Université Ibn Tofail

Faculté des sciences

Département de chimie
Kénitra

Mémoire de fin d’études

Présenté en vue de l’obtention du diplôme de master spécialisé

Option : génie des matériaux et technologie des céramiques et ciments

Par

ELMAAROUFI Rahma

Sujet

L’influence minéralogique et granulométrique sur les carreaux céramiques mono

cuisson

et la comparaison des procédés de fabrication des carreaux céramiques et les

briques en terre cuite.

Devant le jury composé de :

Pr. Omar BENALI Président Faculté des Sciences de Kenitra

Pr. Mohammed HARCHARRAS Examinateur Faculté des Sciences de Kenitra

Pr. Taoufiq GUEDIRA Encadrant Faculté des sciences de Kenitra

Année universitaire : 2023/2024

 Dédicace
Je dédie ce modeste travail à :

Mes parents, sources de tendresse et d’amour pour leur soutien tout le

long de ma vie scolaire,

Mes frères et mes sœurs,

Mon mari pour leur soutien et leur aide.

Mon encadrant M .TAOUFIK GUDIRA pour leur aide et

accompagnement.

Enfin à mes amis et mes collègues pour les moments agréables que
nous avons passé ensemble.
 Remerciement
Je tiens à remercier chaleureusement Monsieur TAOUFIQ GUEDIRA
Coordonnateur de Master Génie des matériaux et technologies des céramiques
et ciments, mon professeur et mon encadrant, qui m’a suivi durant ma période
de stage, m’a soutenu et qui était toujours disponible pour répondre à mes
questions et mes problématiques, Qu’il soit aussi remercié pour sa bienveillance,
et sa gentillesse.

Je remercie respectivement messieurs les membres de jury : Monsieur le

président BENALI OMAR, Monsieur MOHAMMED HARCHARRAS pour leurs
remarques et leurs bienveillances.
 Table des matières
Introduction générale ............................................................................................................................. 1
Chapitre I : Généralités sur les céramiques ............................................................................................ 2
Définitions : ......................................................................................................................................... 3
Céramique ....................................................................................................................................... 3
L’email ............................................................................................................................................. 4
Engobe ............................................................................................................................................ 5
Les carreaux céramiques................................................................................................................. 5
Brique à terre crue .......................................................................................................................... 5
Les briques en terre cuites .............................................................................................................. 6
Classification des produits céramiques............................................................................................... 7
Céramiques traditionnelles ............................................................................................................. 7
Céramiques techniques................................................................................................................... 9
Propriétés générales des céramiques ............................................................................................... 10
Propriétés mécaniques ................................................................................................................. 10
Propriétés thermiques .................................................................................................................. 11
Propriétés électriques ................................................................................................................... 11
Propriétés chimiques et environnementales ................................................................................ 12
Synthèse bibliographique ..................................................................................................................... 13
Les matières premières utilisée à la fabrication des matériaux céramiques........................................ 13
Introduction .................................................................................................................................. 13
-Les matières premières plastiques : ................................................................................................ 13
Les argiles ...................................................................................................................................... 14
Définition des argiles .................................................................................................................... 14
Minéraux argileux ......................................................................................................................... 15
Définition .................................................................................................................................. 15
Structure des minéraux argileux ................................................................................................... 15
Classification des argiles : ............................................................................................................. 16
Propriétés physicochimiques des argiles : .................................................................................... 18
Les type d’argiles............................................................................................................................... 19
Les argiles grésantes ..................................................................................................................... 19
Les argiles plastiques réfractaires ................................................................................................. 19
Les argiles rouges .......................................................................................................................... 19
Principaux minéraux argileux : ...................................................................................................... 19
 Kaolin :....................................................................................................................................... 19
Smectites : ................................................................................................................................. 22
Illite : ............................................................................................................................................. 24
L’eau dans les argiles : ...................................................................................................................... 25
La capacité de gonflement (absorption) et d’adsorption d’eau ....................................................... 27
Propriétés colloïdales des argiles ...................................................................................................... 27
Dispersion des feuillets ................................................................................................................. 28
Rôle des cations compensateurs .................................................................................................. 29
Matières premières non plastiques .................................................................................................. 30
Les matières premières dégraissantes.......................................................................................... 30
Le sable : ................................................................................................................................... 31
Chamotte .................................................................................................................................. 33
Les matières fondantes ................................................................................................................. 33
La craie ...................................................................................................................................... 34
Les feldspaths............................................................................................................................ 34
Micas ......................................................................................................................................... 35
Le talc ........................................................................................................................................ 35
Composition granulométrique des particules : .................................................................................... 35
Introduction ...................................................................................................................................... 35
Distribution granulométrique et plasticité : ..................................................................................... 36
Composition chimique et minéralogique des matériaux céramiques ............................................. 36
Influence de la minéralogie des argiles sur les céramiques.......................................................... 38
la plasticité des pates céramiques ................................................................................................ 39
Limites de liquidité (WL) et de plasticité (WP).......................................................................... 40
Limite de retrait (WS)................................................................................................................ 40
Influence de la composition minéralogique des argiles sur la plasticité ...................................... 41
Surface spécifique et capacité d’échange cationique....................................................................... 43
État de défloculation ..................................................................................................................... 44
Relation entre la perméabilité, la porosité et la granulométrie ................................................... 45
Influence de la perméabilité et de la porosité sur l’aptitude au façonnage des céramiques ...... 46
Influence de la plasticité des pâtes sur la forme et la taille des pièces ............................................ 46
Lien entre la granulométrie de la pâte et la taille des pièces. ...................................................... 47
Lien entre la granulométrie de la pâte et la résistance aux chocs thermiques ............................ 47
Rôle de la composition minéralogique et granulométrique à la taille des pièces . ...................... 47
 Influence de la porosité et de la granulométrie sur les résistances mécaniques ......................... 48
influence de la composition chimique à la pâte céramique ............................................................ 48
Les techniques d’analyse utilisées pour l’étude de la granulométrie :............................................. 49
Chapitre II : Processus de fabrication des produits céramiques : ......................................................... 50
Processus de fabrication des carreaux céramiques : ........................................................................ 51
Description du procédé d’élaboration des carreaux céramiques :................................................... 53
Préparation de la barbotine : ........................................................................................................ 53
Dosage et homogénéisation : ................................................................................................... 53
Broyage humide de la matière première : .................................................................................... 53
La préparation de la poudre par atomisation : ............................................................................. 54
Principe de l’atomisation. ......................................................................................................... 54
Description et fonctionnement de l’atomiseur. ....................................................................... 54
Le pressage.................................................................................................................................... 55
Le séchage ..................................................................................................................................... 56
Cuisson .......................................................................................................................................... 62
Triage et Emballage....................................................................................................................... 64
Emballage ...................................................................................................................................... 65
Stockage ........................................................................................................................................ 65
1-Présentation de la société briqueterie nouirate :.......................................................................... 66
1- -Les matières premières utilisées en fabrication des briques .................................................. 66
le sable .......................................................................................................................................... 67
Le procédé de fabrication des briques en terre cuite ........................................................................... 68
3-1- Extraction .......................................................................................................................... 68
Préparation de la pate : ................................................................................................................ 70
Façonnage : ................................................................................................................................... 70
Séchage : ....................................................................................................................................... 73
Cuisson : ........................................................................................................................................ 73
Chapitre III : Etude comparative entre les deux procèdes de fabrication. ........................................... 75
Introduction ...................................................................................................................................... 76
Stockage et transport des matières premières ................................................................................ 76
Préparation des matières premières ................................................................................................ 77
Les briques : Voie sèche ou semi humide ................................................................................. 77
Les carreaux céramiques : Voie humide ....................................................................................... 78
Façonnage ......................................................................................................................................... 79
 a-Le pressage : les carreaux céramiques ...................................................................................... 79
b- l'extrusion : les briques ............................................................................................................. 79
Séchage des produits céramiques ................................................................................................ 80
Séchage artificiel ....................................................................................................................... 81
Comportement des briques en séchage ....................................................................................... 81
Différents types d’eaux dans les argiles :...................................................................................... 82
Traitements de surface et décoration des produits ..................................................................... 85
Emaillage et engobage .............................................................................................................. 85
Cuisson .............................................................................................................................................. 86
Transformations chimiques et minéralogiques ........................................................................ 88
Triage, conditionnement et stockage ............................................................................................... 90
Chapitre IV : Résultat et discussion....................................................................................................... 92
Les caractéristiques technologiques des matières premières .............................................................. 93
Calcimètrie ........................................................................................................................................ 93
Analyse granulométrique.............................................................................................................. 94
La perte au feu : ............................................................................................................................ 93
Le retrait : ...................................................................................................................................... 93
Les caractéristiques technologiques à l’état brut des argiles ........................................................... 95
Le pourcentage du carbonate dans les matières premières ........................................................ 95
2- Analyses chimique quantitative par fluorescence X des matières premières utilisées . .......... 95
Etude des caractéristiques technologiques des matières premières à l’état cuit : .......................... 96
Interprétation des résultats .......................................................................................................... 97
3- Etudes granulométriques des matières premières................................................................... 99
Analyse chimique quantitative des refus : ...................................................................................... 104
Calcul du rapport SiO2/Al2O3 . ..................................................................................................... 107
Caractéristiques technologiques des céramiques de même distribution granulométrique .......... 108
Préparation des céramiques de même distribution granulométrique ....................................... 108
Calcul de la perte au feu des céramiques préparées . .................................................................... 109
Calcul du retrait des céramiques préparées . ................................................................................. 110
Préparation des céramiques de différente granulométrie : ............................................................... 111
Préparation des pastilles................................................................................................................. 112
Calcule de la perte au feu ............................................................................................................... 113
1.1.2. Calcul du retrait........................................................................................................... 113
Conclusion générale ............................................................................................................................ 115
Les références bibliographiques ......................................................................................................... 116
 Liste des tableaux

Tableau 1: Principales céramiques traditionnelles aluminosilicates [39],[40] .......................... 8

Tableau 2: Caractéristiques de quelques céramiques traditionnelles [17] ............................... 9
Tableau 3 :Classification des phyllosilicates [45] .................................................................. 18
Tableau 4: Différents types d’eaux dans les argiles................................................................. 26
Tableau 5: Influence de différents minéraux du mélange [39] ............................................... 30
Tableau 6: Limites admissibles d’utilisation des argiles en céramique [73] .......................... 37
Tableau 7:Estimation de la plasticité des argiles [59] ............................................................ 41
Tableau 8: : Importance du comportement plastique de minéraux argileux ........................... 41
Tableau 9:Plasticité de différents minéraux argileux en état pur [45] .................................... 42
Tableau 10 : Importance du comportement plastique selon la nature des cations interfoliaires.
.......................................................................................................................................... 44
Tableau 11: Les différents types de carreaux selon leurs défauts. .......................................... 65
Tableau 12: Les produits céramiques et leurs matières premières. ........................................ 77
Tableau 13 : La différence entre les deux procédés de fabrication. ......................................... 78
Tableau 14: Températures de cuisson usuelles des produits céramiques ............................... 87
Tableau 15:Phases minéralogiques formées au cours de la cuisson. .[75] ............................. 89
Tableau 16 : La différence entre les différentes étapes de fabrication. .................................. 91
Tableau 17:le pourcentage de carbonates de chaque matière première .................................. 95
Tableau 18:Analyse chimique (en % massique) des argiles A, B ,C, D, E sable YS et le
feldspath ........................................................................................................................... 95
Tableau 19:pourcentage du retrait de la matière première. .................................................... 97
Tableau 20: pourcentage du retrait de la matière première. ..................................................... 98
Tableau 21:suivi de refus des deux broyeurs en fonction du temps . ................................... 100
Tableau 22: composition chimique du refus de granulométrie G≥ 125µm. ......................... 104
Tableau 23:composition chimique du refus de granulométrie 75≤G≤125 . ....................... 104
Tableau 24:Composition chimique du refus de granulométrie 63 ≤G≤75. ....................... 105
Tableau 25:Composition chimique du refus de granulométrie 45 ≤G ≤ 63. ........................ 105
Tableau 26:Composition chimique du refus de granulométrie 26 ≤G≤ 45. ......................... 105
Tableau 27: Composition chimique du refus de granulométrie G ≤ 26 µm . ....................... 105
Tableau 28:Représente rapport SiO2/Al2O3 des échantillons. ............................................ 107
Tableau 29:les normes "super cérame" des caractéristiques technologiques à l'état cuit pour
les carreaux monocuisson . ............................................................................................. 109
Tableau 30:Le poids et la perte au feu de chaque échantillon . ............................................ 109
Tableau 31: dimension et retrait des échantillons. ................................................................. 110
Tableau 32:Pourcentage de chaque population pour le refus minimal. ................................ 112
Tableau 33:Pourcentage de chaque population pour le refus maximal. ............................... 112
Tableau 34:Quantité de masse des échantillons ................................................................... 112
Tableau 35: Perte au feu des pastilles. ................................................................................... 113
Tableau 36: Retrait des pastilles. .......................................................................................... 113

Liste des figures

Figure 1: Microstructure typique d'une surface céramique qui illustre les grains
monocristallins, joints de grains et pores .[6] ..................................................................... 4
Figure 2: brique en terre crue [29] ............................................................................................. 6
Figure 3: brique en terre cuite [30] ............................................................................................ 7
Figure 4: Exemples de céramiques traditionnelles . .................................................................. 8
Figure 5: quelques exemples de céramiques techniques.......................................................... 10
Figure 6 : Couche tétraédrique et octaédrique.[23] ................................................................ 16
Figure 7: Agencement des couches octaédriques et tétraédriques dans les phyllosilicates.
Feuillet de type 1:1 (a), feuillet de type 2:1 (b) et feuillet de type 2:1:1 (c) .................... 17
Figure 8 :Structure cristalline de la kaolinite d'après Bish and Von Dreele (1989) ............... 20
Figure 9 :Structure cristalline de l’illite (Gualtieri 00) ............................................................ 24
Figure 10: Schéma de la structure de la kaolinite, du mica et de la montmorillonite
[CAILLERE S, (1982)]. ................................................................................................... 25
Figure 11: Représentation de l’espace interfoliaire (distance basale) entre deux feuillets de
montmorillonite [11]......................................................................................................... 29
Figure 12 : Transformation allotropique du quartz [21] .......................................................... 32
Figure 13: Diagramme de phase de la silice SiO2 [32] . ......................................................... 33
Figure 14:Évolution de la plasticité d'argiles en fonction de sa teneur en quartz. ................... 43
Figure 15 : Évolution de la plasticité en fonction de la surface spécifique ............................. 45
Figure 16: Différentes étapes de fabrication des carreaux mono cuisson ................................ 52
Figure 17: Différentes étapes de fabrication des carreaux bi cuisson. ..................................... 53
Figure 18: broyeur de super cérame......................................................................................... 54
Figure 19: atomiseur. ............................................................................................................... 55
Figure 20: la presse hydraulique .............................................................................................. 56
Figure 21: Séchoirs des carreaux céramiques. ......................................................................... 57
Figure 22: Tambour de rotocolor. ............................................................................................ 59
Figure 23: La Kerajet. .............................................................................................................. 59
Figure 24 :Procédés de préparation des colorants ................................................................... 61
Figure 25: four à rouleaux........................................................................................................ 64
Figure 26: Cycle thermique à l’intérieur du four. .................................................................... 64
Figure 27: Image de Triage ...................................................................................................... 65
Figure 28: : Produit fini de la briqueterie................................................................................. 66
Figure 29: Les étapes de fabrication des briques. .................................................................... 68
Figure 30: les matières premières ............................................................................................ 69
Figure 31: trémie de stockage .................................................................................................. 69
Figure 32 : mouilleur-mélangeur. ............................................................................................ 70
Figure 33: Une photot de découpeuse. ..................................................................................... 73
Figure 34 : Schéma de principe de l’extrusion [65] ................................................................. 80
Figure 36 : pourcentage du retrait de la matière première ....................................................... 97
Figure 37 : courbe de la perte au feu........................................................................................ 98
Figure 38 : pourcentage du retrait de la matière première ....................................................... 99
Figure 39: variation de refus en fonction de temps pour les deux broyeurs . ........................ 101
Figure 40: variation de refus en fonction de temps pour les deux broyeurs . ........................ 101
Figure 41 : variation de refus en fonction de temps pour les deux broyeurs . ....................... 102
Figure 42: variation de refus en fonction de temps pour les deux broyeurs. ......................... 103
Figure 43: représentation graphique de la teneur en SiO2 pour chaque échantillon . ............ 106
Figure 44: Représentation graphique de la teneur en Al2O3 pour chaque échantillon. .......... 107
Figure 45 : représentation graphique du rapport SiO2/Al2O3 ................................................ 108
Figure 46: variation de la perte au feu des échantillons ........................................................ 110
Figure 47: variation du retrait en fonction des granulométrie des échantillons. .................... 111
Introduction générale

Le mot céramique est dérivé du mot grec kéramikos, qui fait référence à la poterie et à la « terre
cuite ». La céramique est définie comme « l'art de fabriquer de la poterie, basé sur la propriété
de l'argile avec l'eau de former une pâte malléable, facilement façonnable, et qui devient dure,
résistante et inchangée après cuisson ».

Selon l'American Society for Testing and Materials (ASTM), les céramiques sont définies
comme : « Les articles ayant un corps vitrifié ou non vitrifié, une structure cristalline ou
partiellement cristalline, ou du verre dont le corps est formé d'une substance qui est
essentiellement inorganique et non métallique, et qui est formé à partir d'une substance fondue
qui se solidifie lors du refroidissement, ou qui est formée et mûrie simultanément ou
ultérieurement par l'action de la chaleur. Ils sont produits par traitement thermique et
contiennent une grande quantité de silicates et d'oxydes. Leurs principaux composants sont de
l'argile et des aluminosilicates dérivés du feldspath. Ils se caractérisent par une résistance
mécanique élevée, une bonne résistance à l'usure et une longue durée de vie ; ils sont
chimiquement inertes, non toxiques. , résistants à la chaleur et au feu, possèdent souvent des
propriétés isolantes et parfois une porosité spécifique.

La fabrication des céramiques fait appel à différents types de technologies et à toute une gamme de
matières premières pour donner des produits pouvant revêtir diverses formes, tailles et couleurs ....

Dans cette mémoire :

Le premier chapitre est consacré au étude bibliographique et quelques généralités sur les
céramiques.

Le deuxième chapitre est réservé pour le procédé de fabrication des carreaux céramiques et
des briques en terre cuite.

Le troisième chapitre est réservé pour faire une étude comparative entre les deux procédés
des carreaux et des briques .

Le dernier chapitre nous avons intéressé à l’influence de la granulométrie et minéralogique

des matières première sur les propriétés techniques des carreaux (tel que la perte au feu , le
retrait )

1
Chapitre I : Généralités sur les céramiques

2
Définitions :

Céramique
Céramique vient du grec « kéramikos » qui signifie terre cuite ou terre à poterie [1]. Depuis des
millénaires, les potiers ont choisi des matières premières argileuses qui ont la propriété de
donner, lorsqu’elles sont mélangées avec l’eau, une pâte plastique qui se modèle aisément et
qui devient dure, solide et inaltérable après cuisson. Le Larousse définit le travail de la
céramique comme étant « l’Art de fabriquer les poteries, fondé sur la propriété des argiles de
donner avec l’eau une pâte plastique, facile à façonner, devenant dure, solide et inaltérable
après cuisson » [2, 1, 3]. Ainsi le terme « céramique », après avoir signifié les poteries, s’est
étendu à toute une gamme de produits, les céramiques traditionnelles, telles que les porcelaines,
les briques, les tuiles et tous les produits constitués essentiellement de silicates.
De ce fait, les céramiques sont définies aujourd’hui comme étant des matériaux solides
inorganiques, non métalliques produits par un traitement thermique [11].
Les céramiques silicatées sont élaborées essentiellement à partir d’aluminosilicates naturels
plus ou moins complexes que sont les argiles et qui présentent cette particularité, après mélange
avec de l’eau, de devenir une pâte plastique permettant une mise en forme facile d’objets. Puis,
progressivement, ont été inclus des matériaux non silicatés comme les oxydes, les carbures, les
nitrures, les borures…appelés céramiques techniques. Ainsi le terme « céramique » ne se
limitait plus au cas particulier des produits à base de silicates. Les céramiques ont en général
une structure cristalline, parfois associée à une phase amorphe. Lorsque le tesson céramique
est majoritairement amorphe (avec une partie cristalline), on parle de vitrocéramique ; lorsque
la totalité du tesson céramique est amorphe, on parle de verre.
Les propriétés spécifiques des pièces céramiques dépendent en grande partie des propriétés des
matières premières utilisées pour les concevoir. Par conséquent, une maîtrise complète des
matières est essentielle en termes de réactivité, stabilité, pureté chimique, distribution
granulométrique, …

3
Les principales propriétés physiques, thermiques et chimiques des céramiques sont dominées
par la nature des liaisons interatomiques et leur structure cristalline. Les liaisons interatomiques
des céramiques sont essentiellement des liaisons fortes, iono-covalentes. Dans certains
matériaux (silicates, graphite), il existe cependant des liaisons faibles de type van der Waals.
Les céramiques présentent généralement une très grande inertie chimique et résistent bien aux
attaques de substances agressives, à l'oxydation et aux agressions climatiques [31].

Figure 1: Microstructure typique d'une surface céramique qui illustre les grains
monocristallins, joints de grains et pores .[6]
Il faut, tout de même, distinguer deux types de matériaux :
 les céramiques traditionnelles (silico-alumineux), qui sont issues de matières premières
naturelles (argile, feldspath, kaolin, quartz) et généralement mises en œuvre par coulée
(barbotine),
 les céramiques techniques (associations métal-métalloïde), obtenues le plus souvent par
frittage (traitement thermomécanique qui, dans un premier temps, provoque la cohésion
de granulés de poudre avec un « aggloméré » préparé par compression à froid, cette
ébauche étant ensuite chauffée dans des fours spéciaux) ou électro-fusion (les oxydes
sont coulés directement dans un moule) [2].

L’email
L’émail est une substance vitreuse composée, notamment, de silice, de feldspath, de kaolin et
d’oxydes métalliques. Ce mélange, proche d’une terre ou d’une pâte, se vitrifie sous l’action
de la température, lors de la cuisson.
Matière vitreuse, transparente ou opaque, dont on recouvre certaines matières pour les
protéger, leur donner de l'éclat ou les colorer d'une façon inaltérable [3].

4
Engobe
C’est un revêtement mince à base d’argile délayée (colorée ou non) appliqué sur une pièce
céramique pour modifier sa couleur naturelle, pour lui donner un aspect lisse ou pour obtenir
une couche de base aux propriétés physico-chimiques spécifiques réagissant avec l’émail.
Un engobe se différencie d'un émail par sa teneur en argile. En effet, on a tendance à croire
que les engobes ne produisent pas de surfaces vitrifiées mais cela ne représente pas la réalité
car certains engobes vitrifient sans problème.
La grande différence est que l'engobe contient beaucoup plus d'argile dans sa composition
qu'un émail [4].

