Contrôle.

Qualité
par Pierre CUÉNIN
Ingénieur Arts et Métiers
Ancien directeur Méthodes centrales fonderie-modelage Renault
Ancien président-directeur général de la Société bretonne de fonderie
et de mécanique (SBFM)
Ancien administrateur délégué Fonderie du Poitou (FdP)

1. Contrôle ...................................................................................................... M 3 530 - 2

1.1 Contrôles de réception ................................................................................ — 2
1.2 Contrôles en cours de processus ............................................................... — 2
1.3 Contrôle des pièces ..................................................................................... — 2
1.3.1 Contrôle des caractéristiques mécaniques....................................... — 2
1.3.2 Contrôle des caractéristiques physiques des pièces ....................... — 2
1.3.3 Contrôles non destructifs................................................................... — 3
1.4 Contrôle des outillages et des matériels ................................................... — 4
1.5 Laboratoire ................................................................................................... — 4
1.5.1 Fonderies de grande série ................................................................. — 4
1.5.2 Fonderies de petite série ou de pièces unitaires.............................. — 4
2. Qualité ......................................................................................................... — 4
2.1 Obtention de la qualité en fonderie ........................................................... — 4
2.2 Propriétés de fonderie des alliages moulés .............................................. — 5
2.2.1 Coulabilité ........................................................................................... — 5
2.2.2 Retrait .................................................................................................. — 5
2.2.3 Formation de la structure................................................................... — 6
2.2.4 Ségrégation......................................................................................... — 6
2.2.5 Retassures ........................................................................................... — 6
2.2.6 Criques................................................................................................. — 6
2.2.7 Soufflures ............................................................................................ — 6
2.3 Défauts de fonderie ..................................................................................... — 6
2.3.1 Classification ....................................................................................... — 6
2.3.2 Analyse des défauts ........................................................................... — 6
2.3.3 Niveaux de rebuts............................................................................... — 6
2.4 Organisation et gestion de la qualité ......................................................... — 7
Références bibliographiques ......................................................................... — 7

our la fonderie, la qualité est une source d’améliorations de gestion et d’éco-

P nomies d’exploitation. Le coût de la non-qualité à tous les stades de la fabri-
cation (par exemple, rebuts, moules défectueux, noyaux cassés, etc.) peut
s’élever jusqu’à 15 % de la valeur ajoutée.
La qualité des pièces produites en fonderie dépend d’une multitude de para-
mètres dont il faut contrôler le plus grand nombre pour obtenir le niveau de
6 - 1997

qualité nécessaire en fabrication.

Ces contrôles, éléments essentiels de la politique « qualité », devront s’exercer
dans plusieurs domaines :
— les contrôles de réception (matières et produits achetés à l’extérieur) ;
— les contrôles en cours de processus ;
M 3 530

— les contrôles des différentes caractéristiques des pièces ;

— les contrôles des outillages et des matériels ;
— le laboratoire.

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© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques M 3 530 − 1
CONTRÔLE. QUALITÉ ____________________________________________________________________________________________________________________
1. Contrôle
Dans la production en série on utilisera le contrôle statistique qui
permet la réduction de la fréquence des opérations de contrôle, la
mesure de la dispersion du système, le suivi en continu de para-
mètres critiques et des réglages à bon escient en diminuant les tris
et retouches.
1.1 Contrôles de réception
Une fonderie approvisionne environ 30 % de son chiffre d’affaires
en produits extérieurs (hors énergie), ratio qui sera un peu plus
important pour une fonderie de non-ferreux, lié au coût plus élevé
des matières métalliques. Ce ratio souligne l’importance de ce poste
en coût et son influence sur la qualité des produits fabriqués.
C’est pourquoi il importe de mettre en place l’organisation néces-
saire pour que toutes les commandes de matières premières,
ferrailles, aluminium, sable, résines, produits spéciaux, etc., soient
assorties d’un cahier des charges précisant exactement les spécifi-
cations du produit à approvisionner.
À la réception, des contrôles doivent être pratiqués : par exemple
granulométrie des sables, conformité des analyses des métaux
neufs, caractéristiques des argiles, des résines, des liants, etc. ; la
livraison de produits défectueux pouvant entraîner de graves
désordres en fabrication. D’où l’importance de ces contrôles et l’ins-
tauration, avec les fournisseurs d’une politique d’assurance qualité
s’inspirant de celle mise en œuvre entre le fondeur et ses donneurs
d’ordres.
