Rapport de projet de fin d’étude

SOMMAIRE

INTRODUCTION

CHAPITRE I : PRESENTATION DE LA SAMIR

1) HISTORIQUE …………………………………………………………………….page 7
2) FICHE SIGNALETIQUE…………………………………………………………page 9
3) LES ACTIVITES ET LES PRODUITS A LA SAMIR…………………………..page 10
4) ORGANIGRAMME DE LA SAMIR…………………………………………….page 12
5) LES DIFFERENTES UNITES DE LA SAMIR………………………………….page 13
6) SECURITE A LA SAMIR………………………………………………………..page 13

CHAPITRE II : DESCRIPTION DE LA CENTRALE THERMIQUE I DE LA

« SAMIR »

I - TRAITEMENT DES EAUX……………………………………………………….page 16

1) Les incidents de l’eau non traitée sur les installations ………………………page 17
2) Les titres et indices de l’eau …………………………………………………page 17
3) Technique de traitement de l’eau : (déminéralisation)………………………page 18

II - DESCRIPTION DE LA CHAUDIERE…………………………………………….page 23
1) Définition de la chaudière ……………………………………………………page23
2) Les principaux éléments de la chaudière……………………………………..page 24

III - LE FONCTIONNEMENT DE LA CHAUDIÈRE………………………………..page 28

Circuit Eau/Vapeur……………………………………………………………..page 28
Circuit Air/Gaz ………………………………………………………………...page 30

MST Génie Energétique 1 2005/2006

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IV – LA DISTRIBUTION DE LA VAPEUR………………………………………….page 32
Vapeur Haute pression (45 bar)………………………………………………page 32
Vapeur moyenne pression (15 bar)…………………………………………...page 34
Vapeur basse pression (3,5 bar)………………………………………………page 35
Vapeur très basse pression (0,8)……………………………………………...page 35

CHAPITRE III : CALCUL DU RENDEMENT DE LA CHAUDIERE « 41H4 »

La partie théorique ………………………………………………………………page 37

la première méthode………………………………………………………….page 37
La deuxième méthode………………………………………………………..page 44

II. Présentation des résultats……………………………………………………….. page 50

la première méthode………………………………………………………….page 50
La deuxième méthode………………………………………………………..page 54

Remarques et commentaires……………………………………………………...page 57

CONCLUSION ………………………………………………………………………..page 59

ANNEXES……………………………………………………………………………...page 63

MST Génie Energétique 2 2005/2006

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REMERCIEMENT

Ce travail a été effectué à la Société Anonyme Marocaine d’Industrie de

Raffinage « SAMIR », sous la direction de Mr D.ESSAFI de la SAMIR et
Messieurs B. HARTITI et H. CHAFFOUI mes encadrants à la Faculté des Sciences
et Technique de Mohammedia.

J’ai l’immense plaisir d’exprimer toute ma gratitude envers mes

encadrants, Mr HARTITI et Mr CHAFFOUI.

Je tiens aussi à remercier Mr D.ESSAFI le parrain de mon stage pour

son soutien et ses conseils, ainsi que l’équipe des opérateurs dans la salle de
contrôle de la zone I, pour leurs renseignements et leur compréhensibilité.

Mes sincères remerciements sont adressés au personnel travaillant au

sein de la SAMIR de Mohammedia en l’occurrence ceux de la direction des
ressources humaines qui m’ont permis d’effectuer ce stage.

MST Génie Energétique 3 2005/2006

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DEDICACE

Je dédie ce travail :

A toute ma famille qui m’a soutenue jusqu’au la fin de ce rapport, surtout

ma mère qui m’a beaucoup aidé et qui m’a donné le courage de finir ce
travail et de réussir dans ma vie.

A mes fidèles amis (es) spécialement les amis de la « FSTM ».

A mes professeurs à la faculté des sciences et techniques de Mohammedia

qui m’ont donné la base de mes capacités intellectuelles.

MST Génie Energétique 4 2005/2006

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INTRODUCTION

Notre formation à la Faculté des Sciences et Techniques de Mohammedia « FSTM »

est clôturée par un stage de fin d’étude pour l’obtention du diplôme de Maîtrise.

Pour cette raison, j’ai eu l’occasion d’effectuer mon stage à la société anonyme
marocaine de l’industrie de raffinage « SAMIR » au sein de la direction de production service
« utilités ».

L’objectif principal de ce service est la production de la vapeur, pour des différentes

utilisations, qu’on va voir dans ce travail.

La vapeur d'eau est une source d’énergie. Elle est utilisée notamment dans les
machines à vapeur à titre d’exemple les turbines, les turbopompes, les turbocompresseurs …

Ce rapport présente une étude de la central thermoélectrique I da la SAMIR. Il se

compose de trois chapitres .Le premier chapitre est la présentation de la société « SAMIR »,
le deuxième est la description de la centrale thermoélectrique en commençant par le
traitement des eaux, puis le fonctionnement de la chaudière qui est un générateur de vapeur et
finalement la distribution de cette vapeur au sein de la société. Le dernier chapitre porte sur
la détermination du rendement de la chaudière 41H4 par la méthode indirecte.

MST Génie Energétique 5 2005/2006

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MST Génie Energétique 6 2005/2006

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1. Historique :

Le Maroc a décidé d’assurer la maîtrise de ses besoins en énergie et de créer une

indépendance énergétique, par la signature d’une convention entre l’Etat représenté par le
Bureau des Etudes et des Participants Industrielles et par l’Office Italiennes des
Hydrocarbures représenté par sa filiale ANIC ; cette convention est dans le but de
construire une raffinerie proche du port de Mohammedia dénommée « Société Anonyme
Marocaine Italienne de Raffinage ».

La « SAMIR » a connu depuis sa création un grand développement concernant la

création de nouvelles unités.

• 1959 : sa majesté Mohammed V a posé la première pierre de la nouvelle

raffinerie.
• 1962 : Le démarrage de l’activité de la raffinerie.
• 1973 : Le choc pétrolier induit une flambée des prix au niveau international et
l’Etat marocain décide de racheter les parts de l’ANIC.
• 1980 : Un nouveau projet d’égale envergure est lancé. La SAMIR construit un
complexe des huiles lubrifiantes de 100.00T/An qui a été inauguré le 9 mars par
feu sa majesté Hassan II.

MST Génie Energétique 7 2005/2006

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• 1984 : Démarrage du complexe des huiles ; bitumes et para raffinage.
• 1991 : La SAMIR entreprend le réarrangement de l’ensemble des installations
existantes en vue d’améliorer la qualité de ses produits.
• 1996 : Dans le cadre de la première phase du processus de privatisation de la
société, la SAMIR est introduite en bourse de Casablanca de 30% du capital
Social.
• 1997 : Dans le cadre de la seconde phase de privatisation de la SAMIR, le Groupe
Corral acquiert 60.9% du capital de cette dernière.
• 1998 : Le groupe CORRAL rachète la part encore détenue par l’Etat, soit 6,77%.
• 1999 : La fusion absorption de la Société Chérifienne des Pétroles « SCP » par la
SAMIR lui permet l’augmentation de son capital.
• 2000 : l’Etat a procédé à la privatisation de la SAMIR. C’est le groupe Suedo-
Saoudien CORRAL qui détient la direction et 67,3% du capital, les 32,7%
restants sont détenus par divers actionnaires à la bourse de Casablanca. Ce groupe
qui détient aussi la raffinerie de Sidi Kacem, a procédé à la fusion des deux
raffineries sous une seule raison sociale celle de la SAMIR.
• 2001 : La nomination de M. ABDERRAHMAN SAAIDI au poste de Directeur
Général après le départ en retraite de l’ancien DG Monsieur A.MENJOUR.
• 2002 : Création de Somirgy en partenariat avec le groupe Somepi.
• 2003 : Création de la FONDATION SAMIR.

