Extrait 42270210

ÉNERGIES
Ti302 - Réseaux électriques et applications
Électrothermie industrielle
Réf. Internet : 42270
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III
Cet ouvrage fait par tie de
Réseaux électriques et applications
(Réf. Internet ti302)
composé de :
Généralités sur les réseaux électriques Réf. Internet : 42261
Réseaux électriques de transport et de répartition Réf. Internet : 42263
Réseaux électriques de distribution publique Réf. Internet : 42264
Réseaux électriques industriels et tertiaires Réf. Internet : 42265
Problématiques communes des réseaux électriques : du Réf. Internet : 42266
fonctionnement au comptage
Problématiques communes des réseaux électriques : Réf. Internet : 42267
ingénierie
Applications électromécaniques Réf. Internet : 42268
Électrothermie industrielle Réf. Internet : 42270
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IV
Cet ouvrage fait par tie de
Réseaux électriques et applications
(Réf. Internet ti302)
dont les exper ts scientifiques sont :
Alain DOULET
Directeur Prospective à la Direction Réseau et patrimoine d'ERDF, Ancien
Directeur réseau d'ERDF (EDF Réseau Distribution)
Jean-Paul HORSON
Ingénieur de l'Ecole Nationale Supérieure des Ingénieurs Electriciens de
Grenoble, Ancien Attaché auprès du Directeur technique Electricité d'EDF-
Distribution
V
Les auteurs ayant contribué à cet ouvrage sont :
Jean-François BOURGEOIS Maurice KRATZ

Pour les articles : D5910 – D5911 Pour l’article : D5920
Guy DESCHAMPS Marianne LE BOULCH

Pour l’article : D5950 Pour les articles : D5910 – D5911
Gérard DEVELEY Claude OBERLIN

Pour les articles : D5935 – D5936 Pour les articles : D5900 – D5910 –
D5911 – D5912 – D5940 – D5941 –
Jean-Pierre DORY D5942 – D5950 – D5960
Pour l’article : D5930
Michel PIRO
Françoise EVIN Pour l’article : D5930
Pour l’article : D5930
Jean-François ROCHAS
Alain GIRAULT Pour les articles : D5940 – D5941 –
Pour les articles : D5910 – D5911 D5942
Richard JAUME Georges ROUSSY

Pour les articles : D5910 – D5911 Pour les articles : D5940 – D5941 –
D5942
VI
(Réf. Internet 42270)
SOMMAIRE
Réf. Internet page
Électrothermie industrielle. Introduction D5900 9
Fours électriques à résistances. Présentation générale D5910 11
Fours électriques à résistances. Technologies de mise en oeuvre D5911 15
Fours électriques à résistances. Applications industrielles D5912 19
Fours à arc D5920 25
Chaufage par rayonnement infrarouge D5930 29
Chaufage par induction électromagnétique : principes D5935 35
Chaufage par induction électromagnétique : technologie D5936 41
Chaufage diélectrique. Principes et spéciicités D5940 45
Chaufage diélectrique. Technologies D5941 49
Chaufage diélectrique. Applications industrielles D5942 53
Électrothermie industrielle. Tube à passage de courant D5950 57
Maintien en température de tuyauteries par efet Joule D5960 61
VII
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ｄＵＹＰＰ
Introduction
par Claude OBERLIN
Responsable de la rubrique Électrothermie du traité Génie électrique
Adjoint au Chef du Département Applications de l’Électricité dans l’Industrie de la Direction
Études et Recherches d’Électricité de France
1. Les différents procédés électrothermiques ................................ D 5 900 - 2

2. Atouts et limites de l’électrothermie ......................................... — 2
e nombreux progrès ont été récemment accomplis en chauffage industriel

D et les opérations de traitements thermiques se sont considérablement
diversifiées : traitements thermiques métallurgiques, cuisson, polymérisation,
séchage, fusion, frittage, lyophilisation, distillation…
Un fait fondamental demeure toutefois : l’essor de l’industrie est étroitement
lié aux disponibilités et au choix d’une source d’énergie primaire.
Au-delà des simples considérations de coût et de disponibilité qui justifient
l’utilisation de l’électricité, l’électrothermie doit son développement aux carac-
téristiques spécifiques de cette forme d’énergie :
— continuité et constance des caractéristiques énergétiques délivrées (ten-
sion, fréquence) ;
— facilité de mise en œuvre, l’électricité pouvant aisément être transformée en
énergies mécanique, thermique, chimique… ;
— utilisation décentralisée et modulaire aisée.
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Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie est strictement interdite.
© Techniques de l’Ingénieur D 5 900 − 1
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Fours électriques à résistances

Présentation générale
par Jean-François BOURGEOIS
Alain GIRAULT
Richard JAUME
Marianne LE BOULCH
EDF Division Recherche & Développement
et Claude OBERLIN
Ingénieur Sénior SEE
1. Généralités................................................................................................. D 5 910 — 2
2. Échanges thermiques résistances/charge ......................................... — 3
2.1 Transmission par conduction ..................................................................... — 3
2.2 Transmission par rayonnement ................................................................. — 3
2.3 Transmission par convection forcée .......................................................... — 3
2.4 Échange thermique global dans un four ................................................... — 4
3. Puissance des fours à résistances ...................................................... — 4
3.1 Énergie absorbée par la charge.................................................................. — 4
3.2 Énergie absorbée par les parois du four ................................................... — 4
3.3 Déperditions thermiques d’un four à résistances..................................... — 5
3.4 Puissance à installer .................................................................................... — 5
3.5 Rendements d’un four à résistances.......................................................... — 5
3.6 Critères de dimensionnement d’un four à résistances............................. — 6
4. Les différents types de fours à résistances ..................................... — 7
4.1 Fours à sole .................................................................................................. — 7
4.2 Fours à cloche .............................................................................................. — 8
4.3 Fours à plateau tournant............................................................................. — 8
4.4 Fours à chaînes et à convoyeur .................................................................. — 9
4.5 Fours continus à tablier, à tapis ou à bande.............................................. — 9
4.6 Fours à wagonnets ...................................................................................... — 9
4.7 Étuves électriques........................................................................................ — 9
4.8 Fours spéciaux ............................................................................................. — 10
5. Isolation thermique des fours à résistances .................................... — 11
5.1 Classification selon les normes .................................................................. — 11
5.2 Types et caractéristiques des matériaux les plus utilisés ........................ — 11
5.3 Constitution des garnissages ..................................................................... — 11
5.4 Mise en œuvre des garnissages................................................................. — 12
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. D 5 913
e four électrique à résistances est sans doute le plus connu des appareils
L électrothermiques. Son utilisation industrielle remonte en effet au début des
années 1920 et sa technique n’a cessé de se perfectionner depuis. Le principe de
ce type de four est extrêmement simple : il est constitué d’une enceinte chauffée
à l’aide de résistances électriques, très bien calorifugée pour réduire le plus
possible les déperditions thermiques. La charge à chauffer est placée dans cette
enceinte. Le four à résistances est un équipement à chauffage indirect, la chaleur
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produite par effet Joule par les résistances est transmise à la charge par rayon-
ＱＱ
ｄＵＹＱＰ
FOURS ÉLECTRIQUES À RÉSISTANCES ______________________________________________________________________________________________________
nement et convection. Dans cet article, l’accent a été mis surtout sur les caracté-
ristiques spécifiques des fours à résistances, en particulier la nature et les
performances des résistances comme corps de chauffe, la mise en œuvre des
résistances, le transfert thermique entre les éléments chauffants et la charge, et
l’exploitation et la conduite de ces fours. La robustesse et la fiabilité de ces équi-
pements, leur facilité de mise en œuvre, la simplicité de maintenance et leur effi-
cacité énergétique élevée font que les applications industrielles sont fort
nombreuses, il n’est guère de secteur industriel qui n’y fasse appel.
L’étude complète du sujet comprend les articles :
— D 5 910 — Fours électriques à résistances. Présentation générale (le présent
article) ;
— D 5 911 — Fours électriques à résistances. Technologies de mise en œuvre ;
— D 5 912 — Fours électriques à résistances. Applications industrielles ;
— Doc. D 5 913 — Fours électriques à résistances « Pour en savoir plus ».
1. Généralités Ils continuent à faire l’objet de nombreux perfectionnements, fruits

d’efforts soutenus de recherche et développement : amélioration de
la durée de vie des résistances, élaboration de nouveaux isolants
thermiques, mécanisation et automatisation des fours électriques,
Une des propriétés les plus remarquables de l’électricité comme régulations plus fines.
source d’énergie thermique est son caractère protéiforme : elle est,
en effet, mobilisable sous des formes très diverses en fonction du ■ Principe de chauffage des fours à résistances
mode de transmission de l’énergie électrique. Les procédés électro-
thermiques peuvent être divisés en deux grandes catégories : La puissance électrique P(W) dissipée dans l’élément chauffant de
résistance R(Ω) est transformée en chaleur ; elle s’exprime par la loi
— le chauffage indirect où la transmission d’énergie de la source de Joule :
vers le récepteur (corps à chauffer) obéit aux lois usuelles de la
thermique ; P = UI = RI2 = U2/R
— le chauffage direct où le récepteur, parcouru par un courant
électrique, est lui-même le siège du dégagement de chaleur, les avec U(V) et I(A) respectivement les valeurs efficaces de la
échanges ultérieurs de chaleur s’effectuant selon les lois de la ther- tension aux bornes de la résistance et du
mique classique. courant électrique qui la traverse.
Dans la pratique, les résistances électriques utilisées de manière
Le tableau 1 dresse la liste des différentes technologies électro-
classique ont une réactance faible devant R (cosϕ voisin de 1).
thermiques se répartissant entre ces deux familles.
Le choix dans l’industrie d’une installation de chauffage pour éla- ■ Caractéristiques des fours à résistances
borer ou traiter des produits passe toujours par un bilan technico- Un four à résistances est essentiellement constitué (figure 1) :
économique complet permettant de comparer les différents procé-
dés techniques applicables. Le fait de se contenter trop souvent de — d’une enceinte (laboratoire ou chambre de chauffe) réalisée à
comparer uniquement les coûts énergétiques du processus de partir de matériaux à caractère isolant ou réfractaires dont le rôle est
chauffage peut condamner a priori l’utilisation de l’énergie électri- de réduire les pertes thermiques par transmission vers l’extérieur ;
que. Or les nombreux procédés électrothermiques adoptés par les — de résistances électriques disposées en voûte, en sole ou sur
industriels continuent à se développer néanmoins grâce aux fac- les parois latérales (pariétales) de l’enceinte. Leur alimentation est
teurs suivants : très bon rendement énergétique, augmentation de assurée soit directement par le réseau, soit par l’intermédiaire d’un
la productivité, amélioration des conditions de travail, qualité élevée ou plusieurs transformateurs ; un système de modulation de la puis-
et constance des produits fabriqués, moindre pollution de l’environ- sance y est associé, piloté par un système de régulation de
nement, prix de revient compétitif... température ;
Les fours électriques à résistances constituent les équipements — de la charge à traiter, caractérisée par sa forme, sa nature et sa
électrothermiques industriels les plus connus et les plus répandus. température initiale. (0)
Tableau 1 – Répartition des procédés électrothermiques

Chauffage direct Chauffage indirect
Chauffage direct par résistances : conduction, chauffage ohmique Chauffage indirect par résistances
Chauffage par induction
Chauffage diélectrique : Chauffage par rayonnement infrarouge
— haute fréquence ;
— hyperfréquence (micro-ondes) Chauffage indirect par arc électrique
Chauffage par bombardement électronique
Chauffage par laser Chauffage par plasma
Chauffage direct par arc électrique
D 5 910 − 2 © Techniques de l’Ingénieur
ＱＲ
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_____________________________________________________________________________________________________ FOURS ÉLECTRIQUES À RÉSISTANCES
2.2 Transmission par rayonnement

Paroi extérieure
Voûte
Tout corps, quelle que soit sa température pourvu qu’elle ne soit
pas nulle, émet un rayonnement provenant de l’agitation des ato-
mes situés au voisinage de la surface. Le flux émis obéit à la loi de
Stefan-Boltzmann :
Corps
Piédroit de Piédroit
chauffe Φ = εSσT 4
avec Φ flux émis (en W),

ε émissivité du matériau, égale au maximum à 1 pour
Sole un corps noir,
Calorifuge Réfractaire
S surface émettrice (en m2),
Figure 1 – Représentation schématique d’un four à résistances σ constante de Stefan égale à 5,67 × 10−8 W/(m2 · K4).
Exemple : une surface de 1 m2, d’émissivité 0,7 émet approximati-

vement 75 kW à 1 000 ˚C.
■ Constitution d’un four à résistances
Appliquée à l’environnement d’un four, la surface formée par les
Pour concevoir et fabriquer un four à résistances, l’utilisateur parois du four, à température sensiblement homogène Tf, entoure la
définit par son cahier des charges, les données indispensables pour surface externe qui forme une surface réceptrice. Dans ce cas,
établir le projet : conditions d’utilisation du four, production et l’énergie reçue par unité de temps par la charge de surface Sc prend
horaires de travail, performances attendues, températures, cycles la forme :
de chauffage et de refroidissement, précision et homogénéité des
températures, nature de la charge à traiter et des supports, emplace-
ment disponible pour le four incluant les aires de stockage des char- Q c = σε r S c ( T f4 – T c4 )
ges à traiter, particularités de l’atelier... Ces données permettront au
constructeur de déterminer le four et la puissance électrique à ins- avec Tf et Tc respectivement températures du four et de la
taller. Le premier élément à prendre en compte pour calculer la puis- charge (en K),
sance à installer pour un four est le flux de chaleur échangé entre les
résistances et la charge. εr émissivité résultante, qui dépend des émissivités
respectives de la charge et du four (celle du four
dépend des caractéristiques d’émission des
résistances et des parois du four).
2. Échanges thermiques Le facteur géométrique influence donc l’intensité des échanges,
mais dans les applications industrielles concernées, pour lesquelles
résistances/charge le rapport des surfaces entre émetteur (parois internes du four) et
récepteur (charge) est approximativement égal à 2 et le pouvoir
émissif toujours supérieur à 0,9, on considère que l’intensité des
Dans la plupart des fours électriques industriels, le flux de chaleur échanges dépend principalement de l’émissivité du matériau
est la résultante d’échanges thermiques par conduction, rayonne- chauffé.
ment et convection et qu’il convient d’évaluer le plus précisément
possible. Les principales règles régissant ces modes de transfert
thermique sont décrites dans les paragraphes suivants. Pour plus de
détails, le lecteur pourra se reporter aux articles [BE 8 200] Trans- 2.3 Transmission par convection forcée
mission de l’énergie thermique – Conduction, [A 1 540] Notions de
transfert thermique par convection, [BE 1 544] Transfert thermique
par convection – Annexe IV, [A 1 520] Rayonnement thermique des La transmission de chaleur par convection s’apparente à une
matériaux opaques et [B 8 215] Rayonnement thermique des maté- transmission par contact entre un fluide (gaz ou liquide) et un corps
riaux semi-transparents. solide. Le flux énergétique échangé est défini par la relation
suivante :
Φ = hS(T2 − T1)
2.1 Transmission par conduction
avec Φ flux émis (en W),
h coefficient d’échange [en W/(m2 · K)],
Ce mode de transmission de la chaleur ne joue, sauf cas particu-
lier, pratiquement aucun rôle dans l’échange thermique entre la S surface émettrice (en m2),
résistance et la charge à traiter. En revanche, la conduction thermi-
que conditionne : T2 température du fluide (en K),
— la transmission d’énergie à l’intérieur de la charge et intervient T1 température du corps solide (en K).
dans l’égalisation de sa température ; La détermination du coefficient d’échange h constitue la princi-
— les pertes thermiques par les parois du four (en particulier, au pale difficulté, car il dépend d’un grand nombre de facteurs liés au
niveau du passage des connexions d’alimentation électrique des fluide lui-même et, comme pour le rayonnement, aux conditions
résistances). géométriques.
ＱＳ
ＱＴ
ｄＵＹＱＱ

Technologies de mise en œuvre
par Jean-François BOURGEOIS
Alain GIRAULT
Richard JAUME
Marianne LE BOULCH
EDF Division Recherche & Développement
et Claude OBERLIN
Ingénieur Senior SEE
1. Résistances électriques.......................................................................... D 5 911 — 2

1.1 Résistance et résistivité............................................................................... — 2
1.2 Groupement de résistances........................................................................ — 2
1.3 Critères de choix .......................................................................................... — 2
1.4 Les différents types de résistances ............................................................ — 3
1.5 Formes et dispositions des résistances dans les fours électriques......... — 6
1.6 Dimensionnement des résistances électriques......................................... — 10
2. Alimentation électrique de puissance des fours électriques ...... — 10
2.1 Rappels de la réglementation et de la normalisation............................... — 10
2.2 Caractéristiques générales des installations ............................................. — 10
3. Régulation des fours électriques à résistances .............................. — 13
3.1 Constitution d’un système de régulation .................................................. — 13
3.2 Dispositifs de modulation de la variation de puissance........................... — 13
3.3 Montages usuels de régulation .................................................................. — 13
4. Modélisation des fours électriques à résistances .......................... — 14
4.1 Code SAFIR .................................................................................................. — 14
4.2 Code SYRTHES ............................................................................................ — 15
5. Évolution des fours électriques à résistances ................................. — 15
5.1 Fours à haute densité de puissance........................................................... — 15
5.2 Fours à faible inertie thermique ................................................................. — 15
5.3 Fours à résistances sous vide..................................................................... — 16
6. Avantages et limitations des fours électriques à résistances .... — 16
6.1 Avantages..................................................................................................... — 16
6.2 Limitations.................................................................................................... — 17
7. Exploitation des fours électriques à résistances ............................ — 17
7.1 Bilan thermique ........................................................................................... — 17
7.2 Conditions d’exploitation............................................................................ — 18
7.3 Politique d’entretien .................................................................................... — 18
es fours électriques à résistances constituent les équipements électrother-

L miques industriels les plus connus et les plus répandus. Ils continuent à faire
l’objet de nombreux perfectionnements, fruits d’efforts soutenus de recherche et
développement pour les faire évoluer afin de mieux répondre aux besoins expri-
més par les industriels utilisateurs. Un four à résistances est essentiellement
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｦ￩ｶｲｩ･ｲ＠ＲＰＰＵ
constitué :
ＱＵ
ｄＵＹＱＱ
— d’une enceinte (laboratoire ou chambre de chauffe) réalisée à partir de

matériaux à caractère isolant ou réfractaire dont le rôle est de réduire les pertes
thermiques par transmission vers l’extérieur. Elle varie par sa forme, par le
moyen de manutention de la charge ou son type d’exploitation ;
— de résistances électriques disposées en voûte, en sole ou sur les parois
latérales (pariétales) de l’enceinte. Leur alimentation est assurée soit directe-
ment par le réseau, soit par l’intermédiaire d’un ou plusieurs transformateurs ;
un système de modulation de la puissance y est associé, piloté par un système
de régulation de température ;
— de la charge à traiter, caractérisée par sa forme, sa nature et sa température
initiale.
L’article décrit en détails les différents constituants (enceinte, résistances élec-
triques, alimentation électrique de puissance, systèmes de régulation), donne
quelques éléments essentiels sur les conditions d’exploitation, les avantages et
les limitations d’utilisation d’un four électrique.
L’étude complète du sujet comprend les articles :
[D 5 910] – Fours électriques à résistances. Présentation générale ;
[D 5 911] – Fours électriques à résistances. Technologies de mise en œuvre (le
présent article) ;
[D 5 912] – Fours électriques à résistances. Applications industrielles ;
[Doc. D 5 913] – Fours électriques à résistances « pour en savoir plus ».
1. Résistances électriques 1.2 Groupement de résistances
Les résistances peuvent être montées et groupées de différentes

façons. Les groupements les plus usuels sont représentés sur les
1.1 Résistance et résistivité figures 1 et 2, soient :
— le couplage en série où la résistance équivalente est égale à la
somme des résistances élémentaires ;
La valeur de la résistance R (Ω) d’un corps de chauffe de — le couplage en parallèle où la conductance équivalente est
longueur ᐉ (m), de section uniforme S (m2) et de résistivité ρ (Ω · m) égale à la somme des conductances élémentaires ;
est donnée par la relation : — le couplage mixte combinant les deux montages précédents ;
— le couplage série parallèle qui, par la manœuvre d’un commu-
R = ρ(ᐉ ⁄ S) tateur approprié, permet de faire varier la puissance dissipée dans
un rapport de 1 à 4 ;
— le couplage étoile triangle qui, destiné à être alimenté en cou-
L’inverse de la résistance C = 1/R est la conductance.
rant alternatif triphasé, permet de faire varier, par un commutateur,
la puissance dans un rapport de 1 à 3.
La résistivité varie en fonction de la température selon :
Des commutateurs électromécaniques permettent de passer d’un
ρT = ρ0(1 + αT) montage à l’autre et donc de faire varier la puissance instantanée
dissipée dans le four (figure 3). En courant alternatif triphasé, le
coupage triangle est utilisé, par exemple, pendant la montée en
avec ρT résistivité à la température T, température, puis le couplage étoile pendant le maintien en tempé-
rature. Le passage d’un couplage à l’autre permet également de
ρ0 résistivité à 0 ˚C, tenir compte des variations de résistivité de certains éléments
chauffants avec la température (le bisiliciure de molybdène, par
α coefficient de température de la résistivité (en ˚C−1). exemple).
La résistivité ρ doit être élevée afin de limiter l’intensité du cou-
rant et de réduire les dimensions du corps de chauffe.
1.3 Critères de choix
Le coefficient de température α doit être faible, positif et sensible-
ment constant pour toutes les températures d’utilisation, afin d’atté-
nuer les variations de courant et de faciliter le réglage de la Les résistances chauffantes constituent l’élément essentiel du
puissance injectée. four. Leur choix est établi par le constructeur à partir du cahier de
ＱＶ
ｄＵＹＱＱ
Nombre Schéma
I r1 I r2 Désignation Tension Puissance
de fils d’alimentation
A B A B
U = R1 U = R1 Courant
continu
ou courant 2 U U P = UI
R = r1 + r2
alternatif
monophasé
r1i1 r2i2
Courant
I I r1 I I r4 continu E
A r2i2 B A r3i3 B ou courant 3 U U = 2E P = UI = 2EI
alternatif
monophasé
U = R1
U = R1
r1i1 r2i2 = r3i3 Courant E
U
1 1 1 alternatif
= + 4 U=E 3 P = UI 3 = 3EI
r2i2 triphasé avec
I I r r2 r3 neutre (étoile)
A B
r3i3 R = r1 – r + r4
Courant
1 1 U
=Σ alternatif
R r 3 U=E 3 P = UI 3
triphasé sans
neutre (étoile)
r I1 r
A B Courant
r U U
Couplage série : I1 = alternatif
3 U P = UI 3
I2 I2 2r triphasé
Couplage parallèle : I2 = U triangle)
r r
2
U P2 = 4P1 Courant U'
alternatif
3 U U' = U 2 P = 2U’I
diphasé
U
(3 fils)
I I'
E R R R
U R U i i Courant
i alternatif
4 U U P = 2UI
R diphasé
R U
I I' (4 fils)
Couplage étoile Couplage triangle

