KATHLEEN GAUVIN

AMÉLIORATIONDE LA CONCEPTION DE L'OUTILLAGE

POUR LE PRESSAGE DE PIÈCES EN MÉTALLURCIE DES
POUDRES

Mémoire
présenté
à la Faculté des études supérieures
de l'Université Laval
pour l'obtention
du grade de maître ès sciences (MSc.)

Département de génie mécanique

FACULTÉDES SCIENCES ET GÉNIE
UNIVERSITÉ LAVAL

O KathIeen Gauvin, 2000

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 Résumé

Les travaux présentés dans ce mémoire portent sur l'amélioration de la conception de

I'outillage pour le pressage de pièces en métallurgie des poudres. Une revue du processus
de conception a d'abord été réalisée afin de déterminer les améliorations à apporter. 11 en
est ressorti qu'il serait intéressant d'agir aux niveaux de la standardisation du
dimensionnement de l'outillage, du calcul de la résistance des outils et de l'évaluation des
forces générées sur les outils au pressage. Ainsi, des méthodes standardisées de conception
détaillée pour les divers outils et adaptateurs utilisés au pressage ont été rédigées. Ensuite,
une méthode de calcul de la résistance au flambage des outils & section non uniforme a été
développée. Cette méthode a été validée avec les éléments finis et par des essais. Une
méthode de calcul des forces générées au pressage a aussi été développée et validée par des
essais. Enfin, I'utiIisation des deux dernières méthodes de calcul a été démontrée avec des
applications industrielles.
 Avant-propos

J'aimenis tout d'abord remercier mon directeur de recherche, le professeur titulaire Michel
Guillot, pour m'avoir donné l'occasion de réaliser mon projet de maîtrise en industrie et
dans un domaine à la fine pointe de la technologie ainsi que pour sa patience et son
encouragement continuel.

J'aimerüis aussi remercier mon codirecteur, le professeur titulaire Augustin Gakwaya, pour
son support tout au long de ce projet.

Je tiens ii remercier la compagnie Précitech - division de Maxtech Manufacturing Inc. sans

laquellc ce projet maîtrise n'aurait pu être réalisé. Avec son soutien. tant au niveau de ces
équipements que de son personnel, j'ai pu réaliser mes travaux de recherche en industrie et
vivre une expérience très enrichissante.

Mes remerciements vont aussi au Conseil de Recherche en Sciences Naturelles et Génie du

Canada (CRSNG) pour les subventions qui m'ont pennis de mener à terme ce projet.

Enfin. je désire remercier de tout mon cœur mon conjoint, Jonathan, ainsi que mes parents,
Hermance et Gilles, pour leur support moral durant toute la réalisation de ce projet.
 Table des matières

AVANT-PROPOS ............................................................................................................................................ II

LISTE DES FIGURES ................................................................................................................................... Vl

LISTE DES TABLEAUX ............................................................................................................................ VI11

CIIAPITRE 1 : INTRODUCTION ................................................................................................................. 1

-1 h.1 ISE EN S ITL! ATION ................................................................................................................................3

1. 1. 1 Descripian du procidé ............................................................................................................... 3
I.

1. 1.2 .4 vantages et limitarions du procidé ........................................................................................... 4

1 .2 .................................................................................................................................
PROBLEMATIQUE 5
1.3 OBJECTIFS .............................................................................................................. 6
ET ~IÉTHODOLOGIE

CHAPITRE 2 : REVUE DU PROCESSUS DE CONCEPTION DE L'OUTILLAGE ACTUEL ET

DÉTERMINATION DES AMÉLIORATIONS A APPORTER ................................................................... 8
2.1 M [SE EN sITLIATION ET PROBLÉMATIQUE........................................................................................... 9
2.2 ................................................................................................................ 9
OBJEC~IFETMEMODOLOG~E
2.3 REVUEDU PROCESSUS DECONCEWION D'OIITILWC~E DE COMPRESSION ACTUEL ...............................10
2.4 PRATIQUE DE W CONCEPTION D'OUTILLAGE POUR UNE PIÈCE EN DÉVELOPPEMENT ...........................13
2.4.1 Étude de faisabilité de la pièce ............................................................................................ 13
24.2 Conception préliminaire ........................................ .
............16
7.3.3 .........
Réalisation du dessin d'assemblage .... ...................................................................... 19
2.4.3 Chok du maririau des outils et des adaptateurs...................................................................... 2 9
2.4. Dessins de fabrication préliminaires ....................................................................................... 31
2.4.6 Calcul des dimensions finales des outils .............. .
................................................................. 3 1
2.4.7 Dessins de fabrication ......................................................................................................... 3 4
2.5 ÉNL'MERATIOND E DIFFICULT&~RWCONTREES LORS DE iA CONCEPTION D'OUTILLAGE ET
PROPOSmON D'AM ELIORATIONS A APPORTER ........................................ ..................................................... 35
2.6 .....................................................................................................................................
CONCLUSIONS 37
CHAPITRE 3 : DEVELOPPEMENT DE MÉTHODES STANDARDISEES DE CONCEPTION
DÉTAILLÉE DES OUTILS DE PRESSAGE .............................................................................................. 38

3.1 MISE EN SITUATIONET PROBL~MATIQUE............................................................................................. 39

F MÉ'IHODOLOGIE .............................................................................................................. 39
3.2 O B I E C ~rn
3.3 DE LA SÉQUENCEDE CONCEPTION DES OUTILS DE PRESSAGE ................................... 40
DETERMINATION

3.4 IDENTIFICATION Dm PARAMÈTRESDMENSIONNELS DES OUTlLS DE PRESSAGE ET DÉTERMINATIONDE

LEUR SEQUENCE DE CALCUL.........................................................................................................................42

3.5 ETABLISSEMENT DES STANDARDS ET DÉVELOPPEMENTDES MÉTHODESSTANDARDISEES DE

CONCEF'TION .................................................................................................................................................43

3. . 1 Emblissement des standards de dimensionnement.................................................................... 43

3.5.2 :tlitltode standardisée de conception dètaillée des matrices..................................................... 44
3.6 IONS .....................................................................................................................................
CONCLUS 51

CHAPITRE J : DEVELOPPEMENT D'UNE MÉTHODE DE CALCUL DE LA RESISTANCEAU

FLAMBAGE DES OUTILS DE PRESSAGE .............................................................................................. 52

4. 1 MISEEN SITUATION ET PROBLEMATIQUE....,

....................................................................................53
4.2 ODJECTIF ..............................................................................................................
ET MÉTHODOLOGIE 53
4.3 PRESENTATION
D'UN CAS DE FLAMBAGE SLIRVENL' EN PRODUCTION............................................... 54
4.4 REVUEDE L ~ É R A T U R E......................................................................................................................
56
-1.1 Notations et conventions ........................................................................................................... 56
4.2 Revue des mirhodes de cafarl de la charge critique de Jambage d'une poutre finèaire à
section unforme ...................................................................................................................................... 57
4.4.3 Vtilisarion de la mëme approche pour une poutre encastrée - libre à plusieurs secrions.........62
4 . 4 ..lpproche théorique plus générale permettant de calculer la charge critique de Jambage d'une
. . . .
poutre l~nearrea plusieurs sections........................................................................................................ 64
-1.-1.5 Calcul de la charge critique de flambage avec la méthode des matrices de trans/ert ..............67
4.5 AUX FLAMBAGE DES OUTILS.........70
DE LA MÉTHODE DE CALCUL DE LA R~%ISTANCE
DEVELOPPEMENT

4.6 VALIDATIONDE LA MÉTHODE AVEC LES ÉLÉMENTS FiNIS ................................................................... 72

3.7 VALIDATIONDE LA M~TWODE PAR DES ESSAIS ................................................................................... 75

4.8 PROGRAMMATION
D'UNE APPLICATION CALCUWNT LA CHARGE CRiïiQUE DE FLAMBAGE UTlLfSABLE

...
PAR LES CONCEITEURS...... ................................................................................................................. 8 0
4.9 DÉiiro~sm~no~DE LA MÉTHODEAVEC UNE APPLICATION MDUSTRIELLE ........................................83
O CONCLUSIONS................................................................................................................................. 90
CHAPITRE 5 : DÉVELOPPEMENT D'UNE METHODE DE CALCUL DES FORCES CÉNÉRÉES
SUR LES OUTILS AU PRESSAGE .............................................................................................................
91

5.1 MISEEN SiTtJATION ET PROBLÉMATIQUE .............................................................................................92

5.2 OBJECTIFSET MÉTHODOLOGIE ............................................................................................................ 92
5.3 ETUDESDES FORCES GÉNÉRÉES A U PRESSAGE..................................................................................... 93
5.3 REVUEDE LI?TERATWRESUR LES FORCES DE FRICïION GÉNÉRÉES AU PRESSAGE DE POUDRES
MÉTALLIQUES ............................................................................................................................................... 96
5.5 TESTS DE PRESSAGE POUR CONNA-C RE L m VALEURS DE p FT DE Z ET VOIR LEFFETDE CERTAINS
P A R A M ~ R E SSUR CEUX-CI ............................................................................................................................98
5.5.1 Plan d'expériences .................................................................................................................... 99
5.5.2 Résultats et discussions ........................................................................................................... 102
5.6 DÉVELOPPEMENTDE W MÉTHODE DE CALCUL DES FORCES GÉNÉRÉES SUR LES OUTILS ...................@1!
5.7 DÉMONSTRAT~ONDE L'UTILISATION DE LA ~.IÉIXODE AVEC UN CAS DE PRODUCTION .......................105

5.8 ...................................................................................................................................109
COYCLUSIONS

CONCLUSIONS ........................................................................................................................................... 1 IO

. .
REFERENCES BIBLIOGRAPHIQUES ...............,,................................................................................... 113

BIBLIOGRAPHIE ...................................................................................................................................... 1 14

ANNEXE A : FEUILLE DE CALCUL POUR LES DIMENSIONS DE BASE DES OUTILS ............. 116

ANNEXE B :CALCUL DE LA RÉSISTANCE AU FLAMBAGE .......................................................... 118

ANNEXE C :SAISIE DE DONNÉES P R É L I M ~ A I R E .......................................................................... 120

ANNEXE D : LISTE DE MATERIEL ..........................................................................,............................122
ANNEXE E :PROGRAMME DE PRESSE PRÉLIMINAIRE.....................,..........................................125

ANNEXE F : CALCULS AVEC MAPLE ..............................................................................................1 3 1

ANNEXE G : ARTICLE PRÉSENTÉ À LA CONFÉRENCE PM'TEC2000 .....................................,.138

 Liste des figures

Figure 1.1 : Procédé de fabrication de pièces par métallurgie des poudres ......................... .
................. 3
Figure 1.2 :Les sous-étapes du pressage ....................................................................................................... 4
Figure 2.1:Étapes du processus de conception d'outillage ............................................................................. 10
Figure 2.2 : Ln pièce GA TOU1 initiale .............................................................................................................. 13
Figirre 2.3 :Conjiguration des outils pour le pressage de la pièce GA TOU1.................................................... 15
Figure 2.3 :Modifications apportées à la pièce G.4 TOOI .............................. . . . ..................... 16
. .
Figure 2.5 :La prece GA TOU1 adaptée............................................................................................................. 16
Figure 2.6 : Positions principales du cycle de compression de la pièce GATOOI ............................................17
Figure 2. 7 ; Cinématique de pressage de la pièce G.4TOOl ilaborée ù l'uide drr simulateur .......................... 19
Figrrre 2.5 : Porte-outils avec trans$ert de poudre de la presse TP.4-2jOH (gauche). Porte-ouiils ou sr sont
.
ajoutés la pièce GA TOU1 les adaptateurs principaur et les dimensions de base des outils (droite)................ 21
.
Figure 2.9 : Dessin d'assemblage représentant la pièce GA TOU1 les outils, les odaptaterrrs et le porte-outils
en position de pressage .............................................. .
................................................ .................................. -74
Figure 2 . 10 :Dessin d'assemblage de la pièce GA TOOI................................................................................. 7 6
Figure 2. I I :Calctrls des dimensionsfinales de l'ozrtillage réalisis avec Autocad ......................................... 33
Figure 3. 1 : Orriilluge typique........................................................................................................................... 40
Figure 3.7 : Diagramme de la séquence de conception des outils de pressage .......................................... JI
Figure 3.3 : Paramètres dimensionnels des matrices ................................................................................... 50
Figure 4.1: Bagttefabriquée par métallurgie des poudres possédant une gr'ornitrie complexe..................... 54
Figure 4.2: h e en coupe de l'outillage de compression utilisé pour produire la bague................................ jj
Figrrre 4.3 : Deux des quatre poinçons qui ont failli par flambage durant le pressage de la bague............... -55
Figure 4.3 : Poutre à section uniforme encastrée-libre et chargée mialement en compression...................... 57
Figure 4.5 : Courbe d'Euler pour un module dréIasticité de 207 O00 W a.............................. ....... 6 0
Figure 4.6 : Courbes d'Euler et de Johnson pour les matériau d'outils de pressage .......... ......................... 61
Figure 4.7 :Poutre encastrée - libre à deux sections chargée arialemenr. ..................................................... 62
Figure 4.8 : Une poutre à section uniforme soumise à une charge de compression ariale P . .... ..................... 65
Figure 4.9 : Valeur de l'équation caractéristique enfonction de la charge miale P....................................... 73
Figure 4.1O :Analyse par élémentsfiis mec des élemenu poutres ..................................... ........................... 74
Figure 4.11 :Analyse par élémentsflnis avec des elérnents solides................................................................. 74
Figure 4.12 :Montage expérimental utilisé pour exécuter les tests de flambage ............................................. 76
Figure 4.13 :Outil à quatre sectiom fait &acier S7 ayant une dureté de 48 HRC (Test # l ) ......................... 77
Figure 4. II :Outil à trois sections fait d'acier M2 ayant une dureté de 62 HRC (Test #2)........................ ,.,.77
Figure 4-15:Résultats du premier test avec un outil à quatre sections en S i .................... .
.........................79
Figure 4.16 :Résultats du deuxième test avec un outil a trois sections en LW.......................................... 80
 vii

Figure 4.1 7 :Algorithme utilisé pour le programme servant à calculer la charge critique deflambage ........81
Figure 4.18 :Application programmée pour calculer la charge critique de Jambage des outils de pressage 82
Figure 4.19 :Un engrenage produit par métallurgie des poudres ................................. .................................. 83
Figure 4.20 :Le simulafeurpermet de calculer la charge appliquée sur chacun des outils ............................ 84
Figurs 4.2 2 :Premièreforme des poinçons inférieurs intérieurs proposée pour presser l'engrenage............84
Figure 4.22 :L 'assemblage des premiers outils inf6rieut-sproposés pour presser l'engrenage...................... 85
Figure 4.23 :Résultats du calcul de la charge critique m e c l'application FLAMBAGE avec la première
forme de poinçon proposée ...............................................................................................................................86
Figure 4.24 :Noitvelle forme des poinçons infgrieurs intérieurs proposée pour presser l'engrenage............. 87
Figure 4.25 :L'assemblage des outils inférieurs proposés pour presser l'engrenage............................ .
.....87
Figure 4.26 :Résultats du calcul de la charge critique avec l'application FLIIMBAGE avec la notrvelleforme
de poinçoti proposée......................................................................................................................................... 89
Figure 5.1 :Courbes des positions et des forces de la traverse supkrieure et du plateau de la matrice
enregistrées au pressage d'une pièce cylindrique............................................................................................ 93
Figure 5.2 :Sens desforces générées par les outils sur le comprimé pour les d~férentesphases hr pressage94
Figure 5.3 : Courbe de compressibilité de la poudre d'acier ino.tydable R ICI-316L........................................ 9j
Figure 5.4 : Equilibre des forces durant la compression d'un cylindre.......................................................... 96
Figitre 5.5 : Eflet du type de poudre, de la hauteur et de la densité de la pièce sur lefacteur /& ............... I O 3
Figure 3.6 : La baguefabriquée en MP et ses dimensions ............................................................................ 106
Figure 5.7 :Le concept d'outillage utilise pour presser la bague ..................................................................106
Figrtre 5.8 :La courbe de compression de la poudre DO-3j1****-0305.............. ...,. ...............................107
 Liste des tableaux

Tableau 2.1 :Paramètres nécessaires à la génération de la cinématique de pressage avec le simulateur...... 18

Tableau 2.2 :Calcul des dimensions de bare de la matrice ........................................................................ 20
Tableau 2.3 :Liste des outils et des adaptateurs à faire fabriquer ..................... ............................................. 30
Tableau 4.1 :Données sur la géométrie des poinçons inférieurs.................................................................... 73
Tableau 4.2 :Résultats obtenus avec l'approche théorique et les AEF ........................................................... 75
Tableuu 4.3 :Données sur la géométrie de l'outil à 4 sections en S7 (Test # l )................................................ 78
Tableau 4.4 :Données sur la géométrie de l'outil à 3 sections en M2 (Test $2) .............................................. 78
Tubleau 4.5 :Données sur la première géométrie des poinçons injérieurs intérieurs .....................................85
Tublearr 4.6 :Données sur la géométrie des poinçons inférieurs intérieurs................................................... 88
Tableau 5 . I :Plan d'apériences pour rester lteflet de divers paramètres sur le/actetir ,ü z ....................... I O 2
Tahleurr 5.2 :R~sriltarsdes essais effectués pour tester l'eget de divers paramètres sur lefacteur ,üz ........ 102
Chapitre 1

Introduction
1 Introduction

1.1 Mise en situation

Ce projet de maîtrise a été réalisé dans le cadre d'une alliance stratégique entre la
compagnie Précitech et l'Université Laval. La compagnie Précitech - division de Maxtech
Manufacturing Inc. œuvre dans le domaine de la fabrication de pièces par métallurgie des
poudres depuis 1992. On y fabrique des pièces pour divers marchés dont celui de
l'autornobi le, de la quincaillerie, de l'industrie alimentaire, des équipements de bureau, des
véhicules récréatifs et des équipements de transmission de pouvoir industriel. II y a six
ans, Précitech a adoptt une stratégie corporative à travers laquelle l'optimisation des
méthodes de réalisation des produits et procédés et le développement de matériaux
industriels de pointe devaient mener à sa démarcation sur le marché.

Depuis sa création, Précitech a créé des alliances avec des partenaires institutionnels et
privés dans le but d'assurer la plus importante synergie possible. L'Université Laval
constitue l'un de ces partenaires par l'entremise des départements de mines et métallurgie
et de génie mécanique. Plusieurs diplômés de ces départements ont déjà réalisé leun
études graduées chez Précitech et y ont été embauchés. Les professeurs, étudiants et
professionnels impliqués dans cette alliance ont largement contribué à la recherche et au
développement à l'intérieur de la compagnie.

7.1.1 Description du procédé

Le procédé de fabrication de pièces par métallurgie des poudres se divise principalement en
quatre étapes. Les étapes du procédé sont illustrées à la figure 1.1. La première étape
consiste à procéder au mélange des poudres. La matière première, soit la poudre de métal,
s'obtient par procédé physique, chimique ou mécanique. Dans le but d'obtenir des
propriétés spécifiques pour une pièce, il sera souvent nécessaire de procéder au mélange de
différentes poudres. Les poudres alliées ou élémentaires sont dors combinées à des
Iilbri fiants ou autres additifs pour obtenir un mélange homogène.
 Piece finale

Figure i . I :Procédé de fabrication de pièces par mdallwgie d a poudres

À la deuxième étape, on procède au pressage de la poudre pour donner un compnmé ayant

la géométrie désirée. Le pressage se divise en trois sous-étapes soit le remplissage, la
compression et l'éjection de la pièce. La figure 1.2 illustre ces sous-étapes. D'abord, la
matrice est remplie du mélange de poudres dont la quantité est fonction des dimensions de
la pièce, ensuite, les poinçons supérieurs et inférieurs viennent comprimer la poudre pour
lui donner sa géométrie et finalement, le compnmé est éjecté de la matrice. Ce compnmé
possède une résistance suffisante pour être manipulé et transporté jusqu'au four pour la
prochaine étape.
 Remplissage Début de la Fin de la
compression compression

Figure I.2 : Les sous-érapes du pressage

A la troisième étape, on procède au frittage de la pièce. Le comprimé est placé sur un

treillis ou un plateau qui se déplace en continu dans un four à température et à atmosphère
contrôlées. La pièce est chauffée au-dessous du point de fusion du métal de base.
maintenue à cette température pour un temps déterminé puis refroidie. C'est lors du
frittage que les particules de poudre se fusionnent pour donner à la pièce d'excellentes
propriétés mécaniques.

Enfin, à la quatrième étape, la pièce, si nécessaire, peut subir des opérations secondaires
comme l'usinage, I'ébavurage, l'imprégnation à l'huile, les traitements thermiques et les
traitements de surface.

7.7.2 Avantages et limitations du procede

Les principaux avantages du procédé de la métallurgie des poudres par rapport aux autres
technologies de mise en forme des métaux coulés sont :

- diminution des pertes de matière premières;

- diminution ou élimination de l'usinage;
 - contrôle précis de la composition et des propriétés physiques et mécaniques;
- contrôle précis des dimensions et du fini de surface;
- fabrication de pièces complexes;
- possibilité de combiner des matériaux qui ne sont pas solubles à l'état liquide;
- fabrication de pièces autolubrifiantes.

Les principales limitations que comporte le procédé se retrouvent aux niveaux de la

géométrie et des propriétés mécaniques de la pièce. En effet, il n'est pas possible de former
des filets ou des trous transversaux dans une pièce, car le pressage est uniaxial. Des
opérations d'usinage doivent être ajoutées à la fin du procédé pour produire de telles pièces.
Aussi, la force maximale que peuvent fournir les presses vient limiter la taille des pièces
réalisables. Ensuite, le fait que les pièces fabriquées en métallurgie des poudres ne soient
pas denses à 100% affaiblit les propriétés mécaniques et vient restreindre les applications
où les pièces sont soumises à de fortes contraintes ou à des chargements cycliques.

