1,443 788,45 11,54 2, 309,198 363,
6 4 55 91
Argile 1000 2,126 978,7 21,2 2, 383,820 444,
Semblend 4 6 55 81

3. Quantités de défloculants ajoutées :

Le carbonate de sodium Na2CO3 se trouve sous forme solide, tandis que le silicate de
sodium Na2SiO3 se trouve à l’état liquide.

Na2SiO3
(g)
Barbotines 4 6% 8 10%° 12 14% 16%°
%° °° %° ° %°° °° °
° °
Argile blanche 3,1 4,7 6,3 7,87 9,45 11,0 12,6
5 25 5 25
Argile 3,9 5,8 7,8 9,7 11,7 13,6 ------
Semblend 5 5 5 -

Le problème qui se pose est celui de l’ajout du silicate de sodium (densité 1.35), si on
converti la masse déjà calculée au-dessus en volume, on ne dispose pas d’un équipement
susceptible de prendre ce volume, d’où l’idée de convertir la masse en nombre de gouttes,
càd, on va trouver l’équivalence entre la masse du défloculants et le nombre de gouttes qui lui
correspondent. Le tableau ci-dessous regroupe cette équivalence pour les différentes doses :

Na2SiO3 Chaq
(gouttes) ue
ajou
t
Barbotines 4%° 6% 8%°° 10% 12% 14% 16%°
° °° °° °° °° °
Argile blanche 42,1 63, 84,2 105, 126, 147, 168,4 2
2 18 4 3 36 42 8 1
Argile 52,1 78, 104,3 130, 156, 182, ------ 2
Semblend 5 22 0 37 45 52 - 6
 4. Résultats et interprétations :

On va suivre l’évolution de la viscosité en fonction des différents taux de silicate

ajoutés. Le tableau ci-dessus représente les résultats obtenus :

Na2Si
O3
Barbotines 4%° 6% 8%° 10%° 12%° 14%° 16
° °° ° ° ° ° %°°
Argile blanche ------ ---- 0,27 0,18 0,13 0,13 0,83
- --- 3 7 6 6 0
 Argile Semblend ------ ------ 0,17 0,12 0,18 0,60 -------
- - 0 7 5 5
Pour mieux apprécier l’évolution de la viscosité en fonction de la quantité de
défloculants ajoutée, on trace la courbe de viscosité = f (défloculant), voir ci-dessous :

Les courbes montrent que la viscosité diminue au fur et à mesure qu’on augmente la
dose du défloculant, jusqu’à une certaine dose où la viscosité recommence à augmenter. Donc
on peut juger que l’excès d’un défloculant sera néfaste pour l’écoulement d’une barbotine.
Ce phénomène est dû aux forces d’attraction qui deviennent prépondérantes à celles de
répulsion. Donc on tend vers une floculation comme il était déjà précisé avant
TP N°4: Préparation d’une barbotine pour coulage

I. Introduction :

La barbotine est toute suspension de matières solides (minéraux plastiques ou non) dans un
liquide (généralement l’eau), en présence d’agent défloculants. La barbotine doit avoir des
caractéristiques bien définies à savoir :

 Viscosité : Une grandeur qui détermine l’état de fluidité de la barbotine, elle est
mesurée à l’aide d’un viscosimètre. La fluidité dépend de la teneur en matière
argileuse, de la quantité d’eau ajoutée et de la teneur en dégraissant, l’augmentation de
la concentration des composants argileux et de la dispersion des matières solides
diminue la fluidité puisque la grande partie de l’eau est liée.

 Thixotropie : C'est l'aptitude qu'a une barbotine à se figer lorsque on la laisse au repos.
Cette caractéristique est très importante car elle définit en grande partie la qualité du
coulage. La thixotropie peut être évaluée avec les mêmes instruments utilisés pour la
viscosité apparente. Sauf que cette fois la mesure ne sera pas effectuée au même
moment, un temps de repos sera donné pour permettre d'évaluer l'état de gel.
L'expression de la thixotropie dans un système donné sera rapport entre temps
d'écoulement à l'instant t0 (valeur de viscosité apparente) et le temps d’écoulement
pour un temps de repos tx. D’une manière générale, lorsque la viscosité diminue avec
le temps, on dit que la substance est thixotrope.

