UNIVERSITÉ SIDI MOHAMED BEN ABDELLAH

ÉCOLE SUPÉRIEURE DE TECHNOLOGIE - FES

Rapport de Project de fin d’étude.

Diplôme Universitaire de Technologie Filière :

Génie Industriel et Maintenance
Option : Mécatronique

Sujet : Les conditions de Mise en place de la

maintenance conditionnelle

Réalisé et présenté par : Encadrés par :

 Gonga Tewa Eduardo Mr A.Talbi

 Toure Mouhamed Abdoul Karim

ESTF - BP : 2427 Route Imouzzer - Fès Maroc

Tél : 05 35 60 05 84/85/86/87 - Fax : 05 35 60 05 88 - Site web : www.est-usmba.ac.ma

Année Universitaire : 2018- 2019

 Sommaire

REMERCIEMENTS ..........................................................................................................................................................4

INTRODUCTION GENERALE ....................................................................................................................................5

CHAPITRE I. LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE .......................................................................................6

INTRODUCTION ...............................................................................................................................................................7

1. Les types de maintenance industrielle ; ......................................................................................... 7

1.1. La maintenance corrective : ......................................................................................................... 7

1.2. La maintenance préventive : ......................................................................................................... 7

1.3. Maintenance systématique : .......................................................................................................... 7

1.4. Maintenance conditionnelle :........................................................................................................ 8

1.5. LES NIVEAUX DE MAINTENANCE ........................................................................................................ 9

1.6. L’OBJECTIF DE LA MAINTENANCE INDUSTRIELLE .............................................................................. 10

1.7. La prévention ............................................................................................................................. 11

1.8. Amélioreriation de la fiabilité du matériel .................................................................................. 11

1.9. Assurance de la sécurité humaine ............................................................................................... 11

1.1Amélioreration de l’ordonnancement des travaux .......................................................................... 11

1.11.Garantissement la qualité des produits ....................................................................................... 12

CHAPITRE II : LES TYPES DE MAINTENANCE CONDITIONNELLE SOUVENT PRATIQUEES

DANS LES ENTREPRISES ..........................................................................................................................................13

INTRODUCTION .............................................................................................................................................................14

2. Analyse spectral ......................................................................................................................... 14

2.1. Présentation ............................................................................................................................... 14

2.2. Différents modèles ...................................................................................................................... 15

1
 2.3. Signaux périodiques ................................................................................................................... 16

2.4. Signaux transitoires .................................................................................................................... 17

2.5. SIGNAUX A VARIANCE FINIE............................................................................................................. 18

2.6. Fonction d'auto covariance ........................................................................................................ 18

2.7. Densité spectrale ........................................................................................................................ 19

2.9. Rappel technologique ................................................................................................................. 20

2.15.L’ANALYSE DES HUILES ................................................................................................................... 26

2.15.1. Généralités ............................................................................................................................. 26

2.15.2. Le Diagnostic ......................................................................................................................... 26

2.15.3. LES TECHNIQUES D’ANALYSE DES HUILES .................................................................................... 27

2.15.4. Approche sélective ................................................................................................................. 28

2.15.5. La mise en place de la méthode ............................................................................................. 28

2.15.6. Contenu de l’étude .................................................................................................................. 29

2.16.Différents moyens d’analyse ....................................................................................................... 29

2.17.THERMOGRAPHIE INFRA –ROUGE ..................................................................................................... 32

2.17.1.Définition de la thermographie infra-rouge ............................................................................. 32

2.17.2.La réglementation thermique ................................................................................................... 34

2.13.3.L’objectif de la thermographie infra-rouge .............................................................................. 34

2.18.CONTROLE PAR ULTRASONS............................................................................................................. 34

2.18.1.Types des Signaux pour l’interprétation ................................................................................... 35

2.18.2.Type de mesure ........................................................................................................................ 35

CHAPITRE III : CONDITIONS NECESSAIRES POUR LA MISE EN PLACE DE LA

MAINTENANCE CONDITIONNELLE ...................................................................................................................38

2
INTRODUCTION .............................................................................................................................................................39

3. CRITERES PARTICULIERS DE MISE EN PLACE DE LA MAINTENANCE CONDITIONNELLE.......................... 39

3.1. Avantages de la mise de place de la maintenance conditionnelle ................................................. 39

3.1.1. L’importance du matériel : ...................................................................................................... 40

3.1.1.1. Les conséquences d’une détérioration de ce matériel pour l’entreprise ................................. 41

3.1.1.1.1. Le cout d’une immobilisation de la machine pour la société et de la mise en place de la

maintenance conditionnelle ................................................................................................................ 42

3.2. SOLUTIONS PRECONISEES POUR CETTE MISE EN PLACE ....................................................................... 43

3.4. PRECAUTIONS A PRENDRE EN COMPTE AVANT AU MOMENT ET APRES LA MISE EN PLACE DE LA

MAINTENANCE CONDITIONNELLE ............................................................................................................. 45

3.4.1. Planification : ........................................................................................................................... 45

3.5. L’ANALYSE DES DEFAILLANCES ....................................................................................................... 46

3.5.1. L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs Criticité) ................ 46

3.5.2. La méthode de Pareto ............................................................................................................... 47

3.5.3. L’HISTOGRAMME .................................................................................................................. 48

CONCLUSION ..................................................................................................................................................................51

3
 Remerciements

Avant tout nous tenions à rendre grâce à Dieu pour nous avoir gratifiés de tant de bienfaits. Les
racines de l’éducation sont certes amères mais ses fruits sont succulents et délicieux. Par ailleurs
nous ne saurions continuer sans remercier Mr Abdennebi Talbi qui a fourni un travail titanesque
non seulement grâce aux conseils prodigieux et avisés qu’ils nous a donné mais aussi à son
dévouement et son investissement physique et intellectuel. En outre nous tenions aussi à magnifier
le travail légendaire du corps professoral de l’EST de Fès qui a favorisé et facilité le succès de ce
projet. A nos mères, pères sœurs frères, en général à la famille de sang et à celle du cœur pour leurs
soutiens indéfectibles. Particulièrement à nos mères Ndeye sassoum ba et Ariete Gonga, à nos pères
Ahmet Lamine Toure, Eduardo Tewa, à nos sœurs Toure Magatte, Toure Fatou ndir, Silvia Gonga.
Pour résumer nous sommes immensément reconnaissants envers toutes les personnes qui ont
contribuées de près ou de loin en ne ménageant aucun effort pour la réussite de cette expérience
remarquable.

4
 Introduction générale

Afin d’assurer une formation de qualité et d’expertise, d’orienter l’étudiant dans les
meilleures conditions d’études, l’Ecole Supérieure de Technologie de Fès(ESTF) exige à ce dernier
de réaliser un projet de fin d’étude avec un binôme pour la validation de sa deuxième année d’étude
supérieure afin d’obtenir son Diplôme Universitaire de Technologie(DUT).

Ainsi on définit la maintenance comme l’ensemble des actions permettant de maintenir ou de

rétablir un bien dans un état spécifié afin qu’il puisse assurer un service bien déterminé. L’ère
industrielle a souvent opposé des métiers dits de production et ceux dits d’entretien ancien nom
donné à la maintenance. Suite à des crises économiques et des réflexions portées sur les moyens de
réduire les couts de production, les entreprises ont repensé leurs systèmes organisationnels donnant
de l’ampleur à l’emploi de la maintenance industrielle et à la formation d’un technicien. Ainsi la
maintenance a commencé à jouer un rôle capital dans les entreprises.

C’est ainsi que les entreprises ont commencé à mettre en œuvre plusieurs formes de
maintenance adaptées aux équipements et aux situations parmi lesquelles il y a la maintenance
conditionnelle. Tout au long de notre étude nous allons définir et éclaircir les conditions nécessaires
pour la mise en place de la maintenance conditionnelle.

5
Chapitre I. La Maintenance industrielle

6
 Introduction

Métier historique mais officialisé par l’industrie depuis une quarantaine d’années. Les missions
d’un technicien de maintenance résident autour d’actions de dépannage, réparation, contrôle,
vérification, déclassement, réforme et gestion. Influée par le développement des technologies et des
nouveaux systèmes la maintenance dépasse sa fonction première pour s’afficher en tant qu’acteur
majeur de l’amélioration de la qualité de la gestion de production des entreprises.
Le travail de technicien de maintenance a toujours su exister par l’activité de dépannages
d’équipements. En 1994, au regard de son évolution, L’AFNOR délivre une première norme avant
de la réajuster en 2002. C’est en ce sens que la maintenance est entrée dans l’histoire en devenant un
des acteurs favorisant le gain.

1. Les types de maintenance industrielle ;

1.1. La maintenance corrective :

Travail de maintenance effectué après la détection d’une panne entrainant des arrêts de production.
Il va s’agir d’un dépannage (maintenance palliative) ou d’une réparation (maintenance curative).

1.2. La maintenance préventive :

C’est un travail de maintenance effectué dans l’intention de réduire la probabilité d’une panne. Il
peut s’agir d’inspection, de contrôle ou de visites sur des équipements. Cette maintenance peut être
divisée en deux :

1.3. Maintenance systématique :

Maintenance préventive effectuée suivant un échéancier et établi selon le temps ou le nombre
d’unités d’usage (produites). Même si le temps est l’unité la plus répandue, d’autres unités peuvent
être retenues telles que : la quantité de produits fabriqués, la longueur de produits fabriqués, la
distance parcourue, la masse de produits fabriqués, le nombre de cycles effectués, etc.
Cette périodicité d’intervention est déterminée à partir de la mise en service ou après une révision
complète Elle nécessite de connaitre
 Les modes de dégradation
 Le temps moyen de bon fonctionnement entre 2 avaries
 Le comportement du matériel

7
 1.4. Maintenance conditionnelle :
Maintenance préventive subordonnée à un type d’événement prédéterminé (auto diagnostic,
information d’un capteur, mesure d’une usure, etc.).
Remarque : la maintenance conditionnelle est une maintenance dépendante de l’expérience et fait
intervenir des informations recueillies en temps réel. On l’appelle aussi maintenance prédictive
(terme non normalisé).