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2. Fiche signalétique :

Raison sociale Société Anonyme Marocaine d’Industrie de Raffinage

Forme juridique Société anonyme

Date de constitution 1959

Capital social 1.189.966.500 dhs

Actionnariat CORRAL (66.72%)

PUBLIC à travers la bourse (33.28%)

Effectif 1528 doits 140 cadres

Registre de commerce B.P. 91, Mohammedia

Numéro de patente 36.404.860

Identification fiscale 03100228

Affiliation à la CNSS 1417395

Téléphone 03-32-42-01/42 ; 03-32-74-80/87

Fax 03-31-69-56 ; 03-31-71-88

Adresse B.P. 89, Route côtière101, Mohammedia, Maroc

Superficie 190 Hectares

Capacité de production 7.750.000 Tonnes/an..

activités
Raffinage / l’Exploration production / Trading

MST Génie Energétique 9 2005/2006

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3. Les activités et les produits à la SAMIR :

a) La production :
• Propane et butane
Essence super et ordinaire
Kérosène et jet feu
Gasoil
• Fuel-oil
• Huiles lubrifiantes
• Butine

b) Les installations :
• Superficie : 190 Hectares
• Puissance installée : 25 MW

La capacité de production :

• Distillation atmosphérique =6.250.000 tonnes

• Reformage catalytique = 330.000 tonnes
• Hydrodésulfuration = 400.000 tonnes
• Mérox kérosène = 200.000 tonnes
• Lavage Mérox essence légère LPO = 350.000 tonnes
• Huiles de base = 125.000 tonnes
• Bitumes routiers = 170.000 tonnes
• Bitumes oxydés 27.000 tonnes
• Cires et paraffines = 20.000 tonnes

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4. Organigramme de la SAMIR :

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 5. les différentes unités de la SAMIR :

La Société Anonyme Marocaine de l’Industrie de raffinage « SAMIR », comprend les

unités de fabrication suivantes :

 3 Toppings (unité de distillation atmosphérique),

 1 Mérox Kérosène (désulfuration du Kérosène),
 1 ATK Kérosène (désulfuration du Kérosène),
 1 HDS hydrodésulfuration GO ou Kérosène,
 2 HTD préparation de la charge platforming,
 2 centrales thermiques,
 2 Platforming (amélioration de la qualité des essences en indice d’octane), et
production de GPL,
 2Mérox GPL désulfuration GPL,
 2 Mérox LSR désulfuration LSR essence légère,
 1 Lavage a la MEA (monoethanoamine) GPL et GAZ,
 2 Séparation C3/C4 (propane/butane),
 1 DSV Distillation Sous Vide (la première unité du complexe des huiles lubrifiantes,
 1 Extraction au furfural,
 Déparaffinage,
 Hydro finissage des huiles de base,
 Oxydation des bitumes,
 Traitement a la terre activée des paraffines et cires.

6. SECURITE A LA SAMIR

Dans les raffineries, le pétrole est soumis à des températures pouvant atteindre 800°C
et à des pressions pouvant aller jusqu'aux 200 bar dans certains hydrocraqueurs, et ainsi toutes
ces choses le rendent spontanément explosif en cas de fuite. Les incendies pétroliers sont très
difficiles à éteindre. Ils exigent des techniques d’étouffement spéciales, l’eau n’étant pas un
agent extincteur en l’occurrence, ils se rallument aisément si leur cause subsiste.

L’emploi universel des produits pétroliers accroît le risque d’accidents. C’est pour ces
raisons que la Samir dispose d’un service de sécurité, qui se compose de 32 sapeurs pompiers
professionnels répartis en quatre équipes et sous la responsabilité d’un chef opérateur assurant
ainsi la sécurité 24h /24 pour mener à bien ses tâches.

Ce service remplie les deux activités principales suivantes :

L’intervention : Le service de sécurité dispose :

• D’un parc important de camions pompe et d’émulseurs.

• D’un réseau maillé qui mène l’eau sous pression pour la lutte contre le feu en chaque
point des installations.

• De deux extincteurs répartis dans chaque service, permettant une première

intervention par le personnel d’exploitation tous les 200 m, un point d’alarme assure la
rapidité d’action des brigades d’intervention.

La prévention : elle s’exprime par :

• Le suivie d’opération de travaux et d’entretien de différents points.

• Le contrôle des conditions de travail pour éviter les accidents qui s’y rapportent.
 Le fonctionnement des différentes unités de la raffinerie la SAMIR, dépend
principalement de la production de la vapeur qui sert généralement à :

 La production de l’énergie électrique par l’intermédiaire des turboalternateurs.

 Fournir de la chaleur à certains produits visqueux pour les rendre pompables.
 Accélérer le mouvement de séparation des produits dans la colonne de
séparation.
 Barbotage dans les ballons.

Pour satisfaire ce besoin, la SAMIR a mis en œuvre deux centrales thermo électriques
CTE1 et CTE2.

La CTE1 se compose de deux chaudières 41H4 et 41H5 de capacité 36T/h.

La CTE 2 se compose de quatre chaudières A, B, C et D de capacité de 80T/h.

Ce rapport, représente une étude générale de la centrale thermique de la zone I. Plus

particulièrement, cette étude s’intéresse au traitement de l’eau qui entre dans la chaudière, les
éléments qui la constitue et après une description du fonctionnement de la chaudière ; des
méthodes de calcul de son rendement sera présenté.

I. TRAITEMENT DES EAUX

L’eau est un élément très important dans la vie quotidienne. Elle est constituée des
molécules H2O ; un assemblage de deux atomes d’hydrogène et d’un atome d’oxygène.

L’eau provient de sources diverses et elle est destinée à des utilisations tout aussi
diverses telles que :
 L’eau potable qui est destinée aux besoins humains ;
 L’eau de mer qui est destinée au réseau incendie et à quelques systèmes de
réfrigération ;
  L’eau déminéralisée qui est destinée aux circuits de réfrigération et à la fabrication de
vapeur, après traitement préliminaire ;

Il est indispensable de traiter l’eau entrant à la chaudière, car elles risque au cours de
leur utilisation d’entraîner des phénomènes d’entartrage, primage et corrosion.