1.2 Contrôles en cours de processus
Ils permettent de vérifier, à chaque stade du processus de fabri-
cation, la conformité des variables de la production avec les réglages
prévus par les fiches d’instruction. Nous en citerons quelques
exemples.
■ Fusion
— Température de coulée.
— Analyse rapide de l’alliage fondu (analyse thermique, éprou-
vette de trempe, etc., pour la fonte).
— Analyse chimique rapide par spectrographie.
— Poids des charges métalliques, des additions, etc.
■ Moulage
Analyses et contrôles périodiques :
— des sables de moulage, par exemple toutes les demi-heures
dans les installations de grande production, analyses faites géné-
ralement au laboratoire des sables ;
— de la dureté des moules ;
— de la température de coulée dans les moules ;
— des dimensions des pièces ;
— du bon fonctionnement des machines et des outillages ;
— en fonderie en coquille : suivi du poteyage, de la température
des outillages, etc.
■ Noyautage
Contrôle des résines, des liants, caractéristiques des éprouvettes,
vérification des formules de sables, des temps de gazage, des tem-
pératures des outillages (boîtes chaudes) des températures de
réglage des étuves de séchage des enduits, etc.
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■ Coulée
Suivi des paramètres de coulée, température, temps de coulée,
produits inoculants, propreté du métal liquide.
■ Parachèvement, finition
Contrôle des gammes, qualité des outillages de finition (matrice
de découpe par exemple), etc.
L’énumération que nous venons de faire ne donne qu’une idée
de tous les contrôles envisageables. Grâce aux progrès dans tous
les domaines : électronique, informatique, appareils de mesure, de
régulation, etc., on a pu améliorer et multiplier les prises d’infor-
mations plus fiables, permettant ainsi de mieux régler et réguler des
paramètres de plus en plus nombreux. C’est une évolution impor-
tante dans la démarche de la fonderie vers la qualité.
1.3 Contrôle des pièces
Au stade final de la production, les pièces devront subir un certain
nombre de contrôles pour vérifier leur conformité aux spécifications
des cahiers des charges, contrôles que l’on peut classer en trois
catégories :
— contrôles des caractéristiques mécaniques (allongement,
modules d’élasticité, résistance à la rupture...) ;
— contrôles des caractéristiques physiques (dureté, dimensions,
rugosité...) ;
— contrôles non destructifs pour la recherche d’éventuels défauts
qui pourraient être détectés sur la pièce, sur sa surface ou dans sa
masse.
1.3.1 Contrôle des caractéristiques mécaniques
Il s’agit de contrôles très classiques qui comprennent tous les
essais mécaniques que l’on effectue sur des éprouvettes normalisées
obtenues en même temps que les pièces, attenantes ou non, ou sur
des éprouvettes obtenues par dissection des pièces.
On mesure la dureté, l’allongement, la résistance à la traction, la
résilience, la résistance à la fatigue (flexion alternée)... sur des
machines spéciales généralement installées au laboratoire d’essais
mécaniques, parfois même à l’atelier.
1.3.2 Contrôle des caractéristiques physiques
des pièces
■ Contrôle dimensionnel
Pour vérifier si toutes les cotes, la position des noyaux ainsi que
la position des points de départ d’usinage sont bien dans les tolé-
rances prévues sur le dessin des pièces brutes, il est effectué sur
des pièces prélevées :
— soit en cours de fabrication : au décochage par exemple ;
— soit au stade du produit final.
Précédemment, pour les fabrications de grande série, cette véri-
fication se faisait sur des pièces échantillons, découpées en tranches
et tracés au trusquin sur marbre de traçage. L’apparition de machines
à mesurer 2D, puis 3D a permis de simplifier ce travail toujours long
et fastidieux surtout pour les pièces compliquées. Ces machines
effectuent maintenant ces contrôles très rapidement en donnant,
pour chaque cote contrôlée, sa valeur et son écart par rapport à la
cote nominale, ce qui permet d’avoir une vue très précise de l’usure
des outillages et de la qualité de la fabrication. En outre, la rapidité
d’un tel contrôle permet de le faire journellement et d’améliorer ainsi
le suivi de la production.