La maintenance préventive conditionnelle se caractérise par la mise en évidence des points faibles.
Suivant le cas, il est souhaitable de les mettre sous surveillance et, à partir de là, de décider d’une
intervention lorsqu’un certain seuil est atteint. Mais les contrôles demeurent systématiques et font
partie des moyens de contrôle non destructifs. Tous les matériels sont concernés. Cette maintenance
préventive conditionnelle se fait par des mesures pertinentes sur le matériel en fonctionnement. Les
paramètres mesurés peuvent porter sur :
 Le niveau et la qualité de l’huile
 Les températures et les pressions
 La tension et l’intensité des matériels électriques.
 Les vibrations et les jeux mécaniques…
Certaines méthodes comme l’analyse vibratoire, l’analyse d’huile, ... sont très riches quant aux
informations recueillies. Leur compréhension autorise la prise à bon escient, de décisions qui sont à
la base d’une maintenance préventive conditionnelle.
La surveillance est soit périodique, soit continue. Ces méthodes doivent être dans la mesure du
possible standardisées entre les différents secteurs (production et périphériques) ; ce qui n’exclut
pas l’adaptation essentielle de la méthode au matériel.
Avec l’évolution actuelle des matériels et leurs tendances à être de plus en plus fiables, la
proportion des pannes accidentelles sera mieux maîtrisée. La maintenance préventive diminuera
quantitativement d’une façon systématique mais s’améliorera qualitativement par la maintenance
conditionnelle.
Avantage : la connaissance du comportement se fait en temps réel à condition de savoir interpréter
les résultats.

A ce niveau, l’informatique prend une place primordiale.

Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être fiable pour
ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis il est rentabilisé

8
rapidement.
Cette méthode de maintenance, pour être efficace, doit dans tous cas être comprise et admise par les
responsables de production et avoir l’adhésion de tout le personnel. La maintenance conditionnelle
peut être qualifiée de prévisionnelle car elle permet de mieux gérer les interventions, en fonction de
l’état réel des organes d’une machine, de leur usure ou dégradation. C’est la forme la plus aboutie de
maintenance, qui colle à l’état réel d’une machine et des compétences pointues, la maintenance
conditionnelle est plus chère que les autres formes de maintenance. Elle est donc réservée à des
installations dont un arrêt serait extrêmement couteux ou pénalisant, à des installations dont
l’économie sur des interventions préventives compense le cout de sa mise en œuvre.

1.5. Les niveaux de maintenance

En plus de cadrer le métier, la norme FD X 60-000 établit cinq niveaux pratiques. Un niveau est
défini selon des compétences, des méthodes d’intervention d’une équipe maintenance ainsi que de
la documentation associée et du matériel nécessaire. Ces cinq niveaux sont les suivants :
 1er Niveau :
Réglages simples prévus par le constructeur au moyen d'éléments accessibles sans aucun
démontage ou ouverture de l'équipement, ou échanges d'éléments consommables accessibles en
toute sécurité, tels que voyants ou certains fusibles, etc.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien, sur place, sans
outillage et à l'aide des instructions d'utilisation. Le stock de pièces consommables nécessaires est
très faible.

 2ème Niveau :

Dépannages par échange standard des éléments prévus à cet effet et opérations mineures de
maintenance préventive, telles que graissage ou contrôle de bon fonctionnement
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité de
qualification moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par les instructions de
maintenance, et à l'aide de ces mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai et à proximité
immédiate du lieu d'exploitation.
Note : Un technicien est habilité lorsqu'il a reçu une formation lui permettant de travailler en

9
 sécurité sur une machine présentant certains risques potentiels, et est désigné pour l'exécution
des travaux qui lui sont confiés, compte tenu de ses connaissances et de ses aptitudes.
 3ème Niveau :

Identification et diagnostic des pannes, réparations par échange de composants ou d'éléments

fonctionnels, réparations mécaniques mineures, et toutes opérations courantes de maintenance
préventive telles que réglage général ou réalignement des appareils de mesure.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien spécialisé, sur place ou
dans le local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu dans les instructions de maintenance
ainsi que des appareils de mesure et de réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de
contrôle des équipements et en utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la
maintenance du bien ainsi que les pièces approvisionnées par le magasin.
 4ème Niveau :

Tous les travaux importants de maintenance corrective ou préventive à l'exception de la

rénovation et de la reconstruction. Ce niveau comprend aussi le réglage des appareils de mesure
utilisés pour la maintenance, et éventuellement la vérification des étalons de travail par les
organismes spécialisés.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant un
encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé doté d'un outillage général
(moyens mécaniques, de câblage, de nettoyage, etc.) et éventuellement des bancs de mesure et
des étalons de travail nécessaires, à l'aide de toutes documentations générales ou particulières.
 5ème Niveau :
Rénovation, reconstruction ou exécution des réparations importantes confiées à un atelier central ou
à une unité extérieure.
Par définition, ce type de travail est donc effectué par le constructeur, ou par le reconstructeur, avec
des moyens définis par le constructeur et donc proches de la fabrication.

1.6. L’objectif de la maintenance industrielle

Le rôle de la maintenance et donc de traiter des défaillances afin de réduire et d'éviter les arrêts de
production.

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La maintenance est indissociable des poursuites des objectifs conduisant à la maîtrise de la qualité,
les cinq zéros symbolisant les objectifs, concernent en effet la maintenance, est un fonctionnement
avec :
 Zéro panne ; c'est l'objectif matériel de la maintenance.
 Zéro défaut ; une production sans défaut nécessite un outil de production en parfait état et une
organisation adéquate, tout produit présentant un défaut est assimilable à un arrêt de production
et se traduit par une prolongation des délais et des coûts inacceptables.
 Zéro stock et zéro délai ; une fabrication sans stock n'est pas compatible avec une livraison sans
délai que si l'outil de production est parfaitement fiable.
 Zéro papier : il faut assurer zéro papier inutile on particulier les papiers engendrés pour les
erreurs, les défauts, les défaillances, le retard etc.

1.7. La prévention
Avoir une panne représente un cout pour une structure. Aujourd’hui, dans un souci de performance
industrielle constante, la convergence des objectifs entre production et maintenance a été mise en
avant les entreprises ne cherchent plus à améliorer le traitement des pannes mais plutôt à prévenir
toute panne relative à un parc machines.

1.8. Amélioration de la fiabilité du matériel

La mise en œuvre de la maintenance préventive nécessite les analyses techniques du comportement
du matériel. Cela permet à la fois de pratiquer une maintenance préventive optimale et de supprimer
complètement certaines défaillances.

1.9. Assurance de la sécurité humaine

La préparation des interventions de maintenance préventive ne consiste pas seulement à respecter le
planning. Elle doit tenir compte des critères de sécurité pour éviter les imprévus dangereux. Par
ailleurs le programme de maintenance doit aussi tenir compte des visites réglementaires.

1.10. Amélioration de l’ordonnancement des travaux

La planification des interventions de la maintenance préventive, correspondant au planning d’arrêt
machine, devra être validée par la production. Cela implique la collaboration de ce service, ce qui
facilite la tâche de la maintenance. Les techniciens de maintenance sont souvent mécontents lorsque
le responsable de fabrication ne permet pas l’arrêt de l’installation alors qu’il a reçu un bon de

11
travail pour l’intervention. Une bonne coordination prévoit un arrêt selon un planning défini à
l’avance et prend en compte les impossibilités en fonction

1.11. Garantissement de la qualité des produits

La surveillance quotidienne est pratiquée pour détecter les symptômes de défaillance et veiller à ce
que les paramètres de réglage et de fonctionnement soient respectés. Le contrôle des jeux et de la
géométrie de la machine permet d’éviter les aléas de fonctionnement. La qualité des produits est
ainsi assurée avec l’absence des rebuts.

12
Chapitre II : Les types de maintenance conditionnelle

souvent pratiquées dans les entreprises

13
 Introduction

Aujourd'hui, la course à la rentabilité ne permet plus de faire l'impasse sur la recherche d'une plus
grande efficacité d'exploitation de ses équipements. C'est pourquoi il faut en permanence rechercher
les meilleurs moyens de combiner technologies et applications pour parfaire les outils qui
permettront de prendre systématiquement les bonnes décisions en termes de maintenance et
d'exploitation. La finalité de ces efforts est d’optimiser le taux de disponibilité des équipements. La
maintenance est un des plus importants centres de coûts de l'entreprise. La maintenance
conditionnelle permet d'optimiser les opérations de maintenance et surtout de les effectuer au bon
moment, au juste coût. En effet, les coûts d'une politique de maintenance systématique sont
incompatibles avec les exigences de productivité de l'entreprise industrielle d'aujourd'hui. De plus,
la réduction des effectifs dans de nombreux services, limite les capacités de réaction sur incident,
d'où la nécessité d'anticiper les pannes à l'aide de méthodes préventives conditionnelles. Il existe
une multitude de types de maintenance conditionnelle. En ce qui nous concerne nous en étudierons
certaines.

2. Analyse spectral
L'analyse spectrale est une méthode utilisée en physique pour déterminer les caractéristiques d'un
phénomène observé. L'intensité du phénomène en fonction du temps constitue un signal, et ce
signal est traité par les mathématiques afin d'en extraire des caractéristiques, ces caractéristiques
donnant des informations sur le phénomène.
Ici, on s'intéresse à une caractéristique du signal appelée spectre et que l'on peut observer avec un
analyseur de spectre. La branche des mathématiques correspondante est traditionnellement appelée
analyse harmonique.

2.1. Présentation
Un phénomène physique dépendant du temps est décrit par un ou plusieurs signaux. On ne peut
qu'exceptionnellement les interpréter de façon simple. Le problème est de trouver une description de
leur contenu, relativement générale et adaptée aux problèmes concrets. Ceux-ci se présentent
souvent de la manière suivante : un système transforme un signal d'entrée en un signal de sortie,
comment déterminer les caractéristiques de celui-ci en fonctions de celles du signal d'entrée et de
celles du système ?

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Dans le cas général, on ne connaît malheureusement pas la relation entre les valeurs du signal de
sortie et celles du signal d'entrée mais seulement la relation entre les variations du signal de sortie et
les valeurs (ou éventuellement les variations) du signal d'entrée. En termes mathématiques, le
système est régi par une équation différentielle. Si celle-ci est quelconque, le problème est
insoluble.