1- Les incidents de l’eau non traitée sur les installations :

L’eau non traitée provoque des phénomènes très dangereux tels que :

 L’entartrage : Les sels dissous dans l’eau peuvent causer ce phénomène plus au
moins important .Par ailleurs les tartres ont une conductibilité thermique très inférieure à celle
des métaux. Ceci se traduit par une diminution du transfert de chaleur entre les gaz de
combustion et l’eau causant, ainsi une baisse du rendement calorifique de la chaudière, mais
aussi une surchauffe du métal des tuyaux, ce qui se traduit par la rupture de ces derniers.

 Le primage, c’est un entraînement plus ou moins important de vésicules liquides dans

la vapeur. Ce phénomène provoque à la fois une baisse de rendement énergétique de la
vapeur et les dépôts dans les circuits de vapeur.

 La corrosion est un phénomène chimique qui porte atteinte à un objet solide et

provoque une altération de la matière. Les facteurs qui la favorisent sont l’oxygène (O2), le
dioxyde de carbone (CO2), les sels dissous, la soude caustique.

2- Les titres et indices de l’eau :

L’eau contient des sels de calcium et de magnésium qui sont responsable de sa dureté,
cette dernière est mesurée par le TH, titre hydrotimétrique.

Pour savoir si l’eau est acide ou basique, on utilise le PH, potentiel hydrogène. Il varie
de 0 à 14, de l’acide fort (0) à la base forte (14). La moitié de l’échelle est réservée à la
neutralité (7).
 L’eau contient de la silice qui peut être entraînée par la vapeur. Si l’eau contient peu
de silice, sa conductivité électrique, mesurée en microsimens est faible. Inversement, sa
résistance mesurée en megaohms, est forte.

3- Technique de traitement de l’eau : (déminéralisation)

L’eau contient des sels minéraux dissous et des gaz que l’on peut citer :
• Bicarbonate de calcium Ca (HCO3)2
• Bicarbonate de magnésium Mg (HCO3)2
• Sulfate de calcium Ca SO4
• Sulfate de magnésium Mg SO4
• Sulfate de sodium Na2 SO4
• Chlorure de calcium Ca CL2
• Chlorure de magnésium Mg CL2
• Chlorure de sodium Na Cl
• Chlorure de potassium K Cl
• Nitrate de sodium Na NO3
• Nitrate de potassium K NO3
• Nitrate de d’ammonium NH4 NO3
• Silicate de calcium CaSi O3
• Silicate de magnésium Mg Si O3
• Silicate de sodium Na Si O3
• Les gaz dissous oxygene O2, acide carbonique CO2 et l’azote N2.

Dans la solution aqueuse, les sels s’hydrolysent, pour donner naissance à des ions. On
peut classer ces ions en cations et anions.

 Les cations :
• Calcium Ca ++
• Magnésium Mg++
• Sodium Na+
• Potassium K+
• Ammonium NH4+
  Les anions :
• Chlorure CL-
• Sulfates SO4- -
• Bicarbonate HCO3-
• Carbonate CO3 - -
• Nitrate NO3-

Pour éliminer ces éléments, on utilise les propriétés de certaines résines à échanger ses
ions.
Les résines sont des solides insolubles granulés, divisées on deux types :

 La résine cationique lorsqu’elle est avide de cations.

 La résine anionique, lorsqu’elle est a vide d’anions.

On trouve, dans la centrale thermoélectrique N°1 de la SAMIR, deux installations de

traitements des eaux qui fonctionnent d’une manière alternative.

Chaque installation contient quatre colonnes, deux cationiques et deux anioniques.

Chaque colonne est constituée par un récipient cylindrique fermé à axe vertical,
contenant la résine (voir figure1). Cette dernière peut être placée directement au contact du
dispositif collecteur de liquide traité, et elle est supportée par une couche de matériaux
granulaires inertes : silex, anthracite ou grains plastiques.
 La figure1 : La colonne

Pour obtenir une eau pure, déminéralisée, il faut qu’elle suive les étapes suivantes :

 1ère étape :

Dans un premier temps, les pompes aspirent l’eau de ville existant dans les bacs de
stockage, et la refoule avec une pression variant entre 3 et 4 bars, dans la première colonne
cationique (cation faible).

La résine de cette colonne décompose tous les carbonates et les bicarbonates de l’eau
de ville.
Exemple:
2RH+ + CaCO3 RCa+ + CO2 + H2O (reaction incomplete)
4RH+ + CaCO3 RCa+ + H2CO2 + H2O (reaction complete)
  2ème étape :

L’eau traverse la deuxième colonne cationique (cation fort), dans ce cas les résines
décomposent tous les sels d’acides forts ;

Exemple :
2RH+ + CaCl2 RCa+ + 2HCl

Lorsque la résine est totalement saturée, on retrouve dans l’eau de sortie des cations
non fixés. Pour cette raison on doit faire une régénération à ces cations ; la résine cationique
riche en anions mobiles H+ les a échangé contre les cations de l’eau.

Lorsqu la résine a épuisé ses réserves d’ions H+, il faut lui envoyer l’acide sulfurique
H2SO4, pour la réapprovisionner en ions H+.

Exemple:

RMg + H2SO4 RH+ + Mg SO4

 3ème étape :

La résine de la troisième colonne est composée de groupement basique (OH -), elle
retiendra les acides fort libérés par la dernière colonne de cation.

Exemple :

ROH- + HCl RCl- + H2O

 4ème étape :

Une tour de ruissellement placée près de la troisième colonne, permettra d’éliminer à

l’atmosphère la presque totalité du gaz carbonique contenu dans l’eau grâce à un contre
courant d’air arrivant au bas de la tour.
  5ème étape :

Dans la 2ème colonne anionique, la résine retiendra les dernières traces de gaz
carbonique ainsi que la silice.

Au bout d’un certain temps, ces résines demande elles aussi, à être régénérée. C’est la
soude NaOH qui lui apporte ses ions OH-.

Exemple :

RHSiO3 + NaOH ROH- + NaHSiO3

 6ème étape:

C’est la dernière étape, il existe une colonne appelé « Mix bed », qui est chargé
d’éliminer les ions quels qu’ils soient se trouvant encore dans l’eau déminéralisée à la sortie
de l’appareil précèdent.

On peut schématiser ces étapes dans la figure 2 :

Figure 2 : chaîne de déminéralisation

 Cf : Signifie Cation Faible
CF: Signifie Cation Fort
Af : Signifie Anion faible
AF : Signifie Anion Fort
D : Signifie Dégazeur de CO2

Quelques caractéristiques de l’eau de ville et l’eau déminéralisée (voir tableau 1) :

Conductivité PH Dureté totale Silice SiO2

μs ppm ppm
Eau de ville 435 7.4 25 2.7
Eau déminéralisée 0.2 7.4 0.1 <0.005

Tableau 1 : les caractéristiques chimiques de l’eau de ville

et l’eau déminéralisée

On remarque d’après ce tableau, que la déminéralisation joue un rôle très important

car elle diminue la dureté totale et la Silice, ce qui rend l’eau plus pure.

L’eau à la sortie de la chaîne de déminéralisation, est envoyée dans les bacs de

stockages en attendant son utilisation dans les générateurs de vapeur (chaudières).