___________________________________________________________________________________________________________________ CONTRÔLE. QUALITÉ
■ Contrôle de dureté
Il correspond, entre autres, à la mesure de l’empreinte laissée par
une bille sous une charge donnée (dureté Brinell) ou au procédé
Vickers (pointe de diamant). Ce contrôle peut se faire sur une
machine spéciale ou être intégré dans des machines de finition à
postes multiples pour des productions de grande série.
■ Contrôle micrographique
Il permet de vérifier par exemple pour les aciers la propreté inclu-
sionnaire et pour les fontes les formes du graphite, la quantité de
nodules, la structure de la matrice. Ce contrôle peut se faire sur pièce,
mais plus généralement sur des échantillons qui subissent un polis-
sage très fin pour pouvoir être ensuite examinés au microscope, le
plus souvent, après attaques appropriées.
1.3.3 Contrôles non destructifs
Ce sont des contrôles qui permettent de détecter d’éventuels
défauts dans les pièces sans porter atteinte à celles-ci. Grâce à l’appa-
rition de nouveaux moyens d’investigation plus performants, ils se
sont considérablement développés pour le plus grand bien de l’amé-
lioration de la qualité des pièces de fonderie, en permettant à celle-ci
d’aborder, avec toutes les garanties nécessaires, le domaine de la
production des pièces de sécurité (porte-fusée, bras de suspension
de véhicules, pièces d’aviation).
Nous les avons classés et répertoriés en trois grandes familles que
nous analysons ci-après :
— les contrôles d’ensemble de la pièce : aspect, étanchéité ;
— les contrôles de surface : par ressuage ou magnétoscopie ;
— les contrôles internes ou de structure : par ultrasons, courants
de Foucault, radiographie X et gammagraphie et essais sonores.
1.3.3.1 Contrôles d’ensemble de la pièce
■ Contrôle d’aspect
C’est un contrôle visuel simple qui peut se pratiquer à l’œil, à la
loupe, ou à l’endoscope, pour vérifier rapidement la forme, les
dimensions, l’aspect d’une pièce et ses états de surface extérieur
et intérieur. C’est un contrôle rapide mais qui demande beaucoup
d’attention de la part des contrôleurs pour être efficace à 100 %.
■ Contrôle d’étanchéité
Il est nécessaire pour détecter certaines fuites qui pourraient se
manifester dans des pièces dont l’étanchéité doit être garantie en
service ; par exemple : collecteurs d’admission ou d’échappement
de moteurs automobiles. Pour cet essai la pièce est bloquée dans
un montage étanche, mise sous pression d’air et plongée dans un
bac rempli d’eau, où l’on détecte les bulles d’air s’échappant de la
pièce.
Citons également :
— la vérification des tuyaux centrifugés qui se fait, à l’inverse, en
remplissant d’eau le tuyau après obturation des deux extrémités ;
la mise en pression de l’eau permettra de vérifier la résistance et
l’étanchéité du tuyau ;
— l’essai avec l’hélium pour détecter de très petites fuites avec
une bonne fiabilité et une automatisation possible.
1.3.3.2 Contrôles non destructifs de surface
Les deux contrôles principalement utilisés sont le ressuage et la
magnétoscopie.
■ Ressuage
Il permet de détecter et de localiser des défauts débouchant en
surface, comme des criques. On applique sur la pièce un liquide
pénétrant, puis après l’élimination de l’excès du pénétrant, on
applique un révélateur qui fait apparaître le défaut sous forme de
traits par exemple pour des criques, indications qui peuvent devenir
fluorescentes sous rayonnement ultraviolet.
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
■ Magnétoscopie
Elle permet de déceler des discontinuités superficielles. La pièce
à contrôler est soumise à un champ magnétique convenablement
orienté. Au niveau des discontinuités, on obtient une modification
locale du champ que l’on met en évidence à l’aide d’un révélateur
à base de particules ferromagnétiques déposées à la surface de la
pièce. L’observation peut se faire en lumière du jour ou en éclairage
ultraviolet en employant des poudres fluorescentes. La pièce doit
être ensuite démagnétisée.
1.3.3.3 Contrôles non destructifs de santé interne
ou de structure
On utilise essentiellement les contrôles par ultrasons et courants
de Foucault.
■ Contrôle par ultrasons
Le passage des ultrasons dans la fonte peut être gêné, par
exemple, par la présence d’une cavité (retassure...) qui donne nais-
sance à des échos anormaux sur l’écran de lecture.