 Stabilité : Elle se caractérise par la capacité de la barbotine de conserver les particules

en suspension, c’est à dire empêcher la séparation de phases ou la décantation.

Une barbotine de coulage permet de réaliser des pièces de formes complexes à partir
de moules en plâtre ou en résine poreuse en plusieurs parties, ouverts ou fermés.

La prise de la barbotine sur les parois du moule nécessite que celui-ci absorbe l’eau
contenue par cette pâte liquide. Un moule sera d’autant plus apte à assurer des coulées
successives que quantité d’eau absorbée sera moindre .L’épaisseur de la prise se fera en
fonction du temps selon l’humidité du moule, la densité de la barbotine, la capacité filtrante
de la pâte déposée et ses propriétés rhéologiques.

La liquéfaction de la barbotine avec très peu d’eau s’obtient en utilisant des

électrolytes (des défloculants) : le carbonate de sodium et le silicate de sodium. Ces produits
doivent être utilisés en très petite quantité car ils contribuent à dégrader le plâtre des moules.
L’augmentation de leur quantité agit également sur l’allongement du temps de prise.

La recherche dans la mise au point d’une barbotine de coulage visera donc à optimiser
le temps de prise, avec le minimum d’eau contenue dans la pâte et un minimum d’électrolytes.
 II. Partie expérimentale:

1. Matériel utilisé :

 Balance
 Eprouvette de 1 litre
 Béchers de 5 litres en plastique
 Délayeur
 Agitateur
 Moules en plâtre pour coulage
 Viscosimètre
 Four (cuisson)
 Etuve (séchage)
 Règle décimale
 Couteau ou lame tranchante

2. Préparation d’une barbotine pour coulage :

La composition de la barbotine sera :

 16% Kaolin HPC
 20% Kaolin Remblend
 10% SANMIX
 36% Feldspath
 14% Quartz
 4% Talc

Avec une densité de 1.7, pour un poids sec total de 7 Kg.

Le calcul de l’au de dilution se fera grâce à la formule suivante :

V (eau) = (Poids sec – (Densité * Volume solide)) / (Densité-1)

Pour la quantité d’eau à ajouter on doit soustraire celle de l’eau d’humidité.

Le tableau ci-dessous regroupe toutes les étapes du calcul :

Poids sec % Poids Poids Densi Volume

 Constituants (g) Humidité humide eau té solide (ml)
(g) (g) solide
Kaolin HPC 1120 3 1153,6 33,6 2,55 459,64
Kaolin 1400 3 1442 42 2,55 600,68
Remblend
SANMIX 700 3 721 21 2,55 287,27
Feldspath 2520 0 2520 0 2,55 988,24
Quartz 980 0 980 0 2,55 384,31
Talc 280 0 280 0 2,55 109,80
TOTAL 7000 -------- 7096,6 96,6 -------- 2829,94

On aura donc : V (eau) =( (7000-(1.7*2829,94)) / (1.7-1) = 3127,2885 ml

La quantité d’eau nécessaire pour avoir une densité de 1.7 est :
3127,2885 – 96,6 = 3030,6885 ml
La quantité de défloculants à ajouter est :

 Carbonate de sodium : 0.04 %°, càd, on ajoute 2,8g

 Silicate de sodium : on a ajouté 40-50 gouttes
3. Temps de la prise en fonction de l’épaisseur du cake :

On fait couler la barbotine dan un moule en plâtre après son saupoudrage avec du talc.
Après pour chaque 30 secondes on prélève un échantillon du cake déposé sur la paroi du
moule grâce à une lame tranchante et on mesure son épaisseur. Les résultats de cet essai son t
les suivants :

Temps de prise (min) 0,5 1 1,5 2 2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5

Epaisseur (mm) 2 3 3,5 3,8 4 4,2 4,5 4,7 5 5,3 6

Temps de prise (min) 6 6,5 7 7 8 8,5 9 9,5 10 10, 11

, 5
5
Epaisseur (mm) 7 8,3 9, 1 10,6 10, 1 11 11, 11, 11,
5 0 8 1 1 1 1

Les résultats obtenus sont représentés sous forme de graphique :