II. DESCRIPTION DE LA CHAUDIERE

Dans notre étude, on s’intéresse à la production de la vapeur dans la CTE1, pour cela
on va étudier le fonctionnement d’une chaudière pour connaître le processus de fabrication de
la vapeur.

1) Définition de la chaudière :

Une chaudière est une enceinte fermée qui sert à transformer l’eau traitée en vapeur
sous l’action de la chaleur fournie par la combustion.
 La production de la vapeur est obtenue par l’échange de l’énergie calorifique fournie
par la combustion et l’eau.

2) Les principaux éléments de la chaudière :

Pour bien comprendre le fonctionnement de la chaudière, il faut d’abord connaître les

différents éléments qui la constituent. La figure suivante illustre les différents éléments de la
chaudière à quatre brûleurs.

Figure 3 : Schéma d’une chaudière

A : Foyer F : Ventilateur de soufflage
B : Brûleurs G : Départ des fumées
C : Surchauffeur Débit de vapeur = 36T/h
D : Vaporisateur Température de vapeur = 405°C
E : Economiseur Combustible : Fuel Oil.
 Dans notre cas, on possède deux chaudières 41H4 et 41H5 à deux brûleurs.

1.1- Chambre de combustion :

C’est dans cette chambre que l’on brûle le mélange air combustible en libérant une
certaine quantité de chaleur. Les murs latéraux et le plafond de cette chambre sont tapissés.
L’échange thermique se fait par rayonnement, dans les tubes en acier appelés « tubes écrans ».

La sortie du gaz chaud (fumées) se fait généralement à travers une partie de la paroi
latérale.

1.2- Brûleurs :

Figure 4 : Un brûleur
 Les brûleurs sont des mécanismes, dans lesquels l'énergie chimiquement liée dans les
carburants est libérée lorsqu'on les brûle. Ils sont intégrés essentiellement dans des chaudières
pour le chauffage de l'eau et la génération de vapeur.

Les brûleurs doivent engendrer la meilleure combustion possible c’est pour cela qu’il
faut assurer un mélange homogène entre le carburant et le comburant au niveau du foyer.

1-3- Economiseur :

L’économiseur joue le rôle d’un échangeur de chaleur dont l’objectif est d’augmenter la
température de l’eau d’alimentation qui provient du degazeur à l’aide de la récupération
d’une partie des calories restantes dans les gaz de combustion. L’économiseur est donc un
échangeur de chaleur.

1-4- Réservoir (Ballon supérieur) :

La figure 5 représente le ballon supérieur, qui joue le rôle d’un réservoir dans lequel est
stockée l’eau d’alimentation. Il s’établit dans le réservoir un plan d’eau dont le niveau est
maintenu à une valeur constante (50%). Au dessus de ce plan, ce trouve la vapeur saturée ou
humide qui se dégage vers l’échangeur de surchauffe.
 Figure5 : Le ballon supérieur

1-5- Surchauffeurs :

Les surchauffeurs reçoivent extérieurement les gaz venants directement de la chambre

de combustion. Ce sont les faisceaux tubulaires du générateur de vapeur qui sont soumis aux
températures les plus élevées. La vapeur saturée venant de la partie haute de réservoir, passe
dans les tubes des surchauffeurs, où sa température est élevée à pression constante.

Bien que la vapeur surchauffée ne dépasse pas la température maximale autorisée par
le matériel, un système de « désurchauffe » est parfois installé. Il s’agit d’un refroidissement
de la vapeur.
 III. FONCTIONNEMENT DE LA CHAUDIERE

Le fonctionnement d’une chaudière fait intervenir deux principaux circuits : un circuit

Eau/vapeur dont le but est la transformation de l’eau en vapeur afin d’obtenir une vapeur à
400°C et 45bar ; et un circuit air/gaz qui sert a produire de la chaleur par la combustion. Ces
deux circuits seront détaillés dans la figure 6 :

1-Circuit Eau/Vapeur :

1-1-L’arrivée de l’eau d’alimentation :

L’eau d’alimentation est stockée dans une bâche, provient en partie des condensas de
vapeur en retour après utilisation, et l’eau déminéralisée. Cette eau est aspirée par une pompe
et refouler dans le degazeur pour éléminer l’oxygène O2 qui existe dans l’eau. Ce dégazage se
fait par deux méthodes en même temps:

a) La première méthode :

Consiste a faire un dégazage par la vapeur très basse pression (VBB = 0.8), on injecte la
vapeur dans le dégazage, et grâce à un barbotage le O2 dégage vers l’atmosphère.

b) La deuxième méthode :

On utilise dans cette méthode un produit chimique, le plus utilisable est le hydrate
d’hydrazine (N2H4), dont la réaction chimique, s’écrit comme suit:

N2H4 + O2 2H2O + N2

Apres ce phénomène de dégazage, les pompes aspirent l’eau du degazeur et la refoule

dans le ballon supérieur par le passage par l’économiseur.
Figure 6: Circuit Eau/Vapeur
1.2 - Passage par l’économiseur :

L’économiseur reçoit l’eau d’alimentation refoulée par la ou les pompes alimentaires. Il

est généralement situé sur le parcours des fumées, ce sont les fumées produites lors de la
combustion qui cèdent leur chaleur à l’eau d’alimentation avant de passer au ballon supérieur.

1.3 - Stockage dans le ballon supérieur :

L’eau venant de l’économiseur est stockée au niveau du ballon supérieur. Après, l’eau
passe à travers des tubes appelés tubes écrans qui sont exposés directement aux flammes.

1-4- Passage par les surchauffeurs 1 et 2 :

Si la température désirée de la vapeur n’est pas encore atteinte une valeur de 400°C à
405 °C ou si la vapeur contient encore des goûtes d’eau, on a recoure au surchauffage. Il
consiste à faire passer la vapeur par des serpentins dans la chambre de combustion, ces
derniers seront exposés à la chaleur fournit par la fumée. Ainsi on aura de la vapeur VH.

2-Circuit Air/GAZ :

Dans le circuit air/gaz, comburant (air) aspiré par le ventilateur de soufflage à

l’atmosphère est envoyé dans les brûleurs. Il est ensuite envoyé dans la chambre de
combustion. L’oxygène de l’air se combine alors avec le combustible Fioul Oil (FO) en
introduisant de la chaleur et les fumées.

Ces fumées passent ensuite par les tubes de l’économiseur pour l’échauffement de l’eau
d’alimentation avant d’être évacuées vers l’atmosphère. La figure 7 schématise ce circuit :
Figure 7 : Circuit Air/Fumée
 IV – DISTRIBUTION DE LA VAPEUR

Le rôle de la chaudière est la production de la vapeur. Les chaudières 41H4 et 41H5

produit 36T/h de vapeur à la pression 45 bars.

Il existe quatre réseaux de vapeur :

1) La vapeur Haute pression (45 bar) :

C’est la vapeur à la température de 400°C et la pression de 45 bar, qui alimente le

turboalternateur, le compresseur du plat1 et plat 2 (plat I et II sont des unités de production
dans la société), les réductrices et elle communique la CTE II.