1.2 Problématique
Avant qu'une pièce puisse être fabriquée, on doit procéder à l'ingénierie du produit. Ce
processus consiste à déterminer, de façon détaillée, toutes les étapes de fabncation de la
pièce et à concevoir l'outillage de compression. La conception de l'outillage de
compression pour la production de pièce en métallurgie des poudres est une phase longue et
complexe en terme de travail d'ingénierie. Elle est aussi l'étape la plus déterminante par
rapport aux dimensions de la pièce obtenue et à l'efficacité des outils en production. Pour
chaque nouvelle pièce à fabriquer, le concepteur d'outillage doit passer à travers une série
d'étapes allant de l'étude de faisabilité de la pièce à la réalisation des dessins de fabrication
des outils. Le fait que la conception de l'outillage soit un processus long et déterminent
amène les responsables de l'ingénierie à vouloir l'optimiser afin de réduire les coûts de
développement et augmenter l'efficacité des outils en production.
1.3 Objectifs et méthodologie
Le principal objectif de ce projet de maîtrise est d'améliorer le processus de conception de
l'outillage de compression de pièces en métallurgie des poudres afin de le rendre plus
efficace. Afin d'atteindre cet objectif, une revue du processus de conception a d'abord été
réalisée dans le but d'identifier les améliorations qu'il serait important d'apporter au
processus. Lors de la revue du processus, qui est présentée au chapitre deux, la conception
des outils de pressage pour une pièce en développement a été pratiquée pour identifier les
difficultés auxquelles faisaient face les concepteurs d'outillage. II en est ressoni qu'il serait
intéressant d'agir à trois niveaux, soit sur la standardisation des dimensions des outils, le
calcul de la résistance au flambage des outils et le calcul des forces générées sur les outils
lors de la compression.

Le chapitre trois présente le développement de méthodes standardisées pour la conception

détaillée des outils de pressage. On y explique la logique suivie lors du développement de
ces méthodes et on présente, comme exemple, la méthode standardisée de conception
détaillée des matrices.

Au chapitre quatre. on introduit le développement d'une méthode de calcul de la résistance

au flambage des outils de pressage. Une revue de littérature a été nécessaire afin de trouver
une approche théorique permettant de calculer la charge critique de flambage des outils à
plusieurs sections. Cette approche a été validée avec les éléments finis et par des essais.
Une application calculant la charge critique de flambage utilisable par les concepteurs a été
programmée. Enfin, l'utilisation de cette méthode est démontrée avec une application
industrielle.

Au chapitre cinq, on présente une méthode de calcul des force générées sur les outils au
pressage. Une étude des forces générées au pressage et une revue de littérature ont permis
de développer les équations nécessaires aux calculs. Des essais ont été réalisés afin de
compléter ces équations. Enfin, on démontre l'utilisation de cette méthode de calcul pour
un cas de production.
Finalement, au sixième et dernier chapitre de ce mémoire, on présente une rétrospective des
travaux réalisés ainsi qu'un bref aperçu des prochains projets qui porteront sur
l'amélioration de l'efficacité des outils en production.
 Chapitre 2

Revue du processus de conception de

l'outillage actuel et détermination des

améliorations à apporter
2 Revue du processus de conception de l'outillage
actuel et détermination des améliorations à apporter

2.1 Mise en situation et problématique

La conception de l'outillage de compression est une phase importante dans le
développement d'une pièce fabriquée en métallurgie des poudres. Elle consiste en un
processus se divisant en plusieurs étapes allant de l'étude de faisabilité de la pièce à la
réalisation des dessins de fabrication des outils. Ce processus est déterminant quant aux
dimensions de la pièce obtenue et à l'efficacité des outils en production. Afin d'augmenter
l'efficacité du processus de conception de l'outillage actuel, il serait intéressant de
I'investiguer et d'identifier les améliorations à apporter.

2.2 Objectif et méthodologie

L'objectif principal visé par les travaux traités dans ce chapitre est donc de déterminer les
améliorations à apporter au processus de conception d'outillage afin de rendre ce dernier
plus performant. Pour ce faire, une revue du processus de conception actuel sera d'abord
effectuée afin de comprendre les différentes étapes qui le composent. Ensuite, In
conception de I'outillage pour une pièce en développement sera pratiquée dans le but de
connaître les moyens utilisés par les concepteurs pour réaliser les étapes du processus et de
détecter les difficultés auxquelles ils sont confrontés. Aussi, les améliorations qu'il serait
intéressant d'apporter au processus seront identifiées. Enfin, les travaux qui seront
ultérieurement effectués en tenant compte des difficultés et des améliorations
précédemment identifiées seront déterminés.
2.3 Revue du processus de conception d'outillage de
compression actuel
La revue du processus de conception d'outillage actuel a été réalisée en consultant la
procédure qualité : «Conception d'outiilage (PQ-0500-03) » [LI, le guide de conception
utilisé par les concepteurs [2] et les concepteurs eux-mêmes. Chez Précitech, les
concepteurs d'outillage suivent un processus qui se divise en sept étapes. Ce processus est
représenté à la figure 2.1. La description de chacune de ces étapes est donnée par la suite.

1 1. Étude de faisabilité
I

t
a 1
Commande du client

S. Conception préliminaire
1

3. Réalisation du dessin d 'assemblage

I

1 4. Choix du matériau des outils 1

1 5. Dessins de fabrication préliminaires

Figure 2.1: &tapes du processus de conception d'outillage

Étude de faisabilite :
- Choixdelapresseàutiliser;
- Concept de pressage préliminaire ei configuration des outils dans la presse (à
l'aide du simulateur de pressage [3] ) :
- Adaptation de la pièce au procédé de métallurgie des poudres.

Conception préliminaire :
- Confirmation du choix de la presse en fonction du tonnage, des courses, du
nombre de niveaux de la pièce et du type de compression :
- Détermination de la configuration des outils dans la presse ;
- Détermination des paramètres des positions principales dans le cycle de
compression (remplissage, pressage, éjection) avec le simulateur ;
- Établissement d'une cinématique du cycle de compression avec le simulateur.

Réalisation du dessin d'assemblage :

Sélection des adaptateurs principaux pour relier les outils de compression aux
axes de la presse :
Détermination des dimensions de base des outils avec l'aide de feuilles de calcul ;
Calcul de résistance des outils au besoin ;
Choix ou conception de tous les autres adaptateurs nécessaires pour relier les
outils aux axes de la presse ;
Détermination de la forme exacte des outils ;
Détermination de la forme exacte des adaptateurs ;
Illustration de toutes les composantes dans les positions principales du cycle de
compression (remplissage, pressage, éjection) ;
Identification des ajustements à effectuer au montage et à prendre en note lors de
la saisie de données et des principaux paramètres de programmation ;
Numérotation des outils et des adaptateurs dans l'ordre de montage ;
Rédaction de la liste de matériel avec FileMaker Pro;
Rédaction de la saisie de données au pressage préliminaire ;
 - Élaboration d'un programme de presse préliminaire dans le cas d'une presse
programmable.

Choix du matériau des outils et des adaptateurs :

- Choix du matériau constituant chacun des outils et des nouveaux adaptateurs ;
- Détermination de la dureté requise pour ces matériaux ;
- Rédaction d'une liste des outils et des adaptateurs à fabriquer avec leurs
matériaux respectifs ainsi que leur dureté.

Dessins de fabrication préliminaire :

- Dessins de fabrication préliminaires des outils et des adaptateurs aux dimensions
nominales (i.e. sans considérer les variations dimensionnelles ni les jeux entre les
outils) selon ce qui a été établi lors de la réalisation du dessin d'assemblage.

Calcul des dimensions finales des outils :

- Calcul des nouvelles dimensions des parties des outils qui forment la pièce en
fonction des variations dimensionnelles spécifiées et en tenant compte des
revêtements sur la pièce (feuille de calcul ou Autocad) ;
- Calcul des jeux requis entre les outils (feuille de calcul ou Autocad) ;
- Calcul des nouvelles dimensions des parties des outils qui ne forment pas la pièce
en fonction des jeux requis (feuille de calcul ou Autocad) ;
- Modification des dimensions d'outils en fonction des calculs précédents ;
- Première vérification des dessins de fabrication.

Dessins de fabrication :
- Dessins de fabrication des outils et des adaptateurs aux dimensions finales (i.e.
après applications des variations dimensionnelles et des jeux entre les outils).
2.4 Pratique de la conception d'outillage pour une pièce en
développement
Afin de comprendre toutes les étapes du processus de conception d'outillage et d'identifier
les difficultés et les possibilités d'amélioration, la conception de l'outillage de compression
a été pratiquée pour une pièce en développement. Cette section présente, de façon très
détaillée. la conception de l'outillage de compression de la pièce GATOO 1.

2.4. f Étude de faisabilité de la pièce

La pièce GATOOl est une poulie utilisée dans l'industrie automobile. Cette pièce est
axisymétrique et les faces supérieure et inférieure sont identiques. Elle possède quatre
niveaux et un trou central. Pour fabriquer cette pièce, i l faudrait idéalement utiliser quatre
poinçons supérieurs et quatre poinçons inférieurs. Sa hauteur maximale est de 20.5 mm et
son diamètre extérieur est de 63 mm. La figure 2.2 illustre une vue en coupe de la pièce
GATOO l telle qu'hi tialement demandée par le client ainsi que les quatre niveaux qu'elle
possède.

Choix de la presse
La pièce GATûûl possède une aire projetée d'environ 1860 mm2.Pour le calcul de la force
de pressage nécessaire, on multiplie l'aire projetée par une pression moyenne de 620 MPa.
La pièce nécessite donc une force de 1150 W. La presse pouvant générer cette force est
une presse hydraulique ayant une capacité de 2500 kN (250 tonnes), soit la TPA-250H.
Les courses nécessaires pour presser la pièce sont facilement réalisables sur cette presse
puisque la pièce n'est pas très haute et que les niveaux ont des hauteurs qui ne sont pas très
différentes. En effet, la différence de hauteur maximale entre les niveaux est de 7 mm. Si
on multiplie cette valeur par le ratio de compression moyen de l'acier de 2.3, on obtient une
course de remplissage maximale de 16 mm. Les axes de la presse ont des courses
maximales de 48 mm et 73 mm. On peut donc facilement presser la pièce sur la presse
TPA-250H.

Concept de pressage et configuration des outils dans la presse

La presse hydraulique disponible ne permet d'utiliser seulement que deux poinçons
supérieurs et deux poinçons inférieurs. Pour cette raison, on doit regrouper les deux
niveaux externes (niveaux 3 et 4) sur un même poinçon et ne pas réaliser le niveau le plus
au centre (niveau 1) lors du pressage, mais par usinage après le frittage. La figure 2.3
illustre la configuration des outils pour le pressage de la pièce GATOOl. Pour presser la
pièce, on utilisera une matrice (Tl), un poinçon supérieur extérieur ( 7 3 , un poinçon
supérieur intérieur (T3), un poinçon inférieur extérieur (T4),un poinçon inférieur intérieur
(T5)et une broche (T6). Le simulateur de pressage développé par notre groupe de
recherche [3] est utilisé pour réaliser ia représentation du concept de pressage. Les
poinçons extérieurs T2 et T4 généreront deux niveaux à la fois. Ceci est possible, car la
différence de hauteur entre les deux niveaux n'est que de 20 %, ce qui permet d'assurer une
bonne distribution de la densité dans la pièce.
 Figure 2.3 :Conjigura~iondes outils pour le pressage de la pièce GA TOOI.

Adaptation de la pièce au procede de métallurgie des poudres

Le dessin de la pièce suggéré par le client doit subir quelques modifications afin d'être
adapté h la compression de poudres métalliques. La figure 2.4 illustre les modifications à
apporter. D'abord, on doit diminuer l'angle du chanfrein externe à 30" et on doit ajouter un
rayon (1) afin de réduire la fragilité du bout du poinçon qui formera le chanfrein. On doit
aussi ajouter un petit rayon à l'endroit où l'on change de niveau (2) pour facilité l'usinage
des poinçons extérieurs, car il est impossible de réaliser un rayon intérieur égal à zéro.
Ensuite, on doit ajouter un angle de démoulage de 5' sur les parois verticales (3) afin de
réduire la friction entre la pièce et l'outil et ainsi faciliter l'éjection de la pièce. On doit, de
plus, garder un plat vertical (4) pour prévenir la formation de bavures à l'intersection des
poinçons intérieurs et extérieurs et surtout, pour éviter l'infiltration de poudre entre les
poinçons inférieurs. La figure 2.5 illustre le dessin de la pièce GATûûl adapté et dont on a
élaboré le concept de pressage.
 initiale
- adapt€e

Figure 2.1 :Modijications apportées à la pièce GA TOU1

Figure 7.5 :La pièce GATOU/ adaptée.

2.4.2 Conception préliminaire

Confirmation du choix de la presse

Lors de l'étude de faisabilité, on a choisi d'utiliser la presse hydraulique TPA-250H, ayant
une capacité de 2500 kN (250 tonnes), dû au fait que l'on avait besoin d'une force
d'environ 1 150 kN. Cette presse possède les axes qui permettent de produire la pièce avec
une matrice, deux poinçons supérieurs, deux poinçons inférieurs et une broche. Les courses
nécessaires pour presser la pièce sont facilement réalisables puisque la pièce n'est pas très
haute et que les niveaux ont des hauteurs qui ne sont pas très différentes. Enfin, le diamètre
extérieur de la pièce respecte les capacités dimensionnelles de la presse.
Configuration des outils dans la presse
La configuration des outils dans la presse sera celle déterminée lors de l'étude de faisabilité
(voir la figure 2.3). Chacun des outils est relié à l'axe ou au vérin auxiliaire de la presse
correspondant.

Détermination des paramètres des positions principales dans le cycle de

compression
Le simulateur de pressage (31 est utilisé pour générer les positions finales de remplissage,
de pressage et d'éjection. On fournit d'abord la position des poinçons et de la broche au
pressage. Le simulateur suggère la position de la matrice au pressage et les positions de
tous les outils au remplissage et à l'éjection. Il donne la possibilité de faire des
modifications aux paramètres des positions principales lorsque nécessaire. Pour la pièce
GATOO 1. on doit remonter les poinçons inférieurs à l'éjection pour sur-éjecter la pièce afin
de s'assurer de la dégager complètement et faciliter sa préhension. La figure 2.6 illustre les
trois positions principales du cycle de compression.

La détermination des paramètres des positions principales se fait souvent lors de la

réalisation du dessin d'assemblage. Elle ne nécessite pas toujours l'utilisation du
simulateur. Les calculs relatifs à ces paramètres sont assez simples et sont facilement
réalisables graphiquement.

Ruryr h l

Figure 2.6 :Positions principales du cycie de compression de la piéce GATOOl

Établissement d'une cinématique de compression
La cinématique de compression de la pièce GATOOl est réalisée à l'aide du simulateur.
Pour ce faire, on doit spécifier la presse utilisée, soit la TPA-250H et les paramètres de
pressage présen tés dans le tableau 2.1.

Tableau 2.1 : Paramètres nécessaires à la génération de la cinématique de pressage avec le

simulateur

Paramètre Valeur
Mode TPA
1 i
Positions du sabot f 2 I
[Maintien du poinçon supérieur 1 IOOS6 1
Pressage supérieur O mm
Rernplissaqe par succion non

Pour la pièce GATOOl, le mode TPA, qui est le mode employé par défaut avec cette presse,
peut être utilisé. Le sabot de remplissage n'a que deux positions, soit en remplissage et en
retrait. On pourrait ajouter une autre position près de celle en remplissage si on voulait
faire secouer le sabot, mais vu que la pièce a des colonnes de poudre assez larges, ce ne
sera sûrement pas utile. Pour la même raison, il n'y a pas de remplissage par succion. Le
sous-remplissage, qui consiste à faire monter la matnce suite au retrait du sabot de
remplissage, est nécessaire pour éviter que de la poudre soit propulsée hors de la matnce
lorsque le poinçon supérieur intérieur entrera dans cette dernière. Le maintien du poinçon
supéneur, quant à lui, réduit les risques de fissures dans la pièce lors de son éjection. Le
pressage supéneur ne s'avère pas essentiel puisque les colonnes de poudre ont des hauteurs
similaires. Avec ces paramètres, le simulateur génère une cinématique de pressage.

La cinématique générée initialement par le simulateur ne correspond pas toujours à la

cinématique optimale. Les différents paramètres de celle-ci peuvent être modifiés pour
finalement donner une cinfmatique mieux adaptée. Pour la pièce GATûûi, on diminue,
entre autres, les pressions de verrouillage des poinçons extérieurs pour uniformiser le plus
possible le pressage et éviter la formation de fissures. Aussi, on augmente la vitesse de
remplissage de la matnce et la vitesse de rétraction de la broche pour accélérer le cycle. La
cinématique retenue pour la pièce GATOOl est présentée à la figure 2.7.
 Temps (sec)

Figtrrr 7.7 : Cinématique de pressage de la pièce GATOU/ élaborPe Ù l'aide du sirnrrlateur

2.4.3 Réalisation du dessin d'assemblage

Les sous-étapes qui suivent sont approximativement réalisées dans cet ordre, mais il arrive
souvent qu'elles se chevauchent ou qu'elles soient exécutées simultanément.

Sélection des adaptateurs pri:icipaux pour relier les outils aux axes de la
presse
Au départ, on importe dans Autocad le porte-outils correspondant à la presse choisie. Pour
la pièce GATOOI, il s'agit du porte-outils de la presse hydraulique TPA-250H avec transfert
de poudre, car il se peut qu'on en ait besoin pour obtenir une bonne répartition de la
densité. Ce porte-outil est illustré à la figure 2.8. Ensuite, on dessine une vue en coupe de
la pièce telle que désirée à la fin du pressage. Enfin, on sélectionne les adaptateurs
principaux tels que les tours, les espaceurs et les extensions. On choisit d'abord les
adaptateurs de la matrice, ensuite ceux des poinçons inférieurs, de la broche et finalement,
ceux des poinçons supérieurs. Tous les adaptateurs existants sont disponibles sous forme
de symboles dans des librairies pour chaque type de presse. Les symboles peuvent être
importés dans le dessin d'assemblage. Les adaptateurs sont souvent choisis par essais et
erreurs. La figure 2.8 montre les adaptateurs principaux qui se sont ajoutés au porte-outils.

Détermination des dimensions de base des outils

La détermination des dimensioiiis de base des outils se fait simultanément avec la sélection
des adaptateurs principaux. Les dimensions de base de la matrice peuvent être calculées
avec une feuille de calcul. Par contre. cette feuille de calcul ne tient pas compte du sous-
remplissage pour le calcul de la hauteur du noyau de la matrice. En effet, lors du sous-
remplissage. la matrice monte et si le noyau de la matrice est d'une hauteur insuffisante. le
poinçon inférieur le plus bas au remplissage risque de se désengager. De plus. cette même
feui!ie de calcul, qui devrait servir à calculer les hauteurs utiles des poinçons n'aide pas
vraiment. car elle ne considère qu'un seul adaptateur par axe, ce qui n'est jamais le cas ou
presque.

Pour la pièce GATOOl, les dimensions de base de la matrice ont été calculées à l'aide de la
feuille de calcul, sauf que l'on a augmenté la hauteur du noyau pour tenir compte du sous-
remplissage. Les résultats de ces calculs sont fournis au tableau 2.2 et la feuille de calcul
est présentée à t'annexe A. Les dimensions de base des poinçons et de la broche ont été
calculées graphiquement dans le dessin d'assemblage, une fois les adaptateurs choisis, avec
le logiciel Autocad.

Tableau 2.2 :Calcul des dimensions de base de la matrice

Dimension de la matrice
55.94 + 6 = 61-94
 PRESSAGE PRESSAGE

Adipwieurs
des poinçons
supérieurs
-
\
[

Poinçons
supérieurs \
Adaptateurs
de la mauiceL

Matrice

Poinçons

Broche '
Adaptateurs
des poinçori
infdrieurs

Adaptateurs
de h broche

Figure 2.5 :Porte-outils avec rranrfert de poudre de la presse TP.4-dSOH (gauche). Porte-outils oii se sont
ajoutés la pike GATOOl, les adaprateurs principam et les dimensions de base des outils ( h i t e ) .
Calcul de résistance des outils
Au cours de la conception des outils, on doit s'assurer que ceux-ci seront assez résistants
pour supporter les forces générées au pressage. Les outils et les adaptateurs sont tous faits
d'acier ou d'autres matériaux possédant une limite d'élasticité d'au moins 1380 MPa
(200000 psi). Sachant que la pression maximale fournie par la traverse supérieure de la
presse pour comprimer des pièces en métallurgie des poudres est d'environ 828 MPa (60
tsi). les risques que les outils subissent une déformation dans le domaine plastique en
compression sont faibles. Cependant, d'autres types de défaillance peuvent survenir, dont
le flambage.

Pour la pièce GATOOL, la seule inquiétude qu'il peut y avoir concerne la résistance au
flambage du poinçon inférieur intérieur. Le fait que ce dernier soit très haut et ait une petite
épaisseur de paroi nécessite de faire un calcul de flambage. Ce calcul, qui est réalisé par un
sous-traitant, se fait en fonction de l'aire et de l'inertie minimum de la section de I'outil et
en considérant que le maténnu qui le constitue est de l'acier et possède une limite élastique
de 1380 MPa. Ce calcul donne la longueur maximale de I'outil pouvant résister au
flambage sous une pression de 828 MPa (60 tsi). Le résultat obtenu pour le poinçon
inférieur intérieur de l'outillage de la pièce GATOOl donne une longueur maximale de 594
mm. Ce dernier calcul est présenté à l'annexe B. Ce résultat nous rassure puisque I'outil a
une longueur totale d'environ 280 mm et que la base de I'outil possède une section
beaucoup plus robuste que celle ayant l'inertie minimum.

Par contre, dans d'autre cas plus critique, il serait intéressant de pouvoir calculer plus
précisément la résistance au flambage en tenant compte des changements de sections dans
les outils. Aussi, il pourrait s'avérer utile de connaître avec plus de justesse les forces
générées sur les outils au pressage, dont les forces de friction. Pour l'instant, on ne
considère que la force fournie par la traverse supérieure.
Choix ou conception de tous les autres adaptateurs nécessaires pour relier
les outils aux axes de la presse
Pour la pièce GATûû1, on choisit les anneaux de serrage qui permettront de fixer les outils
aux axes de la presse. Ensuite, on doit concevoir quelques adaptateurs. Des plaques
d'ajustement sont nécessaires pour les quatre poinçons afin d'éviter le réusinage du bout
d'un poinçon si le poinçon qui lui est adjacent doit être réusiné et raccourci. suite à un bris,
par exemple. Un anneau de serrage intermédiaire est nécessaire pour le poinçon supérieur
extérieur pour diminuer le diamètre de sa base et sauver du matériel. Finalement, une vis
d'assemblage doit être conçue pour fixer le poinçon supérieur intérieur. La conception de
ces adaptateurs se fait graphiquement à l'in térieur du dessin d'assemblage dans Autocad.
Ce dessin d'assemblage est présenté à la figure 2.9.

