UNIVERSITÉ DE BLIDA1

DÉPARTEMENT DE GÉNIE CIVIL

TP MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION
LICENCE 3ÈME ANNÉE GÉNIE CIVIL
==========================================================================

TP MATÉRIAUX DE CONSTRUCTION
TP N°1  : ANALYSE GRANULOMÉTRIQUE PAR TAMISAGE
&
TP N°2  : MASSE VOLUMIQUE APPARENTE ET ABSOLUE
&
TP N°3  : FORMULATION DES BÉTONS
&
TP N°4  : OUVRABILITÉ DU BÉTON

Par :
REGAYEG ABDI ( C5 ).

Encadré par :
Pr. : M me. Hammat.S

Année universitaire 2020/2021

TP N°1 : ANALYSA GRANULOMÉTRIQUE PAR TAMISSAGE
 I. Introduction :
L’analyse granulométrique consiste à étudier la répartition
dimensionnelle des grains d’un matériau afin de les classifier en
gravier, sable…etc.

II. But :
L’essai permet de déterminer la granulométrie, la granularité et le
pourcentage des
Différentes familles de grains constituant l’échantillon. L’analyse
granulométrique s’applique
À tous les granulats de dimension nominale inferieur ou égale à 90 mm,
à l’exclusion des
Fillers.

III. Principe :
La granulométrie ou analyse granulométrique consiste à fractionner des
granulats au moyen d’une colonne de tamis dont les dimensions des mailles
sont normalisées et décroissantes du haut vers le bas entre 80mm et 0.063mm.
Granulométries : grandeur des grains
Granularité : distribution dimensionnelle des grains
Refus : matériau qui est retenue sur le tamis
Tamisât (ou passant) : matériau qui passe à travers le tamis

Fillers : granulats dont au moins 70% passe au tamis de 0.063 mm.

Tamis : instrument à maillage carré servant à effectuer l’analyse

granulométrique

IV. Matériels utilisés

  Une machine à tamiser
 Une série de tamis d’ouverture de mailles normalisées
 Des récipients en plastique
 Balance
 Etuve

Les valeurs nominales des tamis, donné par l’ouverture des tamis sont les
suivantes : 0.08 – 0.100 – 0.125 – 0.160 – 0.200 – 0.250 – 0.315 – 0.40 – 0.50
– 0.63 – 0.80 – 1.00 – 1.25 – 1.60 – 2.00 – 2.50 – 3.15 – 4.00 – 5.00 – 6.30 – 8
– 10 – 12.5 – 16 – 20 – 25 – 31.5 – 40 – 50 – 63 – 80.

V. Préparation de l’échantillon : il faut que l’échantillon analysé

soit sec (séché dans une étuve à 105°C. La masse de l’échantillon à
prélever, M doit être dans la plage : M > 0,2dM
Cette plage est exprimée en fonction de d M (diamètre en mm des grains les plus
gros)

I. Conduite de l’essai :
 Le matériaux doit être séché à l’étuve à une température maximale de
105 °C. Les tamis sont emboîtés les uns contre les autre dans un ordre croissant
des ouvertures avec un fond étanche pour récupérer les fillers et un couvercle
en haut de la colonne pour éviter toute perte de sable pendant l’opération de
tamisage.
Le matériau est versé en haut de la colonne de tamis qui est mise en vibration
par la tamiseuse électrique. Le poids de matériau passant à travers un tamis
donné est appelé tamisât, et le poids de matériau retenu par le même tamis est
appelé refus.
Le temps de tamis age varie avec le type de machine mais dépend aussi de la
charge de matériau présente sur le tamis et de son ouverture (on prend environ
5mn). Toute fois, on considère que le tamisage est terminé lorsque le refus ne
varie plus de plus de 1 % entre deux séquences de vibrations de la tamiseuse.
Dans ce cas ; les refus au niveau des différents tamis sont pesés et on désigne
par :R1 Le refus cumulé du premier tamis qui est la masse du refus du premier
tamis. R2 Le refus cumulé du deuxième tamis qui est la masse du refus du tamis
inférieur avec le refus cumulé précédent. Ri Le refus cumulé du tamis i qui est
la masse du refus du tamis i avec le refus cumulé précédent. Cette opération est
poursuivie pour tous les tamis de la colonne pris dans un ordre décroissant ; la
masse du matériau présent sur le fond de la colonne est également pesée. Le
refus cumulé à la base des tamis ainsi que le fond des tamis (fillers) doit
coïncider avec le poids de l’échantillon. La perte éventuelle de matériau
pendant l’opération de tamisage ne doit pas excéder plus de 2 % du poids de
l’échantillon.