Pour améliorer le passage des ultrasons entre l’émetteur et la
pièce, et entre la pièce et le récepteur, cet essai se fait dans l’eau
ou par interposition d’un produit gras afin de réduire les pertes aux
interfaces.
Le contrôle par ultrasons est également utilisé pour vérifier le taux
de nodularité. La vitesse du son dans la fonte étant influencée par
la forme du graphite, et donc par sa nodularité, on peut en déduire
grâce à une courbe de correspondance le taux de nodularité.
■ Courants de Foucault ou contrôle par induction
Les pièces passent dans une bobine d’induction électro-
magnétique induisant des courants dans la pièce dont la réaction
sur un enroulement secondaire permet de mesurer le flux. Après
étalonnage et pour une même série, on décèlera les pièces pro-
duisant un flux différent de celui de la pièce étalon.
Cette méthode permettra de déceler des défauts fins en surface
ou de contrôler la structure de la pièce.
■ Radiographie X et gammagraphie
Le passage des rayons X ou γ dans un matériau est modifié par
les défauts de celui-ci, et tout particulièrement par les défauts
volumiques.
Les rayonnements X impressionnent les émulsions photo-
graphiques ce qui permet d’obtenir des images des défauts. On peut
aussi les observer en radioscopie, directement sur un écran fluo-
rescent (principe ancien) supplanté maintenant par la radioscopie
télévisée, beaucoup plus commode, et facilement mécanisable pour
le contrôle des pièces de série.
La gammagraphie utilise le même principe mais la source de pro-
duction des rayonnements γ est une source radioactive, devant
laquelle on place les pièces à contrôler. L’exposition est plus longue,
plusieurs heures, et l’observation ne peut se faire que sur des clichés
photograhiques. Elle est surtout utilisée pour de grosses pièces en
alliages ferreux.
Compte tenu des dangers de ces rayonnements X et γ, leur mise
en œuvre oblige à mettre en place des protections très sûres, des
procédures d’emploi rigoureuses et à respecter une législation très
contraignante sur le plan de la sécurité.
■ Essai sonore
Sous un certain choc (par exemple un léger coup de marteau) une
pièce vibre, émet un son qui peut être faussé par la présence de
défauts (une pièce fêlée sonne « faux »). Ce principe très simple et
très ancien a été beaucoup perfectionné et automatisé grâce à l’appa-
rition d’analyseurs de fréquences très performants, l’acquisition des
fréquences se faisant par excitation électromagnétique de la pièce
et mesure du son résultant, ceci étant réalisé par une sonde
comportant un électroaimant et un microphone. Trois sondes
peuvent être utilisées pour permettre de mesurer les modes de vibra-
tion les plus divers.
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CONTRÔLE. QUALITÉ ____________________________________________________________________________________________________________________
Cette méthode sonore peut être utilisée par exemple pour un
contrôle automatique et non destructif d’éprouvettes en fonte GS
pour en mesurer le taux de nodularité.
1.4 Contrôle des outillages
et des matériels
Les outillages et les matériels sont soumis, en fonderie, à des
conditions d’emploi très sévères (chaleur, abrasion par le sable, par
le métal liquide, contraintes mécaniques : secousses, chocs, pres-
sions, etc.) qui imposent de les contrôler régulièrement pour vérifier
leurs caractéristiques, leurs performances et la sécurité de leur
emploi.
■ Pour les outillages
— Contrôle des châssis (bagues, goujons, planéité).
— Contrôle des modèles, plaques modèles, qui s’usent par le frot-
tement du sable et dont il faudra surveiller le degré d’usure pour
que les cotes des pièces restent dans les tolérances prévues.
— Contrôle des boîtes à noyaux.
— Contrôle de l’épaisseur des poteyages (en coquille, gravité,
basse pression).
— Contrôle des moules à couler sous pression, et notamment des
empreintes (usure, érosion par le métal liquide, etc.) qu’il faudra
remplacer périodiquement en fonction des quantités de pièces
produites.
— Contrôle des outillages de finition.
— Contrôle des montages et des appareillages de contrôle
eux-mêmes pour en vérifier périodiquement la fiabilité (pyromètres,
couples thermoélectriques...).
■ Pour les matériels
Il conviendra également de contrôler systématiquement le bon
fonctionnement et les performances des différents matériels et
installations employés en production (appareils de fusion, chantiers
de moulage, sableries, etc.) pour en suivre l’évolution et programmer
en temps utile les opérations préventives de maintenance.
