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MEMOIRE
Présenté par Bertrand COHARD
En vue d’obtenir
LE DIPLOME D’INGENIEUR C.N.A.M.
en Énergétique Électrotechnique
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JURY
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MEMOIRE
Présenté par Bertrand COHARD
En vue d’obtenir
LE DIPLOME D’INGENIEUR C.N.A.M.
en Énergétique Électrotechnique
_____________________________________________
Les travaux relatifs à ce mémoire ont été effectués à Schneider Electric High Voltage sous la
direction de M. Jean Noel PAQUIER.
Remerciements
Sommaire .............................................................................................................................. 1
Equations............................................................................................................................... 3
Abréviations........................................................................................................................... 3
Figures .................................................................................................................................. 4
Introduction............................................................................................................................ 5
-1- Présentation de l’entreprise .............................................................................................. 7
-2- Raison d’être du projet...................................................................................................... 7
Sectionneurs 420 kV existants ........................................................................................... 8
Etude des normes CEI 60694 et 62271 ............................................................................. 9
Caractéristiques liées à la tension pour une valeur assignée de 550 kV ........................ 9
Caractéristiques du pouvoir de coupure ....................................................................... 10
Caractéristiques liées aux courants.............................................................................. 12
-3- Introduction des postes électriques haute tension .......................................................... 13
Généralités ...................................................................................................................... 13
Historique......................................................................................................................... 14
L’isolation ..................................................................................................................... 14
L’hexafluorure de souffre, le SF6 .................................................................................. 15
Le compartimentage .................................................................................................... 16
Surveillance de la pression par manostats ................................................................... 16
Les défauts internes..................................................................................................... 17
Intervention sur site...................................................................................................... 17
Descriptif des composants ............................................................................................... 18
-4- Étude matériel existant ................................................................................................... 23
Matériels de l'entreprise ................................................................................................... 23
Manque de qualité des documents et instructions de montage .................................... 23
Complexité des assemblages ...................................................................................... 23
Manque de qualité des composants unitaires............................................................... 24
Matériel concurrent .......................................................................................................... 24
-5- Étude et dimensionnement ............................................................................................. 25
Choix du matériau, cuivre ou aluminium ?........................................................................ 25
Dimensionnement de la partie active, effet de peau......................................................... 26
Application : jeux de barres en aluminium .................................................................... 26
Application : broche du contact mobile du sectionneur en cuivre.................................. 27
Étude électrostatique ....................................................................................................... 28
Les équations du condensateur cylindrique ..................................................................... 28
Mise en application ...................................................................................................... 29
Définition de l’enveloppe .............................................................................................. 30
Les équations du condensateur sphérique....................................................................... 31
Mise en application ...................................................................................................... 31
Choix techniques suite aux résultats des calculs.............................................................. 33
Récapitulatif des calculs précédents ............................................................................ 33
Conséquences de l’augmentation du diamètre de l’enveloppe à 550 mm .................... 33
-6- Détermination de notre charte diélectrique : capotage.................................................... 35
Architecture type d’un sectionneur monophasé 420-550 kV............................................. 35
Concept innovant : le calcul diélectrique avant la conception mécanique......................... 37
-7- Utilisation de la conception de l'isolateur breveté............................................................ 39
Conception du conducteur de l'isolateur........................................................................... 39
Tenue mécanique de l’isolateur ....................................................................................... 40
Isolateur support .............................................................................................................. 41
Etude diélectrique des évents ...................................................................................... 41
-8- Essais diélectriques au laboratoire ................................................................................. 43
Equations
Abréviations
BAC Boite à câbles
CEI (IEC) Commission Electrotechnique Internationale
CIGRE Conseil International des Grands Réseaux Electriques
Emax Champ électrique maximal
GIS Gas Insulated Switchgear
HT Haute tension
MALT Mise à la terre
MHz Méga Hertz
PSEM Poste sous enveloppe métallique
SF6 Hexafluorure de souffre
TC Transformateur de courant
TP Transformateur de potentiel
Il existe deux familles de postes haute tension, les postes ouverts et les postes sous
enveloppe métallique.
Ces derniers offrent un excellent compromis en terme de compacité et s’intègrent
dans les bâtiments au cœur des villes.
En France en 2006, il y a 138 postes haute tension 400 kV, la durée de vie du maté-
riel est de 30 ans. De ce fait le renouvèlement de ce type d’équipement est lent.
Les générations de produits sont rythmées par cette fréquence de renouvèlement.
A chaque nouvelle conception de produit, les développeurs bénéficient de deux
atouts majeurs, le retour d’expérience des postes déjà installés et des progrès tech-
nologiques dans tous les domaines.
Dans le matériel sous enveloppe métallique, les principales constantes sont l’isolant
SF6 et les règles électrotechniques.
Mon travail au sein du projet est la conception d’un sectionneur haute tension. Cette
étude a duré 2 ans à Schneider Electric High Voltage.
Ce projet utilise des ressources multidisciplinaires telles que : l’électrotechnique, la
mécaniques, l’étude de la concurrence et la gestion de coordination de projet.
La filiale du groupe Schneider Electric S.A, Schneider Electric High Voltage conçoit,
fabrique et installe des équipements et des postes électriques Haute Tension pour
des régies électriques ou des clients industriels essentiellement à l'export.
Depuis 2006 la filiale de VA Tech Gmbh est détenu par SIEMENS AG, VA Tech
Transmission & Distribution S.A.
1050 mm
450 mm 600 mm
900 mm
Le sectionneur à capot fixe utilise le même type de capotage pour les contacts fixe et
mobile. Son volume important l’empêche d’être employé dans la partie concave de
l’isolateur.