Détermination de la forme exacte des outils

Suite aux calculs des longueurs et des dimensions de base des outils, du choix et de la
conception des adaptateurs, on détermine la forme exacte des outils. Le fait que la pièce
GATOO 1 soit axisymétrique facilite grandement le dimensionnement des outils et permet de
dessiner les outils en seulement deux dimensions. La détermination de la forme exacte des
outils est réalisée à l'intérieur du dessin d'assemblage par essais et erreurs en déplaçant les
outils aux positions principales du cycle de compression et en se préoccupant de plusieurs
aspects. D'abord, les bouts d'outil doivent donner à la pièce la forme désirée. Ensuite, les
dégagements entre les outils et les adaptateurs situés sur des axes différents doivent être
suffisants pour que ces derniers n'interfèrent pas entre eux durant le cycle. De plus, les
longueurs des parties utiles et les positions des rainures de raclage et d'évacuation doivent
permettre d'évacuer la poudre pour diminuer les risques de gommage et de coincement des
outils. Aussi, les jeux entre les outils et leurs anneaux de serrage doivent respecter certains
standards internes qui assurent la facilité de l'assemblage et le bon guidage des outils.
Finalement, plusieurs autres détails qui assurent le bon fonctionnement de toutes les
composantes d'outillage doivent être considérés. La forme exacte des outils pour la pièce
GATOOL est illustrée en deux dimensions sur le dessin d'assemblage présenté à la figure
2.9. Cette représentation servira de référence pour les dessins de fabrication.
Si on avait une pièce non-axisyrnétrique, il serait nécessaire de dessiner les outils en trois
dimensions avec Autocad afin de bien représenter tous les détails relatifs aux outils. Dans
cette situation, c'est la représentation en trois dimensions qui devient la référence pour le
dessin de fabrication.

PRESSAGE

Phquc d'ajustement du
poinçon supdrieur intdrieur

Plaque d'ajustement du
poinçon supdrieur extiricur
Anneau de sernge du poinçon
supdricur cstdrirur
Anneau de serngc inimddiaire du
poinçon supf rieur extErirur

Vis d'assembhgc du poinqon

supdrieur intdrieur

Anneau de s r m g c du
poinçon inférieur cntéricut
Phque d'ajustement du
poinçon infdrieur entdricur

Anneau de sernge du
poinçon infdrieur intérieur
Phquc d'ajustement du
poinçon infdrieur intdrieur

Figrire 2.9 :Dessin d'assemblage représentant la pièce GATU0 1, les outils. les adaptarezcrs et le porte-outils
en position de pressage.
Détermination de la forme exacte des adaptateurs
La détermination de la forme exacte des adaptateurs se fait simultanément avec celle des
outils. Les adaptateurs conçus pour la pièce GATOOl doivent avoir des dimensions et
tolérances qui tiennent compte de divers aspects. Les plaques d'ajustement doivent
permettre aux poinçons d'être bien guidés et fixés par leur anneau de serrage. 11 faut garder
en tête que si une plaque d'ajustement doit être amincie, l'anneau de serrage et la base du
poinçon doivent conserver les mêmes jeux entre eux. L'anneau de serrage intermédiaire
doit permettre de fixer le poinçon supérieur extérieur avec un jeu latéral, mais avec un
serrage axial. La vis d'assemblage pour le poinçon supérieur intérieur doit être
dimensionnée afin de laisser un jeu latéral et un jeu axial au poinçon. La forme exacte des
adaptateurs est illustrée en deux dimensions sur le dessin d'assemblage présenté à la figure
2.9.

Illustration de toutes les composantes dans les positions principales du

cycle de compression
Lorsque tous les outils, adaptateurs et autres composantes du porte-outils de la presse sont
conçus et sont illustrés dans le dessin d'assemblage en position de pressage, on en fait deux
copies. Sur la première copie. les composantes sont déplacées à leur position de
remplissage. La deuxième copie illustre les composantes en position d'éjection.
L'illustration de toutes les composantes dans les trois positions principales du cycle de
compression constitue le dessin d'assemblage de la pièce GATûûl. Cette illustration
permet de visualiser la disposition de tout l'outillage à divers moments du cycle et de
vérifier qu'il n'y a pas d'interférence entre les diverses composantes. Le dessin
d'assemblage représentant les trois positions du cycle est fournie à la figure 2.10.
Figure 2. IO :Dessin d'assemblage de la pièce GA TOOZ.
Identification des ajustements à effectuer au montage et à prendre en note
lors de la saisie de données et des principaux paramètres de programmation.
D'abord, on identifie les ajustements à faire manuellement d'après les valeurs qui seront
indiquées sur la saisie de données préliminaire (voir l'annexe C). Après chaque production,
les nouvelles valeurs de ces ajustements seront prises en note sur la saisie de données.
Aussi, les principaux paramètres de programmation de la presse. qui ont comme valeurs de
départ celles inscrites sur le programme de presse préliminaire, sont identifiés. Toutes ces
indications sont incorporées au dessin d'assemblage représenté à la figure 2.10.

Numérotation des outils et des adaptateurs dans l'ordre de montage

Les outils, adaptateurs et autres composantes du porte-outils sont tous numérotés. Les
numéros sont attribués selon l'ordre de montage des composantes. Cette numérotation sen
à identifier chacune des composantes sur la liste de matériel et est très utile pour les
opérateurs lors du montage de l'outillage dans le porte-outils et dans la presse. Les
numéros sont identifiés sur le dessin d'assemblage représente à la figure 2.10.

Rédaction de la liste de matériel

La liste de matériel est rédigée avec le logiciel FileMaker Pro et utilise la numérotation
attribuée sur le dessin d'assemblage pour identifier chacune des composante du montage.
De plus, cette liste indique les éléments requis pour l'assemblage. La liste de matériel pour
la pièce GATOOI est présentée à l'annexe D.

Rédaction de la saisie de données préliminaire

La saisie de données préliminaire sert de guide pour les opérateurs de presse. On y spécifie
les réglages de l'unité hydraulique et de la presse. Pour les réglages de l'unité hydraulique,
on spécifie les pressions de verrouillage et de travail des axes de la broche et des quatre
poinçons. Pour la pièce GATOI, la broche et les poinçons intérieurs n'ont pas besoin de
verrouillage contrairement au poinçon supérieur extérieur qui en aura besoin pour réaliser
un transfert de poudre sur la colonne extérieure. La pression de verrouillage du poinçon
inférieur extérieur sera spécifiée dans le programme de presse. Pour les pressions de
travail, elles sont pratiquement toujours les mêmes d'un projet à l'autre relativement au
poids de l'axe à déplacer. Les counes des axes auxiliaires sont déterminées à partir du
dessin d'assemblage. En commentaire, on spécifie qu'il se pourrait que l'on ait besoin
d'utiliser le transfert de poudre pour assurer une bonne distribution de la densité dans la
pièce, mais de ne pas l'utiliser au départ. La saisie de données préliminaire de la pièce
GATOO1 est présentée à l'annexe C.

Élaboration d'un programme de presse préliminaire

L'élaboration du programme de presse préliminaire se fait à l'aide de la cinématique
générée avec le simulateur. Pour la presse TPA-250 H. un document de cinq pages
contenant des cases à remplir constitue le programme de presse. Le programme ue presse
préliminaire pour le pressage de la pièce GATOOI est présenté à l'annexe E.

Sur la première page, il y a d'abord les différents paramètres relatifs aux mouvements de la
traverse supérieure et de la matrice qui sont des hauteurs. des courses, des forces. des
vitesses et des temps d'arrêt. Pour II pièce GATûOl. ces paramètres sont suggérés par le
si mulateur. Quelques modifications sont apportées pour accélérer le cycle. Ensui te, on
indique le mode de pressage choisi, soit celui avec hauteur constante. Finalement, on
détermine les déplacements du sabot de remplissage en s'assurant que celui-ci restera
suffisamment longtemps au-dessus de la matrice pour avoir un bon remplissage.

La deuxième page contient les paramètres de sécurité en mode d'ajustement. Ici, il faut
entre autres s'assurer qu'il n'y aura pas d'interférence entre les outils et que le poinçon
inférieur extérieur ne se désengagera pas de la matrice.

Les troisième et quatrième pages contiennent les séquences de mouvement pour les axes
auxiliaires. L'axe de la broche est rétracté au remplissage et à la fin de l'éjection et est
flottant durant tout le reste du cycle. L'axe du poinçon supérieur inténeur est rétracté
durant tout le cycle sauf à la fin de l'éjection où il son pour décapsuler la pièce. L'axe du
poinçon inférieur inténeur est aussi rétracté durant tout le cycle sauf à I'éjection où il
pousse la pièce. L'axe du poinçon inférieur extérieur est en extension au remplissage, en
verrouillage lors du transfert de poudre et du début de la compression et il se rétracte pour
la fin du pressage et l'éjection de la pièce. Une pression de verrouillage de 40 bar est
suggérée pour comprimer un peu la colonne de poudre extérieure par le bas. Enfin, l'axe
du poinçon supérieur extérieur est en extension au départ, en verrouillage au début de la
compression pour déplacer la colonne de poudre extérieure et est finalement rétracté à la fin
du pressage pour s'assurer qu'il est appuyé sur sa butée.

La dernière page concerne les séquences de mouvement des préhenseurs et le transfert de

poudre. Les préhenseurs se referme lorsque la pièce est éjectée et s'ouvre lorsque le sabot
de remplissage est en position de rempiissage. Pour le transfert de poudre, on calcule la
course effectuée parla traverse supérieure au moment oh le poinçon supérieur extérieur
touche à la poudre (début du transfert) et la course que la traverse supérieure aura effectuée
lorsque la colonne de poudre extérieure s e n centrée par rapport à celle intérieure (fin du
transfen). Le simulateur peut être utilisé pour faire ces calculs.

2.4.4 Choix du matériau des outils et des adaptateurs

Choix du matériau et de la dureté des outils

Pour chacun des outils, on doit choisir un matériau et une dureté. Pour le noyau de la
matrice et pour la broche, on choisit d'utiliser du carbure C-10 à une dureté de 90 HRA
pour les fabriquer. Ces deux outils doivent avoir une bonne résistance à l'usure et un faible
coefficient de dilatation thermique étant donné que les aires latérales extérieure et intérieure
de la pièce sont grandes et généreront beaucoup de friction et de chaleur. Pour l'enveloppe
de la matrice, on utilisera du 4340 avec une dureté de 45-50 HRC. Les poinçons extérieurs
seront faits de Vanadis 4 à 58-60-HRCet les poinçons intérieurs seront faits de Vanadis 23
i 58-60-HRC. Ces aciers outils sont produits par métallurgie des poudres et offrent une très
bonne ténacité et une bonne résistance à l'usure. La ténacité est une propriété importante
pour les poinçons, car ils ont des chanfreins et des détails qui génèrent des concentrations
de contraintes. Les poinçons extérieurs, comportant plus de détails que les poinçons
intérieurs, ont besoin d'une meilleure ténacité et c'est pourquoi le Vanadis 4 est
sélectionné.

Choix du matériau et de la dureté des nouveaux adaptateurs

Aussi, on doit choisir un matériau et une dureté pour chacun des nouveaux adaptateurs.
L' anneau de serrage intermédiaire pour le poinçon supérieur extérieur sera h i t d'acier 4340
à 40-45 HRC. La dureté de cet anneau n'a pas besoin d'être très élevée, car il ne subit pas
de force lors de la compression et cela permet de réduire les coûts d'usinage. Les plaques
d'ajustement, sauf celle du poinçon supérieur intérieur, seront faites d'acier 4340 à 45-50
HRC. Ces plaques doivent avoir une bonne dureté pour empêcher qu'elles ne se déforment
lors de la compression. La plaque d'ajustement du poinçon supérieur intérieur, qui est
beaucoup plus petite que les autres. sera faite d'un acier outil 01 à 58-60KRC.

Liste des outils et des adaptateurs à faire fabriquer

La liste des outils et des adaptateurs à faire fabriquer pour la pièce GATOOl est présentée
au tableau 2.3. Cette liste servira de référence pour les dessinateurs qui réaliseront les
dessins de fabrication.

Tableau 2.3 : Liste des outils et des adaptateurs à faire fabriquer

Numëro Titre Materiau Durete

GAT001T1 Matrice :noyau C-10 90 HRA min.
enveloppe 4340 40-45 HRC
GAT001T2 Poinçon supérieur exterieur Vanadis 4 58-60 HRC
GAT001T3 Poinçon supérieur interieur Vanadis 23 58-60 HRC
GATOO1T4 Poinçon infdrieur exterieur Vanadis 4 58-60 HRC
GAT001T5 Poinçon infdrieur intérieur Vanadis 23 58-60 HRC
GAT001T6 Broche C-1O 90 HRA min.
GAT001T7 Plaque d'ajustement du poinçon inférieur exterieur 4340 45-50 HRC
GAT001T8 Anneau de serrage intermédiaire poinçon sup6rieur extérieur 4340 40-45 HRC
GATOO 1Tg Plaque d'ajustement du poinçon infdrieur interieur 4340 45-50 HRC
GAT001T l 1 Plaque d'ajustement du poincon supérieur extérieur 4340 45-50 HRC
GAT001T12 1 Plaque d'ajustement du mincon supérieur intérieur O1 58-60 HRC
2.4.5 Dessins de fabricetion préliminaires
Les dessinateurs se servent de la liste des outils et des adaptateurs à faire fabriquer et du
dessin d'assemblage de la pièce GATOOl pour réaliser les dessins de fabrication
préliminaires. Les dessins de fabrication préliminaires sont aux dimensions nominales,
c'est-à-dire qu'ils ne tiennent pas compte des variations dimensionnelles et des jeux entre
les outils.

2.4.6 Calcul des dimensions finales des outils

Calcul des dimensions de la pièce sans revêtement

Les dimensions de la pièce GATûûl spécifiées par le client incluent une couche de peinture
dc 0.002 à 0.004 pouce d'épaisseur. Il faut donc calculer les dimensions de la pièce avant
l'application de la peinture. La commande OFFSET dans Autocad permet d'enlever une
couche de moyenne de 0.003 pouce sur la pièce et de connaître les dimensions de la pièce
sans revêtement.

Application des variations dimensionnelles pour le calcul des dimensions de

l'outillage qui forment la pièce
Les variations dimensionnelles. causées par l'expansion de la pièce à son éjection de la
presse et par le frittage, sont calculées en laboratoire et transmises par le chargé de projets.
On se réfère aux variations dimensionnelles mesurées sur une pièce ayant une géométrie
semblable et constituée de la même poudre que la pièce dont on développe l'outillage.
Pour la pièce GAT001, on utilise les variations dimensionnelles de la pièce MASOOZ. Ces
variations dimensionnelles sont positives, c'est-à-dire que la pièce frittée est plus grosse
que l'outillage, et sont différentes pour les diamètres externes et internes- Le calcul des
variations dimensionnelles se fait comme suit :
où ADp(%) : variation dimensionnelle de la pièce frittée par rapport à I'outillage (96) ;
Dp : dimension de la pièce frittée ;
Do : dimension de l'outil qui forme la pièce.

Le calcul des dimensions de l'outillage se fait comme suit :

où K est le facteur par lequel on doit multiplier les dimensions de la pièce pour obtenir les
dimensions de l'outillage.

La commande SCALE dans Autocad permet de changer les dimensions de la pièce d'un
facteur K et d'obtenir ainsi les dimensions des outils qui forment la pièce.

Application des jeux entre les outils pour le calcul des dimensions de
l'outillage qui ne forment pas la pièce
II est important de laisser un jeu entre les outils adjacents afin de s'assurer de leur bon
fonctionnement. Pour la pièce GAT001, on a choisi de laisser un jeu diamétral de
0.025mrn (0.0010 pouce) entre chaque outil, car cette pièce a des surfaces latérales assez
mandes et que la friction engendrée par ces surfaces risque de générer beaucoup de chaleur
C

et de faire dilater les outils. Les dimensions des parois internes et externes des poinçons ne
servant pas à former la pièce doivent donc être calculées en laissant un jeu de 0.025 mm sur
le diamètre. La commande OFFSET dans Autocad est utilisée à cette fin. La figure 2.1 1
illustre les calculs réalisés avec Autocad pour trouver les dimensions finales de l'outillage.
 Figure 2.11 :Colculs des dimensions finales de l'outillage réalisés avec A utocad

Première vérification des dessins

Avant de remettre les dessins des outils et des nouveaux adaptateurs aux dessinateurs, ie
concepteur doit, en plus d'appliquer les variations dimensionnelles, faire une première
vérification de toutes les dimensions et apporter les corrections nécessaires.
2.4.7 Dessins de fabrication
Les dessinateurs sont chargés de réaliser les dessins de fabrication et de faire les corrections
mentionnées par le concepteur sur les dessins. Ces dessins seront vérifiés à nouveau par le
concepteur responsable de l'outillage. Finalement, un deuxième concepteur révisera toute
la conception de I'outillage pour s'assurer que rien n'a été oublié et que toutes les erreurs
ont été corrigées.
2.5 Énumération des difficultés rencontrées lors de la conception
d'outillage et proposition d'améliorations à apporter
Lors de la réalisation de la conception de l'outillage de la pièce GATOOl, quelques
difficultés ont été rencontrées et des possibilités d'amélioration ont été identifiées. La
majeure partie de ces difficultés ont été aperçues lors des étapes de la réalisation du dessin
d'assemblage et du calcul des dimensions finales des outils. Les difficultés ont été
regroupées selon trois types, soit le dimensionnement des outils. la résistance des outils et
les forces générées sur les outils au pressage.

Dimensionnement des outils :

Cenains standards existent pour les dimensions et tolérances des outils et des
adaptateurs, mais ils ne sont pas toujours bien définis. La définition et la
standardisation des paramètres dimensionnels de chaque type d'outil et de
certains types d'adaptateurs seraient utiles ;
Les feuilles de calcul pour les paramètres de base des outils et de la presse ne sont
pas beaucoup utilisées. Ces feuilles ne tiennent pas compte de tous les détails et
se limitent à des cas simples. Une méthode standardisée pour la définition de ces
paramètres pourrait être développée ;
Aucun outil n'existe pour calculer la longueur de la partie utile et la position des
rainures de raclage horizontales sur les poinçons. Les concepteurs les
déteminent par essais et erreurs à l'intérieur du dessin d'assemblage dans
Autocad. Des algorithmes de calcul pourraient être utiles pour ces paramètres ;
Aucun outil n'existe pour déterminer le nombre et les dimensions des rainures
d'évacuation verticales. Les concepteurs les déterminent au meilleur de leurs
connaissances. Des tables pourraient être écrites pour définir ces paramètres ;
Les jeux Wssés entre les outils ne sont pas toujours adéquats. Ils sont souvent la
cause de coincement d'outils. II serait important de définir des règles pour les
jeux entre les outils.
Résistance des outils :
- Les concepteurs ne possèdent aucun outil pour le calcul de résistance des outils
de compression. Ceux-ci doivent se référer à une personne externe pour faire les
calculs. Il serait intéressant de développer des outils de calcul de résistance au
flambage en tenant compte des changements de section souvent présents sur les
outils;

Forces générées sur les outils au pressage :

- Aucun outil n'existe pour calculer les forces de friction générées sur les outils
lors du pressage. ll serait intéressant de trouver un moyen d'estimer ces forces
afin de connaître la résistance nécessaire aux outils ;
2.6 Conclusions
Suite à l'identification des trois types de difficultés rencontrées par les concepteurs à
travers le processus de conception d'outillage de compression, des travaux seront effectués
afin de pouvoir l'améliorer. Ces travaux seront, eux aussi, divisés en trois parties.
D'abord, il y aura le développement de méthodes standardisées pour la conception de
l'outillage à l'intérieur de laquelle le dimensionnement des outils sera révisé en détail.
Cette partie sera traitée au prochain chapitre. Ensuite, le développement d'une méthode de
calcul de la résistance des outils au flambage sera réalisée et présentée au chapitre 4. Enfin,
l'évaluation des forces générées sur les outils au pressage sera effectuée et expliquée au
chapitre 5.
 Chapitre 3

Développement de méthodes

standardisées pour la conception

détaillée des outils de pressage

3 Développement de méthodes standardisées pour la
conception détaillée des outils de pressage

3.1 Mise en situation et problématique

Lors de la conception détaillée des outils de pressage, les concepteurs comptent beaucoup
sur leur expérience et celle de leurs collègues pour effectuer leur travail. En effet. ils ne
possèdent pas vraiment de méthodes de conception précises et bien définies. Les travaux
présen tés au chapitre précédent ont permis d'identifier qu'il y avait un manque de règles,
entre autre, en ce qui a trait 3u dimensionnement de l'outillage. Malheureusement, ce
manque de règles ralentit leur travail et est parfois la cause d'oublis ou d'erreurs qui
résultent en des bris d'outils ou en une diminution de leur efficacité en production. De cela,
découlent des pertes de temps et des coûts importants. Pour ces raisons, il semble essentiel
de fournir aux concepteurs des méthodes mieux définies afin de les aider à concevoir plus
facilement des outils de pressage encore plus performants.

3.2 Objectif et méthodologie

L'objectif principal visé par les travaux de ce chapitre est donc de développer des méthodes
standardisées pour la conception détaillée des outils de pressage. Pour ce faire, on
déterminera d'abord la siquence dans laquelle les outils de pressage seront conçus.
Ensuite, on procèdera à l'identification des paramètres dimensionnels de chacun des outils
de pressage et on définira la séquence dans laquelle ces paramètres seront calculés. Après,
on établira des dimensions standard ou des façons standard de caiculer ces paramètres.
Enfin, ces standards seront regroupés pour former des méthodes standardisées utilisables
par les concepteurs d'outillage.
3.3 Détermination de la séquence de conception des outils de
pressage
La première étape à réaliser afin de développer des méthodes de conception détaillée des
outils de pressage est de déterminer la séquence dans laquelle les outils seront conçus. La
figure 3.1 présente un outillage typique pour une pièce à deux niveaux supérieurs et deux
niveaux inférieurs. On y retrouve les poinçons, la matrice et la broche.