E U Courant
U = E 3, I = U = i 3, i = E U'
R R alternatif U = 2E
5 U P = 2UI = 4EI
U2 3U2 diphasé
P = UI 3 = 3EI = P = UI' 3 = 3Ui = U U’ = E 2
R R (5 fils)
P’ = 3P
U, E, U’ = tension I = intensité P = puissance
Figure 1 – Résistance équivalente à un groupement de résistances

Figure 2 – Modes d’alimentation des résistances chauffantes
charges fonctionnel, en tenant compte sans confusion des paramè-

tres suivants : — la durée de vie qui dépend essentiellement de leur utilisation
réelle (température limite, cycles de chauffe et de refroidissement,
— la température limite supérieure d’emploi des résistances ; atmosphère, environnement...), mais également, à utilisation identi-
— la température de fusion des éléments résistifs ; que, de la section de la résistance ;
— la température de la charge ; — l’atmosphère du four doit être définie, car elle influe fortement
— la température de l’enceinte. sur le choix du type de résistance, la température limite d’emploi,
les conditions d’utilisation et la durée de vie des résistances.
Trois caractéristiques essentielles sont à prendre en compte pour
choisir les résistances :
— le taux de charge caractérisé par la puissance dissipée par
unité de surface émissive, exprimée en W/m2. Il est lié à la tempéra- 1.4 Les différents types de résistances
ture limite supérieure d’emploi des résistances et dépend donc de la
température d’utilisation, de sa forme et du montage. Le taux de
charge n’est pas un critère significatif de comparaison entre deux Le matériau d’une résistance électrique doit répondre, outre aux
fours ; conditions édictées au paragraphe 1.1, à plusieurs conditions :
ＱＷ
ｄＵＹＱＱ
— les températures du solidus et de fusion doivent être très supé-

rieures à la température maximale de fonctionnement du four ;
— la résistance mécanique doit être suffisante et sa structure doit
être conservée après une longue durée de service ;
U — le coefficient de dilatation doit être faible ;
B — la conductivité et la capacité thermique doivent être peu éle-
vées.
A Pour plus de détails, le lecteur pourra se reporter dans le traité
Génie électrique à l’article [D 2 620] Matériaux pour résistances
électriques.
Position A couplage étoile ; puissance Pe
Position B couplage triangle ; puissance Pt ■ Résistances métalliques à base d’alliages NiCr et FeAlCr
Pt = 3 Pe La première caractéristique de ces résistances est de pouvoir être
fournies par le concepteur à partir de formes simples disponibles
dans le commerce : fil, ruban, éventuellement tube ou tôle. Les
Figure 3 – Représentation schématique d’un dispositif tableaux 1, 2 et 3 donnent respectivement leurs températures limi-
électromécanique. Passage du couplage étoile au couplage triangle tes d’utilisation en fonction de l’atmosphère des fours, leurs carac-
et vice versa téristiques, et leurs performances.
(0)
Tableau 1 – Températures limites (en ˚C) d’utilisation des résistances en alliages NiCr et FeCrAl en fonction
de l’atmosphère du four
NiCr NiCr NiCr FeCrAl FeCrAl FeCrAl
Atmosphère
60/15 80/20 70/30 25/5 22/5,8 22/5,3
Atmosphère oxydante :
– sèche.................................................................. 1 150 1 200 1 260 1 300 1 400 1 400
– humide .............................................................. 1 100 1 150 1 150 1 200 1 300 1 200
Atmosphère neutre (1) :
– azote .................................................................. 1 100 1 200 1 250 1 150 1 200 1 250
– argon ................................................................. 1 100 1 200 1 250 1 300 1 400 1 400
– exothermique.................................................... 1 000 1 100 1 200 1 100 1 150 1 150
Atmosphère réductrice (1) :
– hydrogène ......................................................... 1 100 1 200 1 200 1 300 1 400 1 400
– ammoniac craqué............................................. 1 100 1 200 1 200 1 100 1 200 1 200
– endothermique ................................................. 1 100 1 100 1 100 1 000 1 050 1 050
Vide 0,1 Pa (10−6 bar) (2)..................................... 900 1 000 1 000 1 100 1 150 1 200
(1) Oxydation préalable indispensable pour les alliages FeCrAl.
(2) En cas de vide plus poussé, il est déconseillé d’utiliser ces résistances au-dessus de 900 ˚C à cause de la tension de vapeur du chrome fonction du couple tem-
pérature/pression.
(0)
Tableau 2 – Caractéristiques principales des résistances en alliages NiCr et FeCrAl

NiCr NiCr NiCr FeCrAl FeCrAl FeCrAl
Caractéristiques
60/15 80/20 70/30 25/5 22/5,8 22/5,3
Point de fusion.......................................... (˚C) 1 390 1 400 1 380 1 500 1 500 1 500
Résistivité (en Ω · m) :
– à 20 ˚C ............................................................ 112 109 118 145 145 139
– à 1 000 ˚C ....................................................... 126 114 125 151 151 147
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Applications industrielles
par Claude OBERLIN
Ingénieur Sénior SEE
avec la collaboration de Alain GIRAULT, Richard JAUME et Marianne LE BOULCH, d’EDF

Division Recherche et Développement
1. Industrie de transformation des métaux........................................... D 5 912 – 2

1.1 Fusion des métaux ...................................................................................... — 2
1.1.1 Four de fusion et de maintien d’alliages d’aluminium .................... — 2
1.1.2 Four de maintien inerté à l’azote pour alliages d’aluminium ......... — 3
1.1.3 Four de maintien d’alliages légers chauffé par thermoplongeurs . — 4
1.2 Traitement thermique des métaux ............................................................. — 4
1.2.1 Four de détensionnement de bâtis mécano-soudés........................ — 5
1.2.2 Four continu de carbonitruration ...................................................... — 5
1.2.3 Four continu à tapis pour trempe baïnitique.................................... — 7
1.2.4 Four de traitement thermique de pièces moulées en alliage
d’aluminium ........................................................................................ — 8
1.3 Chauffage des métaux avant formage....................................................... — 8
1.4 Four de galvanisation .................................................................................. — 9
1.5 Four à cuisson d’émail ................................................................................ — 10
1.6 Brasage des métaux .................................................................................... — 10
1.7 Frittage.......................................................................................................... — 12
1.8 Séchage et cuisson de revêtements organiques ...................................... — 12
1.9 Fabrication de semi-conducteurs et de composants électroniques........ — 12
2. Industrie céramique ................................................................................ — 13
2.1 Four de cuisson de céramique sanitaire.................................................... — 14
2.2 Four pour la cuisson grand feu de la porcelaine ...................................... — 14
3. Industrie du verre..................................................................................... — 15
4. Industrie agroalimentaire ...................................................................... — 16
4.1 Performances ............................................................................................... — 16
4.2 Type de fours ............................................................................................... — 16
4.3 Conclusion.................................................................................................... — 17
5. Industrie du bois ...................................................................................... — 17
6. Industries chimiques, pharmaceutiques et biologiques ............... — 17
7. Industrie des matières plastiques ....................................................... — 17
8. Nouvelles perspectives .......................................................................... — 18
9. Conclusion ................................................................................................. — 18
e choix dans l’industrie d’une installation de chauffage pour élaborer ou trai-

L ter des produits passe toujours par un bilan technico-économique complet
permettant de comparer les différents procédés techniques applicables. Le fait
de se contenter trop souvent de comparer uniquement les coûts énergétiques du
processus de chauffage peut condamner a priori l’utilisation de l’énergie électri-
que. Or, les nombreux procédés électrothermiques adoptés par les industriels
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continuent à se développer néanmoins grâce aux facteurs suivants : très bon
Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

est strictement interdite. — © Editions T.I. D 5 912 − 1
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rendement énergétique, augmentation de la productivité, amélioration des

conditions de travail, qualité élevée et constance des produits fabriqués, moin-
dre pollution de l’environnement, prix de revient compétitif...
Dans les dossiers [D 5 910] et [D 5 911], on a montré que la gamme des fours
était très étendue, leurs fonctions habituelles pouvant aller du réchauffage des
métaux avant formage aux traitements de surface. Les formes d’énergie utili-
sées dans les fours sont très diverses (fuel, combustibles solides, gaz, combus-
tibles spéciaux, électricité, ...) et en concurrence pour la plupart des applications.
La puissance des équipements thermiques dans l’industrie influence le choix des
énergies de façon très marquée. L’électricité reste en situation de quasi-mono-
pole pour les commandes de puissance supérieures à 100 kW, lesquelles occu-
pent 24 % du marché total en 2005 (au lieu de 15 % en 2004). Pour les autres
matériels, elle maintient sa part de marché entre 10 et 20 %. Elle talonne le gaz
naturel sauf sur le segment des marchés de plus de 200 kW.
Les fours électriques à résistances sont d’un emploi universel dans l’industrie.
Il est donc difficile de donner une vision exhaustive de leurs utilisations indus-
trielles. Les exemples fournis dans ce dossier sont donc forcément limités : les
installations choisies restent classiques et représentatives des équipements uti-
lisés pour conduire les processus courants des différents secteurs industriels.
Le lecteur trouvera en [Doc. D 5 913] les données économiques concernant la
répartition des fours électriques par tranche de puissance et forme d’énergie,
mais aussi par secteurs d’activité.
1. Industrie de transformation Les alliages ferreux sont le plus souvent coulés en sable par gra-
vité, mais la coulée peut également se faire dans des moules d’allia-
des métaux ges ferreux, notamment par centrifugation de tuyaux en fonte ou de
chemises en acier.
Les équipements thermiques électriques continuent à être large- Les fours électriques à résistances sont largement utilisés pour la
ment utilisés dans l’industrie ; les consommations attendues des com- fusion des métaux, en particulier celle des métaux non ferreux ; trois
mandes d’équipements dans l’industrie en 2005 sont d’environ exemples de four de fusion et maintien en température d’alliages
700 GWh, pour le neuf, l’extension et l’augmentation de puissance, et légers vont illustrer l’intérêt des technologies mises en oeuvre.
50 GWh pour le renforcement et la conversion d’anciens équipements.
1.1 Fusion des métaux 1.1.1 Four de fusion et de maintien d’alliages

d’aluminium
L’élaboration des métaux et alliages liquides destinés à la cou-
lée dans des moules en sable ou métalliques suppose trois L’installation doit permettre de fondre et maintenir l’alliage à une
opérations : température de 750 ˚C pour alimenter en métal liquide une chaîne
de coulée avec moules en sable et des machines à couler en
— la fusion proprement dite. Il est souvent nécessaire de sur- coquilles (en moules métalliques). La production journalière visée
chauffer les alliages au-dessus de la température de fusion pour de 500 kg justifie l’utilisation d’un four à creuset classique d’une
compenser les pertes de température lors des opérations d’élabo- capacité de 350 kg d’alliage léger. Celui-ci comporte une chambre de
ration des alliages et pour conserver une marge de température chauffe circulaire calorifugée (plusieurs couches d’isolants fibreux à
suffisante pour couler le métal ou l’alliage à la bonne température haute densité sur la face interne au droit des bougies chauffantes),
(la précision de la température de coulée est un facteur essentiel tapissée d’éléments chauffants, entourant un creuset dit de forme
de la qualité du traitement), d’où un coût énergétique élevé. bassin, assez large par rapport à la hauteur (figure 1) ; sur le dessus
L’énergie thermique consommée sert principalement à compen- du creuset, un couvercle mobile, garni d’isolant fibreux, permet le
ser les pertes par les parois, par la surface du bain liquide au droit puisage à la louche en cours de production (il reste fermé pendant
des orifices prévus pour les opérations de décrassage, de puisage les arrêts de production). Les éléments chauffants sont constitués de
et de remplissage ; mandrins en céramique rainurés sur lesquels sont enroulées les
— le maintien en température dans un four d’attente avec pos- résistances en ruban sur chant d’un alliage Ni-Cr 70/30. Ces bougies
sibilité de traitements métallurgiques entre la fusion et l’attente ; chauffantes sont robustes (durée de vie de l’ordre de 2 ans), relative-
— le maintien dans une poche ou dans un four de coulée avec ment peu coûteuses (elles peuvent être réparées par soudure sous
possibilité de traitements métallurgiques entre l’attente et la argon) ; leur changement s’effectue par le haut du four, sans
coulée. démontage du creuset.

D 5 912 − 2 est strictement interdite. — © Editions T.I.
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2 525 mm
Brique réfractaire
7 ØF 11 Isolant
Béton réfractaire
ØC alumineux
1 Pièce d´angle
Passages de
12 Joint de sable
résistances de chauffe
4 Auget Bassin principal
2 •
Auget de
B
875 mm
de
3 remplis- puisage
sage
G •
9 5
ØD
Isolant Réfractaire Béton réfractaire alumineux
E
isolant monolithique (réfractaire de bassin)

10
6 4 230 mm
8
ØA Figure 2 – Four bassin à voûte radiante
1.1.2 Four de maintien inerté à l’azote

1 Bougies chauffantes pour alliages d’aluminium
2 Prise de témperature pour la protection des résistances
3 Creuset Dans les fours de fusion ou de maintien à bassin pour alliages
4 Boîtier de raccordement électrique légers, le chauffage par voûte radiante présente l’inconvénient de
5 Électrode de rupture de creuset signalant la présence créer dans le métal liquide un gradient vertical de température qui
de métal au fond du four se traduit par :
6 Plaque fusibile permettant le passage du métal en cas — une limitation du transfert de chaleur entre la voûte et le bain
de fuite d’alliage qui surchauffe la surface du bain et limite le flux thermique
7 Couronne de mijotage en fonte avec rebord intérieur surfacique pour être suffisant pour la fusion ;
pénétrant dans le creuset pour étanchéité au métal — dans le cas des fours de maintien, le phénomène précédent
8 Dalle de fond inclinée en béton réfractaire s’amplifie de façon anormale si la couche d’oxydes, à la surface du
9 Chambre en réfractaire permettant un volant thermique bain, moins conductrice que le métal, devient importante (formation
au four
de concrétions très dures de corindon en forme de champignons) :
10 Isolation en fibreux composée de différentes couches
à haute densité
cette réaction anormale d’oxydation progresse très vite au-delà de
11 Couvercle amovible garni de fibreux recouvrant entièrement 800 ˚C. Les champignons croissent rapidement sur le bain et sur les
la couronne et limitant les pertes de chaleur A à G réfractaires (surtout pour les réfractaires contenant de la silice, car
variant de F = 1 000 mm à G = 10 000 mm celle-ci est attaquée par l’aluminium pour former de l’alumine en
Dimensions selon cahier des charges spécifique. libérant du silicium).
12 Canne pyrométrique Les éléments chauffants sont portés, dans le cas du maintien, à
950-1 050 ˚C ; en plus de la fatigue thermique, ils sont soumis à une
attaque thermochimique liée à la pollution de l’atmosphère du four
Figure 1 – Four à creuset de fusion et de maintien chauffé provenant des résidus de flux de traitement de l’alliage entre la
par des bougies verticales fusion et le maintien (présence de chlore et de fluor).
Le four à bassin (figure 2), d’une capacité maximale de 4 tonnes,
est destiné au maintien à l’état liquide (740 ˚C) de l’alliage AS5U
La température du bain est contrôlée par une canne pyrométrique pour la coulée en coquille de culasses de moteurs automobiles. Il
placée contre le creuset. Le point de consigne est fixé en tenant présente trois caractéristiques essentielles :
compte du gradient de température dans le creuset que l’on déte- — l’équipement de chauffe de la voûte radiante est constituée de
rmine par des mesures ponctuelles directes de la température du 6 résistances tubulaires en Inconel 601 (tubes à passage de courant)
bain. La régulation comprend un régulateur à actions PID à micro- dont la température maximale d’utilisation prévue est de 1 070 ˚C.
processeurs, une régulation de sécurité (la température de consigne La puissance de 100 kW est répartie en trois ensembles monopha-
est limité à 1 000 ˚C) et une unité de puissance à thyristors. sés à alimentation séparée, permettant d’optimiser le chauffage du
bain sans surchauffe ;
Le four est prévu pour effectuer une fusion de nuit (de 350 kg) et — le réfractaire du bassin est constitué d’un matériau à haute
une demi-fusion de jour (avec un rendement de 80 %) et pour fonc- teneur en alumine dopé à l’oxyde de chrome (l’oxyde de chrome a
tionner le reste du temps en maintien : d’où une puissance électri- pour effet de bloquer la réactivité de la silice) à faible porosité. Il est
que installée de 54 kW obtenue par 9 bougies chauffantes de 6 kW ; doublé de deux épaisseurs de matériaux isolants pour réduire au
en maintien pur, couvercle fermé, la puissance consommée est limi- minimum le flux thermique des déperditions dans les parois ;
tée à 6 kW (cela correspond à un flux moyen des pertes par la sur- — le dispositif d’inertage à l’azote (non représenté sur la
face externe des parois de 650 W/cm2). figure 2) assure un débit de balayage assez important grâce à deux
vannes d’admission et de refoulement après chaque ouverture de la
voûte du four et un débit d’entretien assez faible, réglé pour compen-
La consommation spécifique globale de fusion et maintien ser les fuites tout en maintenant un taux minimal d’oxygène (moins
s’établit à 867 kWh/t d’alliage. de 0,3 %, avec une consommation d’entretien en azote de 0,3 m3/h
grâce à un joint de sable entre la voûte et le bassin). Avec l’inertage,

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ｄＵＹＱＲ
la masse des crasses recueillies par semaine passe de 100 kg à 60 kg

dans le four inerté, nécessitant qu’un seul décrassage hebdoma-
daire, sans risque d’incrustation de corindon.
La consommation spécifique, calculée sur une semaine et

pour une production de 70 t, est de 50 kWh/t, nettement plus fai- Barrage en Monalite
ble que celle observée habituellement dans les fours à creuset
(150 à 250 kWh/t).
1.1.3 Four de maintien d’alliages légers chauffé
1 145 mm
Goulotte
par thermoplongeurs de
remplissage
En fonderie sous pression, les fours de maintien installés au niveau
des machines à couler, pour leur alimentation en métal liquide, sont
de type à creuset pour les petites pièces ou à bassin pour les grosses
pièces. Le four qui réunit les avantages du four à creuset (bons trans-
ferts thermiques) et du four bassin à voûte rayonnante (forte capacité
de métal à traiter) est le four bassin équipé de thermoplongeurs. Un
tel four est représenté sur la figure 3 ; il comporte un bassin d’une
capacité de 1 300 kg divisé en deux parties :
Ø 1 637 mm
— une zone de puisage avec un couvercle mobile ôté pendant la
production et remis en place pendant les arrêts de production ; Coupe A-A
— une zone de chauffage avec trois thermoplongeurs de puis-
sance unitaire 8 kW. Thermoplongeurs
Les thermoplongeurs sont constitués d’une gaine en carbure de sili-
cium, dans laquelle est placée une résistance métallique enroulée sur
un mandrin réfractaire. Pour accroître la longévité des gaines, la tem-
pérature des résistances est limitée par un couple de sécurité. Le gar-
nissage du bassin est constitué d’un béton réfractaire doublé d’un
isolant : les pertes par les parois varient de 5,5 kW (four fermé sans
production) à 12 kW (consommation d’entretien en production).
L’installation comporte une régulation fine de température de la
température du bain par thyristors, un pilotage électronique avec
une régulation à actions PID, et un multiplicateur d’échelle au niveau Canne
du point de consigne. pyrométrique
Trop plein
La consommation spécifique est très faible, soit 45 kWh/t éta-
bli sur une semaine (marche à 2 postes de 8 h par jour ouvré, à
raison de 400 kg/h).
Louche de puisage
du métal
Le problème essentiel subsistant est la tenue des gaines, qui reste
limitée entre 5 et 8 mois : le remplacement du carbure de silicium Vue de dessus
par du SiAlON devrait apporter des améliorations considérables
dans ce domaine (cf. dossier [D 5 911]).
Figure 3 – Four de maintien à thermoplongeurs pour alliages légers
coulés sous pression
1.2 Traitement thermique des métaux

— de 150 à 300 ˚C, la stabilisation des aciers, le revenu des aciers
à haute teneur en carbone, le revenu et le vieillissement des alliages
Les métallurgistes désignent sous le vocable de traitements légers, le bleuissage des aciers ;
thermiques les opérations thermiques qui, par l’action d’une
variation contrôlée de la température et, éventuellement, par — de 300 à 550 ˚C, la nitruration, les traitements des alliages
celle combinée d’un milieu actif ou simplement protecteur, ont légers et ultra-légers, le recuit du cuivre ;
pour but d’améliorer les caractéristiques mécaniques et parfois — de 500 à 700-750 ˚C, le revenu des aciers ordinaires, le recuit
physico-chimiques des métaux. des aciers, le recuit de soudures, le recuit d’alliages cuivreux, la sta-
bilisation de la fonte ;
— de 700 à 850-900 ˚C, la carbonitruration, la cémentation au car-
D’un point de vue thermique, un traitement thermique se caracté- bone, le recuit des aciers, la trempe des aciers, le recuit des maille-
rise essentiellement par un cycle thermique (évolution de la tempé- chorts et des cupro-nickels ;
rature dans le temps) et, en particulier, par une température — de 900 à 1 000-1 100 ˚C, la cémentation au carbone, le recuit
maximale de travail. Ces paramètres, de même que la nature du trai- des aciers spéciaux, la trempe des aciers spéciaux, le traitement des
tement et des pièces, ont une influence déterminante sur le mode de aciers inoxydables et réfractaires, le traitement des fontes malléa-
construction du four. Par gamme de températures, les traitements bles (à cœur noir et à cœur blanc) ;
les plus couramment effectués sont : — de 1 050 à 1 300-1 350 ˚C, le traitement des aciers rapides.

