Travail de Bachelor en Microtechniques

Option : Physique appliquée

Réalisation d’un incubateur d’hypoxie pour

la culture de cellules

Fait par

Mattéo Meister
Sous la direction de
Prof. Luc Stoppini & Prof. Adrien Roux
Laboratoire de Luc Stoppini

Genève, le 15 Juillet 2020

 Printemps 2020
Session de bachelor

MICROTECHNIQUE – SUJET N° 71

REALISATION D'UNE CHAMBRE D'ANOXIE POUR LA CULTURE DE CELLULE

Descriptif :

Conception et construction d'un incubateur biologique miniaturisé reproduisant les conditions idéales pour la
culture cellulaire et permettant d’étudier les phénomènes d’anoxie. Ce système intégrera la régulation de la
température, de l’humidité et du taux de gaz (N2, O2, CO2).
Dans le laboratoire, les incubateurs sont utilisés pour réaliser des cultures de cellules incluant des mesures
en temps réels de paramètres nécessitant des appareils électroniques.

L’atmosphère saturée en humidité permet d’intégrer difficilement certaines parties électroniques, ce nouvel
incubateur répondra à cette problématique. Il permettra également de dédier un incubateur à une application,
réduisant les risques de perturbation.

Travail demandé :

Sur la base de l’étude de faisabilité conduite durant le travail de semestre, il est demandé de retenir les
solutions techniques dans le but de réaliser ultérieurement ce nouveau type d’incubateur.

L’étude doit présenter :

- Un état de l’art et une analyse fonctionnelle
- Une analyse des solutions retenues et leurs justifications
- Un cahier des charges du projet avec un échéancier adapté à la situation et aux contraintes
- Identification des composants qui prendront place dans l’incubateur
- Une caractérisation des principaux éléments (Gestion de la température, Control de la saturation
en humidité, gestion du mélange et du control du taux de gaz)
- Tests préliminaires des composants choisis
- Etude de l’interface utilisateur (bouton, logiciel, …)
- Etude de coût pour la fabrication en petite série
- Etude de conception de l’incubateur (CAO)
- Un prototype opérationnel (validé)

A remettre :
- La liste complète des composants utilisés pendant le projet de bachelor
- Le rapport des tests réalisés sur les composants
- Un prototype opérationnel

Des travaux d’usinage sont-ils prévus ? ☒ OUI ☐ NON

Si oui, quel est le temps estimé : ☒ 1 jour ☐ 3 jours ☐ >3 jours

Documents à rendre : voir le fichier TIN_Memo_directives_travail_de_bachelor.doc qui vous est

envoyé par email.

Candidat : Professeur(s) responsable(s) :

MEISTER MATTEO Luc Stoppini
Filière :MT3
Option : Physique appliquée En collaboration avec : NA
Travail de bachelor soumis à une convention
de stage en entreprise : non

Travail de bachelor soumis à un contrat de confidentialité : Non

1
Table des matières
1 Remerciements 6

2 Résumé 7

3 Introduction 8

4 État de l’art 9

5 Diagramme et schéma 10
5.1 Diagramme pieuvre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
5.2 Schéma bloc . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

6 Cahier des charges 12

6.1 Gestion des gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6.2 Gestion thermique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6.3 Gestion de l’humidité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6.4 Électronique & Programmation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6.5 Sécurité & avertissement . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6.6 Dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

7 Théorie 13
7.1 Théorie des gaz parfait . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
7.2 Théorie mélangeur de gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

8 Travail préliminaire 16
8.1 Incubateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
8.2 Mélangeur de gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
8.3 Électronique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8.4 Électrique de puissance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
8.5 Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
8.6 Sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23

9 Travail réalisé 24
9.1 Incubateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
9.2 Température et humidité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
9.3 Mélange des gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
9.4 Électronique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
9.5 Électrique de puissance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
9.6 Interface . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
9.7 Documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55

10 Conclusion 56

11 Annexes 59
11.1 Schémas électriques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
11.2 Datasheets . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61

2
Table des figures
1 Diagramme pieuvre décrivant les fonctions principales et de contraintes de l’incuba-
teur d’hypoxie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
2 Schéma bloc de l’incubateur d’hypoxie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
3 Conception 3D de l’incubateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4 Schéma fonctionnel du pré-mélangeur de gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
5 Graphique des taux de CO2 et d’oxygène en fonction des temps d’ouvertures des
électrovannes ainsi que la pression à l’intérieur de la chambre de pré-mélange . . . . 18
6 Graphiques de temps d’ouvertures et pression optimisés . . . . . . . . . . . . . . . . 19
7 Capture d’écran de la réponse du capteur SCD30 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
8 Schéma électrique du raccordement du Raspberry Pi aux composants de puissance . 21
9 Première version de l’interface utilisateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
10 Interrupteur de fin de course mécanique (source : digikey.ch) . . . . . . . . . . . . . . 23
11 Photo de la face arrière de l’incubateur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
12 Photos de la face avant, avec et sans l’éclairage. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
13 Photo des capteurs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
14 Photos de la face avant, avec et sans l’éclairage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
15 Passage de câbles sur incubateur (source : www.hettich.ch) . . . . . . . . . . . . . . 28
16 Iris mécanique (source : www.tubefr.com) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
17 Graphiques des premières mesures de température et humidité . . . . . . . . . . . . 30
18 Graphiques des mesures optimisées de température et humidité . . . . . . . . . . . . 31
19 Le DENNERLE ThermoCompact (source : www.zone-aquatique.com) . . . . . . . . 31
20 Graphique des concentration de CO2 en fonction des temps d’injection . . . . . . . . 33
21 Graphique de la diminution du CO2 en fonction des temps d’injection d’air . . . . . 34
22 Graphiques des mesures du mode classique . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
23 Graphiques des différentes mesures du taux d’oxygène . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
24 Régression exponentielle de la diminution du taux d’oxygène . . . . . . . . . . . . . 37
25 Régression exponentielle de l’augmentation du Taux d’oxygène . . . . . . . . . . . . 38
26 Organigramme de la boucle de régulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
27 Mesures en mode hypoxie avec un taux de CO2 : 3% et O2 : 10% . . . . . . . . . . . 42
28 Schéma des pins GPIO du Raspberry Pi 4 (source : www.raspberrypi.org) . . . . . . 43
29 Capteur de CO2 T6615-50KF (source : digikey.ch) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
30 Désignations des pins du T6615 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
31 Schéma du convertisseur analogique numérique avec les connections . . . . . . . . . . 45
32 Câblage de l’interrupteur de fin de course . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
33 Visualisation des électrodes sans diodes de roue libre sur les électrovannes . . . . . . 47
34 Fonctionnement de la diode de roue libre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
35 Visualisation des électrodes avec diodes de roue libre sur les électrovannes . . . . . . 48
36 Branchement des entrées sorties sur les GPIO du Raspberry Pi . . . . . . . . . . . . 49
37 Température du blanc (source : dalleled.fr) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
38 Vue en éclaté du boîtier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
39 Bureau du Raspberry Pi . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
40 Fenêtre Pop-Up de login . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
41 Interface de l’incubateur d’hypoxie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
42 Exemple d’un fichier Excel contentant les données d’un cycle . . . . . . . . . . . . . 54
43 Tables des matières de la documentation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
44 Schéma de l’électrique de puissance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59

3
Liste des tableaux
1 Tableau des températures et pressions critiques pour chaque gaz . . . . . . . . . . . 13
2 Tableau des concentrations de CO2 relevées . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

4
Liste des abréviations
AC courant alternatif
AV C accident vasculaire cérébral
CAO conception assistée par ordinateur
CO2 dioxyde de carbone
DC courant continu
FC fonction de contrainte
F CBG Fondation Campus Biotech Genève
FP fonction principale
Hepa High Efficiency Particulate Air
I 2C bus informatique
IT O Indium Tin Oxyde
n quantité de matière (en mol)
N2 diazote
O2 dioxygène
P pression (en P a ou bar)
P yQt module libre permettant de lier python avec la bibliothèque Qt
Qt API orientée object développée en C++
R constante universelle des gaz parfait (8.314 J mol−1 K −1 )
T température (en K ou °C)
V volume (en m3 ou L)
Vm volume molaire (en L mol−1 )

5
1 Remerciements
Je tiens à remercier Monsieur Luc Stoppini, responsable du laboratoire d’Ingénierie Tissulaire et
professeur de bio-ingénierie à la Haute École du Paysage, d’Ingénierie et d’Architecture de Genève
(HEPIA HES-SO). Qu’il soit remercié pour sa gentillesse, sa disponibilité et pour les conseils qu’il
m’a prodigués.
Je remercie Monsieur Adrien Roux, docteur en biologie, professeur associé HES de bio-ingénierie et
de biologie. Ce projet à été en grande partie supervisé par M. Adrien Roux. Je le remercie pour ces
retours pertinents et sa confiance.
J’adresse tous mes remerciements à Monsieur Loris Gomez, ingénieur au laboratoire d’Ingénierie
Tissulaire, pour sa disponibilité permanente et aux nombreux conseils apportés tout au long de ce
travail de Bachelor. N’hésitant jamais à arrêter ses tâches en cours pour apporter son aide.
Monsieur Sebastien Granon, Technicien de maintenance laboratoire, a toujours répondu présent
lorsque j’avais des interrogations. Grâce à son aide, j’ai notamment pu acquérir la chambre d’incu-
bation, une plaque perforée d’incubateur en acier inox ainsi que la plaque de double vitrage.
Je tiens aussi à remercier Monsieur Jean-marie Durney, Manager Fabrication Laboratory à l’Inno-
vation Park, qui m’a accueilli pour accéder à leur découpeuse laser.
Un grand merci aussi au Campus Biotech et en particulier au laboratoire d’Ingénierie Tissulaire,
pour toutes les infrastructures mises à ma disposition.
Enfin, je tiens à remercier tous les membres du laboratoire d’Ingénierie Tissulaire, qui m’ont accueilli
avec sympathie et bienveillance. Qui m’ont tous apporté de précieux conseils.

6
2 Résumé
Ce travail de Bachelor provient d’une proposition des professeurs Luc Stoppini et Adrien Roux
tout deux professeurs à Hepia et Biologistes au laboratoire d’Ingénierie Tissulaire au Campus Bio-
tech. Afin de mener des études d’AVC sur des cellules neuronales humaines ou l’hypoxie pourrait
avoir des conséquences, la conception d’un incubateur d’hypoxie est requis. Cela pourrait permettre
d’étudier un modèle in vitro d’AVC. Afin d’étudier ces cellules neuronales, les biologistes utilisent
une plateforme in vitro de mesure de l’activité électrophysiologique utilisant des modèles cellulaires
3D reproduisant des mini-cerveaux à base de cellules-souches reprogrammées. Cette plateforme est
plus communément appelé l’embase au sein du laboratoire.
Le cahier des charges comprend notamment : la gestion de la concentration de CO2 et de l’oxygène,
variation du taux d’O2 de 20% à 0%, variation du taux de CO2 de 0% à 10%, programmation
d’une interface utilisateur "user-friendly", reproduire les conditions du corps humain (37±0.1 °C &
85-95%RH) ainsi que la conception d’une chambre d’incubateur.
Pour la chambre d’incubation, j’ai récupéré un dessiccateur, qui est une boîte de 60 L en aluminium
peinte en noir avec une vitre à l’avant. Je l’ai adaptée aux besoins en ajoutant une plaque en inox
perforée qui sert de support pour l’embase, une plaque arrière qui comprends l’injection des trois gaz
ainsi que tous les câbles électriques, en fixant les trois capteurs (CO2 , O2 & Température/Humidité),
une soupape d’échappement,un double vitrage pour la condensation, une double porte opaque, un
éclairage LED, en ventilateur, une feuille chauffante sous la plaque en inox ainsi qu’un bac d’eau
pour générer l’humidité. L’incubateur met 47 minutes 10 pour passer de la température ambiante à
37 °C puis varie entre 37.1 °C et 36.8 °C. L’humidité relative arrive à son maximum 12 minutes après
le début d’un cycle et atteint 86%, l’on peut monter jusqu’à 86.5% en ajoutant un chauffage externe
dans le bac d’eau.
L’interface utilisateur est programmée grâce à PyQt5. Sur celle-ci on retrouve des curseurs de réglages
de CO2 et O2 . Celui du CO2 est réglable de 0% à 5% qui est la limite du capteur, celui d’oxygène
de 20% à 0%. Se trouve aussi deux graphiques, le premier contient les valeurs de température et
humidité. Le second contient la concentration des trois gaz (N2 ,O2 ,CO2 ). Un espace commentaire
permet d’annoter le cycle. Trois icônes cliquables indiquent le fonctionnement du chauffage, venti-
lateur et du ruban LED.
Pour le mélange des gaz, l’oxygène met 15 minutes avant de se stabiliser, ensuite la valeur reste
constante à ± 0.2. Le CO2 met au maximum 1 heure avant d’être stable, puis sa valeur varie entre la
consigne ± 0.1. Afin d’avoir le système avec les variables optimales, il faut attendre habituellement
1 heure.

Mots-clés : hypoxia, anoxia, incubator, chamber, cells, culture, carbon dioxide, dinitrogen, dioxy-
gen, humudity, heating, gas mixer, sterilization

7
3 Introduction
Durant la dernière année de Bachelor, nous devons réaliser un travail de Bachelor. Ce travail
est divisé en deux parties, la première qui se nomme projet de semestre se déroule de fin septembre
à mi-avril. Sur cette période nous pouvons choisir un des projets proposés par nos professeurs ou
en proposé un, ensuite le projet de semestre consiste surtout à la pré-étude du projet. C’est-à-dire
qu’il consiste à la recherche de l’état de l’art autour du sujet choisi, explorer les différentes solutions
possibles et choisir les plus judicieuses. Vient ensuite la deuxième partie du projet qui s’appelle travail
de Bachelor et qui s’étend de mi-avril jusqu’à fin juin. Durant cette période il faut donc réaliser et
concevoir le projet, mettre en application les solutions vues pendant le projet de semestre et vérifier
que la théorie s’applique à la pratique. Le sujet que j’ai choisi a été proposé par les professeurs Luc
Stoppini et Adrien Roux tout deux professeurs à Hepia et Biologistes dans une entreprise au Campus
Biotech. Le descriptif du projet stipulait :
« Dans le cadre d’une étude sur les conséquences d’un accident vasculaire cérébral nous proposons
de réaliser (conception mécanique) une mini-chambre d’hypoxie (manque oxygène) adapté pour des
cultures de mini-cerveaux. Le projet consistera à définir les différentes approches possibles pour
induire ce manque d’oxygène (contrôle des gaz), et contrôler différents capteurs en utilisant un micro-
contrôleur piloté (électronique) via une interface graphique. »
Ce document présente le rapport de la deuxième partie de ce travail de Bachelor. Des points
important tels que le cahier des charges, les schémas et diagrammes fonctionnels ainsi que les so-
lutions choisies ont été établies durant le projet de semestre. Vient ensuite le travail réalisé durant
la période alloué. Ce projet qui consiste en la conception d’un incubateur d’hypoxie découle d’un
besoin des biologistes du laboratoire. Effectivement, les biologistes qui possèdent déjà des incuba-
teurs CO2 classiques se sont rendu compte que pour des études d’AVC sur des cellules neuronales
humaines, l’hypoxie pourrait avoir des conséquences. C’est pour cela que la conception d’un incu-
bateur d’hypoxie à été motivé. Cela pourrait permettre d’étudier un modèle in vitro d’AVC. Afin
d’étudier ces cellules neuronales, les biologistes utilisent une plateforme in vitro de mesure de l’acti-
vité électrophysiologique utilisant des modèles cellulaires 3D reproduisant des mini-cerveaux à base
de cellules-souches reprogrammées. Cette plateforme est plus communément appelé l’embase au
sein du laboratoire. Dans le cas spécifique d’études des mini-cerveaux l’incubateur fonctionnerait en
mode hypoxie réglable mais il pourrait aussi fonctionnent de manière classique qui pourrait s’adapter
à d’autres plaftorme.Ce système autonome intégré permet d’apporter de la flexibilité, de diminuer
l’encombrement, de multiplier les conditions (une plateforme dans une première condition, une autre
dans une condition d’hypoxie) ainsi que de mieux protéger l’électronique.
Afin de pouvoir réaliser ce projet, j’effectue le travail au bureau du Tissue Enginnering Laboratory
qui se situe au Campus Biotech. J’ai accès à un laboratoire avec tous le matériel nécessaire d’un point
de vu électrique et mécanique. Dans un premier temps, ce projet est la conception d’un produit de
recherche & développement qui ne nécessite pas toutes les normes liées à la commercialisation. Il est
destiné à des utilisateurs de laboratoire biologique, c’est-à-dire des biologistes et non des ingénieurs.
C’est pour cela qu’il nécessite une interface d’utilisation simple et clair qui ne demande aucune
programmation. Le but étant qu’il soit le plus facile possible d’utilisation afin que les biologistes
l’utilisent le plus souvent possible. Dans un deuxième temps, si le produit est concluant, il peut être
sujet à une commercialisation.

8
4 État de l’art
1. Hypoxia Incubator chamber produced by STEMCELL Technologies [1]
Résumé :
La chambre d’incubation pour l’hypoxie est une chambre fabriquée en verre, scellé, autonome
et conçu pour être déposé dans les incubateurs CO2 de laboratoire. L’unité utilise un joint de
surface dans lequel toutes les parties du joint torique sont uniformément comprimées par un
collier de serrage pour une étanchéité fiable.Toutes les unités sont moulées en polycarbonate de
haute qualité et ne se cassera pas, ne se fissurera pas et ne s’embrouillera pas avec une utilisation
prolongée. Pour obtenir l’hypoxie voir l’anoxie à l’intérieur de l’incubateur, un bouteille de gaz
de diazote se branche sur l’incubateur. Le diazote va remplir l’espace de l’incubateur et abaissé
le taux d’oxygène.
Avantages :
Solution efficace pour la réduction de la concentration d’oxygène. Se place dans un incubateur
classique.
Inconvénients :
Aucune possibilité de gérer la concentration électriquement. On ne peut pas gérer le taux de
CO2 , la température et l’humidité. Volume restreint.
Mots-clés : hypoxia, incubator, chamber, gas flow, dinitrogen

2. HypOxygen CO2 incubator by Memmert [2]

Résumé :
La gamme HypOxygen de la marque Memmert offre des incubateurs CO2 ou l’on peut régler
le taux d’oxygène. Le produit est disponible en quatre différents volumes, de 56L à 251L. Ces
incubateurs sont conçu en acier inoxydable. Ils intègrent une interface de contrôle sur la face
avant de l’incubateur. Il est possible de régler le taux de CO2 de 0 à 10%, le taux d’oxygène
est ajustable de 1% à 20%. L’humidité peut atteindre 97% RH et la température 50 °C. La
température est mesurée à l’aide d’une PTC100. L’incubateur possède une double-porte qui
permet d’inspecter l’intérieur sans perturber le cycle.
Avantages :
Un incubateurs CO2 classique intégrant le réglage du taux d’oxygène. Construction solide en
acier inoxydable. Grande plage de concentration du CO2 . Gestion de la température, humidité
et gaz. Plaque acier inoxydables comprise. Double porte.
Inconvénients :
Pas d’interface utilisateur.
Mots-clés : CO2, hypoxia, incubator, temperature, humidity, oxygen, sterilization

3. Incubateur CO2 compact Midi 40by Thermo Scientific [3]

Résumé :
L’incubateur à CO2 compact Midi 40 convient aux besoins d’espace de culture compact. La
chambre de culture est construite en acier inoxydable avec une capacité de 40L. Un écran nu-
mérique se trouve sur la face avant avec l’affichage de la température ainsi que la concentration
de CO2 . Il possède quatre étagères amovibles. Le chauffage se fait au niveau des parois, ce qui
assure une température uniforme et une convection naturelle. L’humidité augmente par le biais
d’un réservoir d’eau. Communication des données : RS-485.
Avantages :
Construction en acier inoxydable. Température uniforme. Alarme sonore et visuelle. Réservoir
d’eau compris. Communication des données. Double porte.
Inconvénients :
Pas d’hypoxie possible. Pas d’interface utilisateur.
Mots-clés : CO2, alarm, inox steel, temperature, humidity

9
5 Diagramme et schéma
5.1 Diagramme pieuvre

Figure 1 – Diagramme pieuvre décrivant les fonctions principales et de contraintes de l’incubateur

d’hypoxie

FP1 : L’utilisateur choisi le taux d’oxygène

FP2 : L’utilisateur à le choix du taux d’humidité (souvent 100%)
FP3 : L’utilisateur peut définir la température à l’intérieur de l’incubateur
FC1 : Interface clair simple et sur ordinateur
FC2 : Normes et lois lié à la culture cellulaire
FC3 : Les tensions d’alimentations secteur, celles sortant des cartes électroniques ainsi que le bruit
électromagnétique
FC4 : l’air environnant de doit pas pénétrer à l’intérieur de l’incubateur
FC5 : Sécurité sur la porte d’incubateur, sécurité sur le dépassement des taux de gaz
FC6 : Taille des plaques de culture, environnement propice à la culture cellulaire
FC7 : Abaisser le taux de dioxygène et compenser avec du diazote, filtrer les gaz
FC8 : Atteindre un taux d’humidité de 100%
FC9 : Avoir une température stable, homogène et précise

10
5.2 Schéma bloc

Figure 2 – Schéma bloc de l’incubateur d’hypoxie

11
6 Cahier des charges
6.1 Gestion des gaz
— Mélanger différents gaz : CO2 , N2 et O2
— Variation du taux d’O2 entre 20% et 0% par échelon de 1% à ± 0.1%
— Variation du taux CO2 de 0% à 10% par échelon de 1% ± 0.1%
— Adaptation du taux d’azote en fonction du taux d’O2 et de CO2
— Régulation des gaz
— Filtration des particules > 0.3µm

6.2 Gestion thermique

— Reproduire la température corporelle de 37 °C avec une marge de ± 0.1 °C
— Homogénéisation de la température

6.3 Gestion de l’humidité

— Recréer le taux d’humidité du corps humain, soit le plus proche possible de 100% (85%-100%)
— Contrôle du taux d’humidité

6.4 Électronique & Programmation

— Interface utilisateur simple et claire avec Qt
— Utilisable sur PC
— Programmation en C++ ou PyQt
— Connecter à internet afin de contrôler l’interface à distance
— Signalisation LED sur l’incubateur

6.5 Sécurité & avertissement

— Sécurité contre surtension
— Alarme visuel et sonore en cas de problème
— Historique des cycles d’incubation (Logbook)
— Vérification de la bonne fermeture de la porte

6.6 Dimensions
— Pouvant accueillir un dispositif de mesure mobile et autonome de taille : 250 x 200 x 150 mm
— Pas trop encombrant
— Dans le mesure du possible, ne faire qu’un bloc avec le mélangeur de gaz et l’électronique

12
7 Théorie
7.1 Théorie des gaz parfait
Le gaz parfait est un modèle thermodynamique décrivant le comportement des gaz réels à basse
pression. Sur le plan macroscopique, on appelle gaz parfait tout gaz vérifiant simultanément la :
— Loi de Boyle-Mariotte :
P V = cste à température constante
— Loi d’Avogadro : tous les gaz parfaits on le même volume molaire Vm dans les mêmes conditions.
V
Vm = = 22.4 L mol−1
n
Avec :
— V volume (en L)
— n la quantité de matière (en mol)
— Loi de Charles : à pression constante, le volume est directement proportionnel à la température.
V1 V2
= à pression constante
T1 T2

— Loi de Gay-Lussac :
P1 P2
= à volume constant
T1 T2
— Loi de Dalton : la pression totale exercée par un mélange de gaz est égale à la somme des
pressions que chaque gaz exercerait s’il était seul, c’est-à-dire des pressions partielles.
Afin de synthétiser, nous pouvons simplifier au fait qu’un gaz est dit comme parfait s’il est bien
au-dessus de sa température critique et bien en dessous de sa pression critique.