1100 mm
460 mm 640 mm
920 mm
Les deux appareils existants sont de tension nominale 420 kV, et ne sont pas com-
patibles avec l’évolution des normes CEI qui imposent un pouvoir de coupure des
courants capacitifs et inductifs.
Un essai de tension combinée est un essai pour lequel deux sources de tension dis-
tinctes donnant des tensions entre phase et terre, sont raccordées à deux bornes de
l'objet en essai.
Les composantes des essais de tensions combinées ont été spécifiées d’après les
considérations suivantes :
- Les valeurs spécifiées de tension de tenue à fréquence industrielle correspondent à
la condition la plus défavorable d'une rupture de charge complète à la suite de la sé-
paration d'un générateur à pleine puissance.
• Établissement et la coupure des courants de jeux de barres à vide par les sec-
tionneurs
U choc
1
1/2
1,2 50
t (µsec)
Figure 3 : Forme de tension choc de foudre 1,2/50
U
1
250 2500
t (µsec)
Figure 4 : Forme de surtension de manœuvre 250/2500
Généralités
Remarque générale : les valeurs de tensions données dans ce mémoire sont tou-
jours les tensions assignées du matériel définies par la norme CEI. Ainsi la tension
de 245 kV correspond à un réseau de tension de service de 225 kV.
L’isolation
L’isolation est réalisée exclusivement par un gaz sous pression qui assure à la fois
l’isolement à la masse et l’isolement entre l’entrée et la sortie des appareils de cou-
pure et d’interruption : le SF6. De ce fait, on obtient une réduction très importante de
l’encombrement, le rapport de la surface au sol occupée par un poste ouvert à celle
d’un poste blindé assurant les mêmes fonctions étant de l’ordre de 8 à 10 (hors rac-
cordement).
Le SF6, figure parmi les 6 gaz à effet de serre mentionnés dans le Protocole de Kyo-
to. Il est utilisé pour l'isolation des matériels électriques haute et moyenne tension, il
est caractérisé par un pouvoir de réchauffement global beaucoup plus élevé que ce-
lui du gaz carbonique.
C’est un gaz essentiel pour le matériel électrique. Du fait des aspects environnemen-
taux, la communauté internationale et spécialement l’industrie électrique ont
développé d’importants efforts pour contrôler les impacts du produit sur
l’environnement à toutes les étapes de sa vie
Dans le sens de ces efforts et en les complétant, une attention particulière a été ac-
cordée aux procédures de régénération.
Ces procédures permettront la réutilisation des gaz lorsque le matériel est entretenu,
réparé ou atteint la fin de sa durée de vie. Cela inclut la spécification des niveaux
d’impuretés acceptables, conformément à l’expérience acquise par les utilisateurs
principaux (fabricants et entreprises publiques électriques).
Le SF6 est un gaz inerte. Comme sa solubilité dans l’eau est très faible, il ne présen-
te aucun danger pour l’eau de surface, les nappes phréatiques ou encore le sol. Une
accumulation biologique dans la chaîne alimentaire n’a pas lieu. Par conséquent, le
SF6 ne nuit pas à l’écosystème.
Le SF6 contribue à l'effet de serre. Cependant, les quantités relatives utilisées sont
telles que la contribution à l’effet de serre est dans un rapport de 1 à plus de 1 000
lorsque l’on le compare à d’autres agents. L’effet de serre du SF6 dans l’atmosphère
est négligeable.
Le compartimentage
Un PSEM ne peut pas être constitué d’un seul compartiment. Les organes de coupu-
re polluent le SF6 en le décomposant, le compartimentage permet de confiner le gaz
pollué.
Le compartimentage permet d’utiliser si nécessaire des appareils fonctionnant à des
pressions différentes.
Enfin il facilite la maintenance sur site car grâce au compartimentage, on peut plus
facilement intervenir sur la zone à inspecter sans condamner l’ensemble du poste.
À ce titre lors de la conception d’un poste haute tension, le plan de compartimentage
est validé voire imposé par l’exploitant.
D I D C
G H
A B E F
- Transformateur de tension bobiné : cet appareil est identique aux appareils des
postes ouverts, à ceci près qu’il est placé directement dans une enceinte métallique
remplie de SF6. Il permet en particulier, de répondre aux cahiers des charges les plus
exigeants demandant une réponse très rapide au régime transitoire.
Indicateur de
position
- Boites à câbles
Le raccordement direct par câble est fréquemment utilisé pour les tensions inférieu-
res à 245 kV. Les boites à câbles (BAC) sont remplies de SF6 sous pression, une
étanchéité est alors prévue autour du câble.
Des calculs très complets doivent être réalisés par les constructeurs en fonction de la
longueur prévue des jeux de barres et les réglages des dispositifs de dilatation sur
site doivent être très rigoureux. Sur les barres, des pinces coulissantes permettent
les dilatations ; sur les enveloppes, des soufflets en acier inoxydables, associés à
des tirants destinés à compenser l’effet de fond, sont disposés pour les mêmes rai-
sons.
L’effet de fond résulte de la pression exercée sur les extrémités d’un compartiment
par le gaz qu’il contient. En l’absence de tirants reliant mécaniquement les deux ex-
trémités du jeu de barres ou de la portion du jeu de barres si celui–ci est très long,
les soufflets seraient complètement déployés et donc inutiles.
Les barres comme tous les conducteurs parcourus par des courants alternatifs sont
soumis au phénomène d'origine électromagnétique : l’effet de peau.
Les courants alternatifs ne se propagent pas dans les conducteurs comme le courant
continu. Au lieu d'utiliser la totalité de la section du conducteur ils se cantonnent dans
les couches proches de la surface du conducteur.