Les carreaux céramiques

Sont des matériaux de construction qui ont depuis toujours été utilisés pour habiller les sols et
les murs des habitations. Ils sont obtenus par le mélange d'argile, de feldspath, de kaolin, de
quartz, d'additifs chimiques et d'eau en différentes quantités et proportions, séchés et cuits à
très haute température (entre 900 °C et 1 250 °C). Les carreaux sont habituellement utilisés
pour des pièces telles que la salle de bains ou la cuisine. .[23]

Brique à terre crue

Les Briques de Terre Crue sont réputées pour leur dureté, leur stabilisation à la chaux
parfaitement maîtrisée lors de leur fabrication en usine et les nombreuses références de
chantiers publics et privés réalisées en France et à l’étranger.
Les principaux atouts de ce produit sont l’apport de masse thermique, une bonne diffusivité de
la chaleur et une excellente régulation d’humidité dans l’habitat.
Les Briques de Terre Crue sont fabriquées à partir d’argile pure et de chaux (environ 5%).
Elles peuvent servir à différentes applications :
 Remplissage de colombages,
 Murs d’inertie (Afin d’accumMurs de cloison,
 Murs capteurs.[33]uler la chaleur – derrière un poêle à bois par exemple),
 La figure ci-dessous montre deux formats de briques en terre crue (6x11x22,
9x15x30).[29]

5
 Figure 2: brique en terre crue [29]

Les briques en terre cuites

La brique en terre cuite est une brique naturelle, issue de procédés de conception très anciens.
Une brique en terre cuite sera généralement conçue à base d’argile et de sable. C’est la couleur
de l’argile qui va donner une teinte à la brique, qui sera souvent une brique rouge ou jaune.
Les briques en terre cuite sont des briques de conception artisanale, cuites dans un four à
1200°C. Cela en fait un matériau de construction nettement plus authentique que le parpaing.
La brique à terre cuite peut être utilisée dans :
 La construction d’un mur intérieur : on peut utiliser n’importe quelle brique de terre
cuite pour construire un mur en intérieur. C’est généralement les briques plâtrières qui
seront utilisées à cet effet.
 La construction d’un mur extérieur : pour les murs extérieurs, on utilisera plus
volontiers des briques pleines en terre cuite, mieux adaptés aux intempéries.
 La construction d’un mur porteur : on peut également utiliser des briques pleines pour
construire les murs porteurs d’une maison.
 Le parement : on peut enfin trouver des briques en terre cuite de parement, qui vont
tout simplement servir à orner un mur et à lui donner un aspect traditionnel.

Ce matériau de construction est encore utilisé aujourd’hui, car elle a de très nombreux
avantages :
 Une bonne isolation : la brique en terre cuite est naturellement isolante. Associée à des
isolants de qualité, elle vous offrira une maison très agréable à vivre !
 Un matériau naturel : contrairement à d’autres briques, la brique en terre cuite est
artisanale et écologique. Sa production est en effet très peu polluante. Il s’agit d’ailleurs
d’un matériau sain et respirant.

6
  Une pose facile : monter un mur en briques est facile et rapide, et à la portée de
n’importe quel bricoleur expérimenté.
 Un matériau esthétique : enfin, la brique en terre cuite offre un côté naturel et très
esthétique à n’importe quelle maison. Sans compter qu’elle n’a pas besoin d’un
enduit.[30]

Figure 3: brique en terre cuite [30]

Classification des produits céramiques

Les matériaux céramiques peuvent être divisés en deux grands groupes : la céramique
traditionnelle et céramiques techniques ou avancées [3, 32, 33, 34].

Céramiques traditionnelles
Les matériaux céramiques traditionnels sont fabriqués avec des matières premières naturelles
des dépôts tels que des matériaux argileux .Ils se distinguent des autres céramiques par le fait
qu’elles sont obtenues à partir d’une ou plusieurs matières premières naturelles dont l’un des
constituants au moins est une argile riche en phyllosilicates. [16].

7
Tableau 1: Principales céramiques traditionnelles aluminosilicates [39],[40]

Les matériaux céramiques traditionnels sont utilisées en tant que produits pour le bâtiment
(sanitaires, carreaux de sol et de mur, briques, tuiles…) et articles domestiques (vaisselle, objets
décoratifs, poterie). Soumis à la concurrence des autres matériaux, à l’augmentation du coût de
l’énergie et à l’évolution des contraintes environnementales, ce secteur industriel est en pleine
reforme et les progrès concernent autant les technologies de fabrication (mélanges de matières
premières, procédés de mise en forme, séchage, cuisson…). Quelques exemples des
céramiques traditionnelles sont illustrés sur la figure 2.

Figure 4: Exemples de céramiques traditionnelles .

(a) mur construit en brique de terre cuite, (b) Les poteries, (c) quelques modèles de tuiles, (d)
le grès, (e) les porcelaines et (f) maison construite en briques de terre cuite et le toit en tuiles.

8
 Tableau 2: Caractéristiques de quelques céramiques traditionnelles [17]

Céramiques techniques

Les céramiques techniques ou avancées, sont fabriquées avec des matières premières
artificielles qui ont subi un important traitement chimique pour atteindre une grande pureté et
une amélioration de leurs caractéristiques physiques. Par conséquent, elles sont fabriquées avec
des méthodes plus avancées. Parmi elles se trouvent des carbures, des nitrures, des borures, des
oxydes purs et une grande variété de céramiques magnétiques, ferroélectriques,
piézoélectriques et applications supraconductrices, entre autres. Ces céramiques possèdent
d’excellentes propriétés mécaniques dans des conditions extrêmes de tension et de résistance
élevée aux attaques des produits chimiques [3, 15, 18].

Les différentes céramiques techniques :

 Réfractaires et abrasifs : Al2O3, ZrO2, MgO

 Céramique pour l’électronique : ferrite (Fe2O4)
 Céramiques pour le nucléaire : UO2, PuO2, ThO2
 Céramiques pour l’optique : verres non silicatés, LiNbO3,
9
  Membranes : zéolithes biocéramiques : Al2O3
 Nitrures et oxynitrures : Céramiques réfractaires : N4Si3 et les SIALON
 Carbures : abrasifs SiC, TiC, B4C
 Borures : réfractaires TiB2, ZrB2
Les images de la figure 5 présentent quelques types de céramiques techniques.

Figure 5: quelques exemples de céramiques techniques

Propriétés générales des céramiques

Propriétés mécaniques
Les propriétés des matériaux de construction déterminent le domaine de leur application, ce
n'est qu'en évaluant exactement les qualités des matériaux, c'est-à-dire leurs propriétés les plus
importantes, que l'on peut construire des édifices et ouvrages solides, durable et de haute
efficacité économique et technique, toutes les propriétés des matériaux de construction, d'après,
l'ensemble de leurs indices, sont divisées en propriétés physiques, chimiques et mécaniques.
Le poids, la densité, perméabilité aux liquides, aux gaz à la chaleur et à l’émanation
radioactives, ainsi que la résistance à l'action agressive de l'ambiance sont des propriétés
physiques [32]. La dernière propriété caractérise l'inaltérabilité d'un matériau, qui en somme,
détermine la longévité des éléments de construction. Les propriétés chimiques sont évaluées
d'après le pouvoir d'un matériau de résister aux acides, aux bases et aux solutions des sels, qui
provoquent des réactions d'échanges et entraînent la destruction de la matière. Le pouvoir des
matériaux de résister à la compression, à la traction, aux chocs, à l'enfoncement des corps

10
étrangers, ainsi qu'à tout résultant de l'application d'une force, caractérise les propriétés
mécaniques. [33]

Elles présentent un module d’élasticité très élevé et des déformations élastiques extrêmement
restreintes. On peut supposer, avec une très bonne approximation, que leur comportement est
élastique jusqu'à la rupture. Comme les masses volumiques céramiques sont faibles, leurs
modules spécifiques E (raideurs spécifiques) très élevés les rendent très attractives. [34]
De plus les liaisons ioniques et les liaisons covalentes sont très cohésives : [35]
E céramiques > E métaux > E polymères
En outre, les céramiques sont constituées d’atomes légers (C, O, Si, Al) et présente une
structure cristalline souvent non compacte :
ρ métaux < ρ céramiques < ρ polymères

Propriétés thermiques
Lorsque les céramiques sont traitées thermiquement, l’argile se transforme, et, après
refroidissement, elle est alors constituée uniquement d’une phase amorphe ou d’un mélange
d’une phase amorphe et de phases cristallisées. Le choix, souvent empirique, des matières
premières et du cycle de cuisson dépend des propriétés d’usage recherchées pour les produits
finaux : par exemple, une faible conductivité thermique, une forte résistance mécanique ou
même certains aspects esthétiques (couleur). La cuisson des produits céramiques dans un four
industriel est longue et nécessite plusieurs étapes. Cependant, depuis les années 70, il est
question de réduction du temps de cuisson, non seulement pour des raisons de rentabilité
(diminution du stockage, économie de personnel…), mais aussi pour diminuer la quantité
d’énergie utilisée. Pour cela il est important de connaître les transformations structurales et
microstructurales des matières premières lors d’un traitement thermique, car elles induisent une
évolution de leurs propriétés thermo physiques. Or, la capacité calorifique détermine le besoin
énergétique d’un procédé de cuisson. En outre, la distribution de température dans une pièce
en régime permanent est contrôlée par la conductivité thermique et, en régime transitoire, par
la diffusivité thermique. [36]

Propriétés électriques
Les céramiques sont d’excellents isolants électriques et peuvent servir de support à des
éléments de circuits électriques. Ce sont elles, en particulier, qui constituent les isolateurs des
lignes à hautes tension. Dans certaines conditions, comme des températures extrêmement
basses, certaines céramiques deviennent des supraconducteurs [37], [38].

11
Propriétés chimiques et environnementales
Les céramiques présentent généralement une très grande inertie chimique et résistent bien aux
attaques de substances agressives, à l'oxydation et aux agressions climatiques. Ce caractère de
matériaux neutres et inertes fait qu’elles ne présentent pas de danger pour l'homme et pour la
nature. On les utilise d'ailleurs largement pour les équipements sanitaires, médicaux ou
alimentaires. On appelle inertie chimique la capacité à résister aux attaques chimiques. Les
céramiques oxydes étant déjà oxydées, elles résistent beaucoup mieux aux effets corrosifs que
certains métaux. [38]

12
Synthèse bibliographique

Les matières premières utilisées dans la fabrication des matériaux

céramiques
Introduction
La fabrication des céramiques traditionnelles fait appel à des matières premières naturelles,
généralement constituées de plusieurs minéraux susceptibles d’avoir une influence aussi bien
sur le comportement du mélange pendant la mise en forme, le séchage et la cuisson que sur les
caractéristiques des produits finis. Ainsi, sont vendus sous le nom de kaolin des produits riches
en kaolinite (entre 75 à 97 % en masse) pouvant contenir, à des taux très variables, du quartz,
de l’illite, de la muscovite, du microcline, de l’anatase et bien d’autres minéraux[1]

Les matières premières ont pour point commun d’acquérir, par mélange avec de l’eau, des
propriétés de plasticité permettant la mise en forme d’objets par déformation puis, après
séchage, de donner à ces objets une certaine cohésion leur permettant d’être manipulés et
travaillés [41]. Ces matières premières sont dites plastiques. On leur ajoute aussi des matières
premières non plastiques dites matières dégraissantes qui ont pour effet d’en diminuer la
plasticité, de les rendre moins onctueuses au toucher et de faciliter le séchage en diminuant le
retrait [3, 16].

Les matières premières se subdivisent en deux groupes :

 Matières premières plastiques.
 Matières premières non plastiques . [13]
Les matières premières sont rarement pures et à côté des phases principales, par exemple la
kaolinite dans les argiles et les kaolins, se trouve d'autres éléments secondaires avec des
pourcentages qui peuvent être assez importants, par exemple : les micas dans les kaolins et les
argiles, les composés de faible concentration, le plus souvent : des oxydes métalliques, sont
considérés comme des impuretés. La concentration et la nature de ces impuretés jouent un rôle
très important sur les propriétés thermodynamiques et microstructurales des matériaux
élaborés, et cela d'autant plus que leur élimination sélective ou totale est le plus souvent difficile
et onéreuse[13].

-Les matières premières plastiques :

La matière première de base des céramiques traditionnelles est l’argile. Riche en phyllosilicates
(aluminosilicates hydratés de structure lamellaire) et susceptible de former une suspension

13
colloïdale dans l’eau. Parmi les phyllosilicates présents dans les argiles, on peut distinguer les
silicates d’alumine, tels la kaolinite et l’halloysite, des produits contenant dans leur réseau
cristallin des alcalins ou des alcalino-terreux, tels les micas (muscovite et illite) et les smectites.
Mélangée à une certaine quantité d’eau, la poudre d’argile forme une pâte plastique, malléable
et cohésive. Cette plasticité est due à la forme en plaquette des grains de phyllosilicates et à
leur forte affinité pour l’eau liquide.
Les argiles les plus utilisées dans la fabrication des produits céramiques sont généralement
regroupées en quatre types qui sont [39, 42] :
 les argiles grésantes (exemple kaolino-illitiques) ;
 les argiles pour produits blancs (avec teneur en Fe2O3 inférieure à 1%) ;
 les argiles réfractaires (Al2O3 supérieure à 35%) ;
 les argiles pour terre cuite (briques, tuiles, faïences) : TiO2 + Fe2O3 supérieure à 3 %.

Les argiles

Définition des argiles

Le terme ARGILE trouve son origine dans le mot grec ARGILOS dérivé de : ‘ARGOS’ qui
signifie blanc, puis sa traduction en latin : ARGILLA. Cette nomination par les anciens semble-
t-il due à la couleur du matériau utilisé en céramique. Actuellement, il n’existe pas de définition
unique du terme ‘argile’. Le mot ‘argile’ englobe deux connotations, l’une liée à la taille des
grains (< 2μm) et l’autre à la minéralogie. La taille des particules d’argile résulte des
mécanismes de désintégration physique ou mécanique des roches, et des transformations
chimiques [13].
Par définition, les argiles sont des aluminosilicates plus ou moins hydratés [16, 44]. Elles sont
organisées en couches planes infinies constituées d'unités structurales tétraédriques et
octaédriques reliées par leurs sommets. Ce type de structure à très grande surface spécifique
associée à des caractéristiques physico-chimiques très particulières, explique la capacité des
argiles à admettre de nombreux échanges de cations et d’anions dans le réseau ou adsorbés en
surface [45].

Alors, La définition dépend de la discipline concernée. Pour les céramistes “ l’argile est un
constituant des terres grasses et molles en présence d’eau et qui contiennent des particules
fines dont la taille est inférieure à 2μm et qui durcit au séchage ou à la cuisson ”.[16 ,45,46]

14
Minéraux argileux

Définition
Les minéraux argileux sont des phyllo silicates (silicates en feuillets) de très petite taille (2 μm)
[9], nanométrique à micrométrique, sont invisibles à l'œil nu et à la loupe [47], [50, 44, 49, 51].
Ils ne peuvent être observés que par diffraction des rayons X, microscopie électronique,
microanalyse chimique, spectrométrie infrarouge ou par d'autres méthodes plus spécifiques. Ils
sont constitués à partir d'un empilement de feuillets tétraédriques et octaédriques entrecoupé
par un espace appelé espace inter foliaire.

Structure des minéraux argileux

Les minéraux argileux appartiennent au groupe des phyllosilicates. Leur structure est
caractérisée par la superposition de couches tétraédriques et de couches octaédriques. La
distribution de ces couches et leur composition chimique peuvent générer des charges
électriques dans les feuillets ; celles-ci sont alors neutralisées par des cations localisés dans
l’espace interfoliaire [44, 50].

La couche tétraédrique « T » (figure6-a ) des phyllosilicates est constituée de tétraèdres

comportant quatre oxygènes à leurs sommets et un cation central. Ce cation est principalement
Si4+ (unité tétraédrique (SiO4)4-), fréquemment Al3+ (unité tétraédrique (AlO4)5-), et plus
rarement Fe3+ (unité tétraédrique (FeO4)5-). Les tétraèdres sont liés entre eux par la mise en
commun de trois sommets, les oxygènes basaux, le quatrième restant libre est appelé oxygène
apical. Les oxygènes basaux forment un réseau à deux dimensions présentant une symétrie
hexagonale et des cavités hexagonales. Les oxygènes apicaux des phyllosilicates pointent
généralement du même côté du plan défini par les oxygènes basaux [47, 50, 52].

La couche octaédrique « O » (figure 6.b) est formée par des octaèdres jointifs dont les sommets
sont soit des oxygènes soit des hydroxyles. Ces anions sont liés à un cation central trivalent
(Al3+, Fe3+) ou bivalent (Fe2+ , Mg2+) en coordinence 6. Les octaèdres sont liés entre eux par
les arêtes (2 sommets). Lorsque les sites sont occupés par des cations bivalents (ex. Mg2+)
chaque anion est lié à trois cations (3 octaèdres voisins) ; la couche est dite trioctaédrique. Si
les cations sont trivalents (exemple. Al3+ )deux octaèdres sur trois sont occupés et le troisième
site est vacant. Chaque anion est partagé entre deux octaèdres voisins ; la couche est dite
dioctaédrique. La couche octaédrique possède une symétrie hexagonale [47, 51, 55].

15
 Figure 6 : Couche tétraédrique et octaédrique.[23]

Classification des argiles :

Il existe différentes classifications des argiles. La plus classique est basée sur l'épaisseur et la
structure du feuillet [39], [56], [51], [52]. On distingue ainsi quatre (04) groupes :


 Minéraux 1:1
Le feuillet est constitué d'une couche tétraédrique et d’une couche octaédrique (figure 7.a). Il
est qualifié de T:O. La distance basale de ces minéraux est comprise entre 7,1 et 7,4 Å.
Parmi les minéraux 1:1, on retrouve le groupe des kaolinite-serpentine qui d’après la
morphologie, l’état d’hydratation et le degré de cristallinité comprennent plusieurs minéraux
dont la kaolinite (Si2Al2O5(OH)4) et ses deux polytypes (dickite et nacrite) et l’halloysite. La
kaolinite, est le minéral argileux fondamental des argiles.
 Minéraux 2:1

Le feuillet est constitué de deux couches tétraédriques et d’une couche octaédrique (figure 7.b).
Il est qualifié de T:O:T. Son épaisseur est d’environ 10 Å. On distingue deux grandes familles
pour les minéraux 2 :1 à savoir les illites, de formule générale
K(Al,Mg,Fe)2(Si,Al)4O10[(OH)2,(H2O)] et les smectites ((Ca,Na)0,3(Al,Mg,Fe)2
(Si,Al)4O10(OH)2.nH2O). Pour les illites, l’aluminium de la couche octaédrique est
partiellement substitué par les ions Mg2+ ou Fe2+. Le déficit, souvent important, de charge

16
crée par cette substitution est compensé par les ions K+. La présence du potassium, cation
anhydre, dans l’espace interfoliaire assure une rigidité de la liaison entre les feuillets ce qui
empêche le gonflement de ces minéraux en présence de l’eau. Ces ions potassium sont
difficilement échangeables ce qui est à l’origine d’une faible capacité d’échange cationique
(C.E.C). Les smectites par contre sont caractérisés par une C.E.C très élevée due à des
substitutions isomorphiques. Cette charge négative est compensée par des cations qui vont se
placer dans l’espace interfoliaire. L’attraction électrostatique entre les feuillets est faible, ce
qui permet à ce type d’argile d’incorporer les molécules d’eau dans leur espace interfoliaire.
Les smectites sont donc des argiles gonflantes. le minéral le plus connu de cette famille est la
montmorillonite [45, 57, 58].

 Minéraux 2:1:1

Ils sont constitués par une couche d’octaèdres encadrée par deux couches de tétraèdres et un
interfeuillet constitué par une couche d’octaèdres brucitique (figure 7-c). Leur équidistance
basale est de 14 Å. Ils sont représentés par T-O-T-O. A ce type correspond le groupe des
chlorites.

Figure 7: Agencement des couches octaédriques et tétraédriques dans les phyllosilicates.

Feuillet de type 1:1 (a), feuillet de type 2:1 (b) et feuillet de type 2:1:1 (c)
Le tableau 3 présente la classification des phyllosilicates.

17
 Tableau 3 :Classification des phyllosilicates [45]

Propriétés physicochimiques des argiles :

Différents minéraux argileux possèdent des propriétés à des degrés divers. Le composant
minéral argileux est le principal facteur déterminant les propriétés d'une argile.

Les argiles comptent parmi les constituants les plus importants de la croûte terrestre et leur rôle
dans le biotope est considérable en raison d’un ensemble de propriétés très particulières [7] :
 adsorption aisée de nombreux composés organiques et minéraux,
 gonflement parfois très important.
 capacité d’échange cationique (et anionique) pouvant être importante,
 capacité de dispersion/floculation et de formation de colloïdes,
Ainsi, dans la nature, les argiles jouent un rôle fondamental dans divers domaines de
l’environnement que ce soit en géologie, pédologie, ou encore en dépollution de l’eau [7].

18
Les type d’argiles

Les argiles grésantes

Ce type est définit par [7] des produits vitrifiés, opaques, à porosité très (3 à 7) faible et par
conséquent imperméable. Les autres propriétés importantes de grés sont une grande résistance
mécanique.

Les argiles plastiques réfractaires

Riches en montmorillonites, en kaolinite et halloysite.Utilisées pour les très hautes
températures, elles sont riches en alumine et très peu colorées [9]

Les argiles rouges

Ce sont des argiles contenant kaolinite et illite, du sable, du mica et des oxydes de fer, des
composés organiques et des composés riches en alcalins. [1]

Tableau7: Principaux types des minéraux argileux

Principaux minéraux argileux :

Nous allons examiner les minéraux les plus importants pour les céramiques :

Kaolin :
Le kaolin est une roche composée essentiellement de kaolinite, résultant de la décomposition
des granites et des feldspaths par hydrolyse sous un climat chaud et humide, ou par une action
hydrothermale. La kaolinite est une argile T-O dioctaédrique dont le cation octaédrique est

19
l’aluminium. Elle a pour formule (Al2Si2O5(OH)4) dans le cas des kaolinites le feuillet est
toujours neutre.[27] la kaolinite se présente sous forme de particules hexagonales constituées
par des empilements de feuillets .
La kaolinite (Al2Si2O5(OH)4) est un minéral à deux couches T-O (Figure 9), d’espace
interfoliaire vide. Son unité structurelle a une épaisseur de 7,2 Å. Cette argile n’est pas
gonflante mais montre des propriétés de plasticité. Elle présente un faible retrait au séchage et
à la cuisson. Elle présente une forte teneur en alumine (46%) et montre un caractère
réfractaire.[6]

Figure 8 :Structure cristalline de la kaolinite d'après Bish and Von Dreele (1989)
.

Cette roche argileuse tire son nom du site chinois kao-Ling, où elle fut découverte. Son nom
est dérivé du terme chinois "gao ling" traduit par "hautes collines". On appelle la roche kaolin
et la minérale argileuse kaolinite. Cette argile blanche, douce, friable, réfractaire, contient
autant d'aluminium que de silice. [27]

Les propriétés importantes du kaolin dans l’industrie céramique peuvent être présentées sous
deux classes :

1) les propriétés intrinsèques sont la composition minéralogique, la composition chimique et

la distribution granulométrique (surface spécifique et CEC). Dans la composition chimique les
facteurs suivant méritent d’être mentionnés : éléments traces, soufre, carbone organique,
chlore, fluor, et sels solubles. La quantification de la composition minéralogique se fait par le
calcul basé sur l’analyse chimique et la connaissance minéralogique qualitative. 2) Le

20
comportement au délitage, le refus sur tamis, la teneur en eau (l’humidité et la perte au
feu),comportement à la défloculation, demande en floculant et la concentration critique, la
courbe de défloculation, le comportement au coulage (test de filtration), la cohésion en cru, la
plasticité le comportement au séchage et à la cuisson sont des propriétés technologiques
intervenant lors de la mise en forme d’un produit céramique. La densité, porosité, le retrait, le
module de rupture, la déformation pyroplastique, la blancheur, la coloration et le comportement
dilatomètrique sont les paramètres technologiques du comportement à la cuisson d’un produit
céramique (Vouillemet 1998).La mesure de tous ces paramètres pour chaque échantillon d’un
gisement de kaolin, n’est pas possible. Une bonne connaissance de la relation entre la
composition de l’argile (minéralogique) et ces propriétés est indispensable. [26]

Les kaolins Riche en silice et peu concentrée en sels minéraux, elle est utilisée pour la
fabrication de porcelaine et de céramique. C’est une des rares argiles inerte chimiquement.
Cette caractéristique en fait un composant idéal pour le papier, en tant que liant dans les
peintures, dans les plastiques, ainsi que dans les médicaments.