Poinçon supérieur intérieur

Poinçon supérieur extérieur

Poinçon infirieur extkrieur

Poinçon inférieur intdrieur

Figure 3.1 :Orrtillage typique

Le point de départ de toute conception d'outillage est toujours la pièce ifabriquer. De la

pièce, on calcule les dimensions de la matrice (Tl). Ensuite, on calcule les dimensions des
poinçons qui sont en contact avec celle-ci, soit le poinçon supérieur extérieur (T2) et le
poinçon inférieur ex térieur (T4).Enfin, on calcule les dimensions des poinçons intérieurs,
supérieur (T3) et inférieur (TS),et on termine avec celles de la broche (T6). Cette
séquence, qui va de l'extérieur vers l'intérieur. est suivie dû au fait que les outils sont fixés
par l'extérieur avec des anneaux de serrage. La figure 3.2 présente le diagramme de la
séquence de conception des outils de pressage.

Matrice

Poinçon supérieur extérieur Poinçor~inférieur extérieur

Poinçon supérieur intérieur Poinçon inférieur intérieur

T3 T5

c5Broche

Figure 3.2 :Diagramme de la séquence de conception des outils de pressage

La séquence suggérée ici ne l'est qu'à titre indicatif. Souvent, certaines dimensions d'un
outil inténeur devront être calculées avant celles d'un outil extérieur. Par exemple, le
diamètre de la broche, qui est déterminé en fonction des dimensions de la pièce. sera
calculé avant le diamètre intérieur du poinçon inférieur inténeur. Les concepteurs doivent
donc adapter cette séquence à la géométrie de la pièce. Enfin, suite à la conception des
outils de pressage, il sera presque toujours nécessaire de concevoir des adaptateurs tels des
plaques d'ajustement, des extensions de broche intermédiaires et des anneaux de serrage
pour la fixation des outils sur les axes de la presse.
3.4 Identification des paramètres dimensionnels des outils de
pressage et détermination de leur séquence de calcul.
Chaque outil de compression possède plusieurs paramètres dimensionnels qui nécessitent
d'être identifiés afin de pouvoir établir des standards de conception. On peut définir les
paramètres dimensionnels comme étant les dimensions et les spécifications à fournir sur les
dessins de fabrication des outils et qui sont propres à chacun des types d'outil. La séquence
de calcul des paramètres dimensionnels est, de façon générale, établie afin de commencer
par la section de l'outil qui est en contact avec la pièce et de continuer jusqu'à la base de
l'outil, qui est reliée à un me de la presse.

Pour la matrice. une dizaine de paramètres ont d'abord été identifiés. L'identification de
ces paramètres s'est facilement réalisée puisque 13 géométrie de la matrice demeure
relativement constante d'une pièce à une autre. Les différents paramètres dimensionnels de
la matrice, numérotés selon leur séquence de calcul, se retrouvent à l'intérieur de la
méthode standardisée de conception détaillée des matrices. qui est présentée à la section
3.5.2.

Ensuite, les paramètres dimensionnels des poinçons, ont été identifiés. Pour ces outils,
l'identification des paramètres a été plus complexe étant donné qu'il existe plusieurs types
de poinçons et plusieurs géométries possibles. Près d'une trentaine de paramètres
dimensionnels de quatre types de poinçon, soit supérieur extérieur, supérieur intérieur,
inférieur extérieur et inférieur intérieur, ont été identifiés et inclus dans la méthode
standardisée de conception détaillée des poinçons. La séquence de calcul des paramètres y
est indiquée par la numérotation de ces derniers.

Après, l'identification des paramètres dimensionnels de la broche a été réalisée. Vu qu'il

existe trois principaux types de broche, soit brasée, filetée et chambrée et qu'ils ont des
aéométries
z très distinctes, il a semblé plus approprié d'identifier des paramètres différents
pour chacun des trois types. Les paramètres dimensionnels des broches brasées, filetés et
chambrées sont donc décrits dans trois méthodes standardisées de conception détaillée
différentes.
Enfin, les paramètres dimensionnels de certains adaptateurs servant à fixer les outils aux
axes de la presse ont été identifiés. Parmi ces adaptateurs, il y a les plaques d'ajustement,
les anneaux de serrage, les extensions de broche intermédiaires dédiées et les vis à
épaulement utilisées pour fixer les poinçons supérieurs intérieurs.

3.5 Établissement des standards et développement des

méthodes standardisées de conception
Afin de développer les méthodes standardisées de conception détaillée, il est nécessaire
d'établir des standards de dimensions ou des façons standard de calculer les paramètres
dimensionnels. Cette section présente d'abord les principaux moyens utilisés pour établir
ces standards. Ensuite, la méthode standardisée de conception détaiilée des matrices est
présentée comme exemple. Les méthodes standardisées de conception détaillée des
poinçons, des différents types de broche et des adaptateurs ne sont pas présentées dans le
présent ouvrage, mais peuvent être consultées à l'intérieur du guide de conception de
l'outillage de compression [2] au département de l'ingénierie de chez Précitech. Ces
méthodes définissent chacun des paramètres dimensionnels des outils et expliquent
comment détenniner Ieurs dimensions. Aussi, les tolérances dimensionnelles et
géométriques à fournir sur les dessins de fabrication y sont précisées.

3.5. f Établissement des standards de dimensionnement

Les standards de dimensions ont été établis en mettant d'abord sur papier les façons de faire
actuelles des concepteurs et en les modifiant pour en faire des standards mieux définis.
Certains paramètres ont nécessité l'utilisation d*ajustements standard afin de déterminer les
jeux nécessaires entre les outils et leurs adaptateurs et d'identifier les tolérances applicables.
D'autres paramètres conservent simplement les valeurs utilisées depuis longtemps par les
concepteurs. Aussi, les tolérances dimensionnelles et géométriques applicables aux
différents panmètres ont été déterminées en tenant compte des exigences fonctionneiles
des outils et des capacités de précision des fabricants d'outillage. De plus, vu que les
concepteurs et les fabricants d'outillage ont l'habitude d'employer les unités impériales, il a
paru plus simple d'utiliser le même système d'unités pour les standards.

Enfin. le fait que les concepteurs avaient déjà conçu des outils sans avoir de méthodes
standardisées a rendu la tâche un peu plus ardue. En effet, en plus d'avoir à établir des
standards les plus optimaux possibles, il a fallu s'assurer que ceux-ci demeuraient
compatibles avec l'outillage et les adaptateurs existants.

La section suivante présente un exemple de méthode standardisée de conception détaillée,

soit celle pour les matrices.

3.5.2 Méthode standardisée de conception détaillée des matrices

Cette section présente la méthode standardisée de conception détaillée des matrices. On y
décrit les paramètres dimensionnels des rnatrices avec les explications nécessaires 3 la
détermination de leur valeur. La figure 3.3, présentée à la fin de cette section, illustre ces
paramètres en les identifiant par des numéros qui réfèrent aux descriptions fournies ci-
après. Ces numéros indiquent la séquence dans laquelle les paramètres doivent être
déterminés. On retrouve cette méthode à l'intérieur du guide de conception de l'outillage
de compression [2] au département d'ingénierie de Précitech.

Paramètre 1 : Dimension intérieure du noyau

Dimension intérieure du noyau = ( dimension de la pièce - revétements ) *
facteur de changements dimensionnels

Tolérance : +/- 0.0002 pouce.

Tolérance géométrique : Perpendicularité sur un diamètre de 0.0005 pouce par rapport à A.
Fini de surface :4 micro pouces parallèle à la direction de pressage.
Si l'extérieur de la pièce n'est pas circulaire. on utilise la commande offet pour soustraire
le revêtement et la commande scale pour appliquer le facteur de changement dimensionnel
dans Autocad.

Paramètre 2 : Diamètre extérieur du noyau

Diamètre extérieur du noyau min. = diamètre m a . inclus de la pièce (à partir de
son centre géométrique) + 1.23pouce (3 1,7S mm)

On arrondit la valeur calculée au 0.005 pouce près.

Serrage avec l'enveloppe: 0.0010 pouce/pouce pour les noyaux en carbure et 0.0015
poucelpouce pour les noyaux en acier.

Paramètre 3 : Hauteur du noyau

Hmteur min. ch noyau = huureiir m a . de lu pièce * ratio de compression de la
poudre + sous-remplissage m m . prévu + sécurité de 0.6pouce (I5,24 mm)

On arrondit la valeur calculée au 0.005 pouce près.

Tolérance : +/- 0 . 0 5 pouce.

Choix des anneaux de serrage de la matrice

On choisit les anneaux de serrage de matrice standard dont le diamètre entourant la bride de
la matrice est au moins 2 fois supérieur au diamètre du noyau.
L'exemple qui suit illustre le choix des anneaux de serrage de matrice pour une p i h e press6e sur
une presse d'une capacité de 50 tonnes :

Diamètre de la pièce : 1.433 pouce.

Diamètre extérieur du noyau : 1.433 + 1.25 = 2.683 arrondi à 2.685 pouces.
Diamètre entourant la bride min. = 2 2.685 = 5.370 pouces.

Alors, on choisit les anneaux de serrage P050CDU152-B et ?050COL152-6 ayant un diambtre

entourant la bride de la matrice égal à environ 6 pouces.

Paramètre 4 : Diamètre de guidage de I'enveloppe

Le diamètre de guidage de I'enveloppe est calculé afin d'avoir un ajustement LC7 avec
l'anneau de serrage supérieur. LC7 est un ajustement de positionnement avec jeu de pièces
immobiles. Son jeu minimal permet aux pièces d'être assemblées et désassemblées sans
p r o b l h e et le jeu maximal permet d'avoir un bon guidage. La référence utilisée pour ce
calcul est le illachhery S Hondbook. 25" edition aux pages 645 i G5 1 [JI.

L'exemple suivant illustre le calcul du diamètre de guidage de I'enveloppe d'une matrice utilisant les
anneaux de serrage POSOCDU152-8 et P050CDL152-B :

Diamètre de guidage nominal de I'anneau sup6rieur (COU) :5.502 pouces.

Tolérances limites LC7 : -0.0035/-0.0075 pouce arrondi aux millibmes :-0.003/-0.007 pouce.
Diametre de guidage de l'enveloppe :5.502 -0.003/-0.007 pouces.

On écrira 5.499 +0.000/-0.004 pouces pour la fabrication.

Paramètre 5 : Diametre de la bride de I'enveloppe

Le diamètre de la bride de l'enveloppe est calculé afin d'avoir un ajustement LClO avec
l'anneau de serrage supérieur. LClO est un ajustement de positionnement des pièces
immobiles avec de grands jeux et de grandes tolérances. II permet aux pièces d'être
assemblées et désassemblées très facilement. La référence utilisée pour ce calcul est le
klachinery 's Handbook. Xthedition aux pages 645 à 65 1 [4].
L'exemple suivant illustre le calcul du diamètre de la bride de l'enveloppe d'une matrice utilisant les
anneaux de serrage P250COU254-A et P25ûCDL254-A :

Diamètre nominal de I'anneau supérieur (CDU) : 10.030 pouces.

Tolérances limites LC10 :-0.020/-0.040 pouce.
Diamètre de la bride de I'enveloppe : 10.030 -0.0201-0.040 pouces.

On écrira 10.010 +0.000/-0.020 pouces pour la fabrication

Paramétre 6 : Diamètre inférieur de I'enveloppe

Le diamètre inférieur de I'enveloppe est calculé afin d'avoir un ajustement LClO avec
l'anneau de serrage inférieur. LClO est un ajustement de positionnement des pièces
immobiles avec de grands jeux et de grandes tolérances. II permet aux pièces d'être
assemblées et désassemblées très facilement. La référence utilisée pour ce calcul est le
.\lachi~teryS Handbook. 2jtheditio~iaux pages 645 à 65 1 [JI.

L'exemple suivant illustre le calcul du diametre inférieur de I'enveloppe d'une matrice utilisant les
anneaux de serrage P250CDU153-A et PSSOCDL153-A :

Diamètre nominal de I'anneau inférieur (CDL) : 5.497 pouces.

Tolérances limites tC10 : -0.01 21-0-028 pouce.
Diamètre inférieur de I'enveloppe :5.497 -0.0121-0.028 pouces.

On écrira 5.485 +0.000/-0.016 pouces pour la fabrication.

Paramètre 7 : Hauteur du diametre de guidage

On doit s'assurer que le dessus de la matrice est i égalité (ou un tout petit peu plus bas)
avec le dessus de l'anneau de serrage supérieur (CDU),car on veut éviter I'accumulation de
poudre et surtout les collisions entre le sabot de remplissage et la matrice. Pour ce faire, on
a choisi de laisser un jeu de 0.0005 à 0.0020 pouce par rapport à la hauteur de l'anneau de
semge supérieur.

Hauteur du diamètre de guidage de la matrice = hauteur nominale de l'anneau de

serrage supérieur - 0.0010 pouce
Tolérance : +0.0000/-0.0005 pouce

L'exemple suivant illustre le calcul de la hauteur du diamètre de guidage d'une matrice utilisant les
anneaux de serrage P050CDU089-A et P050CDLO89-A :

Hauteur de I'anneau de serrage supérieur : 0.6200 +/- 0.0005 pouce.

Hauteur du diametre de guidage de la matrice : 0.6190 +0.0000/-0.0005 pouce.

Note : Pour les anneaux de serrage P250CDU153-A, 204-A et 254-A. on garde une hauteur
du diamètre de guidage de 0.6 190 +0.00001-0.0005 pouce même si le jeu varie de 4.0005 à
+0.0005 pouce.

Paramètre 8 : Hauteur utile de serrage

On doit s'assurer que le dessus de la matrice se situe à environ 50 mm, pour la presse 50T,
ci à 90 mm, pour les presses 250T.au-dessus de l'appui situé sur le porte-outil. Pour les
anneaux de serrage P050CDL089-A. 152-B. 203-A et P250CDL153-A, 204-A, 254-A, on a
choisi une hauteur utile standard de 1 .O 15 cl-0.005 pouce.

L'exemple qui suit vérifie la position du dessus de la matrice utilisée avec I'anneau de serrage
P250CDL204-A :

Hauteur utile de I'anneau de serrage inferieur : 1.909 +/- 0.001 pouce.

Hauteur utile de serrage de la matrice : 1.O1 5 +/- 0.005 pouce.
Hauteur du diametre de guidage :0.6190 +0.0000/-0.0005 pouce.
Position du dessus de la matrice : 3.543 +O.OW-0.0065 pouces (90 mm)

Paramètre 9 : Hauteur du diamètre inférieur de l'enveloppe (Référence)

Hautew du diamètre inférieur de i 'enveloppe = hauteur nominale du noyau -
hazrteur nominale du guidage - hauteur utile de serrage nominale
Paramètre 10 : Rayon de perçage des trous filetés pour les vis de
manipulation
On prend le diamètre moyen entre le diamètre extérieur du noyau maximal admissible et le
diamètre de guidage de l'enveloppe et on divise par 2.

L'exemple suivant illustre le calcul du rayon de perçage des trous filetés pour les vis de
manipulation pour une matrice utilisant les anneaux de serrage P050CDU203-A et P250COL203-
A:

Diamètre extérieur du noyau maximal admissible : 8 / 2 = 4 pouces.

Diamètre de guidage de l'enveloppe : 7.476 soit environ 7.5 pouces.
Diamètre moyen : (4 .e 7.5 ) / 2 = 5.75 pouces.

Rayon de perçage des trous filetés pour les vis de manipulation :5.75 / 2 = 2.875 pouces.
 NOTES

DETAIL C
Nol ro Y;Kt
2Putn

SECTION A-4
3.6 Conclusions
Les travaux du chapitre deux avaient permis de déceler qu'il y avait un manque de règles
bien définies à l'intérieur du processus de conception détaillée de l'outillage de
compression en ce qui a trait au dimensionnement. De ceci, découlaient des problèmes de
production, des pertes de temps et des coûts considérables. Pour aider les concepteurs à
concevoir des outils plus performants plus efficacement. des méthodes standardisées pour
la conception détaillée des outils de pressage ont été développées. Pour réaliser ces
méthodes, on a défini l'ordre de conception des outils, leur paramètres dimensionnels et des
façons standard de déterminer leur dimension. Enfin, ces standards ont été regroupés pour
forrner des méthodes standardisée utilisables par les concepteurs. La méthode standardisée
de conception détaillée des matrices a été présentée dans ce chapitre à titre d'exemple.
Celies pour les poinqons, les broches et les adaptateurs sont disponibles au département
d'ingénierie de Précitech à l'intérieur du guide conception de l'outillage de compression [2]
et sont régulièrement utilisées par les concepteur d'outillage. Ces méthodes permettent
ainsi de surmonter les difficultés mentionnées à la section 2.5 au sujet du dimensionnement
de l'outillage.

Cependant, cenains points demeurent imprécis. Entre autre. lorsque vient le temps de juger
s'il est nécessaire de guider un outil sur une plus longue distance ou d'en augmenter la
section en creusant l'intérieur de l'outil adjacent, aucune méthode ne nous permet de
prendre une décision éclairde. Il serait important de pouvoir calculer assez précisément la
résistance au flambage des outils à plusieurs sections afin de les concevoir en conséquence.
Le chapitre qui suit présente le développement d'une méthode de calcul de la résistance des
outils de compression.
 Chapitre 4

Développement d'une méthode de

calcul de la résistance au flambage

des outils de pressage

4 Développement d'une méthode de calcul de la
résistance au flambage des outils de pressage

4.1 Mise en situation et problématique

La production de pièces à géométrie complexe par le procédé de métallurgie des poudres
est de plus en plus commune dans l'industrie. Celle-ci requiert souvent l'utilisation d'outils
de forme élancée et compliquée. Ces outils ont une résistance plus faible qui augmente les
risques de défaillance par flambage. Les travaux du chapitre deux ont permis de déceler
que les concepteurs ne disposent d'aucun moyen rapide pour calculer la résistance au
flambage des outils de compression, puisque ceux-ci n'ont pratiquement jamais une section
uniforme. Une analyse par éléments finis peut fournir une bonne évaluation de la
résistance au flambage, mais implique la consultation auprès d'ingénieurs spécialistes dans
ce domaine. De plus, les tîches de modélisation, de maillage. de traitement et de post-
traitement des résultats demandent beaucoup de temps et souvent, plus d'une analyse est
nécessaire pour optimiser la géométrie de l'outil afin d'obtenir la résistance requise. Ces
analyses viennent ainsi alourdir le processus de conception d'outillage. II serait donc très
utile de développer une méthode qui permettrait de calculer la résistance au flambage des
outils de compression avec une précision se rapprochant de celle fournie par les éléments
finis tout en étant plus rapide et facilement utilisable par les concepteurs.

4.2 Objectif et méthodologie

Le principal objectif des travaux présentés dans ce chapitre est de fournir aux concepteurs
une méthode de calcul leur permettant de connaître la résistance au flambage des outils de
compression qu'ils conçoivent. Cette méthode doit être rapide et facile à utiliser afin de
permettre d'optimiser le dimensionnement des outils tout en accélérant le processus de
conception.

Pour atteindre cet objectif, une étude des cas de bris d'outils par flambage survenus en
production a été réalisée. Un cas typique est présenté au de%ut de ce chapitre. Ensuite, une
revue de littérature a été faite afin de trouver une approche théorique permettant de calculer
la charge critique de flambage d'une poutre à plusieurs sections. Le développement de la
méthode de calcul retenue est présenté en détail. Afin de valider l'approche théorique, une
comparaison des résultats obtenus est faite par rapport à ceux fournis par des analyses par
éléments finis. Aussi, des essais ont été réalisés afin de comparer les résultats fournis par
l'approche théorique avec ceux obtenus en faisant flamber en laboratoire des outils utilisés
pour le pressage de pièces en métallurgie des poudres. Ces tests ont aussi permis
d'identifier les conditions limites à appliquer aux outils lors des calculs. Pour rendre cette
approche théorique utilisable par les concepteurs d'outillage, une application a été
programmée en langage Visual C++. Finalement, l'utilité de la méthode de calcul est
démontrée pour une application industrielle.

4.3 Présentation d'un cas de flambage survenu en production

Dans le but de comprendre et d'illustrer le problème de flambage des outils de compression,
un cas de défaillance par flambage survenu en production est présenté.

La figure 4.1 illustre une bague fabriquée par métallurgie des poudres. Cette pièce possède
une géométrie assez complexe. Les poinsons inférieurs utilisés pour former la cannelure
autour de cette pièce ont une forme très élancée et une section variable. La figure 4.2
montre une vue en coupe de l'outillage de compression. On y voit une partie des outils
inférieurs dont deux des poinçons formant la cannelure.

Figure 4. I :Bagtre fabriquée par metdIurgie des poudres possédant une géométrie complexe.
 Poinçons inférieurs
formant la cannelure

Figure 4 . 2 : Vue en coupe de f 'ourillagede compression urilisé pour produire la bague.

Lors de la conception de ces outils. les concepteurs ne possédaient aucun moyen rapide et
facile pour calculer la charge critique au flambage des outils à section variable. Ils avaient
estimé que les poinçons seraient assez résistants en calculant la charge critique de flambage
dc 13 plus faible des sections en la considérant comme étant bi-encastrée entre la base de la
matrice et l'intersection avec l'autre section plus robuste (voir la figure 4.2). Cependant.
cet approxi mation n'était pas précise et était trop optimiste. En fait, quatre des sin poinçons
se sont fracturés suite au flambage durant la production de la pièce. La figure 4.3 illustre
deux de ces poinçons.

Figure 4.3 :Deu~des quatre poinçons qui ont failli par flambage durant le pressage de la bague.
Ce type de défaillance cause d'énormes pertes tant au niveau des coûts de fabrication de
nouveaux poinçons qu'au niveau du temps de production perdu et des délais de livraison
qui ne sont pas respectés.