 Tableau 1 : Gravier 3/8 :

 Gravier 3/8
Masse volumique absolue de l’échantillon : ρabs= 2.73 g/cm3
Masse volumique apparente de l’échantillon : ρapp= 1.47 g/cm3
Masse de l’échantillon (sèche) : M = 2000 g

Masse des Pourcentage Pourcentage

Ouverture des tamis Masse des
refus refus des refus des tamisats
(mm)
Ri (g) cumulés cumulés cumulés
Rn (Rn/M)*100 100-(Rn/M*100)
(g)
10 1.7 0.085 99.915
1.7
8 21.1 1.055 98.945
19.4
6.3 1131.8 56.59 43.41
1110.7
5 1353.4 67.67 32.33
221.6
4 1506.3 75.315 24.685
152.9
2.5 1959.6 97.98 2.02
453.3
1.25 1992.7 99.635 0.365
33.1
0.63 1995.9 99.795 0.205
3.2
0.315 1997.1 99.855 0.145
1.2
0.16 1998.4 99.92 0.08
1.3
0.08 1998.9 99.945 0.055
0.5
Fond 1992.2 99.96 0.04
0.3

 Tableau 2 : Gravier 8/15 :

 Gravier 8/15
Masse volumique absolue de l’échantillon : ρabs = 2.7 g/cm
Masse volumique apparente de l’échantillon : ρapp = 1.46 g/cm
Masse de l’échantillon (sèche) : M = 2000 g

Pourcentage des Pourcentage des

Ouverture des Masse de refus Masse de refus
refus cumulés Tamisâtes cumulés
tamis (mm) Ri (g) cumulée Rn (g)
(Rn/M)*100 100-(Rn/M*100)
16 0 0 100
0
14 97.7 4.885 95.115
97.7
12.5 280 14 86
182.3
10 1461 73.05 26.95
1181
8 1882.6 94.13 5.87
421.6
6.3 1966.7 98.335 1.665
84.1
665
5 1977.8 98.88 1.12
10.9
4 1982.8 99.14 0.86
5.2
2.5 1990 99.5 0.5
7.2
1.25 1994 99.7 0.3
4
0.63 1996.6 99.83 0.17
2.6
0.315 1999.2 99.96 0.04
2.6
0.16 1998.2 99.96 0.04
0
0.08 1999.2 99.96 0.04
0
Fond 1999.2 99.96 0.04
0

II. VÉRIFIER LA VALIDITÉ DE L’ESSAI POUR

L’ÉCHANTILLON ÉTUDIE:

Pertes ( g ) = 2000 - 1999.2 = 0.8 g .

Perte ( % ) = ( 99.96  100 ) / 2000 = 0.6 %  2 % .

Donc la condition est vérifiée.

 Tableau 3 : Gravier 0/5 :
 Sable 0/5
Masse volumique absolue de l’échantillon : ρ = 2.53 g/cm3
Masse volumique apparente de l’échantillon : ρ = 1.61 g/cm3
Masse de l’échantillon (sèche) : M = 1000 g
Pourcentage Pourcentage
Ouverture Masse de Masse de
refus des refus des tamisats
des tamis refus
Ri (g) cumulés cumulés
(mm) cumulée Rn
(Rn/M)*100 100-
(g) (Rn/M*100)
5 0.4 0.4 0.04 99.
96
4 0.7 1.1 0.11 99.
89
3.1 41.2 42.3 4.23 95.
5 77
2.5 116.3 158. 15.86 84.
6 14
2.0 104.4 263. 26.30 73.
0 70
1.2 205.5 468. 46.85 53.
5 5 15
1.0 82.3 550. 55.08 44.
0 8 92
0.6 152.8 703. 70.36 29.
3 6 64
0.3 185.9 889. 88.95 11.
15 5 05
0.1 87.5 977. 97.70 2.3
6 0 0
0.0 15.3 992. 99.20 0.8
8 0 0
Fon 4.7 997. 99.70 0.3
d 0
Mf = 0.31976 = 0.32

III. Le module de finesse :

Mf = 0.026 + 22.50 + 48.16 + 70.50 + 83.56 + 96.06

100
Mf = 3.208  2.8
 Donc, l’échantillon est gros

Il faut faire la correction du module de finesse ( Méth. Abrams ) :

On choisie : Mf-moy = 2.5 ; et Mf2 = 2.1

Mf −Mf 2 2.5−2.1
Proportion de granulat 1 : G 1= Mf 1−Mf 2 = 3.2−2.1 = 36%

Mf 1−Mf 3.2−2.5
Proportion de granulat 2 : G 2= Mf 1−Mf 2 = 3.2−2.1 = 64%
Avec ; Mf1¿ Mf ¿Mf2
 ; et G1 : 36% Sable Grossier  ; G2 : 36% Sable fin
 TP 2: MASSE VOLUMIQUE APPARENTE ET ABSOLUE

I. Introduction :

Les matériaux de construction sont des matériaux utilisés dans les

secteurs de la construction bâtiment et travaux publics. La gamme des
matériaux utilisés dans la construction est relativement vaste. Elle inclut
principalement l'acier, le bois, le verre, les matières plastiques (isolants
notamment) et les matériaux issus de la transformation de produits de
carrières, les briques les carrelages, sable, ciment, et gravier.

II. Définition générale de la masse volumique :

La masse volumique d’un échantillon est la masse par l’unité de volume
du matériau , comme il existe le volume apparent et le volume absolu ( réel)
,on distinguera :
1- La masse volumique absolue  abs
2- La masse volumique apparente app

Unité : Les masse volumique s’expriment en fonction des unités courantes des
masses et des volumes : t/m³ ; kg/dm³ ; g/cm³
Symbole est : =M/V

III. But de tp : déterminer expérimentalement la masse volumique absolue et

la masse volumiques apparente.

IV. Masse volumiques absolue ( abs )

Définition : C'est le rapport entre la masse de matériau et le
volume absolu des grains (tous les vides déduits ou volume réel )

Méthode de l’éprouvette graduée :

Cette méthode est très simple et très rapide . Toutefois sa précision est faible .

