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Automatisation de Processus Industriels Réalisation et Intégration d’un

Système d’Alimentation en Barres Dans le Processus de Production d’une
Cellule Flexible

Conference Paper · March 2004

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5 authors, including:

Abdelhakim Acheli Mohamed Bey

Cevital/RIGHT INNOV_Research, Development & Innovation Department Centre de Développement des Technologies Avancées - CDTA -
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R. Tiar
Centre Algérien de Développement des Technologies Avancées
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 Automatisation de Processus Industriels
Réalisation et Intégration d’un Système d’Alimentation en Barres
Dans le Processus de Production d’une Cellule Flexible
A. Acheli, M. Bey, H. Bendifallah, R. Tiar, M. Bouarab

Centre de Développement des Technologies Avancées (CDTA)

Division Robotique et Productique
Cité 20 Août 1956, BP N°17 Baba Hassen, Alger, Algérie
Tél.: 213 (021) 35 10 40 - Fax: 213 (021) 35 10 39
E-mail : aacheli@cdta.dz

Résumé : avec le développement des moyens de production, les industriels cherchent à être compétitifs en
augmentant la qualité de leurs produits et à rentabiliser leurs investissements par l’intégration des différents
moyens (matériels et logiciels) qui concourent à la réalisation d’un produit manufacturé. Cette tendance a
donné naissance à de nouveaux concepts tels que les cellules et ateliers flexibles de production. Un des
grands problèmes auxquels se trouve confronté l’industrie manufacturière concerne l’automatisation de la
fonction alimentation en matière première des machines de production d’une manière générale et plus
particulièrement les machines outils. Dans ce contexte, nous présentons dans cet article, la conception et la
réalisation d’un système mécanique « Pousse Barre » permettant l’alimentation (en barre) d’un tour à
commande numérique, afin d’améliorer ses performances et de l’intégrer dans le processus de production de
la cellule flexible développée au laboratoire de Robotique et Productique (LRP) du CDTA.
Après la présentation du travail accomplis, nous concluons par une analyse critique des résultats
obtenus et les éventuelles intégrations dans le milieu industriel.
Mots-clés : Cellule et Atelier Flexible, MOCN, Intégration, Automatisation, Grafcet, Commande.
1. Introduction :
Les entreprises industrielles ont toujours cherché à augmenter la cadence de production tout en gardant la
meilleure qualité possible. Dans le domaine de la fabrication mécanique, les machines outils ont subi un
progrès très important avec l’apparition de la commande numérique. Désormais, celles-ci peuvent s’adapter
sans difficultés aux besoins de cadences supérieures avec des performances très élevées.
En vue d’optimiser le processus d’usinage, d’augmenter la cadence de production et d’améliorer les
performances des machines outils à commande numérique, il convient d’équiper ces dernières par des
systèmes mécaniques permettant l’automatisation de l’opération d’alimentation en matière première. Dans
cet esprit, et afin d’améliorer les performances d’un tour à commande numérique de type « EMCOTURN
140 » intégré à la cellule flexible expérimentale de production mise en place par le laboratoire de Robotique
et Productique (LRP) du CDTA, nous proposons un système mécanique d’alimentation automatique en
matière première sous forme de rondins dit «Pousse Barre ».
2. Problématique :
2.1. Cadre de développement :
Ce travail s’insère dans le cadre de développement d’une cellule flexible de production et d’assemblage et
plus précisément au niveau de la fabrication par l’intégration d’un dispositif d’alimentation en matière
première à la MOCN.
Une cellule flexible est un ensemble de dispositifs permettant la production d’une famille de
produits variés en quantités variables de plus, le passage d’une gamme de produit à une autre; se fait
rapidement [1]. Ce concept offre un meilleur compromis entre la productivité et la souplesse d’utilisation.
La cellule mise en place dans le laboratoire de Robotique et Productique (LRP) du CDTA est composée des
éléments suivants (voir figure 1) :
 tour à commande numérique « EMCOTURN 140 »,
 deux robots manipulateurs pour le chargement et le déchargement de la MOCN et à l’assemblage,
 un système de vision qui assure l’acquisition d’objets, l’inspection et le contrôle de qualité,
 deux convoyeurs, l’un pour l’arrivée de la matière première et l’autre pour le départ des pièces finies,
 une table tournante, site d’assemblage.
Chaque élément de la cellule possède son système de commande local, l’ensemble est piloté par un
ordinateur central qui assure le lancement des différentes tâches ainsi que la synchronisation des différents
éléments de la cellule.
La figure 1 illustre le processus continu et répétitif de l’exécution d’un scénario d’assemblage de pièces
usinées, depuis l’alimentation de la MOCN en matière première, jusqu’à l’évacuation des pièces assemblées
vers le site de stockage. Deux scénarios sont pré-programmés :
Le premier consiste à utiliser le robot N°1 pour alimenter la MOCN par les pièces semi-finies qui arrivent
sur le convoyeur N°1 puis les décharger après exécution de la tâche T2 (usinage) sur le convoyeur N°2 qui
les achemine vers le site d’assemblage.
Le deuxième scénario, consiste à utiliser le système d’alimentation pour exécuter la tâche T2 sur des brutes
sous forme de rondins de longueurs relativement importantes.