La densité de courant décroît de façon exponentielle au fur et à mesure que l'on
s'éloigne de la surface. L'épaisseur moyenne de la "peau" dans laquelle circule le
courant dépend du matériau et de la fréquence.
Pour cette raison, les barres sont réalisées en tube.
Afin de compenser les dilatations, les barres sont fixées par boulonnage à une ex-
trémité et à l’autre extrémité le contact électrique est assuré par un contact glissant.
En cas de court-circuit, les efforts électrodynamiques subis par la barre doivent être
supportés par des isolateurs support étanches ou ajourés. La distance entre deux
isolateurs supports est déterminée par la valeur du courant de court-circuit.
Pour les tensions élevées, on trouve un conducteur pour une enveloppe. Pour les
tensions plus faibles, les trois phases passent dans une même enveloppe. Cette
dernière solution permet, un gain sur la compacité donc sur le plan financier. En
contrepartie, tout défaut électrique à l’intérieur d’une enveloppe dégénère en défaut
triphasé. Toutefois, chaque appareil se trouve dans un compartiment indépendant.
Les enveloppes doivent être étanches et résister aux surpressions possibles du gaz.
De plus des courants induits circulent dans les enveloppes, elles doivent être soi-
gneusement reliées entre elles de façon à faciliter la circulation de ces courants.
La circulation de ce courant par la visserie est exclue car cela provoquerai des effets
électrochimiques.
La solution retenue est l’utilisation de shunt en aluminium permettant de lier électri-
quement les enveloppes.
Et pour exclure tout risque de montée en potentiel de l’enveloppe une mise à la terre
doit être prévue et correctement dimensionnée en fonction des courants de court-
circuit.
Matériels de l'entreprise
Afin de profiter de l’expérience acquise, j’ai réalisé une enquête en production auprès
des monteurs en atelier et monteurs sur sites pour avoir leurs retours sur les diffi-
cultés de montage du matériel existant, leurs conséquences et les remèdes proposés
par les monteurs eux-mêmes.
En parallèle à l’enquête ; les plans d’ensembles réalisés 10-15 ans auparavant sont
à nouveau analysés avec certaines personnes ayant participées à la conception,
leurs témoignages sont très importants pour comprendre les méthodes de travail et
les résultats obtenus.
Les appareils étant testés à 100 % après leur assemblage, les problèmes de monta-
ge sont systématiquement mis à jour et corrigés, dans tous les cas de figure, les
difficultés de montage non traitées se soldent par une perte de temps.
La solution apportée consiste à bien préciser sur les plans d’ensemble papier que
nous réalisons les composants assujettis aux orientations par rapport au sol. De plus,
nous avons créés des modèles CAO 3D uniques utilisés pour faire les plans globaux
indiquant le contexte d’orientation par rapport au sol.
Certaines pièces telles que les gros ressorts sont très difficiles à assembler car au
moment du montage ils doivent être comprimés pour des raisons d’encombrement,
les mécanismes étant incomplets, il faut utiliser des outillages pour contenir les res-
sorts chargés.
Nous faisons valider par des monteurs experts tous les outillages et procédures dé-
veloppés.
Nous spécifions sur nos plans de pièces unitaires les contraintes d’état de surfaces à
respecter, ceci permet au fournisseur de préparer son cycle de production et
l’emballage en vue du respect des contraintes.
Matériel concurrent
Le matériel blindé étant totalement clos, la seule façon de l’étudier est d’en définir
l’architecture interne à partir de ce qui est visible de l’extérieur.
A partir de photos de postes, nous déterminons les schémas unifilaires. Il en découle
des suppositions très précises sur le contenu réel des enveloppes.
Il est possible d’estimer la dimension d’un appareil tel que disjoncteur, sectionneur,
boite à câble.
Lors de cette étape, la difficulté est de bien différencier les faits des jugements.
Le matériel PSEM peut être schématisé en une succession de parties linéaires (a)
interrompues par des connecteurs capotés (b) pour réaliser les raccords droits ou à
90°.
Bien que l’aluminium ait une résistivité 2 fois supérieure à celle du cuivre, on consta-
te par expérience que pour un courant identique, à échauffement identique, la
section d’aluminium nécessaire est égale à 1,5 fois la section du cuivre.
Ceci s’explique par une surface d’échange supérieure pour l’aluminium.
La masse volumique plus faible de l’aluminium ainsi que son coût sont des facteurs
déterminants qui entraînent le choix préférentiel de ce métal pour les conducteurs à
forte intensité.
Toutefois l’emploi du cuivre reste possible notamment grâce à sa densité de courant
élevée par rapport à l’aluminium et ses caractéristiques mécaniques supérieures.
Aluminium Cuivre
Résistivité ρ ρ = 3,3.10 Ω.m
−8
ρ = 1,82.10 −8 Ω.m
Perméabilité µ 0 µ r µ 0 µ r ≈ 1H / m
Épaisseur de peau δ δ = 14,49 ≈ 15mm δ = 10,77 ≈ 11mm
Le poste blindé est composé d’un jeu de barres principal de 6300 A qui alimente des
jeux de barres de 4000 A.
En tenant compte de l’effet de peau, je défini les diamètres des barres cylindriques
pour les 2 valeurs de courant.
J’utilise les valeurs de densité de courant déterminées par expérimentation.
Les calculs sont réalisés avec une densité de courant j=1 A/mm² et δ =15 mm.
La surface utile de passage est la surface extérieure du tube délimitée par
l’épaisseur de peau, défini par l’égalité suivante :
S = π (R 2 − (R − δ ) 2 )
Calcul du rayon R1 permettant une section de passage confor- Rext=R1
δ
me aux besoins.