On voit donc qu'il serait important de pouvoir prédire avec une certaine précision la
résistance au flambage des outils.

4.4 Revue de littérature

Une revue de littérature a été réalisée dans le but de trouver un moyen de calculer
théoriquement la charge critique de flambage d'une poutre possédant une section variable.

D'abord, une revue des méthodes de calcul utilisées pour calculer la résistance au flambage
des poutres linéaires à section uniforme a été réalisée afin de développer une approche
semblable pour les poutres à plusieurs sections. Ensuite, d'autres ouvrages ont été
consultés pour irouver une approche théonque plus générale qui permettrait de modéliser
des poutres à plusieurs sections ayant différentes conditions limites.

4.4.7 Notations et conventions

Voici les notations et conventions utilisées dans les équations présentées dans les
prochaines sections de ce chapitre :

Déformée latérale (longueur)

Pente ou angle de la déformée (radians)
Moment de flexion (force*longueur)
Effort tranchant (force)
Module d'élasticité
Moment d'inertie par rapport à l'axe neuve (longueur4)
Longueur de la poutre
Intensité d'une charge transversale (force/longueur)
Force axiale
A Aire (longueuf)
x, y, Système de coordonnées

4.4.2 Revue des méthodes de calcul de la charge critique de flambage d'une

poutre linéaire à section uniforme
La méthode de calcul de la charge critique de flambage d'une poutre linéaire à section
constante proposée dans la plupart des ouvrages de résistance des matériaux [5,6] utilise
comme point de départ l'équation de la déformée d'une poutre en flexion :

La figure 4.4 illustre une poutre à section uniforme. encastrée à une extrémité et libre à
l'autre. chargée axialement en compression.

Figure 4.4 :Poutre à section uniforme encastrée-libre et chargée axia/ernenren compression.

L'équation de la déformée de la poutre s'exprime par :

où 8 est la déformée à l'extrémité libre de la poutre.

On peut réécrire cette équation sous la forme suivante :
La solution générale de cette équation différentielle du 2' ordre, linéaire et à coefficients
constants est :
v = Acoskx+Bsinh+6 (4.4)

Les inconnues de ce problème sont les coefficients A et B ainsi que la charge critique de
flambage P .

Pour trouver les valeurs de ces trois inconnues, on a besoin de trois équations. Les deux
premières équations sont celles des conditions limites à .Y =O :

Ce qui donne :

La solution devient :
v = S(1- cos k ) (4.7)

La troisième équation nécessaire pour trouver la charge critique P est celle de la condition
limite ?xi= L :
v(L)= S (4.8)

Soit :
Donc

La plus petite valeur de la charge P qui respecte cette équation correspond j. la charge
critique de flambage :

Cette équation peut s'écrire dans une forme générale, aussi appelée équation d'Euler :
~ ' E I
P, =-
(fi)?
où K est le facteur de retenue dépendant des conditions limites.

Sachant que : I =r h

où r est le rayon de giration et A est l'aire de la section de la poutre.

On obtient alors :

Si on définit l'élancement de la poutre q par le rapport :

On obtient :

On peut exprimer la contrainte critique de flambage par :

Cette équation définit la courbe d'Euler. Cette courbe est illustrée à la figure 4.5 pour un
module d'élasticité de 207 000 MPa.

Courbe d'Euler pour E = 207 000 MPa

Élancement 1

Figure 4.3 : Courbe d'Euler pour un module d'éhricité de 207 000 MPa.

Tous ces calculs sont applicables à des poutres faites d'un matériau élastique linéaire. Pour
tenir compte de la plasticité. on utilise la parabole de Johnson [5,6] qui est tangente à la
Sv
courbe d'Euler à o, = - et dont le sommet est à o, = S, . L'équation de cette parabole
2
est :

Dans le cas des outils de pressage, les matériaux utilisés possèdent un module d'élasticité
d'environ 207 000 MPa et une limite élastique qui varie de 2000 à 3000 MPa. La courbe
d'Euler et les courbes de Johnson correspondant à quelques uns de ces matériaux sont
présentées 5 In figure 4.6.
 Courbes d'Euler et de Johnson pour différents types
d'acier outil.

O 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

Élancement
'l

Figure 4.6 :Courbes d'Euler er de Johnson pour Irs matériaux d'outils de pressage.

Si on considère que la contrainte maximale imposée aux outils lors du pressage des poudres
varie de 400 i 900 MPa. on constate que l'on n'a pas à utiliser la courbe de Johnson

puisqu'on atteint jamais la limite O, = 5 . Ainsi, on peut considérer les aciers outils
2
utilisés comme étant des matériaux élastiques linéaires dans la plage des contraintes de
pressage et utiliser l'équation d'Euler pour connaître leur résistance au flambage.
4.4.3 Utilisation de la même approche pour une poutre encastrée - libre à
plusieurs sections
L'auteur Timoshenko [7] propose une façon similaire à celle présentée à la section
précédente pour calculer la charge critique d'une poutre encastrée - libre à deux sections
uniformes, telle qu'illustrée à la figure 4.7.

Figure 4. i : Poirtre encasrrée - libre u d m sections chargée axialentent.

II propose d'exprimer la déformée pour chacune des sections par les équations suivantes :

v, = A, cosk,x+ BI sin k , x + 6
V, = AI cos k,x + L$ sin k2x + 6

1 P P
Où k,- =- , k,- =- et 6 est la déformée à l'extrémité libre de la poutre.
Er~ Ell

Ce système possède cinq inconnues soit A,, A,, B, ,B, et la charge critique P . Cinq
équations sont nécessaires pour résoudre le système. Les deux premières équations sont
celles des conditions limites à x = O :

1
Encastrement à Ia base : u, (0)= 0 et v, (0)= 0
Deux autres équations proviennent de la continuité de la déflection et de la pente à
l'in tenection des sections, c'est-à-dire à x = 1, :

La cinquième équation provient de la déformée B l'extrémité libre :

v, ( L ) = s

Après plusieurs simplifications. on obtient l'équation transcendantale suivante :

k,
tan k,l,tan k J 2 = -
k,

La solution de cette équation peut être trouvée par essais et erreurs.

Si on voulait modéliser une poutre encastrée - libre à n sections, on pourrait utiliser cette
même approche. Le système posséderait alors 2n + 1 inconnues soit RI . A,, B, + - - B, et
P. On aurait 2 équations pour l'encastrement à x = O . 2 ( n - 1) équations pour la
continuité de la déformée et de la pente aux intersections et une équation pour la déformée
à l'extrémité libre. On aurait donc un système à 2n + l équations et Zn + 1 inconnues.
Cependant, la résolution de ce système d'équations serait assez lourde, ce qui s'avère moins
intéressant.

De plus, pour le cas d'une poutre avec des conditions limites différentes, par exemple
encastrée - encastrée, le cas se complique puisqu'on aurait un nombre d'équations différent
du nombre d'inconnues. 11 a donc pam essentiel de poursuivre la revue de littérature pour
trouver une autre façon de calculer la charge critique de flambage des poutres à plusieurs
sections.
4.4.4 Approche théorique plus geneale permettant de calculer la charge
critique de flambage d'une poutre linéaire a plusieurs sections.
Walter D. Pilkey [8]a proposé une façon d'exprimer les variables d'état d'une poutre en
flexion en fonction des variables d'état initiales à partir des équations fondamentales du
mouvement. II utilise unc matrice de transfert pour relier les variables d'état d'une
extrémité à l'autre de la poutre. Connaissant deux conditions limites à chaque extrémité, la
charge critique de flambage peut être calculée. Le développement de ces équations est
présenté dans cette section.

Les équations fondamentales du mouvement pour une poutre uniforme en flexion soumise à
une force de compression P (voir la figure 4.8)sont :

d'v
EI = -hi
dx-

Ces relations sont intégrées pour donner la déformée, la pente, le moment de flexion et
l'effort tranchant :
sin crr (1 - cos CR) - sin CR)
(CYX
Déformée : v = v o -O,---- Mo - VO
a EI a3EI + Fu

sin ax (1 - cos crr)

Pente : 8 = 8, cos m + M o-+ vo + F*
crEl a' EI
sin ax
Moment de flexion : M = -8, (aEI sin m )+ Mo cosa* + Vo-+ 6,
CT

Effort tranchant : V=Y,+F, (4.32)

où a' = P / EI et Fu,F,,F , ,Fv sont des fonctions de chargement, qui ne sont pas

considérées pour le calcul de la charge critique de flambage.

'v
Figrrre 4.8 : L'ne poutre à section uniforme soumise à une charge de compression ariale P.

Ces équations peuvent être écrites sous forme matricielle, pour x = f :

cosal-1 sincd 1
---
P a P P Fu
asinal 1-cosd
P P F*
sin arl
cos Gd FM
a
O 1 F'

M , v , ~ ]'est composé des variables d'état et se nomme le vecteur

Le vecteur s = [v,0,
d'état. Le vecteur s, = [vo,8,,M,,Vo,lITestle vecteur d'état à x = 0.
La matrice U est la matrice de transfert pour une poutre uniforme de longueur 1 soumise à
une charge axiale P . La forme générale de la matrice de transfert est :

La matrice de transfert Ui lie les variables d'état de gauche à droite le long de la poutre :
SISI = u,sri*= U,so (4.35)

La méthode des matrices de transferts permet de modéliser des poutres ayant plusieurs
sections uniformes possédant un axe neutre commun. Chaque matrice de transfert LI,
représente un segment de poutre i de longueur finie.

Le vecteur d'état s, en un point de la poutre, est calculé par une multiplication progressive
des matrices de transfert pour chacun des segments de la poutre de gauche 2 droite jusqu'à
ce point, le tout multiplié par le vecteur d'état initial. Le vecteur d'état à un certain point i
est donné par :
S, = II,.- - U,LJ,U,S, (4.36)

Pour une poutre de longueur L ayant n segments, les variables d'état à l'extrémité droite
de la poutre sont données par :
= LI, -.u,u,u,s,= uso (4.37)

ob U est la matrice de transfert globale.

4.4.5 Calcul de la charge critique de flambage avec la méthode des matrices
de transfert

Poutre bi-encastrée
Pour une poutre bi-encastrée de longueur L à n sections, les conditions limites sont :
àx=O -. v=OetO=O
àx=L --. u=OetO=O

La matrice de transfert globale est calculée par :

u = un-u,u,LI,

Les variables d'état de l'extrémité droite de la poutre sont exprimées par :

S X Z L= uso (4.39)

Sous forme matricielle :

La première et la deuxième équations permettent de calculer les paramètres initiaux Mo

est l'équation caractéristique pour une poutre bi-encastrée.

On peut constater que si l'équation caractéristique est nulle, iM, et Vo tendent vers l'infini.
Ainsi, la plus petite valeur de P qui rend l'équation caractéristique nulle (V = O ) est la
charge critique de flambage.

-
Poutre encastrée rotule
Pour une poutre encastrée - rotule de longueur L à n sections, les conditions limites sont :

Les variables d'état de l'extrémité droite de la poutre sont exprimées par :

La première et la troisième équations permettent de calculer les paramètres initiaux Mo et

Fo:

O=U,Mo+U,V,+Fv

0 = U*rMMo +4 t v Vo + F,
est l'équation caractéristique pour une poutre encastrée - rotule.

-
Poutre encastrée libre

i .r=O
~ X = O
-
Pour une poutre encastrée - libre de longueur L à n sections, les conditions limites sont :

a
u=0et0=0
,LI = O et V = O

Les variables d'état de l'extrémité droite de la poutre sont exprimées par :

La troisième et la quatrième équations permettent de calculer les paramètres initiaux Mo et

c, :

0 = u.wMo + u,wY , + FM (4.52)

O=U,,Mo +U,Vo + F,. (4.53)
OÙ l7= u,\fA, LI - u,bfV"W

est l'équation caractéristique pour une poutre encastrée - libre.

4.5 Développement de la méthode de calcul de la résistance aux

flambage des outils.
Les outils de compression peuvent être représentés par des poutres à plusieurs sections
uniformes. Les équations caractéristiques déduites à la section précédente permettent de
calculer la charge critique de flambage de poutres à plusieurs sections avec des conditions
limites différentes.

Lc calcul de 13 charge critique de flambage d'un outil de compression peut être fait en
suivant les étapes suivantes :

Étape 1 :
Identifier le nombre de sections formant l'outil et exprimer les matrices de transfert pour
chacune des sections i = 1 .n . Ces rnauices dépendent de la charge axiale P, du module
d'élasticité E du matériau dont est composé l'outil, de l'inertie Il et de la longueur 1, des
sections :

I
- sin a,ii cosql, - 1 sin a,/,
--- 1,
P a,P P
Fu
a
1
a,sin a), 1 -cos alil
O cos@,
P P FB
u,= - Psin a), sin q l , pour i = 1-n (4.57)
O cos ail, Fv
a
1 a,
O O O 1 Fv
Étape 2 :
Exprimer la matrice de transfert globale en effectuant une multiplication progressive des
matrices de transfert de chacune des sections :
LI = Un--U,U,U, (4.58)

Étape 3 :
Identifier l'équation caractéristique correspondant aux conditions limites applicables et la
formuler à partir des éléments de la matrice de transfert globale :
V = f ( U ) = f(E.1,-*-I,,L,.--L,.P) (4.59)

Étape 4 :

.
Insérer les valeurs du module d'élasticité E des inerties I et des longueurs 1 de chacune
des sections dans I'équation caractéristique. Celle-ci devient alors une fonction de la
charge axiale P seulement :
v =f(p) (4.60)

Étape 5 :
La méthode de la sécante est utilisée pour déterminer la plus petite valeur de la charge
axiale P qui rend I'équation caractéristique égale à zéro. V = O .

Algorithme de la sécante ( f.x,, E ,N ) :

Cet algorithme calcule une solution de f (x) = O étant donnée une valeur de départ
x, . La fonction f (x) est continue et possède une dérivée continue.
 Entrées : Valeur initiale approximative x,
Incrément Ax = x,,,, - x,
Tolérance E >O
Nombre maximal d'itérations IV

Sorties : Une solution approximative x, (n I N) ou un message d'erreur

Pour n = 0,1, 2, -, iV - 1 calculer :
x,,, = x, + Ar ;
f( - y n ) et f(-rn+i);

X"

Si E <- 0.0001, alors la valeur oe sortie = x,,, ;

Sinon, n = n + 1 ;

Le logiciel Maple a été utilisé pour réaliser ces calculs. Un exemple d'utilisation de ces
feuilles de calcul pour trouver la charge critique de flambage d'un poinçon inféneur utilisé
pour presser la bague illustrée à la figure 4.1 est présenté à l'annexe F.

4.6 Validation de la méthode avec les éléments finis

Dans le but de valider l'approche théorique, plus d'une vingtaine d'analyses par éléments
finis ont été réalisées avec des outils possédant diverses géométries. Les charges cri tiques
de flambage obtenues par ces analyses sont à 10% de celles calculées avec l'approche
théorique.

La comparaison entre l'approche théorique et les analyses par éléments finis est présentée
pour le calcul de la charge critique de flambage d'un poinçon inféneur utilisé pour presser
la bague illustrée à la figure 4.1.
Approche théorique
Les poinçons inférieurs utilisés pour former la dentelure de la pièce possèdent trois sections
(voir les figures 4.2 et 4.3). Les données concernant la géométrie de ces outils, soit les
moments d'inertie et les longueurs, sont indiquées dans le tableau 4.1. Ces calculs faits à
l'aide de Maple sont présentés à l'annexe F.

Tableau 4.1 :Données sur la géométrie des poinçons inférieurs

Section no Inertie (mm4) Longueur (mm)

1 316.9 6.35

Les données suivantes sont aussi requises pour compléter l'équation caractéristique :
Aire de contact outil - poudre : A = 14.41 mm2 ;
Module d'élasticité : E = 206 800 MPa ;
Conditions limites : Encastrée - encastrée.

.a figure 4.9 montre la valeur de l'équation carac:téristiqueen fonction de la charge axiale

P résultant des calculs avec l'approche théorique. En utilisant la méthode de la sécante, la
charge critique trouvée est P = 5077 N. La pression cntique correspondante est o = 352
MPa.

Charge axiale, P (N)

Figure 4.9 : Valeur de i'équation caractéristique enfonction de la charge ariale P.

Analyse par éléments finis
Deux analyses par éléments finis ont été exécutées en utilisant deux modèles différents. Le
premier modèle utilise des éléments poutres et le second, des éléments solides. Dans
chacun des modèles, les rayons aux changements de section ne sont pas pris en compte,
comme dans I'approche théorique. Ces analyses ont été réalisées avec le logiciel 1-DEAS
Master Series.

Le modèle utilisé dans la première analyse représente le poinçon avec 91 éléments poutres
(Figure 4.10). L'hypothèse que l'axe neutre est commun à chacune des sections doit être
conservée. Le modèle utilisé dans la deuxième analyse représente le poinçon avec 1614
éléments solides tétraédriques paraboliques (Figure 4.11). Dans ce modèle, l'excentricité
de la géométrie du poinçon est conservée; ainsi l'hypothèse que l'me neutre est commun à
chacune des sections n'est pas maintenue. Les résultats obtenus avec l'approche théorique
et les deux analyses par éléments finis (AEF) sont résumés dans le tableau 4.2.

Figure 4. IO :Analyse par élémentsfinis avec des éléments poutres.

Figure 4. I l :Analyse par élémentsfinis avec des éléments solides.

Tableau 4.2 : Résultats obtenus avec l'approche théorique et les AEF.

Méthode Charge critique de flambage (N) Pression (MPa) Difference (%)

Approche théorique 5077 352

AEF - éléments poutres 5036 350 0.8

AEF - déments solides 5004 347 1.4

Les valeurs obtenues avec les analyses par éléments finis sont légèrement inférieures à
celles calculées avec l'approche théorique. La plus petite valeur. fournie par 1'AEF avec
des éléments solides. peut s'expliquer par le fait que la géométrie du poinçon est
excentrique. Cependant. pour une évaluation de la charge critique de flambage, cette
différence peut être négligée. Cette comparaison démontre clairement la précision de
l'approche théorique et que celle-ci peut remplacer les AEF pour le calcul de la charge
cri tique de flambage lors de la conception d'outillage.

4.7 Validation de la méthode par des essais

Afin d'identifier les conditions limites à appliquer aux outils lors de l'utilisation de
l'approche théorique et afin de valider cette approche avec des outils utilisés en métallugie
des poudres, des essais ont été réalisés en utilisant le montage illustré à la figure 4.12. Les
outils que l'on a volontairement fait flamber consistaient en des broches désuètes. Ces
broches ont une forme assez élancée, donc une plus faible résistance au flambage.
Lorsqu'elles étaient utilisées pour le pressage de pièces, elles ne subissaient pas vraiment de
forces de compression, c'est pourquoi les risques de flambage étaient faibles en production.
 I I I I

-
Butée

Plaque
supétieure

Outil testé

Plaque
inférieure

Figure 4.12 :Montage expérimental utilisé pour exécuter les tests de flambage.

Le montage utilisé lors des essais est une reproduction simplifiée de l'assemblage réalisé
pour fixer les outils à l'intérieur des presses employées en métallurgie des poudres.
L'extrémité supérieure de I'outil est guidée à l'intérieur d'une plaque de 28.5 mm (1.125
pouce) d'épaisseur et est appuyée contre une butée. Le jeu entre l'outil et la plaque
supérieure varie de 0.0050 à 0.0090 m m (0.0020 à 0.0035 pouce) selon le test. L'extrémité
inféneure de l'outil est appuyée sur la plaque inférieure. Un anneau de serrage est utilisé
pour empêcher la base de l'outil d'être projetée suite à une violente fracture due au
flambage. Vu que les jeux diamétraux entre l'outil et l'anneau de serrage et entre l'outil et
la plaque inférieure sont importants, c'est-à-dire plus de 0.75 mm (0.030 pouce), il ne faut
pas considérer que la base de I'outil est complètement guidée. Les plaques supérieures et
inférieures sont fixées sur les plateaux de la presse hydraulique utilisée pour effectuer les
tests de flambage. Des jauges de déformation sont collées sur l'outil approximativement à
l'endroit où la déflexion devrait être la plus grande afin de pouvoir détecter le début du
flambage.

Les tests ont été réalisés en donnant une vitesse constante au plateau supérieur de la presse.
La force et les déformations ont été enregistrées en fonction du temps. Le premier test a été
réalisé avec un outil à quatre sections fait d'acier S7 ayant une dureté de 48 HRC (figure
4-13). Le second test a été réalisé avec un outil à trois sections fait d'acier M2 ayant une
dureté de 62 HRC (voir figure 4-14).

1 2 3 4

Figure 4.13 : Orttii à quatre sectionsfait d'acier S7 qanr une dureté de 48 HRC (Test # 1)

t 2 3

Figure 4. f 4 : Outil à trois sectionsfait d'acier .bfZ ayant une durere de 62 HRC (Test ff2)

Calcul de la charge critique de flambage des outils testés avec l'approche

théorique
Les données sur la géométrie de I'outil à quatre sections en S7 sont données au tableau 4.3.
Le moduIe d'élasticité du S7 est de 206 800 MPa.
Tableau 4.3 : Données sur la giiometrie de I'outil à 4 sections e n S7 (Test #1)

Section no Inertie (mm') Lonqueur [mm)

1 11087 12.5
2 1875 40.5
3 258.6 239
I

Si on modélise l'outil comme étant encastré aux deux extrémités, la charge critique calculée
avec I'approche théorique est de P = 26 700 N ou 3.00 tonnes.

Si on modélise I'outil comme étant encastré à la base et guidé par la plaque supérieure, donc
encastré dans celle-ci avec une longueur d'engagement de 28.5 mm, la longueur de la
section 4 diminue à 6 mm. La charge critique calculée avec I'approche théorique est P = 33
356 N ou 3.75 tonnes.

Les données sur la géométrie de I'outil à trois sections en M2 sont données au tableau 4.4.
Le module d'élasticité du M2 est de 206 800 MPa.

Tableau 4.4 : Données sur la géométrie de l'outil à 3 sections en M2 (Test #2)

Section no Inertie (mm') Lonqueur (mm)

1 ,. 2627 6.947
2 490.9 206.9

Si on modélise I'outil comme étant encastré aux deux extrémités, la charge critique calculée
avec l'approche théorique est de P = 32 057 N ou 3.60 tonnes.