Principe de l’essaie :
Matériel utilisés  :
balance électronique éprouvette graduée

règle métallique récipient métallique

conduite de l’essai  :
-Remplir l’éprouvette d’un volume d’eau (V1)
-Prise d’un échantillon de granulats (ou sable) d’environ 300g.
-Introduire cette masse d’échantillon dans l’éprouvette, éliminer toutes
bulles d’air (Vibrer; secouer légèrement )
-Lire le nouveau volume (V2).

V.Partie 1  :Masse volumiques apparente ( app )

Définition : C'est le rapport entre la masse de matériau et le volume

apparent de l'ensemble des grains.

Principe de l’essai : On remplie un récipient dont on connaît le

volume (soit n'importe quel volume), en prenant de grandes précautions
 pour éviter les phénomènes parasites provoqués par le tassement. On
pèse ensuite l'échantillon en prenant soin de déduire la masse du
récipient. La masse de l'échantillon est devisée par le volume du
récipient pour donner la masse volumique apparente du matériau, est
donnée par la formule :
ρapp = M / V

Conduite de l’essai :

1. Prendre un récipient noter son volume V = 3 cm et le peser et notre sa

masse M0= g

2. Prendre le matériau dans les mains formant un entonnoir et placer les

deux mains à environ 10 cm au-dessus du récipient et laisser le matériau
s'écouler ni vite ni lentement.

3. Verser ainsi le matériau au centre du récipient jusqu'à ce qu'il déborde

autour, en formant un cône.

4. Araser à la règle la partie du matériau dépassant les débords supérieurs

du récipient

5. Peser l'ensemble et noter les résultats M1

6. Calculer la différence M2= M1-M0 (la masse de l'échantillon) et noter les

résultats
V. SCHÉMA EXPLICATIF DE LA MANIPULATION 
VI. Conclusion :
 L’essai de détermination de la masse volumique d’un
échantillon de matériau de construction .nous permet de connaitre le
volume de solide contenu dans le dernier, et lui donner une
classification qui limite ses utilisations dans le domaine de la
construction, par exemple cette méthode peut nous aides à savoir le
volume exact du sable.
 TP N°3  : FORMULATION DES BETONS : METHODE DE
DREUX-GORISSE

I Objectif

Déterminer en fonction des critères de maniabilité et de

résistance définis par le cahier des charges, la nature et les
quantités de matériaux nécessaires à la confection d’un mètre
cube de béton (eau E, ciment C, sable S, gravillon g et gravier G
en kg/m3).

II Définition du cahier des charges

Il s'agit de définir, en fonction du type d'ouvrage à réaliser, les

paramètres nécessaires à la mise en oeuvre du béton et à la
stabilité à court et long terme de l'ouvrage.

Les paramètres principaux devant être définis sont : la

maniabilité et  la résistance du béton, la nature du ciment et le
type de granulats.

Critère de maniabilité :

La maniabilité est caractérisée, entre autre, par la valeur de

l’affaissement au cône d’Abrams (Aff.). Elle est choisie en
fonction du type d’ouvrage à réaliser, du mode de réalisation et
des moyens de vibration disponibles sur chantier (Tab.1).
 Tableau 1 : Affaissement au cône conseillé en fonction du type
d’ouvrage à réaliser.

Affaissem Plastic Désignat Vibrati Usages fréquents

ent en cm ité ion on
conseill
ée
0à4 Ferme F Puissa Bétons extrudés
nte Bétons de VRD
        Génie civil
5à9 Plastiq P Norma Ouvrages d’art
ue le Bétons de masse
10 à 15 Très TP Faible Ouvrages
plastiq courants
ue
 16 Fluide Fl Léger Fondations
piquag profondes
e Dalles et voiles
minces

Critère de résistance :

Le béton doit être formulé pour qu'à 28 jour sa résistance

moyenne en compression atteigne la valeur caractéristique ’28. 

Cette valeur doit, par mesure de sécurité, être supérieure de 15

% à la résistance minimale en compression fc28 nécessaire à la
stabilité de l'ouvrage.       

 '28  = 1,15 x fc28

Choix du ciment :

Le choix du type de ciment est fonction de la valeur de sa classe

vraie ’c et des critères de mise en œuvre (vitesse de prise et de
durcissement, chaleur d’hydratation, etc…). La classe vraie du
ciment est la résistance moyenne en compression obtenue à 28
jours sur des éprouvettes de mortier normalisé. Le cimentier
garantie une valeur minimale atteinte par au moins 95 % des
échantillons (dénomination normalisée spécifiée sur le sac de
ciment). La correspondance entre classe vraie du liant et valeur
minimale garantie par le fabriquant est donnée dans le tableau 2.

Tableau 2 : Correspondance entre classe vraie et dénomination

normalisée des ciments.

Dénomination 32,5 42,5 MPa 52,5 MPa

normalisée MPa
Classe vraie  45 MPa 55 MPa > 60
 ’c MPa

Exemple : la classe vraie du ciment CEM II/B-S 32.5 R  est de 45

MPa.