MOCN
Système d’étude Table tournante
Scénario N° 2
T2 T5
T6
1 2

3 4
Robot 2
Ti : tâche i T1 Robot 1 T3
T4 T7
Alimentation en
pièces semi-finies Convoyeur N°1
Convoyeur N°2 Evacuation
Pièces
Figure1. Cellule flexible de production et d’assemblage. assemblées

Nous nous intéressons dans cet article au processus de fabrication proprement dit et plus particulièrement au
fonctionnement de la MOCN. En effet, cette dernière souffre de l’inadéquation du mode d’alimentation
actuel en matière première, avec la philosophie des cellules flexibles qui visent la cohérence du
fonctionnement de tous les éléments composant la chaîne de production. L’objectif de ce travail est
l’intégration d’un système mécanique d’alimentation automatique en matière première au processus de
production de la cellule flexible.
2.2. Les objectifs :
Le système mécanique conçu permet :
 d’améliorer la cadence de production en optimisant les temps de réglage, de montage et de démontage.
 d’améliorer les performances de la machine par la commande du dispositif via un PC.
 d’optimiser le temps d’usinage des pièces mécaniques dans le cas d’une production en moyennes ou
grandes séries.
2.3. Fonction de service :
Ce dispositif assure les trois fonctions de service suivantes :
 le guidage en translation et en rotation des rondins.
 l’extensibilité des mors de bridage du dispositif.
 l'avance paramétrée de la barre.
 la synchronisation des différentes actions.

Ces fonctions de service sont assurées par des organes fonctionnels que nous allons décrire dans la suite de
cet article.
2.4. Contraintes d’installation et de fonctionnement :
La conception de ce système repose sur le concept de modularité et la solution proposée répond aux
conditions suivantes :
 les constituants du système doivent être simples et occupent le minimum d’espace (encombrement).
  le système doit assurer les poussées successives des barres de différents diamètres (de 10 à 60 mm).
 l’usinage des barres de longueur importante.
 l’avance paramétrée des barres pour assurer l’usinage des pièces de différentes longueurs.
 le guidage et le centrage des barres pour éliminer tout risque de flexion.
 la partie non usinée de la barre doit être minimale après chaque fin de cycle.
 alignement du dispositif par rapport aux machines outils (le tour « EMCOTURN 140 »).

2.5. Dispositif de commande :

Le contrôle des mouvements des actionneurs du « Pousse Barre » est réalisé grâce à des capteurs
bien positionnés sur la structure mécanique. Leurs états doivent être traités par une carte micro-
informatique, qui transmet les signaux de commande aux actionneurs (un moteur DC pour assurer le
mouvement de translation de la barre à usiner et un vérin pneumatique à double effet qui sert à l’ouverture et
à la fermeture de la pince de maintien de la barre) via une carte de puissance. La carte micro-informatique est
reliée à un micro-ordinateur par une liaison série RS232.