Si on modélise l'outil comme étant encastré à la base et guidé par la plaque supérieure, donc
encastré dans celle-ci avec une longueur d'engagement de 28.5 mm, la longueur de la
section 3 diminue à 75.4 mm. La charge critique calculée avec I'approche théorique est P =
4 1 293 N ou 4.60 tonnes.
Comparaison des calculs théoriques avec les résultats expérimentaux
Les résultats enregistrés lors des deux tests sont présentés aux figures 4.15 et 4.16. Les
résultats calculés avec l'approche théorique pour différentes conditions limites sont inclus
dans ces graphiques. La comparaison de ces résultats permet de déduire les conditions
limites à appliquer. Selon les résultats des deux tests, il semble évident que la charge
calculée avec la condition limite bi-ncastrée sans guidage se rapproche de la charge
atteinte lorsque l'outil commence à se déformer, c'est-à-dire à flamber. Les outils testés ne
peuvent pas être considérés comme étant complètement encastrés à l'intérieur de la plaque
supérieure. L'effet du guidage de cette plaque sur l'outil est donc négligeable. Ainsi, les
conditions limites à appliquer aux outils lors du calcul de la charge critique avec l'approche
théorique correspondent à un encastrement à chaque bout (bi-encastré) sans guidage.

11 serait important de noter que lorsque la longueur d'engagement de l'outil à I'intérieur de la

matrice ou d'un poinçon extérieur est plus importante ou que le jeux entre ces dernières
composantes est plus petit, la conclusion précédente pourrait être différente.

Jauges de déformation

I
!! - - - - - Résultats theorques :

/
bi-encastré avec un
guidage de 28.5 mm

- - - - - - .Résultats théoriques :
guidage
bi-encasIr6 sans

I Début du f larnbage
1

85 ,O 90 ,O 95.0 100,O 105,O 110.0

Temps (s)

Figure 4.15 :Résultats du premier test avec un outil à quatre sections en S7

 Nombre de sections, n

Module d 'élasticité, E

Moment d 'inertie de chaque section. 1 à 1,

Longueur d e chaque section. LI à Ln

Aire de contact outil - poudre, A

Calculs :

Déterminer I 'équation caractéristique à utiliser en fonction du nombre de sections n :

V = f (U)= f ( E , I , * * - IL,
n , Ln,P)

Introduire les valeurs du module d 'élasticité. E,des moments d 'inertie 1, 3 1, et des

longueurs L, à Lndans I 'équation caractéristique :

Utiliser la méthode de la sécante pour trouver la plus petite valeur de la charge P qui
rend 1 'équation caractéristiqueégale à zéro :
l'=O=? P=Pcr

Calculer ia pression critique en divisant la charge critique par 1 'aire de contact outil -
poudre, A

Sorties :

Charge et pression critiques de flambage, Pcr et o,,

Figure 4.1 7 :Algorithme utilisé pour le programme servant à calculer la charge critique dejlambage
 82

L'application programmée permet de faire plusieurs calculs à l'intérieur d'un même fichier
et chaque calcul correspond à une version de l'outil. Le calcul peut être réalisé avec des
valeurs données en unités métriques ou impériales. Les valeurs d'entrées sont demandées à
l'utilisateur puis celui-ci n'a qu'à appuyer sur la touche CALCULER LA CHARGE
CRITIQUE DE FLAMBAGE pour avoir les résultats. La fenêtre de l'application
programmée est illustrée à la figure 4.18. Le document intitulé : "Guide d'utilisation de
l'application Flambagee"(91 a été rédigé afin d'aider les concepteurs à faire les calculs.

Prit 1 I N W A

Figure 4.18 :Application programmée pour calculer l a charge critique deflambage des outils de pressage
4.9 Démonstration de la méthode avec une application
industrielle
Pour démontrer le fonctionnement de la méthode développée, un exemple d'application
industrielle est présenté. L'engrenage illustré à la figure 4.19 est une autre pièce complexe
fabriquée par métallurgie des poudres. Cette pièce possède six pattes qui requièrent
l'utilisation de six poinçons inférieurs longs et minces pour les farmer.

Figure 4. !9 : Un engrenage produit par métallurgie des poudres

Cette pièce de poudre d'acier est pressée à une densité de 7.15 g/cm3. Le fait que la densité
finale requise soit élevée augmente la charge sur les poinçons, donc les risques de
flambage. Le simulateur développé par notre groupe de recherche [3] permet d'estimer la
charge maximale subie par chacun des poinçons inférieurs intérieurs, qui forment les pattes,
au pressage (voir la figure 4.20). Ln charge maximale calculée est de 11 595 N.

Une première forme que pourrait proposer les concepteurs d'outillage pour les poinçons
inférieurs intérieurs est présentée à la figure 4.21. Ces poinçons sont formés de trois
sections. L'assemblage des outils inférieurs avec cette géométrie de poinçon est illustré à
la figure 4.22. Une fois les dimensions déterminées, la charge critique de flambage peut
être calculée.
 Figure 4.20 :Le simulateur permet de culclder la charge appliquée sur chacun des ouriis

Figure 4.2 I :Première forme des poinçons inférieurs intérims proposée pour presser l'engrenage.
 Figure 4.22 : L 'msembluge des premiers ourils infërieurs proposés pour presser l'engrenage.

Les données géométriques nécessaires au calcul sont données au tableau 4.5. Le matériau
choisi pour fabriquer les poinçons est le CPM-3V.Ce matériau est un acier outil composé
de 0.8% de carbone. 7.5% de chrome. 2.75 % de vanadium et 1.3% de molybdène. Le
module d'élasticité du CPM-3V est d'environ de 306 800 MPa.

Tableau 4.5 : Donnees sur la premibre géométrie des poinçons inférieurs intérieurs

Section no 1 inertie (mm4)

I
1 Longueur (mm) I

Les conditions limites applicables à ces outils sont, encastrée à la base et encastrée au
sommet. On ne considère pas le guidage fourni par le poinçon inférieur extérieur. La
figure 4.23 montre les résultats obtenus avec l'application FLAMBAGE précédemment
développée. La charge critique de flambage obtenue pour cette géométrie de poinçon est
d e P = 5 5 3 1 N.
 Force dique : 18531 N PtnMcdhw: 1469 MPa

Figure 4.73 : Résultats du calcul de la charge critique avec l 'appiicotion FLAMBAGE mec la premiêre
forme de poinçon proposée.

Si on compare la charge critique (8531 N) avec la charge maximale appliquée sur chacun
des poinçons durant le pressage (1 1 595 N), on voit bien que les poinçons vont flamber au
pressage de la pièce. Afin d'améliorer la résistance au flambage des poinçons, les
concepteurs doivent leur donner une nouvelle géométrie.
Lorsque les concepteurs d'outillage ont défini la nouvelle géométrie et les dimensions des
poinçons inférieurs intérieurs, la charge critique de flambage correspondante peut être
calculée. La dernière forme proposée pour ces outils est montrée à la figure 4.24 et
l'assemblage est présenté à la figure 4.25.

Figiire 4.24 - :C'otivelleformedes poinçons infirieurs inrkriarrs proposée pour presser l'engrenage.

Figure 4.25 :L 'arsemblage des outils inférieurs proposés pour presser t'engrenage.
Les données géométrique nécessaires sont fournies au tableau 4.6. Le matériau utilisé pour
fabriquer les poinçons demeure le CPM-3V avec un module d'élasticité de 206 800 MPa.

Tableau 4.6 : Données sur la géométrie des poinçons inferieurs intérieurs

Section no Inertie (mm') Longueur (mm)

1 2551 6.35

Les conditions limites applicables à ces outils sont les mêmes que la première fois et on ne
considère toujours pas le guidage fournie par le poinçon inférieur extérieur. La figure 4.26
montre les résultats obtenus avec I'application FLAMBAGE. La charge critique de
flambage obtenue pour cette géométrie de poinçon est de P = 24 6 18 N.
Figure 4.26 :Résultats du calcui de la charge critique mec I 'opplicarionFLAMBAGE avec la nouvelleforme
de poinçon proposée.

Si on compare la charge critique (24 618 N) avec la charge maximale appliquée sur chacun
des poinçons durant le pressage (1 1 595 N), on obtient un facteur de sécurité de 2. Ce
facteur est suffisant pour notre application. De plus, les rayons aux intersections des
segments, qui augmentent la résistance des poinçons, ne sont pas considérés dans les
précédents calculs. On peut considérer que les poinçons vont résister au flambage.
4.10 Conclusions
Lors de la détermination des améliorations à apporter au processus de conception. on a
découvert qu'il serait important de développer une méthode permettant de calculer la
charge critique de flambage des outils de pressage et utilisable par les concepteurs. Le fait
que ces outils avaient une géométrie complexe a rendu la tâche plus ardue. Une revue de
littérature a permis de développer une méthode théorique permettant de connaître la charge
critique de flambage d'outils à plusieurs sections uniformes en utilisant les matrices de
transfert. Cctte méthode a été validée avec des analyses par éléments finis. Les résultats
obtenus avec la méthode développée étaient à moins de 10% près des résultats obtenus avec
les analyses par éléments finis. Des tests de flambage sur des outils de pressage ont permis
de valider la méthode et de déterminer que les conditions limites applicables correspondent
à un encastrement à chaque bout (bi-encastré).

Une fois l'approche validée, une application utilisable par les concepteurs d'outillage a été
programmée. L'utilité de cette application a été démontrée à la fin de ce chapitre avec un
cas industriel. Un article résumant les travaux de ce chapitre a aussi été publié et présenté
lors de la conférence sur la métallurgie des poudres PM%C 2000 [IO]. Cet article se
retrouve ?t l'annexe G de ce mémoire.

Enfin. pour connaître avec plus de précision les forces générées sur les outils au pressage,
une méthode de calcul des forces doit être développée. Le prochain chapitre concerne les
travaux réalisés pour développer cette méthode.
 Chapitre 5

Développement d'une méthode de

calcul des forces générées sur les

outils de pressage
5 Développement d'une méthode de calcul des forces
générées sur les outils de pressage

5.1 Mise en situation et problématique

Lors de la conception des outils de compression, il s'avère important de connaître la
résistance qui leur sera nécessaire pour presser les pièces afin de leur donner une géométrie
optimisée et de choisir le matériau à utiliser. Le calcul de la résistance requise nécessite la
connaissance des forces subies par ces outils. Au chapitre deux, on a constaté qu'aucune
méthode n'était la disposition des concepteurs pour calculer les forces de friction générées
sur les outils au pressage. Le simulateur développé par notre groupe de recherche [3]
donne une bonne idée des forces axiales générées sur les outils, mais ne tient pas compte
des effets de friction entre la paroi des outils et la poudre. II a donc semblé important de
développer une méthode pour calculer ces forces de friction et aussi d'identifier les effets
des panmètres qui influencent ces forces.

5.2 Objectifs et méthodologie

L'objectif principal des travaux présentés dans ce chapitre est de développer une méthode
de calcul des forces générées sur les outils au pressage. La plus importante partie consiste
à déterminer les forces de friction engendrées entre la poudre et la paroi de l'outil. Aussi,
on veut connaître les effets de différents paramètres sur les forces de fnction générées.

Pour ce faire, une étude de la nature des forces générées au pressage à partir de courbes
obtenues en production est réalisée. Ensuite, une revue de littérature portant sur les forces
et la fnction générées au pressage de pièces en métallurgie des poudres est faite. Aussi, des
tests de pressage de pastilles sont effectués afin de déterminer un facteur nécessaire au
calcul des forces de friction et pour connaître les effets de certains paramètres sur ce
facteur. Les résultats de ces tests sont utilisés pour développer une méthode de calcul des
forces générées sur les outils au pressage. Enfin, l'utilité de cette méthode est démonuée
pour le calcul des forces générées sur un poinçon utilisé en production.
5.3 Études des forces générées au pressage
Afin de comprendre la nature des forces générées sur les outils au pressage de pièces en
métallurgie des poudres, une étude de courbes tracées en production a été effectuée. Ces
courbes fournissent la position et les forces générées par le poinçon supérieur et la matrice
durant le cycle de la compression. La figure 5.1 illustre un graphique des courbes
enrejistrées au pressage d'une pièce cylindrique d'une hauteur de 20 mm.

Figrire 5. / : Courbes des positions et desforces de la traverse supérieure et du plateau de fa matrice

enregistrées au pressage d'une pièce cylindrique.

Les courbes 1 et 2 donnent respectivement la position du poinçon supérieur et de la matrice.

Les courbes 3 et 4 fournissent les forces générées par les axes hydrauliques asservis du
poinçon supérieur et de la matnce. La force fournie par la matrice sert uniquement i
contrer la friction générée entre sa paroi intérieure et la poudre comprimée.

Les instants A et E correspondent au début et à l a fin du pressage et les instants F et G, au

début et à la fin de l'éjection. Le pressage se divise en trois phases, soit le pressage par le
haut, de l'instant A à B, le pressage par le bas, de C à D et le pressage supérieur, de D à E.
Lors du pressage par le haut et du pressage supérieur, la matrice demeure fixe et la pièce se
densifie par le haut, tandis que lors du pressage par le bas, la matrice descend et la pièce se
densifie par le bas. La figure 5.2 illustre le sens des forces générées par les outils sur le
comprimé pour les différentes phases du pressage.

En observant ies courbes de la figure 5.1, on constate que la force maximale fournie par le
poinçon supérieur est générée à la fin du pressage supérieur, à l'instant E. alors que celle
fournie par la matrice est maximale, dans les négatifs, à la fin du pressage par le bas, à
l'instant D. C'est donc à cet instant D que les forces de friction sont les plus élevées.

Poinçon supérieur Poinçon supérieur

Matrice

Poinçon inférieur Poinqon inférieur

Pressage par le haut et Pressage par le bas

pressage supérieur

Figure 5.2 :Sens desforces génkrées par les outils sur le comprimé pour les d~flérenresphases du pressuge.

La courbe de la force générée par le poinçon inférieur n'est pas disponible, mais celle-ci
peut facilement être déduite avec les équations suivantes :

Pour les pressages par le haut et supérieur : c,= - Ffm

Pour le pressage par le bas : Fc, = Fc3+ Flm

où 5,est la force générée par le poinçon inférieur, Fa est la force générée par le poinçon

supérieur et F[, est la force de friction engendrée par la matrice.

La force maximale générée par le poinçon supérieur peut être calculée à l'aide de l'équation
suivante :
F, = P * A , (5.3)

Où P est la contrainte axiale de compression appliquée sur la pièce et A, est l'aire

projetée de la pièce. La contrainte de compression P nécessaire pour comprimer une pièce

dépend de la densité finale p de la pièce et du type de poudre utilisé. Le simulateur
développé par notre groupe de recherche fournit des courbes de compressibilité, obtenues
expérimentalement, qui donnent la compression P en fonction de la densité p pour
différents types de poudre. La figure 5.3 illustre la courbe de compressibilité de la poudre
d'acier inoxydable AM-3 16L.

316L - Ametec

4.50
1 00 200 300 400 500
p Tonnage ( MPa)

Figure 5-3:Courbe de compressibilité de la poudre d'acier inoxydable AM-316L.

La force maximale fournie par la matrice ne peut pas, quant à elle, être calculée aussi
facilement. Une revue de littérature est requise afin de trouver les équations nécessaires et
de développer une méthode de calcul des forces de friction entre la paroi des outils et la
poudre.
5.4 Revue de littérature sur les forces de friction générées au
pressage de poudres métalliques
Une revue de littérature a été réalisée dans le but de trouver les équations exprimant les
forces et contraintes de friction entre la paroi des outils et la poudre métallique lors du cycle
de compression.

Dans son livre "Powder Metallurgy Science", l'auteur R.M. German [ I l ] considère la
compression d'un cylindre de diamètre D et d'une hauteur H comme illustré à la figure
5.4.

Figure 5.4 :Équilibre des /orces durant b compression d'un cylindre.

(RM German, Poivder Metallurgy Science. .CIPIE 199.1. p. 214.)

En analysant une section mince dH , on voit que la pression appliquée P sur le dessus de
l'élément diffère de la pression transmise P,. Cette différence est due à ia friction à la paroi
de la matrice. L'équation suivante exprime l'équilibre des forces axiales sur cette section :
ZF=O=A(P,-P)+~~ (5.4)

Où F, est la force normale, p le coefficient de friction entre la poudre et la paroi de la

matrice, et A est l'aire projetée de la coupe transversale. La force normale est fonction de
la pression appliquée avec une constante de proportionnalité z qui varie avec la densité du
comprimé. Ce facteur z représente le rapport de la contrainte radiale sur la contrainte
axiale, ainsi :
F, = z P(IFD d ~ ) (5-5)

La force de friction FI est calculée directement de la force normale et du coefficient de

friction :
F, =$F, = ~ z P ( ~ D ~ H ) (5.6)

Si on reformule l'équation précédente pour considérer la force de friction sur toute la pièce,
en supposant une densité constante, on a :
FI = ~ Z P ( Z H
D) (5.7)

Et pour une géométrie de pièce plus générale. on obtient :

Ff =PZP AL
Où A, est I'aire latérale de contact entre la poudre et la matrice.

Pour calculer la force de friction, on doit connaître la valeur du coefficient de friction p

entre la poudre et la matrice et celle du rapport s de la contrainte radiale sur la contrainte
axiale.

Dans l'article " Evaluation of Friction Conditions in Powder Compaction for Admixed and
Die Wall Lubrication" [12] ,on présente les résultats d'essais qui ont permis de calculer la
valeur du coefficient de friction en fonction de la densité de Ia pièce, qui varie au cours du
pressage, et In valeur du rapport z entre la contrainte radiale et la contrainte axiale à la fin
du pressage. Pour réaliser leurs essais, des équipements sophistiqués ont été utilisés. Ces
équipements permettent de mesurer précisément les forces appliquées et transmises sur le
comprimé lors du pressage et de mesurer les déformations axiale et radiale de celui-ci une
fois éjecté de la matrice.
Les essais ont été réalisés sur des comprimés cylindriques ayant un diamètre de 9.5 mm,
une hauteur de 8 mm et faits de poudre d'acier hautement compressible QM-1001possédant
0.75% de lubrifiant. La matrice utilisée était faite d'acier D2. Ils ont obtenu comme
résultats un coefficient de friction p qui varie de 0.2 à 0.07 durant le pressage et un rapport
z de 0.54. On remarque que le coefficient de friction diminue à la fin du pressage.

Ces résultats permettent d'avoir une bonne idée des valeurs de p et de z . Cependant, les
conditions de production sont souvent différentes de celles-ci. Il serait donc important de
connaître I'effet de certains paramètres de pressage sur les valeurs de p et de z .

La prochaine section porte sur les essais qui permettront de déterminer les valeurs de p et
de z et de voir I'effet de différents paramètres comme le type de poudre, la densité et la
hauteur des comprimés sur ces valeurs.

5.5 Tests de pressage pour connaître les valeurs de p et de z et

voir I'effet de certains paramètres sur ceux-ci.
La revue de littérature précédente a permis de déterminer l'équation qui permet de calculer
les forces de friction générées au pressage, soit :

Aussi, on a vu que, pour certaines conditions de pressage, la valeur du coefficient ,u variait

de 0.2 à 0.07 au cours du pressage et que celle du rapport z était de 0.54. Ii serait
important de savoir si ces valeurs demeurent semblables lorsqu'on change certains
paramètres de pressage.
5.5.1 Plan d'expériences
L'équipement disponible pour faire les essais est une presse hydraulique de production
ayant une capacité de 2500 kN (250 tonnes). De cette presse, on peut obtenir les courbes
des forces générées sur l'axe du poinçon supérieur et sur le plateau de la matrice. Il est
donc possible de mesurer la force appliquée sur la pièce et la force de friction i la paroi de
la matrice tout le long du cycle de compression. De plus, l'outillage permettant de presser
des cylindres de 38.1 mm de diamètre est aussi disponible pour les tests.

Comme il a été constaté à la section 5.3, lors du pressage d'un cylindre, la force de friction
est maximale i la fin du pressage par le bas et non à la fin de pressage supérieure. Malgré
le fait que la densité de la pièce soit maximale à la toute fin du pressage, il en est autrement
pour 13 force de friction. Ceci est dû au fait que la course des outils lors du pressage par le
bas est beaucoup plus importante que celle lors du pressage supérieur, qui habituellement
varie de O i 0.5 mm.

À la fin du pressage par le bas, la force de fnction F/, générée sur le comprimé est
orientée vers le bas, c'est-à-dire qu'elle agit en sens inverse de la force générée par le
poinçon inférieur F,, . Alors, :

Où la force générée par le poinçon inférieur est égale à la somme de la force fournie par le
poinçon supérieur et de la force de fnction générée par la matrice :
Ainsi, connaissant la force appliquée sur la pièce par le poinçon supérieur Fa,l'aire
projetée de cette pièce A , la force de friction générée sur la matrice F/, et l'aire latérale

entre la pièce et la matrice A L , il est possible de déterminer le facteur p z :

La connaissance du facteur global p r au moment où la force de friction est In plus élevée

suffit pour les calculs ultérieurs des forces de friction. Il ne s'avère pas nécessaire de
connaître indépendamment le coefficient de friction p et le rapport de la contrainte radiale
sur la contrainte axiale z .

Les essais qui seront réalisés permettront de calculer la valeur du facteur p z pour
différentes conditions de pressage. Le tableau 5.1 donne le plan d'expériences pour tester
l'effet de divers paramètres tels le type de poudre, la hauteur et la densité de la pièce sur les
forces de friction.
Tableau 5.1 : Plan d'expériences pour tester l'effet de divers paramètres sur le facteur jf z

Poudre

AM-317L"'-0101
6.60

1 QM- 1001"'-0604 1 50.8 1 6.25 1

Les effets de ces paramètres seront mesurés en pressant des cylindres ayant un diamètre de
38.1 mm sur la presse hydraulique de 2500 W. Pour chaque test. deux pressages seront
analysés. À chaque pressage, on enregistrera les courbes des forces et des positions des
axes principaux (comme à la figure 5.1) et on mesurera la hauteur et la densité du
comprimé.
5.5.2 Résultats et discussions
Le tableau 5.2 présente les résultats obtenus suite à la réalisation du plan d'expériences.
Pour chaque test, la valeur moyenne du facteur p z a été calculée.