Heureusement, il existe une classe importante de systèmes, les systèmes linéaires (ou supposés tels)
régis par le principe de superposition. Dans ce cas, correspondant à une équation différentielle
linéaire, on peut essayer de décomposer le signal d'entrée en une somme de signaux simples
auxquels on saurait faire correspondre des signaux de sortie également simples dont la somme
donnerait le résultat cherché. Le problème se simplifie encore plus si les caractéristiques du système
restent constantes au cours du temps. On a affaire à une équation différentielle linéaire à
coefficients constants. Les signaux simples sont les sinusoïdes qui subissent uniquement une
amplification et un déphasage. C'est le problème de l'analyse spectrale : décomposer un signal
compliqué en une somme de sinusoïdes.

Ici apparaît une difficulté car cette décomposition exige que le signal soit défini sur un temps infini.
Or il ne peut être connu qu'à travers un enregistrement de durée limitée : il faut donc construire un
modèle du signal en faisant des hypothèses, souvent évidentes intuitivement, sur la partie non
enregistrée du phénomène.

2.2. Différents modèles

On peut supposer, par exemple, que le signal reproduit indéfiniment le contenu de l'enregistrement :
on construit alors un modèle périodique basé sur la série de Fourier. Le signal est décrit par un
spectre discret (ensemble de fréquences en progression arithmétique).

On peut aussi supposer que le niveau du signal est négligeable en dehors de l'enregistrement : on
utilise dans ce cas un modèle transitoire basé sur la transformation de Fourier qui conduit en général
à un spectre continu.

15
 Il existe un certain nombre de phénomènes naturels pour lesquels aucune de ces deux hypothèses
n'est réaliste. Par exemple, un enregistrement de vagues, sans montrer de périodicité, ne montre pas
non plus de décroissance nette au cours de sa durée relativement faible : on parle alors de signal à
variance finie (certains préfèrent parler de puissance finie mais ce n'est pas toujours pertinent
techniquement), ce qui conduit à la notion de densité spectrale. On peut alors utiliser une hypothèse
un peu plus floue selon laquelle la moyenne quadratique calculée sur l'enregistrement fournit une
estimation raisonnable de la moyenne quadratique du signal. Ce type d'analyse conduit encore à un
spectre continu. Il se définit, comme les précédents, à partir du signal mais on peut obtenir des
informations supplémentaires en considérant celui-ci comme une réalisation d'un processus
aléatoire.

2.3. Signaux périodiques

16
Le développement en série de Fourier d'un enregistrement de durée T associe à celui-ci des
sinusoïdes d'amplitudes finies et de fréquences multiples de la fréquence du fondamental 1/T. On
parle d'un spectre d'amplitude qui est un spectre de raies. Dans le cas général, le résultat de l'analyse
peut s'exprimer soit en amplitudes et phases, soit en composantes cosinus et sinus.

La sommation des sinusoïdes crée un signal périodique. Si le signal d'origine est périodique, il est
parfaitement représenté – au moins en principe. Dans le cas contraire on n'a représenté que
l'enregistrement et il faut tenter de trouver autre chose.

2.4. Signaux transitoires

Ici, on raisonnera d'abord sur le signal de durée supposée infinie avant de voir les conséquences
pour un enregistrement de durée finie. Si ce signal n'est pas périodique, n'a pas de période finie, on
peut essayer de voir ce qui se passerait si on lui prêtait une période infinie. Cela entraîne les
conséquences suivantes :

Lorsque la durée d'analyse T tend vers l'infini, le pas de fréquence 1/T tend vers 0 : à la limite on
passe d'un spectre discret à un spectre continu.

Au cours de cette croissance de la durée d'analyse, lorsque celle-ci est multipliée par un nombre n
quelconque, le nombre de composantes est multiplié par le même facteur. Pour que le niveau du
signal ne soit pas augmenté dans les mêmes proportions il faut que les amplitudes des composantes
soient, en gros, divisées par n, ce qui risque de conduire à la limite à des amplitudes nulles. On part à
cette difficulté en multipliant les coefficients de Fourier par la longueur d'analyse ou en les divisant
par le pas de fréquence qui tend vers zéro. Ainsi, le spectre continu n'est plus un spectre d'amplitude
mais un spectre de densité d'amplitude dont l'unité est unité physique / Hertz.

Malgré ces précautions, la méthode peut diverger. Une condition de convergence est que le signal
doit être transitoire : il doit tendre vers 0 lorsque le temps tend vers ±∞.

On obtient ainsi la transformée du signal x(t) que l'on note généralement X(f), f étant la fréquence.

Si on retourne à un enregistrement de durée limitée, il y a deux possibilités :

17
a. Le signal n'est différent de zéro que pendant une durée limitée : l'analyse pendant cette durée fournit,
au moins en principe, un résultat exact permettant de reconstituer le signal par inversion de la
transformation.

b. Le signal a des valeurs différentes de zéro pendant une durée supérieure à celle de l'enregistrement :
l'imprécision du résultat croît avec la quantité d'information perdue. L'erreur ainsi commise se traduit
concrètement par une dispersion de l'énergie correspondant à une fréquence sur les fréquences
voisines et mathématiquement par la notion de convolution.

2.5. Signaux à variance finie

Le problème est plus compliqué que dans le cas précédent et on peut l'aborder de diverses manières.
Celle que nous utiliserons n'est certainement pas la plus efficace d'un point de vue scientifique mais
elle a l'avantage de montrer quelques points essentiels sans les cacher derrière des considérations
mathématiques, sinon particulièrement difficiles, du moins assez lourdes. Pour s'affranchir de
problèmes spécifiques liés à la prise en compte d'une moyenne non nulle, on supposera que le signal
a été préalablement centré par soustraction de sa moyenne.

2.6. Fonction d'auto covariance

Etant donné un signal x(t), on appelle fonction d'auto covariance – souvent, de manière plus
contestable, fonction d'autocorrélation – la fonction de τ qui donne la moyenne des produits des
valeurs de x(t) à deux instants qui diffèrent de τ :

Dans le calcul de cette moyenne, t varie de -∞ à +∞. Si le signal est transitoire, la fonction est
nulle ; s'il est périodique, elle est elle-même périodique. En se plaçant dans le cas d'un signal qui
n'appartient de toute évidence à aucune des deux catégories, la fonction possède les propriétés
suivantes :

 Le changement de τ en -τ n'apporte aucune modification : la fonction est paire.

 A l'origine, Rxd(0) représente la variance qui est nécessairement positive.
 La symétrie impose qu'il s'agisse d'un extremum. En fait, il s'agit d'un maximum : si dans le calcul
on remplace le décalage 0 par un petit décalage τ, à chaque franchissement du niveau 0, on remplace
un petit produit positif par un petit produit négatif.

18
 En exceptant le cas du signal périodique, deux points séparés par un grand décalage τ ont peu de
choses en commun : la fonction tend vers 0 lorsque ce décalage tend vers l'infini.

 Au total, la fonction a souvent une vague allure de sinusoïde amortie.

 On veut, si c'est possible, assimiler le signal à une somme de sinusoïdes. Supposons que ce soit le
cas. Que les amplitudes soient finies ou infiniment petites, on peut écrire cette somme sous la
forme :

Dans ces conditions on montre que

Ainsi ;

 La fonction d'auto covariance contient les mêmes fréquences que le signal.

 Les amplitudes ne sont pas identiques mais elles sont obtenues par élévation au carré et division
par2.
 Les phases ont entièrement disparu : l'auto covariance correspond non seulement au signal d'origine,
mais aussi à tous ceux qui contiennent les mêmes composantes.

2.7. Densité spectrale

On peut déduire de ce qui précède :

 La fonction d'auto covariance possède une transformée de Fourier que l'on nomme densité spectrale
et que l'on note généralement Sax(f), f étant la fréquence.
 Les composantes de l'auto covariance étant homogènes à des carrés d'amplitude, la densité spectrale
est non négative. Elle a une dimension (unité physique) 2 / Hertz.
 L'auto covariance étant une fonction réelle et paire, sa transformée de Fourier possède les mêmes
caractéristiques.
 Un enregistrement tronquant toujours le signal censé se maintenir pendant un temps infini, la densité
spectrale est nécessairement déformé par convolution.

19
  Relation avec les processus aléatoires

A la déformation du contenu en fréquences déjà constatée pour les signaux transitoires s'ajoute une
incertitude statistique liée à la position de l'enregistrement sur le signal.

La fonction d'auto covariance correspond à toute une famille de signaux qui contiennent les mêmes
composantes. On peut interpréter cette famille comme celle des réalisations d'un processus continu.
Un enregistrement de durée limitée peut également être considéré comme une réalisation d'un autre
processus. Cela permet de préciser avec des intervalles de confiance la valeur statistique de l'analyse
effectuée.

2.8. Analyse vibratoire

L’analyse vibratoire est un des moyens utilisés pour suivre la santé des machines
tournantes en fonctionnement. Cela s’inscrit dans le cadre d’une politique de maintenance
prévisionnelle de l’outil de production industrielle.

Les objectifs d’une telle démarche sont de :

 Réduire le nombre d’arrêts sur casse ;

 Fiabiliser l’outil de production ;

 Augmenter son taux de disponibilité ;

 Mieux gérer le stock de pièces détachées, etc.

À partir des vibrations régulièrement recueillies sur une machine tournante, l’analyse
vibratoire consiste à détecter d’éventuels dysfonctionnements et à suivre leur évolution
dans le but de planifier ou reporter une intervention mécanique. On distingue
communément deux principales activités

2.9. Rappel technologique

On peut rappeler les principaux paramètres vibratoires accessibles par des mesures
industrielles :

20
  les mouvements relatifs des rotors par rapport à leurs paliers, accessibles notamment
par les capteurs à courants de Foucault, les plus utilisés ;
 les mouvements absolus de ces rotors qui associent les premiers aux mouvements
des paliers ;
 les mouvements absolus des paliers et carters, access ibles par des vélocimétries et
des accéléromètres ;
 les "bruits" mécaniques et aérohydrodynamiques accessibles par des capteurs de
type microphonique et par des accéléromètres.