 Turboalternateur :

Il est composé d’une turbine et d’un alternateur ; la turbine transforme la vapeur en

énergie mécanique, puis l’alternateur transforme l’énergie mécanique en énergie électrique.

La turbine à vapeur est constituée d’une série d’aubes montées sur un axe. La vapeur
applique une pression sur les aubes ce qui entraîne la rotation de l’axe, la pression et la
température chutent à la sortie se qui donne une vapeur moyenne de 15 bar. Voir figure8
 Figure8: la turbine

L’énergie thermique est convertie en énergie cinétique et ensuite énergie mécanique.

La conversion de l’énergie mécanique en énergie électrique, est réalisée par le moyen

d’un alternateur. (Voir annexe 2)

 Réductrices :

Le rôle de la réductrice est de réduire la vapeur à haute pression (45 bars) à 15 bars
pour des utilisations (voir la vapeur moyenne pression). Dans la zone I, il existe deux
réductrices de pression.

 Les Plat et la CTEII :

La vapeur haute pression est utilisée dans des compresseurs de la Plat I et Plat II, ainsi
que pour des utilisations au niveau de la CTEII. Les plats utilisent aussi la vapeur à moyenne
pression (15 bars).
2) La vapeur moyenne pression (15 bars) :

La vapeur moyenne pression 15 bars est utilisée dans l’alimentation des turbopompes
alimentaires, les turbo ventilateur de soufflages ( TVS H4 et H5), les turbines de Fuel Oil
(FO), CTE 1, les échangeurs de Fuel Oil.

 Les TP 106C et TP106D :

On utilise les turbopompes (TP 106C et TP106D) , pour l’alimentation du Fuel

Oil ( FO) de chaudière.

 Echangeur de FO :

L’échangeur de Fuel Oil (FO) sert à chauffer le FO pour favoriser la

combustion.

 Barbotage de 41H4 et 41H5 :

Cette opération a pour but de garder une température précise dans le ballon
supérieur pour avoir une bonne combustion.

 Atomisation de 41H4 et 41H5 :

C’est la vapeur utilisée dans la pulvérisation du Fuel Oil (FO). Elle est introduite
dans les brûleurs en mélange avec l’air et le FO.

 TP 501 et TP 401 :
 Ces turbopompes sont utilisées pour alimenter l’eau à la chaudière.

 TOPI/TOPII, MVT.PROD, 45TP1 et 45TP1 :

La vapeur produite par la zone I, est envoyée vers les autres unités, les Toppings
I et II. Cette vapeur de 15 bars, est utilisée aussi pour les turbopompes comme 45TP1 et
45TP2.

3) La vapeur basse pression (3,5bar) :

La basse pression 3,5 bars pour chauffage bac fiel Oil, CTE ainsi que plat I, mouvement
de produit et Topping I et II.

4) La vapeur très basse pression (0,8bar) :

La V.B.B 0,8 utilisée pour les degazeur 41H4 et 41H5 (enlevé l’excès de CO2 et O2).
Cette distribution est bien détaillée dans l’annexe 3.
 I – LA PARTIE THEORIQUE

La chaleur apportée par un combustible qui brûle n’est pas totalement récupérée par le
fluide que l’on veut chauffer. On en perd toujours une partie par différents mécanismes.

Une partie de la chaleur totale apportée par la combustion qui sert effectivement à
chauffer le fluide est appelée « énergie ou chaleur utile », la partie perdue qui égale à la
différence entre l’énergie totale et l’énergie utile, est appelée « perte ».

Les pertes sont de différentes natures, et ont un grand effet sur le rendement de
l’installation.

Le rendement d’une installation est exprimé par le rapport entre l’énergie utile et
l’énergie totale apportée par la combustion.

Dans ce rapport, le calcul du rendement de la chaudière est effectué en utilisant la

méthode indirecte (pour des raisons de précision). On a essayé de calculer le rendement par
deux méthodes ; la première méthode est donnée par la société « SAMIR » la deuxième est la
méthode acquises durant ma formation à la FSTM.

1) La première méthode :

En général, le rendement de la chaudière est déterminé par le calcul du rapport de

l’énergie utile à l’énergie totale apportée par le combustible.

η = Energie utile /Energie totale * 100

ou η = Qvapeur*(Hvap – Heau)/(Qcomb*PCI)
 Tel que :
 Qvapeur est le débit de vapeur
 Hvap est l’enthalpie de vapeur
 Heau est l’enthalpie de l’eau
 Qcomb est le débit de combustible
 PCI est le pouvoir calorifique inférieur

Pour calculer le rendement de la chaudière, on va utiliser la méthode indirecte qui

consiste à la relation suivante :

η = 100 -1/PCI *∑ Pertes

La somme des pertes englobe :

 Pertes par chaleur sensible des gaz sec

 Pertes par humidité dans le FO
 Pertes par hydrogène dans le FO
 Pertes par purges
 Pertes par parois
 Pertes non mesurables

1.1- Les Pertes par chaleur sensible des gaz sec (P1):

Les pertes par chaleur sensibles des gaz sec, sont les plus importantes de toutes les
pertes. Elles sont dues à l’existence des gaz (produit de combustion) dans les fumées. Ces
pertes sont calculées par la forme suivante :

P1 = 11CO2 + 8O2 + 7(N2 + CO)(%C + 3/8 %S)0,24(Tfumées – Tamb)

 3(CO + CO2)

Avec :
Tfumées: Temperature des fumées
Tamb : Temperature ambiante
CO2, O2, N2, CO sont les volumes des produits de combustion
%C, %S sont les pourcentages de la composition de Fuel Oil (FO).

D’après les analyses faites dans le laboratoire, la composition du Fuel Oil (FO) est la
suivante:

% S = 3,3
%E =1
% H = 8,9
% C = 85,3
.
1.2- Pertes par humidité dans le FO (P2) :

Ces pertes sont dues à l’existence de l’eau dans le FO, elles sont calculées par la
relation suivante :

P2 = %H2O*[H (vapeur à P et T fumées) – H (vapeur à P et T FO)

Avec :
H (vapeur à P et T fumées) : l’enthalpie vapeur à pression et température des fumées.
H (vapeur à P et T FO) : L’enthalpie vapeur à pression et température du Fuel Oil ( FO).

1.3- Pertes par hydrogène dans le FO (P3) :

Les pertes par hydrogène sont dues à l’existence de l’hydrogène dans le FO. On peut
calculer ces pertes par cette relation :
 P3 = %H*[H (vapeur à P et T fumées) – H (vapeur à P et T FO)]

Avec :
H (vapeur à P et T fumées) : l’enthalpie vapeur à pression et température des fumées.
H (vapeur à P et T FO) : L’enthalpie vapeur à pression et température du FO.

1.4- Pertes par purges (P4) :

Ces pertes proviennent de la chaleur sensible des purges. Elles peuvent être réduites
par un traitement adéquat de l’eau d’alimentation et un bon système de retour de condensas.
Ces pertes dépendent de la température et du taux de purge.