L’emploi du terme kaolin s’étend à des argiles sédimentaires blanches provenant de

l’altération par hydrolyse des roches feldspathiques déposées à l’emplacement de la roche mère
ou, entraînées par l’eau et redéposées dans une région proche. On parle d’argiles kaoliniques.
D’une manière générale, les gisements de kaolin se trouvent dans les zones avoisinant les
massifs cristallins ; c’est notamment le cas des pays d’Europe. Avec un taux d’impuretés très
faible, les kaolins ont une résistance pyroscopique correspondant aux montres fusibles (1750-
1770°C). Leur plasticité est variable et dépend essentiellement de la forme et de la finesse des
particules de kaolinite. En général, les kaolins les plus plastiques sont souvent les plus résistants
en cru et sont formés de particules inférieures au micron. Les kaolins constituent l’un des
composants de base des pâtes vitrifiables, et particulièrement des porcelaines.[27]

En apportant la blancheur, ils développent de la porosité fermée à la vitrification. Ils peuvent

également entrer dans des compositions réfractaires et, S’ils sont peu plastiques, l’ajout de
certaines argiles améliore l’aptitude au façonnage, ceci dépens de la réfractarité afférente au
kaolin utilisé seul. Ils sont aussi utilisés dans les engobes, les couvertes, les émaux et dans
l’élaboration des frittes où ils apportent la silice et l’alumine. On peut enfin noter l’emploi du
kaolin en tant qu’ajout au moulin pour contribuer à la stabilisation des barbotines d’émail et à
leur adhérence sur les tessons.

21
La taille des cristaux de kaolinite est sensiblement plus grande que celle des argiles faisant
partie des autres classes. Compte tenu de cette granulométrie, les argiles kaoliniques se
caractérisent par une plasticité relativement faible mais sèchent rapidement et sans problème
grâce à leur forte porosité à sec. Ce type de porosité est également la cause de sa faible
résistance mécanique à la flexion à sec comprise entre 10 et 30 kg/m2. Lorsque la teneur en
oxyde de fer de l’argile est faible, celle-ci présente une couleur blanc jaunâtre après cuisson.
En revanche, si la teneur en Fe2O3 est élevée, la cuisson lui confère une couleur rouge. À cause
de leur faible teneur en bases alcalines, K2O et Na2O, ces argiles requièrent une température de
cuisson plus élevée pouvant atteindre les 1700°C.[27]

Elle présente une forte teneur en alumine (46 %) et montre des propriétés de plasticité, de faible
retrait au séchage et à la cuisson.[8]

Propriétés physico-chimiques des kaolins

De grain grossier et beaucoup moins plastiques que la plupart des argiles sédimentaires, les
kaolins purs sont très réfractaires et leur point de fusion dépasse 1 800 °C. Employés seuls, ils
sont d’une utilisation difficile à cause de leur faible plasticité et de leur point de fusion élevé.
Par conséquent, l’ajout d’autres matériaux au kaolin permet de le rendre plus plastique et
d’abaisser son point de fusion afin d’obtenir des pièces vitrifiées. Ces kaolins ainsi modifiés
sont alors appelés porcelaines. [6]

Propriétés thermiques
La kaolinite est un minéral réfractaire (température de liquidus d'environ 1800°C), mais en
association avec des minéraux comme les micas, les feldspaths ou les carbonates, la
température d'apparition d'une phase liquide lors du frittage se trouve abaissée.[12]

Smectites :
Le nom de smectite dérive de celui d'argile smectique aussi appelée autrefois terre à foulon.
L'adjectif smectique vient du grec ancien smêktikos, signifiant apte à nettoyer . [14]

Elles sont appelées argiles gonflantes. Sous l'action de l’eau, elles peuvent augmenter leur
volume jusqu'à 30%. En piégeant l’eau elles fixent aussi des cations permettant les échanges
par adsorption. Elles prennent une texture de type gel, pouvant transporter des ions ou des
molécules actives, cette propriété est à la base des technologies de pansements pour le tube
digestif. [28]

22
Les smectites sont des phyllosilicates constitués des deux couches tétraédriques encadrant une
couche octaédrique (phyllosilicates 2:1). [28]
Les smectites (Mgx+[(Al2-xMgx) Si4O10(OH)2]-x .nH2O) sont une famille de minéraux à trois
couches T-O-T (Figure I-6), avec des teneurs variables en Na, Al, Fe, Mg. A la différence des
illites, les interchangeabilités d’ions (Mg2+ , Fe3+) et les compensations par les ions faiblement
liés (Na+, K+…) sont plus importantes ainsi que leur capacité à fixer de l’eau dans l’espace
interfoliaire. L’écart réticulaire est donc variable en fonction de la présence d’eau entre 10 et
21 Å. Les cristaux sont généralement très fins De cette structure et de cette capacité
d’absorption d’eau dans l’espace interfoliaire, découlent leurs propriétés particulières de
plasticité, de retrait/gonflement, de pouvoir liant et absorbant.
Les minéraux les plus importants de cette famille sont la montmorillonite, la beidellite,
l’hectorite et la saponite .La charge élevée de ces argiles (0,3 à 0,6 charge / demi-maille) est
due pour l’essentiel à des substitutions isomorphiques. Cette charge est donc permanente,
négative et indépendante du pH. [28]

Des cations compensateurs viennent alors se placer dans l’espace interfoliaire pour combler le
déficit de charge. Ces argiles ont une capacité d’échange cationique élevée jusqu’à 85 et 160
milliéquivalents pour 100 grammes d'argile .Des molécules d’eau sont susceptibles de
s’intercaler dans l’espace interfoliaire et le degré d’hydratation dépend de la nature du cation
hydraté et de l’humidité relative .Cette possibilité de « gonflement » des espaces interfoliaires
conduit à désigner ces argiles par le terme « d’argiles gonflantes». D’un point de vue textural,
les smectites sont généralement constituées de feuillets de grande extension latérale, associés,
les uns aux autres en nombre très variable selon l’humidité et la nature du cation
échangeable.[8]

En règle générale, l’utilisation de ce type d’argile requiert une humidité de moulage

élevée ainsi qu’un séchage long et problématique. En revanche, sa résistance mécanique
à sec est importante. Les argiles montmorillonitiques ou smectiques ont tendance à se
réhydrater, une caractéristique qui complique l’élimination des dernières traces d’humidité
lors du séchage. En revanche, ce type d’argile possède une finesse granulométrique incroyable
(de l’ordre de 0,5 micron)
Par ailleurs, le principal avantage de ce type d’argile réside dans sa température de
vitrification relativement faible (entre 800 et 900 °C) : Le produit fini obtenu est un
matériau de couleur rouge de faible porosité et possédant une forte résistance mécanique.

23
Illite :
C’est le minéral argileux le plus répandu et le plus utilisé dans la terre cuite Elle apporte de la
plasticité à la pâte. L’illite (KxAl2[Si4-xAlxO10] (OH)2-yH2O) avec 0,5≤x≤1], a trois couches
T-O-T (T : tétraèdre, O : Octaèdre) Elle a une unité structurale d’épaisseur de 10 Å. Elle fait
intervenir des ions K2+ dans les liaisons interfoliaires afin de compenser le déséquilibre des
charges. La présence du potassium qui joue le rôle de flux peut abaisser la température de début
de fusion vers 1050°C.[6]

Comme les smectites, cette famille est aussi un phyllosilicate 2:1. Les feuillets possèdent une
charge globale négative, plus élevée que celle des smectites, qui est compensée par des ions
potassium. La différence fondamentale avec les smectites réside dans le fait que les ions
compensateurs (potassium) ne sont que très faiblement échangeables. L’illite a une capacité
d’échange cationique faible.

Figure 9 :Structure cristalline de l’illite (Gualtieri 00)

Les illites présentent un comportement intermédiaire entre la kaolinite et la

montmorillonite. Elles sont considérées comme le point d’équilibre pour la majorité des

24
caractéristiques. En règle générale, elles ne présentent aucun problème de séchage et leur
résistance mécanique à la flexion à l’état sec oscille entre 40 et 60 kg/cm2, ce qui offre un
excellent maniement des pièces sèches sans risque de rupture. Pendant la cuisson, cette
argile se caractérise par une vitrification relativement rapide à partir de 800 °C liée à sa
forte teneur en K2O.
Il faut encore noter l’existence de nombreux composés, un peu moins courants, très voisins par
leurs compositions chimiques et leurs structures et auxquels les composés précédents sont
souvent mélangés. Ils sont connus pour leurs formes en feuillet, leurs propriétés glissantes et
absorbantes. Ce sont par exemple les pyrophyllites, argile à 3 couches, le talc, phyllosilicate à
trois couches, de structure similaire à la pyrophylite, où le magnésium remplace partiellement
ou entièrement l’aluminium, les vermiculites, argile à trois couches, proches des smectites, qui,
chauffées, augmentent de volume jusqu’à vingt fois et s’exfolient en filaments.[1]

Figure 10: Schéma de la structure de la kaolinite, du mica et de la montmorillonite [CAILLERE

S, (1982)].

L’eau dans les argiles :

Les particules d’argile présentent une grande affinité pour l’eau qui s’exprime d’une part par
la quantité d’eau qu’est susceptible de retenir l’argile et d’autre part par l’énergie avec laquelle
cette eau est retenue. Ce phénomène d’ordre capillaire résultant de la granulométrie fine des
particules ainsi que de la présence de charges à la surface des feuillets va contribuer à accentuer
les interactions argile-eau. Pour comprendre cela, on s’intéresse à l’échelle des particules où
les feuillets sont séparés par un nombre variable de couches d’eau (entre 0 et 4) et des pores

25
lenticulaires de l’ordre de 30 à 50 Å. Les particules sont plus ou moins épaisses, selon la nature
du cation compensateur et les propriétés physico-chimiques de l’argile. Les particules sont
séparées les unes des autres par une quantité d’eau, relativement importante, mais elles ne sont
cependant pas indépendantes. Du fait de la très grande étendue des feuillets dans leur plan et
des forces d’attraction inter-feuillet, il se forme des connexions entre particules par
rapprochement de deux zones de feuillets extérieurs à deux particules adjacentes, ou par
interaction entre feuillets que l’on détaillera par la suite. Comme cela a été expliqué plus haut,
les particules ainsi connectées forment des agrégats ou des super agrégats suivant la densité
des suspensions. Cette organisation est caractéristique de ce qu’on appelle « milieu granulaire
» [2].
L’eau peut être présente dans l’argile de différentes façons, du plus stable au moins stable
(tableau 4). Dans la zone non saturée (correspondant à l’eau d’interposition), il se forme de
nombreux ménisques air/eau dans les pores. L’eau liquide des pores de l’argile est en équilibre
avec l’humidité de l’air extérieur et présente donc une isotherme d’absorption. L’eau y est
soumise aux forces de capillarite, d’où l’apparition de forces de succion [11].
Tableau 4: Différents types d’eaux dans les argiles

26
La capacité de gonflement (absorption) et d’adsorption d’eau
L’absorption est un phénomène physique et chimique dans lequel les molécules sont retenues
en profondeur. Pour les argiles, cette propriété consiste à absorber les toxines par exemple
comme le fait d’une éponge pour l’eau. [10]

Généralement, toutes les argiles possèdent une capacité de rétention des molécules d’eau plus
au moins importantes. Mais seulement quelques uns sont capables d’incorporer des quantités
appréciables de molécules d’eau dans leur espace interfoliaire. Les smectites, les vermiculites
et les minéraux interstatifiés sont parmi les argiles qui se caractérisent par une forte capacité
d’adsorption d’eau entre les feuillets de leur structure ce qui provoque une variation de leurs
volumes et provoque ainsi leur gonflement. Il est à préciser que le gonflement des argiles est
tributaire aussi de sa composition puisque ces matériaux sont constituées par des minéraux
argileux et d’autres minéraux associés. La texture des argiles joue aussi un rôle primordial dans
ce processus d’expansion. Pour les argiles naturelles, cette propriété est liée aussi au site
d’échantillonnage ce qui génère une spécificité pour chaque type d’argile selon sa genèse et
son milieux de formation.

L’adsorption est en chimie un « phénomène de surface » qui consiste à fixer les atomes et les
molécules. Un peu comme le fait un aimant, c’est pour les argiles une propriété essentielle
(appelée CEC ou Capacité d’Echange Cationique) qui leur permet de fixer les molécules, les
gaz [10]

Les minéraux gonflants ont une structure de base à 10 Å. Cette distance est variable selon l’état
d’hydratation. Ainsi, elle est d’environ 12,5 Å pour l’incorporation d’une couche d’eau au tour
du cation interfoliaire et de 15 Å pour deux couches. Cette hydratation conduit à une
augmentation du volume pouvant atteindre les 95 %. Par ailleurs, il y a des minéraux argileux
contenant de l’eau adsorbée mais qui n’ont pas pour autant de propriétés de gonflement, il
s’agit des argiles fibreuses.|[18]

Propriétés colloïdales des argiles

En suspension dans l’eau, les propriétés des minéraux argileux dépendent de quatre
caractéristiques essentielles :
 La dimension des particules ;
 La structure minéralogique particulière (structure phylliteuse) ;
 La densité de charge électrique négative constante sur les surfaces de base ;
 Le caractère amphotère des hydroxydes formés aux extrémités des feuillets.

27
  La finesse des particules (inférieure à quelques microns) leur confère les propriétés des
substances dites colloïdales. C’est cette propriété qui permet aux autres caractéristiques
(charge, structure,..) de se manifester.
La structure des minéraux argileux, organisée en feuillets et espaces interfolliaires de
dimensions variables pour certains types d’argiles, conduit aux caractéristiques et propriétés
générales suivantes :
 une très grande surface spécifique (Tableau 6) ;
 des propriétés d’insertion, dans les espaces interfolliaires, d’ions minéraux, de
 molécules organiques et d’eau en quantités parfois importantes (hydratation).
Ces propriétés sont quantifiées par un paramètre appelé capacité d’échange cationique(CEC).
La présence de charges électriques induites des propriétés capitales et en particulier :
 la possibilité de fixations ioniques et d’échanges ioniques.
 des propriétés de floculation et de dispersion.

Dispersion des feuillets

En présence d’eau, une argile peut former un solide hydraté, un gel et/ou une suspension plus
ou moins stable. Cela est possible grâce au caractère gonflant de cette argile. Ce comportement
est traité en détail par différents auteurs [5]
Le phénomène de gonflement au niveau de l’organisation structurelle de la bentonite, on peut
distinguer deux échelles différentes :
 une dispersion interparticulaire où la pénétration des molécules d’eau est localisée
entre les particules élémentaires ;
 une hydratation interfeuillets où la pénétration des molécules d’eau est localisée entre
les feuillets qui constituent une particule [4]
Les propriétés d’hydratation, de gonflement et de dispersion n’existent que parce que l’énergie
de cohésion interfoliaire est suffisamment faible pour que les molécules d’eau puissent pénétrer
entre les feuillets. Cela a été établi à travers une succession de travaux antérieurs effectués sur
les phyllosilicates en général et la montmorillonite en particulier [5]

28
 Figure 11: Représentation de l’espace interfoliaire (distance basale) entre deux feuillets de
montmorillonite [11]

Rôle des cations compensateurs

La stabilité des dispersions des suspensions colloïdales dépend fortement de la charge
électrique existante à l'interface entre la particule et le milieu liquide. Les particules argileuses
présentant une charge négative sur leurs surfaces extérieures ,les particules argileuses sont
dispersées dans l’eau, semble évident. Dans ce cas, les particules se repoussent entre elles à
cause des forces électrostatiques. Elles n'ont donc aucune tendance à s'agglomérer et, par
conséquent, la suspension demeure stable. Cependant, la réalité est beaucoup plus complexe,
le caractère stable ou instable des suspensions aqueuses de bentonite étant lié à la nature des
cations compensateurs et aux dimensions et interaction entre les « doubles couches électriques
» existant autour de chaque particule. Dans la littérature, la stabilité
colloïdale des particules chargées se résume, en grande partie, à l’étude de la distribution des
charges électriques sur les surfaces des particules argileuses hydratées (la double couche
électrique) et à l’étude des différentes conditions de stabilité ou d’agrégation à travers la
combinaison entre toutes les forces d’attraction et de répulsion dans le système (la théorie
DLVO) [5]

29
 Tableau 5: Influence de différents minéraux du mélange [39]

Matières premières non plastiques

Ce sont les matières premières les plus importantes pour la fabrication de produits en
céramique, elles sont utilisées à divers degrés de pureté et de granulométrie. On distingue les
matières premières dégraissantes et les matières premières fondantes [2].

Les matières premières dégraissantes

Bien que facile à mettre en forme, une pâte constituée uniquement d’argile serait trop
déformable pour permettre la manipulation sans dommage de la préforme. De plus, le séchage
et la cuisson d’une telle préforme s’accompagnerait d’une importante contraction (retrait) qui
rendrait diffcile la maîtrise de la forme et des dimensions de la pièce finale. Pour limiter ces
effets indésirables, des produits non plastiques et à même de former un squelette rigide

30
interconnecté doivent être présents dans le mélange minéral initial. Ces constituants, appelés
dégraissants, se présentent sous la forme de grains relativement gros (> 10 μm). Les
dégraissants les plus communément employés sont le sable, le calcaire, les feldspaths, des
chamottes et des rebuts de céramiques broyés [1, 41].

Le sable :
L’ajout de dégraissant (jusqu’à 30 %) permet de diminuer l’humidité de mise en forme, de
réduire les retraits, et de faciliter le séchage. Par contre, la plasticité est plus faible, ainsi que
les propriétés mécaniques en sec et en cuit[2].

La silice à l’état cristallisée, elle représente environ 12% de la masse de la croûte terrestre, elle
se trouve sous la variété allotropique, quartz α dite de basse température. S’il n’était pas
cristallisé on pourrait dire qu’il est une sorte de « verre naturel » cependant les conditions de
sa formation (refroidissement lent) en on fait un cristal [61].

La silice est le composé le plus abondant de l’écorce terrestre à l’état libre elle se trouve surtout
sous la forme cristallisée quartz α (dans les quartzites), mais elle se rentre également dans la
composition d’un nombre élevé de composés naturels ou artificiels. Ainsi elle est un composé
essentiel des kaolins, des micas, des feldspaths à l’état naturels et elle est aussi un constituant
de base des matériaux naturels transformés par cuisson pour donner les matériaux réfractaires

31
La silice cristallisée possède de nombreuses variétés allotropiques la plus fréquente et la plus
stable est le quartz α ou quartz de basse température (quartz low) qui se transforme en fonction
de la température en plusieurs variétés allotropiques, d’abord en quartz β ou quartz de haute
température, puis en d’autres variétés cristallographiques telles la trydimite α et β et surtout la
cristobalite α et β.
La silice est la forme naturelle du dioxyde de silicium (SiO2). existe à l'état libre sous
différentes formes cristallines ou amorphes et à l'état combiné dans les silicates, les groupes
SiO2 étant alors liés à d'autres atomes (Al, Fe, Mg, Ca, Na, K) [12].

Figure 12 : Transformation allotropique du quartz [21]

32
 Figure 13: Diagramme de phase de la silice SiO2 [32] .

Chamotte
La chamotte est une argile cuite à des hautes températures (1000-1400°C) en dépendance du
type d’argile. La chamotte est un ajout interne ne possèdent pas d’inconvénient tel que le sable
quartzeux qui présente une forte dilatation. Elle est issue d’un traitement thermique à haute
température de certains types d’argiles. Elle est un grès déjà cuit, provenant généralement de
résidus de production recyclés. La chamotte est moulue et tamisée en fonction des différentes
tailles granulaires de ses composants. Elle est ajoutée à l'argile avec un pourcentage bien défini
pour conférer les caractéristiques suivantes aux produits cuits [14] :

 Depuis l'extrusion jusqu'à la cuisson : stabilité formelle, limitation du retrait,

amélioration du séchage .
 Au cours du processus de cuisson : stabilité.[12]

Les matières fondantes

Le frittage des mélanges minéraux riches en silicates, fait intervenir l’écoulement d’un flux
visqueux riche en silice. Pour que celui-ci ait une influence significative sur l’évolution de la
microstructure (consolidation et densification), il faut qu’il puisse représenter une fraction
volumique importante et que sa viscosité soit inférieure à environ 107 Pa.s.
33
Afin d’abaisser la température de frittage, il est d’usage d’introduire dans les mélanges initiaux
des minéraux, appelés fondants, qui sont à la fois formateurs de flux et pourvoyeurs d’éléments
fluidifiants (alcalins, alcalino-terreux ou certains éléments de transition). Ces fondants peuvent
être des phyllosilicates riches en alcalins (micas ou smectites) ou des minéraux non plastiques
comme les feldspaths ou la craie. Ces derniers se comportent alors comme des dégraissants
pendant la mise en forme et comme des fondants pendant le frittage [5].

La craie

Le minéral de cette roche est le carbonate de calcium ou calcite. Les roches affleurent sur des
surfaces considérables et les principales exploitations se trouvent sur les gisements du Bassin
Parisien et d’Aquitaine, de formule CaCO3 [64].

Les feldspaths
Ce sont des minéraux constitués par des silico-aluminates de sodium ,de potassium et de
calcium, leur action vitrifiante varie suivant la nature de l’élément fondant. Les feldspaths les
plus purs cuisent blanc et fondent à des températures diverses, généralement supérieurs à
1200°C en un verre incolore extrêmement visqueux [60].
Feldspath potassique (orthose) : 6 SiO2Al2 O3 K2O
Feldspath sodique (Albite) : 6 SiO2Al2O3 Na2O .
Couleur : variable, incolore, blanc, rose, vert, bleu, marron .
Système cristallin : triclinique ou monoclinique.