L’architecture générale adoptée du système d’alimentation de la machine outil à commande numérique est
représentée par le schéma synoptique ci-dessous (voir figure 2).

Alimentation
Electrique (AC/DC)

Signal en PWM
Liaison RS232 Carte Carte
PC Micro- Sens de rotation
de
informatique Activation du vérin Puissance

Système mécanique
Capteurs Actionneurs

Figure 2. Schéma synoptique du système « Pousse Barre ».

3. Structure mécanique du système :

La conception du système mécanique s’est basée sur des considérations techniques et économiques.
L’évaluation des solutions existantes nous a permis de converger vers une solution de complexité moyenne
avec un coût relativement modéré. Le concept de modularité adopté, se traduit par l’explosion de la solution
en plusieurs sous-systèmes.
3.1. Chaîne cinématique :
La chaîne cinématique du pousse barre (figure 3) est composée principalement de :
 une vis de transmission (repère 3) avec un filetage trapézoïdal, placée le long de la glissière avant,
guidée en rotation dans deux paliers (repère 2) à roulement à billes à contact radial de type BC.
 un système de transmission (repère 1) composé d’une courroie crantée et de deux pignons.
 une pince (repère 12) pour le serrage et l’introduction des barres à travers la broche de la machine.
 un vérin (repère 5) pour l’ouverture et la fermeture de la pince.
 trois lunettes (repères 8, 9 et 10) pour le guidage de la barre (repère 7) en rotation et en translation.
 un capteur (repère 6) de présence de barre placé au niveau de la pince.
 un chariot (repère 4) coulissant sur la glissière avant.
 deux capteurs (repères 13 et 14) permettant la détection de fin de course du chariot.
 9 8 7 10 6 12 Mandrin

5
1 2 3
2

P
i 14 4 13
e
11
d
r
Figure 3. Chaîne cinématique du « Pousse Barre ».
é
3.2. Guidage : g
l
Les solutions technologiques adoptéesapour le guidage permettent la réalisation des fonctions suivantes :
b
 le guidage de la barre en translation
l et en rotation est assuré par trois lunettes ; une lunette mobile
fixée sur le chariot, une deuxième
e lunette ajustable et une troisième lunette fixée sur le deuxième bâti
et positionnée derrière le moto-réducteur. Les lunettes permettent aussi d’éviter les flexions
excessives des barres longues et de maintenir la barre en équilibre.
 le guidage de la barre dans chaque lunette est assuré par trois doigts réglables, pour permettre
l’usinage des barres de différents diamètres.
 le guidage en translation du chariot mobile supportant la première lunette et le système de serrage de
la barre est assuré par une glissière en forme de U.
 le guidage de la vis de transmission en rotation est assuré par deux paliers à roulements à contact
radial de type BC.
3.3. Serrage de la barre :
La pince est composée de plusieurs pièces reliées par des articulations. Elle assure le serrage et le
maintien de la barre contre deux Vés, lors de déplacement du chariot. Les Vés sont réglables afin de
permettre l’usinage des barres de différents diamètres (de 10 mm à 60 mm). La fermeture et
l’ouverture de la pince sont assurées par un vérin pneumatique à double effet placé dans une
position verticale.

3.4. Motorisation :
La motorisation du système mécanique est assurée par les deux actionneurs suivants :
 Un moto-réducteur de type Crouzet 808385 [2] à courant continu fixé sur le premier bâti. Il génère la
force motrice nécessaire au déplacement du chariot le long de la glissière. Ce moto-réducteur
entraîne la vis de transmission en rotation (dans deux sens) par l’intermédiaire d’une courroie crantée
dont la tension est réglable par un galet tendeur.
 Un vérin pneumatique à double effet [3] monté sur le chariot. Il actionne une pince fixée à son
extrémité afin d’assurer le serrage et le maintien des barres pour réaliser leurs poussées successives.
A ce vérin est associé une installation pneumatique composée d’une canalisation allée à haute
pression, d’une canalisation retour à basse pression, d’un distributeur d’air 5/2 actionné par
deux électrovannes, d’un régulateur de pression, d’un filtre d’air et d’un lubrificateur.
3.5. Présentation des capteurs utilisés :
Pour connaître l’état du système à tout instant d’une part, et pour gérer les mouvements des parties actives du
pousse barre, d’autre part, des capteurs au nombre de (05) sont placés dans des positions bien précises sur le
support du système et sur la structure de la MOCN.

