Cours Formulation 2022-2023

INGE 3
FORMULATION DES MATÉRIAUX POLYMÈRES
Promotion 2023
Maud PLOUZEAU (m.plouzeau@polyvia-formation.fr) 1
Année scolaire 2022-2023
PLAN DU COURS
I. INTRODUCTION À LA FORMULATION
II. LES ADDITIFS / ADJUVANTS
A) LES COLORANTS & PIGMENTS
B) LES PLASTIFIANTS
C) LES IGNIFUGEANTS
D) LES STABILISANTS : ANTIOXYDANTS & ANTI-UV
E) LES ANTISTATIQUES
F) LES LUBRIFIANTS
G) LES BIOCIDES
H) LES CHARGES / RENFORTS
III. LES PRINCIPALES TECHNIQUES DE COMPOUNDAGE 2
PLAN DU COURS

B) LES PLASTIFIANTS
C) LES IGNIFUGEANTS
F) LES LUBRIFIANTS
G) LES BIOCIDES
A) Définitions
Formulation
=
Formule
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A) Définitions
La formulation concerne les produits cosmétiques, pharmaceutiques, parfums, peintures,

matières plastiques (exemples : emballages alimentaires, films étirables), produits
d’entretien et de nettoyage, adhésifs, bétons, produits agroalimentaires, explosifs, …
➢ Amélioration d’une formule existante (exemples : le rapport performances/prix, le comportement à la

mise en œuvre, …) ou en application du règlement européen REACH (exemple : supprimer un constituant
toxique ou réduire sa teneur)
➢ Formulation avec une nouvelle base : ce travail de R&D peut demander plusieurs mois. Les exigences
du cahier des charges fonctionnel peuvent, en cours d’étude, être modifiées/négociées avec le client qui
apporte son aide, ou le responsable produits/production.
➢ Adaptation d’une formule : par exemple, une formule est utilisée en production dans une filiale étrangère,
cependant une matière première n’est pas/plus disponible/autorisée, ou le cahier des charges fonctionnel
est légèrement différent dans le pays de destination intéressé. 5
B) Identification des matières premières de produits formulés
Matière première (MP)

=
Matières actives + Auxiliaire de formulation
▪ Matières actives : matières premières les plus importantes d’une formule (pas forcément en terme
de quantité) car elles remplissent la fonction d’usage principale recherchée. Elles sont souvent
intégrées au nom de la formule.
▪ Auxiliaire de formulation (= additif, adjuvant, excipient) : il permet de rendre les matières actives
compatibles entre elles, ou d’améliorer les performances du produit (rhéologie, conservation,
propriétés mécaniques, …).
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C) Un exemple de la vie courante… Le shampooing !
Le shampooing est un produit d’hygiène destiné à éliminer les

salissures présentes au niveau du cuir chevelu et du cheveu : débris
cellulaires, substances lipophiles (sébum), substances hydrophiles
(sueur), des polluants, des résidus de cosmétiques sans rinçage
(laque, gel) ; et éventuellement traiter les différents problèmes
capillaires (état pelliculaire, cheveux secs, cheveux gras).
Formules différentes en fonction du type de shampooing :

▪ Shampooing à usage fréquent
▪ Shampooing pour enfants
▪ Shampooing conditionneur (disciplinant, lissant, anti-frisotis, …)
▪ Shampooing biologique
▪ Shampooing solide 7
❑ Cahier des charges d’un shampooing :

Les fonctions d’usage
principales correspondent aux
A savoir !
attentes minimales des clients,
elles sont remplies par les
matières actives de la formule.
Les fonctions sensorielles Les fonctions secondaires

sont associées au plaisir que le correspondent à des
consommateur peut éprouver performances techniques
lors de l’utilisation du produit. moins incontournables que
Elles peuvent également faire les fonctions d’usage
référence à d’autres principales mais que
composantes émotionnelles du l’utilisateur attendra de la part
client telles que la satisfaction d’un produit évolué et sur
de contribuer au respect de lesquelles il fondera ses
l’environnement. préférences.
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❑ Cahier des charges d’un shampooing :
Les contraintes de procédés

incluent des critères de A savoir !
faisabilité industrielle et des
critères d’applicabilité.
Les critères de faisabilité

industrielle s’assurent qu’il
sera possible de fabriquer, de
transporter, et de stocker le
produit formulé dans des
conditions de qualité, d’hygiène Les critères d’applicabilités
et de sécurité satisfaisantes. concernent le consommateur
pour lequel une utilisation
simple, rapide et sans danger
du produit fini est souhaitée. 9
Formule d’un shampooing : Base lavante + Additifs
Base lavante : phase majoritaire (= matières actives)
Additifs (= auxiliaires de formulation) : épaississant, conservateur, modificateur de pH, colorants, parfums, …
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Pas d’infos sur

❑ Formule du packaging : les quantités !
❑ Formule du technicien :
Les pourcentages indiqués correspondent à la

quantité massique de matières premières
QS : Quantité Suffisante pour compléter à 100%

QSP : Quantité Suffisante pour être négligée
ES : Extrait Sec
Perturbateurs
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endocriniens
D) Exercices d’application
Exercice n°1 :
Ci-dessous vous sont présentées trois formules, celle d’un médicament sous forme de sirop, celle d’une soupe
instantanée et celle d’un béton de ciment.
1- Associer la formule au produit correspondant et indiquer dans chaque cas la ou les matières actives et le ou
les auxiliaires de formulation. Spécifier la fonction d’usage des trois formules
2- Pour la formule 1, indiquer le type de mélange obtenu au cours de la formulation. 12
D) Exercices d’application
Exercice n°2 :
Relier les éléments du
tableau entre eux.
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Formulation (% massiques)
Auxiliaire(s) de formulation
Matière(s) active(s) Additifs
Base Adjuvants
Matrice Excipients
Formulateur(s)
+
Procédé de
compoundage
Formule
Matière première
Réponse à un cahier des charges
Master batch
Compound 14
PLAN DU COURS

B) LES PLASTIFIANTS Additifs :
<5%
C) LES IGNIFUGEANTS
Adjuvants :
F) LES LUBRIFIANTS >5%
G) LES BIOCIDES
Les additifs / adjuvants sont des composés organiques, que l’on mélange aux polymères pour modifier leurs propriétés
physiques (par exemple, les plastifiants) ou chimiques (par exemple, les stabilisants).
Quel que soit le type d’additif / adjuvant, on est amené à prendre en considération les critères suivants :
- Performances propres
- Compatibilité avec les additifs / adjuvants
- Compatibilité avec la mise en œuvre (en particulier thermostabilité et faible volatilité)
- Compatibilité avec l’usage (par exemple, la non-toxicité)
- Tenue à long terme (résistance à la migration)
- Rapport performance / prix
En ce qui concerne la toxicité, la liste des additifs / adjuvants utilisables dans les applications alimentaires est fixée par décret du
ministère de l’Agriculture.
Une directive de la CEE traitant de la migration des constituants de matières plastiques destinés à entrer en contact avec les
denrées alimentaires est proposée au Journal Officiel des communautés européennes 16/6/78 n° C 141/4.
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PLAN DU COURS
B) LES PLASTIFIANTS
C) LES IGNIFUGEANTS
F) LES LUBRIFIANTS
G) LES BIOCIDES
A) Les colorants & pigments Vendre grâce aux couleurs
Les polymères sont, par nature, dans leur grande majorité, peu ou pas colorés. Leur coloration doit satisfaire à
des exigences très diverses :
• Esthétique : tissus enduits, ameublement, …
• Technique : protection contre la lumière visible ou les radiations UV
• Sécurité : signalisations fluorescentes des véhicules et des travaux routiers
• Repérage : câblerie, …
• Camouflage : armement, …
Le choix d’une couleur peut faire d’un produit un succès