Les feldspaths sont des ensembles de deux, quatre ou six molécules de silice liées à une
molécule d'alumine et un oxyde de métal alcalin (potassium, sodium, calcium ou lithium). Ils
sont peu colorés, mises à part les impuretés. Comme toutes les roches siliceuses, dans certains
cas, les feldspaths peuvent, à la suite d'un échauffement, devenir cristallins. Les feldspaths sont
considérés comme des roches mères de l’argile puisque suivant un cycle géologique naturel,
les feldspaths sont destinés à se transformer en argile en libérant leurs métaux alcalins. Par
exemple, le feldspath réagit avec de l’eau pour donner de la kaolinite selon la réaction suivante :

Cas d'un feldspath sodique, l'albite :[64]

NaAlSi3O8 + 11 H2O ------------> Si2O5Al2(OH)4 + 4 H4SiO4 + 2 (Na+, OH-)

Albite + eau ------------> kaolinite + [acide silicique + ions]

34
Il est également utilisé pour produire les glaçures, les émaux et la porcelaine. Le feldspath est
utilisé pour traiter les eaux métallifères en particulier le plomb et autres métaux lourds [64].
Les feldspaths contiennent du calcium, du potassium et du sodium. Ces trois ions sont appelés
les ions "échangeables". Lorsqu'une eau entre en contact avec le Feldspath, le plomb qu'elle
contient va remplacer ces ions au sein du feldspath. C'est la même chose pour les autres métaux
lourds. Les feldspaths diffèrent par leur capacité à fixer plus facilement tel ou tel métaux lourds.
Cela est dû aux différentes quantités relatives de ces trois ions échangeables.[60]

Micas
Les micas se présentent en lamelles ou en paillettes brillantes. Ce sont des fondants alcalins
comme les feldspaths.
Formule développée en oxydes (muscovite) : 6 SiO2, 3Al2O3, K2O, 2H2O. [60]

Le talc
Il donne avec les argiles des cristallisations qui confèrent au tesson une bonne résistance au
choc thermique et une dilatation peu élevée.
Formule développée en oxydes : 4 SiO2, 3MgO H2O. . [60]

Composition granulométrique des particules :

Introduction
L’étude granulométrique d’un matériau naturel, terre ou sol, devant servir dans le secteur de la
céramique est d’une importance capitale car c’est d’elle que dépendent grandement les
caractéristiques des produits finis qui en dérivent. La composition granulométrique des argiles
intervient donc pour une part importante sur leurs aptitudes au façonnage, au séchage et à la
cuisson.
En effet, la terre est constituée, généralement, par des mélanges en proportions variables de
quatre fractions : graviers, sables, limons et argiles
Les graviers sont constitués de morceaux de roches plus ou moins durs, dont la grosseur varie
de 2 à 20mm. Ils forment un constituant stable et leurs propriétés mécaniques ne subissent que
peu ou pas de modifications sensibles en présence de l’eau.
Formés de grains minéraux de taille variant entre 0,060 et 2mm, les sables sont des constituants
stables qui ne possèdent une cohésion apparente qu’à l’état humide.

35
Secs, les limons, fractions constituées de grains compris entre 0,002 et 0,060 mm, ne possèdent
presque pas de cohésion ; mais humides, ils présentent une bonne cohésion.
Ces trois fractions se caractérisent par leur stabilité en présence de l’eau. Secs, ils ne présentent
pas de cohésion suffisante et de ce fait, ne peuvent être utilisés seuls comme matériaux. Une
adjonction d’argile s’avère donc nécessaire.
Les argiles, qui composent la fraction la plus fine des sols (moins de deux microns) ne
possèdent pas les mêmes caractéristiques que les trois autres fractions énumérées ci-dessus.
Chaque particule d’argile est entourée par un film d’eau absorbée très fortement. Ceci donne à
l’argile sa cohésion et l’essentiel de sa résistance mécanique. L’argile confère donc aux
produits finis sa cohésion et agit comme liant entre les éléments plus grossiers qui constituent
le squelette.
Une quantité d’au moins 40% en argile peut suffire pour produire des briques cuites et/ou de
tuiles de très bonne qualité.
La granulométrie doit être continue afin d’obtenir des blocs de haute densité et minimiser la
proportion de stabilisant pour une résistance donnée.

la chaux utilisée pour la stabilisation réagit avec les particules de sables mais également avec
les particules d’argiles pour former une structure solide moins rigide. Un produit de bonne
qualité est donc obtenu à partir d’une terre contenant un pourcentage de particules argileuses
plus élevé que dans le cas de la stabilisation au ciment.

Distribution granulométrique et plasticité :

Les propriétés de bonne plasticité et de forte absorption d'eau sont liées à la fraction de la
granulométrie inférieure à 2 μm, qui représente réellement la fraction argileuse.
Une forte classe <2 μm donnera une plasticité importante avec une contrepartie, une forte
humidité de façonnage et des problèmes au séchage dus au fort retrait. Une faible classe <2 μm
donnera le contraire (faible plasticité, faible humidité de façonnage, faible retrait) [11].

Composition chimique et minéralogique des matériaux céramiques

Les limites admissibles d’utilisation des matières premières argileuses en céramique sont
données dans le tableau ci-dessous

36
 Tableau 6: Limites admissibles d’utilisation des argiles en céramique [73]

Les éléments nuisibles à éviter dans la matière première, surtout si celle-ci est destinée à la
production des matériaux de construction du genre briques et tuiles, sont notamment:
- la craie en gros grains qui se transforme au cours de la cuisson en chaux vive ; ces nodules
font éclater le produit en présence de l’humidité. Mais il faut noter que la chaux entraîne la
plupart du temps les colorations claires, confère un bon palier de cuisson mais une fusion
brutale, augmente la porosité des produits ;

les pyrites présentent le même effet que les nodules de chaux ; des teneurs en soufre sont
nuisibles car cet élément est susceptible d’être évacué dans les fumées lors de la cuisson
(problème environnemental);
- les sels solubles (sulfates,…), cristallisent en surface, diminuent de volume à la cuisson et
s’hydratent sous la pluie faisant éclater la masse (problèmes d’efflorescence);
- les impuretés organiques (racines, débris végétaux et matières organiques) qui brûlent à la
cuisson laissant des vides dans la masse d’où produits poreux. La présence des matières
organiques affecte aussi le durcissement du ciment et de la chaux pendant la stabilisation. Mais,
les matières organiques sont quelquefois très utiles : amélioration de l’aptitude au façonnage,
amélioration de l’aptitude à l’expansion pour la fabrication d’argile expansée ;
- les pierrailles en gros grains éclatent à la cuisson ;
- une quantité de sodium ou de potassium supérieure à 2% empêche la stabilisation et une terre
ayant un pH >10 ou pH<4,5 est à éviter.

37
Les caractéristiques physico-chimiques et minéralogiques recherchées dans les argiles devant
servir à la production des granulats d’argile expansée sont notamment (CERATEC, 1987 et
1997 ; CERAME-UNIE, 2005):
- une plasticité relativement élevée, avec une haute teneur en fines ;
- une teneur relativement élevée en silicates stratifiés (illite ou micas) et supérieure à 40% est
avantageuse ; la teneur en kaolinite devrait être généralement faible ;

la teneur en calcite ou en dolomite réduit le temps de dilatation ; la chaux en morceaux est

nuisible car elle peut provoquer par la suite un écaillage ;
- composition chimique : Al2O3 (12-25%), SiO2 (47-78%), fondants (Na2O, K2O, CaO, Fe2O3
: 8-29%), carbone organique (0-2,5%), FeS2 doit être en grains fins (résidus dans le produit fini
≤ 1,0 ou 1,5% SO3) ;
- composition minéralogique : quartz (7-45%), carbonates (0,1-17%), minéraux argileux (40-
80%), feldspath (5-25%) et autres (3-17%) ;
- un ramollissement pyroplastique de la masse ou des granulés doit se produire au cours de
l’étape la plus propice de la formation gazeuse ; cela permet d’avoir la plage de dilatation la
plus avantageuse, d’au moins 50 à 100 K.

Influence de la minéralogie des argiles sur les céramiques

les performances mécaniques du sol sont classés en fonction de leurs caractéristiques
granulométriques, tandis que les sols dont les grains fins contrôlent le comportement
mécanique sont classés en fonction de leurs caractéristiques de plasticité . C’est ainsi que la
nature des minéraux argileux et leur teneur sont essentiels pour la compréhension du
comportement mécanique des sols à grains fins. La recherche dans ce domaine a classiquement
mis l'accent sur l'influence des minéraux argileux sur les propriétés de plasticité des sols. Les
relations entre les teneurs en argile et les limites de plasticité et de liquidité de sols naturels en
provenance du monde entier, dans une tentative de définir la contribution de la composante
minérale argileuse dans les propriétés techniques du sol.
Des études antérieures montrent que la minéralogie de l'argile peut avoir une influence
significative sur la plasticité de l'argile La kaolinite, la chlorite et l’illite sont considérées
comme des argiles de faible plasticité contrairement aux smectites et aux argiles fibreuses
(palygorskite et sépiolite) très plastiques. [72]
La minéralogie des argiles permet d’expliquer la faible corrélation entre la granulométrie et la
plasticité. Si l’on considère les échantillons d’argiles à base de schiste et à base de colluvions,

38
ces deux matériaux sont caractérisés par des granulométries grossières proches les unes des
autres. Pourtant ces deux matériaux sont caractérisés par des comportements plastiques très
différents (schistes : 15 ≤ IP ≤ 18 ; colluvions : 16 ≤ IP ≤ 27). La différence de plasticité entre
ces deux matières premières peut s’expliquer par leurs compositions en minéraux argileux. En
effet dans la plupart des échantillons de schiste, la composition d'argile est dominée par de
l'illite et de la kaolinite, qui sont considérées comme des argiles de faible plasticité. Par contre
les colluvions à plasticité élevée (IP = 25-27) sont caractérisées par une teneur importante
d’argiles fibreuses.

Le talc est caractérisé par de bonnes propriétés céramiques ; il représente un complément idéal
aux argile de haute plasticité pour créer une pièce facilement séchable tout en gardant
d'excellentes propriétés de manœuvrabilité et de finesse. Le talc et la pyrophyllite sont proches
de la smectite au niveau de leur structure, mais se comportent très différemment . Alors que le
talc et la pyrophyllite sont hydrophobes, la smectite présente un caractère hydrophile. Le
caractère hydrophobe du talc et de la pyrophyllite est dû au fait qu’ils ne sont pas capables
d'intercaler l'eau et de gonfler en raison de la faible interaction entre les plans 001 de ces deux
minéraux et les molécules d’eau. Par conséquent la poudre de talc a une faible plasticité .Ces
minéraux hydrophobes possèdent une faible liaison de van der Waals qui permet une dispersion
facile dans l'eau et les empêchent de s’agglomérer (Mukherjee, 2013). Cet auteur explique
qu’avec de tels minéraux dispersants (anti-agglomérants), d'autres argiles sont dispersées et
ensuite facilement dissoutes dans l'eau sans agglomération.
Le talc disperse donc les autres minéraux argileux, augmentent leurs surfaces spécifiques et
par conséquent leur capacité d’intercaler une plus grande quantité d’eau, ce qui se traduit sur
les valeurs des limites d’Atterberg.
Les indices de plasticité les plus élevés sont liées au taux élevé de fraction argileuse une teneur
élevée en argile totale (45%) et la présence de talc et de smectite.
Les indices de plasticité des pâtes à base de sol sont peu différents de ceux des pâtes à base de
schiste,

la plasticité des pates céramiques

Dans le domaine de la céramique, la plasticité est une des propriétés recherchées car elle facilite
la fabrication (surtout le façonnage) des produits céramiques dont elle assure la cohésion en
crue. [74]

39
C’est une des mesures conventionnelles communément appelées limites d’Atterberg qui
expriment les différences de comportement mécanique des sols, différences essentiellement
liées aux variations de la teneur en eau. Susceptibles de fournir des indications sur la facilité
plus au moins grande de travail de sol (indicateur quantifiant la plasticité d’un sol), ces limites
ont été mises au point par l’Agronome Suédois ATTERBERG en 1911 (HOLTZ R.D.,
KOVACS W.D., 1991 ; CALLAUD M.J., 2004). [74]
Plusieurs études ont pu montrer que la distribution granulométrique et la teneur en argile ont
une influence significative sur la plasticité des matières premières argileuses.
La taille des particules influence de façon non négligeable la plasticité, notamment lorsqu’il
s’agit de particules très fines. Généralement, augmenter la quantité de particules fines
occasionne une augmentation de la plasticité. De ce fait, le broyage peut devenir une étape clé
du procédé de fabrication.
En revanche, en ce qui concerne l’ajout de grandes particules ou de particules de tailles
moyenne, l’effet obtenu est moins évident. Cependant, il semblerait que remplacer des
particules de tailles moyenne en partie par des particules de plus grandes tailles augmenterait
légèrement la plasticité, certainement car la compacité se voit améliorée dans ce cas.
De même, la forme des particules a un effet sur la plasticité de la pâte. En effet, une variation
de forme peut entraîner une variation de surface spécifique. La figure ci-dessous présente
l’évolution de la plasticité en fonction de la surface spécifique, elle-même directement liée à la
forme des particules.

Limites de liquidité (WL) et de plasticité (WP)

Elles correspondent aux seuils de passage d’un matériau de l’état solide à l’état plastique (WP)
et de l’état plastique à l’état liquide (WL).
La limite de plasticité représente donc la teneur en eau d’un sol qui a perdu sa plasticité et se
fissure en se déformant lorsqu’il est soumis à des faibles charges . [74]

Limite de retrait (WS)

La limite de retrait est la teneur en eau à partir de laquelle, lorsqu’un sol est séché, son volume
ne diminue plus. Cette limite peut être estimée à partir de la relation suivante :
WS = 5,4 – 0,27WL + WP
L’intervalle entre les limites de liquidité et de plasticité définit l’étendue du domaine de la
plasticité qui s’exprime par la relation :
IP = WL – WP

40
Le tableau ci-dessous présente l’estimation de la plasticité d’un sol selon les valeurs de l’indice
de plasticité.
Tableau 7:Estimation de la plasticité des argiles [59]

En général, la plasticité causée par les principaux minéraux argileux diminuent dans l'ordre
suivant: montmorillonite, illite et kaolinite [48]. Dans de nombreuses argiles, la plasticité et la
force d'adhésion résultent principalement de la présence des minéraux de montmorillonite ou
de certains membres du groupe illite, bien que ces constituants ne puissent constituer que des
quantités mineures d'argile. La plasticité d’une argile exprime sa faculté à se déformer
lorsqu’elle est mélangée à de l’eau. Elle dépend essentiellement du type et de la structure des
minéraux argileux et de la granulométrie.

Influence de la composition minéralogique des argiles sur la plasticité

La composition minéralogique joue un rôle clé sur le comportement plastique des argiles. En
effet, en premier lieu, il est possible de remarquer une influence de la proportion de minéraux
argileux inclus dans l’argile naturelle. Le tableau 1 indique l’importance du comportement
plastique pour différents types de minéraux argileux.

Des études antérieures montrent que la minéralogie de l'argile peut avoir une influence
significative sur la plasticité de l'argile . La kaolinite, la chlorite et l’illite sont considérées
comme des argiles de faible plasticité contrairement aux smectites et aux argiles fibreuses
(palygorskite et sépiolite) très plastiques.

Les smectites et les argiles fibreuses présentent le comportement de plasticité le plus élevé
parmi les minéraux argileux

Tableau 8: : Importance du comportement plastique de minéraux argileux

Minéral Kaolinite Illite, Chlorite Montmorillonite

Plasticité + ++ +++

41
Le tableau ci-dessus présente la plasticité de différents minéraux argileux calculées par la
méthode d’indentation. Cette méthode sera présentée plus tard dans ce rapport .

Tableau 9:Plasticité de différents minéraux argileux en état pur [45]

Cependant, comme l’indique le tableau 6, la plasticité peut varier pour un même minéral
argileux. En effet, il a été montré que cette propriété dépend du degré de cristallinité ou encore
de la taille des particules. Par exemple, une kaolinite très cristallisé présente une plasticité
inférieure à une kaolinite ayant une forme beaucoup plus désordonnée.

la plasticité dépend de la teneur en dégraissant présent. Un dégraissant correspond à un

matériau de plasticité très faible ou nulle, ajouté à l’argile au moment de la préparation de la
pâte. Il permet de faciliter le séchage et de diminuer le retrait des pâtes céramiques, des
engobes, voire même des chamottes.

La figure 5 montre l’évolution de la plasticité d’une argile en fonction de sa teneur en

dégraissant. Ici, il s’agit de quartz. [73]

42
 Figure 14:Évolution de la plasticité d'argiles en fonction de sa teneur en quartz.

Il a été prouvé que la plasticité est une propriété « additive ». En effet, la plasticité totale d’un
mélange correspond à l’addition de la plasticité de ces constituants. Cela explique bien, comme
le montre la figure 5, que plus le taux de quartz, ayant une plasticité quasi nulle, augmente,
plus la plasticité de l’argile va donc diminuer. Il est possible que d’autres composants des
argiles affectent sa plasticité. C’est le cas de la matière organique colloïdale par exemple.

Surface spécifique et capacité d’échange cationique

La fine taille des argiles leur confère une surface importante par rapport au volume des
particules [58] . La surface totale comprend la surface externe qui est comprise entre les
particules argileuses et la surface interne correspondant à l’espace interfoliaire. Les minéraux
fibreux sont caractérisés par une grande surface spécifique. Les propriétés des argiles sont
principalement contrôlées par leur surface interne et externe.
Dans les argiles (phyllosilicates) des substitutions de cations peuvent se faire par exemple des
substitutions d'aluminium par du fer ou du magnésium dans les couches octaédriques, ou des
substitutions de silicium dans les couches tétraédriques, surviennent dans ces minéraux au
cours de leur formation. Cet échange de cations est appelé « Capacité d’Echange Cationique
(C.E.C) ». La C.E.C est définie comme étant la concentration des sites superficiels disponibles
aux cations. Elle est exprimée meq/100g.

43
Le tableau 6 donne des valeurs de surface spécifique et la capacité d’échange cationique de
quelques minéraux argileux.

État de défloculation
L’ajout de floculant ou de défloculant, modifiant l’état de stabilité de la suspension, joue
également un rôle sur la plasticité, de même que le pH de la suspension ou la nature des cations
interfoliaires. En effet, ces éléments modifient les forces d’interactions entre particules.
Il a été montré que l’ajout de floculant augmente la plasticité alors que l’ajout de défloculant
(excepté en excès) la réduit.
En ce qui concerne la nature des ions interfoliaires, le tableau 7 présente l’influence de ceux-
ci sur la plasticité globale.[73]

Tableau 10 : Importance du comportement plastique selon la nature des cations interfoliaires.

Cation Na+, K+ Ca+, Mg2+, H+, Al3+

Plasticité + ++

L’IP des pâtes à base de boues de lavage restent faible malgré le taux élevé de la fraction
argileuse, dû à la faible teneur en argile totale (< 28 %).[72]

44
 Figure 15 : Évolution de la plasticité en fonction de la surface spécifique
La figure ci-dessus montre clairement qu’une augmentation de la surface spécifique entraîne
une augmentation de la plasticité. Il serait donc préférable d’avoir des particules laminaires
qui offre une plus grande surface spécifique que des particules de formes cubique ou
sphérique par exemple. Cependant, certains cas particuliers existent, et donc la plasticité est
une propriété bien plus complexe.

Relation entre la perméabilité, la porosité et la granulométrie

La perméabilité est le facteur qui détermine la capacité d'un fluide à passer à travers un milieu
poreux. Elle dépend en grande partie de la forme et de la taille des grains et de leur tri :
1) concernant la forme et la taille des grains, les vides entre les particules sont mieux
interconnectés dans la plupart des dépôts clastiques grossiers que dans les sédiments fins.
Cependant, dans le cas des argiles, leur porosité élevée est associée à une très faible
perméabilité. Cela s’explique par le fait que la perméabilité diminue lorsque les matériaux

45
deviennent plus fins en raison d'une augmentation de la pression capillaire associée résistante
à la circulation des fluides ;
2) concernant le tri des grains, selon MC Manus (1988), dans un granulat bien classé - donc
mal trié, de petits grains occupent les espaces inter granulaires, en remplissant partiellement
les vides entre les particules plus grosses ce qui réduit la porosité et la perméabilité. [72]

Le rapport Alumine/Silice, renseigne sur la perméabilité du matériau vis-à-vis de l’humidité,

plus ce rapport est grand plus la perméabilité est importante [16].. Si Le rapport molaire SiO2/
Al2O3 (substitution maximale de Si4+ par Al3+) est supérieure à la valeur classique des
bentonites qui est de 2,7. Alors que cette différence indique la présence de Quartz libre dans
la fraction argileuse en grande proportion [3].

Influence de la perméabilité et de la porosité sur l’aptitude au façonnage des

céramiques
La perméabilité facilite la pénétration de l'eau dans l'argile, ce qui rend son absorption plus
rapide et plus importante. L'eau contenue dans la pâte céramique doit fournir suffisamment de
cohésion au corps céramique pour équilibrer la malléabilité. Cependant, les matières premières
à haute perméabilité ont une faible cohésion et sont difficiles à manipuler (El Ouahabi et al.,
2014b), alors que celles à porosité et perméabilité réduites ont une bonne malléabilité et
consistance. Dans cette optique, la plupart des pâtes étudiées présentent une bonne faculté au
tournage et figurent dans le champ de faible porosité et perméabilité, sauf celles à base de
schistes. Ainsi dans les sites de Bouchane et d’Oulad Dlim, les artisans associent la technique
de boudinage à celle de tournage pour surmonter le manque de malléabilité des pâtes surtout
lors de la fabrication de grandes pièces.
La bonne aptitude au tournage de la plupart des pâtes s’explique par leur faible perméabilité et
porosité (Figure V-1) responsables d’une bonne cohésion qui facilite la manipulation. Quant à
la malléabilité difficile des pâtes à base de schiste, elle est due à leur granulométrie grossière
et à leur bon tri, qui induit à une grande perméabilité et par conséquence à une faible cohésion.
[72]

Influence de la plasticité des pâtes sur la forme et la taille des pièces

La plasticité des pâtes contrôle la taille des produits et la procédure de fabrication (par
exemple : % eau de gâchage, méthodes de façonnage ou processus de séchage). Une limite de

46
liquidité basse signifie que le contenu de l'eau retenue est faible, de sorte que la pâte est moins
plastique et plus stable. Cela influence la taille des pièces ; plus les pièces sont grandes, plus la
pâte doit être stabilisée afin de supporter son propre poids. Cela explique pourquoi les schistes
et les argiles de faible plasticité sont utilisés pour produire de grandes pièces.[72]

Lien entre la granulométrie de la pâte et la taille des pièces.

Il existe une relation entre la distribution granulométrique des pâtes étudiées et le type de
produits fabriqués. En revanche, les pâtes à granulométrie grossière sont utilisées pour des
pièces plus grandes. Les pièces de céramique nécessitent un tesson mince quand elles sont
petites et plus épais quand elles sont plus grandes. Une pâte à granulométrie fine est utilisée
dans le premier cas et une pâte à granulométrie grossière est utilisée dans le second. Les gros
grains sont plus stables en présence d'eau et ils ont la capacité de supporter le poids des pièces
(Rye, 1981). Alors que les petites pièces céramiques ont un poids léger et peuvent être
façonnées par des pâtes à grains fins. Notons que la granulométrie grossière des colluvions
permet leur utilisation pour des pièces assez grandes malgré (Figure II-3a) leur plasticité assez
élevée. [72]

Lien entre la granulométrie de la pâte et la résistance aux chocs thermiques

La résistance aux chocs thermiques est améliorée par des ajouts de quantités croissantes de
matières grossières car elles rendent le tesson hétérogène et elles introduisent des défauts
souhaitables dans le corps céramique. Une structure avec un nombre élevé de défauts et fissures
répond mieux aux différentes tensions qui résultent de la dilatation thermique du gradient de
température au sein d'un matériau. En effet, les grains grossiers bloquent la propagation des
fractures (Figure V-7). En outre, les tessons faiblement cuits montrent la plus haute résistance
aux chocs thermiques (Müller et al., 2009), ce qui est normal puisque la faible température de
cuisson permettra de garder la granulométrie initiale grossière de la pâte. [72]

Rôle de la composition minéralogique et granulométrique à la taille des pièces .