Choix des granulats :

Les granulats à utiliser dans la fabrication du béton doivent

permettrent la réalisation d'un squelette granulaire à minimum
de vides. Il faut en conséquence utiliser des granulats de toutes
tailles pour que les plus petits éléments viennent combler les
vides laissés par les plus gros.

Pour permettre une mise en oeuvre correcte du béton, il est

important que la taille des plus gros granulat Dmax ne s'oppose
pas au déplacement des grains entre les armatures métalliques
du ferraillage. Le tableau 3 donne une borne supérieure de Dmax à
respecter en fonction de la densité du ferraillage, des dimensions
de la pièce à réaliser, et de la valeur de l'enrobage des armatures.
Dmax est le diamètre du plus gros granulats entrant dans la
composition du béton. Sa valeur peut être lue sur la feuille
d'analyse granulométrique des granulats correspondants.
III Formulation de Dreux- Gorisse

La méthode de formulation de Dreux-Gorisse permet de

déterminer les quantités optimales de matériaux (eau E, ciment
C, sable S, gravillon g et gravier G) nécessaires à la confection
d’un mètre cube de béton conformément au cahier des charges.

Plusieurs étapes de calcul successives sont nécessaires à

l’obtention de la formulation théorique de béton :

Détermination du rapport C/E

Détermination de C et E
Détermination du mélange optimal à minimum de vides
Détermination de la compacité du béton
Détermination des masses de granulats

Les résultats intermédiaires relatifs à chaque étape de calcul

seront consignés sur la fiche de résultats jointe en annexe.

Détermination du rapport C/E

Le rapport C / E est calculé grâce à la formule de Bolomey :

Avec :
’28 = Résistance moyenne en compression du béton à 28 jours en
MPa
’c = Classe vraie du ciment à 28 jours en MPa
C = Dosage en ciment en kg par m3 de béton
E = Dosage en eau total sur matériau sec en litre par m3 de béton
G’ = Coefficient granulaire (Tab.4) fonction de la qualité et de la
dimension maximale des granulats.

Tableau 4 : Coefficient granulaire G’ en fonction de la qualité et

de la taille maximale des granulats Dmax.
 Dimension Dmax des granulats
Qualité des Fins Moyens
granulats Gros
Dmax < 12,5 20 < Dmax <
Dmax > 50 mm
mm 31,5
Excellente 0,55 0,60 0,65
Bonne,
0,45 0,50 0,55
courante
Passable 0,35 0,40 0,45
 
Ces valeurs supposent que le serrage du béton sera effectué dans
de bonnes conditions
(par vibration en principe)

Détermination de C

La valeur de C est déterminée grâce à l’abaque de la figure 1 en

fonction des valeurs de C/E et de l’affaissement au cône
d’Abrams. 

Figure 1 : Abaque permettant la détermination de Copt.

Pour cela il suffit de positionner sur l’abaque (Fig. 2) les valeurs
de C/E et de l’affaissement au cône recherchées. Le point ainsi
obtenu doit être ramené parallèlement aux courbes de l’abaque
pour déterminer la valeur optimale de Copt. Au delà de 400 kg de
ciment par m3 de béton, on préférera à un surdosage en ciment
l’usage d’un fluidifiant (Fluid.).

Figure 2 : Exemple de détermination de Copt.

Exemple : Pour des valeurs de C / E de 1,9 et un affaissement au

cône de 8 cm, la quantité optimale de ciment nécessaire à la
confection d’un mètre cube de béton est de 385 kg.

Le dosage effectif de ciment C à retenir doit être supérieur ou

égal à Copt., et aux valeurs minimales Cmin données par les
formules 1 à 3 pour les bétons non normalisés (formule 1 lorsque
le béton est en milieu non exposé, formule 2 pour un milieu
exposé sans agressivité particulière et formule 3 pour un milieu
agressif).

(1) : Milieu non exposé  Avec :  ’28 en MPa et Dmax en mm.

 (2) : Milieu exposé sans agressivité particulière

(3) : Milieu agressif

Détermination de E

La quantité d’eau E nécessaire à la confection du béton se calcule

grâce aux valeurs de C/E et de C.

Corrections sur le dosage en ciment C et le dosage en eau E

Lorsque la dimension maximale des granulats Dmax est différente

de 20 mm, une correction sur la quantité de pâte est nécessaire à
l’obtention de la maniabilité souhaitée. Les corrections (Tab.5)
sont à apporter sur les quantités d’eau et de ciment (le rapport
C/E reste inchangé).
 Tableau 5 : Correction sur le dosage de pâte en fonction de Dmax.

Dimension              
maximale des 5 8 12,5 20 31,5 50 80
granulats (Dmax en
mm)
Correction sur le              
dosage de pâte (en + +9 +4 0 -4 - 8 - 12
%) 15

Détermination du mélange optimal à minimum de vides

Il s'agit de déterminer les pourcentages de sable, de gravillons et

de cailloux qui vont permettre la réalisation d'un squelette
granulaire à minimum de vides. Les quantités des matériaux de
chaque classe granulaire doivent être judicieuses pour que les
plus petits éléments viennent combler les vides laissés par les plus
gros. La courbe granulométrique théorique d'un matériau à
minimum de vides peut être schématisée par une droite brisée.
La démarche proposée par Dreux pour déterminer le mélange
optimum à minimum de vides est la suivante :

Tracé de la droite brisée de référence

Détermination des pourcentages en volumes absolus de
matériaux

Tracé de la droite de référence de Dreux :

