Méthode ABC ou analyse de Pareto

METHODE ABC ou ANALYSE DE PARETO :

Il existe plusieurs méthodes permettant d’effectuer des choix. Pour déterminer les
actions prioritaires qu’un service maintenance doit effectuer, la méthode ABC ou
analyse de Pareto s’avère efficace.

Un économiste italien, Vilfredo Pareto, en étudiant la répartition des impôts aux

Etats-Unis constata que 20% des contribuables payaient 80% de la recette de ces
impôts. D'autres répartitions analogiques ont pu être constatées ; ce qui a permis
d'en tirer la loi des 20-80 ou la loi de Pareto. Cette loi peut s'appliquer à beaucoup
de problèmes. C'est un outil efficace pour le choix et l'aide à la décision.

Exemple de répartitions appliquées à la maintenance :

 20% des systèmes représentent 80% des pannes.

 20% des interventions représentent 80% des coûts de maintenance.

 20% des composants représentent 80% de la valeur des stocks.

Mise en application de la loi :

L'exploitation de cette loi permet de déterminer les éléments les plus pénalisants
afin d'en diminuer leurs effets :

 Diminuer les coûts de maintenance.

 Améliorer la fiabilité des systèmes.

 Justifier la mise en place d'une politique de maintenance.

 Etc.

L’objectif de cette méthode est de suggérer objectivement un choix ; c'est-à-dire

classer par ordre d'importance des éléments (produits, machines, pièces,
coûts, etc.) à partir d'une base de connaissance d'une période antérieure
(historique de pannes par exemple).

Les résultats se présentent sous la forme d'une courbe appelée courbe

ABC dont l'exploitation permet de détecter les éléments les plus significatifs
du problème à résoudre et de prendre les décisions permettant sa résolution.

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 Méthode ABC ou analyse de Pareto

METHODE :

L'étude suppose obligatoirement que l'on dispose d’un historique d’une période
antérieure ou de prévisions. Pour une analyse donnée, l'application de la loi de
Pareto impose plusieurs étapes :

1. Définition de l'objectif de l'étude et de ses limites :

Ces éléments peuvent être des matériels, des causes de pannes, des natures de
pannes, etc.

2. Choisir le critère de classement.

Organiser le classement selon les critères de valeurs retenus (les coûts, les temps,
les rebuts, etc.).

3. Construire un graphique.

Ce graphe fera apparaître les constituants sur

la situation étudiée.

4. Déterminer les zones ABC.

Il s'agit de délimiter, sur la courbe obtenue,

des zones fonction de l'allure de la courbe. En
général la courbe possède deux cassures, ce
qui permet de définir trois zones :
 La partie droite de la courbe OM
détermine la zone A.

 La partie courbe MN détermine la zone B.

 La partie assimilée à une droite NP détermine la zone C.

5. Interprétation de la courbe.

L'étude porte dans un premier temps sur les éléments constituant la Zone A en
priorité. Si les décisions et modifications apportées aux éléments de la zone A ne
donnent pas satisfaction, on continuera l'étude sur les premiers éléments de
la zone B, jusqu'à satisfaction. Les éléments appartenant à la zone C peuvent
être négligés, car ils ont peu d'influence sur le critère étudié.

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 Méthode ABC ou analyse de Pareto

EXEMPLE :

Une entreprise de production de savon liquide biologique utilise des machines,

référencées de A à H. Le coût de production est alourdi par le nombre croissant de
dysfonctionnements qui induisent surcoûts, mauvaise qualité et rebuts.

Le tableau ci-dessous récapitule sur 6 mois et par machine le nombre pannes, le

nombre d'heures de maintenance (qui correspond aussi à l’arrêt de production), la
Moyenne des Temps Techniques de Réparation (MTTR) et les coûts directs et
indirects de maintenance :

Nb de
Réf. % Nb heures % MTTR % € %
pannes
A 2 3,77% 15 15,96% 7,50 38,49% 2 640 15,73%
B 1 1,89% 4 4,26% 4,00 20,53% 200 1,19%
C 13 24,53% 20 21,28% 1,54 7,90% 1 850 11,03%
D 5 9,43% 1 1,06% 0,20 1,03% 1 100 6,56%
E 1 1,89% 1 1,06% 1,00 5,13% 60 0,36%
F 11 20,75% 31 32,98% 2,82 14,46% 2 200 13,11%
G 6 11,32% 9 9,57% 1,50 7,70% 3 500 20,86%
H 14 26,42% 13 13,83% 0,93 4,77% 5 230 31,17%
Total 53 100,00% 94 100,00% 19,49 100,00% 16 780 100,00%

L’objectif de l’étude doit porter sur l’amélioration des actions de maintenance afin
de diminuer les coûts directs et indirects.