Tableau 5.2 : Résultats des essais effectués pour tester I'effet de divers paramètres sur le
j z
facteur d

Poudre Hauteur Densité jlZ

(mm) (dcm3)
1

Afin de mieux visualiser I'effet de chacun de ces paramètres sur le facteur y z , les résultats
sont présentés sous forme bgaphique à la figure 5.5.
 0.05
1: 4 . . ' 2-- - . & !
,
,
1
a

:-
-----
QMlûûl"'-O6O4, H = 51 .O!

QM1001 =g=0604,H = 13.0

1

6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7 6.8 6.9

Densité (glcm3)

Figure 5.5 :Effet du ype de poudre, de la hnzrrezir et de la densité de la pi2ce szrr le facreur

On peut y constater que la valeur du facteur ji r varie de 0.055 à 0.085. Le type de poudre
et 13 densité de la pièce n'ont pas un effet très marquant. Cependant, on voit clairement que
la hauteur de la pièce tend à faire diminuer la valeur du facteur p z .

Cette dernière constatation peut s'expliquer par le fait que plus la pièce est haute. plus le
gradient de densité sera élevé le long de l'axe, car la surface latérale de friction est plus
grande. Ainsi, le rapport de la contrainte radiale sur la contrainte axiale r n'est plus
constant le long de la pièce et il devient beaucoup plus faible au milieu de la pièce. Sa
valeur globale diminue donc avec la hauteur.

D'un autre côté, on désire connaître la valeur du facteur p z pour calculer les forces de
friction générées sur les outils afin de prévoir la résistance qui leur est nécessaire pour
presser les pièces. Dans cette situation, il est toujours préférable d'être plus prudent que
nécessaire. On peut donc fixer la valeur du facteur p z à 0.1 puisque tous les résultats
obtenus se rapprochent de cette valeur sans la dépasser. De plus, les valeurs de p (0.2) et
de z (0.5) trouvées dans la littérature donne cette même valeur une fois multipliées.
5.6 Développement de la méthode de calcul des forces générées
sur les outils
Les travaux présentés dans les sections précédentes ont permis de trouver un moyen de
calculer les forces de friction générées au pressage des pièces en métallurgie des poudres.
On a vu que la force de friction générée sur la paroi d'un outil peut se calculer avec
I'équation suivante :
Fj = p z P A L (5.13)

Où le facteur p z prend la valeur de 0.1.

Par ailleurs, on avait vu que la force de compression axiale générée sur un outil. par
exemple un poinçon, pouvait se calculer par I'équation suivante :
F, = P * A , (5.14)

Maintenant, il reste à appliquer ces équations au calcul des forces générées sur les outils.
Pour ce faire, on peut suivre les étapes suivantes :

Étape 1 :
Déterminer, à l'aide des courbes de compression fournies par le simulateur, la pression P
maximale qui sera nécessaire pour presser In pièce en fonction du type de poudre et de la
densité désirée.

Étape 2 :
Calculer l'aire projetée A, de l'outil en contact avec la poudre axialement.

Étape 3 :
Calculer l'aire latérale AL de l'outil en contact avec la poudre radialement.
Étape 4 :

Calculer la force de compression F, maximale générée axialement sur l'outil avec

l'équation suivante :

Étape 5 :

Calculer la force de friction F, maximale générée sur I'outil avec l'équation suivante :

Ff =O.l P A , (5.16)

Étape 6 :
Calculer la force totale F, maximale générée sur I'outil en additionnant la force de friction
à la force de compression :
F, =Fc +Ff (5.16)

La section suivante illustre I'utilisation de cette méthode pour calculer les forces sénérées
sur un outil avec un cas de production.

5.7 Démonstration de l'utilisation de la méthode avec un cas de

production
Pour démontrer l'utilisation de la méthode permettant de calculer les forces générées sur les
outils, un exemple d'application avec un cas de production est présenté. La figure 5.6
illustre une bague fabriquée en métallurgie des poudres et ses dimensions. Cette bague
possède deux niveaux, donc nécessite l'utilisation de deux poinçons inférieurs pour être
pressée. La figure 5.7 présente le concept d'outillage généré avec le simulateur. Le cas du
poinçon inférieur extérieur sera étudié ici. Les étapes de la méthode de calcul sont suivies
et décrites ci-après.
 Figure 5.6 :La bague fabriquée en rtW et ses dimensions

Figtrre 5.7 :Le concept d'outillage ~rilisépour presser la bague

Étape 1 : Détermination de la pression P
La bague est pressée à partir de la poudre d'acier DO-35*****-0305 et à une densité de
6.8 &cm3. La courbe de compression de cette poudre illustrée à la figure 5.8.
DO 35 0305

Tonnage ( MPaj
Figure 5.8 : Ln courbe de compression de la poudre 00-35 * *-O305

De cette courbe, on peut déterminer que la pression maximale nécessaire pour presser cette
pièce est de P = 450 MPa.

Étape 2 : Calcul de l'aire projetée A

L'aire projetée du poinçon en contact avec la poudre peut se calculer avec la formule
suivante :

Où D = 63.5 mm et d = 41.3 mm. L'aire projetée est donc égale à A, = 1827 mm2.
Étape 3 : Calcul de l'aire latérale AL

L'aire latérale de friction entre le poinçon et 13 poudre se calcule avec l'équation suivante:

AL = a d h (5.18)
Où h = 25.4 mm, ce qui donne une aire latérale de AL = 3296 mm2.

Étape 4 : Calcul de la force de compression F

La force de compression maximale générée sur le poinçon est calculée comme suit :

Fc =/'*II,

Ce qui donne F = 822 000 N ou 822 kN.

Étape 5 : Calcul de la force de friction F,

La force de friction maximale entre l'outil et la poudre est donnée par :

F, =O.l P A ,
Donc F, = 148 OM) N ou 148 kN.

Étape 6 : Calcul de la force totale générée sur l'outil F

La force totale maximale générée sur le poinçon au cours du pressage est égale à :

Donc F = 970 kN au total.

Avec cette valeur, on connaît maintenant la résistance qui est nécessaire au poinçon pour
presser la pièce et on peut effectuer son dimensionnement.
5.8 Conclusions
Au cours de la revue du processus de conception, il avait été noté qu'il serait intéressant de
connaître les forces maximales générées sur les outils lors du pressage. De plus, la
connaissance de ces forces est devenue nécessaire afin de pouvoir les comparer avec la
résistance nu flambage des outils calculée à partir de la méthode développée au chapitre
précédent. La principale difficulté consistait à trouver un moyen de calculer la force de
friction générée entre l'outil et la poudre.

Une étude des forces générées au pressage à partir des courbes fournies lors de la
production d'une pièce a permis d'identifier l'instant où la force de friction est maximale,
soit à la fin du pressage par le bas. Une revue de littérature a permis de trouver les
équations qui permettraient de calculer les forces de friction. Pour calculer les forces de
fiction. i l était nécessaire de connaître la valeur du coefficient de friction , ~ r entre la
poudre et l'outil et le rapport r de la contrainte radiale sur la contrainte axiale.

Des tests de pressage ont permis de déteminer la valeur du facteur global 1 Ion du
pressage de cylindres avec des paramètres variables tels le type de poudre, la hauteur et la
densité du comprimé. Ce facteur variait de 0.055 à 0.085. Lon de ces tests, on a constaté
que le type de poudre et la densité n'avaient pas d'effet notable sur la valeur du facteur y z
alors que la hauteur avait tendance à faire diminuer cette valeur. Afin de rendre les calculs
plus simples, il a semblé logique de donner une valeur constante au facteur p r soit 0.1. .
Cette valeur étant plus grande que les résultats obtenus, elle permet de rester prudent.

Suite à ces tests, une méthode de calcul des forces totales générées sur les outils a été
développée. L'utilité de cette méthode a été démontrée à la fin de ce chapitre. II est
maintenant possible de connaître la résistance qui sera nécessaire aux outils pour presser les
pièces et de comparer cette valeur avec la résistance au Flambage calculée.
Conclusions
Conclusions

La conception de l'outillage de compression a toujours été une phase déterminante dans le

développement de produits en métallurgie des poudres. Pour cette raison, il a semblé
intéressant de vouloir améliorer ce processus. Pour ce faire, une revue du processus de
conception actuel a d'abord été effectuée en réalisant, entre autre, la conception de
l'outillage pour le pressage de la poulie GAT001. Cette revue du processus a permis de
déterminer que des améliorations pouvaient être apportées aux niveaux du
dimensionnement des outils, du calcul de la résistance des outiIs et de l'évaluation des
forces générées sur les outils au pressage.

Des méthodes standardisées de conception détaillées pour les matrices, les poinçons. les
broches et les adaptateurs ont été développées. Ces méthodes identifient les différents
paramètres dimensionnels constituant chacun des outils et proposent une fa~onstandard de
déterminer les valeurs de ces paramètres. Ceux-ci sont aussi numérotés selon l'ordre dans
lequel leurs valeurs devront être déterminées. La méthode standardisée de conception
détai llée des matrices a été présentée comme exemple. Les autres méthodes standardisées
sont disponibles dans le guide de conception de l'outillage de compression [2j utilisé par les
concepteurs.

Ensuite, un méthode de calcul de la résistance au flambage des outils de compression a été

développee. Cette méthode permet, entre autre, de connaître la charge critique de flambage
des outils à plusieurs sections. Les matrices de transfert sont utilisées pour donner les
équations nécessaires au calcul de la charge critique. La méthode a été validée par des
analyses par éléments finis où une différence maximale de 10% a été observée entre les
résultats. Cette méthode a aussi été validée par des essais qui ont permis de déterminer
qu'il fallait considérer les extrémités de l'outil comme étant encastrées lors des calculs. Une
application utilisable par les conceptetirs a été prognmmée en utilisant la méthode de
calcul développée. Cette application ainsi que son guide d'utilisation sont maintenant
disponibles sur les postes de travail des concepteurs d'outillage. L'utilisation de cette
méthode a été démontrée pour une application industrielle.

Par la suite, une méthode de calcul des forces générées sur les outils au pressage a été
développée. Une revue de littérature a permis d'obtenir les équations nécessaires aux
calculs et des essais sont venus valider les valeurs du coefficient de friction p et du rapport
des contraintes radiales sur les contraintes axiales z trouvées dans la littérature. La
méthode de calcul a été établie et son utilité a été démontrée pour un cas de production.
Cette méthode peut maintenant être utilisée pour connaître la résistance qui sera nécessaire
aux outils pour le pressage des pièces et pour comparer celle-ci aux résultats des calculs de
la résistance au flambage des outils conGuS.

Enfin, toutes les méthodes qui ont été développées à l'intérieur de ce projet de maîtrise
permettent aux concepteurs de concevoir les outils de pressage plus facilement et avec des
dimensions standard. Aussi, ils peuvent maintenant les dimensionner de façon à s'assurer
qu'ils seront assez résistants et surtout plus efficaces en production.

Au cours des prochaines années, d'autres projets portant sur la résistance à la fatigue et à
l'usure des outils seront réalisés. Ces projets permettront de compléter l'amélioration de
l'efficacité des outils en production.
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M~chinery's Handbook, 25" edi tion, pp. 645-65 1.*

Procédzire Qtialité "Conception de l*oütillage (PQ-0500-03)': Département de la qualité,

Préci tech. *
Annexe A : Feuille de calcul pour les dimensions de base
des outils
RESPECT Q U A L ~ ~ E INNOVATiON

Calculs de base pour la presse Dorst TPA-250H

i
No. P i k e GAT001 Date 1999/02/04 Matrice DROCTE Porte-outils T.P. 1
Données de base sur la p i h PO- mm
Hauteur totale de la piéce 0.807 t 20.50
Détails pour Hauteur du niveau du haut ' 0.000 f
matrice étagée Hauteur du niveau du bas '

FC-0205-40
3.000
g/cm 3
Densite requise a VERT 6.700
Ratio de compression
Valeurs non-applicables si égales a O
Valeurs préliminaires pour certaines
caractéristiques de l'outillage PO- ! mm Sous-remplissage
Hauteur totale du noyau
, 1 2.202 55.94 - + 6 mm = 61.94
Matrice
Hauteur de l'épaulement dans le noyau ' 1
Diamètre minimal du noyau 3.661 1 93.00
,
1 Oiametre minimal de l'enveloppe
Hauteur de référence en position de compression (typ. = 290 mm)
Hauteur utile de l'adaptateur no.
1 7.323 1
I
+ 186.00

1
,Hauteur de la plaque d'ajustement j 1
externe Hauteur du niveau à produire (a partir du bas) , 1
l ~ a u t e uutile
r du poinçon (ph au niveau a produire) ! H l - ]
/ inférieur
Poinçon
l~auteurutile de l'adaptateur no 1 1
j~auteurdu niveau a produire (à partir du bas) , fi

interne l~auteurutile du poinçon !ph au niveau a produire) 1 1

1
1
Hauteur de la plaque de support no. I
des plaques d'a1usternent (typ = t O mm)
l 1
1
auteur du niveau A produire [a panir du haut) 1 1 1
.. -.- .- --
auteur utile du ~oincon[dr au niveau
. - -.
à produire) (WQ. = 100 mm) 1 1 1
1 Poinpon Hauteur de l'adaptateur no.
1auteur l 1 1
1 1 1
/ supérieur
de la a i e (shim) (typ. = O mm)
Hauteur du niveau B produire (a partir du haut)
Hauteur utile du poinçon (ph au niveau a produire)
F
!

,Prévision des paradtres de compression 1 PO. mm

[ Hauteur de remplissage a programmer. S I 1 1 1.802 1 45.78 1

1
-- -

f ~ n i r e edu poinçon supérieur Sugg. 0.242 po. 6,150 mm

0.807 1 20.50
1 Distance de secunte pour la course de compression
Course de compression, S02 0.995 1 25.28

1 Hauteur libre pour le sabot lors du remplissage MIN. REQUIS = 125 mm 1 3.532 1 89.72 1

Date bémiss~ln: 29/09/94

Date de révismn 02/07/96
Annexe B : Calcul de la résistance au flambage
Calcul de résistance au flambage
GATOOl : poinçon inférieur intérieur

Section ayant 1' inertie minimale :

Diamètre extérieur = 1.712 po

Diamètre intérieur = 1.593 po
Aire : A = 0.3091
Inertie : I = 0.1057

Coefficient d 'élancement (e):

e = Kl/r
où K = 0.5 pour encastrement en haut et en bas

On veut Kl/r < 20 pour résister à 60 tsi (828 MPa)

Kl/r 1 20, 1 1 20r/K, 1 5 20*0.5848/0.5, I 5 23.4 po. (594 mm)

Annexe C : Saisie de données préliminaire
 Saisie de données pressage (IPA-25OH)
RESPECT QUALITÉ INNO~ON
~ o ~ -,;4-~ " - ~ . ' m- :~ . + ~ ,~
~ ~ l ~ &<_Lrsk" . .,*: ... \ ~- ~ Y ~~& ; * -~ v <:& i , ; 2 : ; . * z
-.. r .
.
-A ...
No. plice Dale NO. Bon do trivall

GA7 ml 98 /OY/O y
Compleld par Presse Yatiriiu

Ioklcen L u i4 TPA-250H
Na. ouilliago Porte-outil No. lot de poudra
jJ Standard a Transf. de poudre
UEEENROUTE; - .t 5 ; .-. - -.
.Y...
0 ,*
*.. ._ .-
..,
No. Olsquette 1 No. Piogrmrnrno 1 No. BacLup Ilmpr~sslon du progimmme

1 1 1 Oui O Non (Si pas do changement

Axe aux. 1 Broche Axe aux. 2 A x e aux. 3 Axe aux, 4 Axe aux. 5
Pression Hydraulique
Sortie (sup. int.) (in!. int.) (in?. ex^) (sup. exl.)
0 Tours W 15 Ci TOUS X
'errouillage: enlrJsortieMl3 O f o d 4 9 9 O ~ a n s ~ 1 O W O ~ ~ Z ' Tous
$

Caicr d'epalrrsur Cadence

Poinçon inf. ext. 1s mni Poinçon sup. ext. n 4.h ~ I Y ? Pced min.
Courssr der axes auxiliaires
Note: Prendre les mesures en position de pressage.
Broche: Nombre de tours sur I'axe d'ajustemenl A tours
Poin~oninl. ert.; Dist. entre I'anneau dajusl. et la base pouces
Po~nçonid.in!.: Disl. entre l'anneau d'ajust. el la base 0 . 31 L1 pouces
Poinçon sup. enl.: Dist. du support plr B l'anneau d'ajust. O.IL3 pouces +
Poinqon sup. hl.: Nombre de tours sur l'axe d'aiusternent tours
Anneau de fin de lransfert de poudre
~ rameau 64 b aesnrs du plj&ou da b b r a h q
([Xfmeentre b b i 5 de
u

ForrniWfe : ir FQ-1000-02 rmr

Annexe D : Liste de matériel
 RESPECT Q&KÉ INNOVATION

Date : 1998/08/24 No. projet :

1 Note : 1
--

porte-outils : STD. ou T. P.
1 Par : Kathlean Gauvin 1
1
Dessin de référence : GATOIT0 RI%. - ,
1
&msnts requis
4wp NO. d e la pièce / RFDOLVDWL RQ Description 4Wp
pour l'assemblage
Cales pour butée réglable p. inf. int.
-
Vis M5 x 0.8 x 554
Anneau taraude (inferieur interieur) IaENrou- -
NIA
'Cale anneau réglage p. inf. ext.
L

Anneau taraude (inferieur extérieur)

Vis MSx 0.8 x 70
aEMEMDUlwmoum -
-4
NIA
Base de guidage ext. de broche Vis M20 x 80 x 40 -4
-
1

Clé de guidage ext. broche Vis M4 x 0.7 x 15 1

Extension de broche hem 8 -
NIA
1 Butée réglable de broche Set screw M6 -4
O l t 4 X 34"LONG. NIA -
NIA
1 Extension de broche NIA
-
NA
i Broche ltem 12 -
NIA
1 Vis d'assemblacle broche NIA
-
NA
Anneau de serrage de broche Vis M8 x 12 5 x 20 -4
Adaptateur mincon Inférieur Int. M l 0 x 1.5 x2S
-4
Anneau de support poinç. inf. int. Max 1.25 x55 -2
NIA
-
NIA
ltem 19 -
NA
ltem 19
-
N/A
Vis M t 0 1.5 x 125
NIA
K
-4
NIA
. -- . -- - .
i~nneau
de support poinçon inf. ext. NIA
- -- -- -
- - -- -

1 P250AL0028-A Adaptateur poinçon Inf. Ëxt: ~ 1 0 ~ 1 x. 150

5 6
1 P250Pt0026-6 Plaaue d'a~ouiooinc. inf. ext. NA NIA
GAT001l7 Plaque d'ajust. poinçon inf. ext. Item 26 NIA
GATOO1T4 Poincon inférieur externe Item 26 NA
P25OCL0114-A Anneau de serrage poinc. inf. ext. Vis M8 x 1.25 x 65 6
P250CDL204-A Aâapteur infërieur pour matrice NIA NIA
GAT001T 1 Matrice item 29 NA
P250CDU204-A Ada~teursunérieur mur matrice kWEAJWPCmE4ME 1

( Sp4cifications générales pour montages des outils -

1 7
1 GAT001T13: Vis Mt6 x 2 x 140
ltem #20 : ne pas installer, si le montage est fait dans le porte-outils standard.

Formulaire : #Fa-0500-18
 Liste de matériel
RESPECT OUAUTE lNNOVAliON

1 Date : 1998108124 1 INO.projet : Rév.: 1 Page : 2 de 2 1

1 Note : 1 Porte-outils : STD. OU T. P.
1 Par : Kathleen Gauvin 1 Dessin de référence : GAT001TO AÉV. -
eléments requis
,WHN wp No. de la piéce / RFDOLVDWL RQ Description pour l'assemblage
30 1 P250AUll10-8 Adapteur du poinçon sup. int. (832) N/A
31 t P250SUO... Plaques d'aiust.
- .mine. . ext.
. sup. Petits Block et vis M5x30
32 1 P250BUûû32-E hxweden~p~dirirraispa~r
1 - 1 Vis M10x 1 . 5 ~ 3 5
33 1 GATOOlTll Plaque d'ajust. poinçon sup. ext. item 36
34 1 GATOO1T2 Poinçon supérieur externe item 36
35 1 GATûOlT8 Ann. serrage internédaire p. sup. ext. item 36
Ann. de senage du poinçon sup. ext. Vis Mt0 x 1.5 x 25
1 37 1 1 I~~T001~12 1 1Plaque d'ajust. poinçon sup. int. 1 item 39
- --
1 N~AI
1 38 1 1 IGAT001T3 1 1 Poincon suoérieur interne I item39
39 1 1 ~GATOOIT~O 1 1 Vis d'assemblage poinçon sup. int. 1 NIA 1 NIA
I l 1 t

Spécifications generales pour montages des outils 1

Item 31 : voir dernière saisie de données.

VOt
Annexe E : Programme de presse préliminaire
 126

TPA-25012 Programming Sheet

RESPECT QUAUrV INNOVAnON

Date : 03/09/98

PRESSING CYClLE TOP RAWûtE

SOI: Compact height 15,37 Vol: Pressing speed TR 45,O mm/s
S02 : Pressing stroke 50,OO VOS : Rapid motion downTR 275,O mm/s
S03: Top ram stroke 185,ûû V04 : Rapid motion up TR 325,O mm/s
S 0 7 : Release travel TR 20,00 mm V03: Release speed TR 35.0 mm/s
S10: Withdrawal travel 25,02 VI0 : Pressing speed DIE 45)) mm/s
S11: Filling height 44.15 mm VI1 : Withdrawal speed DIE 75,o mm/s
S12: Top pressing 0.00 mm V12: Return speed DIE 1450 mm/S
514: Underfiil 6.00 mm -
S16: Preload travel 31,02 TOI: pressing cime 0,3S
FOI : Prsg. force TR 1200 lm TO2: Force reduct. time TR 0,3 s
FOS : Preload TR 50 T10: Withdrawal tirne 1 0,s S
F10: Die force 500 ~ P J Tll: Withdrawal time 2 0,5 S

Pr. mode: CONSTANT HEIGHT = H CONST. PRESSURE = P H

S1 S2 S3 S4 S5 S6
Admissible posit. tolerances top ram [mm]
lower ram [mm]

FlLL SHOE (AXE 3) TPA MODE

Step Position Speed Dwell time ais TPA step Travel Time
No. (mm) (mm/s) (SI 1 or 2 active (mm) (SI

SHAKE
Travel Speed Step Number Time
(mm) (m/s1 (s
 Page : 2

BASIC SEITlNG DATA PAGE 1

Upper lirnit TR setting
Lower limit TR setting

Force correct. factor TR

ZEROIZING distance TR
Sys. pressure TR AUTOMATIC

Max. penetration TR into D 17.2 mm

Speed setting TR/D 10 rnm/s
Force ramp at CONST-PRESSURE sec
No.cal.cycles pos.env.curve
Xctiv.pos.env.curve c o n t r .