ou un échec. Lorsque l’enjeu est aussi important, il est avisé
de faire confiance à un expert de la technologie des couleurs.
Une nouvelle couleur peut redynamiser un produit sans qu’il
soit nécessaire d’y consacrer le temps ou les ressources
nécessaires à une reconception complète, sans compter les
frais découlant de la fabrication de nouveaux moules. 18
A) Les colorants & pigments Comment choisir une couleur pour
colorer une matrice polymère ?
De nombreux facteurs ont une influence sur la couleur, notamment la résine, les additifs, la texture, la forme,
les conditions d’éclairage, l’environnement, les conditions de traitement et surtout, le perception humaine.
Par ailleurs, la conformité aux règlements, tels que les directives UL (Underwriters Laboratories) ou FDA (Food
and Drog Agency), peuvent influencer la sélection de pigments et de colorants utilisés pour obtenir un
échantillon de couleur précis.
Il n’est pas toujours facile de prendre en compte tous ces

aspects, et c’est pourquoi il est rentable pour les entreprises
de travailler avec des experts de la couleur.
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L’application visée peut nécessiter des particularités qui peuvent influencer la formulation de votre couleur. Lors
de la préparation d’un échantillon de couleur, vous devez posséder les informations suivantes :
• Application finale : Le type d’application pour lequel la couleur sera utilisée et la façon dont elle sera utilisée
permet aux coloristes de déterminer quels sont les pigments ou les colorants appropriés pour obtenir la
nuance la plus précise et rester le plus constant durant l’exposition à l’environnement.
• Système de résine de base et gamme spécifique : Certains pigments ou colorants ne sont pas
compatibles avec tous les polymères.
• Méthode de transformation : Savoir si le moulage sera effectué par injection, soufflage, compression,
extrusion de profilé, feuille ou tube permettra de déterminer si le mode de dispersion sera approprié.
• Type de cible à colorer : Pour permettre aux coloristes de s’assurer que la nuance exacte peut être obtenue
dans l’environnement particulier. 20
• Opacité : Le critère de transparence, translucidité ou opacité lors de la coloration du matériau est un facteur
important pour obtenir une nuance exacte avec de nombreux systèmes de résine.
• Epaisseur de la pièce : L’épaisseur des différentes zones d’une pièce peut influencer le niveau d’opacité
souhaitée.
• Méthode de livraison : La forme sous laquelle une entreprise souhaite que sa couleur soit livrée, qu’il
s’agisse d’un mélange maître, d’un mélange cube « poivre et sel déjà préparé » ou sous forme précolorée
« teinte masse », voire sous forme poudre ou liquide.
• Conformités aux règlements : Le respect des normes (exemples : UL, FDA, CONEG (Council of NorthEast
Govemors), EN 71, EU aliments, …). Par exemple, l’interdiction d’utiliser des métaux lourds ou du cadmium
peut limiter le choix des pigments ou colorants compatibles.
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• Propriétés supplémentaires : Utiliser la couleur avec des agents de renforcement, anti-UV, antistatiques,
ignifugeants, additifs anti-microbiens, ou si la couleur doit pouvoir être marquée par laser, peut influencer la
capacité à obtenir certaines couleurs.
• Texture de l’objet : Les types de surface (brillant, mate, …) peuvent influencer la façon dont une nuance est
perçue.
• Coût : Pigments ou colorants adéquates en maintenant des coûts de coloration à un niveau raisonnable.
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A) Les colorants & pigments Contrôle de la couleur
➢ A l’aide d’un colorimètre
➢ D’autres marques : Gatag

McBeth, Datacolor, XRite
Colorimètre CM-5 Konica Minolta utilisé chez Polyvia Formation

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❑ Gamme d’analyse du CM-5 : 360 nm – 740 nm
❑ Analyses d’échantillons opaques et translucides
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25
26
Unités de mesure :
• XYZ
• L*a*b*
• L*C*h°
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A) Les colorants & pigments 2 grandes familles
• Les colorants, solubles dans la matrice polymère (plastosolubles), sous forme de poudre ou liquide,
organiques (→ tendance à la migration). Ils sont de couleur noire ou colorée, et peuvent être utilisés pour la
réalisation de formules colorées transparentes.
• Les pigments minéraux (= inorganiques) ou organiques insolubles, mis en
œuvre par dispersion, sous forme de poudre. Ils sont de couleur blanche, noire ou
colorée (→ fixé à la matrice). Ils sont généralement caractérisés par une bonne
stabilité à long terme (résistance à la migration, au vieillissement photochimique, à
la dégradation thermique en cours de transformation), ce qui n’est pas toujours le
cas des colorants organiques.
On utilise fréquemment, pour incorporer le colorants & pigments, l’approche du

mélange maître : mélange très riche en colorant qu’il suffit de « diluer » avec du
polymère pour obtenir la coloration désirée, et qui pose au transformateur moins
de problèmes d’homogénéisation que le mélange direct « polymère + colorant ». 29
Propriétés Pigments minéraux Colorants organiques

Classiques A hautes performances
Opacité (ou pouvoir couvrant) Excellente Plus ou moins transparents
Force colorante Moyenne à faible Plusieurs fois celle des pigments minéraux
Pureté, vivacité de nuance Souvent ternes Vifs à très vifs
Solidité à la lumière (échelle des Bleus) Bonne à excellente (7 à 8) Faible à moyenne < 7 Bonne à excellente (7 à 8)
De médiocre à excellente
Solidité aux intempéries Insuffisante Moyenne à excellente
selon nature chimique
En général > 500 °C
Résistance à la chaleur 150 °C à 220 °C 200 °C à 300 °C
Rarement < 200 °C
Résistance à la migration Excellente Moyenne à bonne Bonne à excellente
De médiocre à excellente Excellente (sauf pour
Stabilité chimique Excellente
selon nature chimique les sels)
Prix de vente, coût de coloration Faible à moyen Moyen Elevé 30
Exemples Pigments minéraux

Dioxyde de titane Le principal pigment blanc utilisé dans les matières plastiques. Utilisé avec des pigments colorés, il permet d’obtenir
(TiO2) des nuances opaques et des pastels. Commercialisé sous 3 formes : le rutile (le + utilisé), l’anatase et la brookite.
Jaune et vert de
Cristaux mixtes de PbSO4, PbCrO4. Tonalité allant du jaune verdâtre au jaune orangé. Pouvoir opacifiant élevé.
chrome (PY34,
Résistance à la chaleur : 230 °C à 240 °C.
PG17, …)
Titanates de nickel Cristaux mixtes à structure rutile, de formule : x MeO, y Sb2O4, z TiO2 (Me étant du nickel ou du chrome). Nuances
(PY53) et de ternes, pouvoir colorant faible, pouvoir opacifiant élevé. Excellentes résistances à la lumière, aux intempéries, à la
chrome (PB24) chaleur (> 500 °C) et aux produits chimiques.
Formule générale : x Fe2O3, y H2O Fe2O3 Fe3O4
Les nuances vont du jaune au noir en passant par le rouge et le brun. Ils sont ternes, leur force colorante est faible,
Oxydes de fer leur pouvoir opacifiant est élevé. Ils présentent une bonne stabilité à la lumière et aux intempéries. Seul l’oxyde
rouge (PR 101) présente un intérêt pratique car il résiste à la chaleur au-delà de 500 °C, alors que les oxydes
jaunes, brun et noir virent au rouge entre 180 °C et 200 °C, soit par déshydratation, soit par oxydation.
Verts oxydes de Oxydes de chrome : Cr2O3, de nuance terne et au pouvoir colorant faible. Ils présentent une très bonne solidité à la
chrome (PG17) lumière, aux intempéries et une excellente résistance à la chaleur (> 500 ˚C).
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Exemples Pigments minéraux

