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1. L’analyse de Pareto
2. AMDEC
Chapitre 3 : Outils de la maintenance
1. L’analyse de Pareto
1. But
2
2. Diagrammes de Pareto
Les diagrammes de Pareto se présentent sous 3
formes complémentaires:
La méthode ABC de Pareto, d’usage très
polyvalent;
Le diagramme de Pareto simple (en bâton), dont
la lisibilité facile en fait un bon outil de
communication;
Les 3 diagrammes en NT, outil spécifique de la
maintenance qui permet: - de cibler les éléments
qui pénalisent la disponibilité; - de cibler les
actions à mettre en œuvre.
3
3. Méthode ABC de Pareto
Principe
4
En général la courbe possède deux cassures, ce qui permet de définir
trois zones :
La partie droite de la courbe OM détermine la zone A.
La partie courbe MN détermine la zone B.
La partie assimilée à une droite NP détermine la zone C.
5
5. Interprétation de la courbe:
6
Méthodologie
Exemple: Soit à analyser des temps d’arrêt (TTR) machine d’une ligne
de production sur une période de 1 an.
7
Machine Désignation TTR [h]
1 A 5
2 B 4
3 C 35
4 D 25
5 E 15
6 F 7
7 G 10
8 H 3
9 I 50
10 J 2
9
Machine Désignation TTR [h] TTR cumulé TTR %
1 I 50
2 C 35
3 D 25
4 E 15
5 G 10
6 F 7
7 A 5
8 B 4
9 H 3
10 J 2
10
Machine Désignation TTR [h] TTR cumulé TTR %
1 I 50 50
2 C 35 85
3 D 25 110
4 E 15 125
5 G 10 135
6 F 7 142
7 A 5 147
8 B 4 151
9 H 3 154
10 J 2 156
11
Machine Désignation TTR [h] TTR cumulé TTR %
1 I 50 50 32
2 C 35 85 54.5
3 D 25 110 70.5
4 E 15 125 80.1
5 G 10 135 86.5
6 F 7 142 91
7 A 5 147 94.2
8 B 4 151 96.8
9 H 3 154 98.7
10 J 2 156 100
3. Tracer la courbe :
12
180
TTR cumulés
160
140
120
100
80
60
40
20
Machine
0
I C D E G F A B H J
13
4. Déterminer les zones ABC :
180
TTR cumulés
140
C 91%
B
120
70,5%
100
80
A
60
40
20
Machine
0
I C D E G F A B H J
14
4. Interpréter la courbe :
Zone A : 30% des machines (I, C, D) cumulent 70,5% (110h) des
temps de réparations.
Zone B : 30% des machines (E, G, F) cumulent 20,5% (32h) des
temps de réparations.
Zone C : 40% des machines (A, B, H, J) cumulent 9% (14h)des temps
de réparations.
Conclusion :
Les actions prioritaires doivent cibler en premier les machine I, C et
D de la zone A.
15
5. Diagramme de Pareto simple
Exemple
Soit le relevé donné dans le tableau et
concernant les machines de A à G d’un atelier de
produits électroniques. 55 interventions ont été
relevées, dont 34 sous forme de micro-
défaillances répétitives liées à la machine C. Ces
interventions de maintenance corrective
correspondent à 13,72 heures d’arrêt de
production, qu’il est urgent de réduire.
16
Données
Machine Désignation N ΣTTR [h]
1 A 3 1,05
2 B 2 3,30
3 C 34 5,17
4 D 2 0,50
5 E 1 1,00
6 F 12 2,40
7 G 1 0,30
55 13,72
18
Tableau ordonné
Machine Désignation ΣTTR ΣTTR ΣTTR [%]
[h] [%] cumulée
1 C 5,17
2 B 3,3
3 F 2,4
4 A 1,05
5 E 1
6 D 0,5
7 G 0,3
19
Tableau ordonné
Machine Désignation ΣTTR ΣTTR ΣTTR [%]
[h] [%] cumulée
1 C 5,17 38
2 B 3,3 24
3 F 2,4 17
4 A 1,05 8
5 E 1 7
6 D 0,5 4
7 G 0,3 2
20
Tableau ordonné
Machine Désignation ΣTTR ΣTTR ΣTTR [%]
[h] [%] cumulée
1 C 5,17 38 38
2 B 3,3 24 62
3 F 2,4 17 79
4 A 1,05 8 87
5 E 1 7 94
6 D 0,5 4 98
7 G 0,3 2 100
Diagramme de Pareto
21
100%
90%
80%
70%
Catégories
60%
Cumul
50% Limite_A
40%
Limite_B
30%
20%
10%
0%
A
C
D
B
E
F
G
22
Interprétation
Ce graphe montre la ressemblance existante avec la
courbe ABC, qui fournit la même cible d’action
prioritaire (C et B ou C, B et F), mais de façon moins
visuelle.
23
6. Diagrammes de Pareto en NT
C’est un outil dédié à l’analyse des défaillances. Il consiste à tracer 3
graphes dont les abscisses sont ordonnées par criticité décroissante
des familles analysées sur le 1er graphe en NT.
Graphe 1 en NT
on porte en ordonnées: N x MTTR = TTR, cumul des N durées
d’intervention. C’est un indicateur de non disponibilité.
Graphe 3 en T
on porte en ordonnées : MTTR, moyenne des durées d’intervention.
C’est un indicateur de non maintenabilité.
26
Graphe 1: indicateur de non disponibilité
40
Indicateur de Non-Disponibilité
35
C et B représentent 63% de l’indisponibilité.
La réduction des temps d’arrêt dû à C et B est donc prioritaire.
30
L’analyse des graphes 2 et 3 orientera les actions.