La minéralogie des argiles a un rôle clé dans la plasticité des pâtes. Les grains de calcaires
grossiers sont appropriés pour les grosses pièces (Hoard et al., 1995) si le comportement de la
chaux est contrôlé. La pâte est plus malléable et permet de façonner des récipients plus minces
et plus ronds, et le corps de l’argile cuite est plus résistant aux contraintes mécaniques et

47
thermiques. Les carbonates peuvent aussi être utilisés pour changer la couleur des terres cuites
du rouge vers le blanc ou vers le jaune en présence de sel (NaCl). [72

Influence de la porosité et de la granulométrie sur les résistances mécaniques

il n’existe pas une forte corrélation entre la porosité et les résistances mécaniques. Mais c’est
plutôt la granulométrie qui explique mieux le comportement mécanique. Les RM diminuent
avec l’augmentation de la teneur en sable et augmentent avec l’augmentation des teneurs en
fraction argileuse. Le manque de fondants engendre des pièces fragiles après cuisson. [72]

influence de la composition chimique à la pâte céramique

La composition chimique de la pâte céramique est utile pour confirmer les résultats de
minéralogie mais également pour prédire les phases néoformées dans les corps cuits Les oxydes
dominants (SiO2, Al2O3) sont principalement associés aux minéraux argileux et aux feldspaths.
La teneur en SiO2 est également associée au quartz et feldspaths. Le contenu significatif de
Fe2O3 provient de l'hématite et de la décomposition des minéraux argileux. Cet oxyde est
sensible aux conditions de cuisson et produit souvent des résultats inattendus dans la couleur
et la texture des argiles cuites. Les produits de cuisson élaborés à partir des argiles étudiées
étaient généralement de couleur rouge en raison de leur teneur en oxydes de fer.

L'oxyde de fer agit également comme agent fondant. Il contribue avec K2O et Na2O en tant que
principaux agents fondants des matériaux argileux. Si le potassium et le sodium sont en faible
teneur, la phase vitreuse à basse température de cuisson peut diminuer, ils sont liés à la teneur
en feldspath sodique et potassique. Les valeurs de CaO et MgO s’expliquent par la teneur en
minéraux carbonatés (calcite et dolomie). Le contenu en MgO et TiO2 pourrait expliquer la
légère couleur jaune observée sur certains spécimens surcuits dans les fours traditionnels.
La valeur de perte au feu est liée à la déshydroxylation des minéraux argileux, à la combustion
de la matière organique et à la décomposition des carbonates. La matière organique facilite le
transport des pièces lourdes en raison de l'augmentation de la porosité. Cette dernière améliore
la capacité d’isolation thermique. Toutefois la porosité peut atteindre un niveau à partir duquel
le produit commence à présenter des caractéristiques mécaniques médiocres.

les pertes au feu laissent place à une plus grande porosité [72]

48
Les techniques d’analyses utilisées pour l’étude de la granulométrie :
Le champ adéquat d’application technologique de matériaux argileux est fortement fonction de
la connaissance de leurs caractéristiques granulométriques.
Basées sur des principes variés : séparation mécanique ou par l’intermédiaire d’un fluide (gaz
ou liquide), variation de résistance électrique, imagerie, diffraction ou absorption de
rayonnements, les techniques d’analyse granulométrique (distribution de différents grains ou
particules en fonction de leurs poids, taille, forme, …) sont multiples. Les plus courantes sont :
[76] .

 le tamisage ;
 la sédimentométrie ;
 la sédigraphie ;
 l’analyse par imagerie (microscopie) ;
 la diffraction laser
Néanmoins, toutes ces techniques ne peuvent être appliquées et/ou appropriées à la même
fraction granulométrique. Le choix de la méthode d’analyse, lié aux objectifs de l’étude
envisagée, repose surtout sur la taille des particules mais également sur les paramètres
complémentaires tels que la morphologie (forme) et la répartition des particules.
De nombreux facteurs sont donc susceptibles d’influer sur les résultats obtenus par chacune de
ces techniques et limitent ainsi leur utilisation vis-à-vis de certains matériaux.

49
Chapitre II : Processus de fabrication des produits céramiques :

50
Processus de fabrication des carreaux céramiques :

Le procédé céramique adopté pour la fabrication des carreaux comporte plusieurs étapes allant
du choix des matières premières à la validation du produit fini. Son optimisation impose la
maîtrise des paramètres propres à chaque étape du processus : le choix de matières premières
de bonne pureté, l’optimisation de la durée de broyage, le contrôle de la mise en forme
(barbotines, atomisation, compactage et séchage) et l’adoption d’un cycle de cuisson en
relation avec la qualité souhaitée pour le produit fini.
Il y a deux types de carreaux céramiques fabriqués par Super Cérame :
Carreaux mono-cuisson (carreaux de sol).
Carreaux mono-poreuse (carreaux de mur) [30].

 La production des carreaux émaillés en mono cuisson : cette technologie consiste à

appliquer les émaux et les décors sur un support sec, ainsi une seule cuisson suffit. La
consolidation du support et la stabilisation des émaux ont lieu simultanément. Ces
carreaux mono cuisson sont utilisés pour revêtement des sols.[30]

51
 Figure 16: Différentes étapes de fabrication des carreaux mono cuisson
Production des carreaux émaillés en bi cuisson : cette technologie est ainsi appelée mono-
poreuse car elle prévoit deux cuissons, la première pour consolider le support, la seconde pour
fixer l’émail et les décors, ces derniers sont appliqués sur le support cuit. Ces carreaux bi
cuisson sont utilisés pour revêtement des murs, pour les constituants de la charge sont : argile
marron, argile grise, argile jaune, défloculant et l’eau.

52
 Figure 17: Différentes étapes de fabrication des carreaux bi cuisson.

Description du procédé d’élaboration des carreaux céramiques :

Au cours du procédé de fabrication des carreaux céramiques, les matières premières subissent
de nombreux traitements : mécaniques, chimiques, thermiques, avant d’obtenir le produit fini

Préparation de la barbotine :

Dosage et homogénéisation :
On extrait depuis les carriers de stockage de la matière première de l’usine. La masse préparée
qui est composée principalement d’argile, selon une formule bien spécifique qui varie selon le
type de cuisson, pesée dans des balances nommés pont bascule. Le mélange total doit atteindre
22 tonnes, pour qu’il soit transporté ensuite par une bande transporteuse vers la trémie de
stockage qui constitue un circuit liée au broyeur.

Broyage humide de la matière première :

Le broyage humide se fait dans un broyeur (figure 20) continu à tambour. En fait, les matières
premières sont acheminées directement vers le broyeur et additionnées de quantité adéquate
d’eau et de l’huile. L’ensemble (corps broyant : galet et matières) ne devrait pas dépasser 60%
du volume totale du broyeur qui tourne en continue durant une heure. Cette opération permet
de produire une suspension qualifiée de barbotine. Celle-ci est caractérisée par un ensemble de

53
paramètres (densité, viscosité et refus) qu’il faudrait contrôler. La barbotine est tamisée à
63µm, puis stockée dans des cuves munies d’agitateurs tournants de façon continue pour
assurer l’homogénéisation du mélange. Ensuite, elle est envoyée par l’intermédiaire d’une
pompe à piston à l’atomiseur. [5]

Figure 18: broyeur de super cérame

La préparation de la poudre par atomisation :

Principe de l’atomisation.
L’atomisation est un processus qui permet la transformation de la barbotine en une poudre
Homogène ; elle se fait par la pulvérisation de la barbotine dans une chambre à l’aide des buses.
La suspension argileuse est séchée par l’air chaud donnant une poudre.[14]

Description et fonctionnement de l’atomiseur.

Après broyage, la barbotine stockée dans des cuves intermédiaires est transportée par des
pompes pour la pousser vers la chambre d’atomisation en utilisant des pompes à piston à haute
pression ajustable. A l'extrémité des buses, la barbotine est nébulisée en fines particules et
tombe dans un contre-courant d’air chaud. De cette manière, le séchage est immédiat.

54
On obtient donc une poudre qui doit avoir un taux d’humidité entre 4% et 5,5% transportée par
les lignes pour alimenter les silos de stockage de la poudre destinée au système de pressage,
pour la transformer en carreaux crûs.
Par la technique de l’atomisation, la barbotine est injectée par des tubes nommées les lances
très fines à l’intérieure d’une chambre (chambre de l’atomiseur (figure 5)) contenant l’air chaud
de température qui atteint 530° due à l’aire qui réchauffe grâce à des bruleurs. Par cet effet, la
barbotine sèche sur place et tombe comme une pluie, on obtient donc une poudre qui doit avoir
un taux d’humidité entre 4% et 5,5% transportée par les lignes pour alimenter les silos de
stockage de la poudre destinée au système de pressage, pour la transformer en carreaux crûs.

La poudre atomisée subit les contrôles suivants :

• Mesure de la granulométrie ;

• Mesure du taux d’humidité ;

Figure 19: atomiseur.

Le pressage

Après l’opération stockage dans des silos, la poudre est transférée à l’aide d’un circuit
d’alimentation de poudre par des convoyeurs à rouleau qui se situe sous les silos, qui se dirige
directement vers l’élévateur qui circule vers le tamis vibreur qui a son tours sélectionné la
poudre atomiser au standard à l’alimentation des trémies. Cette poudre est caractérisée par une
humidité et une granulométrie bien définie.

55
Après que la masse est envoyée vers les trémies des presses à l’aide de la bande transporteuse,
la distribution de la poudre dans les moules se fait à l’aide d’un chariot, qui permet en outre de
racler l’excédent en poudre.

Le pressage est la méthode de façonnage des carreaux céramiques la plus utilisée. Cette
opération consiste à comprimer la poudre dans une matrice. Le processus de pressage de la
poudre s’effectue comme suit :

 Première pressage : permet de chasser l’air existant entre les grains.

 Deuxième pressage : permet le compactage final du carreau [3].

Cette opération est réalisé à l’aide d’une presse hydraulique (figure 12)qui disposent une force
de compactage élevée, d'une forte productivité, de cohérence et sont faciles à régler.

Figure 20: la presse hydraulique

Le séchage

Les carreaux pressés sont ensuite séchés à 180°C dans un séchoir. Ce traitement permet
d'augmenter la résistance des carreaux à la flexion pour qu'ils puissent résister à la sérigraphie,
et d'enlever l'eau d'humidité des carreaux pour permettre une meilleure adhérence avec l'email.
Au cours de cette étape, la plus grande partie de l'eau de façonnage est éliminée (environ les ¾
de la masse initiale). Le séchage doit être rigoureusement contrôlé pour prévenir des
déformations ou des fissures. Les séchoirs les plus utilisés aujourd'hui dans le domaine de la
céramique industrielle ont une forme horizontale à séchage rapide, fonctionnant à air chaud et
à combustible gaz.

56
Suite au séchage, la résistance à la flexion du carreau se trouve suffisamment augmentée pour
que ce dernier puisse parcourir la ligne d’émaillage sans être endommagé et aussi pour
permettre à l’émail de bien adhérer. Par ailleurs, les carreaux séchés doivent avoir des
températures relativement basses pour éviter les chocs thermiques.

Figure 21: Séchoirs des carreaux céramiques.

Emaillage : Préparation des émaux et colorants (PDE)

 Emaux

Pour remédier à la porosité des carreaux, on leur applique un vernis céramique appelé« émail
» c’est un liquide visqueux qui a la propriété de se vitrifier à haute température. Il forme une
couche vitreuse à la surface de la céramique cuite. Autrement dit, ces pièces composées de
minéraux confèrent à nos pièces de nouvelles propriétés :

qui après cuisson forme une surface vitrifiée et glacée. Le revêtement des carreaux se fait en
deux couches : la 1ère est faite de l’engobe et la 2ème peut être faite par la cristalline ou le
blanc selon le besoin.

La préparation de l’émail se fait par le mélange des matières premières (additifs + frittes) dans
des broyeurs pendant un temps déterminé. A la fin du broyage, un contrôle rigoureux de l’émail
est nécessaire (Densité, Viscosité et le Refus).Enfin, l’émail est tamisé puis stocké dans des
cuves à agitation permanente.

57
a) Composition de l’émail

L'émail, appelé glaçure dans le monde de la céramique, est principalement composé de trois
parties

Ingrédients : silice, flux et alumine. On peut ajouter de la couleur en intégrant oxyde.

La silice est un minéral largement utilisé dans de nombreuses industries D'autre part, de
formule chimique SiO2 son abondance dans le milieu naturel, d'autre part, ses propriétés
avantageuses après utilisation cuisine.

Le flux est un minéral qui abaisse la température de fusion du mélange. Exister En céramique,
on trouve par exemple le feldspath.

L'alumine est un minéral peu coûteux avec des propriétés bénéfiques telles que rigidité.

Les oxydes métalliques sont le résultat d'une exposition à la corrosion atmosphérique ou

minérale l'eau. Ils colorent l'émail de vos dents.

b) Frittes

On entend parfois parler de frittes céramiques. Une fritte est un mélange de minéraux

Ajouter à d'autres éléments pour obtenir l'émail final. Parfois utilisé tel quel Mais c'est moins
courant. La particularité des frittes de verre est leur stabilité et leur dangerosité réduite.

Les éléments minéraux sont mélangés et cuits une première fois pour obtenir une fritte, qui est
C'est la première cuisson, ce qui facilite leur utilisation par la suite. Pour l'émail Pour les
ingrédients toxiques, la frite est donc recommandée, mais pas nécessairement obligatoire.

c) Email coloré, opaque ou mat

Par nature, un émail est brillant, transparent et incolore, mais il est facile de modifier ces
caractéristiques. Un émail peut être coloré en y incorporant des oxydes colorants purs ou des
colorants industriels pour émaux. Un émail peut être rendu satiné ou même mat par « sous
cuisson », ou par utilisation des oxydes basiques (ZnO, CaO, MgO, BaO) ou en dosant
convenablement la quantité d’alumine par rapport à la silice. Un émail peut être rendu opaque
par sous cuisson » ou par ajout de composé opacifiant comme l’oxyde d’étain ou le zircon. Les
industriels ont mis au point de très nombreux émaux colorés. Il est possible de jouer sur

58
l’épaisseur de la couche d’émail, sur sa régularité, sur le mélange de plusieurs émaux ou leur
superposition.

Figure 22: Tambour de rotocolor.

Actuellement la méthode la plus utilisée au monde pour donner des dessins spécifique aux
carreaux céramiques est la Kerajet, il s’agit d’une technologie numérique utilisée afin de
créer les reproductions les plus réalistes, presque photographiques, de pierre naturelle, d’effet
bois ou autres sur des carreaux en céramique.

Figure 23: La Kerajet.

59
Engobe

L'engobe est un revêtement mince à base d'argile délayée (colorée ou non), appliqué sur
une pièce céramique (tesson) pour modifier sa couleur naturelle, pour lui donner un aspect lisse
ou pour obtenir une couche de base aux propriétés physico-chimiques spécifiques réagissant
avec l'émail .

La composition d'un engobe doit être telle que :

 Il recouvre la pièce d'une couche d'une épaisseur convenable et de la couleur désirée.

 Il adhère à la pièce durant le retrait qui accompagne le séchage et la cuisson.
 Il se vitrifie ou durcisse à une température égale ou légèrement inférieure à la
température de cuisson du tesson sur lequel on l'emploie.
 Il reste intact sous la couche de glaçure sans être dissout dans cette dernière, ni
éclater, ni peler.

Les composants des engobes peuvent être rangés dans les groupes suivants :
1) argiles, 2) fondants, 3) dégraissants, 4) durcissants, 5) opacifiants, 6) colorants
Les argiles choisies pour les engobes sont les kaolinites à cause de leur blancheur et de la
faiblesse de leur retrait.
Les mélanges de kaolin et de ball clay remplissent d'habitude les conditions requises pour
un engobe. Si on veut augmenter ou diminuer le retrait, il faut augmenter ou diminuer l'argile
par rapport au kaolin. Dans beaucoup d'engobes, le total de ces deux éléments est compris
entre 40 et 70 %.
Les fondants utilisés dans les engobes varient suivant la température de cuisson. Pour les
hautes températures, de 1125°C à 1390°C, on choisit de préférence le feldspath. Pour les
températures plus basses, on emploie des frittes sans plomb, éventuellement en combinaison
avec du talc. On peut ajouter un peu de carbonate de calcium (craie) comme fondant
auxiliaire.
Comme dégraissant on emploie la silice . Celui-ci diminue le retrait, donne le degré de
dureté nécessaire à l'engobe, et augmente l'adhérence de la glaçure. On met en général entre
15 et 30% de silice . On peut aussi utiliser la pyrophyllite, un silicate d'aluminium non
plastique.

60
Elle se comporte dans les argiles et les engobes comme de l'argile calcinée. Pour la dureté,
l'addition d'un peu de borax (B4O7Na2) s'est avérée valable. Le borax étant soluble, tend à se
recristalliser dans l'engobe quand il sèche sur le tesson, et la couche formée est plus dure, plus
résistante, moins exposée aux détériorations lors des manipulations.
Pour l'opacité on peut ajouter de l'oxyde de zirconium. Pour les couleurs les plus sombres,
ce n'est pas réellement nécessaire. Mais si on veut un engobe opaque et très blanc, l'opacifiant
aide à obtenir la blancheur et permet l'application d'une couche plus mince sans perte d’opacité.
L’oxyde d'étain joue le même rôle que l'oxyde de zirconium, mais il est plus cher.

Figure 24 :Procédés de préparation des colorants .

Par la suite, le colorant ainsi obtenu, ayant une densité et une viscosité bien déterminées et
prêt pour l’utilisation industrielle.

 Technique d’émaillage

Avant l’opération de l’émaillage ,certaines opérations doivent être effectuées :

− Nettoyage : Il se fait par des brosses rotatives, un souffleur à l’aire permet d’enlever
la poussière déposée sur le carreau ;
− Arrosage par pulvérisation de l’eau : il permet de réduire la porosité du carreau

61
 − Application de l’engobe : des pompes auto agitatrices assurent le drainage de
l’engobe.
− Application de la cristalline.
− Raclage de l’excès de l’émail des bords du carreau.
− Encollage : la colle favorise une bonne adhérence des couleurs, elle est appliquée
sur le carreau à l’aide d’un pistolet.
− Décoration : la décoration repose sur le principe de la sérigraphie. En effet, le décor
désiré est la superposition de plusieurs décors séparés qui sont successivement
imprimés sur le carreau.

Les carreaux émaillés et décorés sont chargés dans des wagons à rouleau par des robots charges,
ces wagons sont déposés dans une zone de stockage avant d’être déchargés dans le four émail.

Cuisson
Aujourd'hui, les fours à rouleaux (figure ci-dessous ) à un étage s'utilisent de façon quasi
universelle pour la fabrication des carreaux pour sols et murs, et les programmes de cuisson
ont été réduits à moins de 40 minutes. Les carreaux sont transportés par des rouleaux
d'entraînement, et la chaleur de cuisson est fournie par des brûleurs à gaz naturel et air qui sont
situés sur les côtés du four. Les principaux mécanismes de transmission de la chaleur sont la
convection et le rayonnement, et comme les fours ne sont pas pourvus d’une moufle, les
coefficients de transmission de la chaleur sont plus élevés, ce qui permet de réduire le cycle de
cuisson et la consommation d'énergie. Les carreaux crus sont d'abord Préchauffés puis portés
à une température de cuisson, qui varie entre 900 et 1150 °C, selon le type de produit. Ensuite,
ils sont progressivement refroidis.

 Description du four
Le four se compose de nombreux zones, le produit à cuire parcourt le canal de cuisson d'un
bout à l'autre, en passant graduellement de 100°C environ à des températures qui atteignent
parfois 1100°C pour revenir ensuite à des basses températures (300°C)

A. Pré Four

C'est la zone d'entrée où les carreaux doivent perdre l'eau hygroscopique résiduelle (l'eau de
Composition). En entrée du four l'humidité ne doit pas être supérieure à 1,6% de la masse du
carreau. La zone est chauffée par les fumées provenant de la cuisson, aspirée par le ventilateur

62
au moyen de prises au-dessus et au-dessous du plan des rouleaux au début de four, la
température des carreaux est comprise entre 50 °C et 200 °C.

B. Préchauffage

Dans cette étape le corps céramique est dégazé, en vue d'éviter la formation de gonflement,
bulles et trous dans la cuisson, le préchauffage se termine lorsque se déclenche la fusion, et la
porosité superficielle des carreaux se réduit, en perdant rapidement sa perméabilité aux gaz. La
zone de préchauffage est dotée de brûleurs logés dans la paroi, au-dessus et au-dessous du plan
des rouleaux, sauf dans le premier module qui n'a jamais de brûleurs, La température est de
500 à 1000 C°

C. Cuisson

C'est l'étape durant laquelle les températures sont maximales, toute la zone est dotée de
brûleurs au-dessous et au-dessus du plan des rouleaux, la plupart des caractéristiques finales
du carreau : dimension, planéité et frittage, sont réalisées presque exclusivement dans cette
zone, ce qui impose un contrôle scrupuleux. La zone est séparée de la zone successive de
refroidissement par un double barrage : mur transversal sectionne la partie du canal de cuisson
jusqu'au plan des rouleaux, des plaques rigides de fibre isolante appelée chicane, insérées à
travers une ouverture dans la voûte du four, sectionnent le canal au-dessous du plan des
rouleaux.

D. Refroidissement lent

C’est la phase où s’effectue la transformation du quartz α en quartz β, Le canal de cuisson est

traversé au-dessous de la voûte par des tuyaux échangeurs de chaleurs à travers lesquels un
ventilateur fait circuler de l’air froid aspiré à l’extérieur, la température de la zone est comprise
entre 600°C et 500°C.

E. Refroidissement final

C'est la dernière étape dans laquelle on soustrait le maximum possible de chaleur au produit, la
zone est équipée d'un système de soufflage d'air froid directement au-dessous et au-dessus de
la matière, au moyen de tuyaux transversaux forés .Un deuxième ventilateur prélève dans le
canal de cuisson l'air chauffé au contact du produit, l'air récupéré est utilisé dans la pré cuisson.

63
 Figure 25: four à rouleaux

Préchauffe cuisson refroidissement

Figure 26: Cycle thermique à l’intérieur du four.

Triage et Emballage
Triage :

Le triage du produit fini se fait au niveau de lignes équipées de machines de triage pour
sélectionner la production en quatre catégories :
 Premier choix : choix commercial.
 Deuxième choix : choix économique.

64
  Troisième choix : choix déclassé.
 La casse.
 La machine de triage contient des bandes photocellules détectant une matière spéciale
fluorescente posée respectivement au milieu, sur la partie gauche ou sur les bords du
carreau par une trieuse afin de séparer entre le deuxième, le troisième choix et la
casse, le premier choix étant intact.

Tableau 11: Les différents types de carreaux selon leurs défauts.

Choix Marquage Nature du défaut

Choix commercial Aucun Aucun
Choix économique Au milieu Défaut mineur
Choix solde, double solde A gauche Visuel très clair
Casse Sur les bords Défaut majeur

Figure 27: Image de Triage

Emballage
Les carreaux sont emballés dans des caisses en carton , sur ces caisses sont imprimées les
références du produit , le nombre de carreaux ,et le choix . Elles sont placées sur des palettes
en bois, et cerclées à l’aide du feuillard. Les palettes sont stockées dans des zones identifiées
prévues à cet effet avant d’être livrées au magasin produit fini.