Table 1 – Tableau des températures et pressions critiques pour chaque gaz

Gaz Température critique Pression critique

Air -140.5°C 37.71 bars
CO2 -56.6°C 73.8 bars
N2 -147.1°C 33.44 bars

13
Loi de dalton :
Cette loi concerne les mélanges de gaz parfait. La loi de Dalton énonce que la pression au sein d’un
mélange de gaz parfaits est égale à la somme des pression partielles de ses constituants :
X
P = P 1 + P2 + P3 (1)

Avec Pi la pression partielle du gaz i, c’est-à-dire la pression qu’aurait ce gaz s’il occupait seul tout
le volume, à la même température que le mélange. Par exemple l’air ambiant est constitué de N2 à
78%, de O2 à 21% et de gaz rares à 1%, la pression du mélange provient à 78% du diazote, à 21%
du dioxygène et à 1% des gaz rares.

Mélange des gaz parfaits :

Selon la loi de Dalton, à température T et volume V données, chacun des N constituants d’un
mélange de gaz parfaits se comporte comme s’il était seul. Autrement dit, tout constituants i,
représenté dans le mélange par une quantité ni , se comporte comme s’il était à la pression P ,
appelée pression partielle de i, calculé selon la loi des gaz parfait pour un corps pur :
ni RT
Pi = (2)
V
Si l’on combine cette équation à la loi de Boyle-Mariotte, on obtient :

N
X
Loi des gaz parfait pour un mélange : P V = ni RT (3)
i=1

Avec :
— P la pression (en Pa)
— T la température (en K)
— V le volume (en m3 )
— ni la quantité du constituant i (en mol)
— R la constante universelle des gaz parfait (8.314 Jmol−1 K −1 )
Comme mentionné ci-dessus, un mélange composé de gaz dont chaque constituant se trouve à haute
température par rapport à sa température critique et à basse pression par rapport à sa pression
critique peut être modélisé comme un gaz parfait. Selon cette hypothèse, les variables thermo-
dynamiques d’un constituant ne sont pas influencées par les autres gaz, et chaque constituant se
comporte :
1. Comme s’il était seul
2. Comme s’il se trouvait à température Tm et occupait le volume Vm du mélange

14
7.2 Théorie mélangeur de gaz
Pour le mélangeur, la solution retenue à été celle d’une chambre de pré-mélange. Cette chambre
sera très probablement fabriquée à partir d’acier inoxydable, car l’acier inoxydable ne peut pas
rouiller, c’est pourquoi il est utilisé dans l’alimentaire et dans le domaine médical. Elle contiendra
très probablement un ventilateur qui permettra une homogénéisation des gaz plus rapide ainsi que
l’entrée des 3 gaz et une sortie pour le mélange des gaz. Afin de comprendre le fonctionnement de
ce pré-mélangeur et pour s’assurer qu’il fonctionne comme il le devrait, j’ai développé ci-dessous les
étapes mathématiques permettant de calculer les temps d’ouvertures de chaque électrovanne afin
d’y avoir le taux que l’on souhaite dans la chambre de pré-mélange. Pour ce faire, j’ai commencé par
la définition du taux d’un gaz. Pour exemple, le taux de CO2 correspond au rapport de molécules
de CO2 sur le nombre de molécules totales.
nCO2
Taux CO2 = (4)
nair + nCO2 + nN 2
Le nombre de mol n correspond lui au volume divisé par le volume moléculaire donc :

VCO2 /Vm
Taux CO2 = (5)
Vair /Vm + VCO2 /Vm + VN 2 /Vm

Le volume moléculaire se simplifie il reste donc les volumes qui correspondent au temps d’ouverture
fois le débit donc :
tCO2 · QCO2
Taux CO2 = (6)
tCO2 · Qair + tair · QCO2 + tN 2 · QN 2
Les variables à isolées sont tCO2 et tair car le tN 2 sera fixe pour le moment.

(QCO2 − Taux CO2 · QCO2 )tCO2 − (Taux CO2 · Qair )tair = Taux CO2 · tN 2 · QN 2 (7)

Cela deviendra un système d’équation à deux inconnus, il faut de ce fait trouver l’équation en fonction
du taux d’oxygène. Ici une seule différence, il faut prendre en compte le pourcentage d’oxygène dans
l’air qui est de 20.95%.

tair · Qair · %O2

Taux O2 = (8)
tCO2 · Qair + tair · QCO2 + tN 2 · QN 2
Si l’on effectue la même démarche que précédemment :

− (Taux O2 · QCO2 )tCO2 + (%O2 · Qair − Taux CO2 · Qair )tair = Taux O2 · tN 2 · QN 2 (9)

Les équations 7 et 9 forment le système d’équations à résoudre :

(
(QCO2 − Taux CO2 · QCO2 )tCO2 − (Taux CO2 · Qair )tair = Taux CO2 · tN 2 · QN 2
−(Taux O2 · QCO2 )tCO2 + (%O2 · Qair − Taux CO2 · Qair )tair = Taux O2 · tN 2 · QN 2

15
8 Travail préliminaire
8.1 Incubateur
La géométrie de l’incubateur à été modélisé en trois dimensions grâce à un logiciel de CAO. Il
sera de forme rectangulaire et de dimensions : 350 x 335 x 265 mm. Ces dimensions correspondent à
un volume de 26.1 litres. Ce volume permet d’y placer un bac en inox de quatre litres qui fera office
de bac d’eau. Au-dessus de ce bac d’eau, se trouve une plaque en inox perforée qui permettras d’y
placer l’embase du laboratoire. Elle possède des rainures afin que l’eau qui s’évapore du bac puisse
traverser la plaque et augmenter le taux d’humidité de l’incubateur. Les parois de cet incubateur
seront fabriquées à partir de plexiglas de 5 mm. Ce plexiglas est opaque et noir, et cela, pour deux
raisons. La première est que la lumière naturelle favorise le développement de bactéries dans l’en-
ceinte de l’incubateur, ce qui n’est pas souhaitable. La deuxième est que l’embase qui sera placée à
l’intérieur de l’incubateur contient une caméra qui prend des photos de manière régulière. Afin de
pouvoir faire l’étude de ces photos, il est impératif que la qualité de l’image soit toujours constante
et pas impacté par la lumière environnante. Il est impératif que la structure soit solide et dans la
mesure du possible étanche, c’est pourquoi il faut trouver un moyen d’assemblage efficace. Il est
risqué d’utiliser des vis, car percer à travers l’épaisseur des parois peut endommager le plexiglas ra-
pidement. J’ai demandé conseil au fournisseur du plexiglas, ils m’ont recommandé deux techniques.
Il est impératif que la structure soit solide et dans la mesure du possible étanche, c’est pourquoi
il faut trouver un moyen d’assemblage efficace. Il est risqué d’utiliser des vis, car percer à travers
l’épaisseur des parois peut endommager le plexiglas rapidement. J’ai demandé conseil au fournisseur
du plexiglas, ils m’ont recommandé deux techniques.
La première solution est les colles Acryfix, notamment la colle Acryfix 1S 0106. Cette gamme de
colle est idéale pour le collage de plaque de plexiglas entre elles. Les colles sont souvent utilisées
pour le collage du plexiglas, car elles permettent un pouvoir d’adhérence élevé, une bonne résistance
mécanique, de plus elles sont souvent transparent pour u rendu final, plus propre.
La seconde solution est la soudure à froid. Cette soudure est un procédé de soudure à l’état solide
dans lequel la jonction entre les deux plaques s’accomplis sans apport de chaleur ni fusion. L’appel-
lation de soudage s’applique dès lors que deux-pièces sont réunis de façon à ce que la continuité de la
matière entre les deux éléments soit telle qu’au niveau atomique ces deux pièces n’en forment qu’une
seule. C’est pourquoi cette méthode est proche de celle du collage, car elle consiste à avoir une colle
contenant des particules ou fibre du même matériau en suspension. Elles sont aussi appelées colles
réactionnels.

Deux autres points ont été soulevés durant le projet de semestre.

Premièrement, du fait qu’un appareil de mesure sensible sera
placé à l’intérieur de l’incubateur, il faudra garantir un blin-
dage de l’incubateur pour que les ondes électromagnétiques ex-
térieures ne perturbent pas les mesures. Ceci peut être fait en
plaçant soit un grillage en inox, soit des plaques en inox contre
les parois en plexiglas à l’intérieur.
Deuxièmement, les biologistes aimeraient avoir un accès visuel
à l’intérieur de l’incubateur afin de vérifier le bon fonctionne-
ment des mesures, et cela, sans ouvrir l’incubateur et pertur-
ber le cycle. Une solution envisageable est de placer une trappe
au-dessus de l’incubateur avec deux plaques superposée. La pre-
mière serait transparente afin que l’on puisse voir à travers et
la seconde opaque noire. Figure 3 – Conception 3D de l’in-
cubateur

16
8.2 Mélangeur de gaz
La solution qui a été retenue pour le mélangeur de gaz est le pré-mélangeur. Cela consiste à avoir
une chambre de pré-mélange avant d’injecter le gaz mélangé dans l’incubateur. Afin d’avoir une idée
plus précise, sur la Figure 4 se trouve le schéma fonctionnel du pré-mélangeur de gaz.

Figure 4 – Schéma fonctionnel du pré-mélangeur de gaz

De droite à gauche se trouve les trois gaz, directement disponible sur la paillasse avec une
sortie de 5-6 bars. Ensuite un manodétendeur qui permet de réduire cette pression. Ces pressions
de sortie seront sujet à des essais, car la pression influence le flux, lui-même influence les temps
d’ouvertures des électrovannes. Comme nous pouvons le voir sur la Figure 5, des temps très court
peuvent apparaître et des temps de commutation aussi court ne sont pas forcément accessible avec les
relais connectés au Raspberry Pi. Des essais expérimentaux avec des pressions basses, probablement
en dessous de 1 bar devront être effectués, car les temps d’ouvertures devront peut-être augmenter
pour chaque gaz. Viennent ensuite les électrovannes, celles-ci permettent de contrôler le flux de
chaque élément puis d’avoir un taux précis pour chaque gaz dans la chambre de pré-mélange. À
l’intérieur de cette chambre les gaz sont mélangés, peut être à l’aide d’un ventilateur, jusqu’à que
le mélange soit jugé homogène. Une fois qu’il l’est le mélange, l’électrovanne s’ouvre et le mélange
s’injecte dans l’incubateur. À noter qu’aucun filtre ne présent sur le schéma, mais est évidemment
nécessaire. Il est important de créer un environnement stérile pour la culture de cellules vivantes
dans un incubateur. En effet, les conditions de croissance optimales dans un incubateur favorisent
également le développement de micro-organismes indésirables. C’est la raison pour là qu’elle un filtre
à disque HEPA sera placé entre l’électrovanne numéro 4 et l’incubateur. Ce type de filtre s’installe
en série et permet de filtrer les particules supérieures à 0.3 µm.
Quelques détails restent à encore éclaircir notamment les pressions à régler sur les manodétendeurs.
La boucle de rétroaction est quant à elle, un des points les plus importants du mélangeur de gaz,
car elle doit être efficace afin que les taux se régularisent vite et restent stables. Il faudra de ce
fait régler les seuils de déclenchement des électrovannes en dessous et en dessus des valeurs définies.
Puis la valeur du taux réels sera soustraite à la valeur défini et le programme recalculera les temps
d’ouvertures afin de corriger le manque en gaz.

17
 Sur la Figure 5 sont présents trois graphiques. Ces graphiques sont le résultat d’un script python
qui permet de calculer les temps d’ouvertures des électrovannes de l’air ainsi que le CO2 . Le calcul est
effectué pour chaque valeur d’oxygène comprise en 0% et 19% par pas de 1%. Les deux graphiques du
haut de la Figure 5 représentent respectivement le taux de CO2 et le taux d’O2 en fonction du temps
d’ouvertures de leurs électrovannes. En dessous se trouve un graphique qui représente la pression à
l’intérieur de la chambre de pré-mélange. Ce que l’on remarque, c’est que la pression s’envole à partir
de 15%. Il va falloir trouver une optimisation afin que la pression ne soit pas trop élevée à l’intérieur
de la chambre de pré-mélange. Deux variables influences cette pression. La première est le temps
d’ouvertures fixe de l’azote. Pour ces calculs cette valeur à été définie à 4 s. La deuxième variable
est la pression du gaz injecté, effectivement plus la pression est grande plus le flux est élevé et donc
plus il y a de particules dans la chambre. Il faudra trouver un équilibre entre ces deux variables et
essayer d’optimiser les temps d’ouvertures afin que la pression ne soit ni trop basse ni trop élevée.
J’ai soulevé un autre problème quand j’ai fait mes calculs, il provient du fait que le calcul des temps
d’ouvertures n’est pas possible pour une valeur d’oxygène de 20%. Je pense que le problème est
mathématique et vient du système d’équation établie. Pour un taux de 20% les temps d’ouvertures
sont de -559.11 s pour l’air et -25.45 s pour le CO2 . Cela rend pour le moment impossible l’utilisation
de l’incubateur en mode classique, c’est-à-dire avec de l’air et un taux de CO2 de 3% ou 5%. Pour
palier, il faut optimiser le code sur le calcul des temps d’ouvertures.

Figure 5 – Graphique des taux de CO2 et d’oxygène en fonction des temps d’ouvertures des élec-
trovannes ainsi que la pression à l’intérieur de la chambre de pré-mélange

18
 Le problème ici, c’est qu’une variable reste constante, le temps d’ouverture de l’électrovanne
d’azote. Pour optimiser les pressions, j’ai donc adapté chaque temps d’ouverture de l’azote pour
chaque valeur d’oxygène. Comme vus précédemment les temps d’ouvertures influent sur la pression,
plus on laisse les électrovannes ouvertes, plus la pression est grande. J’ai optimisé les temps d’ou-
vertures afin que la pression soit de 3 bars à l’intérieur de la chambre de pré-mélange.

Figure 6 – Graphiques de temps d’ouvertures et pression optimisés

Cette pression du pré-mélangeur permettra « théoriquement » d’avoir une pression d’1 bar dans
l’incubateur. Effectivement, si l’on se réfère à l’équation 3 la pression multiplie le volume, étant
donné que le volume est trois fois plus grand, la pression sera divisé par trois. Ceci est vrai si
l’on admet que la quantité de môles ainsi que la température restent constantes dans les deux
environnements. En pratique, les températures ne sont pas identiques, car le pré-mélangeur est en
dehors de l’incubateur. Nous avons donc une température d’environ 22 °C dans le pré-mélangeur et
de 37 °C dans l’incubateur.
En reprenant l’équation 3 puis en émettant l’hypothèse que la quantité n ne varient pas nous pouvons
calculer la pression qu’il faut avoir dans le pré-mélangeur afin d’avoir 1 bar dans l’incubateur. L’indice
1 correspond aux variables du pré-mélangeur et l’indice 2 aux variables de l’incubateur.
P2 ·V2
R·T2 · RT1
P1 = = 2.85 bars (10)
V1
On constate que la différence de température influence la pression, mais pas d’une marge très si-
gnificative. Je pense que pour l’instant garder les valeurs actuelles et une pression de 3 bars semble
justifie. En faisant cela, on garde une petite marge de sécurité dans l’éventualité d’une fuite ou d’un
problème de ce genre. Évidement toutes ces valeurs seront sujets à des essais au laboratoire. Les
essais permettent d’affiner les valeurs calculées afin d’avoir les meilleurs résultats.

19
8.3 Électronique
Tout d’abord, le centre de la partie électronique est bien la carte électronique. C’est elle qui
servira à gérer les capteurs en entrées, les actionneurs en sorties ainsi que l’interface utilisateur. Le
choix qui a été fait est de choisir un Raspberry Pi 4.
Effectivement, le Raspberry PI répond à la plupart de nos besoins pour un coût faible. Il contient
2 sorties micro HDMI pour y connecter un écran qui nous servira de support pour l’interface de
contrôle de l’incubateur. Le microprocesseur est assez puissant et donc n’aura aucun souci pour faire
fonctionner le programme qui se code en C++ ou PyQt. De plus, il contient un port Ethernet ce
qui nous permet de connecter la carte à Internet et de pouvoir en prendre le contrôle à distance
par exemple avec VNC Viewer. Cette carte contient également des broches pour y connecter les
différents capteurs et sorties. Les capteurs choisis sont compatibles avec la carte Raspberry PI.
Ensuite vient les capteurs, trois au totale sont nécessaire pour la mesure de toute nos valeurs. Le
premier se nomme 3SP −N O2 et permet de mesurer la concentration de l’azote. Une fois commandé
j’ai remarqué qu’il allait me falloir acquérir un module sur lequel le capteur peut se fixer. Ce module
va me servir à convertir le signal de sortie brut en un signal passant par un protocole UART. Je
pourrais ensuite connecter les pins du module directement sur le Raspberry Pi.
Le second capteur permet la mesure de la concentration d’oxygène. Il fonctionne avec une sortie
analogique. Le problème étant que le Raspberry Pi ne possède pas d’entrée analogique, c’est pourquoi
il me faut un convertisseur analogique numérique qui me permettra de récupérer cette valeur sur le
Raspberry Pi.
Le troisième et dernier capteur, le SCD30, est un capteur 3 en 1. Il permet de mesurer la température,
le taux d’humidité et la concentration de dioxyde de carbone. Il communique grâce à un bus I 2 C,
les échanges de données ont toujours lieu entre un seul maître (Raspberry Pi) et un ou plusieurs
esclaves (SCD30), toujours à l’initiative du maître. La connexion est réalisée par l’intermédiaire de
deux lignes :
— SDA (Serial Data Line) : ligne de données bidirectionnelle.
— SCL (Serial Clock Line) : ligne d’horloge de synchronisation bidirectionnelle.
Grâce a un code en python de [4] sur Github.com que j’ai adapté à mes besoins j’ai réussi la com-
munication entre le Raspberry Pi et le capteur ainsi qu’à en sortir les valeurs mesurées, c’est ce que
l’on peut observer sur la Figure 7.