La droite de référence de Dreux représente la courbe idéale d’un

matériau à minimum de vides. C’est une droite brisée dont le
point de brisure est défini par son abscisse X et son ordonnée Y :

En abscisse : 
Si Dmax  20 mm      X = Dmax / 2

Si Dmax > 20 mm      Module(X) = (Module(Dmax)+38) / 2

En ordonnée : 

        

                 Y est donné en pourcentage de passants cumulés

K est un coefficient donné par le tableau 6, Ks et Kp étant des

coefficients correctifs définis par :

Ks (correction supplémentaire fonction de la granularité du

sable) :
Ks = (6 Mfs– 15) avec Mfs le module de finesse du sable.
Kp (correction supplémentaire si le béton est pompable) : 
Kp = +5 à +10 selon le degré de plasticité désiré.
 Tableau 6 : K, fonction de la forme des granulats, du mode de
vibration et du dosage en ciment.

 
Vibration Faible Normale Puissante
Forme des Roul Concass Roul Concass Roul Concass
granulats é é é é é é
(du sable en
particulier)
Dosag 400 -2 0 -4 -2 -6 -4
e +
Flui
en d
Cimen 400 0 +2 -2 0 -4 -2
t 350 +2 +4 0 +2 -2 0
300 +4 +6 +2 +4 0 +2
250 +6 +8 +4 +6 +2 +4
200 +8 + 10 +6 +8 +4 +6

La droite de Dreux a pour origine le point 0 origine du graphe et

pour extrémité le point Dmax caractéristique des plus gros
granulats.

Détermination des pourcentages en volumes absolus de

matériaux :

Pour déterminer les pourcentages en volumes absolus de

granulats permettant la confection d’un mélange à minimum de
vide il est nécessaire de tracer comme indiqué sur la figure 3 des
droites reliant deux à deux les courbes granulométriques des
matériaux du mélange.
Ces droites sont définies par 5 % de refus pour le matériau à
faible granularité et par 5 % de passant pour le matériau à forte
granularité. L’intersection des droites ainsi tracées avec la droite
brisée de Dreux permet, par prolongement sur l’axe des
ordonnées, de déterminer les pourcentages en volumes absolus de
chaque matériau. Ces pourcentage doivent permettre l’obtention
d’un mélange dont la courbe granulométrique est proche de la
droite brisée de Dreux. Si la courbe du mélange obtenue est trop
éloignée de la courbe de Dreux, un ajustement de ces
pourcentages peut s’avérer nécessaire.

Figure 3 : Détermination des pourcentages en volumes absolus de

matériau.

Détermination de la compacité du béton 

Pour déterminer les masses de granulats entrant dans la

composition de béton, il est nécessaire de déterminer la
compacité du béton qui correspond au volume absolu en m3 de
solide contenu dans un mètre cube de béton (volumes absolus de
ciment, de sable, de gravette et de gravier). Sa valeur de base
c0 est fonction de la taille des granulats, de la consistance du
mélange et des moyens de vibration mis en œuvre (Tab. 7). Des
corrections (c1, c2 et c3) fonctions de la forme des granulats, de la
masse volumique des granulats et du dosage en ciment, doivent
être apportées (Tab.7) : c = c0+ c1 + c2 + c3.

La valeur de la compacité c du béton permet de déterminer le

volume total absolu V de granulats intervenant dans la
formulation du béton : V = (c – Vc) où Vc est le volume de ciment
défini par Vc = C /s(c) où s(c) est la masse volumique absolue du
ciment utilisé.
 Tableau 7 : Compacité du béton en fonction de Dmax, de la
consistance et du serrage.

compacité (c0)
Consistance Serrage
Dmax= Dmax= Dmax=12,5 Dmax = Dmax=31,5 Dmax = Dmax =
5 8 20 50 80
 
Piquage 0,750 0,780 0,795 0,805 0,810 0,815 0,820
Molle
Vibration
0,755 0,785 0,800 0,810 0,815 0,820 0,825
(TP-Fl) faible
Vibration
0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
normale
  Piquage
0,760 0,790 0,805 0,815 0,820 0,825 0,830
 
Plastique
Vibration
0,765 0,795 0,810 0,820 0,825 0,830 0,835
(P) faible
Vibration
0,770 0,800 0,815 0,825 0,830 0,835 0,840
normale
Vibration
0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
puissante
  Vibration
0,775 0,805 0,820 0,830 0,835 0,840 0,845
faible
Ferme
Vibration
0,780 0,810 0,825 0,835 0,840 0,845 0,850
(F) normale
Vibration
0,785 0,815 0,830 0,840 0,845 0,850 0,855
puissante
Nota :
* Ces valeurs sont convenables pour des granulats roulés sinon il conviendra
d’apporter les corrections suivantes :
Sable roulé et gravier concassé (c1 = - 0,01)
Sable et gravier concassé (c1 = - 0,03)
* Pour les granulats légers on pourra diminuer de 0,03 les valeurs de c : (c2 =
-0.03)
* Pour un dosage en ciment C  350 kg/m3 on apportera le terme correctif
suivant :
(c3 = (C – 350) / 5000)
Détermination des masses de granulats

Connaissant le volume total absolu des granulats (V) et les

pourcentages en volume absolue de sable (S %), de gravillon (g
%) et de gravier (G %), il est alors possible de déterminer les
volumes de sable (Vs) de gravillon (Vg) et de gravier (VG) ainsi
que leurs masses respectives (S, g et G) :

Vs = V * S %                       S = V * S % *  s(S)

Vg = V * g %                       g = V * g % *  s(g)

VG = V * G %                     G = V * G % *  s(G)

A défaut de renseignements précis concernant les masses

volumiques absolues des matériaux, on peut en première
approximation utiliser les valeurs suivantes : s(c) = 3,1 t/m3, s(S) =
2,6 t/m3, s(g) =2,6 t/m3 et s(G) = 2,6 t/m3.

