Title of

Presentation

Prof. Hemsas Kamel Eddine

University Ferhat Abbas Setif-1
Setif, Algeria
 Qui suis-je

Professeur kamel eddine HEMSAS = Prof. Kamel ou Hemsas)

Tel: 0560139990 .
email: hemsas.kamel@gmail.com
Né à Sétif le: 06 11 1965 ( 53 (gregorian) ans ou 55 (Hijri)!!!!!)
1991: Ingénieur d’état en électrotechnique
1995 : Magister I m pact des harm onique sur les perform ance de la M AS
2000 : Membre du Las, équipe Commande
2006 : Docteur d’état
Développem ent d’un nouveau m odèle de la M AS pour la com m ande et la surveillance

2012: Professeur des universités

Thème de recherche : Qualité d’enrgie, ME ( théorie, modèle, modélisation,

commande, identification , estimation, surveillance, diagnostic…..
 Qui êtes-vous?
Etudiants licenciés en Electrotechnique ?

100% aiment cette spécialité !!!! ? Ou pas !!!

Changer d’avis !!
 Diagnostic de pannes dans les installations électriques

Le support de cours?
Power point commenté ("vade-mecum" ) + des
explications sur le (Black-board)
Une chose personnel qu’on garde avec soin chez soi, Guide ou petit livret qu’on
porte commodément sur soi, pour se renseigner, pour se diriger.

Evaluation : Examen: 100 %.

• Présence et assiduité
• Exemples & Exercices
• Examens
 Diagnostic de pannes dans les installations électriques

Semestre 3 Master : Electrotechnique Industrielle

Semestre: 3
UE Fondamentale Code : UEF 2.1.2
Matière: Diagnostic de pannes dans les installations électriques
VHS: 22h30 (Cours: 1h30)
Crédits: 2
Coefficient: 1
 Diagnostic de pannes dans les installations électriques
Objectifs de l’enseignement: Le diagnostic est le
raisonnement menant à l'identification de la cause (l'origine)
d'une défaillance, d'un problème ou d'une anomalie. Ce cours
permet de se familiariser avec les outils de diagnostic des
défaillances industrielles en se basant sur la connaissance
du (des) symptôme(s) pour déterminer la ou les cause(s). Le
cours est scindé ( partagé) en un ensemble de chapitres qui
enrichissent les compétences de l’étudiant en matière
d’utilisation des techniques de diagnostic et l’esprit d’analyse
devant des situations à problème tout en ayant les outils
nécessaires pour l’établissement d’une démarche rigoureuse
et efficace. Cette matière permettra à l’étudiant d’acquérir des
connaissances indispensables à l’évitement de pannes dans
un souci de fiabilité et de continuité de service dans un
installation électrique.
 Diagnostic de pannes dans les installations électriques

Objectifs de l’enseignement:
Le diagnostic est le raisonnement menant à l'identification de
la cause (l'origine) d'une défaillance, d'un problème ou d'une
anomalie.
Ce cours permet de se familiariser avec les outils de
diagnostic des défaillances industrielles en se basant sur la
connaissance du (des) symptôme(s) pour déterminer la ou les
cause(s).
 Diagnostic de pannes dans les installations électriques

Objectifs de l’enseignement (suite):

Le cours est scindé ( partagé) en un ensemble de chapitres
qui enrichissent les compétences de l’étudiant en matière
d’utilisation des techniques de diagnostic et l’esprit
d’analyse devant des situations avec problèmes tout en
ayant les outils nécessaires pour l’établissement d’une
démarche de diqgnostic rigoureuse et efficace.

