Exercice Le diagramme de Pareto

Le diagramme de Pareto est une méthode qui permet d’identifier clairement les causes de la non
qualité d’un produit dans un processus donné. Connaitre les causes réelles de la non qualité permet
d’économiser des couts, de l’énergie et du temps par ce qu’on s’attaque à des priorités. L’exemple suivant
permet d’illustrer les étapes de cette méthode.

Une entreprise qui fabrique des pare choc de voiture. Une des étapes de la fabrication est la peinture
dans une chambre étanche. On s’intéresse à la qualité du produit final qui doit présenter une parfaite
homogénéisation de la peinture sur le corps du pare choc. Mais il existe toujours des produits défectueux qui
sont détruits puis transformer en matière première.

Des analyses faites les années passées, ont montré la présence de huit 08 causes possibles :
1. Qualité de la matière première.
2. Présence de poussière dans la chambre de peinture
3. Mauvais mélange de la peinture
4. Divers
5. Température inadapté
6. Maladresse de l’opérateur
7. Mauvaise préparation de la surface à peindre
8. Mauvais réglage de la pression du pistolet de peinture

Cette entreprise a réalisé une étude le mois de mars 2022 qui a porter sur 5000 pare choc produit parmi
lesquels 319 sont défectueux . Les causes de la non qualité de ces produits défectueux se répartissent comme
suit /

Cause de la non qualité Nombre de produit défectueux

Qualité de la matière première 16
Présence de poussière dans la chambre de peinture 123
Mauvais mélange de la peinture 21
Divers 6
Température inadapté 85
Maladresse de l’opérateur 35
Mauvaise préparation de la surface à peindre 2
Mauvais réglage de la pression du pistolet de peinture 31
Total 319

La question : quelles sont les causes les plus importantes sur lesquelles il faudrait agir en priorité pour
améliorer la qualité du produits ?

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Etape1 : codification des causes

Cause de la non qualité Code des causes

Qualité de la matière première MP
Présence de poussière dans la chambre de peinture POU
Mauvais mélange de la peinture MEL
Divers DIV
Température inadapté TEMP
Maladresse de l’opérateur OPER
Mauvaise préparation de la surface à peindre SURF
Mauvais réglage de la pression du pistolet de peinture PRESS

Etape1 : classement par ordre décroissant des fréquences enregistrées ( nombre de pièce défectueuses)
Code des causes Fréquence des produits défectueux ( %)
POU 123 38,56
TEMP 85 26,65
OPER 35 10,97
PRESS 31 9,72
MEL 21 6,58
MP 16 5,02
DIV 6 1,88
SURF 2 0,63
Total 319 100

Etapes 4 calcul des fréquences cumulées croissantes des produits défectueux

Code des causes Fréquence des produits défectueux ( %) fréquences cumulées croissantes des
produits défectueux
POU 123 38,56 % 38,56 %
TEMP 85 26,65 % 65,21 %
OPER 35 10,97 % 76,18 %
PRESS 31 9,72 % 85,9 %
MEL 21 6,58 % 92,48%
MP 16 5,02 % 97,5 %
DIV 6 1,88 % 99,38 %
SURF 2 0,63 % 100 %
Total 319 100%

fréquences cumulées croissantes des produits défectueux

120.00 123 140
100.00 120
80.00 85 100
80
60.00
60
40.00 35 31 40
21 16
20.00 6 20
2
0.00 0
POU TEMP OPER PRESS MEL MP DIV SURF

REMARQUES
65,21% (38,56%+26,65%) des produits défectueux est du à la poussière..... et ..à la température inadaptée..
On peut dire que 65,21% des produits défectueux et due à ......deux facteur...........
On peut dire aussi que ......25% (2/8*100) des facteurs ........explique 65% des défauts

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