I.

Analyse AMDEC

I.1. Définition :

L’AMDEC permet de réaliser l’étude du moyen de production lors de sa conception ou pendant sa

phase d’exploitation.

Pour un moyen de production en cours d’exploitation, la réalisation d’une AMDEC permet l’analyse
des causes réelles de défaillance ayant pour conséquence l’altération de la performance du dispositif
de production. Cette altération de performance se mesure par une disponibilité faible du moyen de
production.

Dans ce cas de figure, l’analyse est conduite sur le site, avec des récapitulatifs des pannes, les plans,
les schémas, etc.

L’objectif est généralement ici de :

Connaître l’existant ;

Améliorer ;

Optimiser la maintenance (gamme, procédures, etc.) ;

Optimiser la conduite (procédures, modes dégradés, etc.).

I.2. Méthodologie :

I.1.1. Initialisation
Il s’agit d’une étape préliminaire qui est menée par le responsable de l’étude avec l’aide de
l’animateur, puis précisée avec le groupe de travail. Elle consiste aussi à poser clairement le problème,
définir le contenu et les limites de l’étude à mener et à réunir tous les documents et informations
nécessaires à son bon déroulement.

I.1.2. Décomposition fonctionnelle

Etape indispensable pour analyser ensuite les risques de dysfonctionnement. Elle facilite l’étape
ultérieure d’analyse des défaillances. Elle comprend un découpage du moyen de production en sous-
systèmes jusqu’au niveau de décomposition souhaité (composant élémentaire ou module dont on peut
faire l’échange standard).

I.1.3. Analyse AMDEC

La maintenance d’un équipement critique pour une manufacture doit être rigoureuse. Il est donc
souhaitable de contrôler au lieu de subir les pannes imprévues. Ces pannes peuvent amener une
augmentation des coûts de maintenance, des dangers pour les travailleurs ou un arrêt de production.
Afin de faire une bonne maintenance, il faut bien connaître notre équipement ainsi que les différents
modes de défaillances. Il est possible par la suite de déterminer les causes probables et d’en évaluer
l’impact sur l’environnement. La méthode utilisée pour faire cette tâche laborieuse est la méthode
AMDEC.

L’analyse AMDEC proprement dite consiste à identifier les dysfonctionnements potentiels ou déjà
constatés d’une machine, à mettre en évidence les points critiques et à proposer des actions correctives
pour y remédier. En pratique, on procède souvent à une estimation approximative qui se traduit par
une note attribuée pour le groupe AMDEC, ils s‘agit donc d’une échelle de notation.

 Barème de cotation des indices F, G et ND

L’évaluation des risques potentiels se traduit par le calcul de la criticité. Cela consiste à affecter
au mécanisme de défaillance un niveau de criticité élaborée à partir de trois indices indépendants
qui sont la fréquence, la gravité, et la probabilité de non-détection, dont les barèmes sont
respectivement donnés par les tableaux suivants.

Grille de cotation des fréquences de défaillances pour AMDEC

 Grille de cotation des gravités de défaillances pour AMDEC

Grille de cotation des non détections de défaillances pour AMDEC

 Grille de cotation :
L’évaluation qualitative des défaillances a été menée avec un groupe de travail qui permet
d’identifier les défauts, leurs causes et leurs effets, ce qui a permis de remplir les grilles
d’AMDEC

 Synthèse :
Selon le degré de la criticité, nous avons défini la périodicité du plan de maintenance préventive.