Cette matière permettra à l’étudiant d’acquérir des

connaissances indispensables à l’évitement de pannes dans
un souci de fiabilité et de continuité de service dans un
installation électrique.
 Diagnostic de pannes dans les installations électriques

Connaissances préalables recommandées:

Electrotechnique ou Génie électrique : Machines électriques, Circuits électriques,
Théorie du signal, Analyse numérique
Contenu de la matière :
Chapitre 1 : Introduction au diagnostic de panne (02
Semaines)
Notions de base : équipement, défaillance, panne,
maintenance préventive, diagnostic et pronostic, tests et
méthodes, dispositifs de tests ;
Les comportements pathologiques des matériels :
• Analyses quantitatives des défaillances et leurs enjeux ;
• Analyse qualitative post défaillances ;
• Les modes de défaillances (mécaniques, plastiques, par
corrosion, des parties commandes).
Chapitre 2 : Outils du diagnostic de défaillances (03
Semaines)
Outils de base d’un diagnostic industriel : Capteurs, Acquisition
et visualisation des signaux ; Techniques de traitement du
signal : analyse temporelle, analyse fréquentielle (analyse
spectrale et analyse d’enveloppe), analyse temps‐fréquence.
Contenu de la matière(suite1) :

Chapitre 3 : Techniques de diagnostic des défaillances

(03 Semaines)
Analyse thermique (mesure de la température), Analyse des
courants, Analyse des vibrations, Analyse des lubrifiants,

Chapitre 4 : Etudes de cas pratiques : Machines

électriques (03 Semaines)
Défaillances des machines et prolongation de leurs durée
d’utilisation : cas de la machine asynchrone ; Tests des
machines électriques ; Diagnostic par suivi des grandeurs
physiques : courants, vibration et température.
.
Contenu de la matière (suite 2 & fin):
Chapitre 5 : Etudes de cas pratiques diversifiés (04
Semaines)
Interrupteurs et disjoncteur : Surcharges et défauts ;
Tableaux de distribution : contact électrique, formule de
résistance, dégradation du contact et suivi par mesure
thermique ;
Variateur de vitesse : protection globale et diagnostic,
analyse de défaut des circuits de commande (condensateur,
résistance ou transformateur défectueux, diode court‐circuitée
ou ouverte, fusible fondu) ;
Transformateurs : Causes de pannes, Maintenance en
service et analyse de quelques problèmes ;
Armoire électrique : l’analyse thermique de l’armoire
électrique (conduction, convection et le rayonnement), la pose
des capteurs et critères de priorité, Indicateur de
franchissement des seuils de températures.
Référence:
1. M. Brown, J. Rawtani et D., Maintenance Electrotechnique : équipements électriques et circuits
de commande. Edition Dunod, Paris, 2012.
2. Traité EGEM sous la direction de J‐C. Trigeassou, Diagnostic des machines électriques, Edition
Lavoisier, Paris 2011.
3. Kahan N’Guessan. Méthodes et outils d’aide au diagnostic et à la maintenance des tableaux
électriques généraux par le suivi des grandeurs physiques caractéristiques et de leur
fonctionnement. Sciences de l’ingénieur [physics]. Institut National Polytechnique de Grenoble
‐ INPG, 2007.
4. Gilles Zwingelstein. Diagnostic des défaillances, théorie et pratique pour les systèmes
industriels. Ed. HERMES, 1995
5. Ron Patton, Paul Frank and Robert Clark. Fault Diagnosis in Dynamic Systems. Theory and
Applications. Prentice Hall Publishers, 1989.
6. Rolf Isermann. Fault Diagnosis of Machines via Parameter Estimation and Knowledge
7. Processing‐ Tutorial Paper. Automatica, Vol. 29, No. 4, pp. 815‐835, 1993.

http://w3.cran.univ-lorraine.fr/perso/didier.maquin/fr/enseignement.html

https://prod-maint-indus.pagesperso-orange.fr/index.htm .……..
 Chapitre 1 :
Introduction au diagnostic de panne (02 Semaines)

Notions de base : équipement, défaillance, panne,

maintenance préventive, diagnostic et pronostic, tests
et méthodes, dispositifs de tests ;
Les comportements pathologiques des matériels :
• Analyses quantitatives des défaillances et leurs
enjeux ;
• Analyse qualitative post défaillances ;
• Les modes de défaillances (mécaniques, plastiques,
par corrosion, des parties commandes).
Introduction au diagnostic des défaillances
Rappelons tout d’abord quelques éléments de terminologie utilisés dans le
domaine du diagnostic adoptées par le comité technique SAFEPROCESS de
l’IFAC (International Federation of Automatic contol). On définit :

Défaut (fault) : une déviation non-autorisée d’au moins une propriété

caractéristique ou un paramètre du système à partir de la condition standard
/ acceptable. Il peut être modélisé comme une entrée externe ou sous forme
d’écart de paramètre qui modifie les caractéristiques du système. Les
incertitudes et les perturbations sont modélisées de manière assez similaire
aux défauts comme une déviation paramétrique ou une entrée externe.