On calcul le taux de purge par la relation suivante :

Taux de purge (%) = Débit de la purge/ Débit de la vapeur

= A/ (P-A) * 100
Tel que :

A : Taux de salinité de l’eau d’alimentation

P : Taux de salinité de la purge

1.5- Pertes par parois (P5) :

Ces pertes, de l’ordre de 0.5% de la puissance nominale de la chaudière, proviennent

des échanges de chaleur par convection et rayonnement entre les parois chaudes de la
chaudière et l’air ambiant.

Ces pertes dépendent surtout des dimensions géométriques et la nature des matériaux
des parois de la chaudière. Un bon calorifugeage de la chaudière permet de réduire
notablement ces pertes. Elles peuvent être évaluées approximativement par :

P5 = 0,5 Pnominale/ Pactuelle

Avec :
Pnominale : la charge nominale de la chaudière dans notre cas cette charge égale à 36 T/h
Pactuelle : La charge avec laquelle fonctionne la chaudière.

On peut calculer ces pertes par la somme des pertes par convection et les pertes par
rayonnement.

2.2.1- Pertes par convection :

Les pertes par convection sont les pertes dues au transfert de chaleur entre un solide
(parois) et un fluide (l’air par exemple).

Ces pertes sont calculées par la loi de Newton :

Qconv = h*S* (Tp – Tamb)

Tel que :
h : le coefficient de transfert convectif, il dépend de la géométrie du solide, de la nature
physique du fluide en W/(m2.K) .
S : la surface de transfert entre le solide et le fluide en m2.
Tp: La température des parois, elle est mesurée par un appareil de mesure appelé pyromètre.
 Le pyromètre est un thermomètre infrarouge très simple à utiliser offrant à l'utilisateur.
Il permet de réaliser rapidement un grand nombre de mesures sans contact. La visée laser
permet un pointage plus précis de la surface à contrôler.

La chaudière à une forme d’un parallélépipède vertical, Le transfert thermique se fait

dans les cinq parois, on a 4 rectangulaires et la cinquième surface est constituée de deux
rectangulaires et d’un demi cylindre. (Voir le plan dans l’annexe 4)

On considère qu’on a une convection libre.

Pour le calcul du cœfficient de transfert h, il faut savoir la forme géométrique de la

paroi.

 Une plaque plane :

Pour une plaque plane, on calcul le coefficient h par cette relation :

h = k*Nu/L
Avec :
k : est la conductivité thermique en w/(m.k).
L : la longueur de la plaque en m.
Nu : le Nuselt sans unité.

Pour le calcul de Nuselt, on utilise la formule suivante :

Nu = c*( GrL * Pr)n

GrL : Grachoff calculé par ;

GrL = g*β*((Tp – Tamb)*L3/υ2
 g : la pesanteur qui égale 10 m/s2

β : un cœfficient qui égal à l’inverse de la température moyenne Tm en K-1

υ: la viscosité cinématique en m2/s

Les valeurs de c et n sont dans la table 9-2 (voir annexe).

 Un cylindre horizontal :

Par la même méthode on calcul le coefficient de convection, sauf que l’expression de h

change ;
h = k*Nu/D
Avec :
D : le diamètre du cylindre
On suit les mêmes démarches pour le calcul de Nuselt.

2.2.2- Pertes par rayonnement :

Le rayonnement est l'émission d'ondes électromagnétiques par un corps chauffé. Cette

quantité de chaleur est calculée par la loi fondamentale du rayonnement, dite loi de Stefan.
L'expression mathématique de cette loi indique que la puissance totalement émise (toutes
longueurs d'onde comprises) par un corps chauffé est proportionnelle à T^4, T étant la
température absolue (c'est-à-dire exprimé en °K) du corps.

Les pertes par rayonnement sont déterminées par cette relation :

Q rayon =  *  * S*(Tp4 – Tamb4)

Avec:
 : La constante de Boltzmann qui égale à 5,669710-8 w/(m2*K4).
 : Emissivité du corps ont sa valeur est dans notre cas 0,95.
S : La surface de la paroi en m2.
Tp : Température de la paroi.
 Tamb : Temperature ambiante.

1-6- Pertes non mesurables (P6) :

Ces pertes sont dues aux fuites de l’eau et de la vapeur. La valeur est estimée par la
forme suivante :

P6 = 0,75% PCI

2) La deuxième méthode :

On schématise la chaudière dans la figure suivant :

Pertes

Combustible

Air atmosphérique
Vapeur
CHAUDIERE
Vapeur de pulvérisation

Eau

Pertes

Le rendement de la chaudière est défini comme suit :

η = 100 – 1/PCI*∑ Pertes

La somme des pertes contient les pertes suivantes :

 Pertes par fumées

 Pertes par imbrûlé
 Pertes par parois

2-1- Pertes par fumées :

Ces pertes représentent la chaleur emportée par les gaz chauds sortant de la cheminée.
Cette quantité de chaleur est proportionnelle au volume des fumées et à leur température.

Une augmentation de ces pertes peut provenir d’un excès d’air qui peut être du à :

 Un mauvais réglage ;

 Des problèmes d’entretien tels que des entrées d’air parasite, une
mauvaise pulvérisation du combustible ou une mauvaise distribution de l’air.

Les pertes par fumées peuvent être estimées par l’utilisation de la formule suivante :
Q = ∑Qi

Avec :
Q : la quantité de chaleur totale des produits de combustion
Qi : la quantité de chaleur due à chaque élément de produit de combustion

Tel que :
Qi = Di*Cp*ΔT
Avec :
Di : le débit de l’élément i, en m3/h
Cp : La chaleur spécifique en J/(K.mol)
ΔT : la différence de température entre la température des fumées et la température ambiante.

Pour calculer le débit de l’élément i, on utilise cette formule :

Di = Vi*Df

Vi : le volume de l’élément i en m3/kg de combustible

Df : Le débit de combustible en Kg/h

Lors de l’injection du FO et l’air atmosphérique dans la chambre de combustion, une

réaction chimique s’établit. Les produits de combustion qu’on obtient sont :

 Le dioxyde de carbone CO2

 L’eau H2O

 Le dioxyde de Soufre SO2

 L’azote N2

 L’oxygène O2

2-1-1 – Pertes par le dioxyde de carbone CO2 (P1) :

Ces pertes sont dues à l’existence de CO2 dans les fumées, elles sont calculées par la
cette formule :
 Q CO2 = V CO2 *Cp CO2 *Df*(Tfumées - Tamb)/Vm

2-1-2 – Pertes par l’eau H2O (P2) :

On utilise la même formule pour calculer ces pertes causées par cet élément (H2O).

Q H2O = V H2O *Cp H2O *Df*(Tfumées - Tamb)/Vm

2-1-3 – Pertes par le dioxyde de Soufre SO2 (P3) :

La méthode utilisée dans le calcul de ces pertes est :

Q SO2 = V SO2 *Cp SO2 *Df*(Tfumées - Tamb)/Vm

2-1-4 – Pertes par l’azote N2 (P4) :

On utilise la même formule que précédemment :

Q N2 = V N2 *Cp N2 *Df*(Tfumées - Tamb)/Vm

Les volumes des éléments de produit de combustion sont illustrés dans le tableau des
résultats.