D 5 912 − 4 est strictement interdite. — © Editions T.I.
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260 mm
2,50 m
mm 552
2,80 m
Nappes en isolant Ruban

Sole froide fibreux chauffant
Support de charge
en acier réfractaire Figure 5 – Vue d’une portion de résistance électrique et de son
système d’accrochage
Figure 4 – Schéma du four de détensionnement
La consommation spécifique pour la charge maximale de 10 t

Les fours électriques à résistances étant particulièrement répan- est de 140 kWh/t.
dus dans le secteur des traitements thermiques des métaux, il ne
serait pas difficile de présenter un très grand nombre d’exemples au
Le refroidissement de la charge doit s’effectuer à une vitesse
risque de se répéter ; il a été jugé préférable de se borner à quelques
d’environ 80 ˚C/h ; le dispositif de refroidissement comporte donc
exemples pour mettre en évidence le développement actuel de cer-
un ventilateur de 3 600 m3/h alimentant deux gaines, intégrées à la
taines techniques (tube à passage de courant, par exemple) ou de
structure métallique de la sole, qui alimentent 16 buses de distribu-
certaines applications (détensionnement de soudures, trempe baïni-
tion situées sous la charge.
tique, traitement de pièces brutes).
1.2.1 Fours de détensionnement 1.2.2 Four continu de carbonitruration

de bâtis mécano-soudés
Une nouvelle ligne continue de carbonitruration a du être implan-
Un atelier de fabrication de machine-outils doit assurer le tée près des lignes analogues existantes dans un atelier de traite-
détensionnement, après soudure, de bâtis et châssis mécano- ment thermique afin d’augmenter la capacité de production, et
soudés ; la charge maximale journalière à traiter est de 10 t. C’est la d’utiliser les mêmes équipements de manutention et de préparation
solution four à cloche qui a été retenue, car la mise en place de la des charges.
charge ne peut se faire que sur une sole pratiquement froide (elle Le traitement consiste en une carbonitruration à 860 ˚C, suivi
doit donc présenter la plus faible inertie thermique possible) qui doit d’une trempe à 840 ˚C en huile chaude à 160-180 ˚C sur des pièces de
pouvoir être bien dégagée pour faciliter la mise en place de la pignonnerie en acier 30CD4 pour obtenir une profondeur carboni-
charge (figure 4). trurée moyenne de 0,35 mm (mesurée à 650 HV). Le temps total de
Le garnissage de la cloche se compose de deux nappes de fibreux séjour dans le four est de 3 h sous atmosphère de type azote-métha-
respectivement de 128 kg/m3 et 64 kg/m3, puis de trois épaisseurs nol (le potentiel carbone est ajusté par des additions d’ammoniac et
de laine de roche, l’ensemble étant maintenu par des goujons ou de propane, la régulation se faisant à l’aide d’une sonde à oxygène,
studs soudés sur la carcasse. Le garnissage de la sole est composé sans analyse du CO).
de deux éléments : des supports de charge en acier réfractaire repo- Le problème de choix du four ne s’est pas posé : de conception
sant sur une tôle de fond, et le garnissage réfractaire isolant propre- identique à celle des fours existants dans l’atelier, c’est un four à pla-
ment dit (la première couche de garnissage est constituée d’un teaux poussants qui a été retenu. Le plateau de base est carré, de
béton de vermiculite recouvrant trois épaisseurs de laine de roche, 500 mm de côté pour une hauteur de charge de 600 mm (64 kg avec
comme pour les parois verticales). montage des pièces) et le poids net des pièces par plateau est de
La puissance électrique de 450 kW est répartie en deux zones de 81 kg. On dispose donc de deux files de 17 plateaux, le four devant
225 kW chacune, avec des résistances, en ruban d’assez forte épais- renfermer 4 800 kg (3 h à 1 600 kg/h). La cadence d’enfournement
seur en alliage Fe-Cr-Al, disposées sur les parois verticales ; les est d’environ 5,5 min. L’enfournement se fait latéralement, par
résistances sont alimentées sous 380 V, à raison de 75 kW par l’intermédiaire d’un sas de faibles dimensions, au moyen d’une
phase, branchées en triangle : la puissance par unité de surface de enfourneuse à chaîne. L’avancement des plateaux de chacune des
paroi est d’environ 11 kW/m2, ce qui permet d’assurer une durée de files est obtenu par une pousseuse à vis. Les plateaux se déplacent
vie importante des résistances (figure 5). Chaque zone est équipée sur des pièces spéciales en carbure de silicium disposées de
d’un régulateur à actions PID, commandant une platine à thyristors manière à réaliser une sole largement ajourée. Le défournement
fonctionnant en train d’ondes ; les deux régulateurs sont reliés pour avec pousseuse à chaîne est également latéral (figure 6).
qu’en cas de déséquilibre de chargement des deux zones, la montée
Le garnissage d’un four fonctionnant sous atmosphère carbu-
de température se fasse de manière homogène, même si la durée
rante est classique : réfractaire de première couche à porosité fer-
du cycle peut éventuellement se prolonger.
mée, à faible teneur en oxyde de fer (à 925 ˚C, les pertes par les
La température normale de traitement est de 625 à 630 ˚C ; toute- parois du four sont d’environ 43 kW) et non-présence d’oxyde de
fois, il doit être possible d’assurer des traitements à 750 ˚C. Le temps calcium (la présence d’oxyde de calcium favorisant certaines réac-
de montée en température pour la charge est de 4 h, la durée de tions de craquage de dénaturants dans le méthanol, avec formation
maintien de 4 h. de dépôts de suie anormale).

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Fours à arc
par Maurice KRATZ

Ingénieur à l’École Nationale Supérieure d’Électricité et de Mécanique
Ingénieur-chercheur au service Matériel électrique (ERMEL) à la Direction des Études
et Recherches d’Électricité de France
1. Principe du four à arc ............................................................................. D 5 920 - 2

2. Four à arc à courant alternatif ............................................................. — 3
2.1 Description technologique.......................................................................... — 3
2.2 Principe de fonctionnement........................................................................ — 4
2.3 Description de la partie électrique ............................................................. — 4
2.3.1 Transformateurs ................................................................................. — 4
2.3.2 Réactances .......................................................................................... — 5
2.3.3 Appareillage de manœuvre à haute tension .................................... — 6
2.3.4 Circuit secondaire ............................................................................... — 6
2.3.5 Compensation d’énergie réactive ..................................................... — 6
3. Four à arc à courant continu ................................................................ — 7
3.1 Description technologique.......................................................................... — 7
3.2 Principe de fonctionnement........................................................................ — 8
3.3 Description de la partie électrique ............................................................. — 8
4. Perturbations produites par les fours à arc sur les réseaux ....... — 9
4.1 Flicker ou papillotement de l’éclairage ...................................................... — 9
4.1.1 Caractérisation du phénomène de flicker
et limites admissibles sur les réseaux .............................................. — 9
4.1.2 Techniques de compensation du flicker ........................................... — 10
4.2 Harmoniques................................................................................................ — 12
4.2.1 Caractérisation des harmoniques et limites admissibles
sur les réseaux .................................................................................... — 12
4.2.2 Techniques de réduction des harmoniques ..................................... — 14
4.3 Exemples de fours à arc récents avec systèmes de limitation
des perturbations......................................................................................... — 15
5. Phénomènes transitoires internes aux alimentations
de fours à arc ............................................................................................ — 15
5.1 Surtensions .................................................................................................. — 15
5.2 Instabilité liée à la résonance parallèle...................................................... — 15
5.3 Enclenchement à vide des transformateurs de four................................. — 17
Pour en savoir plus .......................................................................................... Doc D 5 920
e four à arc d’aciérie est un outil de fusion destiné à fondre un métal primaire
L qui est, en général, de la ferraille, mais qui peut être de la fonte (solide ou
liquide) ou encore des minerais préréduits.
C'est au début du XX e siècle que sont apparus les premiers fours à arc indus-
triels. Depuis cette époque, bien que reposant sur les mêmes principes de base,
les fours à arc ont connu un développement important aussi bien du point de
vue technologique que du point de vue capacité de production. En effet, la capa-
cité des fours modernes avoisine les 200 t avec une consommation énergétique
comprise entre 400 et 500 kWh/t.
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Génie électrique D 5 920 − 1
ＲＵ
ｄＵＹＲＰ
FOURS À ARC _________________________________________________________________________________________________________________________
Les grands fours industriels représentent une part importante de la consom-

mation d'énergie électrique dans le domaine industriel (près de 4 % de la
consommation de la grande industrie en France). Selon certaines études pros-
pectives, la filière électrique devrait continuer à croître pour couvrir, vers 2005-
2010, environ 50 % de la production d'acier dans le monde.
1. Principe du four à arc — les installations annexes, telles que le système d’aspiration et
traitement des fumées et le système d’additions.
■ L’élaboration de l’acier dans un four à arc se déroule en trois
phases (figure 2) :
Rappel historique
1. L’amorçage : c’est la première période de la fusion pendant
C'est au début du XXe siècle, comme dit dans l’Introduction, que laquelle les électrodes creusent leurs puits à travers la ferraille
sont apparus les premiers fours à arc industriels. froide. La puissance électrique et la tension d’arc ne sont générale-
ment pas maximales par souci de stabilité électrique de l’arc.
Initialement, le four Héroult (figure 1a) comportait deux électro-
des reliées chacune à une borne d'une génératrice à courant Dans cette première période, on cherche surtout une vitesse de
continu ou alternatif. Assez rapidement, il a été équipé de trois descente des électrodes rapide, de façon à augmenter la distance
électrodes reliées à un réseau triphasé. arc-voûte et donc à limiter le rayonnement thermique sur la voûte.
À cette époque, il existait un autre type de four à arc, aussi très 2. La fusion : dans cette phase, la charge est fondue par rayonne-
répandu pour la fusion de l'acier : le four Girod (figure 1b). Ce four ment direct de l’arc sur les ferrailles, ou par échanges de chaleur
comportait une seule électrode de voûte, reliée à une des bornes (rayonnement, conduction) du bain avec les ferrailles. Au début de
d'une génératrice, et plusieurs électrodes de sole en acier, reliées cette phase, l’arc électrique étant complètement entouré par la
ensemble à l'autre borne. charge, il n’y a pas de risques de dégradation pour les réfractaires.
La puissance et la tension d’arc sont pratiquement à leur niveau
La capacité de ces fours était de l'ordre de quelques tonnes à
maximal. Au fur et à mesure de l’avancement de la fusion, les fer-
quelques dizaines de tonnes.
railles situées entre les arcs et les parois sont fondues ou s’affalent
dans le bain. Progressivement, les parois du four sont exposées au
rayonnement de l’arc et la puissance est alors réduite si ce rayonne-
Le four à arc se compose d’une cuve garnie de réfractaires et ment devient trop intense.
l’énergie nécessaire est fournie par des arcs électriques jaillissant 3. L’affinage : durant l’affinage sont effectuées la montée en tem-
entre des électrodes en graphite et la charge. pérature de l’acier jusqu’à la température de coulée ainsi que les dif-
■ Les principaux éléments constitutifs du four électrique sont : férentes opérations métallurgiques. Dans cette dernière phase, la
puissance et la tension d’arc sont abaissées à un niveau compatible
— l’alimentation électrique ;
avec l’usure des réfractaires des parois latérales.
— l’enceinte du four proprement dite capable de contenir d’abord
des ferrailles à fondre, de densité relativement faible (donc néces-
sité d’un grand volume disponible), puis de l’acier liquide porté à ■ Traditionnellement, les aciéries électriques sont équipées de
des températures de 1 600 à 1 700 °C (donc nécessité d’un revête- deux fours à arc :
ment intérieur de cuve à l’aide de réfractaires), notamment au fond — un four pour la fusion des ferrailles ;
de cuve (sole réfractaire) ; — un four pour l’affinage en poche.
,
,,
,
,,,,,
,,
, ,,,,
Électrode de voûte
, ,
Électrodes
,,,
,
,, ,
,,,,,,
,,,,,,
,,
,,,,,
,
,,,,,
,,,,
Métal Électrodes
de sole
a four Héroult b four Girod Figure 1 – Coupe schématique

des fours Héroult et Girod
D 5 920 − 2 © Techniques de l’Ingénieur, traité Génie électrique
ＲＶ
ｄＵＹＲＰ
_________________________________________________________________________________________________________________________ FOURS À ARC
On distingue aussi deux types de fours de fusion : le four à cou-

1 2 3 45 6 7 8 rant alternatif, décrit paragraphe 2 et le four à courant continu,
décrit paragraphe 3.
(V) (MW/h)
800 45 Le four d’affinage en poche est un four de puissance plus réduite
51 MW 51 MW et fonctionne toujours sur un bain plat d’acier liquide issu du four de
700 53 MW 40 fusion. Généralement, ce four poche est un four à courant alternatif.
40 MW 40 MW
35
600
30
500
25
2. Four à arc à courant
400
Plot de tension 20
alternatif
300
15
Consommation énergétique
200
10 2.1 Description technologique
100 5
0 0
Dans le four à arc à courant alternatif triphasé, les arcs se dévelop-
0 10 20 30 50 60 60 pent entre chacune des trois électrodes en graphite et le métal. Le
Temps (min) métal fond par attaque directe des arcs qui creusent des puits dans
la charge métallique solide. Lorsque ces puits sont formés, les arcs
1 chargement 1er panier 5 amorçage travaillent sur un bain liquide dont le volume augmente au cours de
2 amorçage 6 fusion la fusion.
3 fusion 7 affinage
4 chargement 2e panier 8 coulée Le four se compose des éléments suivants (figure 3) :
— la cuve ;
— le berceau de basculement ;
Figure 2 – Diagramme de fusion d’un four à arc : exemple — la voûte.
Tubes omnibus
à circulation d'eau
Ressorts
de serrage
Poutres de Pinces de pince
suspension d'électrodes
de voûte
Câbles souples d'alimentation
Vérin de desserrage de l'électrode

Cercle de voûte
Bras de l'électrode
Électrodes en graphite Mât
Voûte réfractaire
Vérin de basculement
Chemin de roulement
Bec de coulée Moto-réducteur

de régulation
Cuve du four Plate-forme
basculante
Le four représenté est un four à bélier
Figure 3 – Vue extérieure d’un four à arc à courant alternatif
ＲＷ
ｄＵＹＲＰ
FOURS À ARC _________________________________________________________________________________________________________________________
■ La cuve du four à arc ● D’une part, la nature alternative de l’alimentation électrique
La cuve en tôle d’acier renforcée par des nervures est revêtue génère des phénomènes d’extinction et de réallumage successifs à
intérieurement d’un garnissage réfractaire. Cette cuve est compo- chaque passage par zéro de l’alternance de courant. Cet aspect est
sée de deux parties : le fond ou « sole » et la virole. Sur de nom- caractérisé par un comportement dissymétrique des arcs selon que,
breux fours, cette virole est amovible et il existe une virole de suivant les alternances du courant, les électrons sont émis par
rechange. De cette manière, on gagne un temps précieux, le four l’électrode de graphite ou par les ferrailles. Ce réamorçage de l’arc
pouvant continuer à être utilisé pendant la réfection du garnissage est très perturbé lors des débuts de fusion sur des ferrailles froides,
réfractaire. car celles-ci sont alors peu favorables à l’émission électronique.
● D’autre part, la charge métallique perturbe le fonctionnement
La technique de garnissage a connu une évolution importante
de l’arc par ses mouvements, par son hétérogénéité physique, par la
vers les années 1975 par l’apparition de viroles composées de pan-
présence d’éléments non métalliques. Cela se traduit par des varia-
neaux refroidis par circulation d’eau (water-jackets) en lieu et place
tions d’intensité de courant dans l’arc pouvant aller jusqu’à des
de la tôle revêtue de réfractaire.
courts-circuits ou des interruptions de fonctionnement. Ces effets
Deux ouvertures sont prévues dans la cuve pour la porte de sont très marqués en début de fusion, puis leur importance décroît
décrassage et le bec de coulée. au fur et à mesure de l’avancement de la fusion.
● Enfin, le fonctionnement de l’arc est également perturbé par les
■ Le berceau de basculement
vibrations des potences porte-électrodes excitées par des effets
Le four à arc possède deux positions de basculement : électromagnétiques, phénomènes d’autant plus marqués que
— en avant, pour la coulée, avec un angle suffisant pour que le l’amplitude des courants qui parcourent les électrodes est forte.
four se vide bien ;
■ La puissance des fours à arc à courant alternatif est régulée par
— en arrière, pour le décrassage.
variation de la longueur des arcs en agissant sur la hauteur des élec-
Le basculement est assuré par des vérins hydrauliques, dont la trodes et sur leur tension d’alimentation. Cette régulation est relati-
course limite celui-ci. D’autre part, la disposition du centre de gra- vement lente, car elle dépend, d’une part, de la vitesse de montée et
vité et du centre de basculement est telle que le four a toujours tende descente des vérins du porte-électrodes et, d’autre part, de la
dance à revenir dans sa position normale de travail, de manière à vitesse de variation du changeur de prises du transformateur de
limiter le risque d’accident en cas de défaillance du système de four.
commande.
■ En comparaison avec le four à courant continu, le four à courant
■ La voûte alternatif présente deux avantages :
La voûte, ou couvercle du four, est réalisée en briques réfractaires — ne nécessitant aucun composant d’électronique de puissance,
maintenues par un anneau de voûte. Elle est percée de trois trous l’alimentation électrique est constituée de composants électrotech-
destinés au passage des électrodes ; un quatrième trou sert à l’aspi- niques classiques et présente un moindre coût ;
ration des fumées qui sont filtrées avant d’être rejetées dans — aucune électrode de sole, placée au fond de cuve au travers de
l’atmosphère. la sole réfractaire, n’est nécessaire pour le retour du courant.
Comme pour la virole, la voûte peut aussi être formée d’éléments
à circulation d’eau. Dans ce cas, seule la partie centrale autour des
électrodes reste constituée de réfractaires. 2.3 Description de la partie électrique
Étant donné les puissances mises en jeu, les fours à arc de sidé-
rurgie sont toujours raccordés au réseau au niveau haute tension
2.2 Principe de fonctionnement (110 kV, 225 kV et quelquefois 400 kV).
L’architecture d’alimentation électrique la plus couramment
répandue comporte (figure 5) :
Les propriétés de l’arc électrique sont traitées dans l’article Arc
électrique [15]. Retenons simplement que, contrairement à ce qui se — un transformateur abaisseur permettant de passer de la haute
passe pour une résistance linéaire, l’arc électrique a une caractéris- tension à une moyenne tension intermédiaire ;
tique non linéaire avec une résistance dynamique (figure 4). — un disjoncteur de protection et un disjoncteur de manœuvre ;
— un transformateur de four réglable en charge, permettant de
■ Pour les fours à courant alternatif, le fonctionnement de l’arc passer de la tension intermédiaire à des basses tensions au niveau
est plus ou moins stable et cela pour différentes raisons. du four ;
— un ensemble de câbles souples et un porte-électrodes ;
— un système de compensation d’énergie réactive comprenant
un filtrage antiharmonique ; la compensation d’énergie réactive
peut être obtenue soit par des batteries de condensateurs, soit par
un dispositif plus élaboré de compensation statique (cf. § 2.3.5).
Tension d'arc (V)
500
2.3.1 Transformateurs
L’alimentation électrique d’un four à arc comprend un transforma-