Tous ces contrôles, nombreux, onéreux, sont indispensables pour
obtenir un excellent niveau de qualité de l’outil de production, la
moindre défaillance de l’un quelconque de ces éléments pouvant
entraîner des rebuts très coûteux en fabrication.
1.5 Laboratoire
Le laboratoire de fonderie rassemble tous les appareils de contrôle
et de suivi des caractéristiques chimiques et physiques des pièces
fabriquées et des matériaux mis en œuvre.
1.5.1 Fonderies de grande série
Le laboratoire comprend plusieurs sections.
■ La section de métallurgie
Elle est équipée avec les appareils de contrôle de l’élaboration des
alliages : dosage du carbone, spectrographe d’analyse rapide de tous
les composants des alliages (C, Si, Mn, S, P,...), micrographie, etc.
et une section chimie pour contrôler, en permanence, le bon réglage
du spectrographe par des analyses vérifiant les résultats spectro-
graphiques. Ceux-ci peuvent aussi être contrôlés à partir d’échan-
tillons-étalons.
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M 3 530 − 4 © Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
■ La section des essais physiques
On trouve ici les appareils d’essais mécaniques classiques :
machine de traction, mouton de Charpy... complétés par un atelier
de préparation des éprouvettes.
■ La section des essais des sables
Elle rassemble tous les appareils d’essai et de mesure des sables
neufs à la livraison, des sables de moulage et des sables à noyaux.
Pour les sables de moulage, les mesures généralement faites sont,
pour les plus importantes, la granulométrie, l’humidité, la teneur en
argile ou en liant, la cohésion, la résistance au cisaillement, l’indice
de moulabilité, l’aptitude au serrage, etc.
Les essais des sables à prise chimique sur barreaux-éprouvettes
normalisés y sont également effectués ainsi que tous les contrôles
des liants et des résines employés dans les formules de sable à
noyaux.
■ Les contrôles non destructifs
Ils sont installés dans l’atelier pour le contrôle continu des fabri-
cations. Ils doivent être suivis par des spécialistes du laboratoire pour
contrôler en permanence leur fiabilité.
1.5.2 Fonderies de petite série
ou de pièces unitaires
Le laboratoire est en général plus modeste, mais il est important
qu’il existe pour que soient contrôlés par un spécialiste tous les para-
mètres de fusion et de moulage nécessaires à l’obtention et au suivi
de la qualité et à la vérification de la conformité aux spécifications
des produits fabriqués.
Les moyens mis en œuvre sont dans leur principe les mêmes que
pour les pièces de grande série. Parfois pour les très grosses pièces
unitaires devant respecter un cahier des charges sévère ils doivent
être plus performants.
2. Qualité
La qualité en fonderie est avant tout le résultat d’un travail de
prévention appuyé par des actions permanentes et rigoureuses de
respect des modes opératoires, des procédures et des fiches d’ins-
truction à tous les stades de la production, qui permettront l’obten-
tion de produits conformes aux cahiers des charges, aux conditions
d’emploi et aux exigences du client.
La qualité est, pour le fondeur, une exigence prioritaire pour
pouvoir :
— assurer la fiabilité de ses produits ;
— mériter la confiance des concepteurs et des utilisateurs ;
— donner une bonne image de sa technicité.
2.1 Obtention de la qualité en fonderie
Le problème de la qualité en fonderie se pose de façon plus
complexe que dans d’autres techniques. Le processus industriel (que
nous avons schématisé sur la figure 1) fait intervenir, à tous les
stades de la fabrication, de très nombreux paramètres, dont certains
difficiles à maîtriser, et qui influenceront la réussite de la pièce.
Au départ, la pièce doit être bien dessinée, suivant certaines règles
[2], le système de coulée et d’alimentation en métal liquide bien au
point, et les outillages en parfait état.
___________________________________________________________________________________________________________________ CONTRÔLE. QUALITÉ
Figure 1 – Schéma simplifié du processus industriel de fonderie
Le processus industriel peut se diviser en quatre phases au cours
desquelles il convient d’exercer des contrôles très rigoureux pour
assurer la qualité finale.