2.11. La surveillance :
Le but est de suivre l’évolution d’une machine par comparaison des relevés successifs de ses
vibrations. Une tendance à la hausse de certains indicateurs par rapport à des valeurs de référence
constituant la signature alerte généralement le technicien sur un dysfonctionnement probable.
Idéalement, la signature est établie à partir d’une première campagne de mesures sur la machine
neuve ou révisée ; Il existe deux technologies permettant de réaliser une surveillance vibratoire :
 Par mesure directe du déplacement des parties tournantes (arbres de machines). Réalisées à
l’aide de capteurs à courants de Foucault, ces mesures, leur interprétation et leurs applications ne
sont pas traitées ici. La technologie mise en œuvre est lourde. Une application courante est la
surveillance des machines à paliers hydrauliques (à coin d’huile). Cette surveillance est presque
toujours réalisée on line c’est-à-dire en temps réel. Les capteurs mesurent en permanence les
déplacements des arbres et autorisent ainsi le déclenchement immédiat d’alarmes en cas de
dysfonctionnement ;

 Par mesure de l’accélération subie par les parties fixes de la machine (carters). Les moyens mis
en œuvre sont, dans ce cas, beaucoup plus accessibles aux petites structures. À l’aide d’un
accéléromètre relié à un collecteur de données, le technicien recueille les vibrations subies par les
carters des machines. Cette technique se prête aussi bien à la surveillance on line qu’à la surveillance
périodique effectuée lors de rondes selon un calendrier préétabli.

L’industrie lourde, généralement utilisatrice de turbomachines, a souvent recours à l’ensemble des

deux technologies afin de réaliser une surveillance vibratoire performante de son outil de production.

21
 Cependant, si les arbres des machines surveillées sont montés sur roulements (c’est le cas pour la
majorité d’entre elles), une surveillance périodique par mesure sur les parties fixes permet une
analyse très fine de l’état des machines. Les objectifs énoncés plus hauts sont donc atteints dès
l’instant où l’activité est confiée à du personnel compétent et expérimenté. D’autre part, les coûts de
préparation et de mise en œuvre étant très largement inférieurs à ceux de la technologie utilisant les
capteurs à courants de Foucault, la surveillance périodique séduit les PMI. Même si ces dernières ne
possèdent pas les compétences internes, elles n’hésitent plus à sous-traiter la surveillance vibratoire
de leur parc de machines tournantes.

2.12. Approche sélective

La mise en place d'une maintenance conditionnelle associée à des moyens de surveillance adaptés,
exige les choix préalables que nous avons évoqués en préambule :

La sélection des machines tournantes qui feront l'objet de maintenance conditionnelle. Leur
importance (ou leur criticité) sur des critères de sûreté de fonctionnement, permet de hiérarchiser les
choix. Les éventuels redondances et moyens de substitution, associés aux considérations purement
économiques sur les coûts directs et indirects, viendront compléter la justification de la sélection.

La sélection des composants et des défaillances potentielles dont la connaissance par retour
d’expérience aura permis d’évaluer les risques et leur gravité (AMDEC).

L’identification des symptômes annonçant la défaillance des composants.

La méthode de surveillance la mieux adaptée à la politique de maintenance retenue. Nous

distinguerons, dans ce cas :

 Le suivi périodique (offline) de l'évolution des paramètres vibratoires, souvent accompagné, dans le
même temps, de la surveillance d'autres paramètres (analyse de lubrifiant, performances,
appréciations sensorielles, etc.). Ceci permet de détecter l'apparition de défauts à évolutions lentes.
La périodicité des relevés est variable (entre 2 semaines et 6 mois suivant l'importance et le coût des
machines en cause). La fréquence peut être accélérée si les symptômes précoces le justifient.

 Le suivi continu (on-line) : comme le précédent, il permet de suivre l'évolution de l'ensemble des
paramètres ; il présente, en plus, l'avantage de détecter des défauts à évolution rapide et d'assurer la
sécurité des installations par déclenchement de la machine à l'approche d'un seuil réputé dangereux.

22
 Seules les défaillances de type explosif (perte brutale d'aubages de turbine ou de compresseur axial,
par exemple) ne sont pas détectables de manière précoce, mais le déclenchement de la machine dès
leur apparition peut limiter les dégâts consécutifs à ces défaillances.

 La méthode intermédiaire entre périodique - off line (portable) et continu -on line (fixe)

C'est une technique multiplexée câblée sur un bus de terrain propriétaire (250 capteurs sur un
câble). Cela permet de surveiller avec une meilleure périodicité les machines que nous définissons
comme semi-critiques ou essentielles. Cette technologie exploitée précédemment sous la
dénomination Trend Master 2000 et est reprise dans le System 1 DSM.

La sélection des moyens de mesure qui permettront de suivre les paramètres retenus :

 les capteurs : de déplacement relatif, les vélocimétries, les accéléromètres

 l’instrumentation associée : mesureur de vibrations, détecteur de défauts de roulements,

collecteur de données vibratoires, collecteurs analyseurs, moniteurs monovoie, moniteurs
multivoies, ensembles d'acquisition multi - paramètres, etc.

La sélection des moyens de traitement associés aux outils d’acquisition

Le choix est complexe : des systèmes d'acquisition et de traitement trop simplistes peuvent s'avérer
insuffisants pour prévenir des défaillances graves, alors que des ensembles complexes peuvent
s'avérer superflus pour détecter des défaillances bien connues telles que les détériorations de paliers
à roulements.

2.13. Le diagnostic :
Il met en œuvre des outils mathématiquement plus élaborés. Il permet de désigner
l’élément de la machine défectueux suite à une évolution anormale des vibrations
constatée lors de la surveillance.

Le diagnostic n’est réalisé que lorsque la surveillance a permis de détecter une anomalie
ou une évolution dangereuse du signal vibratoire. La surveillance peut être confiée à du
personnel peu qualifié. Le diagnostic demande de solides connaissances mécaniques et une
formation plus pointue en analyse du signal.

23
2.14. L'appareillage
Description succincte des moyens de surveillance périodique (off – line)
Tous les matériels utilisés pour cette fonction sont portatifs ; ils comprennent
principalement :
 Les contrôleurs de roulements, destinés, comme leur nom l'indique, à la surveillance
de l'état mécanique des roulements à billes et à rouleaux. Ils comportent un
indicateur à lecture directe avec graduations de niveau de détérioration des
roulements ; leur utilisation se fait en mesures ponctuelles. Ils sont utilisables par
des opérateurs mécaniciens non spécialistes des vibrations.
 Les contrôleurs de roulements et de vibrations, qui comportent, outre la fonction
précédente, la possibilité de mesurer l'amplitude globale des vibrations ; certains de
ces contrôleurs sont à lecture directe pour mesures ponctuelles, d'autres peuvent
être raccordés, en différé, à un PC avec suivi des tendances et mises en alarmes par
l'utilisation de logiciels adaptés au suivi des informations recueillies. Ils sont
utilisables par des opérateurs mécaniciens non spécialistes des vibrations mais
ayant reçu une formation de base sur les vibrations mécaniques.
 Les collecteurs contrôleurs de roulements et vibrations, assurent les fonctions
précédentes, en général à partir des niveaux globaux de vibrations ; ils permettent
en outre, une mémorisation des données et la programmation d'une série de relevés
successifs, au cours de tournées ou " routes ". Les données sont déchargées d ans un
PC dont le logiciel de traitement et d'exploitation permet de suivre l'évolution de
l'état mécanique des machines et de choisir des seuils d'alarme pour chaque
machine.
Ils sont utilisables par des opérateurs mécaniciens ayant une formation sérieus e sur
les vibrations.
Les collecteurs - analyseurs monovoie, avec ou non la possibilité d'entrer une voie de
compte tour ; ils permettent de réaliser des tournées de mesures, comme les appareils
précédents, mais ils offrent, en plus, des fonctions plus o u moins complètes d'analyses des
signaux vibratoires. Les logiciels de traitement et d'exploitation complémentaire de ces
signaux, après déchargement dans un PC offrent de nombreuses fonctions de présentation
des résultats et facilitent l'élaboration de diagnostics sur l'état mécaniques des machines

24
suivies. Ils sont, également, utilisables pour les équilibrages in situ des rotors de
machines. Ces appareils nécessitent une solide formation sur les vibrations des machines
ainsi qu'une expérience de plusieurs années pour être utilisés dans de bonnes conditions.
Les collecteurs - analyseurs brivoise : ces appareils sont, en général, de véritables
analyseurs portatifs, programmables pour les tournées de collectes de données ; ils offrent
toutes les possibilités des appareils précédents avec des gammes d'analyses encore plus
détaillées, utilisant de nombreuses procédures de traitement des signaux. Les logiciels de
traitement sur PC de ces signaux fournissent les éléments d'aide au diagnostic pour le suivi
de l'état mécanique des machines et l'expertise pour les cas difficiles. Ces appareils
nécessitent une solide formation sur les vibrations des machines et le traitement des
signaux ainsi qu'une expérience de plusieurs années pour être utilisés de façon optimale.
Description succincte des moyens de surveillance continue (on-line)
La surveillance continue est réalisée à partir de systèmes d'acquisition et de traitement,
plus ou moins complexes, dont le ou les capteurs sont montés à poste fixe sur les
machines. Les indicateurs associés sont placés dans un local technique ou une salle de
contrôle, avec report des informations et des alarmes sur les tableaux ou écrans de
conduite de l'installation. Les matériels disponibles comprennent :
Les moniteurs monovoies avec mesure du niveau global des vibrations ou surveillance du
"bruit" des roulements qui permettent de détecter l'évolution des niveaux vibratoires et
acoustiques, indicative de détériorations mécaniques des éléments tournants ou de
cavitation.
Ils comportent tous plusieurs niveaux d'alarme et de déclenchement, réglables par les
utilisateurs. Sont compris, également dans ces systèmes, les dispositifs de télémesure
vibratoire ou acoustique avec transmission hertzienne des informations (suppression des
câblages d'instrumentation).
Les moniteurs multivoies assurant les mêmes fonctions que les précédents mais sur
plusieurs points de mesure et sur plusieurs machines, soit simultanément, soit en
multiplexage. Les capacités et performances de ces moniteurs sont analogues, pour une
même catégorie, chez les différents fournisseurs, avec des variantes sur les nombres de
voies disponibles et certaines formes de présentation des résultats.