I S
S = = π (R 2 − (R − δ ) 2 ) ⇒ = R 2 − (R − δ ) 2
j π
S I δ
= ( R − R + δ )( R + R − δ ) = δ .(2 R − δ ) ⇒ R = +
π 2 jδπ 2
6300
R1 pour 6300 A = R6300 A = + 7,5 = 74,34 ≈ 75mm
2 × 15 × π
4000
R1 pour 4000 A = R4000 A = + 7,5 = 49,94 ≈ 50mm
2 × 15 × π
L'étude des champs électriques est importante dans l'engineering haute tension. En
effet, plus la tension est élevée, plus les distances d'isolation nécessaires sont impor-
tantes et le matériel encombrant, donc cher. Il faut utiliser au mieux les systèmes
d'isolation afin de réduire la taille des appareils, mais sans pour autant en diminuer la
qualité.
Un champ trop élevé signifie inéluctablement une durée de vie courte et un manque
de fiabilité.
Bien que le champ électrique sur le conducteur soit minimum pour un rayon
d’enveloppe maximum, mon objectif est de déterminer le rayon R2 minimum de
l’enveloppe pour lequel le gradient de potentiel maximum reste inférieur à la tenue
diélectrique de l’isolant.
L’équation du condensateur cylindrique linéaire permet de déterminer cet optimum.
C ×V
G=
2πε 0ε r lR1
2πε 0ε r × l × V × (l ln( R2 R1 )) V
G= =
2πε 0ε r × l × R1 R1 × ln( R2 R1 )
Mise en application
Ci-après le graphe représentant le champ maximum en fonction de R1 pour diffé-
rents exemples de rayons R2 d’enveloppes métalliques.
Le graphe est réalisé avec la tension V maximale à supporter par le matériel. C’est la
tenue au choc de foudre qui fixe la limite.
La tension choc de foudre est 1550 kV, donnée par la norme relative aux essais de
qualification [CEI 60694].
Emax = f(R1)
45
40
35 R2=250mm
Emax (kV/mm)
30
25 R2=275mm
20 R2=300mm
15 R2=325mm
1550
10 E optimum =
R1 × ln( R2 R1 )
5
0
0 50 62 100 150 200
R1 (mm)
Définition de l’enveloppe
Les conducteurs ont pour dimension :
Diamètre φ 100 mm pour les départs 4000 A ;
Diamètre φ 150 mm pour le jeu de barres principal 6300 A.
3 cas se présentent :
• On veut avoir un gradient identique sur tous les conducteurs, (20,85 kV/ mm) en
sur dimensionnant R1 et/ou R2.
Les conducteurs comme leur capotage se situent dans une même enveloppe. Il faut
vérifier que le capotage est compatible avec le diamètre de l’enveloppe calculée.
Les condensateurs sphériques symbolisent le capotage des connecteurs.
R3 indique le rayon du capotage, et R2 est le rayon de l’enveloppe vue précédem-
ment.
Dans le calcul précédent j’ai défini une enveloppe de φ = 408mm pour les conducteurs
4000 A et 6300 A
L’objectif du calcul est de vérifier que le capotage est compatible avec les valeur cal-
culées précédemment : R2=R2 et R3<R1.
Q
Gradient : E max i = avec Q = C × V
4πε 0 ε r R32
4πε 0 ε r R3 R2
V
R 2 − R3 R2V
E max i = =
4πε 0 ε r R32 ( R2 − R3 ) R3
Mise en application
Les valeurs de R2 et R3 minimum à partir desquelles le champ maximum est de
25 kV/mm sont : R2 = 248 mm et R3 = 124 mm
Le graphe est construit suivant la même philosophie que le précédant. Il permet de
visualiser la tendance des différents rayons. Et de situer l’optimum.
Toutefois, son exploitation diffère, en effet son intérêt est de visualiser les valeurs de
capotages possibles pour un rayon d’enveloppe R2 défini précédemment.
Le rôle du capotage est d’envelopper les connecteurs dans les cas les plus encom-
brants, quand le jeu de barres = 6300 A, il est donc judicieux d’utiliser des valeurs de
R3 à l’optimale voire supérieures.
45
40
35
R2 204
Emax (kV/mm)
30
R2 250
25
R2 275
20 R2 300
15
R2 325
Optimum
10
0
0 50 100 150 200 250
R3 (mm)
Dans le calcul précédent j’ai défini une enveloppe de φ = 408 mm pour les conduc-
teurs φ = 100 mm de 4000 A et une barre φ = 150 mm pour une intensité de 6300 A.
Le champ électrique sur la barre de 4000 A est à la limite, aucun défaut de centrage
ou d’état de surface ne sera toléré et le capotage est impossible.
A titre comparatif, la technologie des câbles à isolant gazeux comprimés sont consti-
tués de la même façon que les PSEM, ils comportent un ou plusieurs conducteurs
constitués de tubes en aluminium centrés dans une gaine étanche en alliage
d’aluminium. L’espace entre conducteur(s) et gaine est rempli de gaz SF6 sous pres-
sion.
Selon l’étude « Câbles de transport d’énergie » [PAYS] pour une intensité de 5000 A
les caractéristiques sont les suivantes :
400 kV 750 kV
Rayon du conducteur (R1) 120 mm 130 mm
Rayon de l’enveloppe (R2) 252 mm 322 mm
Rapport des rayons R2/R1 2,1 2,48
Champ électrique sur le conducteur 2,7 kV/mm 3,75 kV/mm
Capotage
En position ouverte (1), le potentiel est présent sur le contact mobile, celui du contact
fixe est flottant. L’enveloppe, reste au potentiel nul.