D’après la courbe ci-dessus, on remarque que l’épaisseur du cake augmente au fur et à

mesure que le temps augmente, jusqu’à une valeur où elle demeure constante
TP N°5: Mise en œuvre des plâtres de moulage

I. Introduction :
1. Le gypse :

Le gypse est une roche sédimentaire issue de l'évaporation intense, en milieu lagunaire, d'une
eau riche en sulfate de calcium dissout. Le gypse est extrait des carrières et passe ensuite par
plusieurs phases de préparation et production, y compris la cuisson pour la fabrication du
plâtre, une forme déshydratée du gypse.
La pureté du gypse permet d'obtenir des plâtres de qualité. Le gypse se présente sous plusieurs
formes cristallines comme :
_ Le gypse saccharoïde (fins cristaux agglomérés ressemblant à du sucre de canne)
_ Le gypse dit "pied d'alouette", macrocristaux en lamelles.
_ Le gypse "fer de lance" formé de grandes lames cristallines rappelant la forme d'un
fer de lance.

C'est une roche très tendre, rayable à l'ongle. Elle a été choisie comme la référence de base
pour l'échelle de dureté des minéraux classés par Mohs (gypse = dureté 1, diamant = dureté
10).
Le gypse est un sulfate de calcium dihydraté de forme : CaSO4. 2H2O (2 molécules d'eau
sont liées à 1 molécule de sulfate de calcium).

Tableau de caractéristiques :

Caractéristique CaSO4. 2H2O CaSO4. ½ CaSO4. ½ H2O

H2O
Nom commun Gypse, pierre à Plâtre Plâtre
plâtre
Désignation Di-hydrate Hémi-hydrate Hémi-hydrate
Variétés - Alpha Bêta
% H2O 20,93 6,21 6,21
Poids moléculaire 172,17 145,15 145,15
Masse volumique 2,32 2,76 2,62 à 2,64
Chaleur d'hydratation - 100 112
kJ/kg
Réseau cristallin Monoclinique Rhomboédriq Rhomboédriq
ue ue

2. Fabrication du plâtre :

Après extraction le gypse est concassé, broyé et séché. Soumis ensuite à une "cuisson"
(entre 100 et 200°C), il se déshydrate partiellement et donne naissance au plâtre.
CaSO4. 2H2O + Cuisson entre 100-200°C -------> CaSO4. ½H2O (= plâtre hémi-hydraté) +
1½ H2O (=vapeur dégagée)
Selon le mode de cuisson utilisé, 2 formes de plâtres sont principalement recherchées :
_ Le plâtre Hémi-Hydraté Alpha, obtenu par cuisson sous pression en autoclave.
_ Le plâtre Hémi-Hydraté Bêta, obtenu en four à lits fluidisés ou en fours à flammes directes.

Après cuisson le gypse devenu plâtre subit un broyage final et une sélection de finesse.
Les plâtres Alpha pour leur faible demande en eau permettrons de fabriquer des moules
offrant des résistances mécaniques élevées.
Les plâtres Bêta caractérisés par leur importante demande en eau et leur grande porosité
donneront des moules à forte capacité d'absorption.
Dans la réalité, les plâtres pour moules sont des assemblages de ces variétés créés en fonction
des domaines d'application de l'industrie céramique.

3. Gâchage du plâtre :

Le plâtre se gâche avec de l'eau.

La quantité d'eau nécessaire dépend du type de plâtre utilisé. Le taux de gâchage (rapport
plâtre/eau en poids) peut varier de 1,10 à 3,30.
La quantité d'eau utilisée agit sur 2 niveaux :
 L'eau de réhydratation qui retransforme le plâtre en gypse ou eau de cristallisation.
(Le plâtre hémi hydraté CaSO4. ½H2O + eau de gâchage ---> Gypse CaSO4. 2H2O
+ eau de séchage)
 L'eau en excédent qui contribue à fixer la valeur de porosité et qui s'élimine au
séchage.