25
TTR % 20
15
10
0
C B F A E D G
Machine
27
Graphe 2: indicateur de non fiabilité
40
35
30
Les actions doivent cibler la fiabilité de C.
25
N 20
15
10
0
C B F A E D G
Machine
28
Graphe 3: indicateur de non maintenabilité
Indicateur de Non-Maintenabilité
1,8
1,6
Les actions doivent cibler la maintenabilité de B.
1,4
1,2
1
MTTR h
0,8
0,6
0,4
0,2
0
C B F A E D G
Machine
29
40
Indicateur de Non-Disponibilité
Visualisation
35
30
25
TTR % 20
15
10
0
C B F A E D G
Machine
40
Indicateur de Non-Maintenabilité
35
1,8
30 1,6
25 1,4
1,2
N 20
1
MTTR h
15 0,8
0,6
10
0,4
5
0,2
0 0
C B F A E D G C B F A E D G
Machine Machine
30
Chapitre 3 : Outils de la maintenance
2. AMDEC
1. Définition
Analyse des Modes de Défaillance et de leurs Effets
« AMDE », (Failure Modes and Effets Analyse « FMEA »).
2
2. Type d’étude
AMDE Produit AMDE Processus
Le système analysé Le système analysé
est le produit est le processus du
fabriqué. produit fabriqué.
AMDE Moyen
Le système analysé est le
moyen intervenant dans la
production du produit.
3
3. Étapes de l’élaboration de l’AMDE
Analyse fonctionnelle du système
Tableau
AMDE
4
3.1. Analyse fonctionnelle du système
Consiste à définir avec précision le système à étudier et ses fonctions.
On utilise la décomposition fonctionnelle et structurelle à 4 niveaux.
5
3.2. Analyse des modes de défaillances et de
leurs causes
Consiste à rechercher et identifier les modes de défaillances et leurs
causes.
Mode de défaillance: c’est la manière avec laquelle le dispositif
manifeste la défaillance .
Il est relatif à une fonction.
Il s’exprime en termes physiques:
• Rupture
• Desserrage
• Grippage
• Court circuit
• …
Cause de défaillance: c’est l’événement à l’origine du mode
défaillance.
Relation: Cause Mode Effet.
6
Relation Cause-Mode-Effet
Déductif
Inductif
Démarche AMDE
Mode
Cause Effet
7
Modes génériques des défaillances:
Pas de fonction
Fonction dégradée
Fonction intempestive
Refus de démarrer
Refus de s’arrêter
Fonctionnement prévu
Fonctionnement constaté
9
3.3. Analyse des effets des modes de
défaillances
Consiste à rechercher les résultats et les conséquences des modes
des défaillances.
L’effet est relatif au mode de défaillance.
Il est important de mentionner si les effets résultent de systèmes
d’alarme ou de contrôle. Ceci permet d’identifier les modes de
défaillances qui font ‘objet de détection.
Effet constaté:
Effet
constaté
Effet Effet
local global
10
3.4. Tableau AMDE
Consiste à présenter l’étude sous forme d’un tableau.
Généralement le tableau AMDE comprend 6 colonnes.
Tableau AMDE
11
3.5. Niveau de détail (Délimitation de l’étude) -
Exemple: 2quipements hydrauliques
Niveau n
13
Remarque
Désignation Fonction Mode de Causes Effets …
défaillance
N vérin Transmission Pas de course Défauts Non ouverture
du mouvement (piston bloquée) internes(détéri de la porte
orartion des
joints, fuite,…)
Absence d’air
comprimé
Fuite
d’alimentation
En changeant de référence (de n-1 à n), on s'aperçoit que l'événement « pas de
course du vérin » passe d'effet à mode.
D’où la nécessité d’être homogène dans la décomposition. 14
Règle générale
15
4. Exemple: Robot 5 axes
16
4.1. Analyse fonctionnelle
Sous-systèmes fonctionnels
Système Sous-système
Robot Armoire de commande
Actionneurs
Structure mécanique
Capteurs
17
Schéma fonctionnel du robot
Adresse les
ordres Mesurent
Armoire de les positions
Capteurs
commande
18
Décomposition structurelle
Sous-Système Module
Armoire Amplificateur de puissance
de commande Carte de contrôle
Programmation
Actionneur Moteur
Frein
20
5. AMDEC
5.1. Démarche AMDEC
Mode
Cause Effet
Niveau de
gravité
Actions
correctives
21
5. AMDEC
5.1. Démarche AMDEC Fréquence
d’ocurence
Mode
Cause Effet
Niveau de
gravité
Actions
correctives
22
5.2. Détermination de la Criticité « C »
La criticité :
• est évaluée à partir de la fréquence (F) de la défaillance et de
sa gravité (G). (On peut utiliser un 3ème paramètre: Détection):
C=GxF
• La détermination de la criticité permet la hiérarchisation des
défaillances (fixe la priorité des actions à entreprendre).
23
5.3. Matrice de criticité
La criticité peut être déterminée en utilisant une matrice (1-4; 1-5; …)
Forte 4 4 8 12 16
Moyenne 3 3 6 9 12
Faible 2 2 4 6 8
Très faible 1 1 2 3 4
Fréquence 1 2 3 4
Gravité Mineure Moyenne Majeure Catastrophique
Moins d'une
1 TA ≤ 12h 0 < ≤ 5.10-4
fois par an
Moins d'une
24h < TA ≤
3 fois par 0 < ≤ 5.10-4
168h
semaine
25
5.4. Actions correctives
• Après la mise en évidence des risques de défaillances
critiques, il est impératif que des actions correctives ou
préventives soient entreprises.
27
5.2. Tableau AMDEC (exemple du robot)