Stockage
Le stockage se fait en palette directement à la fin de chaque ligne d’émaillage dans un espace
réservé au produit fini, grâce à des robots qui sont reliés à un système informatique qui transmet

65
les informations de chaque paquet d’environ 1 m² de carrelage, en fonction des choix (qualités)
et nuances, le robot met le paquet sur l’une ou l’autre des palettes qui se trouvent dans la zone
de travail. Lorsque la palette est pleine, un gerbeur la prend pour la housser et la mettre en
place dans le stock.

1-Présentation de la société briqueterie nouirate :

La briqueterie nouirate est une société à Responsabilité Limitée à Associé Unique situer dans
les régions de mechraa belksiri son capital est de 2 000 000 DHS, a été créé en 1974 par
Monsieur Mohamed Tazi et ensuite l’usine sera développer. Aujourd’hui la capacité de
production de l’usine est presque 20 000 brique par jour .

Figure 28: : Produit fini de la briqueterie.

1- -Les matières premières utilisées en fabrication des briques

La principale matière première du processus de fabrication de la céramique est l’argile
L’élaboration de matériaux céramiques destinés à la construction fait appel à une grande variété
de ces roches qui diffèrent par leur composition chimique affectant directement les propriétés
physico-chimiques des produits obtenus ainsi que les émissions générées tout au long du
processus. De nombreuses entreprises du secteur sont propriétaires d’une carrière où elles
procèdent à l’extraction de l’argile souhaitée, les techniques utilisées en production dépendent
donc de la composition de la matière première. En tant que roche industrielle, l’argile ordinaire
est imbibée d’eau et se transforme en une pâte dont la plasticité est la propriété la plus
importante, permettant la plupart du temps de définir ses emplois possibles.
D’autre part, la teneur en fer, titane et manganèse détermine la couleur de l’argile cuite, les
autres propriétés à prendre en compte sont la résistance mécanique à l’état brut et la contraction
lors du séchage et pendant la cuisson. En considérant ces caractéristiques, les trois classes
d’argiles les plus employées dans la fabrication de céramique de construction sont les
kaolinites, les illites et les montmorillonites ou smectites.

66
Souvent, les argiles naturelles présentent une plasticité excessive, ce qui entraîne des difficultés
de fabrication (forte eau de façonnage, séchage lent et retrait de séchage important). Il est alors
nécessaire d’ajouter des éléments inertes, appelés « dégraissants ». Ils sont « non plastiques. ils
diminuent la plasticité, la compacité et les propriétés mécaniques après cuisson.

L’élément dégraissant utilisé à la briqueterie est :

le sable de granulométrie de 0,2 à 1 mm, à des doses pouvant atteindre jusqu’à 30 %.

Le sable est généralement constitué de silice quartzeuse plus ou moins pure et parfois
de feldspaths et mica. Le quartz est stable thermiquement mais subit des
transformations allotropiques (point quartz à 573 °C), responsables de casse des
produits au refroidissement. Les sables feldspathiques et micacés ne présentent pas
cette transformation allotropique, de plus ils peuvent présenter une action de fondant
quand leur teneur en éléments alcalins est importante et qu’ils peuvent former des
eutectiques.
On peut utiliser d’autres dégraissants tels que :
La chamotte :est une argile cuite à des hautes températures (1000-1400°C) en dépendance du
type d’argile. La chamotte est un ajout interne ne possèdent pas d’inconvénient tel que le sable
quartzeux qui présente une forte dilatation. Elle est issue d’un traitement thermique à haute
température de certains types d’argiles. Elle est un grès déjà cuit, provenant généralement de
résidus de production recyclés. La chamotte est moulue et tamisée en fonction des différentes
tailles granulaires de ses composants. Elle est ajoutée à l'argile avec un pourcentage bien défini
pour conférer les caractéristiques suivantes aux produits cuits [4].
Les cendres volantes de centrales thermiques alimentées au charbon pulvérisé ;

Les laitiers granulés de hauts fourneaux.

67
 Le procédé de fabrication des briques en terre cuite

Figure 29: Les étapes de fabrication des briques.

3-1- Extraction
La carrière de terre argileuse se situe dans un périmètre proche de la briqueterie. Cette extraction
est assurée par un excavateur qui permet un décapage couche par couche et une préparation de la
terre qui servira à fabriquer les futures briques. Cette machine enlève une couche de terrain argileux
sur une certaine hauteur.
Après l’enlèvement de la découverte (encore appelée stérile) à l’aide de bouteurs, de pelles
mécaniques ou de décapeuses, l'extraction des argiles à terre cuite se fait toujours à ciel ouvert.
L’argile en provenance de la carrière après un pré broyage extérieur à l’aide d’un brise- mottes et
le sable sont versées chacun dans une trémie de stockage.

68
 Figure 30: les matières premières

Cette trémie est formée par un réceptacle conçu pour stocker l’argile provenant directement de
la carrière. Elle est généralement fabriquée en tôle d’acier résistant à l’usure et est dotée d’une
capacité suffisante pour alimenter le site durant plusieurs heures. Puis le mélange est acheminé
vers un désagregateur, passant sous un grand aimant qui a une grande puissance d’attirer les
morceaux de fer afin de ne pas endommager les deux cylindres que contient le désagregateur
qui ont pour but de laminer l’argile à 4mm. Un broyeur permet ensuite de diminuer la section
de l’argile à 3mm. L’argile ainsi préparée est acheminée vers un grand stock à terre
correspondant à une réserve minimum de 2 semaines de production.

Figure 31: trémie de stockage

69
Préparation de la pate :
Le rôle de la préparation est multiple, elle a pour but :
 d’éliminer les impuretés ;
 d’émietter les argiles ;
 de former les mélanges ;
 d’homogénéiser et d’humidifier ces mélanges.
La reprise de l’argile se fait automatiquement par l’intermédiaire d’un excavateur à chaîne à
godets alimentant un doseur stockeur à tapis en caoutchouc. La reprise par l’excavateur permet
d’améliorer encore l’homogénéité de la matière première, le mélange obtenu est ensuite dirigé
vers le stock à terre.
Un mouilleur mélangeur équipé d’un système de régulation d’humidité automatique permet
d’effectuer un pré mouillage et puis alimente deux broyeurs finisseurs pouvant fonctionner
ensemble ou séparément et laminant l’argile à 1 mm .

Figure 32 : mouilleur-mélangeur.

Façonnage :
Le façonnage est pratiqué par extrusion.
Le façonnage a essentiellement deux rôles. Le premier est de donner à la pâte une cohésion
suffisante. La cohésion, déjà existante du fait de la préparation, est parachevée grâce à une
intensification de la compression de la pâte, à l’élimination de l’air occlus dans l’argile
(désaération) et à l’amélioration de la plasticité par un mouillage additionnel ou par une
injection de vapeur d’eau sous pression. La désaération de la pâte au cours de son passage dans

70
la mouleuse a pour but d’améliorer la plasticité et de donner une plus grande cohésion qui
facilite le passage au travers de la filière. Depuis une vingtaine d’années, il est apparu une
nouvelle technique de mouillage qui consiste, au lieu d’ajouter de l’eau froide, à ajouter au
mouilleur-mélangeur, juste avant l’étireuse, de la vapeur sous pression .La quantité de vapeur
ajoutée ainsi est de 40 à 50 kg pour 1 t d’argile.

On peut de la sorte étiré des pâtes à des températures variant de 60 à 90 °C, ce qui améliore
considérablement la plasticité et facilite le séchage. Cette technique n’est pas utilisable pour
les matières trop humides ; dans ce cas, l’ajout de 40 à 50 kg d’eau, sous forme de vapeur,
conduit à des pâtes trop molles et à des déformations de produits.

Le second rôle est de donner à l’argile la forme désirée. Cela est obtenu, pour les produits
creux, par le passage du mélange argileux au travers d’une filière.

Les appareils utilisés sont des étireuses (encore appelées mouleuses ou extrudeuses). Elles sont
constituées, en général, de la façon suivante :

 un premier cylindre dans lequel l’argile est propulsée à l’aide d’hélices ou de pales à
travers une chambre à vide où s’opère la désaération ;
 un deuxième cylindre qui reçoit l’argile sortant de la chambre à vide ; cette argile est
véhiculée par une hélice vers la bouche de la mouleuse et la filière. Les étireuses ont
des débits qui varient de 3 à 40 t/h environ. Le débit moyen est de 15 à 20 t/h et il est
conditionné par plusieurs facteurs :
 la forme des produits à filer ;
 la section intérieure du corps de l’étireuse qui, elle-même, est déterminée par le
diamètre de l’hélice ; c’est cette dimension qui caractérise une étireuse : de 250 à 550
mm ;
 la vitesse de rotation de l’hélice et le pas de cette dernière ;
 la plasticité de la pâte ;
 la régularité de l’alimentation.

La filière est la pièce placée à l’extrémité de l’étireuse à travers laquelle la pâte d’argile est
poussée. Elle donne donc au produit sa forme définitive. Pour éviter des déformations et
l’apparition de fissures au cours du stade ultérieur de la fabrication (le séchage), tous les filets
d’argile qui sortent de la filière doivent avoir la même vitesse. Le réglage, pour qu’il en soit

71
ainsi, s’appelle l’équilibrage et constitue une opération délicate qui conditionne souvent la
qualité des produits. [25]

Principe de l’extrusion
L’extrusion est un procédé qui consiste à pousser le mélange argileux à travers un moule de
géométrie donnée à l'aide d'une vis sans fin. L’argile avance sous la poussée des pales
et est tréfilée par le moule qui est nommé filière qui reproduit le dessin du produit à obtenir.
Les briques étirées ont une surface très rectiligne. à la sortie du broyeur finisseur, on obtient
une pâte homogène et plastique apte au façonnage, celle-ci est dirigée vers le groupe d’étirage.
Ce groupe est composé d’un alimentateur malaxeur et d’une mouleuse , l’alimentateur
malaxeur permet d’affiner l’humidification de la pâte avant de la propulser dans la mouleuse.
La mouleuse désaère la pâte dans une chambre à vide, ce qui augmente, d’une part, sa cohésion
et assure sa plasticité, d’autre part, ce qui diminue la porosité des produits cuits. En sortie de
mouleuse, la pâte est extrudée au travers une filière au profil des brique désirées.
Le pain de terre issu du groupe d’étirage est dirigé vers un coupeur automatique multi fils au
renvoi d’angle qui permet d’avoir les produits coupés très précisément à la longueur désirée.
Les étapes de faconnage sont comme suit :
1-laminage.
2-malaxage (mélange et mouillage d’argile préparée).
3-désaération.
4-moulage (façonnage en tube).
5-découpage des boudins uni fils puis pour fixer la longueur désirée des briques .

72
 Figure 33: Une photot de découpeuse.

Séchage :
Les produits sont façonnés avec une teneur en eau de 15 à 30 % (chiffres exprimés en % par
rapport au poids sec). Il est nécessaire, avant de les soumettre à la cuisson, d’éliminer la plus
grande partie de cette eau : c’est l’opération de séchage, il s’agit d’une phase délicate et
importante de la fabrication qui doit être menée judicieusement si l’on veut obtenir des produits
de qualité. Après leur passage dans le séchoir, ces derniers ne contiennent plus que 1 à 2 %
d’eau résiduelle (quelquefois moins) . Le combustible utilisé est le grignon
Le départ de l’eau se traduit par :
 Un changement de couleur de l’argile ;
 Une perte de masse ;
 Une diminution de dimension ;

Cuisson :

La cuisson est la phase la plus importante et la plus délicate du processus de fabrication de

produits céramiques. Cette opération confère à la pièce les propriétés voulues et permet de
vérifier la réalisation correcte des phases précédentes (malaxage, moulage et séchage). Les
pièces sont cuites dans les fours à une température comprise entre 875 °C et un peu plus de
1100 °C. Parmi les fours les plus utilisés pour la cuisson, le four intermittent :

73
Ils comprennent les fours intermittents et les fours à cloche, qui reposent sur une chambre
unique et qui sont chargés avec les produits céramiques préséchés (dans un four à cloche, la
cloche équipée d’en l'élément chauffant est placée sur le fond par un système de levage ; dans
les fours intermittents, les produits à cuire sont amenés sur le sol à l’aide d’une navette), fermés
hermétiquement puis soumis à un cycle de cuisson prédéfini. On emploie comme combustible
le grignon, ce qui permet de commander correctement la température et l'atmosphère du four
(oxydation ou réduction).

74
Chapitre III : Etude comparative entre les deux procèdes de
fabrication.

75
Introduction

Les méthodes et les étapes fondamentales des procédés de fabrication ne diffèrent que très
légèrement dans la fabrication des différents produits céramiques en dehors du fait que pour la
fabrication, par exemple, des carreaux pour sol et murs, de la vaisselle et des objets décoratifs
(céramiques domestiques), des appareils sanitaires, ainsi que des céramiques techniques, on
emploie souvent un procédé de cuisson en plusieurs étapes. C'est l'une des raisons pour
lesquelles les différents secteurs de la céramique se classent traditionnellement en deux
groupes :
 le groupe de la céramique« grossière » ou « de construction » qui comprennent les
secteurs des briques et tuiles, des tuyaux en grès, des produits réfractaires et des
granulats d'argile expansée.
 le groupe de la « céramique fine » ou de la « céramique traditionnelle et industrielle »,
qui regroupe les secteurs des carreaux pour sols et murs, des céramiques ornementales,
des appareils sanitaires, des céramiques techniques et des abrasifs inorganiques.
Dans les deux procédés de fabrication des briques et des carreaux céramiques sont passé par
les étapes d'extraction des matières premières, de stockage des matières premières, de
préparation des matières premières, de façonnage, de séchage et de cuisson.
En général, les matières premières sont mélangées et coulées, pressées ou extrudées pour
prendre forme. On emploie régulièrement de l'eau pour bien les malaxer et les façonner. Cette
eau s'évapore dans des séchoirs et les produits sont placés dans le four soit manuellement (four
intermittent) soit ils sont placés sur des wagons qui sont acheminés à travers des fours continus.
Malgré le large assortiment des céramiques, la diversité de leurs formes et leurs propriétés
physico-mécaniques et le type d’argile utilisé, les étapes de fabrication de produits céramiques
sont similaires.

Stockage et transport des matières premières

L'extraction des matières argileuses, du feldspath, du quartz et de la plupart des autres matières
s'opère généralement dans des mines ou des carrières peut provenir des berges d'un cours d'eau
situé à proximité de l'usine de fabrication son acheminement jusqu'à l'usine de fabrication se
fait principalement par camion, mais également par chemin de fer et, si la mine ou la carrière
se trouve à proximité immédiate de l'usine de fabrication, il peut même se faire par convoyeur
à bande. En fonction de leurs caractéristiques et de l'étape de transformation, les matières

76
premières sont stockées dans des cases de stockage à ciel ouvert. Les matières sont transportées
au moyen de machines d'extraction du type élévateur à godet convoyeur à chaîne.

Préparation des matières premières

Malgré le large assortiment des céramiques, la diversité de leurs formes et leurs propriétés
physico-mécaniques et le type d’argile utilisé, les étapes de fabrication de produits céramiques
sont similaires.

Tableau 12: Les produits céramiques et leurs matières premières.

Les briques : Voie sèche ou semi humide

Dans la fabrication des briques, on applique la préparation par voie sèche ou par voie semi-
humide.
On choisit la méthode de préparation en fonction des matières disponibles, de la qualité exigée
pour le produit final, de la méthode de façonnage et du rendement économique.

77
La méthode à effectuer le dosage au moyen d'alimentateurs gros volume. Ces alimentateurs à
haute capacité permettent de charger en vrac et de doser plusieurs matières premières. on ajoute
de l'eau de malaxage au mélange à l'extrémité de l'alimentateur jusqu'à ce que la teneur en eau
soit d'environ 20 %. Un concassage progressif des matières dures produit une granulométrie
maximale inférieure à 1,8 mm. Selon les caractéristiques des matières premières, on utilisera
des concasseurs d'argile, des concasseurs à lame, des concasseurs à deux cylindres ou des
broyeurs à meules par voie humide. On peut parfois préparer du sable et l'ajouter à part ; pour
ce faire, on utilise des concasseurs à mâchoires, des concasseurs à percussion, des concasseurs
verticaux à percussion et des tamis. le sable et l'argile sont stockés séparément et mélangés
juste avant le façonnage.

Les carreaux céramiques : Voie humide

Pour les carreaux céramiques on utilise la voie humide avec utilisation régulières de l’eau.
L'eau s'utilise dans la quasi-totalité des procédés céramiques et une eau de bonne qualité est
Indispensable pour la préparation des argiles et des émaux, des pâtes argileuses pour
l'extrusion, des « compositions » de moulage, pour la préparation des poudres séchées par
atomisation, pour le moulage par voie humide.
Les argiles sont broyées dans un broyeur avec l’eau et des additifs pour obtenir une barbotine.
Cette barbotine est aspirée par des pompes dans des cuves de Stockage agitées et envoyée dans
des séchoirs à atomisation,

Tableau 13 : La différence entre les deux procédés de fabrication.

Les briques Les carreaux céramiques pour sols et murs

Broyage sec
Le mélange des (sables+ argiles)
juste avant le façonnage.
La pâte dirigée vers le façonnage
Le façonnage se fait par extrusion
Combustible : grignons
Broyage humide (barbotine)
Le mélange des argile+sable+quartz+chamotte+les
agents rhéologique +l’huile + eau.
La barbotine dirigée vers séchage par atomisation.
Le façonnage se fait par pressage dans des presses
hydrauliques
Combustible : gaz naturel ou le fioul

78
Façonnage

a-Le pressage : les carreaux céramiques

Le pressage mécanique s'emploie encore dans la briqueterie (par ex. pressage par voie semi-
sèche) et la fabrication des produits réfractaires. On charge les moules avec un volume
prédéfini de granulés d'argile et l’on applique une pression généralement par le haut et par le
bas, les pistons étant entraînés par l'action des cames et aidés par de lourds volant.

Les produits céramiques traditionnels ont toujours été façonnés à partir de matières premières
à l'état plastique ,La pressage hydraulique a été largement adopté pour le façonnage des
carreaux céramiques . Dans le cas des carreaux céramiques, la poudre humide (d'une teneur en
eau de 4 à5 ,5% est pressée dans des moules peu profonds.

Le pressage hydraulique c’est un pressage par voie semi-sèche . On charge les moules avec un
volume prédéfini de granulés d'argile et l’on applique une pression généralement par le haut et
par le bas, les pistons étant entraînés par l'action des cames et aidés par de lourds volant.
Les presses hydrauliques actuelles disposent d'une force de compactage élevée, d'une forte
productivité, de cohérence et sont faciles à régler. Aujourd'hui, de nombreuses presses sont
équipées de systèmes de commandes électroniques qui sont capables de vérifier la hauteur des
produits et de régler automatiquement le cycle pour assurer l'uniformité des dimensions. Ces
presses sont facilement réglables pour satisfaire les différents critères .

Le pressage isotactique inclut certains produits haut de gamme nécessitent une densification
uniforme qui peut s'obtenir en appliquant la même pression sur toutes les surfaces. Dans une
presse isostatique, on remplit des moules en caoutchouc ou en polyuréthane de poudre
céramique et on les place dans une cuve remplie de liquide. On applique ensuite une pression
hydrostatique élevée, puis on démoule les produits. Cette méthode est employée dans les
secteurs des réfractaires et des céramiques techniques ainsi que dans la fabrication des carreaux
et de la vaisselle de table.

b- l'extrusion : les briques

L'extrusion s'utilise couramment pour la fabrication des briques et blocs d'argile, des tuyaux en
grès et des carreaux céramiques pour sols et murs. Ce procédé sert également à fabriquer des «
dalles » semi-finies qui seront ensuite pressées pour former des tuiles, des réfractaires etc.
L'extrusion exige une matière première plastique, donc une teneur en argile généralement
79
importante. On malaxe la pâte plastique avec de l'eau jusqu'à obtenir la consistance souhaitée,
puis on la force à travers la filière de l'extrudeuse - généralement au moyen d'une puissante
étireuse. Une phase de désaérage sous vide est généralement prévue avant l'étireuse, pour
améliorer la consolidation du boudin d'argile. On découpe enfin ce dernier en unités d'une
longueur requise, en poussant des sections du boudin à travers plusieurs fils verticaux fortement
tendus.

L'extrusion convient parfaitement à la fabrication continue et à grande échelle de briques, elle

est idéalement adaptée à la fabrication de produits perforés, notamment des blocs de
maçonnerie légers.

Figure 34 : Schéma de principe de l’extrusion [65]

Les briques Les carreaux

Pate Poudre obtenu par atomisation
Extrusion Pressage à presse hydraulique

Séchage des produits céramiques

La préparation de la pâte nécessite la présence d’eau pour la rendre plus facile au façonnage.
Cette eau est à éliminer une fois le produit ayant pris forme. Le séchage a pour but d’éliminer
lentement l’eau de façonnage et éventuellement l’eau contenue dans le matériau argileux de
base sans déformer le produit et permettre sa manutention et son empilement.

80
Le procédé de séchage emploie différents types de séchoirs selon la quantité de travail, le degré
de mécanisation et la sensibilité de la masse.
Il convient de noter à cet effet que l’élévation de la température, en provoquant l’évaporation
de l’eau, constitue le moteur du séchage. Plus la température est élevée, plus rapide est
l’évaporation, donc le séchage. Mais, une élévation trop rapide de température ne tenant pas
compte de l’humidité régnant dans le séchoir (chambre) provoque des déformations, des fentes
et parfois même des éclatements. Pour cela il est il est nécessaire d’optimiser le séchage en
termes de vitesse, de rendement thermique et de réduction des déchets.
Il existe plusieurs procédés de séchage dont les plus importants sont le séchage naturel et le
séchage artificiel. Pour les deux produits céramiques on emploi le séchage artificiel .

Séchage artificiel
Il s’effectue dans des installations industrielles permettant d’assurer à la fois un chauffage
progressif et une ventilation régulière.
Séchoirs verticaux
Le séchoir vertical sert principalement dans le secteur du carrelage céramique ; les carreaux
étant introduits dans des paniers constitués de plusieurs étages de rouleaux. Ces groupes de
paniers montent à travers les séchoirs, où ils rencontrent des gaz de séchage chauds. La
température régnant dans un séchoir de ce type est généralement inférieure à 200°C et les cycles
de séchage varient entre 35 et 50 minutes.
Séchoirs à rouleaux (à étages horizontaux)
Egalement utilisé chez les fabricants de carrelage céramique, ce type de séchoir est conçu selon
le principe du four à rouleaux. Les carreaux individuels sont introduits sur les différents étages
situés à l’intérieur du séchoir et sont acheminés horizontalement par des rouleaux
d’entraînement. Des brûleurs situés sur les côtés du séchoir produisent l’air chaud de séchage,
lequel circule à contre-courant des produits.
La température maximale de ces séchoirs est généralement supérieure à celle de leurs
homologues verticaux (environ 350°C) et leurs cycles de séchage sont plus courts, entre 15 et
25 minutes.

Comportement des briques en séchage

Le séchage est le processus qui suit celui du moulage ; dans cette nouvelle phase, l'eau ajoutée
durant ce dernier pour lui donner la forme voulue est éliminée. L'eau n'est éliminée qu’en
partie; il en reste une faible quantité appelée humidité résiduelle de séchage.