–50 50
teur abaisseur de tension et un transformateur de four.
Courant d'arc (kA)
2.3.1.1 Le transformateur abaisseur
–500
Dans certains pays, le transformateur abaisseur est un transfor-
mateur de distribution de série mais suffisamment surdimensionné
en puissance. D’autres préfèrent utiliser des transformateurs spé-
Figure 4 – Exemple de caractéristique d’un arc alimenté ciaux renforcés et de puissance sensiblement voisine des besoins
en courant alternatif de l’aciérie.
ＲＸ
ｄＵＹＳＰ
Chauffage par rayonnement

infrarouge
par Jean-Pierre DORY

Françoise EVIN
Michel PIRO
Ingénieurs à la Direction des Études et Recherches d’Électricité de France
1. Lois fondamentales du rayonnement infrarouge............................ D 5 930 - 2

1.1 Domaine spectral......................................................................................... — 2
1.2 Photométrie énergétique. Transmission de l’énergie .............................. — 3
1.3 Génération du rayonnement infrarouge.................................................... — 5
1.4 Interaction du rayonnement infrarouge avec les produits....................... — 6
1.5 Puissance transmissible.............................................................................. — 8
2. Technologie ............................................................................................... — 10
2.1 Types d’émetteurs ....................................................................................... — 10
2.2 Mise en œuvre des émetteurs d’infrarouge .............................................. — 12
2.3 Détermination d’une installation infrarouge ............................................. — 15
3. Applications industrielles...................................................................... — 16
3.1 Généralités ................................................................................................... — 16
3.2 Industries mécanique et automobile ......................................................... — 16
3.3 Industrie agroalimentaire............................................................................ — 17
3.4 Industrie textile ............................................................................................ — 17
3.5 Industrie papetière....................................................................................... — 18
3.6 Enductions sur divers supports.................................................................. — 19
3.7 Transformation des plastiques et du caoutchouc ..................................... — 19
3.8 Industries du verre et de la céramique ...................................................... — 20
3.9 Industrie du bois .......................................................................................... — 20
3.10 Chauffage des locaux et des personnes .................................................... — 20
3.11 Conclusion.................................................................................................... — 20
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. D 5 930
L e chauffage électrique par rayonnement infrarouge est fondé sur le

transfert d’énergie par rayonnement entre une source émettrice constituée
d’éléments chauffants électriques et un corps à chauffer qui absorbe tout ou par-
tie de cette énergie. C’est donc une application directe des lois du rayonnement
thermique.
■ La mise en œuvre de ce type de chauffage nécessite toutefois des technolo-
gies spécifiques et la conception des fours et équipements thermiques utilisant
le rayonnement infrarouge (IR) se différencie souvent fortement de celle des
fours à résistances usuels. Aussi, ce mode de chauffage constitue-t-il depuis
longtemps un domaine autonome avec des applications industrielles nombreu-
ses et originales.
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■ L’intérêt du chauffage par rayonnement infrarouge vient essentiellement de

son efficacité énergétique élevée qui tient à plusieurs facteurs :
ＲＹ
ｄＵＹＳＰ
CHAUFFAGE PAR RAYONNEMENT INFRAROUGE ______________________________________________________________________________________________
— il permet un transfert d’énergie d’un corps à un autre sans besoin, à la dif-

férence du chauffage par convection, de support intermédiaire et sans absorp-
tion sensible de l’énergie émise par le milieu les séparant ;
— l’énergie rayonnée peut être concentrée, focalisée, guidée et réfléchie de
façon analogue à la lumière, ce qui donne une flexibilité et une adaptabilité
remarquables ;
— l’inertie thermique est généralement faible, ce qui supprime les longues
périodes de mise en chauffe ou de maintien ;
— la densité de puissance peut être très importante puisque la différence de
température entre la source et le corps à chauffer est souvent élevée, ce qui
conduit à des installations compactes et des vitesses de traitement élevées ;
— le rayonnement pénètre sur une certaine profondeur dans la matière, ce qui
améliore l’homogénéité de chauffage et accélère le transfert d’énergie.
En revanche, les lois du rayonnement thermique montrent qu’il est difficile de
traiter avec une excellente homogénéité de température des produits de forme
tourmentée, sauf si la conduction et la convection permettent de réduire suffi-
samment rapidement les hétérogénéités.
■ Le rayonnement infrarouge est donc surtout adapté au chauffage de produits
qui se présentent sous forme de bandes ou de nappes ou encore sont suffisam-
ment répétitifs par leur forme ou leur taille, pour des applications à des tempé-
ratures relativement basses, généralement inférieures à 700 oC. En dépit de cette
limitation, les applications industrielles concernées sont très nombreuses
(séchage, cuisson, grillage, polymérisation, stérilisation, traitement thermique,
etc.), de même que les secteurs d’activité (industries mécaniques, textiles, pape-
tières, alimentaires, des plastiques, des enductions, des matériaux de construc-
tion, etc.)
Cet article est une actualisation du texte rédigé par Maurice ORFEUIL et Danièle RAYMOND
et paru en 1986 dans ce traité. Une partie du texte a été conservée.
1. Lois fondamentales Cette dernière relation reste valable dans un milieu non conduc-
teur de l’électricité autre que le vide en substituant à c0 la vitesse de
du rayonnement infrarouge propagation c de l’onde dans ce milieu :
c = c 0 /n
avec n indice de réfraction du milieu.
1.1 Domaine spectral La longueur d’onde et la célérité varient donc en fonction du
milieu de propagation alors que la fréquence est un invariant.
Le rayonnement infrarouge appartient aux rayonnements électro- L’habitude a toutefois été prise, en thermique industrielle, de se
magnétiques. La description de ces phénomènes revêt deux aspects référer plus à la longueur d’onde qu’à la fréquence ; cela ne pose
indissociables et complémentaires. pas de difficulté dans les cas usuels, car l’indice de réfraction de l’air
est très voisin de l’unité.
La propagation des ondes électromagnétiques et leur interaction
1.1.1 Aspect ondulatoire avec la matière obéissent aux équations de Maxwell.
Les rayonnements électromagnétiques peuvent être décomposés
en un spectre constitué de radiations périodiques simples, les radia- 1.1.2 Aspect corpusculaire
tions monochromatiques, interprétées comme les oscillations de
champs électromagnétiques et caractérisées notamment par leur La physique atomique apporte, à cet aspect ondulatoire, une
fréquence f. Ces ondes se propagent sans atténuation dans le vide interprétation complémentaire, au terme de laquelle les interactions
avec une célérité c0 , appelée vitesse de la lumière et égale à entre matière et rayonnements résultent de l’émission ou de
2,997 9 · 108 m/s. l’absorption de quanta discrets d’énergie, appelés photons.
La longueur d’onde λ, distance séparant deux crêtes successives Chaque photon possède une énergie :
de l’onde, est liée à la fréquence f par la relation : W = hf
c0 = λf. avec h constante de Planck (≈ 6,626 · 10–34 J · s).
ＳＰ
ｄＵＹＳＰ
_____________________________________________________________________________________________ CHAUFFAGE PAR RAYONNEMENT INFRAROUGE
L’étude de ces deux aspects permet d’établir les lois d’émis-

sion, de propagation et d’absorption du rayonnement infra- Domaine infrarouge
rouge et de l’énergie qui lui est associée, ainsi que de
déterminer l’échauffement de la matière dû à l’interaction des Ondes
Ultraviolet Visible IR IR IR
ondes avec celle-ci. court moyen long hertziennes
En pratique, bien que le spectre infrarouge (IR) s’étende
(figure 1) entre les longueurs d’onde 0,76 et 100 µm environ, on 0,38 0,76 2 4 10 1 000 λ (mm)
exploite, dans les applications industrielles, le domaine 0,76 à
10 µm qui est habituellement divisé en trois bandes se caracté- Domaine pratique des
applications infrarouges
risant notamment par des technologies d’émetteurs et de fours
différentes : L'échelle pour la longueur d'onde λ est arbitraire
— l’infrarouge court de 0,76 à 2 µm ;
— l’infrarouge moyen de 2 à 4 µm ;
— l’infrarouge long de 4 à 10 µm. Figure 1 – Bandes de longueur d’onde utilisées
en chauffage industriel
Ces longueurs d’onde correspondent à des énergies de pho-
tons faibles, inférieures à 4 · 10–19 J, qui ne sont pas suscepti-
bles de déclencher des processus d’altération de la matière par
modification de la structure moléculaire comme les rayonne-
ments de plus haute énergie (ultraviolet, X et gamma). Le
rayonnement infrarouge a donc une action purement ther- Gλ
mique.
G
λ λ + dλ
1.2 Photométrie énergétique. 0 λ
Transmission de l’énergie
Figure 2 – Distribution spectrale d’une grandeur
1.2.1 Grandeurs spectrales et spatiales
Les grandeurs mises en jeu peuvent être classées selon deux cri-
tères indépendants. dΦ
,,
■ Composition spectrale
Les grandeurs relatives à un intervalle étroit de longueurs d’onde
dλ centré autour d’une longueur d’onde λ sont appelées monochro-
matiques.
Lorsqu’elles concernent l’ensemble du spectre (toutes les lon- dS
gueurs d’onde), elles sont dites totales ou énergétiques.
Chaque grandeur monochromatique Gλ (figure 2) est liée à la Figure 3 – Émittance totale d’une source
grandeur totale correspondante G par une relation du type :
dG 1.2.3 Émittance d’une source

G λ = --------
dλ
∞ Le terme émittance qui, dans le domaine des rayonnements
ou : G = E0
Gλ d λ . électromagnétiques, est remplacé par le terme normalisé exi-
tance est toujours utilisé en thermique.
■ Distribution spatiale
L’émittance totale M (W/m2) en un point de la surface d’un corps
Les grandeurs sont appelées :
(figure 3), grandeur hémisphérique encore appelée pouvoir émissif
— directionnelles, si elles sont relatives à une direction particu- total ou radiance, et l’émittance monochromatique Mλ(W/m3) sont
lière de propagation du rayonnement ; définies, respectivement, comme les flux total et monochromatique
— hémisphériques, si elles concernent l’ensemble des directions émis par l’unité de surface :
de l’espace dans lequel un élément de surface peut émettre ou rece-
voir un rayonnement. dΦ
M = --------
dS
et :
dΦ
1.2.2 Flux d’une source M λ = ----------λ- .
dS
Le flux total Φ (W) d’une source et son flux monochromatique L’émittance totale permet de comparer les densités de puissance
Φλ(W/m) représentent les puissances que cette source émet dans qui peuvent être obtenues avec les différentes sources de rayonne-
tout l’espace où elle peut rayonner, respectivement pour l’ensemble ment infrarouge ; elle est fonction de la température et des caracté-
des longueurs d’onde et pour une longueur d’onde λ donnée. ristiques de surface de la source considérée.
ＳＱ
ｄＵＹＳＰ
CHAUFFAGE PAR RAYONNEMENT INFRAROUGE ______________________________________________________________________________________________
1.2.4 Intensité d’une source
,,
N
L’intensité totale I(W/sr) d’une source (figure 4) et son intensité ∆
I∆
monochromatique I λ (W/sr · m) sont respectivement définies
comme les flux total et monochromatique rayonnés, par unité
θ
d’angle solide dΩ, dans une direction ∆ donnée : dΩ
dΦ
I ∆ = -------- O
dΩ
dΦ N normale en un point de la surface de la source

et : I ∆ λ = ----------λ- .
dΩ
Figure 4 – Intensité totale d’une source
,,
1.2.5 Luminance d’une source
La luminance totale L∆(W/sr · m2) d’une source (figure 5), autre-

fois appelée brillance, et sa luminance monochromatique
,,
L∆λ(W/sr · m3) sont respectivement égales au rapport de ses intensi-
N
tés énergétique et monochromatique, dans la direction considérée
∆, à l’aire apparente (surface dS projetée) de cette source, dans le dΣ
plan normal dΣ à cette direction : dS
θ L∆
2
d Φ
L ∆ = ------------------------------- O
d Ω d S cos θ ∆
dΩ
2
d Φλ
et : L ∆ λ = ------------------------------
-.
d Ω d S cos θ
, ,,,
La formule de Bouguer permet de définir le flux (énergétique ou Figure 5 – Luminance totale d’une source
monochromatique) envoyé par un élément de surface dS1 , centré
en O1 , de luminance L∆1 , dans la direction ∆ sur l’élément de sur-
face dS2 , centré en O2 , sur ∆ (figure 6).
, ,,,
En remplaçant dΩ2 par sa valeur [dS2cos θ2/r 2] dans l’expression
de la luminance avec r = O1O2 , il vient :
N1
2 cos θ 1 d S 1 cos θ 2 d S 2 N2
d Φ 1 = L ∆1 -------------------------------------------------------
2
-. θ1
r dS2 θ2
∆ dS1
La luminance permet de comparer la puissance rayonnée dans O2 dΩ 2 dΩ 1
r O1
une direction donnée par des sources d’étendues inégales ou
d’orientations différentes par rapport à cette direction, ainsi que les
puissances rayonnées par une même source dans différentes direc-
tions.
Figure 6 – Flux énergétique émis par une surface
vers une autre surface
1.2.6 Loi de Lambert. Relation entre émittance

et luminance
Les sources dont la luminance est indépendante de la direction

obéissent à la loi de Lambert et sont appelées sources à émission
isotrope ou diffuse. N
N
L’intensité Ι∆ rayonnée dans une direction ∆ est alors égale au
IN
produit de l’intensité IN rayonnée dans la direction de la normale N
à cette surface par le cosinus de l’angle θ que fait cette direction
avec la normale : IN
I∆ = IN cos θ. ∆
,,,,,,
De plus, l’émittance M et la luminance L sont liées par une rela- θ ∆
tion simple : I∆
M = πL.
O O
Ces relations s’appliquent également aux grandeurs monochro-
matiques et l’indicatrice d’intensité, qui caractérise l’émission de la
a source à émission isotrope b source à émission non diffuse
source, est une sphère (figure 7a ). (ou diffuse ou lambertienne)
En pratique, l’émission des corps diffère plus ou moins de celle
des sources lambertiennes (figure 7b ). Figure 7 – Indicatrice d’intensité d’un rayonnement
ＳＲ
ｄＵＹＳＰ
_____________________________________________________________________________________________ CHAUFFAGE PAR RAYONNEMENT INFRAROUGE
1.2.7 Éclairement énergétique

L’éclairement énergétique E (W/m2) d’une surface et son éclaire- 104
M 0λ [W/(cm2 . mm)]
T=6
ment monochromatique Eλ(W/m3) sont définis par le flux d’énergie 000
K
4 00
reçu par l’unité de surface réceptrice en provenance de l’ensemble 10 2 0K
des émetteurs duquel elle peut recevoir le rayonnement pour, res- 2 000 K
pectivement, l’ensemble des longueurs d’onde et une longueur 1
d’onde donnée : 0K
1 00
dΦ 10–2 K
E = --------
dS 500
–4 300 K
10
dΦ 0,4 0,6 0,8 1 2 4 6 8 10 20
et : E λ = ----------λ- .
dS λ (mm)
Figure 8 – Loi de Planck

1.2.8 Relation entre éclairement du récepteur
et luminance ou intensité de l’émetteur
Lorsque deux surfaces échangent de l’énergie par rayonnement,

l’éclairement énergétique d’une surface et l’intensité ou la lumi- T (K)
nance de l’autre surface sont liés par la relation suivante, directe- 3 000
ment déduite de la formule de Bouguer (§ 1.2.5) :
cos θ 1 cos θ 2 cos θ 1
E 1 = L 2 --------------------------------
2
-d S 2 = I 2 ---------------
2
- . 2 000
r r
1 000
1.3 Génération
du rayonnement infrarouge 0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tous les corps émettent un rayonnement thermique qui dépend λM (mm)
de leur température et de la nature de leur surface ; les caractéristi- λM T = 2 898 mm . K
ques de ce rayonnement varient d’une substance à l’autre. L’étude
thermodynamique des corps montre qu’un corps qui absorberait
totalement toutes les radiations, quelles que soient leur longueur Figure 9 – Loi de Wien
d’onde et leur direction, serait aussi celui qui rayonnerait le maxi-
mum d’énergie thermique à chaque température et à chaque lon-
gueur d’onde. l’indice de réfraction est égal à l’unité (ce qui est le cas du vide et, en
Ce corps idéal, absorbant toutes les radiations qu’il reçoit et émet- première approximation, de l’air), par la relation :
tant le maximum d’énergie, est appelé corps noir et sert d’étalon 0 C1
de rayonnement. Son émission est isotrope et il ne réfléchit ni ne M λ = – -----------------------------------------------------
5
-
transmet aucun rayonnement. λ [ exp ( C 2 ⁄ λT ) – 1 ]
avec C1 = 3,741 · 10–16 W · m2,
1.3.1 Émission du corps noir C2 = 0,014 388 m · K,
0 0
Mλ = π L λ (source lambertienne).
1.3.1.1 Émittance énergétique du corps noir :
loi de Stefan-Boltzmann En fonction du domaine de longueurs d’onde considéré, des
approximations simplificatrices de la loi de Planck ont été propo-
La loi de Stefan-Boltzmann exprime l’émittance énergétique M0 sées, notamment la formule de Wien valable pour l’infrarouge court
du corps noir dans le vide (et, en première approximation, dans l’air) ou moyen :
en fonction de sa température absolue T (K) : 0
M λ = C1λ–5 exp(–C2/λT ).
M 0 = σT 4
L’intégration de la loi de Planck sur l’ensemble du spectre rayonné
avec σ constante de Stefan-Boltzmann (= 5,669 7 · 10–8 W/m2 · K4).
donne la loi de Stefan-Boltzmann présentée au paragraphe 1.3.1.1.
Les courbes de la figure 8 représentant, pour chaque tempéra-
Cette expression montre que des densités de puissance très ture T, l’émittance en fonction de la longueur d’onde passent par un
élevées (jusqu’à environ 400 kW/m2) peuvent être obtenues 0
maximum Mλ M pour une valeur λM de la longueur d’onde variable
avec certains émetteurs électriques de rayonnement infrarouge
dont la température peut atteindre 2 200 oC. avec T.
0
■ λM et Mλ M peuvent être calculées à partir de la relation de Planck
1.3.1.2 Répartition spectrale de l’énergie : et sont données par deux expressions appelées lois de Wien
lois de Planck et de Wien (figure 9) :
■ La loi de Planck relie l’émittance monochromatique M λ du corps
0 λMT = 2 898 µm · K
noir à la température absolue T et à la longueur d’onde λ ; elle 0
s’exprime, lorsque le rayonnement se propage dans un milieu dont Mλ M T –5 = 1,287 · 10–5 W/m3 · K5.
ＳＳ
ＳＴ
ｄＵＹＳＵ

électromagnétique : principes
par Gérard DEVELEY

Ingénieur IEG. Docteur ès sciences
Ancien professeur à l’Université de Nantes
1. Principe et spécificités........................................................................... D 5 935 - 3