25
 Ces moniteurs mono ou multivoies sont utilisés pour la surveillance de ma chines simples
(motopompes, moto-ventilateurs, etc.), dont les fonctions sont généralement critiques ou
importantes. La simplicité de leurs réglages leur permet d'être utilisés par des opérateurs
non spécialistes des vibrations.
Les systèmes de surveillance multivoies et multifonctions qui couvrent un vaste domaine
de performances :
 suivi des niveaux globaux des vibrations, associé à des analyses spectrales, et
logiciels simples de présentation des résultats,
 surveillance de l'évolution de nombreux paramètres vibratoires et de fonctionnement
choisis par les utilisateurs, associée à une présentation détaillée des résultats pour
en faciliter l’interprétation.
 Ils peuvent comporter des logiciels d’aide aux diagnostics qui bénéficient souvent
de l'expérience des fournisseurs et se perfectionnent au fur et à mesure du retour
d'expérience.
Les systèmes de surveillance les plus complets se justifient pour des machines complexes
(multi-arbres), ou de prix élevé, vitales ou critiques, sans redondance, généraleme nt
montées sur paliers fluides et équipées de capteurs de déplacement relatif. Des
installations regroupant un grand nombre d’équipements vitaux peuvent aussi justifier un
tel choix. Pour une exploitation optimale de leurs capacités, ces systèmes exigent d es
opérateurs compétents en mécanique des vibrations et en utilisation des logiciels de
traitement des données. Des stages de formation sont dispensés pour leur
perfectionnement.

2.15. L’analyse des huiles

2.15.1. Généralités
Le message contenu dans le lubrifiant en service au moment de la vidange se compose de tout ou
partie des informations que l'analyse physico-chimique par ses mesures qualitatives ou quantitatives
va s'efforcer de mettre en évidence.

2.15.2. Le Diagnostic
Il est établi par traitement informatique des résultats de l'analyse.

26
Ce traitement exploite statistiquement l'ensemble des données recueillies à partir de tous les
échantillons traités dont les valeurs sont stockées dans une base de données remise à jour
quotidiennement.
Pour chaque type de moteurs identiques et fonctionnant dans les mêmes conditions, l'ensemble des
résultats des échantillons traités forme un groupe de référence. Le traitement statistique consiste à
effectuer un diagnostic pour chaque élément mesuré en comparant la valeur de l'élément contenu
dans l'échantillons à la valeur moyenne du même élément mesuré sur l'ensemble des moteurs
constituant le groupe auquel le moteur objet du prélèvement appartient, en fonction de son
identification initiale. Pour chaque élément mesuré, le résultat de ce calcul est exprimé très
simplement sous forme d'une flèche positionnée sur une zone de couleur exprimant le niveau
d'importance de la valeur. Le choix des couleurs en analogie avec les feux tricolores permet au
lecteur d'évaluer immédiatement la situation.
VERT valeur mesurée normale,
ORANGE valeur mesurée légèrement supérieure à la valeur normale, déterminée en fonction du
groupe, avec deux niveaux d'anomalie,
ROUGE valeur mesurée anormale avec trois niveaux croissant de gravité.
Le même traitement est effectué pour déterminer le résultat global de l'analyse.
En fonction des résultats et du diagnostic, des spécialistes en moteurs et lubrifiants établissent un
commentaire d'interprétation de l'analyse indiquant, si une anomalie est détectée, ses causes, ses
conséquences, les préconisations d'interventions nécessaires à sa correction.

2.15.3. Les techniques d’analyse des huiles

D’une manière générale, tous les mécanismes lubrifiés, à la condition que le graissage ne se fasse à
fond perdu, sont susceptibles d’être surveillés dans leur fonctionnement par analyse de leur
lubrifiant en service. Les résultats permettent de déceler des anomalies caractéristiques telles que :
 La contamination par des particules internes à l’équipement ;
 L’évolution par comparaison des résultats obtenus à chaque analyse ;
 le type d’usure ;
 la pollution par des agents extérieurs ;

27
2.15.4. Approche sélective
 La sélection des équipements concernés par l’analyse d’huile :
 Les transports des personnes, des marchandises et ferroviaire.
 Les industries (moteurs, réducteurs, les compresseurs, les systèmes hydrauliques)
 Le matériel agricole,
 La marine, l’aviation…
La sélection des composants et des défaillances :
 Sur moteur thermique : problèmes d'étanchéité de la filtration d'air, infiltration de liquide de
refroidissement ...
 Sur multiplicateurs, réducteurs et engrenages : mauvais état d'un roulement ou d'un palier,
transmission défectueuse (engrenages endommagés) ...
 Sur les systèmes hydrauliques : pollution interne telle que la cavitation, défaut d’étanchéité,
défaut de filtration ...
La connaissance des symptômes de dégradation et de contamination des lubrifiants annonce
l’altération des caractéristiques physiques des huiles (performances en tant que lubrifiant).

2.15.5. La mise en place de la méthode

 Sur site industriel :
 Par prélèvement d’échantillons et examens visuels (transparence, couleur, dépôts) des
lubrifiants en service.
 Par un suivi continu de l’évolution des paramètres techniques tels que les schémas,
température, débit, pression de fonctionnement et les historiques des vidanges et appoints
d’huile, des opérations en maintenance corrective et des anomalies de fonctionnement pour
chaque machine.
 En laboratoire : Aucune entrée de table d'illustration n'a été trouvée.
 Par analyses physico-chimiques évaluant la qualité lubrifiante de l’huile, par la détermination
de la teneur en produits d’usure, par examen microscopique et comptage de particules en
suspension dans l‘huile. L’interprétation de certains résultats de mesure est souvent délicate
notamment parce que l’évolution, jugée anormale, d’un élément de l’analyse peut avoir
plusieurs causes, mais, grâce à une meilleure connaissance des phénomènes d’usure et de
dégradation des matériaux ainsi qu’au développement de nouvelles technologies assistées de

28
 l’aide apportée par l’informatique, la maintenance conditionnelle par l’analyse des huiles
représentera un outil de progrès à la disposition des responsables de service maintenance.
La sélection des moyens de mesure qui permettent d’analyser l’échantillon prélevé :
 Les moyens d’échantillonnage : le pistolet vampire (pompe), la seringue, la vidange
 L’instrumentation associée : le viscosimètre de type Bouillon, l’aquatis, la chromatographie
en phase gazeuse, la méthode Karl Fisher, la mesure du point éclair en vase clos, l’analyseur
photométrique de la tâche, le spectromètre à absorption infra-rouge ou d’émission à torche à
plasma, le magnétiseur de particules, le compteur de particules.
La sélection des moyens de traitement associés aux outils d’acquisition
Plusieurs modes opératoires peuvent être appliqués à un même échantillon ; d’une part pour
analyser différents paramètres caractéristiques de l’huile, d’autre part pour établir un diagnostic
objectif de plusieurs techniques concordant sur la même analyse. Aussi, cette sélection dépend de la
requête émise par le service qui fait appel à l’analyse des huiles (politique de maintenance liée à
l’équipement concerné). Une forte expérience, un travail de participation, sont des atouts qui
permettent de définir les actions à entreprendre. Des plans d’analyses sont préétablis par les
laboratoires (plan d’analyse moteur, engrenages sous carters, etc.).

2.15.6. Contenu de l’étude

Ses limites actuelles

Elles concernent tout d’abord l’investissement important que représente le matériel nécessaire à la
réalisation des analyses. En effet, les prestataires qui s’intéressent à ce stratège et qui distribuent ces
outils sont encore aujourd’hui peu nombreux. Cependant, l’aspect économique étant, le manque de
pertinence sur certains procédés tels que la spectrométrie ou encore l’analyse infra-rouge
constituent également un frein. Les laboratoires spécialisés, de par leur expérience, contribuent alors
à la bonne exploitation des résultats obtenus.

2.15.1. Différents moyens d’analyse

2.15.1.1. Analyses physico-chimiques

 La viscosité est essentielle puisqu’en comparaison avec celle du lubrifiant usagé permet de
vérifier ses propriétés d’écoulement mais aussi son éventuelle dilution par du carburant.

29
 Selon la norme NF T 60-100, il faut mesurer le temps d’écoulement d’une quantité de
lubrifiant à travers un capillaire pourvu de deux repères déterminant une constante et ce, à
une température donnée.
 L’indice de viscosité (VI) caractérise le comportement de la viscosité en fonction de la
température. Pour analyser l’huile donnée, on choisit deux huiles de référence, une huile 0 et
une huile 100 ayant même viscosité à 100°C que l’huile à caractériser puis on compare leur
viscosité cinématique à 40°C.
 Recherche et dosage de l’eau par Aqua test ou par la méthode du réactif Karl Fischer selon la
norme ASTM D-1744-64 ou par chromatographie en phase gazeuse (CPG), permettront de
déterminer de la teneur en eau (pourcentage d’eau) contenu dans un volume donné d’huile
en service.
 Mesure du point éclair en vase clos selon la norme NF T 60-118 à l’aide de l’appareil Pensky
Martens, permet d’estimer le niveau de dilution par le combustible d’un lubrifiant usagé.
 Essai à la tâche : permet l’analyse photométrique de la tâche en évaluant le pouvoir
dispersant résiduel (mérite dispersif) d’une huile usagée et la concentration des résidus
insolubles de la combustion, et en évaluant le démérite pondéré (DP) de la tâche d’huile,
notion représentant une combinaison du manque de dispersion de l’huile et la pollution par
des produits insolubles.
 Indice d’Acide Total (T.A.N.) : est utilisé pour des lubrifiants dont le temps de service est
élevé et permet de vérifier le niveau d’acidité du lubrifiant, de déterminer l’oxydation de
l’huile, la présence de contaminants et la dépréciation des additifs. Il est mesuré suivant les
normes : NF T 60-112 et ASTM D664. Dans le cas où l’acidité deviendrait trop importante
et donc corrosive, l’indice d’acidité total devient un déclencheur de vidange.
 Indice de Base Total (T.B.N.) : permet de vérifier la réserve d’alcalinité de l’huile selon
norme ASTMD 2896. Ce contrôle permet d’apprécier la faculté du produit à rester en
service et de vérifier l’aptitude du lubrifiant à neutraliser l’acidité contenue dans l’huile
devenant corrosif pour les éléments métalliques de l’organe lubrifié.