81
Cette phase est très délicate en raison de la complexité de tous les éléments qui interviennent
lors du processus, à savoir : les caractéristiques des argiles, le broyage des matières premières,
les contraintes qui peuvent être générées pendant le moulage et le manque d'homogénéité du
séchage durant l'élimination de l'eau.
Ce processus a de grandes répercussions économiques sur les coûts de fabrication, il est
indispensable de le connaître et de le contrôler pour éviter toute surprise.
Il existe deux principaux types de séchage de pièces en céramique, à savoir :
 le séchage mécanique : l'eau est éliminée par de moyens mécaniques (centrifugation et
vide). Ce type de séchage ne sera pas expliqué ici car il n'est pas utilisé dans l'industrie
de la fabrication de briques.
 le séchage thermique ; l'eau est éliminée en chauffant la pièce, dans ce dernier groupe
et selon le mode de chauffage de la pièce, nous pouvons distinguer le séchage par
convection, radiation, conduction et le séchage électrique en générant des champs à
haute fréquence.

Parmi ceux-ci, nous nous concentrerons sur le séchage par convection car c'est le système de
séchage le plus répandu dans les usines de fabrication de briques.
Plus le processus avance, moins il y a d'eau présente dans l'argile, et plus la quantité d'énergie
à utiliser pour évaporer l'eau restante est importante. En pratique, les pièces sont considérées
comme sèches lorsque leur pourcentage d'eau est compris entre 1 % et 2 %, l'obtention de
valeurs inférieures implique un apport en énergie très important, qui augmenterait le prix du
produit et les coûts du produit fini.

Différents types d’eaux dans les argiles :

Dans l'argile, l'eau peut être libre ou liée, tel qu'indiqué sur la figure ci dessous.

82
L'eau libre est celle qui reste entre les particules d'argile (dans les pores), elle est également
appelée eau de plasticité. Dès que cette eau apparaît entre les particules, l'argile peut se
déformer sous l'effet d'une force externe.
L'eau liée électriquement est unie à la surface des particules argileuses. Lorsque la pièce
humide pénètre dans le séchoir, l'eau qui s'évapore en premier est celle ajoutée lors du moulage
(eau libre ou de plasticité), car c'est celle qui se trouve dans les interstices entre les particules
d'argile, cette eau est évacuée par capillarité à vitesse constante.
L'eau liée électriquement à la surface des particules argileuses est plus difficile à extraire à
cause de l'attraction entre ces dernières. Lors de cette phase, l'eau est éliminée par évaporation,
et le flux de sortie est décroissant (graphe 1).

83
 Graphe 1 : vitesse de séchage en fonction du temps.
Comme le montre le graphique, il existe deux phases de séchage parfaitement définies et
distinctes, l'eau est éliminée de façon différente dans chaque phase.
Dans la première phase, l'eau est éliminée à vitesse constante, comme c'est le cas pour la vitesse
d'évaporation dans le courant d'air à la surface d'un étang. Dans cette phase, il existe des forces
de frottement entre la surface et le flux d'eau, qui ralentissent sa sortie et freine donc la vitesse
d'évaporation. Ce phénomène de frottements n'existe pas lors de l'évaporation de l'eau d'un
étang. La vitesse durant cette phase est toujours constante tant que la surface de la pièce à
sécher reste humide.
La perte d'eau libre, lors de cette phase, est associée à une diminution en taille de la pièce, car
cette eau maintient une certaine distance entre les particules d'argile pour que la pâte soit
malléable, les particules se rapprochent peu à peu jusqu'à finalement se toucher à la fin de la
première phase de séchage, diminuant ainsi la taille de la pièce à sécher.
La fin de cette première étape de séchage est appelée point critique, car le flux aqueux entre
les capillaires est interrompu. À partir de ce moment, l'humidité restante est celle qui est liée
électriquement, elle ne pourra être éliminée que par évaporation en chauffant l'argile.
Lors de cette phase, l'évaporation de l'eau devient de plus en plus difficile, car c'est celle qui se
situe le plus à l'intérieur de la pièce. Par conséquent, la perte d'eau, dans cette phase, se fait de
façon décroissante tout au long du processus, et la pièce conservera la même taille.
Le comportement des pièces à sécher peut varier lors des phases de séchage en fonction de leur
épaisseur.

84
  Dans la première phase, l’eau se déplace dans un milieu saturé et les faces extérieures
de la pièce d’argile sont recouvertes d’eau liquide. La vitesse d’évaporation est élevée,
constante, et ne dépend que des conditions extérieure de séchage. Le déplacement de
l’eau dans l’argile est rapide. Vers la fin de cette phase, il se crée cependant des gradient
de concentration entre la surface et l’intérieur, ce qui entraîne des retraits différentiels
et des contraintes localisées pouvant entrainer des déformations, des fissurations et des
pertes des propriétés mécaniques.
 Dans la deuxième phase, le départ de l’eau n’est plus compensé par un retrait, mais par
l’entrée d’air dans la pièce qui n’est plus saturée. La surface extérieure devient sèche et
le transport de l’humidité se fait par capillarité, puis par diffusion en phase vapeur
phénomènes qui sont plus lents.
Pour un séchage efficace et rapide, il est donc nécessaire de varier les conditions de séchage au
cours du cycle, ce qui impose l’abandon du séchage naturel et l’emploi du séchage artificiel en
atmosphère contrôlée.

Traitements de surface et décoration des produits

On peut texturer la surface d’un produit en argile pour des raisons esthétiques ou fonctionnelles,
par exemple pour obtenir une finition antidérapante sur les carreaux de sol.

Emaillage et engobage
L'émaillage est la technique la plus répandue dans la fabrication des carreaux pour sols et murs,
des appareils sanitaires.
L’engobage est employé principalement dans la fabrication des tuiles en argile et des carreaux
céramiques pour sols et murs. Il s’applique généralement à l’issue du séchage et, dans certains
cas, les produits sont engobés même à l’état cru ou cuit. Pendant ce procédé, on applique une
couche de masse céramique à grain fin, non transparente, claire ou colorée sur la partie visible
ou sur la totalité de la surface. L’opération se pratique par pulvérisation, par trempage ou par
coulage. Il existe des engobeurs automatiques.
Décoration par sérigraphie

85
La sérigraphie est l'une des techniques décoratives qu'on emploie pour les carreaux, en raison
de la facilité de l’appliquer dans les lignes d'émaillage. Cette technique consiste à imprimer un
motif donné au moyen d'un ou plusieurs écrans d'impression .La surface de l'écran est masquée
et l'encre d'impression ne pénètre que par les ouvertures des motifs à reproduire. Une raclette
force l'encre à travers des ouvertures, imprimant ainsi le motif sur le carreau.

Cuisson
.
En fabrication de produits de terres cuites comme dans tout autre processus d’élaboration de
produits céramiques, la cuisson doit être considérée comme une phase fondamentale
puisqu’elle confère aux produits finis leurs caractéristiques définitives et leur plus ou moins
bonne aptitude à l’emploi.
La cuisson donne lieu à des transformations capitales du matériau argileux initial, et si ces
transformations sont incomplètes, la composition physico-chimique finale peut varier
notablement. Ces transformations correspondent surtout à des réactions à l’état solide, assez
lentes, ce qui confère toute son importance à la notion de chronothermie ou de maintien de
température en palier. Il s’agit donc d’une consolidation sans fusion totale du matériau
céramique mis en forme et laquelle est souvent accompagnée d’une densification (élimination
des pores) et d’un grossissement des grains (diminution du nombre de grains).
On comprend dès lors que le processus de cuisson présente des conséquences pratiques
importantes liées principalement aux variations :
- pondérales (pertes en poids) ;
- dimensionnelles (dilatations et retraits) ;
- structurales qui conditionnent étroitement les caractéristiques du tesson cuit.

Le tableau ci-dessous présente les températures habituelles utilisées pour la cuisson de

produits céramiques. [3]

86
 Tableau 14: Températures de cuisson usuelles des produits céramiques

La cuisson des produits céramiques se réalise dans plusieurs types de fours regroupés en fours
intermittents et continus (CERATEC, 1997).

Fours intermittents
Les fours à feu intermittent ou fours intermittents (à chambre unique) sont utilisés dans le cas
de productions spéciales de petites séries des produits tels que les briques, les raccords de
canalisation, les raccords pour tuiles et les produits réfractaires. Ils sont généralement à flamme
renversée de forme circulaire ou rectangulaire.
Dans ce type de fours, les flammes s’élèvent d’abord le long des parois intérieures jusqu’à la
voûte, pour ensuite sortir par les orifices percés dans la sole située dans la partie inférieure du
four. Ce système de chauffe permet une bonne répartition de température car les gaz les plus
chauds, et donc les plus légers, qui tendent à s’élever sont continuellement appelés vers le bas
grâce à un tirage descendant.

Fours continus
Fours tunnels
Apparus dans la seconde moitié du XXème siècle, les fours tunnels permettent, avec un
encombrement moindre et une plus rapide cuisson, la production massive des pièces en
céramique (briques, tuiles, cuvettes, hourdis, …). Dans ces fours, la fournée est chargée sur des

87
wagonnets qui parcourent un tunnel rectiligne et passe successivement par les zones dites de «
préchauffage », de « cuisson » et de « refroidissement ».
Ces fours ont l’avantage de faciliter la manutention des pièces et d’éviter de réchauffer
inutilement les maçonneries du four après les avoir refroidies. Les fumées de combustion sont
utilisées pour le préchauffage des pièces à cuire et l’air utilisé pour le refroidissement des pièces
cuites est envoyé au niveau des séchoirs pour la déshydratation des pièces en « cru ». Ce qui
permet des économies significatives en combustibles.

Fours Hoffmann (Fours à chambres)

Largement utilisés pour la fabrication de briques, les fours « Hoffmann » sont caractérisés par
un feu continu mobile et sont constitués de deux galeries longitudinales accolées, en
communication à leurs extrémités. Ce système de liaison, avec des conduits de fumée et des
orifices entre les chambres, permet également de préchauffer les produits et de refroidir les
effluents gazeux, ce qui améliore le rendement thermique et permet de réduire les coûts par
rapport à un four à feu intermittent.

Fours à rouleaux
Les fours à rouleaux à un étage s’utilisent de façon quasi universelle pour la fabrication des
carreaux pour sols et murs, et les programmes de cuisson ont été réduits à moins de 40 minutes.
Ils servent également pour la fabrication de tuiles, de tuyaux en grès, d’appareils sanitaires et
de vaisselles de table.[75]

Transformations chimiques et minéralogiques

A l’exception des produits céramiques obtenus à partir des substances non argileuses, les
matières premières utilisées dans les pâtes céramiques sont généralement des mélanges
complexes de minéraux argileux avec d’autres matières minérales comme le quartz, les
feldspaths, les carbonates, les micas, le gypse, les oxydes divers et parfois des matières
organiques.
Lorsque des pâtes céramiques à base d’argiles cuisent dans le four, diverses modifications
physico-chimiques et minéralogiques s’opèrent. Les principales modifications sont la
décomposition de la structure réticulée des minéraux argileux d’origine, suivie de la formation
de nouveaux composés cristallins et des phases vitreuses. .[75]

88
Elimination de l’eau et oxydation
De la température ambiante à 200°C, l’échauffement provoque l’élimination de l’eau
résiduelle. L’échantillon subit une faible perte de poids d’environ 1 à 4% suivant les types
argileux.
Entre 450 et 650°C, le minéral argileux se transforme d’une manière irréversible : il perd son
eau de constitution et subit une modification structurale profonde (modification de son édifice
cristallin). La perte de cette eau est associée à un pic endothermique sur les courbes d’analyse
thermique différentielle (TOUSSAINT F. et al., 1963 ; SONUPARLAK B. et al., 1987).
Si des matières organiques et des pyrites sont présentes, une oxydation se produit à des
températures comprises entre environ 300 et 500°C. [75]

Mullitisation
Les phases minéralogiques susceptibles de cristalliser lors du chauffage des matériaux
kaolinitiques sont données dans le tableau suivant :

Tableau 15:Phases minéralogiques formées au cours de la cuisson. .[75]

La kaolinite est généralement générée par altération chimique (hydrolyse) des minéraux tels
que les micas, les plagioclases et plus particulièrement les feldspaths qui comptent parmi les
constituants essentiels des roches magmatiques granitiques et sédimentaires.
Transformations allotropiques du quartz
La silice cristallisée possède de nombreuses variétés allotropiques (Fig.18). La plus fréquente
et la plus stable est le quartz α ou quartz de basse température qui peut se transformer, en
fonction de la température, en plusieurs variétés allotropiques : d’abord en quartz β ou quartz
de haute température, puis en d’autres variétés cristallographiques telles que la tridymite α et
β et surtout la cristobalite α et β [75]

89
Les phases vitreuses
Lorsqu’on élabore un matériau céramique à partir des matières premières argileuses, la
formation des phases cristallines qui constituent le squelette s’accompagne presque toujours de
la production des phases vitreuses. Ces dernières, en liant les grains, se ramollissent en
provoquant des déformations et jouent un rôle important dans la cohésion du matériau car elles
favorisent sa densification (et donc l’élimination de la porosité) et améliore ses propriétés
mécaniques. .[75]

Autres transformations
Selon la composition chimique et minéralogique du matériau argileux de base, d’autres
transformations peuvent se produire lors de la cuisson à partir de 700°C.

 la décomposition des carbonates : CaCO3 CaO + CO2

 l’oxydation de FeO : FeO Fe2O3
 la décomposition des sulfates : 2FeSO4 Fe2O3 + SO2 + SO3
 la décomposition des nitrates : 2Pb(NO3)2 2PbO + 4NO2 + O2

Triage, conditionnement et stockage

Le triage et le conditionnement peuvent encore être des opérations manuelles, comme c'est le
cas pour certains types de briques en argile, de tuiles et de produits réfractaires profilés, ainsi
que pour la vaisselle de table et les objets décoratifs. Toutefois, un contrôle plus strict de la
cuisson a permis de réduire considérablement le nombre de déchets de casse ces dernières
années, et la tendance est aujourd'hui de s’orienter vers des systèmes plus automatisés. Puisque
le client acceptant la possibilité qu'il y ait 1 à 2 % d’articles imparfaits.
Les carreaux sont triés, emballés et palettisés manuellement ou automatiquement. Les palettes
sont revêtues d'une feuille dans une machine d'emballage serré.
Pour les briques on utilise le triage manuel . .[75]

Dans le tableau ci-dessus nous avons résumé la différence des différentes étapes de production
des briques et des carreaux pour sols et murs .

90
 Tableau 16 : La différence entre les différentes étapes de fabrication.

Les briques Les carreaux céramiques

Extraction et stockage de Stockage à ciel ouvert Stockage à ciel ouvert.
MP Les MP sont transportées par une bande
vers la trémie de stockage qui constitue un
circuit liée au broyeur.
Préparation des matières Pate préparée par voie semi humide Barbotine préparée par voie humide
premières pour obtenir une pâte dirigée vers le (MP+eau+l’huile+ agents additifs)
façonnage dirigée vers l’atomiseur .
Façonnage Pate extrudée et découpée Poudre pressé dans des moules par presse
hydraulique .
Décoration Emaillage, engobage, décoration par
sérigraphie.
Séchage Séchoir à forme horizontal Séchoir à forme horizontal
Température entre 75 et 90°C Température a peu près de 180°C.
Temps entre 8 et 72h
Cuisson Four intermittent Four à rouleaux
Température entre 900 et 1100°C Température entre 900 et 1150°C
Triage Manuel Automatique
Emballage Emballés dans des caisses de cartons

Stockage Stockés dans une zone avant de Stockés sur des palettes en bois
livrer par des camions aux clients.

91
Chapitre IV : Etude expérimental et résultat

92
Les caractéristiques technologiques des argiles
Calcimètrie
But de l’essai

Le but de cet essai est de déterminer le pourcentage de carbonate de calcium CaCO3, par la
méthode de calcimètrie de Bernard.

Le principe de l’essai

Cet essai consiste à attaquer un échantillon de terre par un acide fort (acide chlorhydrique)
pour but de mesurer le volume de dioxyde de carbone CO2 dégagé.

Le pourcentage en CaCO3 est calculé comme suit :

% CaCO3= (K ×ΔV)/m

Avec K= 0.446 (coefficient de concentration de la température)

m=1g

%CaCO3= 0,446 ×(V2-V1)

La perte au feu :
La perte au feu est la perte de masse qui résulte de l'échauffement d'un matériau.

Un pourcentage « Perte au feu »est définie comme la différence de masse d'un échantillon à
l'état sec (après calcination), et d'un échantillon à l'état humide (avant calcination)

La perte au feu d’un carreau céramique est mesurée à l’aide d’une balance de précision.

Le calcul de perte au feu s’écrit comme suit :

PF%= ((W1-W2) /W1) × 100

W1 : poids avant cuisson

W2 : poids après cuisson

Le retrait :

Définition :

Le retrait se traduit par une diminution linéaire, donc du volume. Ce phénomène s’accomplit
en partie pendant le séchage, en partie pendant la cuisson et surtout pendant la vitrification,
mais il n’est pas proportionnel à la chaleur.
93
Au niveau industriel, le retrait peut être mesuré par un appareil nommé : pied à coulisse.
Le calcul se fait comme suit

((D1-D2) /D1) ×100

D1 : Dimension initiale
D2 : Dimension après la cuisson

Analyse granulométrique
L’analyse granulométrique permet de déterminer et d’observer les différents diamètres de
grains qui constituent un granulat

L’essai consiste à classer les différents grains constituants l’échantillon en utilisant une série
de tamis, 26um, 45um, 63um, 75um, 125um

Le tamisage d’une barbotine se fait par ces séries avec un excès d’eau de façon à faire passer
tous les grains de diamètre inférieur à la famille des tamis utilisé.

Analyses chimique quantitative par fluorescence X

La technique d’analyse par spectrométrie de fluorescence X est basée sur le bombardement de
la surface d’un échantillon par un rayonnement primaire X, de faible longueur d’onde et donc
de forte énergie. Les électrons gravitant autour du noyau et constituant le cortège électronique
se situent sur des niveaux d’énergie correspondant aux couches K, L, M et N. Au niveau
atomique, l’énergie du rayonnement X primaire doit être supérieure à l’énergie de liaison pour
qu’un électron soit éjecté de son orbite, l’atome est alors ionisé, créant un état instable jusqu’à
son remplacement par un autre électron.

Cette transition électronique d’une couche supérieure à une couche interne plus proche du
noyau s’accompagne soit de l’émission d’un photon X (fluorescence X) soit d’une transmission
d’énergie à un des électrons atomiques (émission Auger). Les électrons Augers peuvent exciter
à leur tour les atomes et provoquer l’émission d’un rayonnement. La différence d’énergie entre
deux couches électroniques étant par ailleurs constante pour chacun des éléments, elle est
caractéristique de l’atome où elle est générée.

94
 Etudes expérimental

L’objectif de cette étude est la caractérisation de la matière première.

Les caractéristiques technologiques à l’état brut des argiles

Le pourcentage du carbonate dans les matières premières

Les matières premières étudiées sont des minéraux argileux (A, B, C, D, E) et non argileux
(feldspath, sable YS).

Tableau 17:le pourcentage de carbonates de chaque matière première

argile Argile A Argile Argile C Argile D Argile Sable Feldspath

B E YS
Pourcentage de la 2,61 1,13 2,35 0 ,6 0,55 1,18 0,38
chaux % CaCO3
Les pourcentages de CaCO3 des matières premières dans le tableau ,montre que les argiles
A,B,C,D,E et sable YS présentent des pourcentages en CaCO3 supérieur à1% , pour l’argile
A est de l’ordre 2,61 et le feldspath présente une très faible teneur de CaCO3 vers 0,38 .

2- Analyses chimique quantitative par fluorescence X des matières premières

utilisées.
Les résultats de l’analyse chimique quantitative des argiles A, B, C, D, E, sable YS, feldspath
sont représentés dans le tableau

Tableau 18:Analyse chimique (en % massique) des argiles A, B ,C, D, E sable YS et le

feldspath .

SiO2 Al2O3 TiO2 Fe2O3 CaO MgO K2O Na2O

Argile A 56 ,01 27,86 0,75 4,5 0,41 0,39 2,29 1,4
Argile B 56 ,63 27 ,75 0 ,8 6,7 1,08 2,18 2,66 0,69
Argile C 53,98 24,10 0,78 7,05 0,71 0,69 2,90 0,68
Argile D 70,03 18,05 0 ,38 2,92 0,51 0,58 5,34 0,91
Argile E 53,01 19,4 0,61 4,81 1,29 3,01 4,72 0,78
Sable YS 86,96 5,98 0,26 2,95 2 0,81 0,41 0,21
Feldspath 68,05 19,95 0,28 0,65 0,49 0,61 0,27 9,7

95
 L’analyse chimique en pourcentage massique (tableau 12) montre que :

La silice et l’alumine sont les oxydes constitutifs majoritaires dans tous les composants.

Un taux élevé en SiO2 qui peut être lié aux réseaux silicatés et peut être à cause de la présence
de quartz, et un taux élevé en Al2O3 Ceci traduit que tous les échantillons sont des
aluminosilicates.

Ces oxydes augmentent la propriété réfractaire de la matière argileuse .

La teneur en oxyde de fer Fe2O3, relativement faible dans la matière argileuse D et sable YS et
le feldspath, mais est assez importante dans les autres argiles A, B, C et E, ce qui explique en
partie la coloration rouge et marron des argiles.

Le feldspath contient de faible quantité de K2O par contre une teneur importante de Na2O (9%)
cela signifie que c’est un feldspath (albite NaAlSi3O8). ces deux composantes chimique (K2O
et Na2O ) sont des alcalins jouent le rôle de fondant abaissent la température de fusion

La teneur en CaO et MgO est relativement faible dans les éléments utilisées.

Etude des caractéristiques technologiques des matières premières à l’état cuit :

Cette étude consiste à préparer des pastilles en minéraux argileux et non argileux pour but de
mesurer les caractéristiques technologiques (retrait, perte au feu).
Les différentes matières ont subi un broyage humide. La mise en suspension de ces matières
premières consiste à introduire environ 300g de matières sèches et 150ml de l’eau dans une
jarre contenant des billes en céramiques (100g). On fait broyer pendant 7min. puis la barbotine
obtenu sécher dans une étuve pendant un jour. Ensuite L’argile obtenu est broyé et puis tamiser
dont les pores sont de 425um pour obtenir à la fin la poudre souhaitée pour chaque type des
matières premières. La poudre obtenue est utilisée pour mesurer la perte au feu et le retrait.
Les poudres de l’humidité entre 4,5 à 5% sont pressées dans un moule cylindrique à 140 bar
pour obtenir des pastilles . Ces dernières sont séchées dans une étuve durant 30 min, ensuite
cuits sous air chaud dans le four pendant 24h à une température de 1140 °C.
Les pourcentages du retrait et La perte au feu, déterminés à la température de cuisson 1140°C,
sont donnés dans le tableau suivant :

96
 Tableau 19:pourcentage du retrait de la matière première.

Les pastilles Argile A ArgileB ArgileC ArgileD ArgileE Sable YS Feldspath

Perte au feu 8,44 7,7 7,81 5,37 4,08 3,55 1,96
𝑫𝟏_𝑫𝟐 8,85% 9,38% 9,48% 5,55% 11,47% 0,59% 4,92%
Le retrait 𝑫𝟏

Interprétation des résultats

On remarque que le retrait est important pour les quatre argiles A, B, C, D, E (figure 35). Ce
retrait est dû à la réorganisation cristalline, la présence de la silice et de l’alumine dans les
échantillons et l’augmentation des aires de contacts entre les grains.