Défaillance (failure) : une interruption permanente de la capacité d’un

système à effectuer les fonctions attendues dans les conditions de
fonctionnement nominales. Il est clair qu’une défaillance implique
l’apparition d’un défaut vue existence d’un écart entre la caractéristique
théorique et mesurée. Par contre, un défaut n’implique pas nécessairement
une défaillance puisque le dispositif peut très bien continuer à assurer sa
fonction principale.
 Panne : une panne est l’inaptitude d’un dispositif à accomplir une fonction
requise.
Une panne résulte toujours d’une défaillance et donc d’un défaut :
Défaut Défaillance Panne
Dans le cadre de la maintenance préventive conditionnelle, le diagnostic
doit permettre de détecter et de localiser un défaut avant que celui-ci ne
conduise à une défaillance ou à une panne qui entrainerait l’arrêt du
système.

Détection des défauts (faults detection) : Détermination des défauts

présent dans un système et de leur instants de détection.

Diagnostic des défauts (faults diagnosis) : localisation et l’identification

des défauts.

Localisation des défauts (faults isolation) : Détermination du type, de la

localisation et des instants de détection des défauts

Système physique (P.hysical System) Un système physique est un ensemble

d’éléments (composants, constituants) interconnectés ou en interaction
organisés pour réaliser une fonction.
Modèle (Model) Un modèle d’un système physique est une description de sa
structure et une représentation comportementale ou fonctionnelle de chacun
de ses composants [Milne, 1987].

Symptôme (Symptom) Caractère distinctif d'un état fonctionnel anormal

Perturbation : Entrée du système physique qui n’est pas une commande.

Autrement dit, c’est une entrée non contrôlée.

Identification des Défauts (faults identification) : Détermination de

l’amplitude et du comportement temporel des défauts.

Résidu: Un signal indicateur de défauts, obtenu à partir de la

différence entre les mesures et les calculs

Un système de diagnostic doit donc être en mesure de réaliser les 03

étapes essentielles suivantes :
 la détection d’un défaut,
 le diagnostic du défaut,
 la prise de décision pour un retour à la normale
La Fiabilite est l'aptitude d'un systeme a accomplir une fonction donnee
durant une période donnée et dans des conditions speciees d'exploitation.
Les conditions sont toutes les contraintes externes, quelles soient d'origine
humaine, climatique, physique,
Système: Un système est une entité possédant éventuellement une (ou
plusieurs) entrées, et éventuellement une (ou plusieurs) sorties SISO & MIMO.

Le signal d’entrée x (t) correspond à l’excitation du système

Le signal de sortie y(t) correspond à la réponse du système

====== On a alors y(t) =Φ (x)

Des signaux de perturbations w sont des entrées

particulières du système qui ne sont pas contrôlable

Système Linéaire (SL) ssi le système obéit au principe de superposition

Système stationnaire : si sa réponse est invariante par décalage du temps :

le système n’évolue plus.

Système Linéaire Invariant (SLI) : C’est un système qui correspond aux 02

définitions précédentes . L’entrée et la sortie sont alors solutions d’une équation
différentielle à coefficients constants :
Défaillance (Norme AFNOR : X60-500) ): Une défaillance est l’altération ou
lacessation de l’aptitude d’un ensemble (de composants) à accomplir sa ou
ses fonctions requises avecles performances définies dans les spécifications
techniques,

Après défaillance, le système est en état de panne

Panne : État d’un système inapte à accomplir une fonction requise, dans
des conditions données d’utilisation

Une défaillance est un passage d’un état à un autre, par opposition à une
panne qui est un état.