Cristaux mixtes de CdS.ZnS (jaune) ou CdS.CdSe (rouge) : jaune de cadmium (PY35 et PY37), orange de cadmium
(PO20), rouge de cadmium (PR108). Nuances très pures et pouvoir opacifiant élevé. Excellente solidité à la lumière
Pigments de
et aux intempéries, excellente résistance à la chaleur (> 500 °C) et aux produits chimiques. Ils sont fortement remis
cadmium
en cause d’un point de vue toxicologique, et leur utilisation n’est plus acceptée dans un certain nombre
d’applications et de pays. Ces pigments sont généralement exclus depuis 1990 pour le contact alimentaire.
Oranges de Cristaux mixtes : x PbCrO4, y PbSO4, z PbMoO4. Leurs nuances sont de plus en plus rougeâtres quand la proportion
molybdène (PR104) de PbMoO4 augmente. Les oranges de molybdène ont les mêmes caractéristiques que les jaunes de chrome.
Bleus de cobalt Ce sont des aluminates de cobalt : CoO · Al2O3. Faible pouvoir opacifiant, mais une très bonne solidité à la lumière
(PB28) et aux intempéries, ainsi qu’une excellente résistance à la chaleur.
Ce sont des silicates doubles de sodium et d’aluminium contenant du soufre. Leurs nuances vont du bleu verdâtre
Bleus outremer
au bleu violacé. Ils sont presque transparents. Ils présentent une mauvaise résistance aux acides, mais une bonne
(PB29)
solidité à la lumière et aux intempéries, ainsi qu’une excellente résistance à la chaleur.
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Exemples Pigments minéraux / Colorants organiques

Ce ne sont pas des pigments minéraux, puisqu’ils sont constitués de carbone microcristallin finement divisé, mais ils
ne sont pas considérés comme organiques car n’étant pas le résultat d’une synthèse chimique. Ils sont très solides à
la lumière et aux intempéries et résistent bien à la chaleur (jusqu’à 300 ˚C). Ils sont obtenus par combustion
incomplète du gaz naturel, de gaz de cockerie ou de dérivés pétroliers.
Noirs de carbone
(PBk7)
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Colorants organiques
Leur force colorante élevée, leurs nuances très vives et leur transparence font qu’ils sont généralement utilisés en association avec des
pigments minéraux. La solidité à la lumière et la résistance à la température varient en fonction de la concentration du colorant, de la
quantité de TiO2 et du polymère. Par simplification, nous regrouperons les colorants organiques en trois familles : dérivés azoïques,
phtalocyanines, et autres.
Exemples Dérivés azoïques
C’est la famille la plus ancienne et elle comprend des centaines de produits. Commercialement, c’est la famille la plus importante. Ils sont
caractérisés par le groupe –N=N- présent une ou plusieurs fois dans la molécule.
Dérivés Ils sont peu coûteux, ont des caractéristiques générales moyennes et conviennent pour des exigences techniques limitées.
azoïques Ces colorants sont fabriqués par un grand nombre de producteurs et sont le plus souvent connus et appelés par leur numéro
classiques de CI.
Solidité à la lumière et aux intempéries ainsi que résistance à la migration considérablement améliorées. Résistances à la
chaleur de 270 °C à 300 ˚C. Ces colorants sont coûteux (5 fois plus qu’un colorant azoïque classique) et réservés aux
Dérivés applications exigeant des caractéristiques techniques élevées. Parmi les producteurs européens, on trouve : Ciba Spécialités
azoïques Chimiques, Clariant, BASF. Le colorant rouge PR 187 est un exemple de colorant azoïque sur lequel des groupes méthoxy
modifiés (OCH3) et carbonamide (CONH2 et CONH) ont été ajoutés :
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Phtalocyanines
Elles constituent commercialement la deuxième famille après les colorants azoïques. Seules les phtalocyanines de cuivre ont un intérêt
technique et sont utilisées. Les phtalocyanines couvrent la gamme des bleus et des verts. Elles ont de remarquables caractéristiques
techniques et coûtent plus ou moins le même prix que les colorants azoïques classiques.
Elles présentent d’excellentes solidités à la lumière et aux intempéries et une excellente résistance à la migration. Leur résistance à la
chaleur est de 260 °C à 300 ˚C. Les principales phtalocyanines utilisées dans les matières plastiques sont :
le PB 15 : bleu, rougeâtre, peut sous l’action de la chaleur devenir plus verdâtre ;
le PB 15-1 : moins rougeâtre que le PB 15 ;
le PB 15-3 : verdâtre, très stable ;
le PG 7 : polychloré vert, de nuance bleutée, très stable (jusqu’à 300 ˚C) ;
le PG 36 : polychlorobromé vert, de nuance jaunâtre, peu utilisé.
La structure chimique du PB 15 est donnée ci-contre :

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Exemples Autres familles
Ce sont des spécialités pour lesquelles on ne connaît que 2 ou 3 producteurs. Leurs prix de vente sont élevés et leurs caractéristiques
techniques sont très bonnes à excellentes.
Seul le PR 88 (bordeaux) a été largement utilisé. Il est en déclin car sa fabrication produit de grandes quantités d’acide
Thio-indigoïdes
sulfurique dilué. Il est utilisé en association avec l’Orange de molybdène et l’Oxyde de fer rouge.
Leurs nuances vont du jaune au violet. Leurs caractéristiques techniques sont excellentes. Les PR 202, PR 122 et PV
19 sont les plus utilisés.
Quinacridones
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Dioxazines Ce sont uniquement des colorants violets : PV23 et PV37.
Pérylènes Ce sont des colorants rouges écarlate à bleuté : PR178 par exemple.
Elles sont de couleurs jaune, orange, rouge ou bleue. Leur synthèse est longue et coûteuse. Deux pigments seulement
sont largement utilisés : le PR 177 et le PB 60 (plus rougeâtre que les Bleus de phtalocyanine PB 15). La formule du
Rouge Cromophtal A3B (PR 177) est donnée ci--après.
Anthraquinones
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Azométhines Pigments jaunes : PY 109 ; PY 110 ; PY 139.
Il s’agit d’une nouvelle famille chimique commercialisée depuis 1988 par Ciba Spécialités Chimiques. Ce sont des
Dicétopyrrolopyrroles pigments rouges très vifs, opaques à transparents, possédant une excellente tenue à la lumière, aux intempéries et
à la température.
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Exemples Colorants & pigments spéciaux
Absorbent dans l’ultraviolet et le visible et réémettent dans le visible. Obtenus à partir de colorants spéciaux et de
Colorants supports du type mélamine-formol ou polyester. Essentiellement des pigments jaunes, orange et rouges. Nuances très
fluorescents vives, force colorante faible, résistances aux solvants et aux agents chimiques moyennes et mauvaise solidité à la
lumière.
Surtout utilisés pour colorer les matières plastiques transparentes faisant partie de la famille des plastiques techniques :
polystyrène, polycarbonate, polyméthacrylate de méthyle, polyéthylène téréphtalate. Presque tous sont des dérivés
Colorants
anthraquinoniques. Très bonnes résistance à la chaleur (260 °C à 300 ˚C) et solidité à la lumière moyennes à bonnes.
solubles
Pour la coloration des polyamides, il existe des colorants à complexe métallifère, donc à nuance plus terne, qui résistent
à la réactivité du polymère et aux conditions de transformation très sévères.
Colorants
thermochromes
Colorants
photochromiques
Pigments
Paillettes très fines d’aluminium ou de cuivre, ou des dérivés micacés. N’apportent pas réellement une coloration, mais
métalliques et
permettent d’obtenir des effets spéciaux (métallisés ou irisés...) en combinaison avec d’autres pigments ou colorants.
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nacrés
A) Les colorants & pigments Mise en œuvre
➢ Colorants : Ils sont incorporés soit par simple dissolution dans un plastifiant (peinture), soit un polymère
fondu pendant la transformation.
➢ Pigments : Ils sont commercialisés sous forme d’une mélange de particules primaires, d’agrégats et
d’agglomérats.
❑ Les particules primaires sont de formes très diverses : sphères,