Figure 7 – Capture d’écran de la réponse du capteur SCD30

20
8.4 Électrique de puissance
Dans ce projet, sont présents plusieurs composants qui nécessitent de la puissance électrique.
Premièrement, la feuille chauffante doit être alimentée avec une tension de 24 VDC et consomme
85 W. Puis le ventilateur, lui à une tension d’alimentation de 12 VDC et consomme 7 W. Enfin
les électrovannes, quatre sont utilisées dans le mélangeur de gaz, elles s’alimentent en 24VDC et
consomme 1 W chacune . Trois d’entre elles servent à la distribution de chaque gaz, c’est-à-dire à
l’ajustement des taux de chaque gaz. La quatrième permet de relier la chambre de pré-mélange à
l’incubateur une fois que le mélange est jugé assez homogène.
Tous ces composants doivent être activés par la carte électronique, cependant un Raspberry Pi n’a
au maximum que 5 V en sortie et ne permet donc pas d’activer ces différents composants. Pour palier
à ce problème, nous devons passer par le biais de relais. Il existe des modules comprenant un, deux,
quatre ou encore huit relais qui peuvent être activés grâce au Raspberry Pi et qui peuvent supporter
une charge de 300 W du côté puissance. Sur la Figure 8 nous avons le schéma de raccordement
de tous les composants de puissance. Les bornes de tension que l’on aperçoit en bas à droite de
la Figure 8 correspondent aux bornes du convertisseur de tension que je n’ai pas représenté sur ce
schéma. Pour rappel, le convertisseur de tension possède une entrée 230 VAC, une sortie 24 VDC,
une sortie 12 VDC ainsi qu’une capacité de sortie de 133 W ce qui est suffisant pour nos besoins,
car l’ensemble des composants consomment environ 96 W.

Figure 8 – Schéma électrique du raccordement du Raspberry Pi aux composants de puissance

21
8.5 Interface
Une fois avoir réussi la communication avec le capteur de température, humidité et taux de CO2 ,
j’ai donc programmé l’interface pour avoir les valeurs dans les graphiques. J’ai donc pu insérer les
valeurs de la température et de l’humidité dans un premier graphique. Dans le second j’y ai insérer
la valeur du taux de CO2. Manque encore de pouvoir récupérer les valeurs du capteur de diazote
et de celui de l’oxygène avec les composants électronique de la commande que je vais effectuer.
L’interface à été programmée grâce à PyQt5. PyQt est un module libre qui permet de lier le langage
Python avec la bibliothèque Qt. Il permet ainsi de créer des interfaces graphiques en Python. Ceci
permet de plus d’assez facilement créer un fichier exécutable que l’on peut placer sur le bureau
du Raspberry Pi pour que l’utilisation soit d’avantage accessible. Pour le moment l’interface reste
élémentaire. Toutes les fonctions n’ont pas encore été implémentées. Pour l’instant, il est possible
de régler le taux de CO2 sur une plage de 0% à 10%. Pour le taux d’oxygène, deux boutons peuvent
être cochés. Le premier permet une utilisation "classique" de l’incubateur. C’est-à-dire que l’on vient
juste augmenter le taux de CO2 et non celui de l’oxygène. Le deuxième bouton lui, permet d’ajuster
l’hypoxie à l’intérieur de l’incubateur. Une fois le bouton sélectionné, un curseur permettra de choisir
que taux d’oxygène est souhaité sur une plage de 0% à 19%.
Sur la droite de l’interface, figure les deux graphiques ou l’on retrouve les valeurs mesurées. Le
premier contient la valeur de température et d’humidité. L’échelle est similaire pour les deux valeurs
pour pouvoir rapidement voir les valeurs affichées. Le second contiendra les valeurs des trois taux
de gaz. Pour le moment seule la valeur du CO2 est affiché, car les deux capteurs restant ne sont
pas encore raccordé au Raspberry Pi. L’axe des abscisses est similaire sur les deux graphiques, elle
correspond à l’heure actuelle au maximum et l’heure actuelle moins 60 secondes à l’origine. Cette
plage de temps à été défini arbitrairement et sera sûrement modifié dans le futur, car les cycles
d’incubations sont très long donc probablement une plage de 10-15 minutes.
Toute à droite de l’interface se situe un tableau comprenant les temps d’ouvertures des électrovannes
ainsi que la pression théorique à l’intérieur de l’incubateur. Ce tableau se trouve sur l’interface pour
le moment, car il me permet de vérifier les variables en programmant l’interface. Elle pourrait
disparaître dans les prochaines versions.

Figure 9 – Première version de l’interface utilisateur

22
8.6 Sécurité
Dans ce projet, il faut être attentif à plusieurs aspects sur la sécurité. Tout d’abord, les dépasse-
ments incontrôlés des différents paramètres. Les paramètres sensibles sont la température, l’humidité
ainsi les taux des gaz qui sont préalablement définis, ils ne doivent donc pas dépasser considérable-
ment la valeur déterminée. Si ce cas vient à se produire, il faut qu’une alarme visuelle sous forme
de message pop-up s’affiche directement sur l’écran pour prévenir l’utilisateur. Une alarme sonore
sera aussi prévue à cet effet dans le cas où l’utilisateur ne serai pas en face de l’interface. Ces deux
alarmes devront se trouver dans un historique des erreurs avec différentes informations tel que le
jour, l’heure ainsi que l’utilisateur qui a lancé le cycle. En plus de ces alarmes, l’incubateur peut
aussi s’arrêter automatiquement si le dépassement des taux devient critique.
Puis dans le cas ou l’incubateur ne s’arrêterai pas automatique dû à un problème majeur, un bouton
d’arrêt d’urgence sera placé sur l’incubateur. Une fois actionné, le système se coupera complètement.
L’alimentation de la carte électronique ainsi que du convertisseur seront coupées.
Par rapport au gaz, il n’y a pas de prescriptions spéciales, car ne sera utilisé que de l’air, du diazote
et de CO2 . Le seul problème aurait été l’utilisation d’une bouteille d’oxygène, qui à une concen-
tration élevée est fortement explosive. Heureusement, ce n’est pas le cas dans ce projet, car on ne
fait qu’abaisser la concentration d’oxygène à l’aide de l’azote. La concentration ne surpassera pas
20.95% qui est la valeur d’oxygène dans l’air. Cependant, une sécurité peut quand même être prise.
Dans la plupart des incubateurs CO2 classiques, un filtre est placé directement sur l’incubateur. Il
permet au gaz de s’échapper pour empêcher une surpression à l’intérieur de l’incubateur. Si pour
une raison ou une autre, une électrovanne se bloque en position ouverte la pression augmenterai très
vite. Ce filtre permet de libérer le mélange gazeux si cet l’incubateur est en surpression ainsi que
filtrer les particules pour être certain que ce qui est rejeté sera propre.
Pour terminer, l’incubateur sera sous forme rectangulaire avec la porte d’ouverture sur l’avant. Elle
s’ouvrira très probablement vers le bas tel un four. Avant de pouvoir lancer un cycle d’incubation, il
faut être persuadé que la porte sois bien fermée. Pour ce faire, j’utiliserai un interrupteur de fin de
course mécanique comme montré sur la Figure ci dessous. En le plaçant sur le plafond à l’intérieur
de l’incubateur, la partie métallique viendra appuyer sur la porte une fois celle-ci fermée. Je pourrai
donc être sûr que l’incubateur soit fermé et donc le cycle va pouvoir démarrer.

Figure 10 – Interrupteur de fin de course mécanique (source : digikey.ch)

23
9 Travail réalisé
9.1 Incubateur
Dans cette partie, sera abordé tout ce qui est en rapport avec la géométrie de l’incubateur. Pre-
mièrement, la chambre d’incubation. Initialement, cette chambre d’incubation devait être fabriquée
en PMMA opaque noir de 5 mm. Le but étant que la boite sois facilement concevable ainsi qu’il n’y
a pas de lumière qui puisse rentrer à l’intérieur pour deux raisons :
1. Empêcher le développement de bactéries, favorisé par la lumière.
2. L’embase embarque une caméra qui prend des photos, d’où l’importance d’avoir à toute heure
la même lumière.
Afin de me renseigner sur les techniques de fabrication disponible sur le campus, j’ai consulté Sébas-
tien Granon. Après lui avoir exposé mon projet et interrogé sur les techniques de fabrication, il m’a
suggéré d’aller ensemble dans un des locaux de la FCBG. Dans ce local sont stockés toutes sortes
d’instruments comme des hottes de laboratoire, des Sorbonnes, des dessiccateurs ou encore incuba-
teurs. Nous avons passé en revus quelques appareils qui pourrait me servir de chambre d’incubation.
De la nous sommes tombés sur un ancien dessiccateur qui n’étais plus en usage et que je pouvais
prendre sans autres.
Un dessiccateur est un appareil servant à protéger des objets de l’humidité ou servant à éliminer
l’humidité. On en retrouve dans les laboratoires sous forme d’une cuve circulaire surmontée d’un
couvercle ; l’ensemble est en verre épais ou en polycarbonate. La liaison des deux parties peut être
réalisée par un rodage en verre ou un joint torique en élastomère. Certains modèles sont équipés
d’une prise de vide avec robinet. D’autres modèles sont utilisés dans le but de sécher du matériel
électronique notamment du matériel photographique.
Cette chambre possède plusieurs avantages :
— Une chambre déjà étanche.
— Un module arrière amovible.
— Solide et en aluminium recouvert d’une couche de peinture.
— Une porte avant.
— Volume de 60 L.
— Une Plaque horizontale fournie.
Les inconvénients sont les suivants :
— Porte en verre transparente.
— Pas de double isolation.
— Plaque horizontale pas perforées

Les caractéristiques de ce dessiccateur sont une taille extérieure de 415 x 400 x 440 mm pour un
volume intérieur de 60.68 L. Des plaques d’aluminium recouvert d’une peinture gris anthracite figure
de plaques latérales, la porte elle est en verre bordé d’un cadre en plastique. La montant de la porte
est magnétique, ce qui permet la bonne fermeture de la porte. À l’intérieur, la plaque peut se monter
sur plusieurs étages réglables. Le module arrière servant à chauffer le dessiccateur ainsi qu’à absorber
l’humidité est monté sur huit vis ce qui permet aisément de le démonter et le changer par une autre
plaque sur-mesure.

24
 Le fait de pouvoir récupérer cette "boîte" m’a apporté plusieurs avantages. Notamment un gain
de temps de conception et de construction. L’assurance d’avoir une chambre d’incubation solide
et étanche. Une porte en verre transparent déjà fixé, car dans le cahier des charges était question
d’avoir une double porte. La première serait transparente et permettrait de surveiller l’intérieur sans
perturber les paramètres à l’intérieur. La seconde (par-dessus la première) serai opaque et fermé
dans la majorité du temps, elle assurerait la bonne étanchéité lumineuse.
À présent que je possède cette boîte, il me faut l’adapter à mon application. J’ai commencé par retirer
le module arrière laissant un rectangle béant. J’ai mesuré les dimensions de l’ouverture ainsi que les
huit trous pour les vis. J’ai reporté toutes ces mesures sur PTC Creo afin de concevoir la plaque rem-
plaçante. J’ai décidé d’utiliser une plaque de PMMA de 5mm noir ce qui permet de bloquer la lumière
entrante. Sur cette plaque, que j’ai découpée à la découpeuse laser, j’ai perforé les huit trous à un
diamètre de ø3 mm me permettant de les tarauder M4. J’ai aussi découpé 5 ouvertures de ø14.5 mm.
Ces trous me permettront de faire passer tous les câbles entrant et sortant du boîtier électrique ainsi
que trois ouvertures pour les gaz, une pour chaque. Ces ouvertures ont été taraudées M16 afin d’y
visser un presse-étoupe 1 . Le diamètre intérieur de ce presse-étoupe s’adapter parfaitement au tuyau
pneumatique, ils ont tous deux un diamètre de ø7 mm. Il est important d’assurer le maximum d’étan-
chéité à l’arrivée des gaz. C’est la raison pour là quelle, j’ai appliqué du téflon en ruban sur le pas de
vis du presse-étoupe. Le téflon permet de remplir les espaces vide et assure une meilleure étanchéité.
J’ai ensuite réfléchi au positionnement des manodétendeurs. Du fait de leur taille assez conséquente,
j’ai décidé de les placer directement sur la boite. L’avantage est aussi de pouvoir régler facilement la
pression en sortie. Je les ai donc fixés à intervalles réguliers sur la gauche de l’incubateur (si on regarde
l’arrière). Ils sont directement accessibles de ce fait. Le haut de chaque manodétendeur est étiqueté
avec son gaz correspond, de même pour les presse-étoupes. Le raccordement des gaz à la paillasse se
fait sur la gauche de manodétendeur (vue arrière) ou à droite (vue de face). À la sortie des manodé-
tendeurs, sont directement raccordées les électrovannes. Elles aussi étiquetées du gaz correspondant.
Sur l’arrière de l’incubateur sont aussi fixés, le
convertisseur de tension le boîtier de compo-
sants électronique et le ventilateur. Le conver-
tisseur est directement fixé sur l’incubateur à
l’aide de deux vis M3, son volume était trop
grand pour l’inclure dans le boîtier. Le venti-
lateur est à l’intérieur de l’incubateur, il est
fixé grâce aux deux vis du haut. Celle du bas
sont plus courte, elles se tiennent contre la
plaque en plexiglas. Les deux vis qui tiennent
le ventilateur sortent sont maintenu à l’aide
d’écrous. Le boîtier électronique reprends les
vis du ventilateur pour se fixer. Deux vis avec
un écrou se trouve à l’extérieur, j’ai donc
placé deux trous avec un double diamètre afin
de noyer l’écrou. A l’intérieur du boîtier j’ai
placé deux écrous qui le fixe à l’incubateur.
Voir la Figure ?? pour plus de précisions.

Figure 11 – Photo de la face arrière de l’incubateur

1. "un presse-étoupe est un composant assurant le passage d’un câble électrique au travers d’une cloison, depuis
un appareillage — boîtier, machine, ou autre — vers l’extérieur. Il assure l’étanchéité vis-à-vis des corps étrangers,
de la poussière, de l’eau, etc., ainsi que le blocage mécanique du câble."[5]

25
 En plus de toutes ces fixations arrière, il reste plusieurs modifications à effectuer. Premièrement,
l’interrupteur de fin de course. Pour choisir l’emplacement de fixation, j’avais plusieurs solutions. La
meilleure étant dans le coin en haut à gauche. Car la porte se ferme sur la gauche et pour le passage
des câbles le haut s’avère plus simple et esthétique. Pour la fixation, je suis passé par le biais d’une
colle fort universelle. Initialement, je pensais le visser, malheureusement cette méthode n’étais pas
vraiment accessible du fait de la géométrie de l’interrupteur ainsi que l’incubateur. J’ai ensuite placé
un serre-joint durant quelques heures afin que le collage soit efficace.
Deuxièmement, la plaque perforée ainsi que la feuille chauffante. Comme mentionné ci-dessus, à l’in-
térieur de l’ancien dessiccateur, se trouvait une plaque en aluminium. Cependant, cette plaque est
de même manufacture que l’extérieur de la chambre, c’est-à-dire pas perforée. Il est assez important
que la plaque le soit, car cela permet la bonne homogénéisation de la température et humidité. Si
non, l’humidité restera en dessous de là plaque. J’ai donc redemandé conseil à Sébastien Granon, afin
de savoir s’il était possible de perforer cette dite plaque. De ça, il m’a dit qu’il possédait des plaques
en inox d’incubateur perforé et qu’il pouvait me la découper aux bonnes dimensions ; sois 365 x 390
mm. Je l’ai placé à 10 cm de hauteur, ce qui permet d’insérer le bac d’eau en dessous ainsi que la
feuille chauffante. Pour trouver le meilleur positionnement de la feuille chauffante j’ai essayé plu-
sieurs endroits, notamment en dessous, en dessus de la plaque perforées. J’ai déduit que le meilleur
positionnement était de coller la feuille chauffante en dessous de la plaque perforée. Cela permet de
chauffer l’eau avec une face et l’air avec l’autre. Je l’ai placé au deux-tiers de la plaque en partant
de la porte afin de laisser suffisamment de place pour l’embase. Troisièmement, le double vitrage.
Effectivement, après avoir fait des essais aux conditions classiques, de la condensation est apparue
sur la porte vitrée. La condensation apparaît lorsque la différence de température entre les deux
surfaces est trop élevée. Pour résoudre ce problème, plusieurs solutions étaient possibles : un double
vitrage, chauffer la vitre ou coller une surface conductrice transparent (Comme du ITO 2 ) contre la
vitre. La solution retenue a été le double vitrage en plaçant une plaque en acrylique transparente à
l’intérieur de la monture de porte. Cette plaque à encore une fois été fournie par Sébastien Granon
car nous ne disposions pas de plaques assez grande au laboratoire (370 x 380 mm) Le but étant
d’avoir un double vitrage étanche, pour ce faire j’ai appliqué du silicone sur les quatre bordures.
Ensuite, vient la double porte opaque. Comme mentionné ci-dessus, une caractéristique intéressante
à avoir et qui est dans la plupart des cas intégrés au incubateur CO2 est-celle de la double porte.
Pour ce faire, j’ai gardé la vitre originale en bouchant les orifices laissés en enlevant la poignée et
la serrure. Je les ai bouchés avec du PMMA de 3 mm d’épaisseur. J’ai ensuite utilisé une chute de
PMMA noir de 4 mm. Il a fallu la découper aux bonnes dimensions, cependant j’ai été limité par la
dimension de la découpeuse laser. Loris Gomez et moi-même sommes allés demander de l’aide dans
le bâtiment de l’Innovation Park, leur atelier dispose d’une découpeuse laser plus grande. Pour la
découpe, l’extérieur est aux dimensions de la porte ; Puis deux trous sont en haut et en bas a gauche.
Ces trous permettent d’y mettre un aimant avec un joint plat de chaque côté. Deux autres aimants
sont fixés sur la porte afin que la porte puisse se fermer correctement.
Puis, la fixation des capteurs. Le positionnement des capteurs est un point important car la régu-
lation va dépendre de cela. Après réflexion, l’endroit le plus judicieux est de placé les capteurs à la
hauteur du sujet. Ayant trois capteurs, je les ai placés à la hauteur vertical du biochip et sur la zone
la plus restreinte de la distance horizontale. Ils sont fixés à l’aide de vis M2, voir Figure 14.
Pour finir, l’échappement d’air. Pour une question de sécurité de surpression, j’ai ajouté un échappe-
ment d’air à l’aide d’un silencieux pneumatique. Ce silencieux permet de protéger le système en cas
du surpression, l’air va simplement s’échapper par le silencieux. Du fait de sa construction l’échap-
pement ne fait pas de bruit. Le silencieux est en laiton avec un pas de vis M5 de la marque Festo.
La référence de ce produit est : AMTE-M-LH-M5.

2. L’oxyde d’indium-étain ou ITO est un composé incolore et transparent en couches minces, de jaunâtre à gris sous
forme massique. La caractéristique principale de l’oxyde d’indium-étain est sa combinaison de conductivité électrique
et de transparence optique.

26
Photos de l’incubateur

(a) Éclairage allumé (b) Éclairage éteint

Figure 12 – Photos de la face avant, avec et sans l’éclairage.

(a) Photo de l’éclairage

(b) Incubateur de face avec porte ou-

verte

Figure 13 – Photo des capteurs

Figure 14 – Photos de la face avant, avec et sans l’éclairage

27
Ouverture pour câbles
Dans l’incubateur sera placé l’embase. Celui si comprends plusieurs câbles notamment pour l’alimen-
tation, récolte des données ainsi que visualisation par caméra. Tous ces câbles doivent rentrées dans
l’incubateur. dans les incubateurs classiques se trouvent
généralement une trappe soit sur ressort soit sur un pivot comme sur la
Figure 15. Le passage de câble doit avoir plusieurs caractéristiques. Un
premier point important est l’étanchéité la plus efficace possible afin de
réguler au mieux les gaz. Si il y a des trous béant le mélange des gaz
sera plus perturbés. Même si un incubateur n’as pas besoin d’être com-
plètement étanche, effectivement un échappement est déjà présent sur le
haut de l’incubateur. Ensuite, si possible pouvoir ajuster la taille du trou
pourrais être un bon point. De fait, les câbles entrant dans l’incubateur
peuvent varier suivant le dispositif mis à l’intérieur. Voir même pouvoir
le fermer si l’on ne met pas un dispositif mais des puits de cellules.Il faut
que le passage fasses au moins ø2 cm de diamètre.
Comme solution, il y a trois possibilités. La première serait une ouverture
avec un cache comme sur sur pivot comme sur la 15. Figure 15 – Pas-
Les avantages sont : sage de câbles sur
incubateur (source :
— Facilité de mise œuvre : 1 trou principal, un trou pour la fixation
www.hettich.ch)
du clapet, le clapet imprimé en 3D.
— Peut être ouvert, entre-ouvert ou fermé
— Facile d’emploi
Les inconvénients sont :
— L’ajout d’une protection afin d’éviter d’ébrécher les câbles
— De l’espace restera entre les câbles et le clapet
Une deuxième solution à la quelle j’ai pensé était de mettre une bande brosse de manière circulaire.C’est-
à-dire que je percerais un trou de ø2 cm dans une parois de l’incubateur, sûrement le côté gauche,
puis je fixerai une bande brosse.
Les avantages sont :
— Facile à mettre en œuvre et d’utilisation
Les inconvénients sont :
— Pas de possibilités de boucher le passage
— Brosse se déforme au fil du temps avec les câbles
— Pas étanche et pas possible de modifier le diamètre

28
 Une dernière possibilité, serait un iris mécanique semblable à celui de la Figure 16. Je me suis
inspiré des appareils photos qui possèdent des diaphragmes à iris pouvant changer de diamètre afin
de conditionner la quantité de lumière transmise ainsi que l’ouverture du système. Il est possible
d’en imprimer en 3D en plusieurs parties. En faisant mes recherches je suis tombé sur un site ap-
pelé https://iris-calculator.com qui permet de calculer en fonction de paramètres pré-définis
la géométrie de l’iris.