Panne : État d’un système inapte à accomplir une fonction requise, dans
des conditions données d’utilisation
Notion de Défaut
Une défaillance est atteinte suite à l’occurrence d’un défaut.
Défaut : trace d’une erreur dans le système
Erreur : manifestation d’une faute dans le système

** Un défaut est donc une anomalie de comportement qui peut prévoir ou

prédire (présager), d’une défaillance à venir.

C’est un événement qui modifie le fonctionnement du système :

** les performances du systèmes sont dégradées ou les objectifs ne sont
pas atteint ;
** il apparaît, en général, des symptômes : qualitatifs ou quantitatifs,
modification des signaux, évolution de caractéristiques.

..
Exemples de défaut :
• Court-circuit entre spires d’un enroulement moteur
• Endommagement bille dans un roulement
• Friction importante dans vanne
• Fuite dans un réservoir
• Dérive de capteur
Classification des défaillances
Il existe différentes manière de classifier les défaillances :

En fonction de la vitesse d’apparition :

• Défaillance progressive (par dérive) : due à une évolution dans le temps de
certaines caractéristiques du système.
• Défaillance soudaine : due à une évolution quasi instantanée des
caractéristiques du système.
En fonction de l’instant d’apparition
• Défaillance en fonctionnement : se produisant alors que la fonction requise
est utilisée.
• Défaillance à l’arrêt : se produisant alors que la fonction requise n’est pas
utilisée.
• Défaillance à la sollicitation : se produisant au moment où la fonction requise
est sollicitée.
En fonction du degré d’importance
• Défaillance partielle : entraîne l’inaptitude à accomplir certaines fonctions
requises, mais non toutes.
• Défaillance complète : entraîne l’inaptitude totale à accomplir toutes les
fonctions requises.
En fonction des causes
• Défaillance par faiblesse inhérente (de conception ou de fabrication) : attribuable
à une faiblesse inhérente à l’entité elle-même lorsque les contraintes ne dépassent
pas les niveaux prévus lors de la conception (eg. conception inappropriée,
fabrication non conforme).
• Défaillance par emploi inapproprié : causée par l’application de contraintes en
utilisation qui dépassent les possibilités spécifiées de l’entité, ou attribuable à un
manque de précaution dans son utilisation.
• Défaillance par vieillissement : causée par une dégradation dans le temps des
caractéristiques de l’entité, liée à des phénomènes physico-chimiques,
mécaniques,... tels qu’usure, fatigue, corrosion.
En fonction de l’origine
• Défaillance interne : l’origine est attribuée à l’entité elle-même.
• Défaillance externe : l’origine est attribuée à des facteurs externes à l’entité elle-
même.
En fonction des conséquences
• Défaillance critique : considérée comme susceptible de causer des dommages
corporels, des dégâts matériels importants ou de conduire à d’autres conséquences
jugées inacceptables.
• Défaillance majeure : susceptible d’affecter de façon importante une fonction
considérée comme d’importance majeure.
Notion de Diagnostic
Le Diagnostic est l’identification de la cause probable de la (ou des)
défaillances à l’aide d’un raisonnement logique fondé sur un ensemble
d’informations provenant d’une inspection, d’un contrôle ou d’un test. AFNOR, CEI

Pour établir un diagnostic 3 tâches sont indispensables :

1. Observer les symptômes ;
2. Interpréter les symptômes, ie. détecter la défaillance ;
3. Identifier le composant (ou ensemble) défaillant ! diagnostiquer

Le diagnostic correspond à l’opération permettant de détecter un défaut, de

localiser son origine et, éventuellement, de déterminer ses causes.