2. Quelques rappels théoriques ................................................................ — 4
2.1 Transfert électromagnétique entre inducteur et charge........................... — 4
2.2 Effets thermiques......................................................................................... — 10
2.3 Effets mécaniques ....................................................................................... — 12
3. Modélisation numérique des phénomènes couplés ....................... — 14
3.1 Généralités ................................................................................................... — 14
3.2 Diverses méthodes numériques de résolution ......................................... — 14
3.3 Algorithmes de couplage............................................................................ — 15
4. Électronique de l’installation ............................................................... — 15
4.1 Système inducteur-charge .......................................................................... — 15
4.2 Circuit oscillant ............................................................................................ — 16
4.3 Alimentation électrique............................................................................... — 19
4.4 Convertisseurs statiques à semi-conducteurs
(basse et moyenne fréquence) .................................................................. — 20
4.5 Générateurs à tube (haute fréquence) ....................................................... — 21
Références bibliographiques ......................................................................... –– 22
Pour en savoir plus ............................................................................ Doc. D 5 937
L e chauffage par induction électromagnétique fait partie des techniques élec-

trothermiques qui permettent de chauffer un matériau sans contact direct
avec une source d’énergie électrique. Il consiste à plonger le corps à chauffer
dans un champ électromagnétique variable dans le temps, et à dissiper sous
forme de chaleur l’énergie entrant dans le corps. Il se distingue cependant nette-
ment des autres techniques (infrarouge et micro-ondes) par la nature des maté-
riaux chauffés et par la bande de fréquence électrique utilisée, c’est-à-dire par la
profondeur de pénétration et par les densités de puissance de chauffage obte-
nues. En effet, de par son principe, il ne s’applique qu’aux matériaux conduc-
teurs de l’électricité, c’est-à-dire aux matériaux de résistivité électrique comprise
entre 10 –8 Ω.m (cuivre) et 10 –1 Ω.m (verres fondus). La bande de fréquence
employée est comprise entre la fréquence industrielle de 50 Hz et quelques
mégahertz, si bien que les profondeurs de pénétration s’étagent entre quelques
micromètres et quelques centimètres. Les densités de puissance surfacique
peuvent atteindre 10 5 kW/m 2.
■ On peut caractériser les performances de cette technique de chauffage par le
produit fréquence-puissance et en suivre ainsi l’évolution. Depuis l’époque
où le chauffage par induction faisait appel aux groupes tournants, ce produit a
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｦ￩ｶｲｩ･ｲ＠ＲＰＰＰ
notablement augmenté. En effet, ces premiers générateurs ont été peu à peu
remplacés par des convertisseurs statiques et, jusqu’à ces dernières années, le
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ｄＵＹＳＵ
CHAUFFAGE PAR INDUCTION ÉLECTROMAGNÉTIQUE : PRINCIPES _______________________________________________________________________________
produit fréquence-puissance était classiquement de 100 à 1 000 kHz.kW. Actuel-

lement, la tendance forte est d’augmenter la fréquence et la puissance des ins-
tallations. On peut arriver ainsi à des valeurs fréquence-puissance de l’ordre de
250 000 kHz.kW !! (comme c’est le cas, pour le soudage au défilé des tubes
d’acier ou des torches à plasma inductif de forte puissance).
Tout cela suppose un développement parallèle des matériels électrotechni-
ques nécessaires tels que les condensateurs, les transformateurs, les inducteurs
refroidis par l’eau, le câblage anti-inductif dit couramment « aselfique », etc, qui
constituent la technologie moderne du chauffage par induction.
■ Comme dans tout problème de chauffage, la puissance nécessaire au type

de traitement thermique recherché est imposée par la masse à chauffer, la tem-
pérature à atteindre et le temps de chauffe. Pour l’ingénieur chargé de concevoir
ou de conduire une installation de chauffage par induction, les questions à
résoudre sont d’ordre électromagnétique pour optimiser le transfert de puis-
sance entre la source et le matériau, puis d’ordre thermique pour connaître le
champ de température et son évolution dans le temps.
■ Une fois définie la puissance nécessaire, trois étapes sont en général à fran-
chir.
En premier lieu, se pose la question du choix de la fréquence de travail. En
effet, ce choix conditionne la profondeur de pénétration et permet donc de loca-
liser la source thermique plus ou moins au voisinage de la surface du matériau.
De ce choix dépend la nature du générateur à utiliser.
En second lieu, il faut assurer la maîtrise du transfert entre l’inducteur et le
matériau de façon à obtenir la puissance injectée nécessaire au traitement
recherché. Cette étape permet de définir la forme et la constitution de l’induc-
teur, puis l’adaptation correcte de l’inducteur au générateur.
Enfin, il faut s’assurer que l’évolution des températures et leurs répartitions
dans le matériau correspondent bien au but recherché. Bien que cette dernière
étape relève plus de considérations thermiques qu’électromagnétiques, elle ne
doit pas être négligée. La réussite de l’opération de chauffage en dépend.
L’article « Chauffage par induction électromagnétique » fait l’objet de deux fascicules :
D 5 935 Principes
D 5 936 Technologie
Les sujets ne sont pas indépendants les uns des autres.
Le lecteur devra assez souvent se reporter à l’autre fascicule.
ＳＶ
ｄＵＹＳＵ
_______________________________________________________________________________ CHAUFFAGE PAR INDUCTION ÉLECTROMAGNÉTIQUE : PRINCIPES
Notations et Symboles
Symbole Unité Définition Symbole Unité Définition
a m2.s–1 diffusivité thermique p m profondeur de pénétration

B T induction magnétique P W puissance active électrique
(symbole général) (P = V I cosϕ)
c J.kg–1.K–1 capacité thermique massique Q var puissance réactive électrique
(P = V I sinϕ)
C F capacité du condensateur S m2 surface du matériau
(symbole général)
d m diamètre de l’inducteur T K température (symbole général)
D m diamètre de la charge v m/s vitesse de déplacement de la charge
E V/m champ électrique V volt tension électrique d’alimentation
(valeur efficace) (symbole général)
f Hz fréquence (symbole général) ϕ0 W.m–2 flux thermique surfacique
F et G nombre facteur de transmission de puissance λ W.m–1.K–1 conductivité thermique
active (F ) et réactive (G)
h W.m–2.K–1 coefficient d’échange superficiel µ H/m perméabilité magnétique ;
dans le vide : µ0 = 4π10–7
H A/m champ magnétique µr nombre perméabilité relative ( µ r = µ ⁄ µ 0 > 1 )
I ampère courant électrique d’alimentation (valeur ρ kg/m3 masse volumique
efficace) (symbole général)
J A/m2 densité de courant électrique (symbole σ S/m conductivité électrique ;
général) 1
σ = --- où ρ (Ω.m) est la résistivité
ρ
électrique
L H inductance (symbole général) ω rad/s pulsation (ω = 2πf)
1. Principe et spécificités Corps à chauffer

Réseau
La figure 1 montre le schéma de principe d’une installation de
chauffage par induction. On trouve, à partir du réseau électrique Convertisseur Adaptateur Inducteur
(50 Hz), un convertisseur permettant de créer les courants électri-
ques à la fréquence souhaitée, un adaptateur nécessaire à l’ajuste-
ment des tensions, un inducteur générant le champ électro-
magnétique dans lequel est placée la charge à chauffer. Figure 1 – Schéma général d’une installation de chauffage
par induction
■ Quelques ordres de grandeur sur le chauffage par induction
permettent de mieux cerner ses spécificités.
● Fréquences
Il est habituel de distinguer les plages de fréquences suivantes :
— basse fréquence : de 50 Hz à 1 000 Hz ; L’utilisation d’une fréquence autre que 50 Hz impose de disposer
— moyenne fréquence : de 1 000 Hz à 35 kHz ; de générateurs dont le fonctionnement et l’adaptation à la charge
— haute fréquence : de 35 kHz à 5 MHz. doivent être maîtrisés pour fournir la puissance demandée.
● Puissances ■ Les performances du chauffage par induction se définissent
On les caractérise par la puissance surfacique Ps, puissance ainsi par l’association des grandeurs électriques fréquence et
injectée dans la pièce rapportée à la surface du matériau. puissance :
— Chauffage pénétrant : ● Pour la grosse métallurgie (fusion, réchauffage de brames,
• fréquence : de 1 à 50 kHz pour les métaux et de 0,1 à 4 MHz etc.), l’introduction des GTO, des IGBT et la constitution de modules
pour les semi-conducteurs ; en parallèle permettent d’obtenir des convertisseurs statiques déli-
vrant quelques mégawatts pour des fréquences allant jusqu’à quel-
• puissance : 102 kW/m2 < Ps < 103 kW/m2 ;
ques dizaines de kilohertz.
• exemples d’applications : forge, fusion.
● Pour les applications de plus faible puissance et nécessitant des
— Chauffage superficiel : fréquences plus élevées, l’usage de transistors MOS conduit à quel-
• fréquence : de 10 à 500 kHz pour les métaux ; ques centaines de kilowatts à quelques centaines de kilohertz.
• puissance : 5 103 kW/m2 < Ps < 5 104 kW/m2 ; ● Pour les applications sur des matériaux peu conducteurs
• exemples d’applications : trempe superficielle, brasage. (plasma, oxydes métalliques, etc.), le générateur à triode reste
— Chauffage pelliculaire : irremplaçable. Les fréquences peuvent être très élevées (typique-
ment de l’ordre du mégahertz), et les puissances sont limitées à
• fréquence : de 10 à 1000 kHz pour les métaux ; quelques centaines de kilowatts. Les rendements de ces généra-
• puissance : Ps < 105 kW/m2 ; teurs sont faibles ( < 70 %), ce qui pénalise le rendement global de
• exemples d’applications : soudages de tubes, thermoscellage. l’installation.
ＳＷ
ｄＵＹＳＵ
CHAUFFAGE PAR INDUCTION ÉLECTROMAGNÉTIQUE : PRINCIPES _______________________________________________________________________________
j2
2. Quelques rappels avec = –1,
ω pulsation de B (= 2πf ).
théoriques La résolution des relations (5) ou (6), associée aux conditions aux
limites de la charge à chauffer, donne la répartition spatiale de
l’induction. La répartition de la densité des courants induits s’en
déduit par les relations (2) et (4).
2.1 Transfert électromagnétique
Il n’est possible de trouver des solutions analytiques que pour des
entre inducteur et charge formes simples (plan, plaque, cylindre ou tube) et pour des maté-
riaux de perméabilité magnétique constante. Dans les autres cas, il
faut avoir recours aux méthodes numériques de résolution de ces
2.1.1 Physique du phénomène équations (§ 3).
Elle est décrite par les équations de Maxwell dont on donne ici les
formulations adaptées au propos de cet article [1] [2] [3]. Toute La variation de B sinusoïdale de fréquence f est un cas fré-
variation d’induction magnétique (B ) appliquée à un matériau quent et nous le supposerons vérifié dans la suite des dévelop-
entraîne la création d’un champ électrique (E) qui entraîne à son pements.
tour la création d’un courant électrique (de densité J ) si le matériau
est conducteur de l’électricité.
■ La formulation des équations de Maxwell permet de détermi-
2.1.2 Courants induits dans la charge
ner les diverses grandeurs utiles. Ces dernières sont solutions des (cas d’une plaque semi-infinie)
relations suivantes.
● Entre champ électrique E et induction B :
2.1.2.1 Densité de courant
Dans le cas d’une plaque plane semi-infinie dans la direction Oz,
∂B soumise à un champ dirigé suivant Oy, la relation (6) s’écrit :
rot E = – --------- + rot ( v ∧ B ) (1)
∂t
2
d H (z ) 2
avec v vitesse relative de déplacement du matériau par rapport à - = j k H (z )
------------------
2
l’induction. dz
Pour une pièce en mouvement lent (chauffage au défilé), le terme avec k2 = ωσµ et où H représente le module du champ à la cote z.
( v ∧ B ) est nul ou négligeable. La densité de courant s’en déduit par :
● Entre champ magnétique H et densité de courant J : dH(z)
J x = – ---------------- ,
dz
rot H = J (2)
et a pour module :
en négligeant les courants de déplacement.
J x = J 0 exp – ------- 

■ Leur sont associées les relations liées aux propriétés des kz
(7)
matériaux : 2
● Entre champ électrique et densité de courant :
ce qui traduit une variation exponentielle du module de J à partir de
la surface de la plaque.
J = σE (3)
J0 est la densité maximale de courant à la surface du matériau
où σ est la conductivité électrique du matériau. avec :
H0
Rappelons que conductivité et résistivité électriques sont des J 0 = kH 0 = 2 ------- ,
grandeurs inverses. Les électriciens utilisent généralement la p
résistivité électrique et la représentent par le symbole ρ. Ce der- où p est la profondeur de pénétration définie au paragraphe 2.1.2.2.
nier est également celui de la masse volumique et, pour éviter
toute ambiguïté, les formulations sont faites avec la conducti-
vité électrique σ (exprimée en S/m). 2.1.2.2 Profondeur de pénétration
Pour le cas de la plaque semi-infinie, cette profondeur de pénétra-
● Entre induction et champ magnétique : tion représente la distance comptée depuis la surface pour laquelle
la densité de courant est égale à J0/e (e = 2,718). Elle s’exprime par :
B = µH (4)
2 1
où µ est la perméabilité magnétique du matériau. p = ------- = -------------
k π fσµ
■ Par combinaison de ces équations, et dans le cas simple où la Une formule pratique est :
perméabilité magnétique est constante, on obtient :
1
∂B 1 p = 503, 3 ----------- (8)
--------- = ------- ∆ B + rot ( v ∧ B ) (5) σµ r f
∂t µσ
dans laquelle µr est la perméabilité magnétique relative du maté-
où ∆B représente le Laplacien de l’induction.
µ –7
Dans le cas où la variation de B est sinusoïdale de fréquence f et riau, définie par µ r = ------ avec µ 0 = 4π10 H/m.
µ0
pour des corps immobiles, cette relation s’écrit :
Le tableau 1 donne quelques valeurs de p pour divers matériaux
∆ B = j ωσµB (6) et diverses fréquences.
ＳＸ
ｄＵＹＳＵ
_______________________________________________________________________________ CHAUFFAGE PAR INDUCTION ÉLECTROMAGNÉTIQUE : PRINCIPES
Tableau 1 – Quelques valeurs de la profondeur de pénétration p exprimées en mm, pour une perméabilité relative m r = 1
(sauf acier à 20 °C)
acier acier cuivre cuivre aluminium aluminium graphite
(µr = 100)
(20 °C) (800 °C) (20 °C) (800 °C) (20 °C) (500 °C) (20-1 300 °C)
f (Hz)
50 3,18 67,2 9,35 19,4 11,9 19,4 201
100 2,25 47,5 6,61 13,4 8,4 13,4 142
103 0,71 14,6 2,09 4,26 2,66 4,26 45
104 0,225 4,75 0,661 1,34 0,84 1,34 14,2
105 0,071 1,46 0,209 0,426 0,266 0,426 4,5
106 0,0225 0,475 0,066 0,134 0,084 0,134 1,42
107 0,007 0,146 0,021 0,043 0,0266 0,043 0,45
2.1.2.3 Calcul du courant induit pour une plaque Le calcul de la puissance active dans la profondeur de pénétration
semi-infinie montre qu’elle représente environ 87 % de la puissance totale
Au champ inducteur Hs (valeur efficace de H à la surface du maté- induite dans la plaque. Cela montre bien la localisation des sources
thermiques dans la profondeur de pénétration et donne tout son
riau) correspond le courant induit Ix, perpendiculaire au plan de la
sens physique à cette dimension a priori arbitraire.
figure 2. Considérons un trajet fictif ABCD, de largeur unité < = 1
défini en bordure du matériau. Ce trajet englobe l’épaisseur p,
parcourue par le courant Ix ; l’application du théorème d’Ampère le ① À partir de la relation (9), on peut voir que la puissance
long d’ABCD conduit à la relation : active transférée au matériau dépend de sa surface externe, de
ses caractéristiques électriques et magnétiques et de la fré-
Hs = I x . quence. Si on remplace p par son expression (8) :
1
p = 503, 3 ---------------- ,
2.1.3 Puissances induites dans la charge σ µr f
Elles peuvent se calculer à partir du théorème de Poynting : on trouve que la puissance s’exprime par la relation
P = ( Es ∧ H s ) S –3 2 1
P = 2 ⋅ 10 H s --- µ r f S (10)
σ
où P est la puissance traversant la surface S du matériau, Es étant la
valeur (efficace) du champ électrique à la surface du matériau. qui permet un calcul rapide.
En courant alternatif sinusoïdal, le calcul de P conduit à une ② À partir de la relation (9), et en remarquant que le champ
expression complexe de la forme P + jQ où P et Q sont les puis- magnétique de surface est donné dans un solénoïde inducteur,
sances active et réactive mises en jeu dans le matériau. en première approximation, par le théorème d’Ampère
Pour la plaque semi-infinie, ces puissances s’expriment par la Hs = n I
relation
où n est le nombre de spires par mètre et I le courant dans
2
1 Hs l’inducteur, on établit que :
P = Q = --- --------- S (9)
σ p
2
1 n 2
P = Q = --- ------ S I .
σ p
,=1 La charge dans la plaque semi-infinie apparaît comme une

résistance
Hs
2
1 n
A B R c = --- ------ S
σ p
Ix
associée à une inductance
D C
2
1 n 1
p L c = --- ------ S --------- ,
σ p 2 πf
soit encore comme une impédance de résistance Rc et de réac-
tance Lcω égales.
Figure 2 – Calcul du courant induit Ix
ＳＹ
ＴＰ
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électromagnétique : technologie
par Gérard DEVELEY

Ingénieur IEG. Docteur ès sciences
Ancien professeur à l’Université de Nantes
1. Matériels mis en œuvre.......................................................................... D 5 936 – 2

1.1 Influence des amenées de courant ............................................................ — 2
1.2 Inducteur ...................................................................................................... — 2
1.3 Composants électrotechniques .................................................................. — 3
1.3.1 Condensateurs de circuit oscillant .................................................... — 3
1.3.2 Transformateurs d’adaptation ........................................................... — 3
1.3.3 Concentrateurs de champ.................................................................. — 3
2. Sécurité des personnes et des matériels .......................................... — 4
2.1 Quelques rappels sur la sécurité ................................................................ — 4
2.1.1 Risques thermiques............................................................................ — 4
2.1.2 Risques électriques............................................................................. — 4
2.1.3 Spécificités du chauffage par induction
vis-à-vis des risques électriques........................................................ — 4
2.1.4 Influence de la mise à la terre de la charge...................................... — 4
2.2 Compatibilité électromagnétique............................................................... — 5
2.2.1 Perturbations rayonnées.................................................................... — 5
2.2.2 Perturbations conduites au réseau ................................................... — 5
2.3 Filtrage.......................................................................................................... — 6
2.3.1 Filtrage passif...................................................................................... — 6
2.3.2 Filtrage actif......................................................................................... — 6
3. Mesures....................................................................................................... — 6
3.1 Mesure des températures ........................................................................... — 6
3.2 Mesures électriques .................................................................................... — 6
4. Applications .............................................................................................. — 6
4.1 Cas de la métallurgie................................................................................... — 6
4.2 Avancées dans les applications « classiques » ......................................... — 7
4.2.1 Fusion .................................................................................................. — 7
4.2.2 Réchauffage avant formage............................................................... — 7
4.2.3 Réchauffage avant forgeage.............................................................. — 7
4.2.4 Traitement thermique......................................................................... — 8
4.3 Avancées dans les applications nouvelles ................................................ — 8
4.3.1 Nouveaux inducteurs ......................................................................... — 8
4.3.2 Brassage et confinement électromagnétiques................................. — 9
4.3.3 Creuset métallique refroidi ................................................................ — 9
4.4 Plasma d’induction ...................................................................................... — 10
4.5 Cuisson ......................................................................................................... — 10
4.6 Industrie chimique....................................................................................... — 10
5. Conclusion ................................................................................................. — 10
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. 5 937
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ＴＱ
ｄＵＹＳＶ
CHAUFFAGE PAR INDUCTION ÉLECTROMAGNÉTIQUE : TECHNOLOGIE ____________________________________________________________________________
e chauffage par induction est une technique électrothermique permettant de

L chauffer des matériaux conducteurs d’électricité, sans contact matériel avec
une source électrique. Les bases théoriques en ont été exposées dans l’article
précédent. On aborde, dans le présent article, les problèmes rencontrés lors de
la mise en œuvre d’une installation, leurs solutions ainsi que les principales
applications industrielles de ce type de chauffage.
Du fait du caractère particulier des matériaux traités, il n’est pas étonnant que
ces applications concernent plus particulièrement la métallurgie des métaux,
que ce soit pour l’élaboration des métaux et des alliages par fusion, pour leur
réchauffage avant transformation ou assemblage ou encore pour leur traitement
thermique superficiel. C’est ainsi que la place de l’induction dans les appli-
cations de l’électricité est passée en 10 ans de 2 à 5 %, ce qui représente environ
150 GWh.
La conquête de nouveaux marchés a lancé l’induction dans des secteurs nou-
veaux et, en particulier, vers la chimie et vers le grand public. Grâce à l’évolution
des technologies de l’électronique et à l’apparition de composants de commuta-
tion plus rapide, des utilisations à plus haute fréquence ont pu être développées
pour des matériaux non métalliques. Ces dernières années ont donc vu émerger
des applications nouvelles présentant un fort caractère innovant, comme la
fusion directe de verres et d’oxydes ou comme les plasmas, avec des appli-
cateurs de conception nouvelle.
L’ingénieur se trouve donc confronté à une mise en œuvre de plus en plus déli-
cate du procédé, du fait de la présence dans les installations de fortes intensités
de courant, de fortes tensions et de hautes fréquences. De plus, la nécessité de
respecter les normes de compatibilité électromagnétique lui impose de savoir
maîtriser les pollutions créées par l’installation, soit en direction du réseau élec-
trique, soit dans l’environnement immédiat.
L’article « Chauffage par induction électromagnétique » fait l’objet de deux fascicules :
D 5 935 Principes
D 5 936 Technologie
Les sujets ne sont pas indépendants les uns des autres.
Le lecteur devra assez souvent se reporter aux autres fascicules.
On se reportera également au tableau Notations et symboles en début d’article D 5 935 [1] .
1. Matériels mis en œuvre Pour diminuer cette chute de tension, on opère de la façon
suivante : on rapproche le plus possible les conducteurs de façon à
minimiser la valeur de l’inductance. On place, sur les tubes, des
plaques de cuivre parallèles formant un condensateur, de façon à
1.1 Influence des amenées de courant diminuer encore l’impédance apparente de la liaison (figure 1).
Dans l’inducteur et ses amenées de courant circule une intensité Exemple : supposons, pour illustrer, que les amenées sont consti-
de courant importante qui peut provoquer une notable chute de tuées de tubes de cuivre de rayon a = 2 cm, distants de d = 20 cm et
tension. Celle-ci se produit : de longueur h = 2 m. L’inductance de la spire formée par les deux
— pour un montage en série, entre le générateur et le bobinage amenées est égale à
inducteur ;
µ0 d
L = ------ h ln ---
— pour un montage en parallèle, entre le coffret d’adaptation et π a
l’inducteur. soit
L = 1,84 µH.
Elle est essentiellement produite par l’inductance des câbles.
Si on suppose que le courant inducteur a pour fréquence 10 kHz et
pour valeur efficace 500 A, la chute de tension est :
Lω I = 58 V.
1.2 Inducteur
C’est un des éléments essentiels d’une installation. Chargé de

créer le champ magnétique, il doit supporter des courants impor-
Figure 1 – Amenées de courant vers l’inducteur : schéma tants en engendrant le minimum de pertes Joule.
ＴＲ
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____________________________________________________________________________ CHAUFFAGE PAR INDUCTION ÉLECTROMAGNÉTIQUE : TECHNOLOGIE
Actuellement, les efforts industriels de fabrication portent essen-