Lorsque la broche débute sa course, l’espace diélectrique situé entre les contacts est
contraint jusqu’au pré amorçage (2). La broche termine sa course dans les contacts
permanents, le circuit est fermé (3).
Le rôle du capotage consiste à protéger diélectriquement les arêtes vives créées par
le connecteur et les contacts.
Le capotage est réalisé par des pièces de révolution, conductrices de faible épais-
seur. La technologie la plus employée est la tôle d’aluminium déformée, par
emboutissage ou repoussage.
Connecteur
Contacts
Broche
Le concept de sectionneur à capot mobile est une conception qui consiste à déplacer
le capotage en même temps que la broche afin de la protéger diélectriquement.
L’hémisphère droit du capot accompagne la broche sur une partie de sa course. Cet-
te technologie impose le guidage de la partie mobile et des ressorts de rappel. Cette
solution est donc difficile à mettre en œuvre.
Dans notre projet cette solution est gardée en solution de secours.
Dans tous les cas, le capotage n’est pas prévu pour supporter l’arc électrique qui le
découperait. Sa fixation doit assurer une bonne tenue mécanique aux vibrations,
permettre une excellente mise au potentiel et rester neutre diélectriquement.
Dans le sectionneur l’étude du capotage est primordiale car ce n’est pas un appareil
statique.
A chaque position de la broche, les champs électriques évoluent, l’étude diélectrique
dynamique est réalisée pour chacune des positions de la broche millimètre par milli-
mètre.
Comparativement aux autres projets de ce type, l’étude électrostatique du capotage
représente un gros investissement en temps.
L’étude des deux sectionneurs existants démontre que leur conception est réalisée
dans l’ordre logique de montage. Les parties actives sont conçues en premier, ensui-
te la conception du capotage s’adapte à leur géométrie.
Dans notre projet, nous souhaitons tirer un maximum de profit de l’utilisation des lo-
giciels de calculs diélectriques pour économiser des investigations au laboratoire et
optimiser la taille du sectionneur.
Alors je débute la conception du sectionneur par le capotage idéal d’un point de vue
diélectrique. La pré-étude électrostatique donne les grandeurs mais seuls les calculs
par éléments finis réalisés avec Ansys offrent des résultats exploitables.
Cette première étape permet de déterminer notre charte diélectrique qui sera utilisée
pour l’ensemble du projet.
L’étude du capotage se fait sur le sectionneur car par expérience, nous savons que
c’est l’élément le plus contraint diélectriquement.
Les calculs permettent de définir les plans de réalisations des capots ainsi que de
déterminer la distance d’entrée sortie du sectionneur, fixée à 130 mm ± 5 mm.
Lorsque le capotage est défini, il faut alors concevoir les parties conductrices actives
devant s’inscrire dans les formes diélectriques.
860 mm
430 mm 430 mm
130 mm
Φ70 mm
J’ai réalisé une multitude de calculs avec Ansys pour toutes les configurations élec-
trique et mécaniques du sectionneur pour définir son optimum diélectrique.
La méthode de travail choisie permet de réduire de 18 % la longueur du sectionneur.
Le rôle des isolateurs supports est tout d’abord de maintenir les pièces conductrices
internes. Il existe deux variantes d’isolateurs supports, l’une permettant d’assurer
l’étanchéité du gaz entre compartiments indépendants ; l’autre, au contraire, de lais-
ser circuler le gaz lorsqu’ils sont situés en position intermédiaire dans un
compartiment.
Ces isolateurs sont des points singuliers dans l’isolation au SF6 et ne doivent pas ré-
duire la tenue diélectrique. En conséquence, ils ont généralement une forme conique
permettant d’allonger leur ligne de fuite, c’est-à-dire la distance, le long du contour de
la surface extérieure, entre parties sous tension et enveloppe à la terre.
Ils sont réalisés par moulage d’une résine qui comporte généralement une charge
d’alumine. Cette charge améliore leur tenue en présence des produits de décomposi-
tion du SF6. Les isolateurs étanches ou ceux laissant passer le gaz ont généralement
la même forme et sont réalisés à partir d’un moule commun. Selon les variantes de
réalisation, ils comportent des pièces métalliques directement insérées au moulage,
comme, le conducteur central traversant ou une jante périphérique servant à leur
fixation sur les enveloppes. Cette technique suppose de maîtriser parfaitement les
paramètres de coulée pour éviter les contraintes dans la résine lors du refroidisse-
ment de la résine. [TAILLEBOIS]
Conducteur
Isolant
Jante
Par expérience l’aspect électrostatique de l’isolateur impose une ligne de fuite de 1,5
fois la distance dans le SF6 ce qui engendre la concavité.
Par électrostatisme, l’isolateur capte les poussières présentes dans les comparti-
ments qui viennent se coller à sa surface. La concavité permet d’éloigner les
éventuelles limailles par gravité vers le point triple froid de l’enveloppe.
Toutefois, elle défavorise la compacité de l’appareillage. Tout l’enjeu réside à main-
tenir une ligne de fuite suffisante en conservant sa compacité et en garantissant sa
tenue mécanique à la pression.
La jante en aluminium permet la circulation des courants induits dans l’enveloppe et
supprime toute entrée d’eau dans l’époxy par sa tranche.
En exploitation l’isolateur est soumis à une pression de gaz égale de chaque coté, il
n’a pas de contrainte.
En cas de fuite dans un compartiment adjacent, l’isolateur est soumis à la pleine
pression, qu’il doit supporter au risque de créer une réaction en chaine de ruptures
d’isolateurs.
A B
Figure 14 : Isolateur support ajouré
L’étude diélectrique permet de positionner les évents en d’en définir la forme. Pour
obtenir des résultats les plus réalistes possibles, les calculs sont réalisés en axisy-
métriques (A) et en longitudinal (B).