■ Phase 1
C’est la phase de préparation des différents composants : les
moules, les noyaux, l’alliage liquide, chacun d’entre eux devant être
conforme aux caractéristiques demandées, par exemple :
— pour les moules : dimensions des empreintes, dureté du
serrage, qualité du sable de moulage (humidité, cohésion, etc.) ;
— pour les noyaux : précision dimensionnelle, qualité des liants,
des résines, respect des formules, etc. ;
— pour le métal élaboré : composition, traitements correctement
effectués au four, à la poche, propreté du métal, bonne température
etc.
Toutes ces contraintes visent à préparer des composants de
qualité qui seuls pourront garantir la qualité finale de la pièce.
■ Phase 2
Coulée du métal dans le moule, solidification et refroidissement :
c’est la création et la naissance de la pièce.
Au moment de la coulée, beaucoup de phénomènes vont
apparaître liés aux qualités de fonderie de l’alliage coulé, au
comportement des moules et noyaux pendant toute cette phase
d’échauffement extrêmement rapide, aux réactions moule-métal,
aux caractéristiques de la coulée et aux conditions mêmes de refroi-
dissement de la pièce.
C’est la phase la plus délicate du processus de fabrication, celle
qui peut générer divers défauts si toutes les conditions de qualité
analysées précédemment ne sont pas correctement remplies.
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© Techniques de l’Ingénieur, traité Matériaux métalliques
■ Phase 3
Elle a lieu après refroidissement, c’est la phase de parachèvement-
finition, avec traitements thermiques éventuels. Au cours de cette
phase la qualité proviendra du soin apporté à chaque opération, au
respect des gammes et au bon entretien des outillages de para-
chèvement.
■ Phase 4
C’est le contrôle final des pièces où l’on pourra déceler d’éventuels
défauts ou anomalies.
Le lancement d’actions correctives pour la suppression des
anomalies constatées devra s’appuyer :
— sur une bonne connaissance des propriétés de fonderie des
alliages coulés ;
— et sur une bonne identification des défauts qui permettra de
choisir les remèdes à appliquer ;
ces deux points étant développés dans les paragraphes 2.2 et 2.3
suivants.
2.2 Propriétés de fonderie
des alliages moulés
En dehors de leurs propriétés physiques (densité, retrait, résis-
tance, dureté...) les alliages moulés présentent des propriétés de
fonderie qu’il est important de connaître et de prendre en compte
pour améliorer la qualité des produits fabriqués. Ces propriétés sont
résumées ci-après [4] :
— la coulabilité ;
— le retrait ;
— la formation de la structure ;
— les ségrégations ;
— les retassures ;
— les criques ;
— les soufflures.
2.2.1 Coulabilité
C’est l’aptitude d’un alliage à remplir complètement l’empreinte
du moule. C’est une propriété complexe qui fait intervenir :
— les caractéristiques de l’alliage : composition chimique, inter-
valle de solidification, etc. ;
— et les conditions de sa mise en œuvre : température de coulée,
nature et température du moule, principe de coulée (gravité, basse
pression ou sous pression).
C’est une propriété complexe, difficile à caractériser, qui oblige
à des contrôles divers (analyse du métal, température de coulée,
température du moule, etc.) pour garantir la qualité des moulages
produits.
2.2.2 Retrait
Le retrait est la différence de dimensions linéaires entre
l’empreinte du moule et la pièce solidifiée. Il s’exprime en ‰ ou en
mm/m.
C’est également un phénomène complexe, dépendant de la loi de
refroidissement, de la température de coulée de l’alliage, des dimen-
sions et de la forme de la pièce, de la dilatation et de la rigidité du
moule, du contact pièce-moule, et qui découle de différents facteurs
intervenant pendant le refroidissement de l’alliage dans le moule :
— contraction à l’état liquide ;
— contraction ou expansion pendant la solidification ;
— contraction ou expansion à l’état solide pendant le refroidis-
sement final.
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CONTRÔLE. QUALITÉ ____________________________________________________________________________________________________________________
2.2.3 Formation de la structure
La structure de solidification peut être influencée par :
— les conditions thermiques d’élaboration de l’alliage ;
— l’intervalle de solidification ;
— les conditions d’extraction de la chaleur ;
— les phénomènes de germination ;
— les traitements du métal liquide ;
— la nature du moule.
2.2.4 Ségrégation
C’est un phénomène prenant naissance à la solidification et qui
se traduit par une hétérogénéité chimique entre différents points de
la pièce. Il est lié à la composition de l’alliage, ainsi qu’à la présence
d’inclusions qui peuvent jouer un rôle dans cette hétérogénéité.
