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CONTROLE DU BETON
PAR DES ESSAIS NON DESTRUCTIFS
1. INTRODUCTION
D’une manière générale les problèmes de qualité rencontrés dans les structures en
béton apparaissent à différentes phases de la réalisation des ouvrages, notamment
lors de la confection du béton et lors de sa mise en œuvre.
Aussi lors de la mise en œuvre, plusieurs paramètres liés à la qualité sont également
concernés en raison du non respect des règles élémentaires de mise en œuvre.
Compte tenu de ce qui a été précité, très souvent, des doutes sont émis sur la qualité
des bétons mis en œuvre. Ces doutes mèneront généralement vers un contrôle sur
les ouvrages réalisés.
Plusieurs méthodes de contrôle peuvent être envisagés, parmi lesquelles on peut citer
les plus couramment utilisées à savoir :
La première méthode est généralement évitée car elle présente divers inconvénients,
d’une part, par sa nature destructive, et d’autre part, les éprouvettes et les carottes ne
sont pas tout à fait représentatives du béton de structure correspondant.
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2. METHODE ULTRASONORE
2.1. VITESSE DE PROPAGATION DES ULTRASONS
On produit un train d’impulsion de vibration au moyen d’un émetteur appliqué sur
l’une des faces de l’élément à contrôler.
Après avoir franchi une longueur de parcours (L) dans le béton, l’impulsion de
vibration est convertie en un signal électrique à l’aide d’un récepteur et la base de
temps électronique permet de mesurer le temps de propagation des ondes
ultrasonores (T ).
Les normes P 18-414 de 1993, P 18-418 de 1989, ASTM C 597- 83 réapprouvée en 1991
et BS 1881 : partie 203 : 1986 spécifient les méthodologies des différentes méthodes.
Utilisées dans le cas des éprouvettes ou de poteaux ou dans certaines poutres, les
transducteurs ( émetteur et récepteur ) sont appliqués sur les deux faces de l’élément
à tester.
E Elément à tester R
a a
L
Fig.1. Mesures en transparence
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Utilisées sur tous les éléments de structure et sur éprouvettes, plus particulièrement
sur les dalles et éléments en longueur.
L’émetteur est maintenu en un point fixe ; le récepteur est déplacé successivement à
des distances marquées à l’avance.
Après avoir relevé le temps correspondant à un point considéré, on passe au point
suivant.
Après avoir porté graphiquement les temps et les distances, on trace la droite
moyenne de ces différents points dont la pente correspond à la valeur de la vitesse du
son dans le milieu considéré.
E R1 R2 R3
L1
L2
L3
T1 T2 T3
Vitesse = pente = ∆L / ∆T
Cette méthode consiste à placer l’émetteur en un point fixe, et sur la face opposée ou
perpendiculaire, on déplace à intervalle constant le récepteur sur une ligne.
R 2 3 n
E
Elément à tester
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Pour qu ‘il y ait un contact parfait entre le béton et les transducteurs, il est
recommandé d’employer un matériau intermédiaire entre les deux et en prenant soin
de vérifier que l ‘appareil est bien appliqué contre la surface à tester.
Les matériaux d’interposition sont la vaseline, un savon liquide ou une pâte constituée
de Kaolin et de glycérol.
Lorsque la surface de béton est très rugueuse, il est nécessaire de poncer et
d’égaliser la partie de la surface où le transducteur sera fixé.
(a)
(b)
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L’influence maximale due à la présence des armatures peut être calculée en supposant
que pendant son parcours l’impulsion traverse la section totale de chacun des fers. Si
« n » fers à béton de diamètre φi ( i variant de 1 à n ) se trouvent directement sur le
parcours de l’impulsion, leurs axes faisant des angles droits par rapport au parcours de
la propagation (voir Figure N°5), on peut écrire l’équation :
1− Ls
Vc = L … (2)
V 1− Ls.V
L.VS
Dans laquelle ;
V : vitesse de propagation dans le béton armé, c’est –à- dire la vitesse mesurée.
Vc : vitesse de propagation dans le béton seul
Vs : vitesse de propagation dans l’acier
L : longueur du parcours
Ls = ∑ Qi : longueur du parcours dans l’acier.
Les valeurs Vc/V sont données dans le tableau 1 pour différentes densités d’armatures
et cela pour trois types de béton qui peuvent être classés de mauvais, bon et très bon.