Les avantages sont :

— Peut se boucher
— Diamètre variable
— Étanche
Les inconvénients sont :
— Impression en 3D plus complexe que la première solution
— Mettre le système de rotation à l’extérieur
Pour conclure, le passage pour câble n’a pas pu être fait. Je pense que la
meilleure solution serait la première solution. Même si la dernière permet
Figure 16 – Iris
un réglage de diamètre. Ceci sera sujet à discussion avec les biologistes
mécanique (source :
et ingénieurs.
www.tubefr.com)

29
9.2 Température et humidité
Le système étant opérationnel. J’ai effectué des mesures à conditions réelles. Sur la Figure 17 sont
transposé les premières mesures relevées. La seule nuance est que pour cet essai, je n’ai pas injecté
les gaz. On voit que la température met exactement 2830 secondes, soit 47 minutes 10 secondes afin
d’atteindre 37 °C. Sur le graphique, est tracée la consigne en rouge. La température fluctue autour
de 37 °C, malheureusement au moment ou la feuille chauffante s’éteint la température chute jusqu’à
36.3 °C. Le système est programmé pour que l’élément se réenclenche à 36.9 °C. Due à l’inertie de la
température, elle continue de baisser tandis que le chauffage est allumé. Par la suite, j’optimiserai
la régulation de la température.
Sur la Figure 17, les mesures de l’humidité sont tracées en bleu. Il faut 12 minutes pour arriver
au maximum de l’humidité, soit 86.6%. A noter que l’humidité initiale est de 60%. Il est possible
que le taux initiale d’humidité soit plus bas, au minimum 40%. On note que l’humidité chute en
même temps que la température. Si la température chute moins, l’humidité sera plus stable. Afin
d’augmenter le taux d’humidité, il sera possible de rajouter un élément chauffant extérieur utilisé
sur le précédant incubateur. Le DENNERLE Nano ThermoCompact est un thermoplongeur pour
aquarium. l’alimentation se fait grâce à une prise secteur 230V. L’avantage de ce chauffage est
qu’il est immergable jusqu’à 80 cm de profondeur. La température est variable de 18 à 37 °C, pour
augmenter l’humidité au maximum il est préférable de régler la température au maximum. Les
résultats de cet améliorations seront décris ci-après.

Figure 17 – Graphiques des premières mesures de température et humidité

30
 Dans les premiers essais j’ai remarqué que la valeur de température variaient entre 37 °C et 36.3 °.
Il fallait optimiser cette plage de variation. En ré-enclenchant le chauffage après 10 secondes d’extinc-
tion, la température variait sur une plage plus courte. Le chauffage s’éteint une fois que la tempéra-
ture est plus grande ou égale à 37 °C. Ci-dessous, sur la Figure 18, sont représentées les valeurs de tem-
pérature et d’humidité mesurées sur près de quatre heures. On constate que la température ne varie
plus que de 37 °C à 38.8 °C. Ce qui présente de bien meilleure résultat qu’auparavant. Malheureuse-
ment, dû à la structure du système il n’est pas possible d’obtenir de meilleure résultat. Le taux d’hu-
midité varie lui aussi sur une plage de 86% à 86.8%. Ce résultat est correspond aux attentes du cahier
des charges.

Figure 18 – Graphiques des mesures optimisées de température et humidité

En ajoutant le thermoplongeur, voir Figure 19, à l’intérieur du bac d’eau

il est possible d’augmenter ce taux d’humidité. Ce chauffage d’appoint
chauffe l’eau jusqu’à 37 °C. En le plongeant dans le bac d’eau, l’humi-
dité augmente de 0.5% ce qui n’est pas très utile.
Si l’utilisateur ouvre la porte pour effectuer une manipulation disons en
moyenne 15 secondes. Le taux d’humidité baisser de 30%. La tempéra-
ture elle va baisser de 0.2 °C.

Figure 19 – Le DEN-
NERLE ThermoCompact
(source : www.zone-
31 aquatique.com)
9.3 Mélange des gaz
Pour les mélanges des gaz, j’ai commencé par effectuer des tests d’injections sur la base des
calculs développé en section 8.2. Les essais effectués sur cette base n’ont pas été concluants, et cela,
pour plusieurs raisons. Premièrement, le système pensé initialement était un mélangeur de gaz ; un
système basé sur une injection plus statique contrairement au système actuel ou les gaz sont direc-
tement injecté dans la chambre d’incubation dans des délais plus court. Deuxièmement, les calculs
des temps d’injection étaient basés sur les débits gazeux qui sont compliqués à calculer et doivent
être erronés. Pour finir, même en adaptant les variables à la nouvelle boîte d’incubation les résultats
n’ont pas été satisfaisants.
Ce sont les raisons pour lesquelles j’ai décidé de changer d’approche. J’ai effectué plusieurs mesures
expérimentales afin de trouver le modèle mathématique du système. J’ai injecté pendant un temps
t et mesuré les concentrations sur un temps t+1000s. Deux modes d’utilisations sont à distinguer.
Le premier, le mode classique, correspond à la gestion de la concentration du CO2 uniquement. Le
second, mode hypoxie, sert à la gestion des concentrations de CO2 et O2 . Dans cette nouvelle mé-
thode d’injection des gaz, il est important de respecter la pression des manomètre. Tous les calcules
et mesures ont été effectués avec un pression de 1.5bar pour chaque gaz. Une désignation est inscrite
à l’arrière de l’incubateur, si l’utilisateur ne sais pas ou plus à qu’elle pression régler les manodé-
tendeurs. Comme l’on aperçoit sur la Figure photo de la face arrière, à gauche du manodétendeur
se branche les tuyaux des gaz sur la paillasse. A la sortie des manodétendeurs sont directement
mises les électrovannes puis le tuyaux rentre dans l’incubateur. Cependant juste avant l’entrée dans
l’incubateur sont placés des filtres en ligne. Ces filtres disposent de pores d’une taille de 0.22µm ce
qui permet d’avoir en sortie du filtre des gaz stériles. Ils résistent jusqu’à une pression de 5 bar et la
référence est : Millex-MP Filter, 0.22µm.

9.3.1 Mode classique

Pour commencer cette approche des mélanges de gaz, je me suis focalisé sur ce mode d’injection.
Dans ce mode il n’y a qu’une seule concentration à géré. Comme mentionné ci-dessus, j’ai injecté du
CO2 sur plusieurs intervalles de temps afin d’y relevé les valeurs des concentrations de CO2. Tout
d’abord j’ai effectué les essais pour arriver à un taux de CO2 positif en partant de la concentration
initiale qui est de 0.05%. Dans le tableau ci dessous sont répertoriées les valeurs de concentrations
relevé pour chaque temps d’injections.

Table 2 – Tableau des concentrations de CO2 relevées

Temps d’injection [s] Taux CO2 [%]

5 1.99
7 2.55
10 3.27
12 3.73
15 4.62

32
 Puis ces valeurs ont étés répertoriées dans un graphiques afin d’y appliquer une régression linéaire.
De cette manière, l’équation qui régis l’injection du CO2 est trouvée. Grâce à la régression linéaire

Figure 20 – Graphique des concentration de CO2 en fonction des temps d’injection

nous relevons l’équation 11 qui régis le système d’injection du CO2.

T empsInjectionCO2 [s] = 3.8703 · T auxCO2[%] − 2.7078 (11)

Cette équation est le point de départ pour la gestion de la concentration de CO2 , il faudra par la
suite optimisé cette équation suivant les différentes situations. Ci-dessous, le code implémenté pour
l’injection de CO2 . Premièrement si la concentration souhaité est 0, il faut que le temps d’injection
soit nul. Si on calcul avec l’équation 11, pour un taux de O%, le temps d’injection aurait été de
-2.66667. Dans le code le temps d’injection (tCO2 ) est égal à la valeur absolue de l’équation 11, soit
2.66667 secondes. Puis, après plusieurs essais, j’ai remarqué que si la concentration souhaité est de
5%, le temps calculé est trop grand. Ceci est la raison pour la quelle j’ai codé que si la concentration
souhaité est comprise en 4.7% et 5%, le temps d’ouverture de l’électrovanne est de 14 secondes et
non 16.5 secondes comme calculé avec l’équation 11.
def temps_inj (Taux_CO2 ) :
i f Taux_CO2 == 0 :
t_CO2=0
e l i f 4.7 <Taux_CO2<5:
t_CO2=14
else :
t_CO2 = np . abs ( 3 . 8 3 3 3 ∗ Taux_CO2−2.6667)
return f l o a t (t_CO2)
Cette fonction est implantée dans un code externe au principal. J’ai importé ce code appelé in-
jection_classique.py au début du code source principale. Puis j’en fais appel dès que le système
nécessite le calcul du temps d’injection, ceci permet que le code soit plus clair et lisible. À noter
que le TauxCO2 utilisé dans cette fonction est égal à la valeur du slider sur l’interface moins la
concentration actuelle du CO2 . Cela permet de calcul le temps d’ouverture de l’électrovanne pour
avoir la concentration exacte souhaitée.

33
 Si le résultat de cette soustraction s’avère négative, cela veut dire que la concentration souhaité
est plus faible que celle présente dans l’incubateur. Afin de baisser le taux de dioxyde de carbone
il faut injecter de l’air. J’ai procédé avec la méthode similaire pour l’injection de CO2 . Les valeurs
mesurées ainsi que la régression linéaire sont visibles dans la Figure 21.

Figure 21 – Graphique de la diminution du CO2 en fonction des temps d’injection d’air

L’équation de l’injection d’air est décrites dans l’équation suivante.

T empsInjectionAir[s] = −156.44 · DiminutionT auxCO2 [%] − 58.479 (12)

Ci-dessous la fonction implantée afin de baisser le taux de dioxyde de carbone. Cette fonction est
implémenté dans le même code python que pour l’augmentation de la concentration de CO2 .
def i n j _ a b a i s s e r (Taux_CO2 ) :
t_Air = −156.44∗Taux_CO2−58.479
i f t_Air < 0 :
t_Air = 3
print ( t_Air )
return f l o a t ( t_Air )
Le temps d’injection peut être négatif si le Taux_CO2 est plus bas que -0.374%, suit à plusieurs
essais j’ai défini que si le temps d’injection est inférieur à zéro le temps d’injection sera de trois
secondes.

34
9.3.2 Régulation du mode classique
Une fois avoir injecté le gaz grâce au calcul des temps d’injection, nous ne sommes pas sûrs que la
valeur sera exacte. Cela est la raison pour laquelle il faut avoir une boucle de retour. Une fois que le
gaz, soit CO2 soit de l’air, à fini d’être injecté un timer se met en marche. Ce timer permet d’attendre
5 minutes afin que la concentration s’homogénéise. Une fois que le timer arrive à terme, une variable
appelée self.waitOn prends la valeur 1. Ce qui permettra d’accéder à la régulation. Tout d’abord, il
faut que la variable self.waitOn ainsi que la variable self.enMarche(qui correspond au bouton Start
cliqué) soit égales à 1. Ensuite, on récupère la valeur de la concentration de CO2 grâce à une librairie
d’adafruit qui permet d’accéder à la valeur numérique du MCP3008. En spécifiant qu’elle est l’entrée
correspondante au capteur CO2 .
d e f concentration_CO2 ( s e l f ) :
i f s e l f . enMarche==1 and s e l f . waitOn==1:
CLK = 18
MISO = 23
MOSI = 24
CS = 25
mcp = Adafruit_MCP3008 . MCP3008( c l k=CLK, c s=CS , miso=MISO, mosi=MOSI)
valeursCO2 = mcp . read_adc ( 1 )
concentration_CO2 = valeursCO2 ∗5/1024
Il faut ensuite voir dans quelle plage d’acceptation est comprise la valeur de la concentration. Si celle
ci est comprise entre la consigne -0.5 et la consigne -0.05 alors il faut injecter du CO2 :
if s e l f . s l i d e r C O 2 . v a l u e ()−0.5<= concentration_CO2< s e l f . s l i d e r C O 2 . v a l u e () −0.05 and
s e l f . reg_CO2==1:
s e l f . t_aj = i n j e c t i o n _ c l a s s i q u e . temps_inj ( round ( s e l f . s l i d e r C O 2 . v a l u e ()−
concentration_CO2 , 2 ) )
s e l f . timer_inj_CO2 . s i n g l e S h o t ( i n t ( 1 0 0 0 ∗ s e l f . t_aj ) , s e l f . stop_inj_CO2 )
GPIO . output ( Relais_CO2 , GPIO .LOW)
s e l f . reg_CO2=0
s e l f . timer_reg_CO2 . s i n g l e S h o t ( 1 8 0 0 0 0 , s e l f . regCO2 )
Si la concentration est bel et bien dans cette plage valeurs ainsi que la variable self.reg_CO2 est à 1,
alors le calcul du temps d’injection se fait grâce à la même fonction que pour l’injection initiale. La
variable self.reg_CO2 est mise à 0 et elle se remettra à 1 après 3 minutes ce qui permet d’attendre
la régulation du gaz. Ici les valeurs des timers sont donnés en millisecondes.
Dans le cas ou la valeur est comprise entre la consigne +0.5 et la consigne +0.05, le même procédé
est appliqué. A la différence que cette fois de l’air est injecté et donc se réfère à la fonction :
injection_classique.inj_abaisser().
Enfin un dernier ajustement est possible. Dans le cas ou la concentration est en dehors de la plage
consigne+0.5 et consigne -0.5, la régulation ne se fait pas. C’est pourquoi lors de l’injection des gaz
initiale un minuteur de 5 minutes est lancé. Si après 5 minutes la concentration est hors la plage
de régulation, une fonction fait le calcul afin de combler le manque. Une fois la fonction appelée le
compteur est remis à zéro et rappelée toute les 5 minutes.

35
 Ci-dessous les mesures pour chaque consignes possible dans le mode classique. On remarque que
pour les consignes de un à quatre, la tolérance est bien comprises entre ±0.1. Cependant pour 5%,
étant donné qu’on arrive au limite du capteur il est plus dur d’effectuer une régulation. C’est la
raison pour laquelle la valeur varie entre 5 et 4.6%. Cela sera amélioré par la suite afin de tenter de
rester dans une valeur comprise en 4.9 et 5%.

Figure 22 – Graphiques des mesures du mode classique

36
9.3.3 Mode hypoxie
Pour ce mode, qui comprend la gestion de deux concentrations, j’ai commencé par géré la concen-
tration d’oxygène. Pour ce faire, j’ai à nouveau procédé par mesures expérimentale. Sur la Figure
23 sont répertoriées toute les mesures récoltées en fonction des temps d’injection. Puis j’ai calculé

Figure 23 – Graphiques des différentes mesures du taux d’oxygène

la diminution du Taux d’oxygène en fonction du temps d’injection du diazote comme lisible sur la
Figure 24. Cette fois si, il ne s’agit plus de d’une régression linéaire met d’une régressions exponen-
tielle.

Figure 24 – Régression exponentielle de la diminution du taux d’oxygène

On en récupère l’équation suivante qui régis la diminution d’oxygène dans l’incubateur par l’injection
de diazote. Ou la diminutionO2 est calculé par l’équation 14.

T empsInjectionN 2 = 39.653 exp0.1703·DiminutionO2 (13)

DiminutionO2 = 20.95 − T auxCO2 (14)

37
 Ci-dessous, la fonction implémentée pour le calcul du temps d’injection de N2. Cette fonction
provient d’un code externe au principale, il se trouve dans le fichier injection_hypoxie.py. A noter
qu’à la différence des fonctions mentionné ci-dessus, la valeur du Taux_O2 correspond à la valeur
de la consigne et n’est pas encore soustraite à la concentration. La concentration courante dans
l’incubateur est contenue dans la variable O2. Cela permet de gérer différemment selon la consigne
de concentration.
d e f temps_inj_N2 (Taux_O2 , O2 ) :
i f O2−Taux_O2<1:
Taux_O2 = (O2−Taux_O2 ) ∗ 0 . 2
t_N2 = 3 9 . 6 5 3 ∗ np . exp ( 0 . 1 7 0 3 ∗ Taux_O2)
else :
i f Taux_O2<= 5 :
Taux_O2 = (O2−Taux_O2 ) ∗ 1 . 5
t_N2 = ( 3 9 . 6 5 3 ∗ np . exp ( 0 . 1 7 0 3 ∗ Taux_O2 ) )
else :
Taux_O2 = O2−Taux_O2
t_N2 = ( 3 9 . 6 5 3 ∗ np . exp ( 0 . 1 7 0 3 ∗ Taux_O2 ) ) ∗ 1 . 3
r e t u r n f l o a t ( t_N2 )
Dans la fonction, se distinguent plusieurs cas distincts. Le premier, corresponds à l’injection de gaz
si le delta de concentration est inférieur à 1. Après plusieurs essais, j’ai remarqué que l’équation de
base donnait une valeur trop élevée, c’est pourquoi j’ai ajouté une coefficient 20% qui permet d’avoir
des temps plus court et plus adapté.
Sinon, deux cas sont possibles. D’abord le cas ou la consigne serait égale ou inférieur à 5%, il est
plus compliqué d’abaisser le taux en dessous de 5%, c’est pourquoi se trouve un facteur de 150% à
l’équation de base. Puis la dernière possibilité, qui comprend toutes les autres combinaisons possibles.
J’y ai aussi ajouté un facteur 130% au temps final, car après des essais les résultats de l’équation
étaient un peu insuffisants.

Une fois que l’équation pour la diminution est connu, il me fallait trouver celle pour l’augmentation de
l’oxygène. Dans le cas ou la concentration souhaitée est plus haute que celle actuelle. Pour augmenter
le taux d’oxygène, il faut injecter de l’air, car l’air contient 20.95% d’oxygène. Les données récoltées
sont présentes sur la Figure 25.

Figure 25 – Régression exponentielle de l’augmentation du Taux d’oxygène

38
 Ci-dessous l’équation de l’augmentation du taux d’oxygène en injectant de l’air.

T empsInjectionAir[s] = 19.915 · exp0.36828∗AugmentationT auxO2[%] (15)

De manière similaire à l’injection de N2 , la valeur envoyé dans la fonction est la consigne appliquée
avec la concentration. De fait on pour distinguer le cas précis ou la consigne moins la concentration
est inférieur à 1. Dans ce cas de figure, l’injection est plus faible que la normal. Ceci est la raison
pour la quelle je multiplie l’équation par un coefficient 0.2.
d e f temps_inj_Air (Taux_O2 , O2 ) :
i f Taux_O2−O2<1:
Taux_O2 = Taux_O2−O2
t_Air = 1 9 . 9 1 5 ∗ np . exp ( 0 . 3 6 2 8 ∗ Taux_O2 ) ∗ 0 . 2
else :
Taux_O2 = Taux_O2−O2
t_Air = 1 9 . 9 1 5 ∗ np . exp ( 0 . 3 6 2 8 ∗ Taux_O2)
p r i n t ( t_Air )
r e t u r n f l o a t ( t_Air )

Deuxièmement, il faut calcul les temps d’injections pour gérer le taux de CO2 . J’ai réutiliser les
même équations que pour le mode classique car l’injection ce fait comme suit :
1. Lancement du cycle.
2. Attente de 20 secondes.
3. Injection d’azote ou air pour régulation Taux O2.
4. Une fois l’injection terminée, injection du CO2 ou l’air pour régulation CO2.
Les gaz n’étant pas injectés en même temps, les équations établies dans le mode classique sont
valables. Cela représente que la première partie de la régulation des gaz. Car une fois que les gaz
sont injectés, il faut s’assurer qu’ils arrivent à la consigne souhaitée. Pour ce faire une régulation
s’effectue sur la même base de calcul que les injections initiales.

39
9.3.4 Régulation du mode hypoxie
Une fois que les gaz sont initialement injectés, c’est-à-dire premièrement l’azote ou l’air pour la
régulation de l’oxygène et ensuite pour la régulation de CO2, un minuteur s’enclenche. Ce minuteur
sert à attendre la stabilisation des gaz avant de rentrer dans la boucle de rétro-action. Une fois
ce minuter de 5 minutes échu, Les calculs d’ajustements de concentrations s’effectue. Tout cela est
exposé dans l’organigramme ci-dessous en Figure 27.