2.2.5 Retassures
Ce sont des défauts qui se manifestent par des creux à la surface
de la pièce ou par des cavités à l’intérieur de celle-ci. On les trouve
dans les régions de la pièce restées liquides les dernières. Il faut donc
les alimenter par du métal liquide provenant de masselottes moulées
et coulées en même temps que la pièce et raccordées à celle-ci par
des attaques à large section pour que le métal ne s’y fige pas. Il faudra
ensuite les éliminer à l’ébarbage. Les facteurs favorisant la formation
de retassures sont principalement :
— la forme de la pièce ;
— la vitesse de coulée et de remplissage de la pièce ;
— les changements de volume de l’alliage lors de sa solidification,
d’où l’intérêt de compositions présentant les changements de
volume les plus réduits ;
— la dureté et la résistance des parois du moule qui s’opposent
à la pression ferrostatique de l’alliage et pour les fontes au gonfle-
ment pendant la période d’expansion graphitique, tout particuliè-
rement avec la fonte GS.
2.2.6 Criques
Ce sont des ruptures ou déchirures du métal qui se produisent
pendant le refroidissement de la pièce dans le moule.
Les facteurs à l’origine de ces défauts sont souvent :
— la forme et la dimension des pièces ;
— la résistance et la dilatabilité du moule et des noyaux ;
— la capacité de déformation du métal fonction de sa composition
et de sa température.
Lorsque la rupture se produit brutalement, c’est une tapure.
2.2.7 Soufflures
Ce sont des cavités ou des trous résultants de la présence de bulles
de gaz dans l’alliage pendant sa solidification dont l’origine peut
être :
— interne à l’alliage : gaz dissous, en général ;
— externe à l’alliage : dépendant de la conception du moule, des
matériaux mis en œuvre pour sa confection, de leurs qualités et des
réactions moules-métal qu’ils engendrent ou des entraînements de
gaz à la coulée.
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2.3 Défauts de fonderie
D’origines très diverses, ils proviennent le plus souvent de
mauvais réglages des paramètres de fabrication ou d’approvision-
nements non conformes aux spécifications. Il ne s’agit jamais de
défauts inguérissables mais plutôt d’anomalies ou de non-
conformités.
Les origines et les remèdes possibles ont fait l’objet d’une abon-
dante bibliographie.
Nous avons extrait quelques généralités d’un ouvrage de MM. G.
Hénon, C. Mascré, G. Blanc Recherche de la qualité des pièces de
fonderie [1], dont nous résumons ci-après les indications principales
concernant la classification des défauts et leur analyse.
2.3.1 Classification
Les défauts ou anomalies ont été classés en sept groupes, carac-
térisés par l’aspect physique du défaut :
— excroissances métalliques (bavures, gales, surépaisseurs...) ;
— cavités (piqûres, soufflures, retassures, bouillonnements...) ;
— solution de continuité (cassures, tapures, criques, reprises...) ;
— surfaces défectueuses (plissements, rides, queues de rat,
gales...) ;
— pièces incomplètes (malvenues, coulées à court, moules vidés,
cassures...) ;
— dimensions ou formes incorrectes (cotes inexactes, défor-
mations...);
— inclusions ou anomalies de structure (gouttes froides, inclu-
sions de laitier ou de sable, trempe, durcissement superficiel...).
2.3.2 Analyse des défauts
Pour chaque défaut caractérisé, l’ouvrage Recherche de la qualité
des pièces de fonderie [1] donne les indications suivantes.
■ Une description complétée par le nom traditionnel du défaut avec
l’indication des alliages et des procédés de moulage.
■ Une liste des causes possibles, avec l’indication des plus pro-
bables, en expliquant, lorsque cela a été possible, le mécanisme
selon lequel ces causes peuvent agir sur l’apparition du défaut.
À part quelques défauts, issus d’une malfaçon évidente, les imper-
fections résultent plutôt d’un concours de circonstances que d’une
cause unique bien déterminée. Ce qui peut en rendre l’analyse par-
fois assez complexe.
■ Une liste des remèdes qui pourront être préconisés pour la sup-
pression de tel ou tel défaut et qui compléteront, en cette matière,
l’expérience du fondeur, qui reste un atout incomparable pour
résoudre ce genre de problèmes.