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(a)
(b)
(c)
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Il est probable que dans la pratique, Vc/V est un peu plus élevé que les valeurs données
dans le tableau N°1, en raison du mauvais alignement possible des fers à béton et aussi
parce que seul une petite partie de l’énergie d’impulsion traversera la section totale des
armatures.
T = L +2a Vs −Vc
2 2
Vs Vs .Vc
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Vc Vc Vc Vc
= 0,90 = 0,80 = 0,71 = 0,60
Vs Vs Vs Vs
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3. SCLEROMETRE
3.1. PRINCIPE
L’essai au scléromètre consiste à projeter une masse sur la surface du béton avec
une énergie initiale constante (figure 6).
Suite au choc, une partie de l’énergie est absorbée par le béton ( énergie de
déformation permanente ), l’autre partie provoque le rebondissement de la masse
mobile qui est proportionnel à l’énergie restée disponible.
Energie de
Masse recul de la
Projetée masse Energie
absorbée
M M
Béton Béton
Il est indispensable que la masse du béton soit infinie par rapport à la partie mobile du
scléromètre afin d’éviter l’obtention d’une énergie cinétique lors des essais.
En cas d’essais sur éprouvettes, il est recommandé de fixer ces dernières entre les
plateaux d’une presse.
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L ‘indice de rebondissent est la mesure enregistrée sur une échelle graduée fixe par
rapport au bâti de l’appareil de scléromètre, après la projection d’une masselotte
chargée par ressort sur une tige métallique en contact avec la surface du béton. Cette
mesure est fonction de l’angle d’inclination de l’appareil par rapport à l’horizontal.
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3.3. APPAREILLAGE
3.3.1. SCLEROMETRE
Energie
Type de recul Modèle d’impact Domaine d’utilisation
( Kgf.m*)
- Eléments minces en béton.
L 0.075
- Bétons à base d’agrégats légers .
M 3.000 Eléments massifs.
L’appareil est composé d’une masselotte chargée par un ressort qui se projette sur
une tige métallique appelée tige de percussion.
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Fig.8.
Fig.9.
Fig.10.
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Fig.11.
Fig.12.
Fig.13.
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La pierre à polir est une pierre abrasive de texture à grains moyens. Cette dernière est
utilisée pour la préparation des surfaces de mesure.
Le scléromètre doit être contrôlé par des essais d’étalonnage, car les constantes des
ressorts changent après plusieurs utilisations.
Cette méthode consiste à effectuer sur le bloc en néoprène, posé sur une assise
rigide et plane, deux séries de 27 mesures espacées de 5 s et à calculer la moyenne
de l’indice sclérométrique lsm de la 2ème série. La position de l’appareil doit être
verticale.
Dans le cas où ;
28 ≤ lsm ≤ 32 : le fonctionnement de l’appareil est satisfaisant
lsm < 28 ou lsm > 32 : appareil défectueux
Les trois couples de valeurs sont reportés sur le graphique de la figure 14.
Dans le cas où les trois points représentatifs se retrouvent à l’intérieur du fuseau, donc
le fonctionnement de l’appareil est satisfaisant.
Dans le cas contraire, le fonctionnement de l’appareil est défectueux.
Une révision est nécessaire avec un certificat d’étalonnage.
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a. PREPARATION DE LA SURFACE :
Les mesures doivent être effectuées sur des surfaces nettes ne présentant pas des
nids de gravier, des écaillages, une texture grossière, une porosité élevée ou des
armatures affleurantes.
La préparation de la surface consiste à éliminer tout enduit ou peinture adhérant ou
poncer si cette surface est constituée d’une couche superficielle friable. Toute trace
d’eau sur la surface doit être essuyée.
S ≥ 400 cm2
d = 30÷50 mm.
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40
30
30
30
320
30
30
30
30
30
40
160
L’essai s’effectue avec l’appareil placé en position horizontale et une surface lisse.
Amener la tige au contact du béton et presser l’appareil dans le sens de l’effort exercé.
Mesurer le rebondissement de la masselotte en observant la nouvelle position prise par
l’index devant l’échelle graduée.
Effectuer au moins 10 mesures successives dans la même zone. La surface de cette
zone est équivalente à celle d’un carré d’environ 25 cm de côté. Au cours de ces
mesures, il convient de ne pas effectuer l’essai à moins de 3 à 4 cm des bords de
l’élément testé.
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Bien que l’essai au scléromètre est utile, il ne constitue nullement une mesure de la
résistance du béton vu les paramètres influençant la précision de détermination de
cette résistance.