Eau Eau tiellement sur la tenue en température de ces composants. Avec le
soutien d’Électricité de France, les ambitions des fabricants visent à
obtenir des éléments capables de fournir 1 Mvar à 500 kHz, pour
Courant des installations utilisant des générateurs à semi-conducteurs.
Quant aux applications nécessitant des fréquences de l’ordre du
mégahertz, elles mettent en jeu les condensateurs céramiques ou
sous vide. Là encore, le refroidissement du composant est primor-
dial. Il entraîne la nécessité d’une installation particulière pour la
a massif refroidi b tube refroidi c fil de Litz circulation de l’eau de refroidissement. En haute tension, l’eau doit,
de plus, être désionisée pour éviter des pertes supplémentaires par
conduction, comme c’est le cas pour le refroidissement de la triode
Figure 2 – Divers types de conducteurs utilisés en chauffage oscillatrice dans les générateurs à tube.
par induction
1.3.2 Transformateurs d’adaptation

■ On utilise donc du cuivre pour le réaliser sous forme de spires, Dès que la fréquence d’oscillation est supérieure à 10 kHz, les
jointives ou non, ou sous forme d’une monospire. Dans le premier transformateurs à circuit magnétique feuilleté, construits à partir de
cas, on emploie un conducteur de section ronde ou carrée. tôles d’acier magnétique, ne sont plus utilisables. Le circuit magné-
À la fréquence industrielle de 50 Hz, la profondeur de pénétration tique est remplacé par un circuit en ferrite. Ces circuits magnétiques
du cuivre (avec µr = 1) à température ambiante est donnée par sont massifs et se présentent sous forme de barreaux ou de U qu’il
[cf. [D 5 935], tableau 1] : faut assembler. Les inductions magnétiques acceptables sont infé-
rieures aux valeurs obtenues avec de l’acier (B de l’ordre de 0,5 T)
1 et le matériau du circuit n’est pas exempt de pertes thermiques.
p = 503, 3 ----------- = 9mm . Aussi le refroidissement du circuit est-il ici encore primordial.
σµ r f
Actuellement, des efforts particuliers sont faits, toujours avec le
On peut donc utiliser un conducteur massif refroidi (figure 2 a). soutien d’EDF, pour obtenir de tels transformateurs de forte puis-
sance fonctionnant à plus de 100 kHz. Au-delà de cette fréquence,
Pour des fréquences moyennes telles que la profondeur de péné- on trouve le transformateur à air utilisé « classiquement » dans le
tration devient inférieure à l’épaisseur de cuivre, on réalise l’induc- cas des hautes fréquences pour de faibles puissances.
teur avec du tube de section ronde (figure 2 b), rectangulaire ou
carrée, dans lequel passe le liquide de refroidissement.
Si la fréquence du courant est élevée, la réactance de l’inducteur 1.3.3 Concentrateurs de champ
devient importante, ce qui peut imposer une tension trop élevée aux On a vu (cf. [D 5 935] § 2.1.3) que la puissance transmise au maté-
bornes de l’enroulement. Dans ce cas, on peut réaliser l’inducteur riau à chauffer dépend du carré du champ magnétique. Il est
sous forme d’une monospire à partir d’une plaque de cuivre mise en souvent utile, voire indispensable, de renforcer la valeur de H autour
forme (cf. figure 13). des zones à chauffer. C'est le rôle du concentrateur de champ dont
■ Enfin, lorsqu’il n’est pas nécessaire de refroidir l’inducteur, le but est de concentrer les lignes de champ et d’éviter les fuites
on peut utiliser du fil multibrins, connu sous la dénomination de fil magnétiques. Cette opération est réalisée à partir d’une culasse
de Litz (figure 2 c). Le diamètre des brins dépend de la profondeur placée autour de l’inducteur et de la zone sensible.
de pénétration dans le cuivre à la fréquence de fonctionnement. La figure 3 montre, dans un cas simple, l’effet d’un concentrateur
Chaque brin est isolé électriquement par un vernis, l’ensemble étant de champ lors du chauffage d’une tôle métallique par un conducteur
torsadé afin de réduire l’inductance propre du câble ainsi formé. On rectiligne :
peut en trouver des exemples dans les plaques à induction. L’avan-
— sans concentrateur (figure 3 a), les lignes de champ s’épa-
tage des fils de Litz est de permettre des connections souples non
nouissent et l’impact sur la tôle est « dilué » sur une forte distance ;
refroidies. Ils présentent cependant une difficulté pour leur raccor-
— la présence du concentrateur canalise le champ sur une faible
dement, car chaque brin doit être débarrassé de son vernis avant
zone au voisinage du conducteur, permettant ainsi un chauffage
soudure ou connection.
localisé et efficace (figure 3 b).
À faible et moyenne fréquences, ces culasses sont en acier
Par ailleurs, l’inducteur est exposé au flux de chaleur prove- magnétique feuilleté. À plus haute fréquence, le matériau est
nant de la charge et doit être protégé par un isolant thermique constitué d’un agglomérat de poudre magnétique et de liant. Actuel-
(qui joue également souvent le rôle d’isolant électrique). lement, on trouve de tels matériaux pouvant fonctionner jusqu’à
500 kHz. Leur usage est limité par leur échauffement qui se traduit
par un ramollissement et un manque de cohésion. Ils sont cepen-
1.3 Composants électrotechniques dant très pratiques d’usage, car faciles à usiner.
1.3.1 Condensateurs de circuit oscillant Circuit magnétique

Lignes de champ
Les condensateurs placés dans le circuit oscillant ont des capacités Courant
qui ne sont jamais très élevées. Elles se chiffrent en microfarads,
voire en nanofarads pour les usages à haute fréquence. En revanche,
ils doivent être capables de supporter des tensions et des fréquences
élevées, ainsi que des courants importants. Les condensateurs fabri-
qués pour fonctionner à 50 Hz ne sont donc plus utilisables. Ces
condensateurs spéciaux [2] sont en céramique refroidie pour le fonc- a sans concentrateur b avec concentrateur
tionnement en haute tension ou constitués de feuilles métalliques
(aluminium isolé) enroulées selon une technologie classique et
reliées à des plaques fortement refroidies formant connections. Figure 3 – Effet d’un concentrateur de champ
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Chauffage diélectrique
Principes et spécificités
par Georges ROUSSY
Directeur de Recherche, Université Henri-Poincaré, Nancy
Directeur général de la société Sairem
Claude OBERLIN
Ancien Ingénieur Senior de la Division de la Recherche d’EDF
1. Principe du chauffage diélectrique..................................................... D 5 940 - 2

1.1 Généralités ................................................................................................... — 2
1.2 Interaction champ électromagnétique-matière......................................... — 2
1.3 Transfert d’énergie dans les matériaux diélectriques............................... — 4
2. Spécificités du chauffage diélectrique .............................................. — 7
2.1 Généralités ................................................................................................... — 7
2.2 Rendement énergétique.............................................................................. — 7
2.3 Évaluation des puissances nécessaires à un traitement .......................... — 8
2.4 Polarisation du champ électrique par rapport au matériau ..................... — 8
3. Fréquences allouées aux usages industriels, scientifiques
et médicaux ............................................................................................... — 9
3.1 Généralités ................................................................................................... — 9
3.2 Réglementation............................................................................................ — 10
4. Conclusion ................................................................................................. — 11
es rayonnements électromagnétiques à très haute fréquence (supérieure à

L 10 MHz) sont utilisés couramment dans les télécommunications comme
support pour transporter l’information : télévision, radar, téléphonie, informa-
tique.
Peu après la Seconde Guerre mondiale, des produits isolants ou très mauvais
conducteurs d’électricité ont été chauffés grâce aux ondes électromagnétiques.
Cette propriété a été mise à profit dans de nombreuses applications industrielles
à l’aide de deux gammes de fréquences :
— les rayonnements hautes fréquences (HF) dont les fréquences usuelles se
situent entre 1 et 400 MHz. Leurs longueurs d’onde varient respectivement de
300 à 0,75 m ;
— les rayonnements micro-ondes (MO) dont les fréquences varient entre 400
et 18 000 MHz, correspondant à des longueurs d’onde respectivement de 75 cm
et 1,6 cm.
Bien que les chauffages par HF et MO soient fondés sur le même principe,
leurs technologies d’application sont différentes.
En haute fréquence, les longueurs d’onde sont du même ordre ou supérieures
aux dimensions des équipements. L’énergie est transférée aux produits grâce à
des jeux d’électrodes. Le champ électrique est généralement polarisé.
En revanche en micro-onde, la longueur d’onde étant bien souvent inférieure
aux dimensions des équipements de l’installation, toute la technologie utilisée
repose sur la propagation des ondes électromagnétiques.
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CHAUFFAGE DIÉLECTRIQUE : PRINCIPES ET SPÉCIFICITÉS ______________________________________________________________________________________
L’énergie électromagnétique est ainsi dissipée dans la masse du produit, en

fonction de la distribution du champ électrique qui règne dans l’applicateur en
présence du produit à traiter.
Ce type de transfert d’énergie est très efficace, car on sait produire des distri-
butions de champ électrique très intenses, générant des densités de puissance
volumique élevées (jusqu’à 10 kW par dm3 de produit).
L’article Chauffage diélectrique se compose de quatre parties :
— Principes et spécificités [D 5 940] ;
— Technologie [D 5 941] ;
— Applications industrielles [D 5 942] ;
— un fascicule de documentation [D 5 943].
1. Principe du chauffage E Em
diélectrique E
x
P M v H
B
1.1 Généralités B Bm
Rappelons qu’une onde électromagnétique se caractérise par Figure 1 – Représentation des champs électriques et magnétiques
deux vecteurs alternatifs :
— le vecteur induction magnétique B qui définit le champ
magnétique ;
— le vecteur champ électrique E qui définit le champ électrique. oscillations de translation et met « en rotation » les molécules polai-
res. Les forces qui assurent la cohésion de la matière s’opposent à
Pour une onde plane se propageant dans l’espace, ces deux vec- l’action de ce champ électrique, entraînant ainsi un échauffement
teurs sont perpendiculaires l’un par rapport à l’autre et transversaux par hystérésis diélectrique.
à la direction de propagation (figure 1). Ainsi, en un point M, on a à
un instant t donné :
E = Em sin(ωt + ϕ) ; B = Bm sin(ωt + ϕ) 1.2.1 Organisation moléculaire de la matière
Les amplitudes Em, Bm, et la phase ϕ varient suivant le point con- La matière, dans sa forme condensée (à l’état solide ou liquide),
sidéré. La pulsation ω est liée à la fréquence par la formule est composée d’atomes et de molécules qui s’assemblent pour
classique : constituer des structures diverses : agrégats, mailles, fibres, chaînes
ω = 2πf de polymères,... selon les matériaux considérés.
La figure 1 représente, à un instant t, les vecteurs E et B en dif- D’une manière générale, on prend l’habitude de désigner ces
férents points où les amplitudes Em et Bm sont constantes, et où structures supramoléculaires par le terme « cluster ». L’organisation
seule la phase ϕ varie. On retrouve pour chacun des vecteurs consi- des clusters définit les propriétés physiques de la matière que nous
dérés la sinusoïde habituelle. lui connaissons : viscosité, fluidité, élasticité, alors que les proprié-
tés chimiques sont au contraire plutôt caractéristiques de la compo-
Une onde électromagnétique se caractérise alors par les paramè- sition moléculaire.
tres suivants :
— sa vitesse de propagation dans l’air, égale à la vitesse de la
lumière notée c (c ≈ 3.108 m/s) ; 1.2.2 Permittivité de la matière
— sa longueur d’onde λ = c/f, f étant la fréquence exprimée en
hertz (Hz). Plusieurs mécanismes de polarisation qui s’opposent à l’action
Dans des milieux autres que l’air ou le vide, la vitesse de du champ électrique, à l’intérieur des clusters ou entre les clusters,
propagation v diffère de c, et la longueur d’onde s’exprime par la peuvent être alors observés :
relation : — polarisation électronique : ce type de polarisation correspond
λ = v/f = vT au déplacement du nuage électronique des atomes par rapport au
noyau. Le temps d’établissement de ce phénomène est de l’ordre de
avec T (s) période. 10−15 s ;
— polarisation atomique : ce phénomène correspond au déplace-
ment des atomes constituant les molécules à liaisons fortement
ioniques. Le temps d’établissement de cet effet est de l’ordre de
1.2 Interaction champ 10 – 12 s ;
électromagnétique-matière — polarisation d’orientation : il s’agit d’un effet d’orientation des
molécules possédant un moment dipolaire permanent. Le temps
d’établissement du phénomène dépend en grande partie de la
Un diélectrique, c’est-à-dire un matériau présentant la propriété mobilité de la molécule dans le milieu. Il peut varier de 10−9 à 10−6 s ;
d’être un isolant électrique, se polarise s’il est placé dans un champ — polarisation interfaciale : ce mécanisme apparaît uniquement dans
électrique. Le champ appliqué, de pulsation ω, impose aux ions des des milieux hétérogènes. Il correspond à l’accumulation de charges libres
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_____________________________________________________________________________________ CHAUFFAGE DIÉLECTRIQUE : PRINCIPES ET SPÉCIFICITÉS
aux interfaces de deux milieux de permittivités différentes. Ce mécanisme — le Téflon, la silice sont constitués d’édifices non chargés, non
s’observe avec des temps d’établissement de l’ordre de 10−4 s. polaires. Ces matériaux n’absorbent pas l’énergie électromagnéti-
Le mouvement relatif des atomes et des ions, la réorganisation que. Ils sont transparents aux ondes électromagnétiques et ne
des clusters les uns par rapport aux autres, et les échanges entre chauffent donc pas ;
eux des particules électriques, sont pris en compte, dans l’écriture — pour les liquides, le cluster se réduit souvent à une molécule
des équations électromagnétiques de Maxwell, par l’introduction du ou à l’association de deux molécules : la fréquence fR est alors cou-
nombre complexe ε* appelé permittivité, que l’on peut définir de ramment de l’ordre de quelques gigahertz ;
plusieurs façons équivalentes : — pour un polymère, l’organisation qui intervient est celle de la
ε * = ε ′ – j ε ″ = ε 0 ( ε r′ – j ε r″) = ε * ( cos δ – j sin δ ) = ε ′ – j ε ′ tan δ chaîne. Les fréquences de relaxation se situent vers les kilohertz ou
les mégahertz et avec plusieurs valeurs possibles.
avec ε0 permittivité du vide ; elle sert de référence :
ε0 = (1/36π) · 10−9 F/m,
ε r′ partie réelle de la permittivité relative (par 1.2.3 Influence de la température
rapport au vide), sans dimension :
ε r′ = ε ′ ⁄ ε 0 , La température conditionne de façon générale l’organisation
ε r″ partie imaginaire de la permittivité relative (par moléculaire de la matière, notamment les transitions de phase (éva-
rapport au vide), sans dimension : poration-condensation, fusion-solidification).
ε r″ = ε ″ ⁄ ε 0 .
Elle en influence fortement les propriétés électriques en contrô-
La permittivité est donc définie par sa composante non dissipa- lant statistiquement le mouvement des particules électrisées dans
tive ε ′ = ε * cos δ et par sa composante dissipative les clusters et ceux des clusters les uns par rapport aux autres.
ε ″ = ε * sin δ . Le rapport :
La conductivité électrique σ, électronique ou ionique, croît avec la
ε ″ ⁄ ε ′ = ε r″ ⁄ ε r′ = tan δ température selon la loi d’Arrhenius :
est appelé tangente de l’angle de pertes. σ = σ0 exp(− Ea/RT)

Le module de la permittivité mesure la concentration des particu-
les électriques mobiles présentes par unité de volume en tenant avec σ0 conductivité électrique de référence,
compte de leur interaction. Ea énergie d’activation,
La partie imaginaire mesure plus spécialement l’énergie électri-
R constante des gaz parfaits,
que dissipée par unité de volume et pour un champ électrique appli-
qué égal à l’unité. T température absolue.
Dans la littérature, les propriétés diélectriques des matériaux La permittivité aux fréquences infinies ε ∞′ et les indices m et n
polaires sont souvent représentées par ε ′ , composante non dissipa- dépendent en général peu de la température, tant que la matière ne
tive, et tan δ, tangente de l’angle de pertes. change pas de structure moléculaire. La permittivité complexe subit
De façon générale, la permittivité complexe d’un matériau com- une discontinuité lors des changements de phase, ce qui peut con-
porte trois termes caractéristiques : tribuer à l’emballement thermique du milieu traité (cf. § 1.2.2). La
σ pulsation de relaxation ωR (cf. § 1.2.2) varie également avec la tem-
ε * = ε 0 ε r∞
′ + ------------ + χ * ( m, 1 – n, ω ⁄ ω R ) pérature et suit généralement une loi d’Arrhenius.
j ε0 ω
• Le premier terme ε r∞′ est réel. Il définit la permittivité relative du 1.2.4 Pénétration des ondes
matériau aux fréquences infinies.
• Dans le second terme, σ (en S/m) est la conductivité électrique
classique : c’est aussi la limite des pertes électriques globales quand La pénétration des ondes dans le matériau est d’autant plus
la fréquence tend vers zéro. La conductivité électrique traduit grande que la longueur d’onde est grande et que les pertes diélectri-
l’échange des particules ionisées entre les clusters. ques totales ( ε ″, tan δ ) sont faibles. En se propageant dans le maté-
riau à partir de la surface, les ondes transfèrent progressivement
• Le troisième terme χ* est la susceptibilité électrique complexe. leur énergie. On a coutume de définir la profondeur de
C’est une fonction standard décrivant le mouvement moyen, c’est-à- pénétration d par rapport à la surface, comme étant la distance sur
dire la relaxation des dipôles et des ions dans le matériau. Cette laquelle les ondes cèdent 63 % de leur énergie initiale au matériau.
fonction décrivant la polarisation de relaxation fait intervenir une
fréquence caractéristique du matériau, appelée fréquence de relaxa- La profondeur de pénétration dans les matériaux non magnéti-
tion fR, généralement liée à la taille du cluster et aux deux indices m ques, pour une onde plane et une surface plane perpendiculaire au
et n qui caractérisent l’organisation moléculaire du matériau et vecteur de propagation, est donnée par la relation suivante :
varient entre 0 et 1. En mesurant les pentes des tangentes du dia-
gramme de Cole et Cole respectivement aux basses fréquences et λ0 2 1/2 –1⁄2
aux fréquences élevées, on peut déduire les valeurs expérimentales   ε ″r + σ ⁄ ε 0 ω 
π- 2 ε ′r  1 + 
d = ----- ----------------------------  – 1
des indices m et n. Si m est proche de 1 et n de 0, la susceptibilité ε r′
 
complexe suit approximativement la loi de Debye :
avec λ0 = c/f (f fréquence de l’onde).
1
χ * = --------------------------- En introduisant le facteur de pertes tan δ, et en admettant que :
1 + j ω ⁄ ωR
— dans la plupart des cas, tan δ est très inférieur à 1 (voir
avec ωR = 2πfR pulsation de relaxation. tableaux 1 et 2),
ε r′ décroît toujours en fonction de la fréquence ; ε r″ passe par un maxi- — le terme σ ⁄ ε ′ ω est négligeable devant tanδ,
mum à ωR. La valeur de la fréquence de relaxation conditionne le com-
portement de la matière soumise au rayonnement électromagnétique : l’expression de la profondeur de pénétration peut être simplifiée :
— les gaz n’absorbent pas l’énergie électromagnétique parce que
les forces s’exerçant entre les molécules sont faibles ; d = ( λ 0 ⁄ 2π ) { ε r′1 ⁄ 2 tan δ } – 1
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Technologies
par Georges ROUSSY
et Claude OBERLIN
1. Techniques de mise en œuvre du chauffage haute fréquence .... D 5 941 – 2