Un système de diagnostic doit donc être en mesure de réaliser les 03 étapes essentielles suivantes :
 la détection d’un défaut,
 le diagnostic du défaut,
 la prise de décision pour un retour à la normale
Notion de Diagnostic suite

Comme mentionné précédemment, un défaut (une cause) est une anomalie

de comportement qui peut impliquer une défaillance. Ce qui peut se traduire
par F(causes) = observations, ou encore : F(x ) = y

Le diagnostic vise à exprimer les causes en fonction des observations, soit à

déterminer

Le problème diagnostic consiste avant tout à résoudre le problème inverse de

la relation “cause /effet” connaissant principalement l’effet par ses symptômes
observables. (Toute en considérons les relations sont nature déterministe)

Le problème est dit bien posé ssi

• Existence d’une solution pour tout

• Unicité de la solution pour tout

• Continuité de la solution
Pour permettre le diagnostic d’une entité, cela nécessite plusieurs fonctions :
** Surveillance (on-line monitoring) : La surveillance consiste à déterminer
l’état réel du système (mode de fonctionnement normal ou non) à partir des
informations disponibles
== Détection et localisation des défaillances (FDI: Fault Detection and Isolation) ;
== Identification de la nature de la défaillance ;
** Diagnostic : Il s’agit d’interpréter l’état réel : Normal ? Anormal ? Pourquoi
le système est il dans cet état (causes) ? . . .
== Cela inclus la surveillance en cherchant à remonter à la cause première
== Peut être fait en-ligne ou hors ligne
 Surveillance et Diagnostic
La surveillance : Le monitoring (ou surveillance) classique pour détecter
l’apparition d’un défaut, et donc d’une défaillance, peut se faire à partir :

Principe général :
• À partir des informations disponibles : estimer une (des) caractéristique(s)
ou symptôme(s) = paramètre(s), variable(s), grandeur(s). . . du système
• Comparer la(les) caractéristique(s) estimée(s) aux caractéristiques
théoriques sous l’hypothèse de bon fonctionnement

Différents moyens de surveillance :

1- Poste opérateur : eg. ensemble structuré hiérarchique de synoptiques
1- Poste opérateur : eg. ensemble structuré hiérarchique de synoptiques

Fig. – Exemple de poste opérateur avec ces synoptiques

2- Alarme : selon le synoptique renvoi une information détaillée concernant un signal

3- Automatisation : comparaisons des signaux mesurés aux valeurs de références

Fig. – Automatisation du diagnostic : supervision du système

Limitations :
** détection de défauts importants (et pas des défauts naissants)
** peu d’aide à l’analyse de la source du défaut

On a besoin d’une étape supplémentaire de supervision du système

Pour élaborer une approche globale de surveillance (FDI : Fault Detection and
Isolation) pour la supervision, maintenance, reconfiguration, il est nécessaire :
o de garantir la sûreté du système ;
o de prévoir des modes de fonctionnement de remplacement ;
o de détecter tous les défauts ;
o d’isoler les défauts ;
o d’identifier les défauts ;
o de compenser les effets des défauts ;
Localisation du (des) composant(s) en défaut
 Utilisation de modèle(s) du système sous différentes hypothèses ;
 Utilisation de plusieurs caractéristiques, symptômes

Il s’agit ainsi de définir un ensemble d’indicateurs ayant des propriétés de

robustesses/sensibilités aux différents défauts

Difficultés :
 Systèmes mal identifiés, mal connus
 Mesures partielles
 Bruits de mesure, valeurs incohérentes :
• Les mesures collectées sur un processus physique sont en général affectées
d’erreurs/d’incertitudes.
• Les mesures sont nécessaires pour connaître l’état de fonctionnement d’un
processus.
• Les mesures sont nécessaires pour la conduite d’un processus et pour
l’optimisation de son
fonctionnement.
• La réconciliation de données utilise le principe de redondance massive ou
analytique.
• Des méthodes statistiques “basées modèles” sont fournies pour analyser et
valider les mesures.
Pourquoi déceler les défauts naissants ?
 Meilleure aide à la décision pour l’opérateur.
 Maintenance prédictive.
 Reconfiguration automatique des régulateurs

Conséquences :
 Moins d’arrêts inopinés de l’installation
 Produit de meilleure qualité (meilleur respect des tolérances)
 Diminution des coûts de maintenance
 Meilleur respect des contraintes environnementales
 etc.
Le diagnostic
Le diagnostic consiste ainsi à répondre aux questions (non exhaustives) :
 “Pourquoi est-on arrivé dans cet état là ?”
 “Quelle est la cause première de l’état de défaillancedu système ?”
 “Quelles sont les caractéristiques de la défaillance ?”