parallélépipèdes, bâtonnets, aiguilles
❑ Les agrégats sont des assemblages face à face de particules
primaires présentant des interfaces non accessibles aux plastifiants
ou aux liants
❑ Les agglomérats sont des assemblages de particules primaires et
d’agrégats par les arêtes et les sommets ; leurs surfaces intérieures
sont accessibles aux plastifiants et aux liants.
40
A) Les colorants & pigments Mise en œuvre
➢ Dispersion des pigments :
Elle permet d’obtenir une coloration homogène, sans traînées ni particules visibles à l’œil nu, et de développer au maximum la
force colorante des pigments. Cela est obtenu en réduisant la taille des agrégats et des agglomérats jusqu’à une dimension
optimale des particules allant de 0,2 à 5 μm. Les forces de Van der Waals et les forces électrostatiques qui provoquent la formation
des agglomérats sont souvent très élevées et l’énergie nécessaire pour réaliser une bonne dispersion est considérable. La
dispersion des pigments peut être décomposée en 4 phases :
❑ Le mouillage
❑ Le broyage ou la réduction de la taille des particules
❑ L’homogénéisation
❑ La stabilisation
La coloration directe à partir de pigments purs est une opération délicate qui se traduit souvent par des irrégularités de nuance et
engendre souvent un poussiérage très salissant pour le matériel et l’environnement. C’est pourquoi les transformateurs de
matières plastiques utilisent souvent des préparations pigmentaires ou des mélanges-maîtres, sous forme de granulés, dans
lesquels les pigments sont dispersés sous forme concentrée dans un support compatible avec le polymère à colorer.
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PLAN DU COURS
B) LES PLASTIFIANTS
C) LES IGNIFUGEANTS
F) LES LUBRIFIANTS
G) LES BIOCIDES
B) Les plastifiants
Un plastifiant est un solvant lourd qui, incorporé aux polymères, détruit partiellement les interactions entre
chaînes responsables de la cohésion mécanique de la matière et transforme un matériau initialement
rigide en matériau souple (flexible).
Toutes les interactions ne sont pas détruites, celles qui restent confèrent une structure de réseau
tridimensionnel limitant le glissement des chaînes les unes par rapport aux autres.
43
B) Les plastifiants
La rigidité d’une matière plastique diminue avec l’augmentation de la concentration en plastifiant,

de même que la température de transition vitreuse, et la température de fragilité ou limite
conventionnelle de flexibilité. Ce dernier critère est très caractéristique de l’effet plastifiant.
44
B) Les plastifiants
Près de 85 % des plastifiants sont utilisés pour la fabrication de PVC flexible (ou souple, ou plastifié).
Historiquement, c’est grâce, entre autres, aux plastifiants que la mise en œuvre du PVC a été possible. On a
constaté alors que la matière thermoplastique qui résulte de cette plastification externe (sans réaction chimique)
conservait ses propriétés sur une très longue période ; on peut donc considérer, avec juste raison, le PVC
flexible comme un matériau différent du PVC non plastifié dit PVC rigide.
PVC rigide non plastifié : température de fragilité = 0 °C

PVC plastifié : température de fragilité = - 5 °C à 60 °C selon la nature et la concentration du plastifiant
Les plastifiants sont abondamment utilisés dans les PVC, à des concentrations pouvant dépasser 100 % en
poids de la résine.
On en trouve également, mais moins fréquemment dans un certain nombre de polymères thermoplastiques,
caoutchoutiques ou thermorigides, et à des concentrations généralement plus faibles.
45
B) Les plastifiants
Les plastifiants les plus courants :

Plastifiants Abréviation Effet plastifiant
Phtalate dibutyle DBP ++++
Phtalate dioctyle DIOP +++
Phtalate didécyle DIDP ++
Adipate dioctyle DIOA ++++
Sebaçate dioctyle DOS +++
Phosphate trioctyle TCP +
Polyesters aliphatiques * +
-
Paraffines clorées * Les paraffines chlorées sont des plastifiants secondaires toujours utilisées en
combinaison avec un plastifiant primaire, par exemple DIOP.
46
PLAN DU COURS
B) LES PLASTIFIANTS
C) LES IGNIFUGEANTS

F) LES LUBRIFIANTS
G) LES BIOCIDES
C) Les ignifugeants Rappels sur la combustion
Les polymères, comme tous les produits organiques, sont inflammables lorsque les quantités de chaleur et
d’oxygène nécessaires à leur combustion sont atteintes.
La combustion traduit le bilan énergétique des ruptures de liaisons dans les macromolécules, des réactions
de recombinaison des radicaux et des réactions d’oxydation des atomes de carbone et d’hydrogène. Toutefois,
ces vitesses de combustion et surtout leur propagation peuvent être ralenties ou stoppées.
L’ignifugation d’un polymère ne signifie pas incombustibilité, mais retard à la combustion.
La réaction de combustion des polymères nécessite la réunion de trois éléments fondamentaux :

❑ un combustible (le polymère),
❑ un comburant (l’oxygène de l’air),
❑ de l’énergie (source thermique, flamme, étincelle, court-circuit,…).
48
C) Les ignifugeants Rappels sur la combustion
Le processus de combustion du polymère comprend quatre étapes principales :

l’échauffement, la décomposition, l’inflammation et la propagation.
O2
Propagation
Inflammation L’ignifugation d’un matériau consiste à le
traiter afin de venir perturber le diagramme
Chaleur radiative - Composés insaturés, de combustion lors d’un incendie.
ou convective - Radicaux H⚫ OH⚫,
- Composés oxygénés, Cette action ne peut se faire qu’en retardant
- Hydrocarbures volatils
le temps d’inflammation et l’intensité de
O2
l’incendie, au-delà l’action des ignifugeants
est nulle car toutes les matières organiques
Echauffement Dégradation sont enflammées.
49
Ignifugeant
=
C) Les ignifugeants Mécanisme d’action
Retardateur de flammes
Un retardateur de flammes peut intervenir par voie physique, par voie chimique et souvent par l’association
complexe des deux actions simultanées et ceci dans au moins une des phases (solide ou gazeuse) où se
déroule la combustion (échauffement, décomposition, inflammation et propagation)..
L’action d’un retardateur de flamme sur la combustion peut se manifester par :