2-1-5 – Pertes par oxygène O2 (P5) :

On trouve le O2 dans les fumées avec un pourcentage standard de 2.5%, il provoque

des pertes calculées comme suit :
 Q O2 = V O2 *Cp O2 *Df*(Tfumées - Tamb)/Vm

Pour le calcul de volume de O2, il faut d’abord calculer le volume fumigène Vf.

Ce volume fumigène est calculé par la relation suivante :

Vf = Vf0 + e/100*Va

Avec :
Vf0 : La quantité de produits de combustion gazeux émise lors de la combustion neutre
complète d’un m3 de combustible (pour un combustible gazeux) ou d’un Kg de combustible
(pour les combustibles solides ou liquides). On le calcul par cette façon :

Vf0 = (CO2) + (N2) + (SO2)

e : L’excès d’air est la quantité spécifique d'air nécessaire afin de fournir l'oxygène
requis pour la combustion complète d'une masse donnée de combustible.

Il est calculé par la relation suivante :

e = 100 w/(21-w)

Avec :

W : La teneur de l’oxygène dans les produits de combustion

Va : le pouvoir comburivore est la quantité d'air sec nécessaire à la combustion

neutre d'un kg de combustible solide ou liquide ou d'un (m3 normal) de combustible gazeux.

Il s’exprime en poids (Pa) ou en volume (Va):

Pa kg d'air/kg de combustible ou Pa kg d'air/m3N de combustible gazeux
Va m3N d'air/kg de combustible ou Va m3N d'air/m3N de combustible gazeux

Il est calculé par cette relation :

Va = O2)stechiometrique * 100/21%
 Alors les pertes par fumées sont la somme de toutes les pertes :

Q fumées = ∑ Pertes

Q fumées = P1 + P2 + P3 + P4 + P5

2-2- Pertes par imbrûlé :

Ces pertes proviennent des imbrûlés, solides (carbone) ou gazeux (CO, CH4), présents
dans les fumées ou les cendres. Ces imbrûlés sont dus à un manque d’air ou à un mauvais
mélange air – combustible. Avec un bon réglage, ces pertes doivent être réduites à moins de
0,5%. Dans notre cas on a comme imbrûlé le CO.

On peut calculer ces pertes par imbrûlés comme suit :

Qco = PCI)CO * DCO

DCO = β* Vf*Df
Tel que :

PCI)CO : le pouvoir calorifique inférieur du CO.

DCO : Débit de CO
β : La teneur du CO dans les produits de combustion. Calculée par la
relation suivante :
τN 2
100 − (1 + x ).w − (1 + 0,535 .Va. ).α
C (%)
β=
x τN 2
1− + 0,535 .Va.
2 C (%)
τN 2 79
Avec : x= = = 3,76
τO 2 21

Vf : Le pouvoir fumigène.
 Df : Le débit de Fuel Oil.

2-3- Pertes par parois :

On calcul ces pertes par la méthode citée dans la page 43.

II – PRESENTATION DES RESULTATS :

1) La première méthode :

1.1- Les Pertes par chaleur sensible des gaz sec (P1):

Pour trouver le volume de chaque élément des produits, on doit faire un bilan énergétique.

Pour 100kg de FO, on obtient le tableau 2 :

Les réactions chimiques de chaque O2)stçchiométrique CO2 H2O SO2 N2

composant avec l’oxygène (m3) (m3) (m3) (m3) (m3)
C + O2 CO2 159,227 159,227 - -
H+ 1/4O2 1/2H2O 49,84 - 99,68 -
794,777
S+O2 SO2 2,31 - - 2,31
Total 211,377 159,227 99,68 2,31 794,777

Tableau 2: représentant les volumes des produits de combustion

Alors:

P1 = 11(1, 59227) + 8(2,11377) + 7(7,94777 + 0,12315)(0.853 + 3/8 *0,033)0,24(213 – 23)

3(1, 59227+ 0, 12315)
P1= 439,899 Kcal/Kg

P1= 4, 560% P.C.I

1.2- Les Pertes par humidité dans le FO (P2) :

P2 = %H2O*[H (vapeur à P et T fumées) – H (vapeur à P et T FO)]

On a d’après les analyses des fumées :

Tfumées = 213 °C et Pfumées = 1bar
et :
TFO = 116°C et PFO = 9bar

Alors P2 = 0,01*[669,68 – 116,38]

P2 = 5,533 Kcal/Kg
P2 = 0,057 % PCI

1.3- Les Pertes par hydrogène dans le FO (P3) :

P3 = %H*[H (vapeur à P et T fumées) – H (vapeur à P et T FO)]

On a d’après les analyses des fumées :

Tfumées = 213 °C et Pfumées = 1bar
Et
TFO = 116°C et PFO = 9bar
Alors P3 = 9*0,089*[669,68 – 116,38]
P3 = 443, 193Kcal/Kg
P3 = 4,594 % PCI

1.4- Les Pertes par purges (P4) :

P4 = 0

Les purges sont supposées fermées.

1.5- Les Pertes par parois (P5) :

Ces pertes ont calculées en effectuant un maillage des parois de la chaudière.

2.2.1- Pertes par convection :

Le tableau suivant englobe les pertes par convection pour chaque surface :
Surfaces Qconvection (W)
Surface 1 2958,02001
Surface 2 4344,52858
Surface 3 2774,50027
Surface 4 660,771871
Surface 5 1528,06226
Surface 6 590,616263
Surface 7 187,539829

Les surfaces 1, 2, 3, 4 sont des rectangles, par contre la surface 5 est divisée
en 3 parois :
• 2 rectangulaires (5 et 7).
• un demi cylindre ( 6) .

Donc la quantité de chaleur perdue par convection est la suivante :

Qconv totale = ∑ Q conv i

Tel que :
Q conv i : est la quantité de chaleur dégagée par convection dans chaque surface.
On obtient :
Qconv totale = 13 044.03908 W

2.2.2- Pertes par rayonnement :

Ces pertes sont calculées par la somme des quantités de chaleur dégagées par
rayonnement par chaque point de la surface.
 On a :

Parois 1 Parois 2 Parois 3 Parois 4 Parois 5 Parois 6 Parois 7

S(m2) 24,498 48,897 24,498 48,897 19,306 16,462 3,488
 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95 0,95
 5,67.10-8 5,67.10-8 5,67.10-8 5,67.10-8 5,67.10-8 5,67.10-8 5,67.10-8
Q ray(w) 5414,039 8212,692 5098,874 1743,269 2927,260 2381,131 382
Alors la quantité de chaleur perdue par rayonnement est la suivante :

Qrayonnement = 26 159,265 W

Donc les pertes par parois égale à :

Qparois = Qconvection + Qrayonnement

Qparois = 26 159,265 W +13 044.03908 w

Qparois = 39 203,30408 W
Qparois (en % PCI) = 0,25 % PCI

1.6- Les Pertes non mesurable (P6) :

P6 = 0,75% PCI

Alors l’expression du rendement est :

η = 100 – 1/PCI*∑ Pertes

 η = 100 – [P1 + P2 + P3 + P4 + P5 + P6]*1/PCI

η = 100 – [4,560+ 0,057 + 4,594+ 0+ 0.25+ 0,75]

η = 89,7%

2) La deuxième méthode :

2-1- Pertes par fumées :

Pour le calcul de ces pertes, on a pris les analyses faites par le laboratoire de la
SAMIR (voir annexe 1).