2.15.1.2. Analyses spectrométriques

 Analyse spectrométrique à émission optique : permet de déterminer de manière rapide les
concentrations, exprimées en ppm (particules par million) en masse, des différents éléments

30
 présents dans les huiles, soit sous forme d’additifs tels que le calcium (Ca) ou le Magnésium
(Mg) ; sous forme de particules d’usure métalliques comme le fer (Fe), le nickel (Ni), le
chrome (Cr), l’étain (Sn), le cuivre (Cu) ou l’aluminium (Al), ou des contaminants solide
divers (poussières atmosphériques, silicone, etc.).
 Analyse spectrométrique à absorption : sert à déterminer la structure chimique générale d’un
corps ou d’un mélange de corps ainsi que la concentration dans le mélange des composés à
l’aide d’un rayonnement infra-rouge. La spectrométrie d’absorption permet d’identifier la
nature des hydrocarbures de l’huile de base, la nature des additifs et de suivre leur état par
une analyse différentielle « huile neuve / huile en service ».

2.15.1.3. Pollution gravimétrique

Cette méthode est principalement utilisée pour le contrôle des fluides dont la contamination
particulière est élevée (fluides de lubrification et hydraulique générale sans exigence particulière de
propreté). Elle renseigne sur le niveau de contamination globale d’un fluide, et fournit par
conséquent des informations sur la propreté du circuit

2.15.1.4. Comptage de particules

Surveillance des dimensions et des quantités de particules contaminants solides dans les huiles
hydrauliques. Le niveau de propreté ou de contamination est établit selon le code ISO 4406. Si
l'échantillon contient plus de 300 ppm d'eau (c’est-à-dire l’équivalent de 0,3% d’eau présent dans
l’échantillon), ce test ne peut être effectué adéquatement. Les méthodes employées (en laboratoire)
sont les comptages au microscope et automatique.

2.15.1.5. Analyses Ferro graphiques

 Analyse Ferro graphique quantitative (ou à lecture directe) : permet de déterminer des
quantités relatives de petites et grosses particules ferreuses pour indiquer tout changement
dans le taux et la sévérité de l'usure dans les roulements à éléments rotatifs et les réducteurs
à engrenages.
 Analyse Ferro graphique analytique :
Procédure de diagnostic très avancé pour détecter les grosses particules jusqu'à 100 microns.
L'examen microscopique des particules d'usure, des contaminants et des produits de dégradation par

31
 oxydation en suspension dans un échantillon représentatif d'huile usée, informe sur l'évolution du
mode d'usure en place. Elle est utilisée pour effectuer une étude approfondie des particules
contaminants lorsque la Ferro graphie à lecture directe indique une usure importante ou anormale.
Également utilisée pour les systèmes hydrauliques complexes.

2.16. Thermographie infra –rouge

2.16.1. Définition de la thermographie infra-rouge

L’Association Française de la Normalisation (AFNOR) définie la thermographie comme la

technique permettant d’obtenir l’image thermique d’un objet étudié grâce à l’infrarouge. On obtient
par cette analyse un hémogramme. Le rayonnement infrarouge (IR) est un rayonnement
électromagnétique de longueur d'onde supérieure à celle du spectre visible mais plus courte que
celle des micro-ondes ou du domaine mégahertz.
Cette gamme de longueurs d'onde dans le vide de 700 nm à 0,1 mm se divise en infrarouge proche,
au sens de proche du spectre visible, de 700 à 2 000 nm environ, infrarouge moyen, qui s’étendent
jusqu'à 20 µm, et infrarouge lointain. Les limites de ces domaines peuvent varier quelque peu d'un
auteur à l'autre.
De nombreuses applications en rapport avec la chaleur et avec l'analyse spectrographique des
matériaux utilisent ou mesurent les rayonnements infrarouges.

32
Un thermo gramme d'un dispositif en surveillance industrielle. Pour les installations électriques, la
thermographie infrarouge a pour but de prévenir les risques d'incendie, optimiser la maintenance
préventive, détecter les échauffements et les dysfonctionnements lorsque l'installation est en charge.
Cette technique est particulièrement utilisée en surveillance industrielle pour détecter des pannes.
Le contrôle des installations électriques par thermographie infrarouge consiste à mesurer la
température en fonctionnement des appareils de commande, de coupure et de protection, de contrôle
et des différents éléments composant une installation électrique en milieu industriel. Un
échauffement anormal, provenant de surcharges, de court-circuit, de mini arcs électriques, de
mauvaises connexions qui pourraient provoquer un départ de feu peut ainsi être détecté. Par
exemple, un mauvais contact ou un début de court-circuit dans une installation électrique crée un
échauffement anormal immédiatement repéré. C'est aussi le cas d'un composant défectueux sur une
carte électronique. En fournissant une image, la thermographie permet de localiser les pannes
potentielles sur un appareil en fonctionnement.

La thermographie est très présente dans l’étude de l’isolation des habitations. On procède alors à
une analyse thermographique qui servira a localisé les zones de pertes de chaleur de l’habitation et
les zones bien isolées ceci à l’aide d’une caméra thermique. Souvent, l’analyse thermique est
combinée à une infiltrométrie afin de déterminer l’origine des fuites. La thermographie est aussi
utilisée dans l’industrie afin de procéder à un suivi de qualité des produits ou pour améliorer la
chaine de production. Elle s’est très rapidement démocratisée pour permettre à l’ensemble de la
population de bénéficier de ces avancés.

33
2.16.2. La réglementation thermique
Elle prend une place de plus en plus importante dans notre société actuelle. La thermographie avec
l’analyse thermographique permettant une analyse fine de l’habitat permettant d’obtenir les normes
mises en place. En effet, les gouvernements ont mis en place différentes réglementation thermique
depuis 1974. La forte prise de conscience actuelle a même conduit à la mise en place d’un grenelle
de l’environnement qui pris un engagement fort dans la lutte contre les pertes d’énergie avec la
nouvelle réglementation thermique : RT 2012. C’est avant tout une réglementation d’objectifs
comportant malgré tous des exigences de résultat. En effet, la réglementation thermique a permis
une mise en place de labels afin de crédibiliser les actions entreprises pour limiter les pertes
d’énergie et donc économiser l’énergie.

2.13.3. L’objectif de la thermographie infra-rouge

L’analyse thermique infrarouge permet d’établir un diagnostic complet sur l’état énergétique de
l’habitation. On détecte alors les cibles de pertes de chaleur et donc le trop plein d’énergie utilisée.
On utilise une caméra thermique infrarouge pour ainsi visionner les zones de chaleurs et établir par
la suite le meilleur diagnostic pour le bâtiment. Il existe pour cela 2 types de caméra thermique: la
caméra thermique à capteur refroidi et la caméra thermique à capteur non refroidi. Le but d’une
analyse thermographique est avant toute chose de déterminer les causes des déperditions pour
apporter les correctifs en matière d’isolation et donc au final réduire au maximum la note en matière
de dépense en chauffage ou climatisation.

2.17. Contrôle par ultrasons

Une onde ultrasonore est émise par un transducteur placé sur la surface du matériau à contrôler et se
propage dans le matériau. Il existe des méthodes par contact (le palpeur est en contact avec la pièce)
ou par immersion (la pièce et le palpeur sont immergés dans de l'eau). Dans le cas de la méthode par
contact, il est nécessaire d'ajouter un couplant (eau ou gel) entre le palpeur et la pièce pour assurer
la transmission des ondes. Lorsque ces ultrasons rencontrent une interface délimitant deux milieux
ayant des impédances acoustiques différentes, il y a réflexion. Les ultrasons réfléchis sont captés
par un palpeur (qui peut être le même que l'émetteur). Il y a création d'un « écho ».

34
 Dans le cas d'une pièce comportant deux surfaces, la détection de défaut se fait en comparant le
temps mis pour faire un aller -retour dans l'épaisseur de la pièce et le temps mis pour la réflexion
sur un défaut.
D'un point de vue pratique, on utilise un écran d'oscilloscope. Les échos sont représentés par des
pics sur l'écran.

2.17.1. Types des Signaux pour l’interprétation

Le contrôle par ultrasons peut faire appel à 4 types des signaux :
Type A (selon 1 dimension) (illustré ci-dessus)
Type B (selon 2 dimensions)
Type C (selon 3 dimensions)
Type S sectoriel (type B suivant un secteur angulaire)

 Type B
Le principe des signaux de type B est de balayer le transducteur suivant une direction sur la pièce.
On adjoint la position du transducteur et le signal de type A reçu à cette position et on obtient une
image représentant la structure interne de la pièce suivant un plan de coupe.
 Type C
Pour les signaux de type C, on utilise le même principe que pour les signaux de type B mais on
réalise plusieurs plans de coupes. On ainsi une représentation en voxel de la structure de la pièce.
 Type S (sectoriel)
Signaux de type S. On peut voir ici le signal de type A à gauche suivant la direction de la droite
bleue à 18°.
Le signal de type sectoriel et le signal utilisé pour réaliser l'échographie de fœtus. Comme pour le
type B on effectue un balayage, mais cette fois-ci suivant un angle et non pas une direction.
Ce type de signal est obtenu généralement avec un transducteur multiélément.

2.17.2. Type de mesure

Les manières de réaliser les mesures peuvent être classées en deux catégories :

 Mesure par réflexion ;

35
 Mesure par transmission.

De manière générale, la mesure par réflexion utilise le même transducteur pour l'émission et la
réception du signal (méthode présentée dans la section "principe"), alors que la mesure par
transmission possède un émetteur et un récepteur de signal qui sont distincts. La difficulté de cette
dernière méthode vient dans le fait que le récepteur doit se trouver exactement là où le signal "sort"
de la pièce.
Exemple : La mise en œuvre d’une stratégie de graissage optimisée à l’aide des ultrasons permettra
ainsi de ne graisser que les roulements qui en ont besoin et avec la quantité de graisse appropriée.
On évite ainsi le sur graissage qui est destructeur pour les roulements. Dans le cas d’un roulement
présentant déjà un excès de graisse lors de son écoute ultrasonore, l’action de graissage
s’accompagne à l’inverse d’une augmentation du niveau de bruit. L’inspecteur s’abstiendra alors de
rajouter de la graisse.
PAR OÙ COMMENCER ?