Figure 26 – Organigramme de la boucle de régulation

40
 En plus de ces minuteurs de 3 min qui servent à attendre la stabilisation des concentrations après
chaque injection, un autre minuteur est présent. Celui ci est appelé toutes les 5 minutes. Il permet
de réguler les taux si la concentration dépasse la plage comprise dans la boucle. C’est à dire que
pour la concentration d’oxygène :
— Si la concentrationO2 > consigneO2 + 1.5 :
Injection N2
— Si la concentrationO2 < consigneO2 - 1.5 :
Injection Air
— Sinon :
pass
Ainsi pour la concentration de CO2 :
— Si la concentrationCO2 > consigneCO2 + 1 :
Injection Air
— Si la concentrationCO2 < consigneCO2 - 1 :
Injection CO2
— Sinon :
pass
Un problème s’est posé à partir de la. Car si l’on veut augmenter le taux d’oxygène, il faut injecter
de l’air. Cependant l’air fait passer le taux de CO2. Et vice-versa. J’ai donc fait des mesures en
injectant de l’air et en récupérant les valeurs d’augmentation d’oxygène ainsi que la diminution de
CO2. Puis par calcul il est possible d’anticiper l’augmentation d’oxygène si la concentration de CO1
diminue d’une valeur donné. L’équation est la suivante :

(ConsigneCO2 − ConcentrationCO2) ∗ 2
AugmentationO2 = (16)
−0.27
De cela, il faut injecter de le l’azote en pour contre balancer cette augmentation. Dans la consigne,
la consigneO2 - concentrationO2 = AugmentationO2.
Dans le deuxième cas de Figure, la diminution de CO2 en fonction de l’augmentation donne :

(ConcentrationO2 − ConsigneO2) ∗ −0.05

DiminutionCO2 = (17)
1
De cela, à chaque fois que de l’air est injecté pour augmenter le taux d’oxygène, de CO2 est injecté
en même temps pour garder les taux stables.

41
 Ci-dessous, un exemple de mesure en mode hypoxie. Les consignes étaient : 3% de CO2 et 10%
d’O2 . L’oxygène met 15 minutes a se stabiliser, puis la valeur varie entre 10.2 et 9.8%. Le CO2 met
une heure pour arriver à la consigne puis varie en 3.1 et 2.9%

Figure 27 – Mesures en mode hypoxie avec un taux de CO2 : 3% et O2 : 10%

42
9.4 Électronique
La partie électronique est gérée par la carte électronique, soit le Raspberry Pi. En plus d’avoir des
entrées périphériques comme quatre ports USB, deux micro-HDMI, un port Ethernet, le Raspberry
Pi embarque quarante pins. Ces pins vont permettre le raccordement des différents capteurs ainsi
que les éléments de puissances. Sur la Figure 28 se situe le plan de toutes les pins ainsi que leurs
fonctions. Le Raspberry Pi autorise deux numérotations : celle de la sérigraphie du connecteur de
la carte (GPIO.BOARD), ou la numérotation électronique de la puce (GPIO.BCM). C’est-à-dire
que pour accéder au GPIO 4 (GPCLK0), soit on lui donne le numéro 7 (numéro de la pin), soit
4 qui est le numéro du GPIO. Ces deux numérotations sont accessible depuis un code python.
Personnellement j’ai choisi la méthode (GPIO.BCM). Dans cette section, il sera questions de tous

Figure 28 – Schéma des pins GPIO du Raspberry Pi 4 (source : www.raspberrypi.org)

les éléments ne nécessitant pas de puissance. Soit les capteurs de gaz, température, humidité ainsi
que l’interrupteur de fin de course. Premièrement, le capteur SCD30(Température, humidité & CO2 ),
ce capteur possède 4 pins de connections :
— VDD (3V)
— SDA (Serial Data Line) : ligne de données bidirectionnelle.
— SCL (Serial Clock Line) : ligne d’horloge de synchronisation bidirectionnelle.
— GND
La première pin (3V) est connecté à la pin 1 du Raspberry Pi, qui est l’alimentation 3V. La seconde
(SDA) est connectée à la pin 3, qui est le GPIO 2 (SDA I2 C). La troisième (SCL) sur la pin 5, soit le
GPIO 3 (SCL I2 C). La quatrième et dernière est raccordée sur la pin 9 qui est une pin de Ground.
Dans la datasheet de ce capteur, nous pouvons lire que la plage de mesure de la concentration du
CO2 est de 0-40’000ppm. Le ppm correspond au partie par million. Ce terme est souvent utilisé pour
les mesures de concentration car plus precis que le pourcent. Un pourcent correspond à 10’000ppm.
C’est-à-dire que ce capteur à une plage de mesure de concentration du CO2 de 0-4%. Cependant un
incubateur classique fonctionne habituellement à 5% de CO2 .

43
 Pour palier au problème de mesure de concentration du CO2 , j’ai pu récupérer un capteur de
CO2 qui a pour caractéristiques :
— Dimensions : 57.15 x 34.67 x 15.24 mm
— Conditions de fonctionnement : 0. . . 50°C, 0. . . 95%
— Plage de mesures : 0...50’000ppm (0...5%)
— Temps de réponse : NA
— Tension d’alimentation : 5 VDC
— Sortie : Analogique (0...4 VDC)

Figure 29 – Capteur de CO2 T6615-50KF (source : digikey.ch)

Ce capteur dispose d’une série de ports disponible dont on retrouve les désignations dans la Figure
30 J’ai eu besoins de trois pins, une pour l’alimentation en 5VDC, une pour la masse ainsi qu’une

Figure 30 – Désignations des pins du T6615

pour la sortie analogique. J’ai donc soudé des pins de connections sur les pins C,2 et 4. La pin C est
connectée sur la pin 2 qui est une sortie d’alimentation 5VDC. La pin 4 est branchée sur la pin 25
du Raspberry Pi. La pin 4, la sortie analogique, est branché sur la deuxième entrée du convertisseur
analogique-numérique, qui sera détaillé ci-après. Afin de trouver la valeur de la concentration de
CO2 , le capteur est câbler sur le convertisseur analogique numérique. Le convertisseur donne une
valeur numérique comprise entre 1 et 1024(21 0). 1024 étant la plus grande valeur mesurable , la
concentration de CO2 est donné par :
5 ∗ valeurs
ConcentrationCO2[%] = (18)
1024

44
 Le troisième capteur concerne la mesure de concentration de l’oxygène. Pour ce faire j’utilise le
ME2-02, qui est un capteur électrochimique avec une plage de mesure de 0-25%.
Les caractéristiques du capteur sont les suivantes : trois électrodes de diffusion de gaz actives sont
immergées dans un même électrolyte, généralement une solution saline ou un acide aqueux concen-
tré pour une bonne conductivité des ions entre l’électrode de travail et la contre-électrode. Le gaz
cible est oxydé ou réduit à la surface de l’électrode de travail. Il y a donc passage de courant entre
l’électrode de travail et la contre-électrode, le courant mesuré étant proportionnel à la concentration
de gaz cible. La troisième électrode est une électrode de référence, qui permet d’évaluer la différence
de potentiel entre l’électrode de travail et l’électrolyte. Ces types de capteurs ont de nombreuses
applications dans le domaine du biomédical ainsi que l’analyse de la pollution de l’air.
Le capteur possède une sortie analogique 0-250mA avec une résistance de 100Ω. Malheureusement
le Raspberry Pi ne possède pas d’entrée analogique qui permettrai de lire les valeurs reçues. Il est
obligatoire de convertir ces données en valeurs numériques. Pour ce faire, il est des convertisseurs
analogique-numérique (CAN en français ou ADC en anglais). Un convertisseur analogique-numérique
est un montage électronique dont la fonction est de traduire une grandeur analogique en une valeur
numérique (codée sur plusieurs bits), proportionnelle au rapport entre la grandeur analogique d’en-
trée et la valeur maximale du signal. Il existe plusieurs techniques de conversion du signal. Du plus
lent au plus rapide :
— Convertisseur à simple rampe
— Convertisseur à double rampe
— Convertisseur Sigma Delta
— Convertisseur à approximations successives
— Convertisseur flash
— Convertisseurs semi-flash pipeline
Le CAN que j’ai décidé d’utiliser et le MCP3008,il possède 8 entrées,la résolution se fait sur 10bits et
il fonctionne grâce à la technique d’approximations successives. Cette méthode utilise le principe de
dichotomie 3 . L’algorithme d’approximations successives le plus rapide consiste à générer une valeur
de test au milieu de la plage possible de Uin . A chaque étape la plage de recherche est réduite de
moitié. Après n étapes la résolution est de Uref /2n . Pour résumer les caractéristiques principales
sont :
— Bon compromis vitesse - résolution - simplicité.
— Résolution possible de 8 bits à 16 bits.
— Temps de conversion de 1µs à 100 µs.
Sur la Figure 31 se retrouvent le schéma du CAN avec les connections au Raspberry Pi ainsi que les
entrées des capteurs.

Figure 31 – Schéma du convertisseur analogique numérique avec les connections

La valeur de la concentration de l’oxygène est donne par l’équation suivante :

ConcentrationO2 = 25 ∗ valeurs/1024 (19)

3. Une dichotomie est une partition d’un tout en deux parties.

45
Interrupteur de fin de course
Le dernier élément faisant partie de l’électronique est l’interrupteur de fin de course. Il en existe
plusieurs type, celui que j’ai choisi et un fin de course à levier droit ou le levier vient s’appuyer
sur la porte avant afin d’assurer la bonne fermeture de la porte. Je l’ai placé en haut a gauche de
l’incubateur. Ce fin de course se câble de manière similaire à un bouton. C’est à dire que l’on branche
un câble sur la fiche Commun puis le second sur la fiche NC (Normally Closed).
Ce capteur est branché selon la Figure 32 :

Figure 32 – Câblage de l’interrupteur de fin de course

Une résistance (R1) est branchée en série du connecteur RC. Cette résistance a pour valeur 2.2kΩ.
Elle sert de résistance de rappel. Il existe deux type de résistance de rappel :
— Résistance de "pull-up"
— Résistance de "pull-down"
La résistance de "pull-up" permet de fixer l’entrée numérique à un état HIGH, alors que la résistance
de "pull-down" permet de fixer l’entrée à l’état LOW. Elle permet aussi de réduire le bruit, d’éliminer
les broches flottantes et surtout, d’établir deux états électriques clairs et distincts.
Dans notre cas, la résistance de "pull-up" est utilisée et permet de fixer à l’état haut l’entrée numé-
rique une fois que le fin de course est enclenché. Le code servant a faire fonctionner l’interrupteur
de fin de course est donné ci-dessous :
def f i n _ d e _ c o u r s e ( s e l f ) :
f i n D e C o u r s e =16
GPIO . s e t u p ( finDeCourse , GPIO . IN )
e t a t = GPIO . input ( f i n D e C o u r s e )
i f etat :
s e l f . close_door ()
e l i f not e t a t :
lancement du c y c l e
On commence par définir sur quelle pin est raccordé le fin de course, ici le GPIO16. Il faut ensuite
définir de quel type de ports il s’agit, ici une entrée. On récupère la valeur du fin de course à l’aide
de la variable etat. Du fait que le signal du capteur sois branché sur la pin NC, si la porte est fermée
l’interrupteur sera ouvert et donc l’étant à 0. C’est pourquoi si l’état est à 1 (if etat), on envois le
message pop-up l’avertissement qui stipule que la porte est ouverte. Dans le cas contraire le cycle
démarre.

46
Problème de bruit avec le module d’acquisition
Depuis le début du travail, un problème persistant sur un autre incubateur m’a été transmis.
Lorsque le biochip avec le module d’acquisition était placé à l’intérieur de l’incubateur, des pics de
tensions étaient mesurés. L’amplificateur du module d’acquisition mesure des variations de tensions
de l’ordre de quelques micro-volts [µV]. Les pics de tensions ont une amplitude de l’ordre du mV
[V], ils apparaissaient lorsque les relais se déclenchent. Une fois mon système prêt pour effectuer une
batterie de tests, nous avons placé le biochip à l’intérieur de l’incubateur. Avec Flavio Mor, nous
avons lancé le système d’acquisition afin d’observer si des perturbations étaient mesurées. Le sys-
tème réagis bien aux vibrations mécaniques, on ne voit pas de perturbations. Cependant, lorsque les
relais se déclenchent pour couper les électrovannes, des pics apparaissent sur l’interface d’acquisition
comme montre la Figure 33. les pics sont perceptibles sur 25 des 32 électrodes. Les électrodes 10 et
31 sont endommagées.

Figure 33 – Visualisation des électrodes sans diodes de roue libre sur les électrovannes

Nous avons tenté de détecter la provenance de ces perturbations et nous sommes rendus compte
qu’elles provenaient des électrovannes. Nous pensions d’abord à un problèmes de champs magné-
tiques. Nous avons tenté de blinder les câbles, de mettre une cage de Faraday autour des électrovannes
ou encore d’éloigner le plus possible les électrovannes, les résultats n’étaient pas satisfaisants. En en
parlant avec Sebastien Granon, il évoque la diode de roue libre comme solution potentiel et effecti-
vement cela à été la résolution du problème.

47
 La diode de roue libre est nécessaire pour protéger les circuits d’une surtension lors de l’ouverture
d’une charge inductive. Cela est le cas lorsqu’on pilote des relais : la diode de roue libre permet la
continuité du courant dans la bobine du relais évite toute surtension aux bornes du transistor qui
pilote la bobine. Une électrovanne n’est fondamentalement rien de plus qu’une bobine.
La diode de roue libre se branche en parallèle d’une charge inductive pour la continuité électrique
dans l’inductance. Voir Figure 34.

Figure 34 – Fonctionnement de la diode de roue libre

Si l’interrupteur est fermé (relais enclenché), le courant circule selon les flèches vertes dans le circuit.
Une fois que l’interrupteur s’ouvre (relais déclenché), le courant circule selon les flèches rouges. Le
courant se "vide" dans la charge, ici l’électrovanne. De cette manière, aucune chute de tension n’est
injectée dans le circuit. Sur la Figure 35 se trouve la même capture d’écran du système d’acquisition
avec les diodes de roue libres placées directement aux bornes des électrovannes. On constate que
toutes les chutes de tension, on disparut.

Figure 35 – Visualisation des électrodes avec diodes de roue libre sur les électrovannes

48
9.4.1 Branchement des Entrées-sorties
GPIO Raspberry Pi Model B+
GPIO Raspberry Pi
3V 5V Alim. relais
Alim.
2 SCD30 Power 1 2 Power chauffage + fan
GPIO2 5V Alim. Relasis
SDA SCD30 SDA1 I2C 3 4 Power électrovannes
GPIO3 Ground
SCL SDC30 SCL1 I2C 5 6 GND Relais
GPIO4 GPIO14 Sortie
7 8 UART0_TXD Ventilateur
Ground GPIO15
GND SCD30 9 10 UART0_RXD Sortie chauffage
GPIO17 GPIO18
11 12 PCM_CLK CLK MCP3008
GPIO27 Ground GND Relais
13 14 électrovannes
GPIO22 GPIO23
Sortie N2 15 16 DOUT MCP3008
Alim. VCC 3V GPIO24
MCP3008 Power 17 18 DIN MCP3008
GPIO10 Ground
19 20
GPIO9 GPIO25 CS/SHDN
Sortie CO2 21 22 MCP3008
GPIO11 GPIO8
Sortie Air 23 24 SPI0_CE0_N
Ground GPIO7
GND T6615 25 26 SPI0_CE1_N
ID_SD ID_SC
I2C ID EEPROM 27 28 I2C ID EEPROM
GPIO5 Ground
29 30 DGNG MCP3008
GPIO6 GPIO12
31 32
GPIO13 Ground
33 34 AGND MCP3008
GPIO19 GPIO16
35 36 Fin de course
GPIO26 GPIO20
37 38
GND Fin de Ground GPIO21
course 39 40 PMW fan

Figure 36 – Branchement des entrées sorties sur les GPIO du Raspberry Pi

http://raspberry.tips

49
9.5 Électrique de puissance
Ce projet contient cinq éléments de puissance qui nécessitent un apport en énergie plus important
que celle pouvant être fournie par le Raspberry Pi. Dans la section 8.4 est présenté le schéma établi
au préalable, contenant les relais pour le déclenchement de chaque élément de puissance. Cependant
des modifications on été apportées. Premièrement, l’électrovanne d’incubateur n’existe plus, car le
mélange se fait directement à l’intérieur de l’incubateur. À la place, se trouve le ruban LED qui sert
d’éclairage à l’incubateur et qui est directement activable depuis l’interface utilisateur, voir Figure
44 en annexes. Le ruban LED est un ruban 12 VDC classique qui ne dispose que d’une seule couleur,
le blanc neutre 4000K. CE ruban est fixé au plafond de l’incubateur, voir Figure 13a. L’indicatif de
température de couleur fait référence à la couleur produite par la lampe. Exprimée en degrés Kelvin,
cette mesure permet de définir la teinte générale de la lumière qui varie d’un jaune chaud à un bleu
froid. Voir la Figure 37.

Figure 37 – Température du blanc (source : dalleled.fr)

Deuxièmement, un fil de mise à la terre a été fixer sur le boîtier. Ce câble permet de mettre le
courant d’un fil qui se serai décroché et mis en contact avec une partie métallique de la boîte. Le
boîtier est de ce fait protéger. La fixation de se câble s’est faite sur une des vis de la plaque arrière,
ou l’on retrouve l’entrée des gaz ainsi que des câbles électriques. la vis est en contact avec la partie
métallique du boîtier et l’on vient mettre une cosse ronde autour de la vis. Afin d’être certain que
le boîtier est bien à la terre, je me suis munis d’un ohmmètre avec une pointe de test sur la borne
de terre et l’autre à plusieurs endroit de la boîte. J’ai donc effectué la mesure sur toutes les faces du
boîtier et toutes les faces sont mises à la terre.

50
Boîtier électronique
Dans le but de pouvoir stocker tous les composants électroniques, j’ai conçu un boîtier qui
peut contenir : le Raspberry Pi, le module de quatre relais, le module de deux relais ainsi que le
convertisseur analogique-numérique. Le convertisseur de tension est lui trop volumineux pour rentrer
dans le boîtier. Il est donc fixé au-dessus de ce dernier directement sur la chambre d’incubation. Pour
le boîtier électronique, il existe plusieurs solutions :
— Un boîtier universelle en polycarbonate.
— Une boîte fabriquée à partir de PMMA transparent.
— Un boîtier imprimé en 3D.
Le boîtier universel à l’avantage de gagner du temps sur la fabrication, car ce genre de boîtier s’achète
directement chez Distrelec ou Conrad. L’avantage est aussi de pouvoir percer assez facilement à
travers, car il est fabriqué en plastique peu cassant. L’inconvénient est que le prix s’envole rapidement
avec la taille.
La boîte en plexiglas transparent présente les avantages de pouvoir être facilement usinable grâce à
la découpeuse laser, ainsi que du stock est disponible directement au laboratoire. Les inconvénients
sont la transparence des plaques de PMMA qui font un rendu moins professionnels du fait que l’on
voit tous les câbles, ainsi que la fragilité de la structure.
Ce sont les raisons pour lesquelles j’ai choisi la troisième option qui est d’imprimer un boîtier en
3D. Les avantages sont la flexibilité de la géométrie, les coûts ainsi que l’esthétique, car la couleur
d’impression est le blanc crème. L’inconvénient est le temps d’impression qui était de plus de 22
heures. Sur la Figure 38, figure la vue en éclaté du boîtier dans son assemblage. Pour fermer le
boîtier, j’ai découpé une plaque de plexiglas à la découpeuse laser. De même pour le joint qui se
situe entre le plaque et le boîtier. Des ouvertures permettent l’accès au différent périphériques.
Une ouverture permet la connections de l’alimentation ainsi que le branchement de l’écran sur le
Raspberry Pi. La seconde permet le branchement au port audio. Le troisième permet d’avoir accès
aux ports USB ainsi qu’au port Ethernet. La quatrième et dernière rainure laissent l’accès à tous les
câbles entrant et sortant du boîtier.
Pour la fixation, j’ai réutilisé les vis sortant de l’incubateur permettant la fixation du ventilateur.
Deux vis avec un écrou se trouve à l’extérieur, j’ai donc placé deux trous avec un double diamètre
afin de noyer l’écrou. A l’intérieur du boîtier j’ai placé deux écrous qui le fixe à l’incubateur.

Figure 38 – Vue en éclaté du boîtier

51
9.6 Interface
Une fois que la Raspberry pi est allumé, nous arrivons sur une fenêtre similaire à celle de la 39
qui est le Bureau de l’ordinateur. Celle-ci est très proche d’un ordinateur classique à la différence que
le système d’exploitation du Raspberry Pi est Linux. Sur la gauche de ce Bureau se trouve plusieurs
dossiers. De haut en bas se trouve, le dossier Interface. Ce dossier contient tous les codes ainsi que
les ressources nécessaires au bon fonctionnement de l’interface. Vient ensuite le dossier Données
Cycle, qui contient des données sur les cycles, mais nous y reviendrons plus tard. Encore en dessous
se trouve l’icône de l’interface utilisateur, appelée Incubateur d’hypoxie. Le logiciel se lance donc
si vous double-cliquez dessus. Le dernier fichier, appelé Documentation, contient la documentation
nécessaire au bon fonctionnement de l’incubateur, mais cette partie est détaillée dans la section 9.7.