Pour finaliser sa conception, nous avons besoin d’un isolateur ajouré prototype.
Nous faisons réaliser des recherches par le service achats, qui nous indique la tech-
nologie du découpage au jet d’eau.
L’isolateur ajouré est réalisé par découpage au jet d’eau.
Nous validons par des essais diélectriques la conception des 2 types d’isolateurs
plein et ajouré.
Les critères qui interviennent dans les tests de validation sont les différents types de
capotages à tester, et la configuration du montage, sens de l’isolateur.
1 2 3 4
Les tests prennent aussi en compte les différents décalages des pièces pouvant ré-
sulter de l’accumulation des tolérances de fabrication.
Les essais sont réalisés au laboratoire, en courant alternatif, et chocs de foudre.
L’ensemble des tests de validation est satisfait.
Cône de pression
Les contacts glissants sont utilisés pour raccorder une barre 4000 A ou 6300 A à une
autre barre, un isolateur ou un connecteur de dérivation.
L’ensemble présente des arêtes vives, il est capoté.
Le contact est composé d’une partie mâle et d’une pince avec des doigts de contact.
Plusieurs variantes de contacts glissants à base de pince sont utilisées dans le maté-
riel existant. Toutes utilisent le même type de doigt de pince. Notre étude se fait
naturellement avec ce type de doigt de pince.
µ 0 I1 I 2 a
à une force F = BI 2 l = × × l , et si I 1 = I 2 ,
2π a a
µ0 I 2
F= × × l avec µ 0 = 4π ⋅ 10 −7
2π a
Cette force F est d’attraction si les courants sont de même sens, et proportionnelle
au carré du courant et la longueur l considérée. Elle est inversement proportionnelle
à la distance entre les conducteurs. [KIEFFER]
Equation 4 : Effort électrodynamique dus à deux courants
I1
Partie femelle Partie mâle
avec pince
Doigt de pince
Conducteur
Conducteur 4000 A ou 6300 A
4000 A ou 6300 A
I2
Lors d’un court-circuit, la pince serrera plus fort le contact mâle, ce qui améliore le
contact électrique.
Dans une pince, la multiplicité des points de contact en parallèle réduit la résistance
globale et garantit surtout son excellente stabilité dans le temps.
Le nombre, le dimensionnement et la disposition des doigts de contact permettent
d’assurer une parfaite compensation des efforts électrodynamiques de répulsion qui
se manifestent lors des courts-circuits.
Les contacts étant de forme de révolution, les doigts de contacts sont disposés circu-
lairement, en pétale. Leur nombre dépend du courant à transporter et de
l’encombrement, il est habituel d’avoir un multiple de 4 pour faciliter la réalisation du
support de doigts.
Chaque doigt de contact est utilisé pour le passage d’un courant de 100 A à 120 A
en fonction de sa configuration de montage.
Pour déterminer l’encombrement total de la pince, on sait que chaque doigt nécessi-
te 6,1 mm en son point de contact.
L’estimation du nombre de doigts ci-dessus est basée sur notre expérience. Elle in-
dique entre 34 et 40 doigts pour assurer un passage de courant sans provoquer
d’échauffement supérieur à la limite normative.
Dans un premier temps j’ai défini la section de la broche du sectionneur en tube de
cuivre épaisseur 11 mm minimum ayant un diamètre φ 70 mm pour 4000 A, ceci
compose la partie mâle du contact.
En concevant un contact permanent glissant de 4000 A pour un contact de φ 70 mm,
il sera possible de le réemployer en tant que partie femelle pour les contacts du sec-
tionneur.
l
I1
I2
La pince 4000 A est composée de 36 doigts, lors du court-circuit, l’ensemble est par-
couru par un courant I = 100 kA crête. La longueur l d’un doigt est 60 mm et
R = 70 2 = 35 mm
2n 2πR n R
35 100 ⋅ 10 × 60
6
Ftotal = 2 ⋅ 10 −7 × = 46,29 N
36 35
La pince 6300 A est composée de 56 doigts, de longueur l =60 mm et R = 55 mm
55 −7 100 ⋅ 10 6 × 60
F6300 = ⋅ 10 × = 19,13 N
56 2 55
Les efforts électrodynamiques d’attraction par doigt sont faibles, ils ne provoquent
pas de déformation de matières aux points de contacts lors du court-circuit.
Ces résultats assurent la stabilité de la pince.
Fixation principale
du connecteur
Le matériel et ses liaisons (câbles, lignes) traversés par le court-circuit subissent une
forte contrainte mécanique : efforts électrodynamiques qui peuvent entraîner des rup-
tures, et une contrainte thermique pouvant entraîner la fusion des conducteurs et la
destruction des isolants.
Dans notre projet, nous avons réalisé plusieurs essais pour toutes les configurations
de montage, aucun essai n’a échoué.
Calcul adiabatique
W = R ⋅ I 2 ⋅ t et Q = m ⋅ Cm ⋅ ∆θ Q : en Joule
ρ ⋅l 2 m : en kg m = V × mV = S × l × Mv
W =Q⇒ ⋅ I ⋅ t = m ⋅ Cm ⋅ ∆θ
S Cm : en J kg ⋅ °C
S × l ⋅ Mv ⋅ Cm ⋅ ∆θ S 2 ⋅ Mv ⋅ Cm ⋅ ∆θ
I 2 ⋅t = =
ρ ⋅l S ρ
Equation 6 : Echauffement fournit par un courant de courte durée
ρT ⋅ I 2 ⋅ t
⇒ ∆θ =
S 2 ⋅ Mv ⋅ Cm
avec ρ T Résistivité au début du court-circuit
Equation 7 : Evolution de la résistivité avec la température
α : coefficient de température
ρ T = ρ 0 × (1 + α × T ) T : Température
∆θ est l’augmentation de température après un court-circuit de courant I et de du-
rée t . Avec ρ T calculé pour la température T initiale du conducteur.