➢ Refroidissement : la dégradation endothermique refroidit le substrat limitant ainsi sa combustion qui requiert
une température élevée.
➢ Formation d’un bouclier thermique limitant l’apport d’énergie par la flamme : le combustible solide
(phase condensée polymère) est séparé de la phase gazeuse par un bouclier thermique qui agit en limitant
les transferts de chaleur vers la phase condensée et donc diminue la production de gaz pyrolysés.
➢ Dilution des gaz de combustion : la libération de gaz inertes à partir de charges minérales incorporées
dans le matériau a pour conséquence de diluer les gaz de combustion et donc de limiter l’inflammation.
➢ Action chimique en phase gazeuse : le mécanisme radicalaire du processus de combustion qui se produit
au niveau de la phase gazeuse est interrompu par le retardateur de flammes. La réaction exothermique est
stoppée, le système refroidit et l’apport en combustible est réduit voir supprimé. 50
Ignifugeant
=
C) Les ignifugeants Mécanisme d’action
Retardateur de flammes
L’action chimique, quant à elle, s’effectue en phase solide et en phase gazeuse du processus de combustion
selon les réactions suivantes :
➢ En phase gaz : le mécanisme radicalaire du processus de combustion qui se produit au niveau de la phase
gazeuse est interrompu par le retardateur de flammes. La réaction exothermique est stoppée, le système
refroidit et l’apport en combustible est réduit voir supprimé.
➢ En phase solide : il y a formation d’une couche carbonée à la surface du polymère ; L’ignifugeant produit
des doubles liaisons dans le polymère par déshydrogénation et déshydratation. Il en résulte la formation
d’une couche barrière charbonnée par cyclisation et réticulation.
D’après, les modèles de combustion précédents, les ignifugeants agissent soit en phase condensée
(perturbation de la dégradation thermique), soit en phase gazeuse (inhibition des radicaux libres susceptibles
d’alimenter la flamme par réaction exothermique avec l’oxygène).
51
C) Les ignifugeants Les composés à base d’halogènes
Parmi les halogènes pouvant convenir dans un retardateur de flammes seul le brome et le chlore sont utilisés.
Type de liaisons C-C C-F C-Cl C-Br C-I
Energie de dissociation (kJ/mol) 347 485 338 284 213
Malgré une efficacité théorique élevée, le Fluor A l’inverse, la liaison C-I est trop faible pour être
n’est pas utilisé car la liaison est trop énergétique. efficace. De plus, des radicaux d’iode pourraient
Ces composés ne commenceraient à agir que être libérés prématurément lors de la mise en
dans la phase gazeuse, donc trop tard. œuvre ou lors d’un vieillissement photochimique.
Compte tenu de l’énergie de la liaison C-Br, la libération du brome intervient en phase gazeuse juste avant la
dégradation des enchaînements hydrocarbonés.
Les additifs chlorés dégagent de l’HCl sur une gamme de température plus large et plus élevée que celle du brome, ce
qui en fait des retardateurs moins efficaces mais intéressant car ils sont chimiquement plus stables.
Leur mécanisme d’action est une réaction entre l’acide halohydrique (HX) correspondant et les radicaux de la flamme.
Leur efficacité se singularise par une diminution de la vitesse de combustion. 52
C) Les ignifugeants Exemples d’ignifugeants bromés
Composés aromatiques : Décabromodiphényle (DBP)

Présence de deux noyaux Octabromodiphényle (OBP)
aromatiques dans leur Br Br Pentabromodiphényle (PBP)
structure et des atomes de Br
Décabromodiphénylether (DBPE)
O
Octabromodiphénylether (OBPE)
Type polybromodiphényle
Br Br Pentabromodiphénylether (PBPE)
Br Br Br Br Br Br
Br O O Br Tetradécabromodiphénoxybenzène
Br Br Br Br Br Br
O CH2 CH2 O
Octabromodiphénoxyéthane
53
Br Br
Br O Br O
Composés aromatiques réactifs :
Br Br CH2CH2OCH2CH2OH
Présence d’au moins un noyau O
O
aromatique dans leur structure et O
d’une fonction organique active. Br Br CH2CH(OH)CH3
Br Br O
O
Anhydride tétrabromophtalique Tétrabromophtalate de
Type polybromophényle phtalate (ATBP) (2-hydroxy)propyle et de
(2-hydroxy)éthyl-2-oxoéthyle
Br O O Br
Br O O Br
Br Br
Br Br
Type polybromophényle imide N N
N CH2 CH2 N
Br Br
Br Br
Br O O Br
Br O O Br
Bis(tétrabromophtalimide) (TBPI) Bis(tétrabromophtalimide) d’éthylène

(TBPIE) 54
Composés aromatiques réactifs :

Br Br
Présence d’au moins un noyau Type polybromophénol CH3
aromatique dans leur structure et HO C OH
d’une fonction organique active. CH3
Br Br
Tétrabromobisphénol A (TBPA)
Type polybromophénol
Br Br
CH3
BrCH2 CHBr CH2 O C O CH2 CHBr CH2Br Type époxyde

CH3
Br Br Br Br
O CH3 O
Bishydroxyéthylether du tétrabromobisphénol A
H2C CH CH2 O C O CH2 CH(OH) CH2 CH CH2
n
CH3
Br Br
Polycondensation (n = 1, 2, …, 5) du bisphénol A et
de l’épychloridrine 55
Les polymères : certains CH2 CH Br Br

n
additifs précédents peuvent C
aussi être greffés sur les O O CH2 Br
chaînes macromoléculaires.
Br Br Polypentabromobenzylacrylate (PPBBA)
Br Br
Les aliphatiques
Hexabromocyclododécane (HBCD)
Br Br
Br Br
56
C) Les ignifugeants Exemples d’ignifugeants chlorés
Les composés chlorés, généralement des hydrocarbures aliphatiques, ont une meilleure stabilité que leurs
homologues bromés. Cependant, pour un effet similaire les quantités seront plus importantes. Ils sont stables
thermiquement jusqu’à 200°C voire 260°C.
Cl Cl Cl
Cl Cl Cl Cl Cl
Cl COOH
Cl Cl COOH
Cl
Cl Cl
Cl Cl Cl
Cl
Déchlorane plus Acide chlorendique
57
C) Les ignifugeants Ajout d’Antimoine
Si l’oxyde d’antimoine, Sb2O3, n’a pas d’effet ignifugeant utilisé seul, une synergie est observée lors de
l’utilisation avec des composés halogénés. Une réaction in situ se produit avec les acides halogénés générés par
l’ignifugeant pour donner des oxyhalogénures d’antimoine. Ces derniers plus lourds que les hydracides séjournent
plus longtemps dans la flamme d'ou leur substantielle efficacité.
Exemples de formulation[1] :
Polymère Ignifugeant % % de Sb2O3
Caractéristiques thermiques ABS DBPE 20 6
d’halogénures d’antimoine : OBPE 20 6
Type TBPA 20 4
SbBr3 SbCl3 SbOCl Sb4O5Cl2
d’halogénure PA-6 Poly BPE 18 5
T°C d’ébullition 280 283 TBPIE 8 11
T°C de fusion 170 320 PA-6,6 Poly BPE 18 5
PA-11 DBP 10 5
PBT DBPE 12 8
PPBBA 17 4
[1]TROITZSCH, J. International Plastics Flammability PP DBPE 23 8
handbook 2ème 588
Ed, Ed. Carl Hanser Verlag (1990) TBPIE 27
C) Les ignifugeants Les composés à base d’azote
Une famille importante est celle issue de la triazine qui donne lieu à de nombreux dérivés minéraux (phosphate,
borate), organique (cyanurate de mélamine) et des structures cycliques condensées.
NH2 H2N NH2