Ce qui permet Identification du défaut :

• dérive d’un paramètres,
• biais sur un capteur,
• problème d’étalonnage, etc.
Diagnostic en ligne vs hors-ligne
Des contraintes différentes sur l’accès aux données selon méthode de
diagnostic (en ligne vs hors-ligne) :
• En ligne : utilisation en direct des informations (capteurs, commande ...) ;
• Hors-ligne : tests plus complets, spécifiques
Des contraintes temporelles différentes :
• En ligne : il faut réduire les délais de détections ;
• Hors-ligne : si enregistrement, possibilité de remonter le temps ;
Des contraintes différentes sur les traitements :
• En ligne : les ressources sont limitées (eg. systèmes embarqués) ;
• Hors-ligne : calculs peut être plus "complexe" ;
Des contraintes différentes sur les niveaux de connaissance :
• En ligne : essentiellement l’opérateur qui analyse ;
• Hors-ligne : ajout des compétences de l’expert ;
Diagnostic passif vs actif
Diagnostic passif : on utilise les sollicitations (commandes) prévues par
l’exploitation normale du système ;
Diagnostic actif : on agit volontairement sur le système pour mettre en
évidence certains symptômes :
• En ligne : commande particulière appliquée temporairement et permettant
de sensibiliser les indicateurs à certains défauts ;
• Hors-ligne : démarche de tests de l’opérateur de maintenance ;
 DIAGNOSTIC ET MODÉLISATION
II.1 Diagnostic
Deux tâches essentielles en diagnostic :
1. Surveillance : observer les symptômes de défaillance ;
2. Diagnostic : identifier la cause de la défaillance à l’aide d’un raisonnement
logique fondé sur des observations.

,! Le problème du diagnostic correspond à la Recherche de la causalité entre

les espaces des causes X et des symptômes Y :

Ce problème consiste avant tout à résoudre le problème inverse de la relation

“cause à effet” connaissant principalement l’effet par ses symptômes
observables.
Conditions utilisées pour résoudre (II.3)
Le problème est dit bien posé ssi remplit trois conditions :

Un problème mal posé ne remplit pas les trois conditions précédentes pour les
raisons suivantes
Fig. (II.1) – Diagnostic basé modèle.
Pour établir un diagnostic il est alors nécessaire de surveiller les comportements du
systèmes, en vue de détecter et localiser la défaillance. La détection d’une défaillance
exploite généralement des méthodes basées modèles afin d’estimer le comportement
(eg. normal) du système vis-à-vis de ces réponses courantes.

Fig. (II.2) – Structure d’une FDI

Parmi les avantages des méthodes basées modèles, il est possible d’énumérer
les suivants :
1. possibilité d’identifier le type du défaut ;
2. possibilité de remonter à la source du défaut ;
3. facilite la commande du système

Les approches basées modèles possèdent cependant des limitations

importantes :

1. le système doit être bien connu et son modèle (très) précis ;

2. certaines non-linéarités dans les modèles nécessitent des techniques
complexes de diagnostic ;
3. les systèmes complexes ayant un grand nombre de variables et de
paramètres sont difficiles à diagnostiquer en temps réel
Types de maintenances et évènements associés (Razafindrazato, 2010)
Figure7 : Les stratégies de maintenance ( Boulenger & Pachaud,1998)
Figure 8 : Les trois fonctions opérationnelles de la maintenance (Monchy , 2003)
 Maintenance basée sur la fiabilité

Figure 09: Différentes phases d’une étude MBF (Anonyme, 2011)

Diagnostic : nombreuses significations :

– diagnostic financier vérification de l’état financier,

– diagnostic médical déterminer une maladie pour en

identifier les causes,

– diagnostic industriel trouver la cause d’une

défaillance.