Le retrait
14,00%

12,00%

10,00%

8,00%

6,00%

4,00%

2,00%

0,00%
Argile A ArgileB ArgileC ArgileD ArgileE Sable YS Feldspath

Figure 35 : pourcentage du retrait de la matière première

La perte au feu est important pour les quatre argiles A,B,C,D et E ( figure 36 ) cette perte
correspondant à la perte de masse d’une poudre portée à 1000°C , elle est due à l’élimination
de l’eau et de carbonates .

97
 PERTE AU FEU
Argile A Argile B Argile C Argile D Argile E Sable YS Feldspath

8,44

7,81
7,7

5,37

4,08

3,55

1,96
PERTE AU FEU

Figure 36 : courbe de la perte au feu

Le rapport Alumine/Silice, renseigne sur la perméabilité du matériau vis-à-vis de l’humidité,
plus ce rapport est grand plus la perméabilité est importante [73]. Le rapport molaire SiO2/
Al2O3(substitution maximale de Si4+ par Al3+ ) est supérieure à la valeur classique des
bentonites qui est de 2,7 pour les argiles D,E . [74]. Cette différence indique la présence de
Quartz libre dans la fraction argileuse en grande proportion (les argiles D, E, sable YS) sont
riche en quartz.

Le tableau ci-dessous représente le rapport SiO2 /Al2O3 pour chaque échantillon .

Tableau 20: pourcentage du retrait de la matière première.

Matière Premières Argile A Argile B Argile Argile D Argile E Sable YS Feldspath

C
SiO2 56 ,01 56 ,63 53,98 70,03 53,01 86,96 68,05
Al2O3 27,86 27 ,75 24,10 18,05 19,4 5,98 19,95
SiO2/Al2O3 2,01 2,04 2,23 3,87 2,73 14,54 3,41

Le rapport SiO2/Al2O3 est proportionnel au pourcentage du retrait .plus le rapport SiO2/Al2O3

est grand plus le pourcentage du retrait est faible, ce qui explique la valeur élevée du retrait
pour les quatre argiles.

98
 SiO2/Al2O3
16
14,54
14

12

10

4 3,87
2,73
2 2,01 2,04 2,23

0
Argile A Argile B Argile C Argile D Argile E Sable YS

Figure 37 : pourcentage du retrait de la matière première

3- Analyse granulométriques des matières premières

L'analyse granulométrique consiste à déterminer la distribution dimensionnelle des grains

constituant un granulat dont les dimensions sont comprises entre 26 µm et 125 µm.
Les mesures de distributions granulométriques sont réalisées par tamisage après chaque 10
min de broyage. Les différentes matières sont tamisées à des tamis (125,75, 63, 45 et 26μm).
A la fin de l’essai, on pèse les rejets afin d’en déduire le pourcentage de rétention en masse
pour chaque tamis.
Le broyage se fait par deux broyeurs B1 et B2 pendant 2 heures.
Calcul des refus des deux broyeurs.

99
 Tableau 21:suivi de refus des deux broyeurs en fonction du temps .

Granulométri G≥ 125 75≤G≤125 63≤G≤75 45≤G≤63 26≤G≤45 G<26

e
Broyeurs B1 B2 B1 B2 B1 B2 B1 B2 B1 B2 B1 B2
T1 1,54 1,56 4,96 4,94 1,01 1,02 7,31 7,29 5,81 5,56 78,67 78,96
T2 1,55 1,69 4,94 4,81 1,21 1,19 7,09 6,82 5,50 5,44 79,03 79,35
T3 1,52 1,68 4,94 4,76 1,2 1,14 6,81 6,74 4,81 5,35 80,05 79,63
T4 1,48 1,57 4,68 4,59 1,18 1,13 6,12 5,78 4,84 5,24 81,01 81,09
T5 1,45 1,50 4,49 4,43 1,11 1,14 6,11 5,65 4,82 5,33 82,03 81,25
T6 1,42 1,47 4,48 4,18 1,08 1,03 5,63 4,26 4,63 4,93 82,06 83,43
T7 1,39 1,38 4,01 3,49 1,06 0,94 4,63 3,99 4,53 4,96 83,69 84,59
T8 1,38 1,24 4,01 3,21 1,04 0,96 3,65 3,50 4,47 4,86 84,77 85,63
T9 1,31 1,19 3,98 3,16 1,01 0,79 2,98 3,52 4,39 4,77 85,7 85,87
T10 1,28 1,18 3,99 3,01 0,97 0,88 2,20 3,42 4,21 4,58 86,77 86,23
T11 1,25 1,18 3,58 2,98 0,98 0,87 2,88 3,29 4,19 4,55 86,47 86,41
T12 1,24 1,27 3,40 2,97 0,99 0,89 2,44 2,89 4,14 4,54 87,1 87,01

D’après les résultats obtenus dans le tableau ci-dessus , nous avons tracé les points de
variations des refus en fonction du temps pour chaque broyeur

100
 Figure 38: variation de refus en fonction de temps pour les deux broyeurs .

G<26 26≤G≤45
88 7
86 6
84 5
refus en %

refus en %
82 4
80 3
78 2
76 1
74 0
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12
B1 78,67 79,03 80,05 81,01 82,03 82,06 83,69 84,77 85,7 86,77 86,47 87,1 B1 5,81 5,5 4,81 4,84 4,82 4,63 4,53 4,47 4,39 4,21 4,19 4,14
B2 78,96 79,35 79,63 81,09 81,25 83,43 84,59 85,63 85,87 86,23 86,41 87,01 B2 5,56 5,44 5,35 5,24 5,33 4,93 4,96 4,86 4,77 4,58 4,55 4,54
temps
temps
B1 B2 B1 B2

Figure 39: variation de refus en fonction de temps pour les deux broyeurs .

101
 45≤G≤63 63≤G≤75
8 1,4
1,2
refus en %

refus en %
6 1
4 0,8
2 0,6
0 0,4
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12 0,2
B1 7,31 7,09 6,81 6,12 6,11 5,63 4,63 3,65 2,98 2,2 2,88 2,44 0
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12
B2 7,29 6,82 6,74 5,78 5,65 4,26 3,99 3,5 3,52 3,42 3,29 2,89 B1 1,01 1,21 1,2 1,18 1,11 1,08 1,06 1,04 1,01 0,97 0,98 0,99
Temps B2 1,02 1,19 1,14 1,13 1,14 1,03 0,94 0,96 0,79 0,88 0,87 0,89
temps
B1 B2
B1 B2

Figure 40 : variation de refus en fonction de temps pour les deux broyeurs .

102
 75≤G≤125
6 G≥ 125
5
2
refus en %

refus en %
1,5
3
1
2
0,5
1
0
0 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T7 T8 T9 T10 T11 T12
B1 1,54 1,55 1,52 1,48 1,45 1,42 1,39 1,38 1,31 1,28 1,25 1,24
B1 4,96 4,94 4,94 4,68 4,49 4,48 4,01 4,01 3,98 3,99 3,58 3,4
B2 1,56 1,69 1,68 1,57 1,5 1,47 1,38 1,24 1,19 1,18 1,18 1,27
B2 4,94 4,81 4,76 4,59 4,43 4,18 3,49 3,21 3,16 3,01 2,98 2,97
temps
temps
B1 B2
B1 B2

Figure 41: variation de refus en fonction de temps pour les deux broyeurs.

103
 On remarque que les cinq courbes granulométries supérieur à 26 µm sont décroissantes sauf celle
de granulométrie inférieur à 26 µm elle est croissante.

Cela indique que plus le temps de broyage est important plus les grains obtenus sont de plus en plus fin
et par la suite le pourcentage de refus des populations diminue ce qui explique la courbe croissante de
granulométrie inférieur à 26 µm.

Analyse chimique quantitative des refus :

La composition chimique des refus a été déterminée par la fluorescence des rayons X .

Spectromètre en disposition de longueur d’ondes - type Axios .les résultats obtenus sont
exprimés dans les tableaux ci-dessous .

Tableau 22: composition chimique du refus de granulométrie G≥ 125µm.

Composé SiO2 Al2O3 Fe2O3 Na2O K2O MgO TiO2 CaO P2O5 SO3
Concentration 29,7 7,87 1,07 1,43 0,54 0,69 0,29 0,18 0,079 0,059
%
Composé MnO2 ZrO2 I ZnO SrO Rb Ac Nb
Concentration 0,055 0,0098 0,0074 0,066 0,00146 0,00506 << <<

Tableau 23:composition chimique du refus de granulométrie 75≤G≤125 .

Composé SiO2 Al2O3 Fe2O3 Na2O K2O MgO TiO2 CaO P2O5 SO3
Concentration 27,8 9,75 1,06 1,5 0,52 0,61 0,25 0,24 0,16 0,05
%
Composé MnO2 ZrO2 I ZnO SrO Rb Ac Nb
Concentration 0,067 0,034 0,0056 0,00345 0,0035 0,00012 << <<

104
 Tableau 24:Composition chimique du refus de granulométrie 63 ≤G≤75.

Composé SiO2 Al2O3 Fe2O3 Na2O K2O MgO TiO2 CaO P2O5 SO3
Concentration % 28,5 8,43 0,81 1,38 0,571 0,62 0,16 0,18 0,035 0,011
Composé MnO2 ZrO2 I ZnO SrO Rb Ac
Concentration 0,01230 0,0012 0,004 0,0032 0,001 0,005 <<

Tableau 25:Composition chimique du refus de granulométrie 45 ≤G ≤ 63.

Composé SiO2 Al2O3 Fe2O3 Na2O K2O MgO TiO2 CaO P2O5 SO3
Concentration 27,8 8,95 0,87 1,59 0,35 0,523 0,234 0,256 0,0418 0,023
%
Composé MnO2 ZrO2 I ZnO SrO Rb Ac
Concentration 0,034 0,004 0,006 0,003 0,0012 0,002 0,00009

Tableau 26:Composition chimique du refus de granulométrie 26 ≤G≤ 45.

Composé SiO2 Al2O3 Fe2O3 Na2O K2O MgO TiO2 CaO P2O5 SrO
Concentration % 27,3 9,66 0,94 0,62 0,52 0,63 0,25 0,23 0,054 0,002
Composé MnO2 ZrO2 I ZnO Y2O3 Rb Ac
Concentration 0,031 0,0076 0,005 0,0011 0,00079 0,001 <<

Tableau 27: Composition chimique du refus de granulométrie G ≤ 26 µm .

Composé SiO2 Al2O3 Fe2O3 Na2O K2O MgO TiO2 CaO P2O5 SO3
Concentration 26,78 13,23 1,31 1,05 0,71 0,81 0,256 0,171 0,0546 0,0231
%
Composé MnO2 ZrO2 I ZnO SrO Rb BaO Nb2O5
Concentration 0,0234 0,00763 0,00612 0,0041 0,0031 0,0021 0,0169 0,00065
<< inférieur à la limite de détection

105
L’analyse chimique en pourcentage massique montre que :

La silice et l’alumine sont les oxydes majoritaires dans tous les composants

Les échantillons de granulométrie supérieur à 63 µm ont un taux élevé en silice SiO.

30
29,5 29,7
29
28,8
28,5 28,5
teneur en %

28
27,8
27,5
27,3
27
26,78
26,5
26
25,5
25
G≥ 125µm. 75≤G≤125 63 ≤G≤75 45 ≤G ≤ 63 26 ≤G≤ 45 G ≤ 26 µm
granulométrie en µm

Figure 42: représentation graphique de la teneur en SiO2 pour chaque échantillon .

La représentation graphique montre que plus que la granulométrie décroissante plus que la
teneur en silice est décroit aussi cela peut être à cause de la présence du quartz ce qui
nécessite plus de temps de broyage .

La teneur en alumine Al2O3 est élevé pour les échantillons ont une granulométrie inférieur à
26 µm ce qui explique la présence du feldspath et des argiles .

106
 Al2O3
13,23
14

12
9,66
10 8,75 8,95
8,43
teneur en %
7,87
8

0
G≥ 125µm. 75≤G≤125 63 ≤G≤75 45 ≤G ≤ 63 26 ≤G≤ 45 G ≤ 26 µm
granulométrie en µm

Figure 43: Représentation graphique de la teneur en Al2O3 pour chaque échantillon.

Alors quand la teneur en alumine et silice augmente la température de frittage augmente aussi
de la tension superficielle , la résistance mécanique et de la rétraction après frittage .

Calcul du rapport SiO2/Al2O3 .

Tableau 28:Représente rapport SiO2/Al2O3 des échantillons.

Granulométrie G≥ 125µm. 75≤G≤125 63 ≤G≤75 45 ≤G ≤ 63 26 ≤G≤ 45 G ≤ 26 µm

Si02 29,7 28,8 28,5 27,8 27,3 26,78
Al2O3 7,87 8,75 8,43 8,95 9,66 13,23
SiO2/Al2O3 3,77 3,29 3,38 3,10 2,82 2,02

La figure ci-dessous montre que la courbe est décroissante, la population de granulométrie

supérieur à 125 a le plus grand rapport SiO2 /Al2O3 alors que plus que le rapport est grand le
retrait est faible.

La population de granulométrie inférieur à 26 µm a le plus faible rapport donc elle aura le plus
grand retrait .

107
 SiO2/Al2O3
3,77
4
3,29 3,38
3,5 3,1
2,82
3
2,5 2,02
2
1,5
1
0,5
0
G≥ 125µm. 75≤G≤125 63 ≤G≤75 45 ≤G ≤ 63 26 ≤G≤ 45 G ≤ 26 µm
granulométrie en µm

Figure 44 : représentation graphique du rapport SiO2/Al2O3 .

Caractéristiques technologiques des céramiques de même distribution granulométrique

Préparation des céramiques de même distribution granulométrique

Cette étude consiste à suivre le pourcentage de la perte au feu et le retrait des refus de l’un des
broyeurs. La barbotine est tamisée par des tamis de 26, 45, 63, 75,125 µm.

Les refus sont séparés, séchés dans une étuve. La poudre obtenue humidifiée et pressée dans un
moule cylindrique à 100 bar pour obtenir des pastilles qui sont séchés dans une étuve pendant 30
min et puis sont cuites dans un four à 1140°C.

Deux paramètres ont été mesurés sur les pastilles obtenues. Le retrait et la perte au feu.

Les pastilles obtenues sont comme suit :

Pastille 1 : G≥ 125µm.

Pastille 2 : 75≤G≤125

Pastille 3 : 63 ≤G≤75

Pastille 4 : 45 ≤G ≤ 63

Pastille 5 : 26 ≤G≤ 45

Pastille 6 : G ≤ 26 µm

108
 Tableau 29:les normes "super cérame" des caractéristiques technologiques à l'état cuit pour
les carreaux monocuisson .

Retrait% 6,5 - 7
Perte au feu % 5- 6,5

Calcul de la perte au feu des céramiques préparées .

Cet essai consiste à mesurer la variation des poids des échantillons avant et après cuisson ,les
valeurs sont dans le tableau ci-dessous .

Tableau 30:Le poids et la perte au feu de chaque échantillon .

Granulométrie G≥ 125µm. 75≤G≤125 63 ≤G≤75 45 ≤G ≤ 63 26 ≤G≤ 45 G ≤ 26 µm

Poids avant cuisson 29,59 28,96 29,01 28 ,98 29,45 28,12
Poids après cuisson 28,57 27,96 28,87 28,09 28,87 26,67
Perte au feu 3,44% 3,45% 3,82% 3,07% 1,96% 5,15

La perte au feu est similaire pour les cinq échantillons de granulométrie supérieur à 26 µm
par contre elle est important et conforme au norme de super cérame pour les échantillon
inférieure à 26 µm .

Cette perte de masse permet seulement de connaitre la quantité des produits susceptibles de
se décomposer ou de se volatiliser au cours de la cuisson.

109
 perte au feu

perte au feu en %

3,82%
3,44% 3,45%
3,07%
1,96%

granulométrie en um

G≥ 125µm. 75≤G≤125 63 ≤G≤75 45 ≤G ≤ 63 26 ≤G≤ 45 G ≤ 26 µm

Figure 45: variation de la perte au feu des échantillons .

Calcul du retrait des céramiques préparées .

Tableau 31: dimension et retrait des échantillons.

Granulométrie G≥ 125µm. 75≤G≤125 63 ≤G≤75 45 ≤G ≤ 63 26 ≤G≤ 45 G ≤ 26 µm

D1 51,4 51,4 51,4 51,4 51,4 51,4

D2 51,57 51,54 51,55 51,3 51,4 48,2
Retrait -0,33% -0,27% -0,29% 0,19% 0% 6,22%

Le phénomène du retrait signifie que la pâte crue va subir une perte de dimension entre la fin
du façonnage et la fin de la cuisson, cette perte est due au départ de l’eau. Qui a dépendu au
taille des particules et du volume de l’eau qui les sépare .plus les particules sont fines plus le
retrait est important.

La figure 47 représente le pourcentage du retrait en fonction de la distribution granulométrique.

110
 Retrait
7,00%

6,00%

5,00%

4,00%
retrait en %

3,00%

2,00%

1,00%

0,00%
G≥ 125µm. 75≤G≤125 63 ≤G≤75 45 ≤G ≤ 63 26 ≤G≤ 45 G ≤ 26 µm
-1,00%
granulométrie en um

Figure 46: variation du retrait en fonction des granulométrie des échantillons.

Dans la figure on remarque que :

Il y’a des échantillons qui ont des valeurs négatives du retrait et d’autre qui ont des valeurs
positives ce qui due à la grande teneur des oxydes dans les échantillons .

Les échantillons de granulométrie supérieure à 63 µm ont pris de dimension car la présence de

la silice est importante, par contre celui de granulométrie inférieur à 26 µm a diminué de
dimension car la présence de Al2O3 est important.

Alors on conclut que le retrait augmente avec l’augmentation de l’oxyde de silice à des
températures de cuisson élevé, la diminution du volume du matériel est due à la disparition
progressive des pores entre les grains, on dit qu’il y’a frittage de produit.

Les grains de tailles inférieur à 26 µm ont une influence sur le comportement des carreaux.

Préparation des céramiques de différente granulométrie :

Le but de cette partie est de préparer des pastilles de granulométrie différente avec des
proportions bien définies .

On s’intéresse essentiellement au refus inférieur à 26 µm car c’est lui qui représente une grande
quantité par rapport aux autres refus et qu’il a les grandes valeurs de la perte au feu et de retrait.
Donc c’est qui une grande influence sur le comportement des carreaux au cours de la cuisson.

111
 D’après l’étude du refus réalisée en deuxième partie, on choisit deux valeurs, une minimale
78,67% et l’autre maximal 87,1% pour avoir un large intervalle d’étude. D’après ces valeurs
on prépare des pastilles avec des données bien définies qu’on calcule par la suite. On compare
le refus et la perte au feu avec ceux de l’échantillon de production.

Une étude fine doit être réalisé pour définir le rôle de la fraction inférieure à 26 µm sur le
calibre du carreau et d’aboutir un procédés de fabrication encore mieux.

Tableau 32:Pourcentage de chaque population pour le refus minimal.

Broyeur 1 Total
G≥ 125 75≤G≤125 63≤G≤75 45≤G≤63 26≤G≤45
Valeur 1,54 4,96 1,01 7,31 5,81 20,63 %
minimal
78,67 %

Tableau 33:Pourcentage de chaque population pour le refus maximal.

Broyeur 1 Total
G≥ 125 75≤G≤125 63≤G≤75 45≤G≤63 26≤G≤45
Valeur 1,24 3,4 0,99 2,44 4,14 11,95%
maximal
87,1%

Préparation des pastilles

On prépare des pastilles de 30 g avec les proportions présentées dans le tableau ci-dessous pour
comparer les valeurs de la perte au feu et du retrait avec ceux d’échantillon de la production .

Tableau 34:Quantité de masse des échantillons .

Diamètre
G≥ 125 75≤G≤125 63≤G≤75 45≤G≤63 26≤G≤45 G< 26
Quantité de masse 0,46 g 1,48g 0,30g 2,19g 1,74g 23,6g
pour 78%
Quantité de masse 0,37 1,02g 0,29g 0,73g 1 ,24g 26,13
pour 87%

112
 Les poudres sont alors humidifiée ( 1,34% d’humidité) ,pressées dans un moule cylindrique à
100 bar pour obtenir des pastilles crus qui sont séchés dans une étuve durant 30 min et puis
cuits sous air chaud dans un four à température T= 1140°C .

Calcule de la perte au feu

Les poids et les pourcentages de la perte au feu des trois types de pastilles sont fournies dans
le tableau ci-dessous.

Tableau 35: Perte au feu des pastilles.

Pastilles échantillon de Pastilles de refus Pastilles de refus maximal

production minimal
Poids avant cuisson 28,93 28,87 27,26 27,41 27,88 27,96
Poids après cuisson 27,52 27,35 26,65 26,37 25,83 25,79
Perte au feu 4,87% 5,26% 2,23% 3,79% 7,35% 7,76
Moyenne 5,06% 3,01% 7,55%

La valeur de la perte au feu de l’échantillon de la production se situe entre la valeur du refus

minimal et du refus maximal.

1.1.2. Calcul du retrait

Le tableau ci-dessous représente le retrait des trois types des pastilles.

Tableau 36: Retrait des pastilles.

Pastilles échantillon de Pastilles de refus Pastilles de refus

production minimal maximal
Dimension 1 50,4 50,4 50,4 50,4 50,4 50,4
Dimension 2 47,06 47,03 47,38 47,52 46,78 45,85
Retrait 6,62% 6,68% 5,99% 5,71% 7,18% 9,02%
Moyenne 6,65% 5,85% 8,1%

La valeur du retrait de l’échantillon de la production se situe entre la valeur maximal et la

valeur minimal du refus.

Les valeurs numériques du retrait montrent que la diminution de la population de granulométrie

inférieure à 26 µm a fait varier d’une manière importante le retrait.

113
114
Conclusion générale
Cette étude montre que toute modification de composition et de procédé, a un impact direct
sur la qualité des carreaux.

❖ L'analyse chimique (pourcentage massique) montre que :

✓ La silice et l'alumine sont les principaux oxydes parmi tous les composants.

✓ Les taux élevés de SiO2 associés au réseau de silicates indiquent également la présence de
quartz, cette teneur rend l'élément plus dur et difficile à broyer.

✓ Une teneur élevée en alumine est associée à la présence de feldspath et d'argile.

✓ Ces oxydes modifient les propriétés techniques des carreaux. Plus le rapport SiO2/Al2O3
est élevé, plus le retrait est faible.

❖ L'analyse granulométrique montre clairement que plus le temps de broyage est long, plus
les grains obtenus sont fins et par la suite le pourcentage de rejet de particules diminue.

❖ Les études menées pour définir l'effet des fractions inférieures à 26 µm sur la taille des
carreaux ont montré que

le pourcentage de particules inférieures à 26 µm joue le rôle de rétrécissement des carreaux.

❖ la réduction de la population de particules inférieures à 26 μm entraîne une modification

significative du taux de retrait.

❖ L'augmentation du nombre de particules inférieures à 26 µm modifie les propriétés

techniques du produit fini, augmentant la perte au feu d'une part et le retrait d'autre part.

L’évolution du retrait dépend donc du rapport SiO2/Al2O3 et du pourcentage global de

particules de tailles inférieures à 26 µm.

115
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