NH2 N N
N N N N N N
N N
N N N
N N
N N N H
N N N N N
H2N N NH2
N N
H2N N N NH2
H2N NH2
Triazine Mélamine Melem Melon
• En phase condensée : structures réticulées et formation d’un revêtement charbonné avec libération d’ammoniac.
• En phases gazeuse : dégagement de diazote qui dilue les produits de décomposition volatils du polymère.
59
C) Les ignifugeants Les composés inorganiques (hydroxydes
d’aluminium ou de magnésium)
Leur mode d’action, surtout par voie physique, est différent car ils se décomposent de manière
endothermique d’ou un abaissement de la température du matériau et un ralentissement de sa vitesse de
dégradation. La décomposition de ces ignifugeants, dans la phase gazeuse, produit des gaz (ex H2O…)
qui diluent les mélanges inflammables et forme un écran à la pénétration de l’oxygène vers la surface du
matériau.
60
C) Les ignifugeants Les composés inorganiques (hydroxydes
d’aluminium ou de magnésium)
➢ Le trihydrate d’aluminium
Sa décomposition intervient entre 180 et 200°C, mais la déshydratation n’est complète qu’au-dessus de 1200°C.
Son utilisation est limitée à des thermoplastiques (PVC, PUR) ou thermodurcissables (polyesters, insaturés,
résines phénoliques) dont la transformation à lieu vers 190°C.
2 Al(OH)3 → Al2O3 + 3 H2O
Autres composés : Dawsonite de sodium NaAl(OH)2CO3
➢ L’Hydroxyde de magnésium
Sa décomposition intervient entre 250 et 300°C. Son utilisation est possible dans des matières plastiques dont la
mise en œuvre s’effectue à des températures plus élevées comme le polypropylène.
Mg(OH)2 → MgO + H2O
Autres composés : Hydromagnésite MgCO3, Mg(OH)2, 3 H2O, Carbonate de magnésium subhydraté MgO,
CO2(0,96), H2O(0,30)
61
C) Les ignifugeants Les composés à base de bore
Les composés borés (mélange de borax Na2B4O7 et d’acide borique H3BO3) peuvent être efficaces en phase
condensée et par effet physique. Ces composés libèrent de l’eau sous diverses réactions endothermiques et
forment une croûte charbonneuse à la surface du matériau.
Forment croûte charbonneuse à la surface du matériau (protégeant ainsi de la chaleur et de l’oxygène d’ou une
diminution des produits inflammables).
Exemples de borates d’alcalins :
Borate alcalin Ignifugeant Domaine d’utilisation

Borate de sodium Na2O B2O3 Peintures, textiles
Borate de zinc ZnO 2 B2O3 2 H2O Résines phénoliques
ZnO B2O3 2 H2O PVC, PBT,…
3 ZnO 3 B2O3 5 H2O PVC, PBT,…
Borate d’ammonium (NH4)2O B2O3 Papier

62
C) Les ignifugeants Les composés à base de phosphore
➢ Le phosphore rouge
Le phosphore existe sous différentes formes allotropiques. Le produit de transformation du phosphore blanc à
270°C est le phosphore rouge (mélange complexe à compositions variables en fonction des conditions
thermiques d’obtention). Au-delà de 450°C, le phosphore rouge se transforme en phosphore violet. Les
compositions commerciales de phosphore rouge sont en réalité un mélange de phosphore blanc, rouge et violet.
Ex : Polyphosphate d’ammonium, tri(chloropropyl)phosphate, tri(aryl)phosphate, dérivé de l’acide phosphinique.
➢ Autres composés phosphorés
Les dérivés phosphorés améliorent la résistance au feu des matériaux en formant à la surface du matériau une
croûte charbonnée (char) entraînant un effet d’isolant thermique. Par ailleurs, l’acide phosphorique et les
phosphates se condensent facilement pour donner des pyrophosphates et de l’eau. Cette dernière aura pour
action de diluer la phase gazeuse oxydante.
63
C) Les ignifugeants Les systèmes intumescents
Ce sont des systèmes qui gonflent sous l’irradiation thermique. Le matériau se trouve alors protégé du
flux de chaleur par une couche alvéolaire à faible conductivité thermique qui diminue la vitesse de diffusion
des gaz issus de la pyrolyse du polymère. La composition des systèmes intumescents comprend :
- une source d’acide inorganique ou sel d’acide (type phosphorique, borique et sulfurique)
- un composé polyhydrique riche en carbone (carbohydrates telles que les amidons et les alcools polyhydriques)
- un agent gonflant pour assurer l’expansion du "revêtement" carboné (souvent des dérivés d’azotés qui vont
libérer entre autre de l’eau et du CO2.
64
Les sources d’acides
Les acides utilisés sont de type phosphorique, borique et sulfurique dont leur action sera de
déshydrater le polyol. Cette efficacité des acides peut-être accrue en utilisant leur sel d’acide (ex : sel
d’ammonium).
Phosphate monoammonique NH4H2PO4

Phosphate diammonique (NH4)2HPO4
Polyphosphate d’ammonium (NH4PO3)n
Phosphate de mélamine C3H6N6,H3PO4
Sulfate d’ammonium (NH4)2SO4
Borate d’ammonium (NH4)2B4O7 , 4H2O
65
Les sources de carbone
Ils sont généralement choisis parmi les différentes classes de carbohydrates telles que les amidons et
les alcools polyhydriques. L’efficacité de ces systèmes est fonction de la quantité de carbone que
contient la molécule mais également du nombre de sites hydroxyle réactifs. Le nombre de carbone va
donc conditionner la quantité de résidu charbonné qui va se former tandis que le nombre d’hydroxyle
déterminera la vitesse de déshydratation et donc la vitesse de formation de la structure carbonée.
Glucose C3H12O6
Arabinose C5H6O4
Amidon (C6H10O5)n
Erythriol C4H6(OH)4
Pentaérythriol C5H8(OH)4
Sorbitol C6H8(OH)6
66
Agents d’expansion
Ce sont souvent des dérivés azotés, voire halogénés qui vont libérer entre autre de l’eau et du CO2.
Composés Gaz libérés

Mélamine, Guanidine, Urée NH3, H2O , CO2
Paraffines chlorées HCl, H2O , CO2
67
C) Les ignifugeants Autres ignifugeants
Certaines matières plastiques présentent des propriétés inhérentes d’inflammabilités telles que :
❖ PPO ou PPE : Poly(oxyde de phénylène) ou Poly(ether de phénylène)