Contraintes
L’étude consiste à concevoir un contact fixe le plus compact possible. Pour répondre
à cette contrainte, il est situé dans la partie concave de l’isolateur, ce qui modifie et
augmente la contrainte diélectrique de toute la zone.
L’utilisation de l’isolateur dans sa partie concave n’est pas une nouveauté ; pour la
première fois, le capot est utilisé à environ 40 mm de l’isolant ce qui est contraignant
diélectriquement pour l’isolateur.
C’est la condition à respecter pour avoir la meilleure compacité de l’appareil.
~ 40 mm
Dispositif
contact d’arc
4 5 6
Figure 27 : Séquences de fermeture du sectionneur
Il faut déterminer la section de passage du ressort pour qu’il puisse laisser passer
1600 A pendant 1 seconde sans échauffement supérieur à 105° C
Le calcul de l’échauffement adiabatique permet de déterminer la valeur de la section
des ressorts pour un échauffement maximum :
ρ = 11,5 .10 −8 Ω.m
Equation 8 : Section d’un conducteur pour un échauffement donné
ρ ⋅ I 2 ⋅t I = 1600 A
S=
∆θ ⋅ Mv ⋅ Cm Mv = 8250 kg/m 3
Cm : en J kg ⋅ °C
−8
11,5 ⋅ 10 ⋅ 1600 ⋅ 1
2 ∆θ = 105° C
S= = 30 mm 2
105 ⋅ 8250 ⋅ 380
L’emploi d’un ressort unique n’est pas possible car l’effort de compression du ressort
est trop élevé pour la motorisation. Pour diminuer l’effort global de la fonction, la solu-
tion retenue consiste en l’emploi de 3 ressorts concentriques dont la somme des
sections fait 30 mm².
Les calculs électrostatiques réalisés avec le logiciel Ansys révèlent une contrainte
diélectrique élevée dans la zone du capotage du contact fixe.
Une solution vissée par sa base est développée pour protéger diélectriquement les
filets et le point triple chaud.
Pour réaliser le filetage, la base doit être en tôle épaisse. La pièce finale est compo-
sée de deux ½ sphères vides soudées, l’une épaisse, l’autre fine.
Le profil et l’état de surface final du capot parfaitement conformes aux calculs sont
obtenus par une opération de retouche par tournage au tour à commande numéri-
que.
Soudure Filetage
Contraintes
Doigts de
contact 4000 A
Broche
Embout cupro-tungstène
Bague –guide
Connecteur
Capot
Vis
3 possibilités :
• Rien : pas de passage
• Passage pour barre 4000 A
• Passage pour barre 6300 A
4 possibilités :
• Rien : pas de passage
• Passage de la broche
• Passage pour barre 4000 A
• Passage pour barre 6300 A
Résultats
Les séances de validation au laboratoire se passent bien. Nous savons à présent
que l’entrée sortie calculée tolère une marge de +/- 1 mm et que la marge globale du
sectionneur est de +4 %.
L’emploi du capot de contact fixe avec Epoxy n’est pas justifié.
L’objectif de l’essai est de valider le passage du courant nominal ainsi que la tenue
diélectrique du sectionneur après 5000 manœuvres.
Les contacts électriques ne doivent pas subir de dégradation. Pour un bon passage
de courant, il est intéressant d’avoir une pression des doigts de contacts la plus forte
possible sur la broche. Ceci va à l’encontre d’une endurance mécanique accrue.
Les essais étant mécaniques, ils sont réalisés sans tension ni courant.
• Déroulement.
La durée de l’essai est importante, pour permettre au motoréducteur de refroidir il est
important de faire des cycles d’ouverture fermeture de 5 minutes.
Ce qui signifie une durée totale d’essai de 17 jours non-stop. Il faut s’assurer de la
possibilité d’avoir les ressources matérielles et humaines durant toute la période.
Après plusieurs tentatives, la conception est validée avec une broche galetée argen-
tée.
Les essais finaux sont réalisés sans anomalie. La broche et les doigts de contacts
n’ont pas subis de dégradation.
Il est inutile de valider l’essai par un test d’échauffement ni diélectrique.
• L’échauffement du SF6 ;
L’échauffement du gaz va provoquer une augmentation de la pression dans le com-
partiment concerné, en fonction du courant de défaut, de sa durée et aura d’autant
plus importante que le volume du compartiment est faible. Cette contrainte de pres-
sion qui peut largement dépasser la pression de rupture de l’enveloppe va également
s’appliquer sur les isolateurs supports qui délimitent le compartiment concerné. Elle
pourrait donc conduire au déchirement ou à la fragmentation de l’enveloppe avec
des conséquences pour le personnel et le matériel avoisinant y compris les compar-
timents adjacents.
En conséquence, la montée en pression est limitée par un dispositif de décharge de
pression. Ce dernier est généralement constitué d’une membrane ou d’un disque de
rupture. La pression de fonctionnement de ce dispositif de décharge de pression est
déterminée en fonction de la pression de calcul des enveloppes, afin d’éviter tout ris-
que de rupture intempestive.
• La fusion du métal
La perforation de l’enveloppe par le pied d’arc est difficile à analyser de manière
théorique. En effet, de nombreux paramètres, liés au circuit d’alimentation et à la
géométrie du compartiment, vont influer sur la plus ou moins grande stabilité de l’arc.