Figure 39 – Bureau du Raspberry Pi

En double-cliquant sur l’icône de l’interface puis sur Exécuter. Le logiciel se lance, la première fenêtre
est une fenêtre de Login. Ceci permet de savoir quel Utilisateur utilise l’incubateur sur le moment
ainsi que pour les archives. Une fois un prénom et/ou un nom rentré, il est possible d’appuyer sur
OK ou sur la touche Enter du clavier. La valeur est ainsi stockée en mémoire et l’interface s’ouvre.

Figure 40 – Fenêtre Pop-Up de login

52
 La Figure 41 est une capture d’écran de l’interface utilisateur de l’incubateur d’hypoxie. Cette
interface est divisée en plusieurs parties. La première se situe en haut à gauche et comprends les
différents réglages possibles. Le [1] 4 étant un curseur de réglage du taux de CO2 . Ce réglage ce fait
de 0% à 5% par pas de 1%. Il est possible de régler le curseur à l’aide de la souris en faisant glisser
le curseur, en cliquant en dessous/dessus du curseur pour l’abaisser/l’augmenter d’1%, d’utiliser la
roulette de la souris ou encore utiliser les touches directionnelles du clavier. En [2] se trouvent deux
boutons radio permettant de choisir quel mode l’utilisateur préfère utiliser. Le premier, le Mode
classique, permet d’avoir toutes les conditions de l’incubateur (37°C et 100% d’humidité) ainsi que
de régler le taux de CO2 . Dans le cas ou ce mode est sélectionné, le curseur d’oxygène ne s’affiche pas.
Le second mode, le Mode hypoxie, permet les mêmes réglages ainsi que le réglage du taux d’oxygène.
Le curseur [3] permet ce réglage, le taux peut être réglé entre 0% et 20% par pas de 1%. Il n’est
plus possible de le modifier une fois le bouton Start enclenché, tout comme le curseur de CO2 et les
radio boutons. La partie [4] contient deux graphiques. Ces graphiques sont actualisés toutes les 20
secondes. L’axe des abscisses contient l’heure, le maximum correspond à l’heure actuelle et le minium
l’heure actuelle moins cinq minutes. Le graphique de gauche contient les valeurs de la température
ainsi que de l’humidité. Celui de droite inclut les concentrations des trois gaz qu’est le diazote (N2 ),
l’oxygène (O2 ) ainsi que le dioxyde de carbone (CO2 ). Afin d’avoir une plus grande lisibilité, toutes
les valeurs sont affichées en haut de leur graphique respectif. Dans la partie [5] se trouve un espace
qui permet de commenter le cycle. À droite l’espace permet de noter n’importe quelles remarques.
Ces commentaires vont se retrouver dans la partie gauche. Cet historique de commentaire commence
par un commentaire par défaut lorsqu’on lance le cycle. Ce premier commentaire inclut le nom de
l’utilisateur, les taux de CO2 et d’O2 ainsi que l’heure. Chaque remarque est accompagnée de l’heure.
Le bouton du bas permet d’effacer le dernier commentaire dans le cas d’une erreur. Le numéro [6]
comprend les indications de chauffage, ventilation et lumière. Si l’élément est allumé, l’icône est
en couleur. Sinon en noir et blanc. Ces icônes sont aussi cliquables pour allumer et éteindre à la
demande. Le [7] est le bouton qui sert d’enclenchement et déclenchement du cycle. Au lancement
du cycle, si la porte n’est pas fermée, un message pop-up apparaît. A l’arrêt du cycle, un message
demande si l’utilisateur est sûr de vouloir arrêter le cycle. Une fois le cycle arrêté, toutes les données
sont enregistré dans un fichier Excel.

Figure 41 – Interface de l’incubateur d’hypoxie

4. Les numérotations des objets ont été rajoutés sur la capture d’écran et ne se trouvent pas sur l’interface
utilisateur.

53
 Un fichier Excel avec l’extension .xlsx est donc crée. Ce fichier s’enregistre automatiquement dans
le dossier Données Cycle sur le bureau. Le fichier aura pour nom Données-Date-Heure-NomUtilisateur.xlsx.
La date et l’heure correspondent au jour et l’heure de lancement du cycle. Le fichier de sortie des
données ressemble à celui présent sur la Figure 42. Ce fichier contient premièrement le nom de l’utili-
sateur qui a effectué le cycle puis l’heure toutes les 20 secondes, vient ensuite la température donnée
en [°C], l’humidité donnée en [%], les taux des trois gaz en [%] et pour finir les commentaires écris
durant le cycle. Il est ensuite possible de récupérer ces fichiers de différentes façons. Si l’utilisateur est
sur place, au moyen du clé USB directement sur le Raspberry Pi. Si l’utilisateur travail à distance,
grâce à VNC Viewer il est possible d’envoyer des fichiers du Raspberry à l’ordinateur qui le contrôle.
Sur le Raspberry Pi est installé LibreOffice qui est une suite bureautique libre qui intègre plusieurs
applications : Writer le traitement de texte, Calc le tableur, Impress le module de présentation. De
ce fait il est possible d’ouvrir directement en local les fichier .xlsx pour le traitement des données.

Figure 42 – Exemple d’un fichier Excel contentant les données d’un cycle

54
9.7 Documentation
Afin de bien pouvoir utiliser toute les fonctionnalités de l’incubateur, j’ai écris une documentation
qui accompagne le système. Le but de la documentation étant de pouvoir s’y référer dans le cas d’une
interrogation ou d’un problème. Cette documentation sera disponible en format .pdf directement sur
le bureau du Raspberry Pi ainsi qu’une version papier dans un classeur. Ci-dessous, sur la Figure ?? se
trouve la table des matières permettant d’avoir une idée des sujets traités dans cette documentation.

Figure 43 – Tables des matières de la documentation

55
10 Conclusion
Dans ce projet qui a commencé avec la pré-étude en octobre 2019, lisible dans mon projet de
semestre [6], j’ai étudié la théorie ainsi que la recherche des meilleures solution liées aux points
cruciaux. J’ai ensuite appliqué la théorie à la pratique afin de concevoir le produit qui se rapproche
le plus du cahier des charges.
Tout d’abord l’incubateur, initialement, je devais le concevoir à l’aide de PMMA opaque noir. Cepen-
dant, en parlant avec Sebastien Granon sur les différentes possibilités d’assemblage, il m’a conseillé
de prendre un ancien dessiccateur qui n’étais plus en usage et que je pouvais prendre sans autres.
Après avoir consulté Luc Stoppini et Adrien Roux nous nous sommes mis d’accord pour la récupérer
et l’adapter à nos besoins. L’option de prendre cette boîte et l’utiliser comme incubateur comportait
plusieurs avantages : chambre déjà étanche, module arrière amovible, construction métallique (cage
de Faraday), une vitre avant qui permet de voir à l’intérieur, volume de 60 L, une plaque horizontale
fournie. Cependant, j’ai dû apporté un certain nombre d’améliorations. Notamment : Une plaque
arrière en PMMA noir qui permet l’injection des gaz et passages des câbles à travers des presse-
étoupes, une plaque en inox perforée qui sert de support pour l’embase, en fixant les trois capteurs
(CO2, O2 & Température/Humidité) sur la paroi gauche à hauteur du biochip, un ruban LED blanc
neutre qui fait office d’éclairage, un ventilateur, une feuille chauffante collée en dessous de la plaque
perforée, un bac d’eau de 4 L, une soupape d’échappement afin de sécurisé l’incubateur contre les
surpressions, un double vitrage pour la condensation sur la vitre, une double porte opaque qui per-
met de regarder à l’intérieur sans perturber le cycle, un interrupteur de fin de course, une boite
contenant les composants électronique à l’arrière ainsi que des manodétendeurs. Afin de comparer
au cahier des charges, l’incubateur peut bel et bien accueillir l’embase et n’est constitué que d’une
structure, car tous les composants sont fixé à l’incubateur. Pour la sécurité et les avertissements, la
vérification de la bonne fermeture de la porte est faite grâce à l’interrupteur de fin de course. Un
historique des cycles se fait par le biais des fichiers Excel générer à chaque fin de cycle ainsi que
l’espace de commentaire présent sur l’interface. Il n’y a pas d’alarmes visuelles ni sonore en cas de
problème, car ils peuvent être complexes à détecter. La sécurité contre la surtension ne se fait pas
le biais des prises secteurs.
Par rapport à l’électronique et la programmation, l’interface utilisateur est claire et simple d’utili-
sation et à été programmée avec PyQt. L’utilisation de base se fait sur un système d’exploitation
Linux, car ceci est l’OS d’un Raspberry pi. Cependant, il est possible d’en prendre le contrôle à
distance grâce à la plateforme VCN Viewer ainsi que faire des transfères de fichiers de l’esclave au
maître et vice-versa. Il n’y a pas de signalisations physique sur l’incubateur, par contre, trois icônes
cliquables indiquent le fonctionnement du chauffage, ventilateur et de l’éclairage LED.
L’humidité à l’intérieur de l’incubateur est créée à l’aide d’un bac d’eau positionné en dessous de la
plaque perforée. Ce bac est construit en acier inoxydable et possède un volume de 6 L. L’humidité
met 12 minutes à atteindre son apogée à 37 °C, soit 86%RH. Il est possible d’augmenter cette valeur
est postillonnant un chauffage d’appoint dans le bac d’eau. De cette manière, on peut atteindre un
taux d’humidité de 86.5%.
Le chauffage de la température est dû à la feuille chauffante qui est collée sous la plaque de support
en inox. La température met 47 minutes 10 secondes pour atteindre 37 °C, puis la température se
régule pour varier entre 37.1 et 36.8 °C. Cela est dû à l’inertie de la température, je n’ai pas réussi
à optimiser mieux que ça la régulation.
Puis enfin, la gestion des gaz. La gestion des gaz comprend deux modes d’utilisation. Le premier est
le mode classique où l’on peut régler uniquement la concentration de CO2 . Ce réglage peut se faire
sur la plage 0-5%, par pas de 1%, dû à la concentration maximale mesurable du capteur. En moyenne
le système met 15 minutes à se stabiliser. La tolérance est de ±0.1% sauf pour 5% ou la tolérance
est de ±0.4%. Dans le mode hypoxie, l’oxygène se stabilise généralement après 15 minutes alors que
le CO2 peut mettre jusqu’à 1 heure. La tolérance pour l’oxygène est de 0.2%. Les tolérances du CO2
sont semblables au mode classique.Dans la globalité, le système est opérationnel après 1 heure.

56
Perspectives
En conclusion de ce travail, la plupart des points du cahier des charges ont étés respectés. Cepen-
dant des améliorations peuvent être apporté. La première serait d’acquérir un nouveau capteur de
CO2 . Ce qui pourrait être intéressant serait de pouvoir régler la concentration de CO2 jusqu’au
moins 10% (100’000ppm). Premièrement afin de réguler la concentration à 5% il est judicieux de
pouvoir mesurer au deçà de cette concentration. Puis pour effectuer des essais plus larges sur les
cellules.Malheureusement ces capteurs sont coûteux car cette plage de mesure compliquez à trouver
chez les fabricants.
Deuxièmement, le passage pour câbles. Malheureusement je n’ai pas eu le temps de le concevoir,
cependant j’ai pu y réfléchir et comparer les différentes solution. Deux ont été retenues, un trou
pouvant se fermer à l’aide d’un clapet ainsi qu’un iris mécanique ajustable. La meilleure solution
serait la première solution. Même si l’iris mécanique permet un réglage de diamètre. Ceci sera sujet
à discussion avec les biologistes et ingénieurs.
Sur l’interface, un lancement de cycle se fait par un bouton. Le même qui permet d’arrêter le cycle.
Les biologistes ont l’habitude de lancer des cycles de 6, 12 ou 24 heures. Une amélioration pertinente
serai d’ajouter un menu déroulant ou l’on pourrait choisir un cycle libre ou avec un minuteur à choix
entre plusieurs intervalles comme 6,12 et 24 heures. Le cycle s’arrêterai automatiquement à la fin de
ce minuteur.
Un problème concernant l’humidité à été relevé. De la condensation se forme au niveau de la vitre
et sur les parois. Il faudrait ajouter un chauffage sur une face de l’incubateur, le plus judicieux serait
en dessous. De ce fait, le delta de température serait réduit et la condensation aussi.

57
Références
[1] STEMCELL Technologies. Hypoxia incubator chamber.
[2] Memmert. Hypoxygen co2 incubator.
[3] Thermo Scientific. Midi 40 small capacity co2 incubator brochure, 2010.

[4] Michael Maier. Raspi driver scd30, 2019.

[5] Pierre Hamelin. Presse-étoupe, 2011.
[6] Mattéo Meister. Projet de semestre, 2019-2020.

[7] Patrick Delbecq. Loi des gaz parfaits, 2018.

[8] Martin Fitzpatrick. Learn pyqt5, 2019.

58
11 Annexes
11.1 Schémas électriques
11.1.1 Schéma électrique de puissance

Figure 44 – Schéma de l’électrique de puissance

59
11.1.2 Câblage du fin de course

R1 = Résistance de "pull-up" de 2k2Ω

60
11.2 Datasheets
11.2.1 Capteur de température, humidité & CO2 (SCD30)

Datasheet Sensirion SCD30 Sensor Module

CO2, humidity, and temperature sensor

▪ NDIR CO2 sensor technology

▪ Integrated temperature and humidity sensor
▪ Best performance-to-price ratio
▪ Dual-channel detection for superior stability
▪ Small form factor: 35 mm x 23 mm x 7 mm
▪ Measurement range: 400 ppm – 10.000 ppm
▪ Accuracy: ±(30 ppm + 3%)
▪ Current consumption: 19 mA @ 1 meas. per 2 s.
▪ Fully calibrated and linearized
▪ Digital interface UART or I2C

Product Summary
CMOSens® Technology for IR detection enables carbon dioxide measurements of the highest accuracy at a
competitive price.
Along with the NDIR measurement technology for detecting CO2 comes a best-in-class Sensirion humidity and
temperature sensor integrated on the very same sensor module. Ambient humidity and temperature can be
measured by Sensirion’s algorithm expertise through modelling and compensating of external heat sources
without the need of any additional components. The very small module height allows easy integration into
different applications.
Carbon Dioxide is a key indicator for indoor air quality. Thanks to new energy standards and better insulation,
houses have become increasingly energy-efficient, but the air quality can deteriorate rapidly. Active ventilation
is needed to maintain a comfortable and healthy indoor environment and improve the well-being and productivity
of the inhabitants. Sensirion sensor solutions offer an accurate and stable monitoring of CO 2 in the air, as well
as temperature and humidity. This enables our customers to develop new solutions that increase energy
efficiency and simultaneously support the well-being of everyone.

Content
1 Sensor Specifications 2
2 Package Outline Drawing 4
3 Pin-Out Diagram 5
4 Operation and Communication 5
5 Shipping Package 5
6 Ordering Information 5
7 Important Notices 6
8 Headquarters and Subsidiaries 7

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1 Sensor Specifications1

CO2 Sensor Specifications

Parameter Conditions Value
I2C, UART 0 – 40’000 ppm
CO2 measurement range
PWM 0 – 5’000 ppm
Accuracy2 400 ppm – 10’000 ppm ± (30 ppm + 3%MV)
Repeatability3 400 ppm – 10’000 ppm ± 10 ppm
Temperature stability4 T = 0 … 50°C ± 2.5 ppm / °C
Response time5 τ63% 20 s
400 ppm – 10’000 ppm
ASC field-calibration algorithm activated and
Accuracy drift over lifetime6 ± 50 ppm
SCD30 in environment allowing for ASC, or
FRC field-calibration algorithm applied.
Table 1: SCD30 CO2 sensor specifications

Humidity Sensor Specifications7

Parameter Conditions Value
Humidity measurement range - 0 %RH – 100 %RH
Accuracy8 25°C, 0 – 100 %RH ± 3 %RH
Repeatability3 - ± 0.1 %RH
Response time5 τ63% 8s
Accuracy drift - < 0.25 %RH / year
Table 2: SCD30 humidity sensor specifications

Temperature Sensor Specifications7

Parameter Conditions Value
Temperature measurement range9 - - 40°C – 70°C
Accuracy8 0 – 50°C ± (0.4°C + 0.023 × (T [°C] – 25°C))
Repeatability3 - ± 0.1°C
Response time5 τ63% > 10 s
Accuracy drift - < 0.03 °C / year
Table 3: SCD30 temperature sensor specifications

1 Default conditions of T = 25°C, humidity = 50 %RH, p = 1013 mbar, VDD = 3.3 V, continuous measurement mode with measurement rate = 2 s apply to values
listed in the tables, unless otherwise stated.
2 Deviation to a high-precision reference in the calibrated range (400 – 10’000 ppm) of the SCD30. Accuracy is fulfilled by > 90% of the sensors after calibration.

Rough handling, shipping and soldering reduces the accuracy of the sensor. Full accuracy is restored with FRC or ASC recalibration features. Accuracy is based
on tests with gas mixtures having a tolerance of ± 1.5%.
3 RMS error of consecutive measurements at constant conditions. Repeatability is fulfilled by > 90% of the sensors.
4 Average slope of CO2 accuracy when changing temperature, valid at 400 ppm. Fulfilled by > 90% of the sensors after calibration.
5 Time for achieving 63% of a respective step function. Response time depends on design-in, heat exchange and environment of the sensor in the final application.
6 CO2 concentrations < 400 ppm may result in sensor drifts when ASC is activated. For proper function of ASC field-calibration algorithm SCD30 has to be exposed

to air with CO2 concentration 400 ppm regularly.

7 Design-in of the SCD30 in final application and the environment impacts the accuracy of the RH/T sensor. Heat sources have to be considered for optimal

performance. Please use integrated on-board RH/T compensation algorithm to account for the actual design-in.
8 Deviation to a high-precision reference. Accuracy is fulfilled by > 90% of the sensors after calibration.
9 RH/T sensor component is capable of measuring up to T = 120°C. Measuring at T > 70°C might result in permanent damage of the sensor.

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Electrical Specifications
Parameter Conditions Value
Average current10 Update interval 2 s 19 mA
Max. current During measurement 75 mA
DC supply voltage (Vddmin - Vddmax) Min. and max. criteria to operate SCD30 3.3 V – 5.5 V
Interface - UART (Modbus Point to Point), PWM and I2C
Input high level voltage (VIH) Min. and max. criteria to operate SCD30 1.75 V – 5.5 V
Input low level voltage (VIL) Min. and max. criteria to operate SCD30 - 0.3 V – 0.9 V
Output low level voltage (VOL) IIO = +8 mA, Max. criteria 0.4 V
Output high level voltage (VOH) IIO = -6 mA, Min. criteria 2.4 V
Table 4 SCD30 electrical specifications

Operation Conditions, Lifetime and Maximum Ratings

Parameter Conditions Value
Temperature operating conditions Valid for CO2 sensor. 0 – 50°C
Humidity operating conditions Non-condensing. Valid for CO2 sensor. 0 – 95 %RH
Exceeding specified range will result in - 0.3 V – 6.0V
DC supply voltage
damage of the sensor.
Voltage to pull up selector-pin Max criteria 4.0 V
Exceeding specified range will result in - 40°C – 70°C
Storage temperature conditions
damage of the sensor.
Maintenance free when ASC field- None
Maintenance Interval
calibration algorithm11 is used.
Sensor lifetime - 15 years
Table 5: SCD30 operation conditions, lifetime and maximum ratings

10 Average current including idle state and processing. Other update rates for small power budgets can be selected via the digital interface.
11 CO2 concentrations < 400 ppm may result in sensor drifts. For proper function of ASC field-calibration algorithm SCD30 has to be exposed to air with 400 ppm
regularly.

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2 Package Outline Drawing

Figure 1 Product outline drawing of SCD30. Pictures on the left show top-view, pictures on the right bottom-view.

Sensor height is 7 mm at the thickest part of SCD30. The weight of one SCD30 sensor is 3.4 g.

Table 6: Nominal dimensions and tolerances SCD30

Dimension A B C D E F G H
Nominal [mm] 23.00 35.00 7.00 1.60 1.00 15.24 1.40 1.40

Tolerance [mm] ± 0.20 ± 0.20 ± 0.70 ± 0.20 ± 0.15 ± 0.30 ± 0.15 ± 0.15

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3 Pin-Out Diagram

Pin Comments

VDD Supply Voltage

GND Ground

Modbus: Transmission line (Push/Pull with 3V level)

TX/
I2C: Serial clock (internal 45kΩ pull-up resistor, pulled
SCL
to 3V)
Modbus: Receive line (Input must not exceed 5.5V)
RX/
I2C: Serial data (internal 45kΩ pull-up resistor, pulled
SDA
to 3V)

RDY Data ready pin. High when data is ready for read-out

PWM PWM output of CO2 concentration measurement

Interface select pin. Pull to VDD (do not exceed 4V, use
voltage divider in case your VDD is >4V) for selecting
SEL
Modbus, leave floating or connect to GND for selecting
I2C.

Figure 2: Pin-out of the SCD30.

4 Operation and Communication

Communication lines for I2C have an internal pull-up (45kOhm) to 3V. For communication voltages above 3V external
pull-ups are required12. Please visit the download center of Sensirion webpage for the I2C, Modbus and PWM interface
documentation13.