Les deux premières questions que se posent les nouveaux utilisateurs de la technologie ultrasonore
sont : « Comment définir une valeur de référence ? » et « Comment savoir si ce que j’écoute est bon
ou mauvais ? ». Ce sont des questions très pertinentes car il n’y a jusque-là généralement pas
d’historique de mesure ultrasonore sur l’équipement testé. Les nouveaux utilisateurs ne sont par
ailleurs pas encore familiers à l’utilisation de la technologie pour cette application. Nous allons
développer trois méthodes de diagnostic dans cet article. Pour définir les valeurs de références, nous
aborderons deux méthodes : la méthode comparative et la méthode de suivi de tendance. Nous
examinerons ensuite la méthode d’analyse des enregistrements ultrasonores permettant de réaliser
un diagnostic complet, précis et qui répondra à la question : « Est-ce que ce que j’écoute est bon ou
mauvais ? ». Lorsqu’un signal ultrasonore enregistré dans l’appareil de prise de mesure est reproduit
dans le logiciel d’analyse spectrale, nous pourrons alors visualiser et analyser ce signal selon les
deux modes suivants : FFT et Temporel. Certains instruments à ultrasons ont même la capacité de
visualisation de ces formes d’ondes FFT et Temporelles en embarqué. L’utilisateur pourra ainsi
corréler ce qu’il écoute à ce qu’il voit pendant la prise de mesure. Cette caractéristique est très
intéressante et très pratique afin d’avoir un premier diagnostic in situ. Un concept parfois appelé «
imagerie ultrasonore ».

36
  LA MÉTHODE COMPARATIVE

Une manière très simple de savoir rapidement si ce que j’écoute est « bon » ou « mauvais » est
d’utiliser l’approche par comparaison. Grâce à cette méthode, l’inspecteur compare simplement les
niveaux en décibels de roulements identiques, mesurés au même endroit sur des équipements
identiques. À l’aide de cette méthode, l’inspecteur « entraîne » également son oreille à la signature
sonore des machines tournantes testées. Il est évident que la signature sonore d’un roulement
présentant un défaut particulier sera différente de celle d’un roulement sans défaut. La valeur de
référence peut alors être définie comme la moyenne des niveaux ultrasonores en décibels pour les
points comparés. Cette valeur de référence est paramétrable dans le logiciel de suivi de tendance
ultrasonore.

 LA MÉTHODE DE SUIVI DE TENDANCE

La méthode de suivi de tendance est la méthode préférée pour établir les références et niveaux
d’alarmes associés à chaque roulement. En utilisant cette méthode, l’inspecteur établit d’abord
une ronde d’inspection vierge et prépare sa base de données dans le logiciel dédié. La ronde
d’inspection désignant tous les équipements et points de mesures est ensuite chargée dans
l’instrument d’inspection ultrasons. Lors de l’inspection, l’utilisateur n’a qu’à suivre cette ronde
sur l’écran de son instrument. Il va ainsi d’équipement en équipement, effectue et enregistre les
mesures dans son instrument. Cette opération est très rapide et très simple. Les données ainsi
mesurées et collectées sont ensuite transférées au logiciel de suivi ultrasons pour donner lieu à un
graphe de suivi de tendance comme dans l’exemple ci-dessous. Les fréquences de tests sont
établies en fonction de la criticité des équipements, des risques de défaillances et des historiques
de données collectées. Ces fréquences sont en général ajustées et optimisées au fil des inspections.
Lorsque les références sont prises, les rondes de collectes peuvent par exemple être effectuées de
façon mensuelle voire tous les deux ou trois mois. Lorsqu’une intervention est effectuée sur
l’équipement, un changement de roulement par exemple, il est nécessaire de prendre une nouvelle
référence. Cette nouvelle valeur sera ensuite paramétrée comme référence dans le logiciel de
suivi.

37
Chapitre III : Conditions nécessaires pour la mise en

place de la maintenance conditionnelle

38
 Introduction

La maintenance conditionnelle étant très couteuse, les entreprises ne peuvent et ne doivent la mettre
en place que selon des critères particuliers et bien définis. En effet non seulement elle fait appel à
des dispositifs très sophistiqués mais aussi à l’expérience et à la compétence des travailleurs. C’est
en ce sens qu’il est nécessaire de faire des études préalables avant sa mise en place. Dans cette
partie nous éclaircirons ces conditions pour une bonne et efficace mise en place de la maintenance
conditionnelle.

3. Critères particuliers de mise en place de la maintenance conditionnelle

Les facteurs qui doivent être pris en compte pour effectuer la maintenance conditionnelle sont
multiples on peut noter entre autres :

3.1. Avantages de la mise de place de la maintenance conditionnelle

La réduction des arrêts de production sera très grande. L’élimination du remplacement des pièces en
bon état de fonctionnement pourra être évitée. L’élimination des faits provoqués par rupture
imprévisible diminuera considérablement. L’augmentation des temps médiocres entre deux
révisions (productivité supérieure et réduction des couts de maintenance) et les stocks des pièces de
substitution pourront diminuer. L’entreprise industrielle devra prendre en compte donc les
avantages que cette maintenance lui procurera en vue de la mettre en œuvre En effet elle permet
d’éviter la maintenance préventive de « luxe », celle-ci permet d’éviter d’en faire trop et ce, non
seulement pour des raisons économiques mais aussi pour des raisons techniques ; par exemple le
remplacement systématique des roulements des moteurs tous les ans ;la vidange systématique des
huiles hydrauliques sans prise en compte de capacités ; la mesure vibratoire de toutes les machines
tournantes sans exception. Cette façon de pratiquer n’est pas seulement du gaspillage, mais entraîne
des risques techniques. En effet, au cours de l’arrêt annuel, il peut se produire un mauvais montage
quand il y a un grand nombre de roulements à remplacer.

39
3.1.1. L’importance du matériel :

En effet il faudra prendre en compte la valeur du matériel dans l’entreprise. Si celui-ci est très
onéreux on ne peut et on ne doit pas se permettre une panne. C’est en ce sens qu’on sera appelé à
recourir à la maintenance conditionnelle afin de pouvoir contrôler aisément cette installation. Plus le
matériel a de la valeur plus on doit songer à la maintenance conditionnelle... A titre d’exemple on
peut noter le cas des industries à feu continu qui fonctionnent 24h/24 7j/7, comme les cimenteries
l’arrêt du concasseur du broyeur du four ou du cribleur entrainerait la rupture immédiate de la
chaine de production si l’un de ces maillons venait à être touché. C’est la seule forme de
maintenance qui permet de mieux gérer les interventions, en fonction de l’état réel des organes
d’une machine, de leur usure ou dégradation. C’est la forme la plus appropriée de maintenance, qui
colle à l’état réel d’une installation. Nous pouvons prendre l’exemple suivant ou les machines seront
classées dans une pyramide de la plus importante à la moins importante. L’intervention devra être
faite en fonction de sa position dans la pyramide.

40
3.1.1.1. Les conséquences d’une détérioration de ce matériel pour l’entreprise

Nombreux sont les facteurs qui déterminent le succès de toute entreprise. Néanmoins, il en est un
qui est particulièrement crucial : disposer de systèmes fiables et performants. Il suffit de constater à
quel point la moindre panne peut s’avérer catastrophique en terme de rentabilité et d’image de
marque pour s’en rendre compte. Selon votre activité, la durée et l’heure auxquelles une panne
survient auront un impact plus ou moins important (pic de production, de visites sur le site, …). Il
faut aussi différencier les coupures selon qu’elles soient totales (plus rien ne fonctionne) ou
partielles (il reste possible de travailler mais avec moins de performance Pour certains matériels une
détérioration peut être extrêmement pénalisante pour l’entreprise et en ce sens il est primordial
d’effectuer une maintenance conditionnelle adéquate pour qu’il n’y ait surtout pas d’arrêt. Ils
existent même certains cas ou c’est une obligation capitale de recourir à cette maintenance. Pour
illustrer nos propos on peut entrer dans le domaine de l’aéronautique ou une panne d’un avion en
plein vol serait une catastrophe, un événement dramatique et en ce sens il est nécessaire, obligatoire
et capital de mettre en place la maintenance conditionnelle avec des techniques de contrôle non
destructifs. La prise en compte des conséquences de cette détérioration jouera un rôle capital,
fondamental, primordial et prioritaire

41
3.1.1.1.1. Le cout d’une immobilisation de la machine pour la société et de la
mise en place de la maintenance conditionnelle.

Le matériel nécessaire pour assurer la maintenance préventive conditionnelle devra être fiable pour
ne pas perdre sa raison d’être. Il est souvent onéreux, mais pour des cas bien choisis il est rentabilisé
rapidement.
On doit ainsi recourir à la maintenance conditionnelle si l’installation est stratégique et tout arrêt
pourrait être pénalisant. Cette méthode de maintenance, pour être efficace, doit dans tous cas être
comprise et admise par les responsables de production et avoir l’adhésion de tout le personnel.
Ces méthodes doivent être dans la mesure du possible standardisées entre les différents secteurs
(production et périphériques) ; ce qui n’exclut pas l’adaptation essentielle de la méthode au
matériel.
Avec l’évolution actuelle des matériels et leurs tendances à être de plus en plus fiables, la
proportion des pannes accidentelles sera mieux maîtrisée. La maintenance préventive diminuera
quantitativement d’une façon systématique mais s’améliorera qualitativement par la maintenance
conditionnelle. Elle n’est donc pas nécessaire pour les installations normales.

42
Dans la balance économique de cette démarche, il faut inclure :

 Les conséquences directes d’un arrêt pour l’entreprise, en effet une immobilisation pourrait
engendrer une perte incommensurable de temps d’où de l’argent.
 Le cout de mise en place de la maintenance conditionnelle, non seulement celle-ci est très
onéreuse et le personnel doit aussi être compétent et expérimenté.

3.2. Solutions préconisées pour cette mise en place

On peut choisir de mettre en place localement la maintenance conditionnelle pour une même
installation en se concentrant sur la partie la plus importante de celle-ci ou encore utiliser deux
dispositifs en parallèles pour suppléer la première au cas ou celle serait défaillante. Il existe une
multitude de solutions pour cette mise en place. Au-delà de la capacité à effectuer telle ou telle
action, encore faut-il effectuer de façon efficiente chacune des actions constituant la politique de
maintenance.