4. Prise du plâtre :

La prise du plâtre peut être variable, selon la température, l'âge du plâtre, sa qualité, la
nature de l'eau, le temps de délayage, …..etc. La réaction de prise correspond à la
cristallisation du plâtre en gypse sous l'effet de l'hydratation. Cette réaction qui correspond à
un niveau d'énergie plus bas des matériaux libère de la chaleur et le plâtre en durcissant
s'élève progressivement en température jusqu'à atteindre 34 ou 35°C. Cette transformation
s'accomplit avec une variation dimensionnelle (gonflement) qui dilate légèrement l'empreinte
réalisée, ce qui dans notre cas va favoriser le démoulage de notre sphère puisque le plâtre qui
l'enserre va devenir légèrement plus grand qu'elle. Lorsque la chauffe (cristallisation du
gypse) est passée par son maximum la prise est finie.

II. Partie expérimentale :

1. Matériel utilisé :

 Balance
 Pots pour coulage
 Moule en bois
 Béchers 250 ml en plastiques
 Système pour essai de flexion

2. Tests de contrôle d’un plâtre pour coulage :

 Calcul du rendement :
 Ce test permet de déterminer la quantité du plâtre susceptible d’être humidifié dans
100 ml d’eau.

Le calcul du rendement se fait par la formule suivante :

R = (masse du plâtre humidifiée dans 100ml d’eau) / (100ml d’eau)

Après calcul de trois rendements, on a pu tirer la moyenne suivante du rendement

caractérisant notre plâtre :

R1= 2,66 ; R2= 2,71 ; R3= 2,68

Donc : Rmoy= 2,68

 Coulabilité :

Il s’agit de déterminer pour différents taux de gâchage : le temps de prise, le temps de

fin de prise, et le diamètre de la galette formée, à partir d’un moule en plastique (pot).

On prépare le plâtre pour différents taux de gâchage, en prenant 50 ml d’eau, puis en

soupoudre la quantité nécessaire (voir tableau ci-joint) :

R (taux de 1 1 1 1
gâchage) , , , ,
4 5 6 7
Poids plâtre (g) 7 7 8 8
0 5 0 5

Pour chaque échantillon, on réalise le test de coulabilité :

R=1
,4
Temps de début de Temps de fin de
prise prise
Temps 3 6,25
(min)
Diamètre 6 5,5
(cm)

R=1
,5
Temps de début de Temps de fin de
prise prise
Temps 1 3,34
(min)
Diamètre 5,7 5,4
(cm)

R=1
,6
Temps de début de Temps de fin de
prise prise
Temps 2 2,92
(min)
Diamètre 5,9 5,5
 (cm)

R=1
,7
Temps de début de Temps de fin de
prise prise
Temps 0,5 2,3
(min)
Diamètre 6 5,4
(cm)
  Epaississement :

Ce test consiste à déterminer le temps d’épaississement d’un mélange plâtre/eau, pour

différents taux de gâchage.
On prend une quantité du mélange, que l’on met dans un verre de montre, puis l’incliné
chaque 15 secondes, jusqu’au moment où le mélange ne revient pas à sa position initiale.

Les résultats de ces tests sont représentés dans le tableau ci-dessous :

Taux de gâchage ('R) 1, 1 1 1

4 , , ,
5 6 7
Temps d'épaississement 1 9 3 3
(s) 2 0 0 0
0

On remarque que le temps d’épaississement diminue avec l’augmentation du taux de

gâchage, jusqu’à une valeur où il demeure constant.
Annexe :
Graphe numéro 1 :
Analyse granulométrique du Feldspath
%

120,00

100,00

80,00

60,00

40,00

20,00

0,00
1000 855 605 428 240 94 51,5 Ouverture (um4)0

Refus Passant

Graphe numéro 2
Cours de " Céramiques industrielles ", Professeur A. IDER (Faculté des
Sciences et Techniques de Settat) ;

Structure des argiles : Editions Septima – l’industrie céramique. juillet 1989 ;

Recherche par Internet : Google

Rapport sur les céramiques industrielles réalisé par le Centre d’Animation

Régional en Matériaux Avancés