Nota : voir également les références [5] [6] [7].
2.3.3 Niveaux de rebuts
Le problème de la qualité des pièces de fonderie peut donc sembler
difficile à résoudre, compte tenu de toutes les causes possibles de
défauts, dont les remèdes ne sont pas toujours faciles à trouver, et
de l’évolution des pièces, vers des produits plus performants, plus
précis, et plus fiables pour répondre aux exigences toujours élevées
des concepteurs et des clients. Beaucoup des pièces actuellement
fabriquées en grande série, pour l’automobile par exemple, étaient
difficilement envisageable dans le passé, il y a seulement quelques
décennies. Citons notamment : les vilebrequins de moteurs, les
porte-fusées, les bras de suspension, les bielles... qui sont mainte-
nant d’application courante mais qui ne tolèrent aucune défaillance.
___________________________________________________________________________________________________________________ CONTRÔLE. QUALITÉ

Ces exigences accrues ont également augmenté les difficultés de
fabrication, mais grâce à l’évolution des procédés et des techniques
de production et de contrôle, la fonderie a su accompagner et même,
dans certains cas, promouvoir cette évolution vers des produits plus
« haut de gamme », tout en maintenant des taux de rebuts de l’ordre
de quelques pour-cent en fonderie et de 0,5 à 1 % maximum en
pièces retour d’usinage (ces chiffres étant évidemment fonction de
la difficulté des pièces à fabriquer). Ce qui démontre toutes les
possibilités de la fonderie lorsque sa fabrication est parfaitement
maîtrisée et contrôlée.
2.4 Organisation et gestion de la qualité
Pour être efficaces, toutes les actions menées sur le plan technique
tant au niveau de la prévention qu’au niveau des actions correctives
devront s’appuyer sur une organisation de la qualité qui concernera
toute l’entreprise et qui visera à obtenir la « Qualité totale », le zéro
défaut étant pris dans le sens : zéro écart par rapport au référentiel.
Ce qui nécessitera :
— une organisation de l’entreprise, simple, claire, efficace,
d’autant plus indispensable que très souvent 80 % des problèmes
sont du type organisationnel ;
— une recherche de la qualité dans tous les secteurs de l’entre-
prise, entretien, méthodes, outillages, achat, services administratifs,
etc., dont l’action viendra épauler celle de la fabrication ;
— la mise en place d’un certain nombre d’outils de gestion pour
contrôler et améliorer le niveau de la qualité, comme par exemple :
• le manuel qualité de la fonderie,
• l’emploi des méthodes statistiques (contrôle statistique (SPC)
plan d’expérience, analyse des données),
• mise en place de l’assurance qualité interne (plan de sur-
veillance, audits) et externe avec les fournisseurs ;
— suivi des dépenses de non-qualité :
• développement de la formation et de la motivation du person-
nel à la qualité,
• recherche de l’homologation et de la certification de l’entre-
prise dans le cadre des normes internationales (par ex. ISO 9001 –
9002 – 9003).
Le lecteur souhaitant approfondir tous ces aspects de la qualité
en fonderie, pourra consulter, entre autres, l’ouvrage édité par la
SGFF et intitulé Guide à l’usage des fonderies pour l’organisation
de la gestion de la qualité [2].

Références bibliographiques

[1] HÉNON (G.), MASCRÉ (C.) et BLANC (G.). –
Recherche de la qualité des pièces de fonderie.
Éd. Techn. de la Fonderie, 353 p. (1986, revu
1991).
[2] Guide à l’usage des fonderies pour l’organi-
sation de la gestion de la qualité. SGFF, 93 p.
(1981).
Dans les Techniques de l’Ingénieur
[3] CUÉNIN (P.). – Outillages de fonderie. M 3 535,
traité Matériaux métalliques, déc. 1997.
[4] LESOULT (G.). – Solidification. Macrostruc-
tures et qualité des produits. M 59, traité
Matériaux métalliques, oct. 1989.
[5] PORTALIER (R.). – Fonderie et moulage des
alliages d’aluminium. M 810, traité Matériaux
métalliques, juil. 1990.
[6] CHÉRIÈRE (J.). – Élaboration des fontes
malléables. M 770, traité Matériaux métal-
liques, janv. 1994.
[7] DÉTREZ (P.). – Solidification. M 786, traité
Matériaux métalliques, juil. 1991.

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