Critères à prendre en compte

 Le nombre de pannes  indicateur de non fiabilité

 Le nombre d’heure de maintenance (= arrêt de production)  indicateur de

non disponibilité

 La MTTR  indicateur de non maintenabilité

 Le coût  indicateur économique

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Si le critère de classement est le « Nombre de pannes »

Nb de % PARETO "Nombre de pannes"

Réf. %
pannes cumulé
H 14 26,42% 26,42% 120,00%
C 13 24,53% 50,94% 100,00%
F 11 20,75% 71,70% 80,00%
G 6 11,32% 83,02% 60,00%
%
D 5 9,43% 92,45% % cumulé
40,00%
A 2 3,77% 96,23%
20,00%
B 1 1,89% 98,11%
0,00%
E 1 1,89% 100,00%
H C F G D A B E
Total 53 100,00%
Machines

Les machines H, C et F sont les moins fiables et représentent plus de 70% des
pannes. Les pistes d’amélioration porteront sur des modifications techniques, des
modifications d’utilisation des machines et des modifications du plan de
maintenance préventive. Le coût de ces modifications et l’obsolescence des
machines doivent aussi être prises en compte.

Si le critère de classement est le « Nombre d’heure de maintenance »

Nb d'heures % PARETO "Nombre d'heures de maintenance"

Réf. %
maintenance cumulé
120,00%
F 31 32,98% 32,98%
C 20 21,28% 54,26% 100,00%

A 15 15,96% 70,21% 80,00%

%
H 13 13,83% 84,04% 60,00%
% cumulé
G 9 9,57% 93,62% 40,00%
B 4 4,26% 97,87%
20,00%
D 1 1,06% 98,94%
E 1 1,06% 100,00% 0,00%
F C A H G B D E
Total 94 100,00%
Machines

Les machines F, C et A sont les moins disponibles et représentent plus de 70%

d’indisponibilité. La réduction des temps d’arrêt dus à ces machines est donc
prioritaire. L’analyse des PARETO « Nombre de pannes » et « MTTR » orientera les
actions d’amélioration à réaliser (fiabilité ou maintenabilité) sur ces 3 machines.

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Si le critère de classement est la « MTTR »

%
Réf. MTTR %
cumulé
A 7,50 38,49% 38,49% PARETO "MTTR"
B 4,00 20,53% 59,02%
120,00%
F 2,82 14,46% 73,48%
100,00%
C 1,54 7,90% 81,38%
80,00%
G 1,50 7,70% 89,08%
%
E 1,00 5,13% 94,21% 60,00%
% cumulé
H 0,93 4,77% 98,97% 40,00%
D 0,20 1,03% 100,00% 20,00%
Total 19,49 100,00% 0,00%
A B F C G E H D
Machines

Les machines A, B et F sont les moins maintenables. Les pistes d’amélioration

porteront sur la préparation des interventions, la logistique et la formation.

Si le critère de classement est le « Coût »

% PARETO "Coûts"
Réf. € %
cumulé
H 5 230 31,17% 31,17% 120,00%
G 3 500 20,86% 52,03% 100,00%
A 2 640 15,73% 67,76% 80,00%
F 2 200 13,11% 80,87% %
60,00%
C 1 850 11,03% 91,90% % cumulé
40,00%
D 1 100 6,56% 98,45%
20,00%
B 200 1,19% 99,64%
E 60 0,36% 100,00% 0,00%
H G A F C D B E
Total 16 780 100,00%
Machines

Les machines H, G, A et F sont les plus coûteuses et représentent plus de 80% des
coûts directs et indirects. Les pistes d’amélioration porteront sur le coût et le type
des pièces détachées et la modification du plan de maintenance préventive afin
d’éviter toute perte de production.

Ces machines devront être analysées prioritairement au regard des 3 autres

PARETO

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Conclusion :

 H : problème de fiabilité

 G : coût direct et/ou coût indirect trop élevé(s)

Si le coût est du à une panne unique et très peu fréquente il n’est
peut-être pas utile de modifier quoi que ce soit !

 A : Problème de maintenabilité

 F : problème de fiabilité et de maintenabilité