Il est bien entendu que toutes les autres caractéristiques du béton, à savoir : le type
de ciment et le dosage, la nature des granulats, leur granulométrie et les proportions
utilisées, les adjuvants, le mode de fabrication du béton, les conditions de cure et l’âge
aux essais, doivent être identiques à celles du béton mis en œuvre in situ.
La vitesse des ondes ultrasoniques à travers le béton résulte du temps mis par les
ondes pour traverser la pâte de ciment durci et les granulats. Le module d’élasticité
des granulats varie énormément, de sorte que la vitesse des ondes dépend du
module d’élasticité du granulat utilisé et de la quantité contenue dans le béton.
Par ailleurs, la résistance du béton ne dépend pas nécessairement du dosage en gros
granulats ou de leur module d’élasticité. Il n’existe donc pas de relation unique entre la
résistance à la compression et la vitesse des ondes sonores.
Cependant, pour un granulat et une composition donnés, la vitesse de propagation
des ondes dépend des modifications de la pâte de ciment durci, telles qu’un
changement du rapport Eau/Ciment qui influe le module d’élasticité de la pâte. C’est
seulement à l’intérieur de ces limites qu’on peut utiliser l’essai pour évaluer la
résistance du béton.
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Un premier facteur qui influe sur la corrélation vitesse –résistance est le type de
ciment.
Des essais effectués sur des bétons avec une gamme variée de ciment montrent qu’il
existe une famille de ciment ayant une même courbe de corrélation : il s’agit du ciment
CPA 400 et ses dérivées ( CPA 400, CPAZ 400 avec 15% de laitier, C 400 avec 25 %
de cendres, T 25 avec 25 % de trass et M 400 avec 25% de laitier).
Les bétons fabriqués avec les ciments HRI se caractérisent avec une courbe de
corrélation différente qui donne pour une même vitesse de propagation des
résistances plus importantes.
Les bétons fabriqués avec des ciments P 500 ou BSS ont une position intermédiaire.
Une dernière famille de bétons fabriqués avec des ciments contenant de grandes
quantités de produits secondaires, comme par exemple les ciments F 300 avec 40%
de laitier, ceux ci présentent pour même vitesse de propagation des résistances à la
compression moindre que les bétons fabriqués avec les ciments usuels.
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De ce fait, la vitesse du son dans le ciment, même complètement durci, est plus petite
que dans les gros agrégats. Le temps de parcours de l’onde sonore est pus court
quand elle traverse le mortier et la pâte de ciment durci, et il est plus long lorsqu’elle
passe dans les gros agrégats.
Comme rappelé ci-dessus, la vitesse du son dans le béton est fortement influencée
par la vitesse dans l’agrégat qui constitue environ 80 % du béton.
De plus, la vitesse de propagation dans le béton est aussi fonction de la dimension
des granulats. Ce phénomène s’explique par le fait que pour des agrégats provenant
de la même roche, la vitesse de propagation du son dans les petits granulats est plus
petite que dans les gros granulats.
Une expérience a montré que sur des bétons préparés avec des agrégats provenant
de roches différentes, la vitesse de propagation dans le béton Vb peut être liée à la
vitesse dans la pâte de ciment Vc et la vitesse dans la roche mère dont on a extrait
l’agrégat Vr, par la relation suivante :
Avec ;
x : volume en % occupé par la pâte de ciment durci
α : coefficient caractérisant la granulométrie de l’agrégat (plus l’agrégat est fin et
s’éloigne de la forme sphérique et plus α est petit et il varie entre 0.75 et 0.80)
Si on prend comme référence la résistance obtenue sur un béton avec des agrégats
siliceux roulés, la résistance des autres bétons confectionnés avec des agrégats de
nature différente sera obtenue en multipliant la résistance du béton de référence par
les coefficients d’influence par nature d’agrégats donnés dans le tableau ci-après.
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• Influence de la granulométrie
D’une façon générale, la granulométrie affecte la résistance du béton, c’est elle qui
détermine les conditions de propagation de l’onde dans le béton, par conséquent elle
a une grande influence sur la corrélation entre la vitesse du son et la résistance du
béton.
Entre autre, plus l’agrégat est riche en fractions fines, plus la vitesse du son diminue.
Si nous adoptons comme référence le béton préparé avec des agrégats de dimension
maximale égale à 30 mm, la résistance des autres bétons confectionnés avec des
agrégats de granulométrie différente sera obtenue en multipliant la résistance du
béton de référence par les coefficients d’influence donnés dans le tableau ci-dessous.