Pressure aux.cy1. setting

Upper limit Die setting

Lower limit Die setting

Elonga. c.: F min.

Elonga. c.: Corr.fac. mm,

System press. setting TR/D

Tolerance at CONST-PRESSURE

Speed f i l 1 shoe setting

Press stop after N parts

Speed aux. cylinder setting

 Page : 3

TPA MODE AUXlLlARY CYLINDER 1 COR€ ROD

Step Function Speed Pressure Ramp Axis TPA s t e p Travel Time
NO. + O - (%) (bar) (s) 1-3 active (mm) (s)

Move out (pressure reducing valve)

Move in (pressure reducing valve)
Locking (pressure control valve)

TPA MODE AUXtLIARY CYLINDER 2 UPPER INNER PUNCH

Step Function Speed Pressure Ramp Axis TPA s t e p Travel Tirne
No. + O - ($1 (bar) (SI 1-3 active (mm) (SI
1 - 40 G @G @ 2 s 1
2 + 25 G @G @ 1 s4
7
G @G @ S
4 G @G @ S
5 G 8G @ S
6 G @G @ S
+ : Move out (pressure reducing valve )
- . Move in (pressure reducing valve)
O : Locking (pressure control valve)

TPA MODE AUXlLlARY CYLINDER 3 LOWER INNER PUNCH

Step Function Speed Pressure Ramp Axis TPA s t e p Travel Time
NO. + O - (% (bar) (SI 1-3 active (mm) (SI

Move out (pressure reducing valve)

Move in (pressure reducing valve)
Locking (pressure controf valve)
 Page : 4

--

TPA MODE AUXltlARY CYLINDER 4 LOWER OUTER PUNCH

Step Function Speed Pressure Ramp Axis TPA step Travel Time
No. + O - ($1 (bar) (SI 1-3 active (mm) (SI

Move out (pressure reducing valve)

Move in (pressure reducing valve)
Locking (pressure control valve)

. .. . -- - - . -- -.
.-- - -. .. . --

TPA MODE AUXlLlARY CYLINDER 5 UPPER OUTER PUNCH

Step Function Speed Pressure Ramp Axis TPA step Travel Tirne
NO. + O - (%) (bar) (SI 1-3 active (mm) (SI

Move out (pressure reducing valve)

Move in (pressure reducing valve)
Locking (pressure control valve)

INPUTS 1-4 (LIMIT SWITCHES) TPA MODE

Input Name Status Axis TPA step Stroke Time
No. 1-3 active (mm) (SI
 Page : 5

TPA MODE AUXlLlARY FUNCTION 1 GRIPPER

St e p Function Axis TPA scep Travel Time
No. + O - 1-3 active (mm) (SI

+ : Connect (24 VI
- : Disconnect ( O V)

Ne pas mettre de transfert au début, en meilre seulement si nécessaire

TPA MODE AUXlLlARY FUNCTION 2 TRANSPORT SYSTEM

Step Function bis TPA step Trave l Tirne
No. + O - 1-3 active (mm) (s)

+ : Connect ( 24 v Les valeurs sont valides si SOI=l5.37,S02=50 et SI 1 =U.lS.

- : Di sconnect ( O V1 Les valeurs suggerées pourront nécessiter des ajustements.

TPA MODE AUXlLlARY FUNCTION 10 CONVEYOR BELT

Step Function Axis TPA step Travel Time
No. + O - 1-3 active (mm) (SI

+ : Connect ( 2 4 VI
- : Disconnect ( O V)
Annexe F : Calculs avec Maple
3 Encastre-Encastre
4Flambage :bi-encastrée 1 section
>

Flambage : bi-encastrée t sections

3 Flambage :bi-encastrée 3 sections

'3 dfatriccs de tran</*rt
> restart:
> w i t h (linalg):
.krr.:r.q.
s.1 -
,4:.7.:r.t;*
ZPJ
::y.;
i ~ ::r : :
qi?!:-:.::*:,-.
- -67. :.- r r.+:rn
:.:*r :Y.:*-.-.
> Ul:-matrix(4,4, [l,-sin(kl.11) /kl, (cos(kl*ll)- 1 ) / P I ? i ; n ( k l * l
1) / ( k l * P ) - l l / P I O , c o s (kl.ll) ,kl*san(kl*ll) / p l (1-cos(kl*ll))
/ P , ù ,- P * s i n (kl.11) /kl,cos (klell) , s ~ n ( k l * l l/kl) ,0,01O, l] 1 :

> U3 :=matrix ( 4 , 4 , f 1,-sin (k3*13)/k3 , (cos(k3.U) -1) /P,sua ( H * l

3) / (k3*P)-l3/P, O ,cos(k3*l3) ,k3*sin (kj+lj)/ P , (1-cos (k3*l3))
/P,O, -Plsin (k3*l3)/k3,cos (k3.13) ,sin (k3*l3]/k3 . O , O , O, 11 1 ;
Rgc 1
r>f :=( (cos(kl*ll)-1) /P+(-sin(k2*12)/k2-sin(k3+13)*cos(k2*12) /k3
- (cos (k3*l3)-1) *sin (k2-2) /k2)*k1*sin(kl*ll)/P+ ( (cos(k2.12) -1
) /P-sin (k3.13) *k2*sin (k2*12)/ (k3+P)+ (cos(k3+l3)-1) *cos (k2+12)
/P) *cos (kl*ll)) ( (cos( H * l 3 )+cos (k2*12)-k3*san(k3*13)* s x n (k2*
12)/k2) (1-cos(kl*Ll)) /P+ ( C O S ( k 3 * l 3 ) -sin (k2+12)/~+k3*sin{k
3'13) +cos (k2*12)/P)*sin (kl.11) /kl+cos (k3*13) (1-cos(k2*12)) /P
+k3*sin (k3*13)*sin(k2*12)1 tPek2)+(1-cos (k3.13) ) /P) - ( (coa (k3.l
3 ) *cos (k2-12)- k 3 * s r n (k3+l3)*sin (k2.12) /k2)*kl*sin (kl*ll)/P+ (c
1 os ( k 3 + U )*k2*sin (k2'12) /P+k3*sin(k3*13)*cos (k2.12) /Pl 'cos (kl*
11)) (sin(kl+ll)/ ( k 1 * P ) -11/P+ (-sin(k2&12)/ k 2 - s i n (k3*l3)*cos ( k
1 2*12)/k3- (cos(k3.13) -1) *sin(k2*12) /k2) (1-cos(klell)) /P+( (cos
: (k2*12)-1)/P-sin (k3*13)*k2*sin(k2*12)/ (k3.P) + (cos(k3*13)-1)*c
, os (k2*12)/P) * s i n (kl'il) /kl+sin(k2*12)/ (k2*P)-12/P-sin (k3*l3)
(1-cos(k2*12)) / (k3*P)+(cos (k3.13) -1)* s i n (k2.12) / ( P k 2 )+ s i n (k3
*13)/ (k3*P)-13/P) :
'-> E:=ZO68OO:
11:=316.9:
12:=62.04:
13:=2.929:
11:=6.35:
12:=16.52:
13:=67.75:
* > kl:=(P/(E*Il))A0.5:
k2:=(P/(E*I2) ) " O . S :
- k3:=(P/ (E.13)) - 0 . 5 :
- > plot ( (f), - 0 . .100000, y=-le-?. - le-?, color= [red] ,
style=[linel) :
: 4 Flam bege : bi-encastrée 4 sections
>

Flambage : bi-encastrée 5 sections

Annexe G : Article présenté a la conférence PM*TEC 2000
 A New Approach for Predicting the
Tool Strength During Compaction

Kathleen Gauvin, Michel Guillot,

Augustin Gakwaya and François Pelletier

Laval University and Precitech

Quebec City, Quebec, Canada

ABSTRACT

Compaction of complcx P/M parts often requires the use of slender and intricate tooling that presents
elevated risk of failure by buckling. At the tool design strige, a finite-element rinrilysis crin provide a good
estimate of the tool strength but involves t i m o n s u m i n g tasks of rnodeling, rneshing, processing and
post-processing the resul ts. Furtherrnore, this method requires iteration in order to opti mize the tool
design.

This paper introduces a simple and fast theoretical-empirical method that uses the tool geometry, motion
and loading provided by a compaction press simulator to estimate the tooling strength. First. a
formulation to calculate the buckling loads for complex tooling is presented. Secondly, the approach is
validated by comparing its results with FE analyses and Iaboratory experiments. Finally, its practical
usefulness is demonstrated in an industrial application.

In the P/M industry, there is a growing demand for compaction of more cornplex parts, The punches
required to press these parts are often long and slender, which Iowers the tooI strength and increases the
risk of failure by buckling. Moreover, most of the tools used to press P/M parts have a variable cross
section geometry. which complicates the evaluation of their strength and critical buckiing Ioad. At the
tool design stage. a finite-element analysis can provide a good estimate of the tooI strength but invoIves
the timeconsurning tasks of modeling, meshing, processing and post-processing the results. Furthemore,
iterations are required in order to optimize the tool design. Finally, the boundary conditions imposed on
the mode1 must be representative of the real situation which often proves to be difficuk to achieve.
Figures 1 shows a complex P/M bushing and Figure 2 illustrates a failure case on the lower punches used
for compaction. These punches have failed by buckling during production.

Figure i . A complex P/M bushing. Figure 2. Lower punches used to press the bushing.

The lower punches have r very slender shape w2h a variable cross section. No critical buckling loads
have been calculated by the tool designers prior to fabrication because they did not have the facilities to do
it rnpidly and easily. This resulted in a buckiing failure that caused a production break down and led to
expensive repairs. This type of problems provided sufficient reasons to develop a simple method for
predicting the tool strength during compaction.

In the scope of this paper. two problerns are resolved. First. ri theoretical approach to crilculate the critical
buckling load for a colurnn having a variable cross-section with di fferent boundary conditions is
presented. This approach is validated by comparing its results with finite elernent analyses. Secondly. the
boundary conditions that must be imposed are established experimentally. The usefulness of this
approach is demonstrated in an industrial production application.

THEORETICAL APPROACH

A review of the relevant literature has k e n done in order to find a method for calculating the critical
buckling Ioad of a coIurnn with variable cross-section. Walter D. Pilkey (11 has proposed a way to
express the state variables of a beam in bending starting from the fundamental equations of motion. He
used the transfer matrix method to link the state variable from one end to the other. The buckling load can
be inferred from these expressions.

The fundamental equilibrium equations [l] for the bending of a uniform linear barn (in the direction of
minimum moment of inertia) subjected to a compressive axial force P (Figure 3) are :
where E is the Young modulus and I is the moment of inertia of the cross-section.

Figure 3 . A uniform linear beam subjected to a compressive axial force.

These equations are integrated to give the deflection. the dope, the bending moment and the shear force :

sin m (1-cosm) (m-sinm)

Deflection : u=u0-O,--
a Mo
~ ' E I
-VO n3~1
+ F"

Slope :

sin cm
Bending moment : M =-8,(crEIsinm)+ M,cosar+V.- + FM (7)
a

Shear force : V = V ,+ Fr (8)

Where a' = P I Er and Fu,Fo ,F , ,Fv are loading functions. which are not considered in buckling
problems.
These equations can be written in the matrix f o m for x = :

cosai-1 sin&
--- 2
P CCPP
Fu
asina3 1-cos&
F*
P P
- Psin al sin arl
O COS Gll
a a
O O

The vector s = [V.O. hl,C'. 11 is made of the state variables and is called the state vector.

The vector so = [u,,Bo, M o ,V,, 1 ] is the state vector at x = 0.

The matrix (iis the tnnsfer rnatrix for a unifonn linear plane beam of length 1 subjected to a
compressive axial force P . The general form of the tnnsfer rnatrix is :

The transfer rnatnx U ,serves to tnnsfer the sute variables from left to right dong the beam :

The transfer rnatrix method allows the modeling of complex beams having multipie sections and assumes
CO-linearneutnl axes of al1 the segments. Each üansfer rnatrix U,represenü a beam segment of finite
length.

The state vector s at any point dong the bearn is calculated by progressive multiplication of the transfer
matrices for al1 segments from left to right up to that point. The state variables at any point i are thus
eiven by :
C

For a beam of length L with n segments, the state variables at the right end are given by :

where U is the global transfer matrix.

Calculation of the critical buckiing load :

For a column of length L with fixed ends. the boundary conditions are :

The global trrtnsfer matnx is calculated by :

U = un--.u,u,LI,

The state variables of the right end of the h a m are expressed by :

= uso

Wtiich in the matrix form becomes :

The initial parameters Mo and V,can be isolated fiom the two fust eequtions of the system :

w here: v = U,u, -u v , ~ ,

is the characteristic equation for a column with fixed ends.

When the characteristic equation is equal to zero, M , and Y, takes infinite values and the smllest axial
load P becomes the critical buckling load.
Considering other boundary conditions, the following characteristic equations can be deduced :

For a fixed-hinged colurnn :

rttx=O ~=Oande=O
atx=L -. u=OandM=O

For a fixed-free colurnn :

a t x = O -4 ~ = O a n d e = O
rit .Y=L * :If = O and V = O

Algorithm :

For a number tz of segments. the global tnnsfer matnx U is developed using equation (14). This matnx
dcpends on the axial load P . the Young modulus E of the colurnn, the inertia 1, and the length 1, of each
segment i as indicated in equation (9).

For given boündriry conditions, ri characteristic equation is identified based on equations ( 19-2 1). In its
general form. it becornes:

Once the geometry and the Young modulus are apptied to the characteristic equation, it becomes a
function of the rixiaI load only.

The secant method is used to find the smallest value of P that makes the characteristic equation equal to
zero, v = o.

The critical buckiing pressure can be deduced by dividing the compaction load by the area of contact
between the tool and the powder.

VALIDATION BY COMPARISON WlTH FLNlTE ELEMENT ANALYSES

To validate the theoretical approach, more than twenty finite element analyses not shown in this paper
have been made using different tool geometries. The critical buckling Ioads obtained from these analyses
are within 10 '31of those calcuiated with the theoretical rnethod.
The results provided by the theoretical approach and the finite element analyses are presented below for 145
the calculation of the critical buckling load of the lower punches used to produce the bushing previously
illustrated in Figure I.

Theoretical approach :

In this case study, the lower punches forming the serration have three sections (see Figure 2). The
geometric data of these tools, moments of inertia and lengths, are tabulated for each section in Table 2.

Table 2. Geometric Data of the Lower Punches Used to Press the Bushing
1
Section no. henia (mm4) Length (mm)
1 3 16.9 6.35

The following data are also required to complete the characteristic equation :

Young Modulus : E = 206 800 MPa.

Boundary conditions : Two fixed ends.

Figure 4 shows the characteristic equation value vs. the axial load P resulting from the theoretical
approrich. By using the secant rnethod. the critical load obtained is P = 5077 N. Since the contact areri
tool/ powder is A = 14.4 1 mm'. the corresponding critical pressure is o = 352 MPa.

2a\
Axial Load, P (N)

Figure 4. Characteristic equation value vs. axial load for the lower punches used to press the bushing.

Finite Eiement analyses :

Two finite element analyses have k e n performed using two different models. The first model uses beam
elements and the second. solid elements. In each model, the filIet radii between segments were not taken
into account.
The model used in the first analysis represents the punch with 91 bearn elements (Figure 5). The
assumption of a cornmon neutral axis for d l segments rnust be done. The mode1 used in the second
anatysis represents the punch with 1614 solid parabolic tetrahedron elements (Figure 6). in this model,
the eccentnc geometry of the punch is conserved ;thus the assumption of a common neutral mis is no
more needed. The results obtained and the observed differences between the theoretical approach and
both finite element analyses (FEA) are sumrnarized in Table 3.

Figure 5. Finite element analysis with beam elements.

Figure 6. Finite element analysis with solid elements.

Table 3. Results from Theoretical and FEA Methods

Met hod Critical buckling load (N) Pressure (MPa) Difference (%)
I

Theoretical approach 5077 352

FEA - beam elements 5036 350 O. 8
FEA - solid elements 5004 347 1.4

The values obtained with finite element analyses are slightly lower than the critical load calculated by the
theoretical method. The lowest value provided by the FEA with solid elements can be explained by the
fact that the geometry is eccentnc. However, for an evaluation of the cntical buckling load. this
difference cm be neglected. This cornpanson clearly dernonstrates the accuncy of the theoretical
approach and shows that this one can replace the FEA.
EXPERIMENTAL VALIDATION

Ln order to identify the boundary conditions to be imposed on the tooling in both FE and theoretical
models and to validate the application of the theoretical method, experirnentation has been carried out
using the set-up depicted in Figure 7. These tests also served to masure the effect of adjacent tool
guidance on the slender tool for which the buckling load calculation is done.

plate

Lower plate

Figure 7. Experimental set-up used to perform the buckling tests.

The assembly is a simplified reproduction of the tooling set-up realized in P/M presses. The upper end of
the tested tool is guided into a plate and leaned against an upper stopper and the bottom end rests on a
plate. Both larger plates are fixed to the platens of a hydraulic press. To identify the beginning of the
buckling. one or two strain gage bridges were fixed on the tool approximately at the position where the
deflection should be maximal.

The tests have been done by giving a constant speed to the upper platen of the press. The load and the
strain gage signal have k e n registered as a function of tirne. Figure 8 presents the results obtained for one
of these tests with a punch made of M2 tool steel with a hardness of 62 HRC. A cornparison with
theoretical results is shown for two different boundary conditions. This graph aiso indicates that the
buckling begins with tool deformation measured by strain gages after about 20 seconds of acquisition
(corresponding to 5 seconds aftet effective loading). At this instance, the load is close to the theoretical
result calculated with both ends fixed and without guidance- This means that the effect of guidance of
adjacent toois on the slender tool submitted to an axial load is negligible. Then. both fixed ends are the
boundary conditions applicable into the theoretical approach in order to evaluate the critical buckling load.

It must be noted that when the engaging length of the punch in the die or in outer punches is much longer.
the above conclusion may differ.

- Load

Strain gage bridge #1

Strain gage bridge #2

- - - - - Theoretical result wilh both

ends fixed with guidance of
29 mm
Theoretical result with both
ends fixed without
guidance
-- Beginning of buckling
10 15 20 25 30 35 40
Acquisition Time (sec!

Figure 8. Load and strain vs. tirne obtained from a buckling test and comparison with theoretical results.

DEMONSTRATION OF USEFULNESS THROUGH A N IM)USTRiAL APPLICATION

To demonstrate the usefulness of the theoretical approach in the design of compaction tools, an industrial
application is presented in the following pages.

The gear ilhstrated in Figure 9 is another cornplex P M part. It has six legs that require the use of six
slender iower inner punches to form thern.
 Figure 9. A gear produced by P/M process.

This steel pan is produced at a density of 7.15 &m3. The final high density required by this application
brings a senous buckling problem. The simulator developed by Our research group [2] is used in order to
calculate the load applied to each punch forming a leg (Figure 10). The maximum force on each lower
inner punch during compaction i s l 1 595 N (637 M P ~ ) .

Figure 10. The simulator allows calculation of the load subjected to each punch.

Once the tool designer has defined the geomeûy and dimensions of the punches forming the legs, the
critical buckling load may be calculated. The tcol shape proposed is illustrated in Figure 10 and the
assembly is presented in Figure 11.
Figure 1 1. .A tower inner punch used to press the Figure 12. The tooling rissembly used to press
gecir. the gear.

The necessary geometric data is provided in Table 4. The material used for the punches is tool steel
composed of 0.8% carbon, 7.5% chromiurn, 2.75% vanadium and 1.3% molybdenum. The Young
modulus is around 206 800 MPa. The contact area of the tool with the powder is 18.20 mm2.

Table 4. Geometric Data for the Lower inner Punches Used to Press the Gear
Section no. Inertia (mm4) Length (mm)
1 255 1 6.35
2 403.1 46.77
3 106.1 58.90
4 19.97 44.59

The boundary conditions applied to this tool are the both ends fixed. Figure 13 shows the chancteristic
equation value vs. the axial load P resulting from the theoretical approach. By using the secant method.
the critical buckling load obtained for the punch is P = 24 618 N and the corresponding pressure is o =
1353 MPa.
 Axiat Load. P (N)

Figure 13. Characteristic equation value vs. axial load for the lower inner punches used to press the gear.

Cornpriring with the load subjected to each punch (1 1 595 N), there is a safety factor of 2. This is enough
because the fillet radii at the segment intersections, which eievate the tool strength, are ornitted in these
calculritions.

CONCLUSION

The theoretical approrich presented in this paper is a more simple and faster means to evaluate the critical
buckling load of tooling according to their geometry, material and boundary conditions. This method has
been vdidated with finite element anaiyses and the applicable boundary conditions were veri fied
rxperimenta1[y. Tool designers can now use it for predicting the tool strength during compaction.

In future work. the integration of this approach into the simulator of Figure 10 and further testing on more
complicated tool geometry and for different tool guidance are planned.

REFERENCES

[ 1] F. Pelletier, M. Guiltot and A. Vo Van, "Analysis and Simulation of the Kinematics of the Powder
Compaction Process", Advances in Powder Metaliurgy and Paniculate Materials, Meta1 Powder
tndust ries Federation, Princeton, NJ, 1999.

[2I W.D. Pilkey and P.Y.Chang, Modern Formulas for Statics and Dynamics : A Stress and Strain
Approach, McGraw-Hill, 1978.