Obtention de la formulation théorique de béton

La formulation théorique de béton recherchée est définie par les

quantités d'eau E, de sable S, de gravillon g et de gravier G. La
masse totale d’un mètre cube de béton o=(E+C+S+g+G) est
pour un béton courant comprise entre 2,3 t/m3 et 2,5 t/m3. La
formulation obtenue reste théorique et il convient de la tester et
de la corriger par des essais de laboratoire avant d’être utilisée.

IV Corrections de la formulation théorique de béton

La formulation de béton obtenue précédemment est théorique et

il convient de la tester et de la corriger par des essais de
laboratoire avant d’être utilisée.
Des corrections seront apportées avant fabrication pour prendre
en considération la teneur en eau éventuelle des granulats et
après une série de tests effectués en laboratoire pour ajuster les
dosages en eau, granulats et ciment.

Corrections à apporter avant fabrication

La composition théorique de béton est établie pour des matériaux

secs. Il est impératif avant confection du béton de prendre en
considération l’eau contenue dans les granulats. Une mesure de
teneur en eau doit être par conséquent effectuée (w=Masse
d’eau/Masse sèche). A défaut de toutes mesures précises on peut
apprécier l’humidité des granulats grâce aux valeurs données
dans le tableau 8.

Tableau 8. Quantité d’eau en litre contenue dans un mètre cube de

matériau granulaire en fonction de son degré apparent d’humidité.

  Eau d’apport en Litre / m3 de matériau

Degré Sable Gravillon Gravier Gravier
apparent 0/5 5 / 12,5 5 / 20 16 / 31,5
d’humidité
Apparence 0 à 20 négligeable négligeable négligeable
sèche
Apparence 40 à 20 à 40 10 à 30 10 à 20
humide 60
Apparence 80 à 40 à 60 30 à 50 20 à 40
très humide 100
Apparence 120 à 60 à 80 50 à 70 40 à 60
saturée, 140
égouttée

Exemple : Un sable très humide contient de 80 à 100 litres d’eau

par m3 (soit une masse sèche d’environ 1600 kg par m3  de
matériau) d’où une teneur en eau w d’environ 5 à 6 %.
Corrections à apporter après essais en laboratoire

Les corrections seront effectuées sur chaque matériau utilisé. La

quantité d’eau sera ajustée grâce à la valeur obtenue lors de la
mesure de l’affaissement au cône, les quantités de granulats
grâce à la mesure de la masse volumique réelle du béton, et la
quantité de ciment après essais sur béton durci. Les trois
corrections se feront indépendamment les unes des autres.

Correction sur l’eau

Si la valeur de l’affaissement au cône d’Abrams obtenu (Aff.obtenu)

diffère de la valeur de l’affaissement au cône souhaitée (Aff.souhaité)
il est nécessaire de modifier la quantité d’eau de la composition
de béton. La correction sur la quantité d’eau s’effectue grâce à
l’abaque de la figure 4.

Figure 4 : Variation de la quantité d'eau en fonction de

l'affaissement au cône pour un béton courant.

Pour déterminer la valeur de E corrigée (Fig.5) :

Positionner sur le graphe le point caractéristique de la
composition effectuée (Eutilisée et affaissement au cône obtenu
Aff.obtenu). 

Faire passer par ce point une courbe homothétique à celles du

diagramme. 

Pour la valeur de l’affaissement souhaité (Aff.souhaité) en déduire la

quantité d’eau à utiliser (Ecorrigée).

Figure 5 : Exemple de détermination de E corrigée.

Exemple : Pour une valeur initiale de E de 200 l ayant conduit à

un affaissement au cône de 6 cm, la quantité d’eau nécessaire à
l’obtention d’un affaissement au cône de 9 cm est d’environ 210
litres.

Correction sur la quantité de granulats

L’objectif de cette correction est de vérifier que la quantité de

matériau utilisé aboutit bien à la formulation d’un mètre cube de
béton et que par conséquent il n’y a ni sur dosage ou sous dosage
de ciment. Lorsque la masse volumique apparente réelle du
béton () est différente de la masse volumique apparente
théorique (o) de la formulation, il convient d’effectuer une
correction sur les quantités de granulats :   m = ( - o). Si  m
est négatif la formulation réalisée aboutit à la confection de plus
d’un m3 de béton (des granulats doivent être enlevés). Si  m est
positif la formulation réalisée aboutit à moins d’un m3 de béton
(des granulats doivent être rajoutés). Cette correction s’effectue
sur tous les granulats au prorata des pourcentages en volume
absolu des granulats :