Il est recommandé d’éviter les essais d’auscultation dynamique sur des éprouvettes
dont les dimensions ne dépassent d’au moins 4 ou 5 fois la dimension maximale de
l’agrégat employé.
L’humidité concernée est celle considérée comme facteur permanent durant toute la
durée du durcissement du béton.
Des essais effectués sur des éprouvettes conservées, d’une part , à l’air à 40-60%
d’humidité relative et, d’autre part , sous l’eau, montrent que pour une même
résistance mécanique les bétons conservés dans l’eau se caractérisent par une
vitesse de propagation du son bien plus élevée que les mêmes bétons conservés à
l’air.
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Par exemple, des bétons de hautes résistances conservés dans l’eau ont des vitesses
de l’ordre de 4600 m/s, alors que les mêmes bétons conservés à l’air auront des
vitesses de l’ordre de 4100 m/s.
Deux autres facteurs qui influent sur la corrélation entre la vitesse et la résistance sont
l’âge et la température de conservation. La combinaison de ces deux facteurs qui
conditionnent la résistance du béton et qui sont interdépendants a été exprimée par
Nurse Saul, dans la relation suivante :
n
f= ∑(θ +10)×t
i =1
i i … (5)
Avec ;
θi : température en °C pour l’intervalle de temps pendant lequel la température est
supposée uniforme,
ti : nombre de jours à la température θi ,
n : nombre des intervalles de temps à températures constantes.
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100 0.73
250 0.87
500 0.95
1000 1.00
3100 1.10
6300 1.18
13000 1.24
65000 1.36
Compte tenu de la diversité des adjuvants utilisés, leur influence sur la corrélation
vitesse-résistance est très complexe
Pour les deux additifs couramment utilisés à savoir l’accélérateur de prise et le
plastifiant, les coefficients d’influence sont donnés dans le tableau ci-dessous ; le
béton sans additif est pris comme référence.
0 1.00
Accélérateur de
2 1.19
prise
4 1.40
0 1.00
Plastifiant 0.06 1.15
0.12 1.30
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600,00
C =1,4
500,00 C =1 3
RESISTANCES EN bars
C =1 2
400,00 C
C =1 0
C =0,9
300,00 C =0 8
C =0,7
200,00 C =0,6
100,00
0,00
3000 3200 3400 3600 3800 4000 4200 4400 4600 4800
VITESSES EN m/s
C=1 C = 0,6 C = 0,7 C = 0,8 C = 0,9 C = 1,1 C = 1,2
C = 1,3 C = 1,4
Fig.17.
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Les résultats obtenus en appliquant la courbe de la RILEM sont donnés dans le cas où le
béton testé est considéré comme homogène, isotrope et élastique et les résistances ne
correspondent pas toujours à la résistance réelle du béton in situ. Ces résistances ne
sont utilisées par l’ingénieur que pour donner un avis qualitatif du béton in situ. C’est pour
cette raison que par exemple dans les procès verbaux du CNERIB, seules les
appréciations suivantes sont données :
D’autres appréciations peuvent être apportées telles que celles tirée des
recommandations canadiennes données ci-dessous :
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Dans la plupart des cas, la composition du béton ainsi que les conditions de
conservation influençant la corrélation « Indice sclérométrique – Résistance du
béton » sont inconnues.
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La courbe unique de corrélation du scléromètre type N ne peut être utilisée dans les
cas suivants :
Agrégats artificiels
Agrégats légers, concassés ou de faible dureté
Gravillons polis
Agrégats non lavés riches en argile adhérente
Béton ayant un très faible dosage en ciment ou mélange très sec ou
insuffisamment serré
Bétons frais
Bétons sous l’eau
Bétons très vieux et secs
Bétons de faible résistance < 200 kg/cm2 .
Cette méthode est utilisée dans les usines de préfabrication où les matières premières
sont relativement constantes.
Dans le cas ou les mesures sclérométriques sont effectuées sur la face de coulage du
béton de l’élément préfabriqué, il est recommandé de faire pareil pour les éprouvettes.
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Si les bétons à tester différent du béton de référence, la correction est faite à l’aide du
coefficient total d’influence Ct pris égal à :
Ct = Cc . Cd . Ca . Cm . Cu … (7)
Avec :
Type de ciment Cc
CLK250 0.90
Le rapport des résistances des bétons à différents dosages pour le même indice
scléromètrique représente le coefficient d’influence du dosage.