❖ LCP : Polymère à cristaux liquide
❖ PES : Polyéthersulfone
❖ PEI : Polyétherimide
❖ PPS : Poly(sulfure de phénylène)
❖ PVDF : Poly(fluorure de vinylidène)
❖ PVDC : Poly(chlorure de vinylidène)
❖ CPVC : Poly(chlorure de vinyle) chloré
❖ PVC : Poly(chlorure de vinyle)
❖ FEP : Poly(fluorure d’éthylène et de propylène)
❖ PCTFE : Polymonochlorotrifluoroéthylène
68
C) Les ignifugeants Directive RoHS
Cette directive RoHS, 2002/95/EC, concerne la limitation de l’utilisation de certaines substances

dangereuses dans les équipements électriques et électroniques et prend effet au 1er juillet 2006. Celle-ci
restreint l’utilisation de 6 substances dangereuses dans les équipements électriques et électroniques :
Cadmium < 100 ppm (0,01 %) ; Plomb < 1000 ppm (0,1 %) ; Mercure < 1000 ppm ;
Chrome 6 (hexavalent) < 1000 ppm ;
Retardateurs de flammes bromés (Polybromodiphenyle , Polybromodiphenylether) PBB + PBDE < 1000
ppm.
Ces limites s’appliquent sur « matériaux homogènes » définit dans un guide d’interprétation de la commission
européenne, c'est-à-dire un matériau de composition uniforme et qui ne peut pas être mécaniquement
désassemblé.
Le champ d’application concerne les équipements électriques et électroniques dont la fonction basique ou
primaire dépend de courants électriques ou champs électromagnétiques : Petits et gros appareils
électroménagers, équipements informatiques et de télécommunications, matériel d’éclairage (hors exemptions),
outils électriques et électroniques, jouets, équipements de loisirs et de sport, dispositifs médicaux, distributeurs
automatiques, instruments de surveillance et de contrôle. 69
C) Les ignifugeants Classement au feu des produits de
construction et d’aménagement
Classification relative à la réaction au feu des matériaux de construction et d’aménagement :
- M0 : Matériaux « incombustible »
- M1 : Matériaux « non inflammables »
- M2 : Matériaux « difficilement inflammables »
- M3 : Matériaux « moyennement inflammables »
- M4 : Matériaux « facilement inflammables »
- M5 : Matériaux « très facilement inflammables »
Le classement M continue à s’appliquer aux matériaux d’aménagement, c’est-à-dire à ceux meublant le

bâtiment tels que le mobilier, les voilages, les rideaux, les stores, les tapisseries, … ainsi qu’aux produits de
construction ne relevant pas de la Directive Produit de Construction (DP (ex : gaine d’aération, structures
tendues, chapiteaux …).
70
L’arrêté ministériel du 21 novembre 2002 a remplacé l’arrêté du 30 juin 1983 et introduit un nouveau
classement, les "Euroclasses", afin de répondre à l’exigence sécurité feu de la Directive Produit de
Construction (DPC) 89/106/CE du 21 novembre 1998.
Les produits de construction sont divisés en deux catégories en fonction de leur usage final :
▪ Les produits de construction hormis les revêtements de sol
▪ Les revêtements de sol.
Les Euroclasses s’échelonnent de A à F en fonction de leur niveau de performances du produit :
✓ Euroclasse A est destinée aux produits ne contribuant pas ou très peu au développement du feu
✓ Euroclasse E couvrira les produits ayant une réaction au feu acceptable, tout juste capable de résister
pendant une courte période à l’attaque d’une petite flamme
✓ Euroclasse F est destinée aux produits n’ayant démontrée aucune performance dans la résistance au
71 feu
Les méthodes d’essais sont les suivantes :
❑ L’essais d’incombustibilité (NF EN ISO 1182)
❑ Le pouvoir calorifique supérieur (NF EN ISO 1716)
❑ Essai d’allumabilité (NF EN ISO 119252)
❑ Test pour revêtements de sol, utilisant une source de chaleur radiante (NF EN ISO 119252)
❑ Essai d’un objet isolé en feu (SBI) (NF EN ISO 13823)
❑ Inflammabilité des matières plastiques UL 94 (ISO 1210)

72
PLAN DU COURS
B) LES PLASTIFIANTS
C) LES IGNIFUGEANTS
F) LES LUBRIFIANTS
G) LES BIOCIDES
D) Les stabilisants
La résistance des polymères aux conditions extérieures est un facteur essentiel à considérer dans l’optique
d’une utilisation durable pour des applications extérieures. Les matières plastiques peuvent être très sensibles
aux attaques extérieures. Des modifications de leurs propriétés physiques et mécaniques peuvent survenir.
Ces dernières résultent des changements chimiques qui interviennent sur la chaîne polymère en interaction
avec les éléments environnementaux : les rayonnements solaires, le contraste jour/nuit, la température,
l’humidité, la pluie, l’oxygène, les polluants (ozone (O3), sulfure d’hydrogène (H2S) ou spécifique
atmosphère acide…).
Polymère sont transformés en antioxydant et anti UV = les stabilisants
1) Souvent le rayonnement solaire, en synergie avec l’oxygène, est le facteur déterminant parce qu’il amorce des
réactions chimiques qui mènent à leur dégradation.
2) La dégradation par exposition aux UV est quelquefois en compétition avec l'oxydation (dont le facteur limitant
est la cinétique de diffusion de l’oxygène).
74
D) Les stabilisants
Les stabilisants sont destinés à retarder, ralentir ou inhiber les procédés responsables d’altérations de
la structure pendant la mise en œuvre ou l’utilisation des matériaux. On utilise fréquemment des systèmes
de stabilisation, c’est-à-dire des mélanges de stabilisants agissant en synergie.
Des stabilisants sont ajoutés dans pratiquement toutes les matières plastiques.
Chaque polymère quelquefois oblige la mise au point d'un "compound" stabilisant spécifique.
C'est pourquoi, la majorité des polymères sont livrés déjà stabilisés par le producteur ; c'est pourquoi aussi,
les mêmes polymères livrés par des fabricants différents ne sont pas forcément interchangeables.
Très souvent, les formules de stabilisation sont conçues de telle sorte qu'au fur et à mesure que le polymère se
dégrade, il y a consommation du stabilisant pour réparer les dégâts.
75
D) Les stabilisants
Par ordre d'énergie décroissante, les principales formes du rayonnement sont les rayons gamma,
les rayons X, le rayonnement ultraviolet (UV), la lumière visible, le rayonnement infrarouge (IR), les
liaison pie= C=C double liaison
micro-ondes et les ondes radio. alternance de laison C et liaison pie
Pour les polymères ne présentant pas de sites chromophores sensibles : l'émission visible, située
entre 400 et 800 nm, est généralement faiblement absorbée.
Les photons IR ne possèdent pas suffisamment d'énergie pour activer des réactions chimiques mais
les favorisent cependant en provoquant un échauffement de la matière (énergie de vibration et de
rotation).
radiation UV = absorbe les polymeres =) formation de radical (dégradation matière plastique)
Ce sont les radiations UV qui sont les plus fortement absorbées par la plupart des polymères
et certaines d'entre elles sont suffisamment énergétiques (énergie électronique) pour
engendrer des coupures homolytiques de liaisons et générer ainsi des radicaux.
76
D) Les stabilisants ethylène= non chromophore
polystyrene= chromophore
L'absorption d'un photon UV par un groupement chromophore porté par une molécule se
traduit par l'excitation d'un électron qui subit une transition de son état initial [A] à un état
final [A]*. Ces réactions
Les effets sont liés d'une part, à l'énergie du photon qui conditionne la profondeur de photochimiques conduisent à
pénétration et, d'autre part, à la configuration électronique du matériau.
la fonctionnalisation (en
Pour un polymère exempt de groupements chromophores, tel que le polyéthylène (PE) ou présence d'oxygène), à la
le poly(tétrafluoroéthylène) (PTFE), la seule transition électronique permise σ → σ* requiert dégradation ou à la
l'absorption de photons de faible longueur d'onde (~ 130 nm) et donc de forte énergie. réticulation.
En revanche, un polymère, qui possède un haut degré d'insaturation tel qu’un polyamide, dégrader
présente des transitions de faible énergie (ν → π*, ν → σ*, π → π*) et est donc sensible à réticuler
des rayonnements de longueur d'onde plus élevée.
Dans le cas du polyéthylène, si l'excès d'énergie est plus important que l'énergie
d'une liaison C-H, il peut y avoir scission de cette liaison en deux radicaux ou
élimination d'une molécule d'hydrogène pour former une double liaison.
77
D) Les stabilisants
Absorption maximale Résistance à la Groupement