Scorrigé = S +  m * S %

gcorrigé = g +  m * g %

Gcorrigé = G +  m * G %

Correction sur la quantité de ciment

Lorsque la résistance obtenue à 28 jours (’28 réelle) diffère de la

résistance souhaitée (’28) il convient d’apporter une correction
sur le dosage de ciment (Ccorrigé). Si Créel et Eréelle sont les dosages
initiaux en ciment et en eau effectivement utilisés pour la
confection du béton, il est possible d’écrire en fonction des
résultats obtenus ou des résultats souhaités deux équations
résultant de la formulation de Bolomey :

Résultats obtenus :  ’28 réelle = G  ’c (Créel/Eréelle – 0.5)

Résultats souhaités :  ’28 = G  ’c (Ccorrigé /Eréelle – 0.5)

En combinant les équations précédentes on obtient :

 ’28 /  ’28 réelle = (Ccorrigé /Eréelle – 0.5) / (Créel/Eréelle – 0.5)

d’où la détermination de Ccorrigé.

L’augmentation ou la diminution de la quantité de ciment C

conduit à une augmentation ou à une diminution de la quantité
de fines. Il convient pour conserver la maniabilité du béton de
compenser l’augmentation ou la diminution de volume absolu du
ciment Vc par une diminution ou une augmentation du volume
absolu de sableVs (considéré comme des éléments fins). D’ou
une ultime correction sur le dosage en
sable  Scorrigé = S + S avec :
 
C= (Ccorrigé – Créel)

Vc= (Ccorrigé – Créel) / s(c)

Vs= – Vc = – (Ccorrigé – Créel) / s(c)

S = – (Ccorrigé – Créel) s(s) / s(c) = – C s(s) / s(c)

COMPTE-RENDU

Donnes  :
D: dimension de plus gros granulats ; D =14mm
La classe de résistance du béton ; Fc28 =25Mpa
Consistance du béton ; A=h=8cm
La classe vraie du ciment ; σ'c =45.55Mpa

1. Détermination du dosage en ciment et en eau

C
  σ'28 = G × σ'c × ( E – 0.5)

C σ ' 28
E = G× σ ' c + 0.5

σ'28 ; La résistance souhaitée

σ'28 = Fc28 + 15% Fc28 = 25 + 0.15 × 25 = 28.75Mpa

G : coefficient granulaire
On a un granulat de bonne qualité et D = 14mm
G = 0.46

C 28.75
E
= 0.46 ×45.55
+ 0.5
C
E
=1.87

C
On trouve le dosage en ciment C en utilisant le graphe de ( E ) en
fonction de affaissement A
C
P( E = 1.87, A = 8cm )

C = 350+X
D’après l’interpolation, on a C = 350 + 39.28 = 389.28kg/m3

C 389.28
E =1.87 => E= 1.87 => E = 208.17kg/m3

2. Correction de E
12.5 < D < 16 => E = +4%
E = 208.17 + 0.04 ×208.17
C
E = 216.4kg/m3 => E = 1.87 => C =389.28 ×1.87 = 404.83kg/m3

Donc, E = 216.4kg/m3 et C = 404.83kg/m3

3. Dosage en granulats

OAB => courbe de référence

D
X = 2 si D ≥ 25mm
14
D = 14 => X = 2 = 7mm

Y = 50 - √ 1.25 D + K + Ks + Kp K = -2 ; Kp = 7 ; Ks = 4.2
Y = 50 - √ 1.25× 14 - 2 + 4.2 + 7
Y =55 %
A( X = 7mm ; Y = 55% )
 4. Pourcentages en volume absolu de granulat

 Sable ( 3/8 ) = 45%

 Gravier ( 3/8 ) = 15%
 Gravier ( 15/25 ) = 40%

5. Volume total des granulates

VG = 1000γ c – Vc
Vc => volume absolu du ciment
γ c => compacité de béton
γ c = γ + C1 + C2 + C3
On a un béton plastique, vibration normale et D = 14mm ; avec
interpolation γ c = 0.817
C1 = – 0.01 ; on a sable roulé et gravier concassé
C2 = 0 ; Mf = 3.2 > 2.8
C – 350 404.83 – 350
C3 = 5000 = 5000 = 0.011

γ c = 0.817 – 0.01 + 0 + 0.011 = 0.818

M
Vc = ρ ;
ρ => masse volmique du ciment = 3.05g/cm2
404.83
Vc = 3.05 => Vc = 132.73l/m3

VG = 1000γ c – Vc

VG = 1000× 0.0818−132.73
VG = 685.87l/m3

 Volume absolu du sable 0/5 = 685.87 × 45.33 % = 308.64l/m3

 Volume absolu du gravier 3/8 = 685.87 × 15.67% = 102.88l/m3
 Volume absolu du gravier 8/15 = 685.87 ×40% = 274.34l/m3
6. Les masses de granulates
 Sable 0/5 = V × S% × ρ = 685.87 ×44.33% × 2.53 = 780.86kg/m3
 Gravier 3/8 = V × G(3/8)% × ρ = 685.87 ×15.67% × 2.73 =
280.86kg/m3
 Gravier 8/15 = V × G(8/15)% × ρ = 685.87 ×40% × 2.70 =
740.72kg/m3

TP N°4  : OUVRABILITÉ DU BÉTON

 I. INTRODUCTION:

La norme béton NF EN 206-1 précise que "tous les bétons doivent

être soumis à un contrôle de production sous la responsabilité du
producteur". Ces contrôles ont pour but de vérifier la conformité par
rapport aux spécifications en vigueur et/ou à un cahier des charges
demandé.
Parmi tous les contrôles nécessaires, il faut distinguer ceux qui sont
effectués lorsque le béton est à l’état frais de ceux qui le sont
lorsqu’il est à l’état durci. Les contrôles réalisés sur le béton à l’état
frais constituent les premières vérifications possibles de la
conformité d’un béton et permettent, à la livraison de ce dernier, de
pouvoir détecter d’éventuelles variations susceptibles de nuire à la
mise en œuvre. Et donc à la bonne tenue des ouvrages dans le temps.