Dosage ( kg/m3 ) Cd
100 0.67
200 0.85
300 1.00
400 1.12
500 1.24
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Le coefficient d’influence du type de granulas est pris égal à Ca = 1.00 pour les bétons
avec des agrégats siliceux roulés, pour les autres types, ce coefficient doit être
déterminé par des essais.
CU
Humidité
n = 20 n = 40
Saturé ( sous l’eau ) 1.52 1.12
Standard 1.00 1.00
A l’air sec 0.94 0.96
Pour les bétons humides ( saturés d’eau ), un coefficient noté Ct’ sera utilisé pour la
détermination de la valeur de la résistance du béton testé. Ct’ = Cc . Cd . Ca . Cm
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La méthode des coefficients d’influence non corrigés donne une précision variant
entre ± 30% et ± 40%. Cet écart est dû au manque de relation sûre entre la qualité
du béton en surface et dans la masse empêchant ainsi d’obtenir une plus grande
précision.
Rciexp
ti =
Cexp … (10)
Rcist
Rciexp : résistance à la compression de l’éprouvette i déterminée à l’aide de la presse
Rcist : résistance à la compression de l’éprouvette i déterminée à l’aide du scléromètre
∑C exp
ti
Cexp
t = i =1 … (11)
n
Cette valeur est comparée, dans le tableau suivant, à celle obtenue par les
coefficients partiels d’influence Ctcal calculés suivant le paragraphe §.4.2.3.
Coefficient total
Cas Concordance Précision
d’influence final
t −C t
exp
Ccal
exp
< 10% Excellente ± 20 à 25% Cexp
t ou Ccal
t
C t
t −C t
exp
Ccal Cexp +Ccal
10% ≤ ≤ 40% Satisfaisante ± 25 à 30% t t
Cexp
t 2
Il faut vérifier les causes
t −C t
exp
Ccal
> 40% Insuffisante ± 30 à 40% et éliminer les valeurs
Cexp
t erronées
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R = Rab x Ct … (12)
Ct = CC x Cd x Cadj … (13)
avec :
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Plusieurs chercheurs ont proposé des formules d’estimation d’après les résultats de
leurs essais. Quelques-unes de ces formules sont données dans le tableau N°19.
La diversité des relations reliant la résistance du béton en fonction de la vitesse de
propagation des ultrasons et de l’indice de rebondissement, montre que l’application
du contrôle non destructif par la méthode combinée n’est pas universelle.
CUR.18.TNO ( PAYS-BAS )
logfc =0.01149 N+0.379V +0.4332 … (14)
∆N=26.5−28.5σ0.021 … ( 17)
Si E est inconnu fc =11.8N+129V −642 … (18)
C
Nikkari ( Finlande )
2
fc = 1 102− 114.52 − 1 (40V −280 ) −(4N−252 ) −182
2 2
2 2
… (19)
Galan ( Tchécoslovaquie )
fc =0.028565 .V1.84593.N1.24632 … (20)
Bellander ( Suède )
fc =0.00082 N3 +11.03V −32.7 … (22)
Tabl.19.
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Les vides importants peuvent être détectés lorsque leur aire projetée à angle droit par
rapport au parcours de la propagation de l’onde est suffisamment grande pour
produire un retard significatif du temps de propagation par rapport à celui que l’on
mesure sur un béton homogène.
Pour des cavités d’aire projetée identique, on obtient une variation minimale du temps
de propagation lorsque le vide est situé à mi-chemin des transducteurs. et on aura
ainsi :
2
T
et si Td < Th : a=d+L d −1 … (23)
Th
Il est parfois nécessaire d’apprécier la profondeur d’une fissure visible en surface sur
le béton de l’ouvrage. On peut obtenir une valeur approchée de la profondeur de la
fissure en comparant les temps de propagation de l’onde au travers de la fissure et
dans les zones de béton homogène, à proximité de cette fissure, au moyen de
transducteurs appliqués sur la face du béton et situés à égale distance de part et
d’autre de la fissure.
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2
c =b Tc −1 … (24)
TL
dans laquelle :
Au-delà d’une certaine distance entre les transducteurs, la première impulsion est
réfractée le long de la couche sous-jacente de béton non endommagé et les valeurs
s’alignent sur une courbe dont la pente donne la vitesse de propagation dans le béton
sain.
X0 Vs − Vd
δ= … (25)
2 Vs + Vd
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Tu
( )( )
δ=L T −1 V −1
Vd
… (26)
où :
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