1. Contact de fin de course : trois contacts de fin de course sont utilisés pour un fonctionnement en boucle
ouverte :
 deux contacts de fin de course (CFC1 et CFC2) à galet et à roulette placés aux deux extrémités de la
glissière. Le premier (CFC1), permet l’initialisation du système mécanique au début de course du
chariot, alors que le second (CFC2) indique l’état de fin de course du chariot.
 un autre contact de fin de course à galet et à roulette disponible sur la machine outil à commande
numérique « EMCOTURN 140 », indique l’état de la porte de sécurité du tour (fermée ou ouverte)
car l’usinage effectif n’est possible que si la porte est fermée.
2. Capteurs optiques : deux types de capteurs optiques sont utilisés :
 un capteur infrarouge, placé sur un support au niveau de la pince du système mécanique, est utilisé
pour détecter la présence ou l’absence de la barre.
 un codeur optique incrémental à 500 fentes/tour, couplé directement sur la vis de transmission, est
utilisé pour assurer une avance paramétrée de la barre.
3.6. Cycle de fonctionnement du système :
Le Grafcet fonctionnel du système d’alimentation en barre est représenté par la figure 4 :

Moteur arrêté
0 Pince ouverte
Mors ouverts
Barre en position et chariot en positon initiale
Porte fermée et mors ouverts

1 Approvisionner la machine en Barre

Fermer la pince et actionner le

2 moto-réducteur (sens direct)
Pince fermée, moto-réducteur actionné et
longueur de la pièce à usiner est atteinte

Arrêter le moteur, ouvrir la pince et

3 fermer les mors

Moteur arrêté, pince ouverte et les mors fermés

4 Usiner la pièce

Pièce usinée

5 Arrêter la broche et ouvrir les mors

Broche arrêtée, mors ouvert

Broche arrêtée, mors ouvert
et course du chariot suffisante
et course du chariot insuffisante

6 Actionner le moto-réducteur (sens indirect)

Moto-réducteur enclenché et
chariot atteint la position initiale

Figure 4. Grafcet fonctionnel du système.

3.7. Dimensionnement du système :

Pour répondre aux exigences de résistance, de rigidité et de fiabilité de fonctionnement du système, il est
nécessaire de dimensionner les pièces fonctionnelles [4, 5]. De même, il est impératif de déterminer les
caractéristiques du moto-réducteur permettant l’entraînement de la barre ainsi que le vérin adéquat assurant
son maintien et son serrage.

3.8. Conception et réalisation du système mécanique :

Les différents sous-systèmes constituant le « Pousse Barre », les dessins de définition des pièces et les
dessins des sous-ensembles sont obtenus en utilisant le logiciel I-DEAS [6, 7, 8]. La première partie du
système et ses principales pièces est montrée par la figure 5, tandis que la figure 6 montre la disposition des
deux parties principales du système. Les deux parties sont indépendantes pour pouvoir usiner des pièces
longues de différentes longueurs. La figure 7 représente le système mécanique et le boîtier électronique
réalisés. Nous notons que toutes les pièces du système sont usinées au niveau de l’atelier mécanique du
CDTA.

Chapeau de lunette Doigt de guidage Barre

Vé de serrage

Lunette mobile

Chariot Palier à roulement

Vérin à double effet

Glissière
Palier à roulement

Transmission par courroie Bâti

Codeur

Vis de transmission

Moteur à courant continu

Figure 5. Vue de la partie fonctionnelle du système « Pousse Barre ».

 Lunette fixe Barre

Lunette mobile
Lunette ajustable

Lunette
mobile
Bâti arrière

Pied ajustable

Figure 6. Vue globale du système mécanique « Pousse Barre ».