II. DEFINITIONS:

Le béton est dit frais lorsqu’il n’a pas entamé son processus de prise
et de durcissement. Le béton frais a la capacité de se déformer et de
s’écouler ; ce qui permet de le transporter ou de
le pomper et de remplir les moules ou les
coffrages.

Le béton frais est une sorte de matériaux de

construction, dont les constituants sont le
ciment, les granulats, l'eau et éventuellement des
adjuvants soit liquides, soit en poudre. Dans le
béton frais lors de sa fabrication existe aussi
l'air, qui joue un rôle non pas seulement sur sa
plasticité, mais également sur ses déformations
et ses propriétés finales.

Le béton frais obtenu après le mélange doit être

homogène et avoir la consistance préalable pour
les travaux concernés. Pour assurer la réussite de cette opération, il
faut choisir un matériel adapté et déterminer un temps de mélange
suffisant.

III. ESSAI D'AFFAISSEMENT:

Cet essai appelé aussi cône d'Abrams  ou bien slump-

test est décrit dans la norme NF EN 12350-2. Il est
incontestablement un des plus simples et des plus
fréquemment utilisés, car il est très facile à mettre en
œuvre. Il ne nécessite qu'un matériel peu coûteux et
peut être effectué directement sur chantier par un personnel non
hautement qualifié mais ayant reçu simplement les instructions
nécessaires au cours de quelques séances de démonstration. . Il est
utilisable tant que la dimension maximale des granulats ne dépasse
pas 40 mm

IV. PRINCIPE DE L’ESSAI  :

Il s’agit de constater l’affaissement d’un cône de béton sous l’effet de

son propre poids .plus que l’affaissement sera plus grand plus que le
béton sera très fluide.

V. ÉQUIPEMENT NECESSAIRE:

Le cône d'Abrams est un cône en acier galvanisé utilisé pour

la mesure de la consistance d'un béton frais. Il mesure 20 cm
à sa base et 10 cm à son sommet. Il porte le nom de son
inventeur Duff Abrams.
L'appareillage est complètement décrit dans la norme NF P 18-451. Il
se compose de :

 Moule tronconique
sans fond de 30 cm
de haut, de 20 cm
de diamètre en sa
partie inférieure et
de 10 cm de
diamètre en sa
partie supérieure.

 Une plaque
d'appui.

 Une tige de
piquage de 1.6cm
de diamètre et de
60 cm de longueur.

 Un portique de mesure avec une règle graduée de 0 a 30 cm.

 Entonnoir.

 Main écope.

VI. MODE OPERATOIORE  :

 Mouiller l'intérieur du moule.

 Placer le moule avec l’entonnoir sur un

support rigide et horizontal, mais non
absorbant.
  A l'aide d'une truelle (Main écope) remplir le moule de béton
frais, en trois couches d'à peu près même hauteur, éviter le
déplacement du moule en pesant sur les pattes de calage.

 Compacter chaque couche par 25 coups de barre.

 Retirer l’entonnoir, araser le dessus du moule

et nettoyer le support autour du moule.

 Retirer le moule verticalement avec

précaution en 3 à 5 secondes.

 Mesurer l'affaissement du cône par rapport à

la hauteur initiale (moule).

VII.

Résultats  :

Classe d’affaissement :
La norme ENV 206-1 définit 4 classes de consistance, en fonction de
l’affaissement mesuré. Elles sont indiquées sur la figure ci-dessous.
Sur cette figure, les rectangles blancs représentent la variation
possible d’affaissement correspondant à la classe considérée. Les
classes sont notées S1, S2, S3,S4 , et appelée classes d’affaissement.
S rappelle ici l'initiale du nom de l’essai en anglais: slump test.
La norme NF P 18 – 305 définit les mêmes classes d’affaissement,
mais les note F, P, TP et Fl (Ferme, Plastique, Très Plastique et
Fluide).

Tableau : Appréciation de la consistance en fonction de

l'affaissement au cône

Classes d’affaissement mesurées au cône

d’Abrams
 CONCLUSION  :
La caractéristique essentielle du béton frais est
l'ouvrabilité, qui conditionne non seulement sa mise en
place pour le remplissage parfait du coffrage et du
ferraillage, mais également ses performances à l'état
durci.
La mesure de l’affaissement permet de vérifier si
l’ouvrabilité du béton est conforme a l’ouvrabilité
souhaitée.
Le dosage en eau du béton peut être ajuste selon la
résultat de l’essai d’affaissement, le dosage en eau est
diminué pour un ’affaissement trop fort, ce dosage est
majore pour un ’affaissement trop faible