5 Shipping Package

SCD30 sensor is shipped in stackable trays with 40 pieces each. The tray dimension is 363 mm x 257 mm x 19 mm.
Stacking of trays results in an effective tray height of 13 mm.

6 Ordering Information

SCD30 and accessory can be ordered via the following article numbers.

Product Description Article Number

SCD30 sensor CO2, RH and T sensor module 1-101625-10
SEK-SCD30-Sensor Standalone SCD30 sensor for EvalKit 3.000.061
SEK-SensorBridge Sensor Bridge to connect SEK-SCD30-Sensor to computer 3.000.095

12 Check VIH level of your I2C master to determine communication voltage

13 www.sensirion.com/file/scd30_interface_description

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7 Important Notices

7.1 Warning, Personal Injury

Do not use this product as safety or emergency stop devices or in any other application where failure of the product could result in
personal injury. Do not use this product for applications other than its intended and authorized use. Before installing, handling, using or
servicing this product, please consult the data sheet and application notes. Failure to comply with these instructions could result in
death or serious injury.

If the Buyer shall purchase or use SENSIRION products for any unintended or unauthorized application, Buyer shall defend, indemnify and hold
harmless SENSIRION and its officers, employees, subsidiaries, affiliates and distributors against all claims, costs, damages and expenses, and
reasonable attorney fees arising out of, directly or indirectly, any claim of personal injury or death associated with such unintended or unauthorized
use, even if SENSIRION shall be allegedly negligent with respect to the design or the manufacture of the product.

7.2 ESD Precautions

The inherent design of this component causes it to be sensitive to electrostatic discharge (ESD). To prevent ESD-induced damage and/or
degradation, take customary and statutory ESD precautions when handling this product.
See application note “ESD, Latchup and EMC” for more information.

7.3 Warranty
SENSIRION warrants solely to the original purchaser of this product for a period of 12 months (one year) from the date of delivery that this product
shall be of the quality, material and workmanship defined in SENSIRION’s published specifications of the product. Within such period, if proven to
be defective, SENSIRION shall repair and/or replace this product, in SENSIRION’s discretion, free of charge to the Buyer, provided that:
▪ notice in writing describing the defects shall be given to SENSIRION within fourteen (14) days after their appearance;
▪ such defects shall be found, to SENSIRION’s reasonable satisfaction, to have arisen from SENSIRION’s faulty design, material, or workmanship;
▪ the defective product shall be returned to SENSIRION’s factory at the Buyer’s expense; and
▪ the warranty period for any repaired or replaced product shall be limited to the unexpired portion of the original period.
This warranty does not apply to any equipment which has not been installed and used within the specifications recommended by SENSIRION for
the intended and proper use of the equipment. EXCEPT FOR THE WARRANTIES EXPRESSLY SET FORTH HEREIN, SENSIRION MAKES NO
WARRANTIES, EITHER EXPRESS OR IMPLIED, WITH RESPECT TO THE PRODUCT. ANY AND ALL WARRANTIES, INCLUDING WITHOUT
LIMITATION, WARRANTIES OF MERCHANTABILITY OR FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE, ARE EXPRESSLY EXCLUDED AND
DECLINED.
SENSIRION is only liable for defects of this product arising under the conditions of operation provided for in the data sheet and proper use of the
goods. SENSIRION explicitly disclaims all warranties, express or implied, for any period during which the goods are operated or stored not in
accordance with the technical specifications.
SENSIRION does not assume any liability arising out of any application or use of any product or circuit and specifically disclaims any and all liability,
including without limitation consequential or incidental damages. All operating parameters, including without limitation recommended parameters,
must be validated for each customer’s applications by customer’s technical experts. Recommended parameters can and do vary in different
applications.
SENSIRION reserves the right, without further notice, (i) to change the product specifications and/or the information in this document and (ii) to
improve reliability, functions and design of this product.

Copyright© 2018, by SENSIRION.

CMOSens® is a trademark of Sensirion
All rights reserved

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11.2.2 Capteur d’O2 (ME2-O2)

Zhengzhou Winsen Electronics Technology Co., Ltd www.winsen-sensor.com

ME2-O2-Ф20
Electrochemical
Oxygen Sensor

Manual
（Model：ME2-O2-Ф20）

Zhengzhou Winsen Electronics Technology Co., Ltd

Tel: 86-371-67169097 Fax: 86-371-60932988 Email: sales@winsensor.com

Leading gas sensing solutions supplier in China
 Zhengzhou Winsen Electronics Technology Co., Ltd www.winsen-sensor.com

ME2-O2-Ф20 Oxygen Sensor

ME2-O2-Ф20 electrochemical sensor detect gas concentration by measuring current based on the
electrochemical principle, which utilizes the electrochemical oxidation process of target gas on the
working electrode inside the electrolytic cell, the current produced in electrochemical reaction of the
target gas are in direct proportion with its concentration while following Faraday law, then concentration
of the gas could be get by measuring value of current.

1. Features
* Low consumption
* High precision
* High sensitivity
* Wide linear range
* Good anti-interference ability
* Excellent repeatability and stability

2. Application
Detecting O2 in mine, industry and environmental protection field.

3. Technical Parameter 4. External dimension

Item Parameter

Detection gas O2

Measurement Range 0～25%Vol

Max detecting 30%Vol

concentration

Sensitivity （0.1~0.3）mA (In air)

Response time（T90） ≤15S

Load resistance 10kΩ

（recommended）

Repeatability ＜2﹪output value

Stability（／month） ＜2﹪

Zero drift（-20℃ ～40℃ ） ≤0.1%vol

Storage temperature -20℃ ～50℃

Storage Humidity 0﹪～99﹪RH

Pressure range normal atmosphere±10%

Anticipated using life 2 years

Tel: 86-371-67169097 Fax: 86-371-60932988 Email: sales@winsensor.com

Leading gas sensing solutions supplier in China
 Zhengzhou Winsen Electronics Technology Co., Ltd www.winsen-sensor.com

5.Characterization
Features of Sensitivity, response and output signal Data graph of concentration linearity features

Output Current/µA Output Current/µA

Time (s) Concentration (%)

6.Basic circuit

Tel: 86-371-67169097 Fax: 86-371-60932988 Email: sales@winsensor.com

Leading gas sensing solutions supplier in China
 Zhengzhou Winsen Electronics Technology Co., Ltd www.winsen-sensor.com

7. Application Notes:
 Sensor shall Avoid organic solvent, coatings, medicine, oil and high concentration gases；

 All ME Sensors shall not be encapsulated completely by resin materials, and shall not immerse in

pure oxygen environment, otherwise, it will damage the function of sensor；

 All ME sensors shall not be applied in corrosive gas environment, or the sensor will be damaged；

 Please test the sensitivity of gas sensors in clean atmosphere；

 Sensors Shall be avoided to face the gas, which flow directly from front side；

 To avoid to bend and break of pins；

 Blowhole of the sensor should not be blocked and polluted, which will cause the sensitivity

decrease;

 Excessive impact or vibration should be avoided；

 Do not use the sensor when the shell is damaged；

 It takes some time for the sensor to return to normal state After applied in high concentration gas；

 Do not take apart the sensor, otherwise electrolyte leakage can cause sensor damage;

 Working electrode and reference electrode of the sensor shall be in short circuit when stored.；

 To preheat over 48hs before using and soldering forbidden;

Note: To keep continual product development, we reserve right to change design features without prior notice！

Zhengzhou Winsen Electronics Technology Co., Ltd

Add.: NO.299 Jin Suo Road, National Hi-Tech Zone,
Zhengzhou, 450001 China
Tel.: 0086-371-67169097 / 67169670
Fax:0371-60932988
E-mail:sales@winsensor.com
Website: www.winsen-sensor.com

Tel: 86-371-67169097 Fax: 86-371-60932988 Email: sales@winsensor.com

Leading gas sensing solutions supplier in China
11.2.3 Convertisseur analogique-numérique (MCP3008)

MCP3004/3008
2.7V 4-Channel/8-Channel 10-Bit A/D Converters
with SPI Serial Interface
Features
• 10-bit resolution
• ± 1 LSB max DNL
• ± 1 LSB max INL
• 4 (MCP3004) or 8 (MCP3008) input channels
• Analog inputs programmable as single-ended or
pseudo-differential pairs
• On-chip sample and hold
• SPI serial interface (modes 0,0 and 1,1)
• Single supply operation: 2.7V - 5.5V
• 200 ksps max. sampling rate at VDD = 5V
• 75 ksps max. sampling rate at VDD = 2.7V
• Low power CMOS technology
• 5 nA typical standby current, 2 µA max.
• 500 µA max. active current at 5V
• Industrial temp range: -40°C to +85°C
• Available in PDIP, SOIC and TSSOP packages
Description
The Microchip Technology Inc. MCP3004/3008
devices are successive approximation 10-bit Analog-
to-Digital (A/D) converters with on-board sample and
hold circuitry. The MCP3004 is programmable to
provide two pseudo-differential input pairs or four
single-ended inputs. The MCP3008 is programmable
to provide four pseudo-differential input pairs or eight
single-ended inputs. Differential Nonlinearity (DNL)
and Integral Nonlinearity (INL) are specified at ±1 LSB.
Communication with the devices is accomplished using
a simple serial interface compatible with the SPI
protocol. The devices are capable of conversion rates
of up to 200 ksps. The MCP3004/3008 devices operate
over a broad voltage range (2.7V - 5.5V). Low-current
design permits operation with typical standby currents
of only 5 nA and typical active currents of 320 µA. The
MCP3004 is offered in 14-pin PDIP, 150 mil SOIC and
TSSOP packages, while the MCP3008 is offered in 16-
pin PDIP and SOIC packages.

Applications Package Types

• Sensor Interface
• Process Control PDIP, SOIC, TSSOP
• Data Acquisition CH0 1 14 VDD
• Battery Operated Systems CH1 2 13 VREF
MCP3004

CH2 3 12 AGND
CH3 4 11 CLK
Functional Block Diagram NC 5 10 DOUT
NC 6 9 DIN
VDD VSS DGND 7 8 CS/SHDN
VREF

CH0 PDIP, SOIC

CH1 Input
Channel DAC CH0 1 16 VDD
Max CH1 2 15 VREF
CH7*
MCP3008

CH2 3 14 AGND
Comparator
CH3 4 13 CLK
Sample 10-Bit SAR CH4 5 12 DOUT
and CH5 6 11 DIN
Hold CH6 7 10 CS/SHDN
Shift CH7 8 9 DGND
Control Logic
Register

CS/SHDN DIN CLK DOUT

* Note: Channels 4-7 are available on MCP3008 Only

© 2008 Microchip Technology Inc. DS21295D-page 1


1.0 ELECTRICAL
CHARACTERISTICS
Absolute Maximum Ratings †
VDD ..................................................................................7.0V
All Inputs and Outputs w.r.t. VSS ............– 0.6V to VDD + 0.6V
Storage Temperature ................................... –65°C to +150°C
Ambient temperature with power applied.......–65°C to +150°C
Soldering temperature of leads (10 seconds) ............. +300°C
ESD Protection On All Pins (HBM) ...................................≥ 4 kV
MCP3004/3008
† Notice: Stresses above those listed under “Absolute
Maximum Ratings” may cause permanent damage to the
device. This is a stress rating only and functional operation of
the device at those or any other conditions above those
indicated in the operational listings of this specification is not
implied. Exposure to maximum rating conditions for extended
periods may affect device reliability.

ELECTRICAL SPECIFICATIONS
Electrical Characteristics: Unless otherwise noted, all parameters apply at VDD = 5V, VREF = 5V,
TA = -40°C to +85°C, fSAMPLE = 200 ksps and fCLK = 18*fSAMPLE. Unless otherwise noted, typical values apply for
VDD = 5V, TA = +25°C.
Parameter Sym Min Typ Max Units Conditions
Conversion Rate
Conversion Time tCONV — — 10 clock
cycles
Analog Input Sample Time tSAMPLE 1.5 clock
cycles
Throughput Rate fSAMPLE — — 200 ksps VDD = VREF = 5V
75 ksps VDD = VREF = 2.7V
DC Accuracy
Resolution 10 bits
Integral Nonlinearity INL — ±0.5 ±1 LSB
Differential Nonlinearity DNL — ±0.25 ±1 LSB No missing codes over
temperature
Offset Error — — ±1.5 LSB
Gain Error — — ±1.0 LSB
Dynamic Performance
Total Harmonic Distortion — -76 dB VIN = 0.1V to 4.9V@1 kHz
Signal-to-Noise and Distortion — 61 dB VIN = 0.1V to 4.9V@1 kHz
(SINAD)
Spurious Free Dynamic Range — 78 dB VIN = 0.1V to 4.9V@1 kHz
Reference Input
Voltage Range 0.25 — VDD V Note 2
Current Drain — 100 150 µA
0.001 3 µA CS = VDD = 5V
Analog Inputs
Input Voltage Range for CH0 or VSS — VREF V
CH1 in Single-Ended Mode
Input Voltage Range for IN+ in IN- — VREF+IN-
pseudo-differential mode
Input Voltage Range for IN- in VSS-100 — VSS+100 mV
pseudo-differential mode
Note 1: This parameter is established by characterization and not 100% tested.
2: See graphs that relate linearity performance to VREF levels.
3: Because the sample cap will eventually lose charge, effective clock rates below 10 kHz can affect linearity
performance, especially at elevated temperatures. See Section 6.2 “Maintaining Minimum Clock
Speed”, “Maintaining Minimum Clock Speed”, for more information.

© 2008 Microchip Technology Inc. DS21295D-page 3

MCP3004/3008
ELECTRICAL SPECIFICATIONS (CONTINUED)
Electrical Characteristics: Unless otherwise noted, all parameters apply at VDD = 5V, VREF = 5V,
TA = -40°C to +85°C, fSAMPLE = 200 ksps and fCLK = 18*fSAMPLE. Unless otherwise noted, typical values apply for
VDD = 5V, TA = +25°C.
Parameter Sym Min Typ Max Units Conditions
Leakage Current — 0.001 ±1 µA
Switch Resistance — 1000 — Ω See Figure 4-1
Sample Capacitor — 20 — pF See Figure 4-1
Digital Input/Output
Data Coding Format Straight Binary
High Level Input Voltage VIH 0.7 VDD — — V
Low Level Input Voltage VIL — 0.3 VDD V
High Level Output Voltage VOH 4.1 — — V IOH = -1 mA, VDD = 4.5V
Low Level Output Voltage VOL — — 0.4 V IOL = 1 mA, VDD = 4.5V
Input Leakage Current ILI -10 — 10 µA VIN = VSS or VDD
Output Leakage Current ILO -10 — 10 µA VOUT = VSS or VDD
Pin Capacitance CIN, — — 10 pF VDD = 5.0V (Note 1)
(All Inputs/Outputs) COUT TA = 25°C, f = 1 MHz
Timing Parameters
Clock Frequency fCLK — — 3.6 MHz VDD = 5V (Note 3)
1.35 MHz VDD = 2.7V (Note 3)
Clock High Time tHI 125 — — ns
Clock Low Time tLO 125 — — ns
CS Fall To First Rising CLK Edge tSUCS 100 — — ns
CS Fall To Falling CLK Edge tCSD — — 0 ns
Data Input Setup Time tSU 50 — — ns
Data Input Hold Time tHD 50 — — ns
CLK Fall To Output Data Valid tDO — — 125 ns VDD = 5V, See Figure 1-2
200 ns VDD = 2.7V, See Figure 1-2
CLK Fall To Output Enable tEN — — 125 ns VDD = 5V, See Figure 1-2
200 ns VDD = 2.7V, See Figure 1-2
CS Rise To Output Disable tDIS — — 100 ns See Test Circuits, Figure 1-2
CS Disable Time tCSH 270 — — ns
DOUT Rise Time tR — — 100 ns See Test Circuits, Figure 1-2
(Note 1)
DOUT Fall Time tF — — 100 ns See Test Circuits, Figure 1-2
(Note 1)
Note 1: This parameter is established by characterization and not 100% tested.
2: See graphs that relate linearity performance to VREF levels.
3: Because the sample cap will eventually lose charge, effective clock rates below 10 kHz can affect linearity
performance, especially at elevated temperatures. See Section 6.2 “Maintaining Minimum Clock
Speed”, “Maintaining Minimum Clock Speed”, for more information.

DS21295D-page 4 © 2008 Microchip Technology Inc.

 MCP3004/3008
ELECTRICAL SPECIFICATIONS (CONTINUED)
Electrical Characteristics: Unless otherwise noted, all parameters apply at VDD = 5V, VREF = 5V,
TA = -40°C to +85°C, fSAMPLE = 200 ksps and fCLK = 18*fSAMPLE. Unless otherwise noted, typical values apply for
VDD = 5V, TA = +25°C.
Parameter Sym Min Typ Max Units Conditions
Power Requirements
Operating Voltage VDD 2.7 — 5.5 V
Operating Current IDD — 425 550 µA VDD = VREF = 5V,
225 DOUT unloaded
VDD = VREF = 2.7V,
DOUT unloaded
Standby Current IDDS — 0.005 2 µA CS = VDD = 5.0V
Note 1: This parameter is established by characterization and not 100% tested.
2: See graphs that relate linearity performance to VREF levels.
3: Because the sample cap will eventually lose charge, effective clock rates below 10 kHz can affect linearity
performance, especially at elevated temperatures. See Section 6.2 “Maintaining Minimum Clock
Speed”, “Maintaining Minimum Clock Speed”, for more information.

TEMPERATURE CHARACTERISTICS
Electrical Specifications: Unless otherwise indicated, VDD = +2.7V to +5.5V, VSS = GND.
Parameters Sym Min Typ Max Units Conditions
Temperature Ranges
Specified Temperature Range TA -40 — +85 °C
Operating Temperature Range TA -40 — +85 °C
Storage Temperature Range TA -65 — +150 °C
Thermal Package Resistances
Thermal Resistance, 14L-PDIP θJA — 70 — °C/W
Thermal Resistance, 14L-SOIC θJA — 108 — °C/W
Thermal Resistance, 14L-TSSOP θJA — 100 — °C/W
Thermal Resistance, 16L-PDIP θJA — 70 — °C/W
Thermal Resistance, 16L-SOIC θJA — 90 — °C/W

TCSH

CS
TSUCS
THI TLO

CLK

TSU THD
DIN MSB IN
TDO TR TF TDIS
TEN
DOUT NULL BIT MSB OUT LSB

FIGURE 1-1: Serial Interface Timing.

© 2008 Microchip Technology Inc. DS21295D-page 5

11.2.4 Convertisseur de tension (RD-125)

125W Dual Output Switching Power Supply RD-125 series

Features :
Protections: Short circuit / Overload / Over voltage
Cooling by free air convection
LED indicator for power on
100% full load burn-in test
All using 105 long life electrolytic capacitors
Withstand 300VAC surge input for 5 second
High operating temperature up to 70
Withstand 5G vibration test
High efficiency, long life and high reliability
3 years warranty

SPECIFICATION
MODEL RD-125A RD-125B
OUTPUT NUMBER CH1 CH2 CH1 CH2
DC VOLTAGE 5V 12V 5V 24V
RATED CURRENT 7.7A 7.7A 4.6A 4.6A
CURRENT RANGE Note.6 2 ~ 15A 0.5 ~ 10A 2 ~ 10A 0.4 ~ 5A
RATED POWER Note.6 130.9W 133.4W
RIPPLE & NOISE (max.) Note.2 80mVp-p 120mVp-p 80mVp-p 120mVp-p
OUTPUT
VOLTAGE ADJ. RANGE CH1: 4.75 ~ 5.5V CH1: 4.75 ~ 5.5V
VOLTAGE TOLERANCE Note.3 5.0% 7.0% 5.0% 7.0%
LINE REGULATION Note.4 1.0% 2.0% 1.0% 2.0%
LOAD REGULATION Note.5 3.0% 4.0% 3.0% 4.0%
SETUP, RISE TIME 500ms, 20ms/230VAC 1200ms, 30ms/115VAC at full load
HOLD UP TIME (Typ.) 25ms/230VAC 30ms/115VAC at full load
VOLTAGE RANGE 88 ~ 132VAC / 176 ~ 264VAC selected by switch 248 ~ 373VDC(Withstand 300VAC surge for 5sec. Without damage)
FREQUENCY RANGE 47 ~ 63Hz
EFFICIENCY (Typ.) 82% 85%
INPUT
AC CURRENT (Typ.) 3A/115VAC 2A/230VAC
INRUSH CURRENT (Typ.) COLD START 40A/230VAC
LEAKAGE CURRENT <2mA / 240VAC
110 ~ 150% rated output power
OVERLOAD
Protection type : Hiccup mode, recovers automatically after fault condition is removed
PROTECTION
CH1: 5.75 ~ 6.75V
OVER VOLTAGE
Protection type : Hiccup mode, recovers automatically after fault condition is removed
WORKING TEMP. -25 ~ +70 (Refer to "Derating Curve")
WORKING HUMIDITY 20 ~ 90% RH non-condensing
ENVIRONMENT STORAGE TEMP., HUMIDITY -40 ~ +85 , 10 ~ 95% RH
TEMP. COEFFICIENT 0.03%/ (0 ~ 50 )on CH1 output
VIBRATION 10 ~ 500Hz, 5G 10min./1cycle, period for 60min. each along X, Y, Z axes
SAFETY STANDARDS UL60950-1, TUV EN60950-1 approved
SAFETY & WITHSTAND VOLTAGE I/P-O/P:3KVAC I/P-FG:1.5KVAC O/P-FG:0.5KVAC
EMC ISOLATION RESISTANCE I/P-O/P, I/P-FG, O/P-FG:100M Ohms / 500VDC / 25 / 70% RH
(Note 7) EMC EMISSION Compliance to EN55022 (CISPR22) Class B, EN61000-3-2,-3
EMC IMMUNITY Compliance to EN61000-4-2,3,4,5,6,8,11, EN61000-6-2 (EN50082-2), heavy industry level, criteria A
MTBF 232.4Khrs min. MIL-HDBK-217F (25 )
OTHERS DIMENSION 199*98*38mm (L*W*H)
PACKING 0.7Kg; 20pcs/15Kg/0.8CUFT
1. All parameters NOT specially mentioned are measured at 230VAC input, rated load and 25 of ambient temperature.
NOTE 2. Ripple & noise are measured at 20MHz of bandwidth by using a 12" twisted pair-wire terminated with a 0.1uf & 47uf parallel capacitor.
3. Tolerance : includes set up tolerance, line regulation and load regulation.
4. Line regulation is measured from low line to high line at rated load.
5. Load regulation is measured from 20% to 100% rated load, and other output at 60% rated load.
6. Each output can work within current range. But total output power can't exceed rated output power.
7. The power supply is considered a component which will be installed into a final equipment. The final equipment must be re-confirmed that it still meets
EMC directives. For guidance on how to perform these EMC tests, please refer to “EMI testing of component power supplies.”
(as available on http://www.meanwell.com)
8. Length of set up time is measured at cold first start. Turning ON/OFF the power supply very quickly may lead to increase of the set up time.