1.1 Générateur haute fréquence ....................................................................... — 2
1.2 Ligne de transmission d’énergie ................................................................ — 3
1.3 Applicateur haute fréquence....................................................................... — 4
1.4 Système d’adaptation d’impédance........................................................... — 5
1.5 Dispositifs auxiliaires................................................................................... — 7
2. Techniques de mise en œuvre du chauffage micro-onde .............. — 9
2.1 Générateur micro-onde ............................................................................... — 10
2.2 Guide d’onde................................................................................................ — 11
2.3 Applicateur micro-onde............................................................................... — 11
2.4 Circuit d’adaptation d’impédance .............................................................. — 13
2.5 Dispositifs auxiliaires................................................................................... — 14
es procédés électrothermiques peuvent être divisés en deux grandes

L catégories :
— le chauffage indirect, où la transmission d’énergie de la source vers le
récepteur (corps à chauffer) obéit aux lois usuelles de la thermique ;
— le chauffage direct, où le récepteur, parcouru par un courant électrique, est
donc lui-même le siège du dégagement de chaleur, les échanges ultérieurs de
chaleur s’effectuant selon les lois de la thermique classique.
Le tableau A donne la liste des différentes technologies électrothermiques se
répartissant entre ces deux familles.
(0)
Tableau A – Répartition des procédés électrothermiques

Chauffage direct Chauffage indirect
• Chauffage direct par résistances : conduc- • Chauffage indirect par résistances
tion, chauffage ohmique
• Chauffage par induction • Chauffage par rayonnement infrarouge
• Chauffage diélectrique : • Chauffage indirect par arc
— haute fréquence ; • Chauffage par plasma
— hyperfréquence (micro-onde)
• Chauffage par bombardement électronique
• Chauffage par laser
• Chauffage direct par arc
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CHAUFFAGE DIÉLECTRIQUE ______________________________________________________________________________________________________________
L’énergie électromagnétique est dissipée dans la masse du produit, en fonc-

tion de la distribution du champ électrique qui règne dans l’applicateur en pré-
sence du produit à traiter. Ce type de transfert d’énergie est très efficace, car on
sait produire des distributions de champ électrique très intenses, générant des
densités de puissance élevées (jusqu’à 10 kW par litre de produit). En plus des
avantages découlant directement des principes physiques, le chauffage diélectri-
que s’avère non polluant, apporte une grande souplesse d’emploi et la possibi-
lité de réguler finement les procédés thermiques, grâce à des automatismes
rapides et précis.
Par ailleurs, les chauffages haute fréquence (HF) ou micro-onde (MO) présen-
tent souvent un grand intérêt économique quand ils sont associés à des techni-
ques traditionnelles telles que l’air chaud, les rayonnements infrarouges...
L’article Chauffage diélectrique se compose de quatre parties :

— Principes et spécificités [D 5 940]
— Technologies [D 5 941] ;
— Applications industrielles [D 5 942] ;
— un fascicule de documentation [Doc. D 5 943].
1. Techniques de mise en Self de choc

œuvre du chauffage haute
fréquence Redresseur
Anode
Condensateur
de découplage
Triode
Les installations haute fréquence industrielles (6,78 MHz,
Grille
13,56 MHz et 27,12 MHz) comprennent en général un générateur Couplage
d’ondes HF, une ligne de transmission d’énergie, un applicateur, Circuit Circuit de sortie
une boîte d’adaptation dont la fonction est d’accorder l’impédance BT 50 Hz HT de oscillant
grille
du circuit. Cathode
Le schéma de principe d’une installation haute fréquence est pré-
senté sur la figure 1.
Figure 2 – Schéma d’un auto-oscillateur HF

1.1 Générateur haute fréquence
Le circuit oscillant est excité par des impulsions provenant d’un
1.1.1 Oscillateur tube à vide. En régime établi, la fréquence de fonctionnement est
stabilisée donc autour de la fréquence de résonance du circuit
Dans l’état actuel de la technique, les générateurs HF de puis- oscillant. Un couplage de sortie, analogue à un transformateur, per-
sance sont souvent conçus à partir d’un principe, le montage auto- met de prélever la puissance du circuit oscillant pour la transmettre
oscillateur, qui comprend un circuit oscillant, un interrupteur rapide à l’applicateur.
et une source haute tension continue. La figure 2 représente le
Pour limiter les dérives en fréquence, le circuit oscillant doit pos-
schéma de principe d’un générateur auto-oscillateur.
séder un coefficient de surtension Q élevé pour des raisons de prix,
mais aussi de rendement. On ne dépasse guère des valeurs de Q de
100 en HF, car le courant réactif augmente avec Q, ce qui majore
rapidement les pertes. C’est pourquoi, à la conception classique en
Connexions standards circuit LC à éléments localisés, on substitue le plus souvent une con-
ception en cavité résonnante : ligne coaxiale court-circuitée aux
Applicateur extrémités, par exemple.
Générateur
+
HF Adaptateur Le tube à vide, généralement une ou plusieurs triodes, fonctionne
produit
en régime de commutation (classe C) ; en effet, la fréquence et la
puissance à transiter interdisent l’utilisation de composants à semi-
Dispositif de mesure Dispositif de réglage conducteurs.
des puissances incidente de l'adaptateur
et réfléchie d'impédance Un générateur HF est caractérisé par quatre grandeurs
fondamentales : la puissance utile, le rendement, la fréquence et
Figure 1 – Schéma de principe d’une installation haute fréquence l’impédance nominale.
ＵＰ
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______________________________________________________________________________________________________________ CHAUFFAGE DIÉLECTRIQUE
• La puissance utile du générateur dépend essentiellement de la

source haute tension continue (5 000 à 15 000 V) et du point de P P'
fonctionnement de la triode. dx I + dI
V V + dV
• Le rendement du générateur, entre puissance HF et réseau, est Source
surtout déterminé par le point de fonctionnement de la triode ; celui- alternative
ci dépend de l’impédance « vue » par la triode entre anode et
cathode, de la polarisation de la grille, et du couplage entre la grille
et le circuit oscillant. a
• La fréquence du signal de sortie et sa stabilité sont liées à la con-

ception du circuit oscillant : fréquence de résonance, surtension. (L /2) dx (L /2) dx
• L’impédance nominale du générateur est égale à l’impédance de

l’applicateur qui, reliée à la sortie du générateur, permet à la triode C dx
de travailler au point de fonctionnement choisi. Or, dans une instal-
lation HF industrielle, l’impédance que présente l’applicateur est
fonction des caractéristiques du matériau à traiter. Toute variation de b
celles-ci va entraîner un décalage de la fréquence de résonance de
l’applicateur : le matériau n’absorbe qu’une partie de l’énergie Figure 3 – Ligne et son schéma équivalent
émise par le générateur. L’énergie non absorbée est consommée en
partie dans les selfs de montage (chauffage) ou remonte vers le
générateur, créant ainsi un phénomène d’onde stationnaire, respon- • La stabilité de fréquence est imposée par le pilote à quartz. De
sable de flashes et de perturbations par rayonnement. plus, le niveau d’harmoniques est nettement plus faible (environ
40 dB) qu’avec un générateur à thyristors.
Pour pallier cet inconvénient, la valeur de l’impédance nominale
du générateur est ramenée à celle de l’applicateur ; pour transfor- • La commande de puissance d’émission d’un générateur piloté
mer un générateur existant, il suffit de modifier le secondaire du par quartz répond dans des temps très faibles, de l’ordre de la
couplage de sortie et, dans certains cas, de lui ajouter un élément microseconde. Cet avantage permet de réguler très finement la
passif réglable (par exemple, un condensateur sous vide). puissance avec une grande souplesse de commande, mais aussi de
réagir quasi instantanément à l’apparition d’un flash. Ce temps de
Pour assurer le transfert optimal de toute l’énergie issue du géné- réponse extrêmement court permet également d’éviter la détériora-
rateur vers le produit, il faut qu’il y ait identité entre les impédances tion des électrodes. Un tel système permet de plus d’envisager des
de sortie du générateur et d’entrée de l’applicateur. régulations d’émission de puissance sur la tension mesurée aux
électrodes de l’applicateur. La puissance s’ajuste ainsi automatique-
Le système fonctionne correctement pour des variations de char-
ment aux variations d’humidité de la charge dans le cas d’une opé-
ges minimes et nécessite, dans le cas contraire ou dans le cas d’un
ration de séchage par exemple.
changement de la charge, des mises au point que ne peuvent assu-
rer que des spécialistes haute fréquence. C’est pour pallier cet
inconvénient que la technologie 50 Ω a été développée.
1.2 Ligne de transmission d’énergie
1.1.2 Générateur amplificateur HF 50 Ω
■ Considérons un tronçon de deux conducteurs tels que représenté
■ Le principe et la conception du générateur restent inchangés, à la figure 3 a. Le schéma équivalent à cet ensemble est donné à la
mais l’impédance de sortie est fixée à une valeur purement réelle, figure 3 b, en tenant compte des capacités et inductances linéiques
par exemple 50 Ω. Cela permet de standardiser les générateurs qui des conducteurs.
deviennent de simples composants interchangeables que l’on peut Pour un réseau électrique de fréquence 50 Hz, les effets de capa-
tester en usine, à pleine puissance sur des charges à eau. cité parallèle et de self série entre les deux conducteurs alimentant
un appareil n’apparaissent pas.
Les générateurs amplificateurs 50 Ω sont pilotés par un quartz, ce
qui permet de garantir la stabilité de la fréquence d’émission à À basse fréquence, les effets de self Lω et de capacité 1/Cω
mieux que 10−5 quelle que soit la charge ; de cette manière le maté- n’entraînent pas de perte de courant autre que celle due à la résis-
riel d’émission répond aux exigences de la norme EN 55011. Un tance linéique des conducteurs.
générateur piloté par quartz est généralement constitué de deux élé- Pour des fréquences plus élevées comme les radiofréquences, on
ments distincts : l’oscillateur à quartz, appelé aussi pilote, équipé de assiste à un double effet se traduisant par :
préamplificateurs à transistors, et l’étage de puissance ; la sépa- — une fuite de courant par la capacité (tout se passe comme si le
ration des deux fonctions assure une grande souplesse de com- courant était directement dévié dans le fil retour) ;
mande. — un « blocage » du courant par l’effet de self.
■ Par rapport à un générateur auto-oscillateur classique, les avanta- Pour éviter ces phénomènes, on utilisera des lignes coaxiales
ges sont les suivants : pour les hautes fréquences (figure 4).
• La variation de puissance s’obtient en réglant le niveau d’excita-
tion donné par les préamplificateurs grâce à un atténuateur variable
commandé par une tension 0-10 V. Ce principe de commande se tra- Conducteur intérieur
duit par une variation de l’amplitude de la sinusoïde sans altération
de sa forme. Ainsi les risques de flashes à bas niveau d’émission Diélectrique
sont fortement réduits, notamment aux bornes des électrodes de
l’applicateur. On n’utilise que le niveau de puissance nécessaire et
non pas une forme de puissance en rapport avec celle obtenue avec
une commutation en angle de phase comme c’est le cas pour les Conducteur extérieur
auto-oscillateurs où la variation de puissance est réalisée par des
thyristors montés au primaire du transformateur haute tension. Figure 4 – Ligne coaxiale
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Applications industrielles
par Georges ROUSSY
Claude OBERLIN
1. Critères de choix entre chauffage haute fréquence et micro-onde D 5 942 – 2

2. Applications en haute fréquence ........................................................ — 2
2.1 Applications traditionnelles ........................................................................ — 2
2.1.1 Formage et collage de bois................................................................ — 2
2.1.2 Soudage de matières thermoplastiques........................................... — 3
2.1.3 Séchage de matériaux de l’industrie textile ..................................... — 3
2.1.4 Correction du profil d’humidité dans l’industrie du papier-carton . — 4
2.1.5 Cuisson finale de biscuits dans l’industrie agroalimentaire ........... — 5
2.2 Applications récentes .................................................................................. — 5
2.2.1 Surmoulage de vitrages automobiles............................................... — 5
2.2.2 Collage et moulage de pièces en plastique dans l’industrie
automobile .......................................................................................... — 5
2.2.3 Séchage de l’enduction des cordes textiles ..................................... — 5
2.3 Applications innovantes.............................................................................. — 6
3. Applications en micro-ondes................................................................ — 6
3.1 Applications traditionnelles ........................................................................ — 6
3.1.1 Tempérage de la viande congelée par micro-ondes 915 MHz ........ — 6
3.1.2 Séchage d’enduits sur modèles en polystyrène ou noyaux de
sable pour la fonderie ........................................................................ — 6
3.1.3 Prévulcanisation de profilés en caoutchouc ..................................... — 7
3.1.4 Pasteurisation par micro-ondes 2 450 MHz de produits
pompables contenant des morceaux................................................ — 7
3.2 Exemples d’applications récentes.............................................................. — 8
3.2.1 Dessiccation sous vide en continu .................................................... — 8
3.2.2 Granulateurs-sécheurs assistés par micro-ondes dans l’industrie
pharmaceutique.................................................................................. — 8
3.2.3 Décontamination de déchets hospitaliers ........................................ — 8
3.3 Exemples d’applications innovantes dans le secteur de la chimie ......... — 9
3.4 Applications en cours d’étude .................................................................... — 10
4. Conclusion ................................................................................................. — 10
e chauffage de produits isolants ou très mauvais conducteurs d’électricité

L grâce aux ondes électromagnétiques haute fréquence et micro-onde
(cf. articles [D 5 940] et [D 5 941]) est mis à profit dans de nombreuses applica-
tions industrielles.
Vouloir citer toutes les applications du chauffage haute fréquence ou micro-
onde dans les procédés industriels mis en service ou en développement est une
gageure. Nous avons donc préféré présenter quelques applications convention-
nelles ou récentes pour lesquelles la spécificité des propriétés du chauffage dié-
lectrique est mise en avant. Le développement du chauffage HF ou MO, en raison
de son coût d’investissement élevé, ne pourra se faire que si l’accent est mis sur
ｐ｡ｲｵｴｩｯｮ＠Ｚ＠ｮｯｶ･ｭ｢ｲ･＠ＲＰＰＳ
une approche transdisciplinaire et multisectorielle, c’est-à-dire que chaque pro-

jet industriel est traité dans le cadre du génie des procédés industriels ; cela per-
met d’optimiser le coût d’investissement des installations.
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CHAUFFAGE DIÉLECTRIQUE ______________________________________________________________________________________________________________
1. Critères de choix entre MO dans un contexte industriel contraignant (ambiance, chaleur,

poussière, compatibilité électromagnétique, ventilation...).
chauffage haute fréquence Le coût d’exploitation d’une installation HF est souvent inférieur à
celui d’une installation MO équivalente.
et micro-onde Le tableau 1 résume les caractéristiques comparées des deux
modes de chauffage.
Le choix à faire est toujours un cas d’espèce ; il faut prendre en (0)
compte quatre aspects principaux :
● La dimension du produit à traiter est à considérer en relation
Tableau 1 – Caractéristiques comparées des chauffages
avec l’homogénéité du traitement souhaité. Si l’on se souvient que
la longueur d’onde définit une dimension de référence associée à la
haute fréquence et micro-onde
propagation des ondes électromagnétiques :
Type de chauffage
λ = 22 m si f = 13,56 MHz Caractéristiques
Haute fréquence Micro-onde
λ = 11 m si f = 27,12 MHz
13,56 MHz (λ = 22,2 m) 915 MHz
λ = 33 cm si f = 915 MHz 2 450 MHz
Fréquence 27,12 MHz (λ = 11,1 m)
40,68 MHz (λ = 7,4 m) 5 800 MHz
λ = 12 cm si f = 2 450 MHz 22 125 MHz
et que la pénétration des ondes se fait d’autant plus profondément Facteur de pertes Doit être relativement
( ε r′ tan δ ) élevé Peut être faible
que la longueur d’onde est grande, que la permittivité du produit est
élevée et que les pertes sont faibles, on justifie que les micro-ondes Rotation de dipôles
2 450 MHz peuvent s’imposer si le volume du produit à traiter est Origine principale Conduction ionique sous l’action du
petit. À l’inverse, les hautes fréquences peuvent être réservées au de l’échauffement
champ électrique
traitement de produits de taille importante.
Profondeur de
Si toutes les dimensions du produit sont de l’ordre du décimètre, Grande Faible ou moyenne
pénétration
soit un volume de 50 dm3, les micro-ondes 2 450 MHz sont généra-
lement à éviter. On peut alors conseiller d’utiliser la fréquence Dimensions des Peuvent être grandes Faibles ou moyen-
produits et variables nes
915 MHz ou la fréquence 27,12 MHz.
Formes géomé-
triques des produits Assez régulières
Pour le séchage d’une nappe, on choisira ainsi les micro-ondes Quelconques
pour des laizes de faible largeur. Pour des laizes de grande largeur,
on préférera les hautes fréquences qui procurent une meilleure Coût d’investisse-
ment élevé (d’où 60 % générateur 40 % générateur
homogénéité de la distribution du champ électrique dans le sens 40 % applicateur 60 % applicateur
travers du défilement. recherche d’appli-
cations mixtes Coût 1,5 à 2 fois
Lorsque les dimensions du produit sont très irrégulières, le chauf- chauffage diélectri- plus élevé qu’en
fage MO est d’emploi plus aisé que le chauffage HF, car celui-ci que – autre techni- haute fréquence
nécessite l’emploi d’électrodes parfaitement adaptées à la forme du que)
produit pour assurer un chauffage homogène (voir [D 5 941, § 1.2]). 2 000 à 5 000 h
Durée de vie des
● La puissance totale de l’installation limite l’utilisation des tubes 5 000 à 10 000 h (magnétrons)
micro-ondes. Pour les installations de puissance modeste ( 5 kW ), 15 000 h (klystrons)
les MO donnent généralement satisfaction. Si la puissance dissipée 10 kW MO à
excède 50 kW, il est souvent plus judicieux et moins onéreux de con- 2 450 MHz
cevoir une installation HF (jusqu’à 900 kW). Puissance unitaire (magnétrons)
maximale des 900 kW HF
générateurs 50 kW MO à
Le rendement énergétique global est généralement légèrement 2 450 MHz
plus élevé en chauffage HF (de 5 à 10 %) qu’en MO. (klystrons)
● La nature physico-chimique du produit intervient fortement.
Pour le séchage poussé des matériaux pharmaceutiques (ou chimi-
ques) se présentant sous forme de poudre ou en granulés, on
recommande les MO, parce que le transfert d’énergie s’effectue plus
facilement en MO qu’en HF. Par contre, la régularisation du profil 2. Applications
d’humidité, en cours de séchage de papier, se fait mieux en HF qu’en
MO.
en haute fréquence
De même, pour des raisons liées à la structure du PVC et à son
comportement dans un champ électromagnétique, sa température
s’emballe facilement en MO, il est préférable de chauffer et traiter 2.1 Applications traditionnelles
tous les produits à base de PVC en HF.
● L’aspect économique impose de façon générale la nécessité
d’utiliser les HF et les MO pour des applications à forte valeur ajou- 2.1.1 Formage et collage de bois
tée même si elles donnent satisfaction au plan technique, car les
investissements sont élevés. Dans l’industrie du bois, le chauffage diélectrique est largement
Une installation MO de puissance modeste est, toutes choses éga- répandu pour deux grandes applications :
les par ailleurs, souvent moins chère qu’une installation HF. — la fabrication en grande série de produits en bois (ameuble-
Le prix de revient d’une installation à 915 MHz est intermédiaire ment, fenêtres, ossatures en lamellé-collé) par assemblage de com-
entre ceux des installations à 27,12 MHz et 2 450 MHz. Les installa- posants élémentaires ;
tions HF sont cependant plus fiables ; elles s’insèrent mieux que les — la production de panneaux de bois, de particules ou de fibres.
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ｄＵＹＴＲ
______________________________________________________________________________________________________________ CHAUFFAGE DIÉLECTRIQUE
En fabrication de panneaux de particules, le chauffage diélectri-

que est d’autant plus intéressant que le panneau est épais. Avec une
presse à un étage, la production journalière est de 100 m3 avec une
p p puissance de 100 kW, et de 200 m3 avec une puissance de 300 kW,
cette production passe à 300 m3 avec une presse à deux étages de
300 kW.
Les générateurs utilisés en collage de bois couvrent une large
a fabrication du lamellé-collé (type parallèle) gamme de puissance, de 1 à 1 400 kW haute fréquence environ. Les
applications sont très variées : collage de placage bombé pour la
fabrication de sièges et de dossiers, de cadres de fenêtres et de
p chambranles, de poutres et de charpentes, élaboration de panneaux
et de revêtements de sols à partir de planches de bois, assemblage
par collage de coffres de radio ou de télévision et de petites armoi-
res, fabrication de meubles...
2.1.2 Soudage de matières thermoplastiques