En effet, ces actions doivent être techniquement adaptées aux équipements sur lesquelles elles sont
exécutées. Elles doivent aussi être économiquement adaptées aux enjeux. L’analyse vibratoire ou
analyse spectrale et la mesure de vibrations permettent de détecter des défauts tels que des

43
problèmes d'équilibrage, les problèmes d'alignement d'arbres, des défauts de roulements ou des
défauts d'engrenages.

 L'analyse thermique et la mesure thermographique infrarouge permettent de détecter des

problèmes de surchauffe, d'échauffement de composant et ce qui concerne la tribologie.
 L'analyse d'ondes ultrasonores ou analyse ultrasonique et les mesures d'ultrasons
permettent de détecter des fuites ou des problèmes de graissage.
 L'analyse de lubrifiant ou analyse d'huile et la mesure de pollution d'huile, de dégradation
du lubrifiant permettent de détecter les problèmes d'abrasion, d'érosion, d'usure ou de
corrosion.

3.3. La mise en place d’un tableau de bord :

Un tableau de bord est avant tout un instrument d'aide à la décision. Il mesure la performance afin
de mieux évaluer le chemin parcouru et le chemin restant à parcourir pour accéder aux objectifs de
performance. Il présente les éléments d'appréciation pour juger de la situation sous l'éclairage des
objectifs de performance. Le tableau de bord permet de savoir si on doit continuer ainsi ou renforcer
les actions ou plus radicalement infléchir la démarche. Il contribue ainsi à réduire l'incertitude et
offre une meilleure appréciation des risques inhérents à toutes prises de décision. Un tableau de
bord est l’élément sans lequel toute démarche d’amélioration est impossible (on ne peut améliorer
ce que l’on ne mesure pas. Un tableau de bord réduit le temps nécessaire à la prise de décisions. Il
permet un accès simple aux données clés au moment approprié (ne nécessite pas que des
manipulations soient refaites à chaque fois). Ce dernier permet de croiser l’information de plusieurs
systèmes informatiques d’une manière automatisée. L’entreprise peut aussi avoir un portrait global
de ses opérations en temps réel (ou presque) grâce à ce dernier. Il favorise une réduction des coûts
(et des pertes) puisqu’on observe rapidement là où l’entreprise perd de l’argent. Le tableau de bord
permet de réunir les gestionnaires autour d’objectifs communs, qui sont clairement communiqués à
travers l’entreprise. Par ailleurs le tableau de bord permet la mobilisation des employés vers des
objectifs communs.

44
3.4. Précautions à prendre en compte avant au moment et après la mise en
place de la maintenance conditionnelle

3.4.1. Planification :
La planification aura pour but d’établir les programmes annuels de tous les travaux de maintenance
conditionnelle à réaliser au niveau de la raffinerie. En respectant certains éléments (moyens
nécessaires, durée des opérations), la planification devrait être en mesure de définir le programme
de maintenance conditionnelle et les budgets alloués pour chaque action ;

Etudes et méthodes : toute intervention ou acte de maintenance demande une réflexion préalable
sur les obstacles à surmonter pour atteindre un objectif. Dans notre cas, cette réflexion commencera
par une étude préliminaire. Elle continuera ensuite par l’analyse profonde de la documentation
technique et se complètera par une étude des conditions particulières d’exploitation et de réalisation.
Par contre, l’objectif à atteindre est la rapidité dans l’intervention, la disponibilité des moyens
nécessaires et le cout de remise en état.

Ordonnancement et lancement : dès que la préparation est faite, l’ordonnancement interviendra

pour fixer les délais et réunir tous les moyens matériels (outillage, matières, sécurité…) en temps
utile et voulu ainsi que tous les renseignements et conditions réelles, favorables à l’exécution du
travail.

45
Le lancement des travaux se traduira par la distribution du travail aux équipes d’exécution par le
responsable, en tenant compte des contraintes de l’exploitation et des possibilités de la maintenance.

3.5. L’Analyse des défaillances

L’analyse des défaillances est une investigation faite sur l’arrière-plan ou sur l’historique d’un
échantillon ou d’un événement pour savoir pourquoi une défaillance particulière ou un événement
particulier se sont produits. Ceci peut supposer de faire l’analyse de l’échantillon dans l’état où il
existe actuellement et d’extrapoler ces données à ce qui peut avoir causé la défaillance. De ce fait en
connaissant les défaillances la maintenance conditionnelle favorisera leurs suivis. Parmi les
méthodes d’analyse des défaillances nous pouvons en retenir les suivantes.

3.5.1. L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillances de leurs Effets et de leurs

Criticité)
L'Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est un outil de
sûreté de fonctionnement et de gestion de la qualité. AMDEC est la traduction de l'anglais FMECA
(Failure Modes, Effects and Criticality Analysais, litt. « Analyse des modes, des effets et de la

46
criticité des défaillances »), désignation d'une méthode élaborée par l'armée américaine dans les
années 1940. L'AMDEC se distingue de l'AMDE (Analyse des modes de défaillance et de leurs
effets, traduction de l'anglais FMEA ou Failure Modes and Effects Analysis) par une quantification
portée par la notion de criticité C. La criticité d'un mode de défaillance se détermine généralement
par le produit (indice de fréquence) × (indice de gravité) × (indice de détection). Ces indices sont
définis par le client, l'entreprise qui fixe également un seuil d'acceptabilité, au-dessus duquel toute
criticité doit être réduite, par un moyen à définir (reprise de conception, plan de maintenance, action
de surveillance, …). Pour exemple, imaginons une machine équipée de pneumatiques, pour
diminuer la criticité d'une crevaison jugée inacceptable, on pourrait décider de reprendre la
conception et minimiser : l'indice de fréquence, en améliorant la structure du pneu, voire en utilisant
un pneu increvable, l’indice de gravité, en utilisant des roues jumelées, l’indice de détection, en
équipant le poste de conduite de témoins de pression pneumatique. De telles analyses peuvent être
adaptées à toute interrogation dans tout domaine. Elles peuvent servir de base, entre autres, aux
analyses fiabilité, maintenabilité, disponibilité, qualité et testabilité.
Le but est de hiérarchiser les actions d'amélioration à conduire sur un processus, un produit, un
système en travaillant par ordre de criticité décroissante.

3.5.2. La méthode de Pareto

Dans la plupart des projets, on s’aperçoit que 80% du temps passé sera consacré à seulement 20%
des tâches importantes pour sa réussite. On se concentre donc généralement sur des détails, des
tâches secondaires, plutôt que sur des tâches primordiales, situées sur un chemin critique menant à
la réussite du projet. Le Diagramme de Pareto permet de classer sur un graphique, des éléments par
ordre décroissant. Il est représenté soit sous forme de courbe, soit sous forme d'histogramme
(exemples ci-dessous). Exemple de répartitions appliquées à la maintenance :
20% des équipements représentent 80% des pannes.
20% des interventions représentent 80% des coûts de maintenance.
20% des composants représentent 80% de la valeur des stocks.
L’Objectif de cette méthode : L'exploitation de cette loi permet de déterminer les principales causes
de pertes à partir d'un historique (pannes, pertes matières, consommation de pièces, réclamations
consommateurs, incidents de sécurité etc..). Il s'agit d'un outil de prise de décision qui permet de
suggérer objectivement un choix d'éléments classés par ordre d’importance. Les résultats peuvent

47
être présentés sous deux formes. Une courbe croissante appelée courbe ABC. Un histogramme
dégressif qui permet également de distinguer les zones A, B et C.
Important : Il ne faut pas chercher de manière systématique à distinguer un 80 / 20 dans le
classement des pertes. La répartition des pertes selon les zones A, B et C doit être logique et
regrouper des valeurs selon 3 familles en retenant les critères suivants :
Zone A : Pertes devant engendrer des actions prioritaires
Zone B : Pertes à prendre en compte si solutions peu coûteuses
Zone C : Pertes ne justifiant pas d'action

3.5.3. L’HISTOGRAMME

48
 Commentaires:
Zone A: Les sachets ouverts et déchirés sont deux causes de perte qualité de niveaux identiques et
représentent 69 % des plaintes consommateurs. Des actions importantes peuvent être mises en
œuvre pour les supprimer ou les réduire d'au moins 50 %
Zone B: Lorsque les deux causes principales seront réduites d'au moins 50 %, le problème de
"sachet manquant" deviendra la cause principale. Si des actions simples peuvent améliorer les
plaintes de la zone B, il ne faut pas hésiter à les mettre en œuvre.
Zone C: Il n'est pas judicieux de perdre du temps à analyser ces sources de réclamations.

 La courbe ABC

Commentaires :

49
Zone A: Le coût de remplacement de l'axe principal représente 79,1% des dépenses en pièces
détachées. Il convient d'étudier sérieusement les possibilités de gain à réaliser sur cette pièce:
consommation abusive, coût de fabrication, conception (matériau, durée de vie ...).
Zone B: Roulements et joints d'étanchéité pèsent respectivement 10 et 8,5% des dépenses.
Comparativement à l'axe principal, il n'est pas justifié de consacrer du temps et de l'investissement
au détriment de la perte principale. Si, par contre, une simple sensibilisation peut permettre une
réduction de consommation, ou des leçons ponctuelles sur les bonnes pratiques de montage des
roulements et des joints, il ne faut pas s'en priver.
Zone C: Les pertes sont négligeables ==> aucune action

50
 Conclusion

Plus que dans tout autre domaine, les causes d'échec d'un programme de maintenance conditionnelle
dépendent moins souvent des outils choisis que de la méthode appliquée. L'investissement en
matériel est souvent la préoccupation principale des responsables maintenance alors que le succès
du projet repose essentiellement sur l'organisation mise en place. Pour y remédier, il est toujours
préférable de faire une étude préalable en prenant en compte beaucoup de critères comme
l’importance de la machine ,le choix des méthodes et des moyens, en fonction des caractéristiques
des équipements à surveiller, le choix des fournisseurs et du matériel ,l'organisation des équipes, la
formation des utilisateurs ,l'initialisation de la surveillance (base de données), le support au
diagnostic…afin de pouvoir définir et appliquer convenablement les conditions de sa mise en place.
Dans cette optique la maintenance conditionnelle sera le catalyseur d’une bonne production et
réduira les arrêts.

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 Bibliographie
www.tpmattitude.fr
www.skf.com
www.herroubraim@yahoo.fr

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