File Name:RD-125-SPEC 2011-08-19

 125W Dual Output Switching Power Supply RD-125 series

Features :
Protections: Short circuit / Overload / Over voltage
Cooling by free air convection
LED indicator for power on
100% full load burn-in test
All using 105 long life electrolytic capacitors
Withstand 300VAC surge input for 5 second
High operating temperature up to 70
Withstand 5G vibration test
High efficiency, long life and high reliability
3 years warranty

SPECIFICATION
MODEL RD-125-1224 RD-125-1248 RD-125-2448
OUTPUT NUMBER CH1 CH2 CH1 CH2 CH1 CH2
DC VOLTAGE 12V 24V 12V 48V 24V 48V
RATED CURRENT 3.7A 3.7A 2.3A 2.3A 2A 2A
CURRENT RANGE Note.6 1 ~ 7A 0.4 ~ 5A 1 ~ 7A 0.2 ~ 2.5A 0.5 ~ 4A 0.2 ~ 2.5A
RATED POWER Note.6 133.2W 138W 144W
RIPPLE & NOISE (max.) Note.2 120mVp-p 200mVp-p 120mVp-p 240mVp-p 200mVp-p 240mVp-p
OUTPUT
VOLTAGE ADJ. RANGE CH1: 11.4 ~ 13.2V CH1: 11.4 ~ 13.2V CH1: 22.8 ~ 26.4V
VOLTAGE TOLERANCE Note.3 2.0% +8,-5% 2.0% +8,-5% 1.0% 4.0%
LINE REGULATION Note.4 0.5% 1.0% 0.5% 1.0% 0.5% 1.0%
LOAD REGULATION Note.5 1.0% 5.0% 1.0% 5.0% 1.0% 3.0%
SETUP, RISE TIME 500ms, 20ms/230VAC 1200ms, 30ms/115VAC at full load
HOLD UP TIME (Typ.) 25ms/230VAC 30ms/115VAC at full load
VOLTAGE RANGE 88 ~ 132VAC / 176 ~ 264VAC selected by switch 248 ~ 373VDC(Withstand 300VAC surge for 5sec. Without damage)
FREQUENCY RANGE 47 ~ 63Hz
EFFICIENCY (Typ.) 85% 86% 86%
INPUT
AC CURRENT (Typ.) 3A/115VAC 2A/230VAC
INRUSH CURRENT (Typ.) COLD START 40A/230VAC
LEAKAGE CURRENT <2mA / 240VAC
110 ~ 150% rated output power
OVERLOAD
Protection type : Hiccup mode, recovers automatically after fault condition is removed
PROTECTION
CH1: 13.8 ~ 16.2V CH1: 13.8 ~ 16.2V CH1: 27.6 ~ 32.4V
OVER VOLTAGE
Protection type : Hiccup mode, recovers automatically after fault condition is removed
WORKING TEMP. -25 ~ +70 (Refer to "Derating Curve")
WORKING HUMIDITY 20 ~ 90% RH non-condensing
ENVIRONMENT STORAGE TEMP., HUMIDITY -40 ~ +85 , 10 ~ 95% RH
TEMP. COEFFICIENT 0.03%/ (0 ~ 50 )on CH1 output
VIBRATION 10 ~ 500Hz, 5G 10min./1cycle, period for 60min. each along X, Y, Z axes
SAFETY STANDARDS UL60950-1, TUV EN60950-1 approved
SAFETY & WITHSTAND VOLTAGE I/P-O/P:3KVAC I/P-FG:1.5KVAC O/P-FG:0.5KVAC
EMC ISOLATION RESISTANCE I/P-O/P, I/P-FG, O/P-FG:100M Ohms / 500VDC / 25 / 70% RH
(Note 7) EMC EMISSION Compliance to EN55022 (CISPR22) Class B, EN61000-3-2,-3
EMC IMMUNITY Compliance to EN61000-4-2,3,4,5,6,8,11, EN61000-6-2 (EN50082-2), heavy industry level, criteria A
MTBF 218.2Khrs min. MIL-HDBK-217F (25 )
OTHERS DIMENSION 199*98*38mm (L*W*H)
PACKING 0.7Kg; 20pcs/15Kg/0.8CUFT
1. All parameters NOT specially mentioned are measured at 230VAC input, rated load and 25 of ambient temperature.
NOTE 2. Ripple & noise are measured at 20MHz of bandwidth by using a 12" twisted pair-wire terminated with a 0.1uf & 47uf parallel capacitor.
3. Tolerance : includes set up tolerance, line regulation and load regulation.
4. Line regulation is measured from low line to high line at rated load.
5. Load regulation is measured from 20% to 100% rated load, and other output at 60% rated load.
6. Each output can work within current range. But total output power can't exceed rated output power.
7. The power supply is considered a component which will be installed into a final equipment. The final equipment must be re-confirmed that it still meets
EMC directives. For guidance on how to perform these EMC tests, please refer to “EMI testing of component power supplies.”
(as available on http://www.meanwell.com)
8. Length of set up time is measured at cold first start. Turning ON/OFF the power supply very quickly may lead to increase of the set up time.

File Name:RD-125-SPEC 2011-08-19

11.2.5 Relais (SRD-5VDC)

SRD Series SUBMINATURE HIGH POWER RELAY 7A/10A/15A

C US 19 .2 M AX
Features
AX
E167996 .6
M
15
·Miniature volume, PCB usage
15.8MAX

·Contact rating: 7A/10A/15A

R50056114
·Temperature range: +85℃/+105℃
R50137084

CQC
CQC08002027667

Ordering Information Contact Rating

SRD-12VDC-S L-C Contact a rrangment 1 A ( s p s t n o ) / 1 B ( S p s t n c ) / 1 C(Spdt)
Contact resistance 100mΩ (1A 6VDC)
A/ B / C Contact material Silver alloy:AgCdO、AgSnO2、AgNi
Contact arrangment

L0.36W / D0.45W Contact rating 7A/250VAC 10A/250VAC 15A/250VAC

Coil Power
Max switching voltage 250VAC
S sealed / F dustproof
Construction Max switching current 15A
5V / 6V / 9V / 12V
18V / 24V / 36V / 48V Max switching power 3750VA
Coil Voltage
Electrical endurance 5 4
(frequency: 1800 ops/h) 1x10 ops / 1x10 ops
Part number Mechanical endurance 7
(frequency: 18000 ops/h) 1x10 ops

Characteristics Coil Data （at 20℃）

Insulation system Class B / Class F Power

dissipation Voltage Current Resistance Pick-up Drop-out Max
Insulation resistance 100MΩ(500VDC) W VDC mA Ω±10% voltage voltage
nim
allowable

Dielectric Between contacts 05 71.4 70

and coil
1500VAC 1 minute
Strength
Leakage current Between open 06 60 100
1mA contacts 1000VAC 1 minute
09 40 225
Operate time(Under nominal voltage) ≤10ms 12 30 400
0.36W 75%Max 10%Min 130%
Release time(Under nominal voltage) ≤10ms
18 20 900
(L) 24 15 1600
Humidity 85% RH（20℃） 36 10 3600
Ambient Temperature -40℃~+85℃/-40℃~+105℃ 48 7.5 6400
05 89.3 55
Shock Functional 98m/s²
06 75 80
resistance
Destructive 980m/s² 09 50 180
Vibration resistance
10Hz~55Hz 1.5mm
12 37.5 320
( Double amplitude) 0.45W 75%Max 10%Min 130%
18 25 720
Weight Approx 9g (D) 24 18.7 1280
Construction Sealed 36 12.5 2880
48 10 4500
Remark:1)All above data is initial value
This product specification only for your reference, we will not notify you if
we do any improvement.We reserve all the right for the final explanation
Web：www.songle.com www.songlerelay.com Email:sale@songle.com
Web：www.songle.com www.songlerelay.com
Add.： CW7, Zone A, Far East Industrial Park, Yuyao City, Zhejiang, China Zip Code：315400
Add.： CW7, Zone A, Far East Industrial Park, Yuyao City, Zhejiang, China Zip Code：315400
Tel.： +86 574 62717777 62762658 62721968 Fax：+86 574 62721978
SRD Series SUBMINATURE HIGH POWER RELAY 7A/10A/15A

Safety Approval Ratings

R50056114
CQC CQC08002027667 R50137084 C US E167996
7A 250VAC 3A 125VAC inductive
7A 250VAC
10A 250VAC 10A 125VAC
10A 250VAC
15A 250VAC NO 15A 125VAC NO

OUTLINE DIMENSIONS ,WIRING DIAGRAM AND PC BOARD LAYOUT Unit:mm

PCB board diagram

Physical installation diagram （bottom view diagram）

Conversion C type

Normally open A type

（Bottom view ）
Normally closed B type
Tolerance:±0.1mm
This product specification only for your reference, we will not notify you if
we do any improvement.We reserve all the right for the final explanation
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11.2.6 Électrovannes (81 547 001)
11.2.7 Capteur de CO2 (T6615-50KF)
®

Telaire T6615 Sensor

Dual Channel Module
Compact CO2 Module Designed
to Integrate Into Existing Controls
and Equipment
The Telaire® T6615 dual-channel CO2 Module is
designed to meet the volume, cost, and delivery
expectations of Original Equipment Manufacturers
(OEMs).

Features

• An affordable gas sensing solution for OEMs.

• A reliable sensor design based on 15 years of

engineering and manufacturing expertise.

• Flexible CO2 sensor platform designed to interact

with other microprocessor devices.

• Dual-channel optical system and three-point

calibration process for enhanced stability,
accuracy and reliability.

• Designed for applications where ABC Logic

cannot be used

• Sensor may be field calibrated

Amphenol
Advanced Sensors
Telaire T6615 Sensor 0.062 in

Module Specifications
1.75 in (0.1575 mm)
0.38 in (44.45 mm)
(9.65 mm) 2 Mounting Holes Ø.105 (2.667)

Method
Dual-channel Non Dispersive Infrared (NDIR), gold

(34.67 mm)

(31.5 mm)
1.365 in

1.24 in
plated optics, diffusion or flow through sampling.

Measurement Range 0.15 in (3.81 mm)

0 to 2000 ppm 0.54 in
0 to 5000 ppm 1.125 in (13.7 mm)
0 to 10,000 ppm 2.25 in (28.575 mm)
0.60 in
(57.15 mm)
0 to 50,000 ppm (15.24 mm)

Dimensions
2.25 in X 1.365 in X 0.60 in
(57.15 mm X 34.67 mm X 15.24 mm)
Output

Accuracy* Digital
UART @ 19200 Baud (Please call for detailed product
75 ppm or 10% of reading (whichever is greater)
specifications).

Temperature Dependence
0.2% FS per °C
Analog
0 to 4 VDC

Stability over Life of Sensor (10 Years)

< 5% of FS or <10% reading annual
Power Supply Requirements
5 VDC regulated (±5%)

Pressure Dependence
0.135% of reading per mm Hg
Power Consumption
• 0.90 watts peak
• 0.165 watts average
Response Time
< 2 minutes for 90% step change typical
Interface Connections
Designed for 12 pin male header with 0.1 in (2.54 mm)
Warm Up Time spacing. Header not included.
• < 2 minutes (operational)
• 10 minutes (maximum accuracy)
Flow Rates (Via Flow Ports)
Flow through version: 50 cc/min maximum
Operating Conditions Diffusion version: 80 - 120 cc/min
• 32°F to 122°F (0°C to 50°C)
• 0 to 95% RH, non condensing
Warranty Terms
12 months
Storage Conditions
-40°F to 158°F (-40°C to 60°C) * Handling and OEM assembly may affect factory
(Non Condensating) calibration.
Sensor Accuracy and Field Calibration Module T6615-F (Flow Through)
The T6615 is a dual channel sensor. The two channels The diffusion membrane is replaced with a non-
can be described as a CO2 channel that measures gas permeable seal. The two flow ports can be used
concentration and a reference channel that measures for flow through sampling. Flow rate of 50 cc/min
the sensor signal intensity. The T6615 performs periodic recommended.
self-calibrations using the reference channel. The
self calibrations are approximately every 24 hours
but can also be initiated by sending a command (see Handling and Installation
communication protocol). Self calibrations should not
be performed during the warm-up period. During the The T6615 CO2 OEM modules are infrared gas sensors
self calibration the sensor PPM reading is frozen, it on a printed circuit board and should be treated
will not react to changing CO2. The calibration time is carefully. Precautions should be taken to observe
adjustable but nominally two minutes. specified limits and prevent damage from electrostatic
discharge or rough handling. Please refer to ANSI/ESD
Over time the minor electrical and mechanical changes S20. 20-1999 for more information on preventing ESD
can affect the sensor accuracy. With the exception damage and IPC 610 Rev D for more information on
of operation in harsh environments the rate of signal proper electronic assembly practices.
change is a decaying function, thus the longer the
sensor operates the more stable it will become. The Available Models
reference channel will correct for these changes over
time. Telaire recommends periodic gas calibration Part Sampling Measurement
depending on the application accuracy requirements. Number Method Range
While the reference channel corrects for changes T6615 Diffusion 0-2,000 ppm
over time, a field calibration using nitrogen gas will T6615-5K Diffusion 0-5,000 ppm
immediately restore the highest level of accuracy. T6615-10K Diffusion 0-10,000 ppm
T6615-50K Diffusion 0-50,000 ppm
Pin Designations T6615-F Flow Through 0-2,000 ppm
T6615-5KF Flow-through 0-5,000 ppm
Connector Pinout Function
T6615-10KF Flow-through 0-10,000 ppm
A TX (UART)
T6615-50KF Flow-through 0-50,000 ppm
B RX (UART)
T6615-R12 Diffusion, 12 second rate 0-2,000 ppm
C V+ (5 VDC)
1 V+ (5 VDC)
2 GND
3 GND
4 AV OUT (0 to 4 VDC)
5 No Connect
6 No Connect
7 No Connect
8 No Connect
9 No Connect
10 TX (UART)
11 RX (UART)
12 GND
11.2.8 Ruban LED blanc neutre (AB-FA01240-19712-8A1)
13815-C MAGNOLIA AVE., CHINO, CA 91710
TOLL-FREE: 888-LED-0800 TEL: 909-628-5050 FAX: 909-628-5006

w w w . a m e r i c a n b r i g h t l e d . c o m

AB-FA Flexible Tape Light Series

Flexible Tape Light in 12V/24V DC - Single color, RGB, and RGBW options

Features: Applications:

• UL listed • Conference/meeting rooms

• IP20 no surface coating • Commercial/ residential buildings

• Entertainment lighting
• Top emitting, wide viewing angle 120°
• Hospitals
• Storage temperature 0°C~60°C
• Hotels
• Operating temperature -20°C~80°C

• Environment humidity 40-70%RH

1
AB-FA Flexible Tape Light Series
Copyright © 2019 American Bright Optoelectronics Corp. All right reserved. Version: 2 Date: 5/2/2019
Part numbering system:

AB–FAVVVKK–LLLWL–XA1

V V V – Voltage (volt) (012=12V, 024=24V)

K K – Color/CCT (27 – 2700K, 30 – 3000K, 40 – 4000K, 50 – 5000K, 63 – 6300K, 65 – 6500K CCT, RD – Red,
GR – Green, BL – Blue, AM – Amber, 06 – RGB, 08 – RGBW)

L L L – Light strip length (unit: inch);

Length selection of the strip:
12V 24V
Single Color Multiple of 25mm Multiple of 50mm
RGB/RGBW Multiple of 50mm Multiple of 100mm

W L – Wire Lead length (unit: inch); standard length is 12 inches; 00- No wire, no end cap

X – CRI (8 – 80, 9 – 90, X – not applicable)

Ax – Version (Internal Code)

For example, part number below calls out a flexible tape light with IP20 rating, 24V DC in 3000K CCT, CRI80,
197 inches long with 12 inches wire lead.

AB–FA02430–19712–8A1

2
AB-FA Flexible Tape Light Series
Copyright © 2019 American Bright Optoelectronics Corp. All right reserved. Version: 2 Date: 5/2/2019
Outline Dimension:

Single Color:

DC 12V:

resistor

DC 24V:

resistor

RGB Color:

DC 12V:

UL

resistor

3
AB-FA Flexible Tape Light Series
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DC 24V:
UL

resistor

RGBW Color:

DC 12V:
UL

DC 24V:

UL

1,2,

Cutting Mark is imprinted on the strip:

12V 24V
Single Color Every 25mm Every 50mm
RGB/RGBW Every 50mm Every 100mm

1. Heat shrinks on both ends.

2. Light strip comes with rear adhesive, 3M 300LSE.
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AB-FA Flexible Tape Light Series
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Schematic Diagram:

Single Color:

DC 12V:

DC 24V:

RGB Color:

DC 12V:

5
AB-FA Flexible Tape Light Series
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DC 24V:

RGBW Color:

DC 12V:

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AB-FA Flexible Tape Light Series
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DC 24V:

Characteristics:

Table 1. Configurations for AB-FA Flexible Tape Light Series.

OPERATING POWER LENGTH3

CURRENT (A/m) LED COUNT/m
VOLTAGE (V) (W/m) m (inch)

White/Green/Blue: 0.66 8
120
Red/Amber: 0.83 10
12 5 (197)
RGB: 0.83 10 60

RGBW: 1.18 14.2 60 RGB + 60 W

White/Green/Blue: 0.33 8
120
Red/Amber: 0.41 10
24 5 (197)
RGB: 0.41 10 60

RGBW: 0.59 14.2 60 RGB + 60 W

3
Standard length: 5m or 10m/roll, contact aboc@americanbrightled.com for custom length
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AB-FA Flexible Tape Light Series
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Table 2. Product performance of AB-FA Flexible Tape Light Series at T=25 degree C.
LUMINOUS
CCT/ LUMINOUS
PART NUMBER FLUX4 CRI
WAVELENGTH EFFICACY (lm/W)
(lm/m)
30: 3000K
40: 4000K 720 90 >80
63: 6300K
AB-FA012KK5-197WL6-XA1 RD: Red 620-625nm 250 25 /
AB-FA024KK-197WL -XA1
GR: Green 520-525nm 560 70 /
BL: Blue 440-450nm 168 21 /
AM: Amber 558-592nm 190 19 /
RD: Red 625-635nm 90 25 /
AB-FA01206-197WL-XA2
GR: Green 520-535nm 248 73 /
AB-FA02406-197WL-XA2
BL: Blue 465-475nm 56 18 /
RD: Red 620-630nm 81 / /
GR: Green 520-525nm 223 / /
BL: Blue 460-475nm 50.2 / /
AB-FA01208-197WL-8Ax7 27: 2700K
AB-FA02408-197WL-8Ax 30: 3000K
40: 4000K 334 / >80
50: 5000K
65: 6500K

4
Luminous flux ±10% is allowed.
5
KK – Color/CCT (27 – 2700K, 30 – 3000K, 40 – 4000K, 50 – 5000K, 65 – 6500K CCT, 06 – RGB, 08 – RGBW)
6
WL – Wire lead length (12 – 12”, 00 – 0” no end cap, no wire lead)
7
x – 1- 3000K CCT, 2-4000K CCT, for other color temperature, please contact aboc@americanbrightled.com.
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Installation Instructions:

Maximum flexibility precaution:

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