(a) (b) (c)

Figure 7. Vue globale du système réel.
(a)- Partie principale. (b)- Boîtier électronique. (c)- Les deux parties du système.
4. Partie électronique :
Pour commander le système mécanique et le rendre autonome, nous avons développé une partie électronique
constituée d’une carte de puissance et d’une carte micro-informatique. Cette dernière, reliée à un
micro-ordinateur et à la carte de puissance, est structurée autour d’un microcontrôleur de la famille INTEL
80C51 [9]. Cette carte permet d’assurer les fonctions suivantes :

 variation de la vitesse de rotation du moto-réducteur et la gestion de son sens de rotation,

 commande du vérin pneumatique pour l’ouverture et la fermeture de la pince,
 communication avec un micro-ordinateur à travers la liaison série,
 connaissance de l’état du système pendant son fonctionnement.

La carte micro-informatique est constituée de quatre modules à savoir, le module microcontrôleur, le module
variateur de vitesse, le module de génération des signaux de commande des actionneurs et le module
d’acquisition des états du système mécanique (voir figure 8).

Deux solutions ont été proposées pour la génération des tensions nécessaires à l’alimentation des cartes
électroniques et des actionneurs. La première solution utilise un hacheur discret, tandis que la deuxième
solution utilise un hacheur intégré bâti autour du circuit LMD18200.
 Module 1
Module 3 et 4
Début de chariot P1.7 EPROM
Etat de la porte P1.6
Sens B P1.5 P0 2732
Sens A P1.4 LATCH
EVB P1.3 74LS573 A(0-11)
EVA P1.2
GP2D15 (out) P1.1
Fin d’usinage P1.0 (D0—7)
80C51
DEC
RXD P2 74LS138
TXD

Module 2
TIMER
8254
MAX232 HCTL 2000 CODEUR
OPTIQUE
D(0—7) D(0-7)

Figure 8. Schéma synoptique de la carte micro-informatique.

5. Conclusion :
Dans ce papier, nous avons mis en valeur d’une part, la conception et la réalisation d’un prototype
d’alimentation en matière première « Pousse Barre », et d’autre part, son intégration dans le cycle de
production de la cellule flexible du laboratoire de Robotique du CDTA. A l'heure actuelle, la MOCN souffre
de l'inadéquation du mode d'alimentation en matière première. De plus, de par son lien avec les autres
éléments composant la cellule flexible de production et d’assemblage, il doit être en mesure de répondre
d'une manière plus souple à une autre production donnée.
L’intégration d’un tel système dans l’industrie manufacturière permet d’assurer une cadence de production
plus adéquate. D’une manière générale, un tel système mécanique peut être utilisé ailleurs, notamment dans
les milieux industriels faisant appel aux chaînes de fabrication.
En perspectives sur le plan hardware nous envisageons les points suivants :
l’intégration d’une commande en boucle fermée,
l’emploi de nouveaux types de capteurs,
l’extension des capacités de la carte de commande, par la prise en compte d’un port parallèle.

Références :

[1]. B. Froment, J. Lesage, « Productique, les techniques de l’usinage flexible ».Edition Dunod, 1989.
[2]. « Catalogue Moteurs Crouzet ». Edition 2001.
[3]. « Vérins pneumatiques », Joucomatic International.
[4]. G.Drouin, M.Gou, R. Vinet, « Eléments de machines ». Edition école polytechnique de Montréal, 1986.
[5]. D. Sacquepey, D. Spenlé, « Précis de construction mécanique : calcul, technologie et normalisation »
(tome 3). Edition Nathan, 1989.
[6]. A. Chevalier, « Guide du dessinateur industriel ». Edition Hachette Technique, 1986.
[7]. R. Quatremer, J. Trotignon, « Précis de construction mécanique : dessin, conception et normalisation »
(tome 1). Edition Nathan, 1985.
[8]. M. Lawry, « I-DEAS Master Series, Student Guide ». Edition OnWord Press, 1996.
[9]. INTEL, Microsystems Components Handbook, Vol. 2.

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