En l’absence d’une norme internationale précise, EDF a défini une procédure d’essai
afin d’établir une relation empirique de tenue avant perforation permettant de limiter
le nombre d’essais pour les nouveaux matériels.
Les paramètres qui influent sur le temps de perforation ont été choisis pour corres-
pondre au cas le plus défavorable :
- volume du compartiment minimal ;
- arc amorcé par un fil fusible situé à proximité de l’isolateur support le plus
éloigné de la source de courant.
Membrane de sécurité
Les disques de ruptures ont un rôle majeur dans la sécurité. Si leur nombre est insuf-
fisant, l’enveloppe risque de ne pas supporter la surpression. Si leur valeur de
rupture est imprécise, il y a risque de rupture intempestive en cas de montée en
pression normale liée à l’ensoleillement ou une surcharge temporaire.
Le nombre de disque de rupture est basé sur l’expérience, il dépend directement du
volume du compartiment à protéger.
De plus ce dispositif doit être orientable sur site afin de canaliser les rejets vers une
zone neutre, bien souvent en l’air.
Le dispositif de canalisation des gaz chauds doit supporter la surpression qui suit la
rupture du disque, supporter des montées en températures très élevées et être in-
sensible à l’environnement.
Seuil 0 Bar relatif, pression atmosphérique, l’appareillage doit pouvoir tenir 1,2 fois
sa tension assignée pendant 20 minutes ;
Pour mesurer la pression de rupture d’une enveloppe métallique il faut réaliser des
essais dits d’éclatements.
L’essai est réalisé par mise sous pression d’eau jusqu’à la rupture de l’enveloppe.
Il est capital de prendre des précautions pour effectuer l’essai dans de bonnes condi-
tions.
Afin d’assurer une sécurité maximale l’essai est réalisé avec de l’eau car elle est in-
compressible.
Il est indispensable de remplir l’enveloppe avec de l’eau sans laisser de poche d’air
qui se comprimerai et se libérerai violemment lors de sa rupture.
Manomètre Couvercles
Pompe de Eau
compression
Pour ne pas fausser le test, il est nécessaire que les couvercles et visseries, élé-
ments non testés ne se déforment pas. Ils sont largement surdimensionnés.
Les essais réalisés sont satisfaisants. La valeur de rupture est de 2,5 Mpa rel ce qui
est 6 % supérieur à la valeur requise.
L’arc électrique est initié par un fil de faible section placé entre le conducteur princi-
pal est l’enveloppe. Le passage du courant provoque sa pulvérisation. Il se forme un
plasma de vapeur métallique, puis l’arc s’installe dans le gaz ambiant.
Des dispositifs enregistreurs de mesure de pression sont disposés dans le compar-
timent en essai ainsi que les compartiments annexes pour vérifier leur étanchéité.
Le dispositif d’évent est relié à une citerne de récupération pour le gaz éjecté. Le
contenu de la citerne est ensuite récupéré est traité.
Lors de la conception des disques de sécurité, nous avions calculé le besoin de deux
disques de diamètre φ160 mm. Cet essai permet de valider ce calcul.
Bien que cet essai ne soit pas normatif, cette caractéristique augmente la continuité
de service ce qui est un atout pour un poste haute tension.
Conclusions
L’étude réalisée sur les produits existants, m’a permis de constater de la surqualité.
Dans la génération précédente, la surqualité était présente dans le matériel haute
tension car les concepteurs ne bénéficiaient pas de logiciels de simulation, et par
précaution sur-dimensionnaient leurs ensembles.
Grace aux calculs par éléments finis, je constate que la surqualité n’offre pas auto-
matiquement à l’ensemble une marge de sécurité et entraine une conception plus
volumineuse.
De plus la surqualité n’améliore pas les performances et peut même dans certains
cas les dégrader.
En effet comme on l’a vu, le sectionneur étudié est plus compact que la génération
précédente avec des caractéristiques électriques supérieures.
Le sectionneur d’origine a une tension assignée de 420 kV dans un encombrement
de 1050 mm, le modèle étudié a une tension assignée de 550 kV pour 860 mm, avec
des pouvoirs de coupures accrus.
Le suivi du projet de son lancement à sa clôture m’a permis de comprendre les en-
jeux et l’intérêt d’avoir un planning bâti dès le début et validé par l’ensemble des
acteurs.
Durant le déroulement de l’étude, tous les acteurs dont moi-même étions absorbés
par les tâches quotidiennes et le respect du planning.
Par conséquent la rédaction de ce mémoire est pour moi une manière de prendre du
recul sur le projet et me permet à titre personnel de le finaliser.
Pistes d’amélioration
Comme démontré, le dimensionnement du poste SEM commence par définir le dia-
mètre du conducteur actif, il est proportionnel à l’intensité de courant à transporter.
Pour augmenter la compacité des PSEM, les pistes d’évolutions envisageables sont :
C’est vraisemblablement les progrès réalisés sur l’isolant qui autoriseront le plus
grand gain de compacité.
Si les recherches mènent à l’emploi d’isolant liquide pour les compartiments n’ayant
pas d’organe de coupure, outre une diminution des distances diélectriques, ceci fa-
vorise les échanges thermiques et contribue à l’augmentation des densités du
courant.
Les postes n’étant plus sous pression, tous les couts de fabrication liés aux pièces
sous pression seraient diminués.
Ceci apporte comme principal avantage une exploitation plus sûre et simplifiée.
(p7)(p9)(p25)(p29)(p40)(p52)(p55)(p63)
CEI 60694 Appareillage à haute tension - Appareillage sous enve-
loppe métallique pour courant alternatif de tensions assignées supérieures à 1 kV et
inférieures ou égales à 52 kV