2-1-1 : Pertes par C O2 :

 V C O2 = 1,59227 m3 de C O2 /kg de FO
 Cp C O2 = 44,16967 J/K.mol.
 Df = 1416,66667 Kg/h
 ΔT = 190 K

Q C O2 = 845,11172 MJ/h

2-1-2 : Pertes par H2 O :

 V H2 O = 0,9968 m3 de H2 O /kg de FO
 Cp H2 O = 35,09248 J/K.mol.
 Df = 1416,66667 Kg/h
 ΔT = 190 K
 Q H2 O = 420,33480MJ/h
2-1-3 : Pertes par S O2 :

 V SO 2 = 0,0231 m3 de SO 2 /kg de FO
 Cp SO 2 = 46,06577 J/K.mol.
 Df = 1416,66667 Kg/h
 ΔT = 190 K

Q S O2 = 12,78685 MJ/h

2-1-4 : Pertes par N2 :

 V N 2 = 7,94777 m3 de N 2 /kg de FO
 Cp N 2 = 29,52654 J/K.mol.
 Df = 1416,66667 Kg/h
 ΔT = 190 K

Q N2= 2819,88312 MJ/h

2-1-5 : Pertes par O2 :

 V O2= 0,29448 m3 de N 2 /kg de FO

 Cp O2= 30,95056 J/K.mol.
 Df = 1416,66667 Kg/h
 ΔT = 190 K
 Vf = 11,02931 m3 des fumées/kg de Fioul
 Va = 10,05657 m3 de comburant/kd de Fioul
 e = 14,57%

Q O2 = 109,52104 MJ/h
Donc les pertes par fumées sont :

Qfumées = Q CO2+ Q H2O + Q SO2+ Q N2+ Q O2

Qfumées = 4207,63753 MJ/h

Qfumées = 7,36626 % PCI

2-2- Pertes par imbrûlés :

On a :
β = 1,12%
Vf = 11,02931 m3 des fumées/kg de Fioul
Df = 1416, 66667 Kg/h
PCICO = 283, 1 KJ/mol

DCO = 174, 99838 m3/ h

Q CO = 614, 36063 KW

Q CO = 3,87199% PCI

2-3- Pertes par parois :

On trouve d’après le résultat de la page 57.

 Qparois = Qconvection + Qrayonnement

Qparois = 26 159,265 W +13 044.03908 w

Qparois = 39 203,30408 W
Qparois ( en % PCI) = 0,25 % PCI

Le rendement est calculé par cette relation :

η = 100 – Q parois – Q fumées – Q imbrûlé

η = 88,51 %

III – Remarques et commentaires :

On constate d’après les résultats obtenus par les deux méthodes que le rendement
calculé est inférieur au rendement du constructeur (90,5) ; cela est du aux pertes.

 Pertes par fumées :

On remarque que les pertes par fumées sont les plus importantes. On a trouvé une
valeur de 7,36 % du PCI.

Cette valeur peut provenir d’un excès d’air excessif qui peut être dû :
 Au mauvais réglage du brûleur
  Cette valeur peut également provenir d’un accroissement de la température des sorties
de la fumée.

Les analyses des fumées montrent que la température des fumées est très élevée .Elle
est de l’ordre de 213°C, ce qui provoque une diminution du rendement. Cette augmentation de
la température est due à l’accumulation des suies et cendres volantes sur les surfaces
d’échanges.

La couche formée est isolante et limite le transfert de chaleur .la résistance de cette
couche à la transmission de la chaleur augmente avec son épaisseur. Il en résulte une
augmentation de la température des fumées.

Il est donc nécessaire de nettoyer ces surfaces, par l’opération du ramonage qui doit
être effectuée régulièrement.

 Pertes par Parois :

On a trouvé une valeur de 0,2% du PCI. Cette valeur est due au calorifugeage de la
chaudière.
 CONCLUSION

Dans ce travail, on a fait une description du fonctionnement de la chaudière qui

constitue un élément essentiel dans la centrale thermoélectrique, puisqu’elle produit de la
vapeur dont on a besoin pour des différentes utilisations qu’on a déjà vues.

On a pu calculer le rendement actuel de la chaudière 41H4 par la méthode indirecte

en utilisant deux procédures de calcul. Et on a trouvé une valeur qui est inférieur de la valeur
du constructeur. Cette différence de la valeur du rendement est due essentiellement aux pertes.
Puis on a essayé d’améliorer ce rendement en proposant des solutions qui nous mènent à
l’augmenter.

Alors pour obtenir un bon rendement, il est nécessaire de :

 Faire le ramonage pour diminuer la température des fumées.

 Diminuer l’excès d’air.
 BIBLIOGRAPHIE

♦ Cours de combustion de Mr.AFFAD.

♦ Cours de transfert de chaleur par convection de Mr.Sbaibi.
♦ Cours de transfert de chaleur par rayonnement de Mr.Saad -Eddine.
♦ Les tables de JANAF de combustion.
♦ Les tables de thermodynamique.
♦ Mémento technique de l’eau (DEGREMONT).
♦ Ancien rapport (thème chaudière 41H5 et jaugeur 2004/2005).
 ANNEXES

♦ Annexe 1 : Les analyses des fumées…………………………page 64

♦ Annexe 2 : Le groupe Turboalternateur de la zone I…………page 65
♦ Annexe 3 : La distribution de la vapeur………………………page 66
♦ Annexe 4 : Plan de la chaudière………………………………page 67
♦ Annexe 5 : Les tables du calcul du coefficient de convection h.page 68
♦ Annexe 6 : Les tables de JANNAF………………………….. page 69

ANNEXE 1

Samir
Direction Services Techniques
Division Environnement et Gestion Produits chimiques
Service Protection Environnement

Audit des chaudières (Analyses fumées)

CTE1 + CTE2

Sigle des Date audit T° fumées %O2 CO %

Desin Réel Ecart Desin Réel Ecart
chaudières mg/m3 CO2

98H1A 13/03/2006 200 522 322 2,5 5,55 3,05 467 11,62
98H1B 200 2,5
98H1C 18/04/2006 200 331 131 2,5 2,86 0,36 10 13,65
98H1D 200 2,5
41H4 10/04/2006 200 213 13 2,5 2,67 0,17 266 13,79
41H5 24/04/2006 200 250 50 2,5 5,79 3,29 6 11,44
 Sigle des Date audit Rendement
Desin Réel Ecart
chaudières
98H1A 13/03/2006 90,5 72 -18,5
98H1B 90,5
98H1C 18/04/2006 90,5 84,2 -6,3
98H1D 90,5
41H4 10/04/2006 90,5 89,7 -0,8
41H5 24/04/2006 90,5 85,9 -4,6

NB : Les chaudières non auditées sont à l’arrêt.

ANNEXE 2
ANNEXE 3