b fabrication du contreplaqué (type perpendiculaire)
La mise en œuvre très simple de ce procédé, l’excellente qualité
du soudage obtenu, la rapidité de l’opération en font la technique
champ électrique idéale de soudage, presque sans concurrence.
p pression de serrage Le soudage diélectrique s’effectue, comme le soudage électrique
des métaux, en appliquant à la fois une pression et une production
Figure 1 – Collage de bois
de chaleur ; mais le soudage diélectrique est plus compliqué, car la
pression doit être maintenue pendant le refroidissement ou, du
moins, pendant la première partie de celui-ci.
Dans les deux cas, l’objectif est d’obtenir un durcissement Dans certains cas, les électrodes peuvent être construites de
accéléré, souvent instantané, de la colle par polymérisation ; l’opé- façon à permettre, en plus, l’estampage, le découpage ou le poin-
ration s’accompagne d’une élimination d’eau dans le cas des colles çonnage, ce qui améliore encore la productivité.
vinyliques ou phénoliques.
Les électrodes, usinées avec une grande précision, sont générale-
Les colles doivent être adaptées à ce type de chauffage modéré : ment en alliage de cuivre ou d’aluminium très dur.
on utilise généralement des colles du type urée-formol ou vinylique Le générateur haute fréquence est incorporé à la soudeuse pour
contenant de l’eau qui s’échauffe rapidement et sélectivement par les petites puissances, jusqu’à 5 kW environ, la longueur des con-
rapport au bois. nexions est ainsi réduite au minimum.
Les électrodes doivent être convenablement disposées pour faci- Les puissances spécifiques utilisées varient de 500 à 2 000 kW/m2
liter le chauffage de la colle. Il faut adopter, chaque fois que c’est de surface soudée ou encore de 10 à 20 W/cm3 de matière plastique
possible, un montage tel que la puissance soit essentiellement dis- en regard des électrodes.
sipée dans la colle (montage de type champ électrique parallèle au
joint de colle). Le formage du contreplaqué ou la fabrication de lame Exemple : avec un générateur de 1 kW, il est possible de réaliser
de plancher impose toutefois d’utiliser un montage série (figure 1). en 1 s un joint de 60 cm de long sur 3 mm de large entre deux feuilles
de PVC d’épaisseur 0,3 mm.
Lorsque les éléments de bois et les joints de colle doivent être pla-
cés en série avec les armatures, on adopte souvent un montage Les applications sont extrêmement diversifiées : fabrication de
série-parallèle des électrodes pour réduire la puissance de chauf- vêtements, d’objets gonflables, d’emballages, de garnitures inté-
fage et assurer un meilleur isolement électrique. rieures d’automobiles, d’éléments de mobilier...
Le chauffage se fait sous pression, les électrodes constituant sou-

vent les plateaux de la presse : la pression exercée est de l’ordre de 2.1.3 Séchage de matériaux de l’industrie textile
3 kg/cm2 pour les résineux et 10 à 15 kg/cm2 pour les feuillus.
Pour un générateur HF de 4 kW et une surface de joint à coller de Les textiles sont de bons isolants thermiques en raison de la mau-
0,1 m2, les temps approximatifs de collage s’échelonnent de 1 à vaise conductivité thermique des fibres et de la structure poreuse de
2 min, 1 min pour le bois résineux sur bois résineux et 2 min pour le ces matériaux. La consommation d’énergie en séchage sont
bois dur sur bois dur. Ces temps de collage sont très inférieurs à élevées : 2,9 à 3,5 kWh thermiques sous chaudière par kilogramme
ceux obtenus avec d’autres modes de chauffage. d’eau évaporée, à laquelle il faut ajouter l’énergie de ventilation.
Cette situation est donc favorable à l’emploi du chauffage diélectri-
La consommation d’énergie est très variable, elle dépend de la que HF, sous réserve que la géométrie des produits soit suffisam-
quantité d’eau à évaporer, mais aussi de l’humidité du bois. À titre ment régulière pour que la distribution du champ électrique à
indicatif, dans la fabrication du contreplaqué, les données sont les l’intérieur de la masse soit homogène.
suivantes : Le chauffage HF est donc utilisé pour sécher des produits textiles
en masse, bobines, écheveaux, mèches, rubans, nappes...
(0)
Les produits traités sont très divers : rubans de laine peignée,
câbles de fibres polyester, bobines de viscose et de fibres de verre,
Quantité d’eau Densité Température au rubans de fibres acryliques, quenouilles de lin et de chanvre, bobi-
à éliminer de puissance niveau de la cellule nes de laine, de coton, de polyester et de fibres mélangées, gâteaux
(%) (kWh/m3) (˚C) de rayonne, bas en paquets... ; le séchage est souvent effectué après
teinture.
3 60 100
Dans la plupart des installations, les produits sont traités en con-
10 120 100 tinu dans des fours munis d’électrodes planes (distance réglable par
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ＵＶ
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Tube à passage de courant
par Guy DESCHAMPS
Ingénieur chercheur à la division Recherche et Développement
d’Électricité de France (EDF)
et Claude OBERLIN
Ingénieur à l’Association pour le développement économique local (ADEL)
(Association chargée de la promotion des applications électriques industrielles)
1. Définitions.................................................................................................. D 5 950 - 2
1.1 Principe du tube à passage de courant...................................................... — 2
1.2 Transfert thermique dans un échangeur électrique.
Calcul de la puissance thermique .............................................................. — 2
1.3 Équations électriques .................................................................................. — 2
2. Mise en œuvre........................................................................................... — 4
2.1 Calculs électriques....................................................................................... — 4
2.2 Architecture de l’alimentation électrique................................................... — 4
2.3 Régulation .................................................................................................... — 7
2.4 Sécurité. Réglementation............................................................................ — 7
3. Différenciations et applications industrielles ................................. — 8
3.1 Différenciations par rapport aux autres échangeurs ................................ — 8
3.2 Chauffage des liquides et des gaz .............................................................. — 8
3.3 Traitement thermique des fluides thermosensibles ................................. — 9
3.4 Traçage et défigeage ................................................................................... — 10
3.5 Chauffage de solides divisés ...................................................................... — 11
3.6 Vaporisation et concentration..................................................................... — 11
3.7 Réacteurs chimiques ................................................................................... — 11
4. Conclusions et perspectives................................................................. — 12
’ électrothermie représente, en terme de consommation, la deuxième appli-

L cation de l’électricité dans l’industrie après les machines tournantes. Depuis
1987, un nouveau concept de résistance s’est forgé de solides références : le
tube à passage de courant ou TPC. Plus qu’une résistance, le TPC est un échan-
geur électrique.
Cette technique conjugue les avantages de l’électricité (simplicité, souplesse,
précision), avec les performances de l’échangeur (grande surface d’échange,
bon coefficient de transfert).
Dépassant largement son application de simple réchauffeur, le TPC s’adapte
aussi bien au traitement des produits chimiques, des gaz, des fluides alimen-
taires sensibles, des poudres, qu’à l’évaporation ou à la réaction chimique...
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ｄＵＹＵＰ
ÉLECTROTHERMIE INDUSTRIELLE _________________________________________________________________________________________________________
1. Définitions 1.3 Équations électriques
1.3.1 Résistance et effet de peau

1.1 Principe du tube à passage de courant
La résistance d’un conducteur est définie par :
L
Le tube à passage de courant (TPC) est une technique d’électro- R = ρ ---- (1)
thermie nouvelle pour ses applications, mais ancienne et très sim- S
ple pour son principe. Elle consiste à mettre sous tension la
tuyauterie contenant le fluide à chauffer. Le passage d’un courant avec R résistance électrique du conducteur,
dans le tube génère de la chaleur par effet Joule. La transmission de S section de passage du courant dans le
la chaleur du tube vers le fluide s’effectue essentiellement en con- conducteur,
vection forcée, par l’intermédiaire d’une surface d’échange : la paroi
interne du tube. L longueur du tube,
ρ résistivité électrique du matériau.
Le tube remplit alors simultanément trois fonctions :
■ Pour un tube cylindrique, de diamètre extérieur De et
— guide hydraulique pour le fluide, ce qui est sa fonction d’épaisseur e, on a :
première ;
S = πe (De − e)
— résistance électrique ;
— surface d’échange de chaleur. Cette relation ne s’applique que pour un conducteur amagné-
tique.
Le TPC est en fait un véritable échangeur électrique. Le courant
électrique i circule dans l’épaisseur du tube alimenté sous une ten- ■ Dans le cas d’un conducteur magnétique, il faut tenir compte du
sion u et sert à chauffer le fluide circulant à l’intérieur de ce tube phénomène d’effet de peau. Il résulte du champ magnétique qui
(figure 1). Cependant, tant du point de vue du dimensionnement, existe autour d’un conducteur parcouru par un courant alternatif.
que du point de vue de ses performances (§ 3.1), le TPC est une tech- L’effet de peau dépend de la nature du matériau (perméabilité
nologie très spécifique. magnétique, résistivité) et de la fréquence du courant. Le courant ne
circule alors que dans une fraction de la section du conducteur.
À partir des lois de Maxwell, une relation « simplifiée » permet de
définir une épaisseur de peau. On la substitue, en première approxi-
1.2 Transfert thermique dans un échangeur mation, à l’épaisseur du tube pour le calcul de la résistance globale.
électrique. Calcul de la puissance thermique La valeur de l’épaisseur à prendre en compte pour le calcul de la
section de passage du courant dans le conducteur devient :
Le transfert thermique dans un échangeur électrique se caracté- 2ρ

e = -------------------------- (2)
rise par une puissance imposée, liée à la tension appliquée au tube. µ 0 µ r 2πf
La puissance thermique générée est répartie uniformément sur la
surface d’échange : la densité de puissance, rapport de la puissance avec e (m) épaisseur de peau,
sur la surface d’échange, est donc constante et indépendante de la
température du fluide. µ0 perméabilité magnétique du vide (µ0 = 4π · 10−7 H/m),
µr perméabilité magnétique du matériau,
La puissance globale étant imposée, le degré de liberté du sys-
tème se traduit par une température de paroi variable, qui dépend f (Hz) fréquence du courant.
de la densité de flux appliqué. Ainsi, contrairement aux échangeurs
La valeur de l’épaisseur de peau est donnée dans le tableau 1
classiques, l’échangeur électrique assure l’échauffement nécessaire
pour certains matériaux à une fréquence de 50 Hz.
pour atteindre la température de sortie requise mais la température
de paroi dépend des conditions de fonctionnement et de la géomé- On peut pratiquement négliger le phénomène d’effet de peau
trie du réchauffeur. pour les matériaux non magnétiques. Au contraire, pour les maté-
riaux magnétiques, on doit impérativement le prendre en compte.
Nota : la détermination du coefficient d’échange et le calcul des pertes de charge sont
décrits dans l’article [1] du traité Génie énergétique des Techniques de l’Ingénieur.
Tableau 1 – Exemples de profondeur de peau
pour différents matériaux à 50 Hz en fonction
de leur perméabilité magnétique
et de leur résistivité électrique
Résistivité Perméabilité Épaisseur de
électrique magnétique peau à 50 Hz
Matériau relative
(en 10−8 Ω · m) (mm)
i Acier noir standard 20 1 800 0,75
u Acier inoxydable 80 1 66,6

type 316L
Figure 1 – Principe du TPC Inconel 601 126 1 79,9
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_________________________________________________________________________________________________________ ÉLECTROTHERMIE INDUSTRIELLE
1.3.2 Loi d’Ohm

Isolation électrique
Le courant qui circule dans un TPC génère de la chaleur par effet Tuyauterie
Joule. Pour calculer la puissance dissipée, on applique la loi d’Ohm Calorifuge
sous la forme :
P=RI2 (3)
Mais, en courant alternatif, le circuit constitué par le tube chauf- Plage
fant et les câbles ou barres d’alimentation ne peut pas être assimilé de raccordement
à une résistance pure. L’impédance globale Z dépend alors de la sur tuyauterie
résistance du tube, des effets capacitifs et des effets d’inductance du Câble électrique
circuit : secondaire
U=ZI (4)
Dans le cas particulier d’un tube magnétique, son inductance pro-
pre n’est pas négligeable alors qu’elle l’est pour un conducteur Figure 2 – Schéma de principe d’alimentation aux extrémités
amagnétique. Elle vient s’ajouter aux effets d’inductance du circuit.
1.3.3 Montages électriques

Calorifuge
Nous n’aborderons pas ici le cas particulier des matériels qui Tuyauterie
seront installés dans des zones classées explosibles (matériel
antidéflagrant, plus couramment appelé ADF). De tels appareils sont
soumis à des réglementations spécifiques et les fournisseurs doi-
Plage
vent obtenir une homologation délivrée par un organisme habilité de raccordement
[Laboratoire Central des Industries électriques (LCIE)...]. sur tuyauterie
Néanmoins, la plupart des réchauffeurs peuvent être conçus et
adaptés pour remplir les conditions requises par la réglementation Câble électrique
en vigueur. secondaire
Un tube à passage de courant est toujours alimenté par l’intermé-

diaire d’un transformateur. À condition de définir ce transformateur
Figure 3 – Schéma de principe d’alimentation à point milieu
comme un transformateur d’isolement (enroulements primaires et
secondaires séparés, écran de séparation mis à la terre), on peut
envisager de nombreux montages électriques.
■ Le choix du montage électrique s’effectue à partir de la géométrie
du réchauffeur et dépend de la conception hydraulique de celui-ci. Calorifuge
Il peut être :
— monotubulaire : le fluide circule dans une section tubulaire
constante constituée par un tube en serpentin ou en hélice ; ph2 ph3 ph1
— multitubulaire : le fluide circule dans plusieurs sections tubu-
laires constituées de tubes en parallèle hydraulique. Plage
de raccordement Câble électrique
Dans un réchauffeur TPC classique, on limite généralement le sur tuyauterie secondaire
nombre de tubes en parallèle à 6, car, au-delà, des problèmes tech-
nologiques apparaissent au niveau de la connectique et de l’alimen-
tation électrique. Transformateur
■ Ainsi, les principaux montages utilisés sont les suivants :

Figure 4 – Schéma de principe d’alimentation en triangle
● Alimentation en monophasé à chaque extrémité pour un TPC
monotubulaire.
Avec ce montage (figure 2) il est impératif d’insérer une bride iso-
lante à une des extrémités du réchauffeur.
Calorifuge
● Alimentation en monophasé « point milieu » pour un TPC
monotubulaire.
Montage
Il n’est pas indispensable de prévoir de bride d’isolement pour ce ph1 étoile
montage (figure 3).
● Alimentation en triangle pour un TPC monotubulaire.
Une des phases (ph1 à ph3, figure 4) du transformateur d’isole-

ph2
ment est reliée à la masse, ce qui permet de raccorder directement
le réchauffeur aux tuyauteries amont et aval.
● Alimentation en étoile pour 3 tubes.
Le point neutre de l’étoile (figure 5) peut être constitué par un col- ph3
lecteur commun raccordé à la masse et à l’installation générale. Par
contre, il est impératif d’isoler électriquement les extrémités des Plage
tubes qui recevront les connexions électriques. de raccordement
● Alimentation en double étoile pour 3 tubes.
sur tuyauterie Transformateur
Les collecteurs d’extrémité de ce montage (figure 6) peuvent être

raccordés directement à la masse et à l’installation amont et aval. Figure 5 – Schéma de principe d’alimentation en étoile
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Maintien en température
de tuyauteries par effet Joule
par Claude OBERLIN

Association pour le développement économique local, chargée de la promotion
des applications de l’électricité dans l’industrie
avec la collaboration de Christian AUSSUDRE (EDF, division recherche et développement)
1. Rappels technologiques ......................................................................... D 5 960 – 2

1.1 Ruban chauffant........................................................................................... — 2
1.2 Câble à isolant minéral et élément blindé ................................................. — 3
1.3 Tube à passage de courant ......................................................................... — 4
1.4 Tube traceur à effet chauffant..................................................................... — 4
1.5 Comparaison des différentes technologies............................................... — 6
2. Réalisations industrielles....................................................................... — 7
2.1 Maintien en température d’une unité d’huile en pétrochimie
par rubans chauffants ................................................................................. — 7
2.2 Maintien en température d’hydrogène en sidérurgie
par câbles à isolant minéral........................................................................ — 7
2.3 Maintien en température par TPC d’une ligne de combustible
haute viscosité ............................................................................................. — 8
2.4 Maintien en température de deux lignes de pétrole brut
par tube traceur à effet chauffant .............................................................. — 8
3. Conclusion ................................................................................................. — 9
Pour en savoir plus........................................................................................... Doc. D 5 960
ne tuyauterie, dans laquelle circule un fluide chaud, échange avec l'exté-

U rieur une quantité de chaleur qui dépend de l'écart de température entre le
fluide chaud et le milieu ambiant, de la géométrie de la tuyauterie et de la nature
de l'isolant thermique qui protège cette tuyauterie. Autrement dit, la tempéra-
ture du fluide à l'intérieur du tube ne cesse de décroître au cours de son trans-
port.
Cette chute de température n'est pas admissible, notamment dans les deux
principaux cas suivants :
— le fluide change d'état à un certain seuil (risque de figeage) ;
— le procédé industriel impose une température minimale de fluide.
Pour pallier ce phénomène, différents dispositifs appelés systèmes de traçage
ont été développés. Ces systèmes apportent une quantité de chaleur équivalente
aux pertes thermiques dans le milieu ambiant. La température du fluide reste
donc identique entre l'entrée et la sortie de la tuyauterie.
Bien entendu, des solutions traditionnelles à la vapeur ou à fluide caloporteur
existent pour réaliser le maintien en température :
— le tube traceur : il s'agit de disposer, le long de la tuyauterie à maintenir en
température, un tube dans lequel circule de la vapeur sous pression ou un fluide
caloporteur. Par conduction, il transmet de la chaleur à la tuyauterie ;
— la double enveloppe : on place, autour de la tuyauterie à maintenir en tem-
pérature, un deuxième tube, concentrique au premier. La vapeur ou le fluide
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MAINTIEN EN TEMPÉRATURE DE TUYAUTERIES PAR EFFET JOULE _______________________________________________________________________________
caloporteur circule dans l'espace annulaire ainsi créé, transmettant directement

la chaleur à la tuyauterie interne.
Ces deux solutions présentent l'avantage d'utiliser une énergie peu chère. Par
contre, elles engendrent, d'une façon générale, une maintenance élevée.
Les solutions électriques sont donc une alternative intéressante. En effet, si les
coûts d'investissement sont comparables (pour des technologies offrant la
même homogénéité de température), les coûts de maintenance sont, eux, très
réduits. Comme les puissances installées sont faibles (quelques dizaines de kilo-
watts en général), les coûts énergétiques se trouvent largement compensés par
les gains en maintenance.
1. Rappels technologiques
Les technologies électriques de maintien en température présen-
tées ici sont toutes industrialisées :
— le ruban chauffant (§ 1.1) ;
— le câble à isolant minéral et l’élément blindé (§ 1.2) ;
— le tube à passage de courant (§ 1.3) ;
— le tube traceur à effet chauffant (§ 1.4).
Figure 1 – Mise en place d’un ruban chauffant fini

1.1 Ruban chauffant
Conducteurs
C’est une technologie bien connue. En réalité, ce nom générique
rassemble trois produits :
— le ruban chauffant fini ;
— le ruban chauffant à puissance constante ;
— le ruban chauffant autolimitant.
Fil nickel-chrome
Isolation
1.1.1 Principe
Figure 2 – Ruban à puissance constante
● Le ruban chauffant fini constitue un élément chauffant de lon-
gueur et puissance dissipée prédéterminées, fabriqué dans cette
configuration. Selon la nature des isolants mis en œuvre, il couvre
une très large plage de température et constitue la gamme la plus
simple d’utilisation. Sa limite réside dans la nécessité d’adapter un
Conducteurs
ruban spécifique à chaque longueur de tuyauterie (figure 1).
● Un ruban chauffant à puissance constante est constitué de
deux conducteurs électriques isolés sur lesquels est spiralé un fil
résistant (figure 2). Ce fil est alternativement raccordé sur l’un et Enveloppe isolante Polymère conducteur de l’électricité
l’autre des conducteurs électriques à intervalle régulier (environ
80 cm). Une enveloppe extérieure assure l’isolation électrique de Figure 3 – Ruban autolimitant
l’ensemble. Un ruban chauffant à émission constante est ainsi cons-
titué par un ensemble de résistances alimentées électriquement en
parallèle. Cette technologie permet de garantir une puissance dissi- ture, la résistance du ruban tend vers une valeur telle que la
pée constante au mètre linéaire. Ces rubans sont tronçonnables à la puissance dissipée tende vers zéro ; la puissance dissipée est donc
longueur désirée. une fonction inverse de la température. De ce fait le ruban s’autoli-
Le ruban à émission constante le plus couramment utilisé est en mite en tout point. Cette caractéristique fait du ruban autolimitant le
élastomère ou en polymère fluoré selon le niveau de température produit présentant la plus grande sécurité pour une utilisation en
requis. La longueur maximale pour une seule alimentation électri- zone à risque d’explosion.
que 240 ou 400 V est de l’ordre de 150 m pour des puissances dissi- Suivant les modèles et les fabricants, ce ruban permet d'obtenir
pées atteignant 40 W/m. une puissance de 9 à 60 W par mètre linéique de ruban. L'isolant en
● Le ruban chauffant autolimitant est constitué de deux conduc- silicone a une température maximale de fonctionnement de 180 °C,
teurs électriques enrobés dans un polymère caractérisé par une et, dans ces conditions, les constructeurs proposent ce matériel
résistivité augmentant avec la température selon une loi prédéter- pour des températures de maintien jusqu'à 100 °C. Ce ruban est
minée (figure 3). Pour une valeur maximale définie de la tempéra- tronçonnable à la longueur désirée.
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