Diagnostic industriel :

« Le diagnostic est l’identification de la cause probable de la

(ou des ) défaillance(s) à l’aide d’un raisonnement logique
fondé sur un ensemble d’informations provenant d’une
inspection, d’un contrôle ou d’un test. » AFNOR, CEI
INTERET DU DIAGNOSTIC DES DEFAILLANCES
Domaine industriel : Gain de productivité
La compétitivité de ce secteur passe par la maîtrise
indispensable de la disponibilité de l’outil de production et par
la qualité des produits des biens ou des services rendus.

Plusieurs leviers permettant une optimisation optimal des systèmes

industriels (discipline de la sécurité de fonctionnement) :
»Fiabilité,
»Maintenance,
»Sûreté.

Le diagnostic des défaillances des systèmes industriels, s’il est

réalisé avec efficacité ou s’il permet de détecter de façon
précoce une dégradation, représente un des moyens pour
contribuer à gagner des points de productivité.
Deux tâches essentielles en diagnostic :
• Observer les symptômes de défaillance,
• Identifier la cause de la défaillance à l’aide d’un raisonnement
logique fondé sur des observations.
 Un processus industriel est une installation complexe assumant un
objectif fonctionnel de haut niveau (production de bien ou de service).

Un processus assure la fabrication d’un produit ou fournit un service.

Exemples :
• Une raffinerie : produits pétroliers élaborés
• Une central électrique : courant électrique
• Un avion : service de transport de bien ou de personnes
• Un ordinateur : service de calculs scientifiques ou de gestion

Fig. 1. Décomposition hiérarchique d ’un processus.

Pour assurer ces objectifs fonctionnels de haut niveau, le processus fais appel à un ensemble de systèmes interconnectés,
Figure 1. Chaque système assure une ou plusieurs fonctions bien définie(s).

Exemples des systèmes :

• Dans une central nucléaire, un générateur de vapeur a pour fonction principal d’évacuer la chaleur du circuit primaire et
de produire de la vapeur.
• Pour un avion, les moteurs contribuent à la fonction propulsion.

Les systèmes sont décomposés en sous-systèmes.

􀁺􀁺Les sous-systèmes sont décomposés en composants bien déterminés. En règle générale et en pratique ce sont sur
ces composants que l’on effectuera de la maintenance et non sur des systèmes.
􀁺􀁺Chaque composant peut être ensuite décomposé en pièce élémentaire qui en général est l’élément qui fera
l’objet d’un échange standard.
Fault diagnosis method classification
Classifications des méthodologies de diagnostic industriel.
Classification des méthodes de diagnostic
􀁺􀁺Méthodes internes
–Méthodes de modèle,
–Méthodes d ’identification de paramètres,
–Méthodes d ’estimation du vecteur d ’état.
􀁺􀁺Méthodes externes
– Reconnaissance des formes,
–Réseaux de neurones artificiels,
–Systèmes experts.
􀁺􀁺Méthodes inductives et déductives
􀁺􀁺Méthodes internes - Identification de paramètres
􀁺􀁺Théorie de la décision.
Nature des systèmes et composants
Les méthodes de diagnostic ne possèdent pas de caractère
universel. En fonction de la nature de processus, systèmes, sous
systèmes, composants, il faudra mettre en œuvre à chaque fois
des méthodes spécifiques tenant compte des technologies
déployées.

Les fonctions assurées par le système possèdent une

hiérarchie en terme d’importance et il convient toujours de
s’interroger sur les aspects technicoéconomiques avant
d’envisager la mise en oeuvre d’une méthode de
diagnostic.
Deux cas de figure se présentent :
• soit le projet se situe à la phase de conception,
• soit ce projet doit prendre en compte l’existant.

Dans le premier cas :

il est alors possible de procéder à une analyse de la sûreté de fonctionnement
pour se fixer les objectifs a priori de disponibilité. Dans ce cas on pourra alors
prévoir des matériels redondants et une instrumentation pertinente pour avoir
accès à l’information indispensable pour la mise en oeuvre du diagnostic.

Dans le second cas :

il faudra très souvent se contenter de l’information existante ce qui limitera
l’exhaustivité du diagnostic.
CAUSALITE
Le problème du diagnostic : Ce problème consiste avant tout à
résoudre le problème inverse de la relation “cause à effet”
connaissant principalement l’effet par ses symptômes
observables.
Nous considérons dans la suite de ce cours que cette relation
est de nature déterministe.

Considérons la relation déterministe définie par le modèle suivant, Fig. 1 :

Fig. 4. Relation entre l’espace X des causes et l’espace Y des symptômes.

Considérons la relation déterministe définie par le modèle suivant, Fig. 1 :

Fig. 4. Relation entre l’espace X des causes et l’espace Y des symptômes.

Soit
X: espace de paramètres inconnus (toutes les causes)
Y : espace des grandeurs observables (tous les symptômes)
Le problème à étudier est la détermination de x solution de y connaissant la
fonction F : F(x)=y (1)

Solution triviale x=F-1(y) (2)

Cette solution est très difficile à cause de la réalité physique des matériels.
Pour l’effectuer, il faut satisfaire certaines conditions.
Conditions utilisées pour résoudre la formule (1),
[BUI 93],[TIKH 76] (problème bien posé et problème mal posé) :
• Un problème bien posé remplit trois conditions
– existence de solution pour tout y ∈ Y,
– unicité de solution de x dans X,
– continuité de la solution x(y).

• Un problème mal posé ne remplit pas les trois conditions précédentes pour
les raisons suivantes :
– données aberrantes ou fausses y ∉ Y,
– données incompatibles, y ∉ F(X) mais y ∈ Y
– données expérimentales bruitées,
– erreurs de modélisation, approximation grossière de F,
– choix inadéquat des topologies dans X et Y.
Exemple : Un système mécanique composé d’un moteur
électrique couplé à une pompe centrifuge par l’intermédiaire
d’un multiplicateur de vitesse.
Proposons alors d’identifier la cause de défaillance induite par le
palier à roulement à billes guidant l’axe du moteur. Le retour
d’expérience portant sur des milliards de roulement à billes a
permis d’établir un catalogue des mécaniques de ruine qui
peuvent les affecter (défauts sur les billes, sur la cage et sur
les bagues internes et externes).

L’apparition d’une cause x appartenant à l’espace X des causes

de défaillance va ainsi se manifester par des symptômes y
appartenant à l’espace Y des symptômes.
Parmi les symptômes les plus classiques se manifestant sur la
surface externe du palier figurent des niveaux anormaux de
vibrations ou une élévation de température.
Exemple : Un système mécanique composé d’un moteur
électrique couplé à une pompe centrifuge par l’intermédiaire
d’un multiplicateur de vitesse.
Proposons alors d’identifier la cause de défaillance induite par le
palier à roulement à billes guidant l’axe du moteur. Le retour
d’expérience portant sur des milliards de roulement à billes a
permis d’établir un catalogue des mécaniques de ruine qui
peuvent les affecter (défauts sur les billes, sur la cage et sur
les bagues internes et externes).

L’apparition d’une cause x appartenant à l’espace X des causes

de défaillance va ainsi se manifester par des symptômes y
appartenant à l’espace Y des symptômes.
Parmi les symptômes les plus classiques se manifestant sur la
surface externe du palier figurent des niveaux anormaux de
vibrations ou une élévation de température.
Supposons que la cause retenue correspondra à une bille
fissurée et le symptôme y1 sera le signal vibratoire anormal. Il
est nécessaire dans ce cas de placer des capteurs appropriés
pour mesurer ces symptômes pour obtenir l’espace des
observations Y. Le problème direct consiste donc à être
capable de modéliser la relation entre le symptôme y1 associé à
la cause x1.
Définition du dispositif
Selon la norme AFNOR X 06-501, il s’agit là du produit auquel
s’applique l’étude :
–composant (le plus petit constituant irréparable par l’utilisateur),
–sous-ensemble,
–ensemble.