Polymère
(nm) lumière chromophore
Polyuréthane (PUR) 350-415 Faible C=O
Polyester 325 Faible C=O
Copolymère Polystyrène acrylonitrile (SAN) 290, 310-330 Faible C=C, C≡N
Terpolymère d’acrylonitrile, de butadiène et de styrène (ABS) 200, 260, 350 Faible C=C, (C=C)3, C≡N
Polyamide (PA) 290-315 Faible C=O
C=O
Polycarbonate (PC) 280-310 Moyenne
C=C
C=O
Poly(éthylène téréphtalate (PET) 260-280 Moyenne
C=C
Polystyrène (PS) 250-280 Bonne C=C
Poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) 238-273 Bonne C=O
Poly(chlorure de vinyle) (PVC) 200 Faible C-Cl
Poly(oxyde de méthylène) (POM) 190 Faible C-O
Polypropylène (PP) 130-140 Faible C-C, C-H
78
D) Les stabilisants Anti-oxydants
L'oxydation est la cause principale de la dégradation de la plupart des polymères. Les mécanismes d'oxydation mettent en jeu la
formation de radicaux libres :
Ces radicaux libres réagissent avec l’oxygène de l’air, l’oxydation Des réactions de terminaison peuvent se produire :
se propage selon les mécanismes généralement admis suivants :
rupture de chaine =) masse molaire plus faible = DIMINUTION DE LA

VISCOSITER
Ces réactions peuvent conduire à des ruptures de chaînes moléculaires (réaction 10) avec pour conséquence une baisse de la
viscosité du polymère à l'état fondu, ou au contraire à des phénomènes de réticulation se traduisant par l'augmentation de la
viscosité à l'état fondu et par une fragilisation des produits finis (réactions 7, 8 et 9).
79
Les antioxydants agissent, suivant leur structure, sur l'une ou l'autre des réactions décrites précédemment.
On distingue :
➢ Les stabilisants primaires, agissant sur les étapes de scission radicalaire

➢ Les stabilisants secondaires qui sont des inhibiteurs d'hydroperoxydes
Le cas général : mélanges de différents types d'antioxydants.
80
➢ Les antioxydants primaires :
Les antioxydants primaires (phénoliques, amines, noirs de carbone) donnent une réaction qui est en compétition
avec la réaction (3).
Les antioxydants phénoliques ou à empêchement stérique sont les plus fréquemment utilisés, en
particulier le BHT (butylated hydroxytoluene) ou ditertiobutyl-2,6-paracrésol.
antioxydant dégrade à
cause de
l'oxygène
( electronégati
f)
81
➢ Les antioxydants primaires :
Il existe de nombreux antioxydants phénoliques : monophénols, bisphénols, thiobisphénols.

Les phénols sont en général incolores et peuvent être agréés pour les emballages alimentaires.
Les amines, stabilisants efficaces à haute température, sont peu utilisées en raison de leur tendance à se colorer et parce
qu'elles ne sont pas admises au contact avec les aliments.
Les noirs de carbone sont des antioxydants efficaces utilisés abondamment dans les élastomères et les plastiques quand la
coloration noire est admissible. Les diverses variétés commerciales diffèrent par le diamètre des particules, la nature et la quantité
de groupements oxygénés. Leur structure peut être schématisée comme suit :
A la périphérie des assemblages de noyaux aromatiques sont fixées des fonctions

oxygénées qui agissent comme des antioxydants primaires capteurs de radicaux.
La nature granulaire des noirs de carbone exige une bonne dispersion dans le
polymère quand on veut tirer l'effet maximal sans compromettre les propriétés
mécaniques.
82
➢ Les antioxydants secondaires :
Les antioxydants secondaires (phosphites, thioesters, désactivateurs de métaux de transition) réduisent les
hydroperoxydes en alcools, produits de réaction bien plus stables.
(R’O-)3P + ROOH → ROH + (R’O-)3P=O
• Les phosphites ralentissent l'apparition des colorations au cours du vieillissement thermique. En raison
de leur sensibilité à l'hydrolyse, leur efficacité peut décroître de façon importante au cours du stockage.
P(-OR)3 + H2O → HO-P(-OR)2 + ROH
Seul le 4,6-ditertiobutylphénylphosphite est particulièrement résistant à l'hydrolyse.
83
➢ Les antioxydants secondaires :
• Les thioesters les plus utilisés sont le distéarylthiodipropionate (DSTDP), le dilaurylthiodipropionate

(DLTDP) et le dimyristylthiopropionate (DMTDP).
ROOH + R’-S-R’ → ROH + R’-SO-R’
ROOH + R’-SO-R’ → ROH + R’-SO2-R’
Cependant, leur odeur empêche leur utilisation pour la stabilisation des polymères destinés à l'emballage
alimentaire.
• Les désactivateurs de métaux de transition (résidus catalytiques, métaux en contact lors de l'utilisation
finale) agissent en complexant les ions métalliques qui ont des effets dégradants.
Ils sont principalement utilisés dans le domaine des fils et des câbles électriques. Ce sont le plus souvent des
composés azotés de type hydrazine, hydrazone, hydrazide, oxamide, oxazole, triazole ou thiophosphoré.
84
➢ Exemples d’antioxydants commercialisés :
85
➢ Exemples d’antioxydants commercialisés :
86
➢ Aspects pratiques :
Les polyoléfines, les styréniques et les polyamides contiennent déjà des antioxydants primaires
introduits lors de la polymérisation, mais il est souvent nécessaire de leur incorporer de 0,05 à 0,2 % d'autres
antioxydants (secondaires, désactivateurs) au moyen d'un mélange maître préparé si possible avec un polymère
de mêmes caractéristiques (masse et répartition moléculaire) que le polymère considéré.
De la perfection du mélangeage dépend l'efficacité de l'antioxydant. Pendant la mise en œuvre et également

dans les conditions d'utilisation, les polymères peuvent se colorer. Ces colorations ont diverses origines souvent
difficiles à identifier :
▪ Structures insaturées apparaissant du fait de la dégradation du polymère
▪ Instabilité propre de l'antioxydant
Les antioxydants primaires et secondaires agissent de manière complémentaire sur des phases
différentes du processus d'oxydation. 87
➢ Problèmes spécifiques :
o La stabilisation des polypropylènes : antioxydants phénoliques de masse moléculaire élevée, combinés avec des phosphites
et éventuellement des thioesters.
o Le PEbd et le PEbdl : peuvent être stabilisés avec des antioxydants phénoliques de faible masse moléculaire en faible
concentration associés à des phosphites.
o Dans le cas des styréniques (contenant des séquences butadiènes : PS choc où ABS), l'oxydation résultant de la phase
élastomère peut être retardée par l'incorporation d'antioxydants de masse moléculaire élevée, associés à des phosphites ou à
des diphénylamines quand les colorations parasites sont tolérables.
o Les polyamides sont habituellement stabilisés avec un système redox iode / cuivre (par exemple : acétate de cuivre / iodure de
potassium). Quand la coloration est critique, on utilise des antioxydants phénoliques de masse moléculaire élevée pour tenir
compte des températures élevées de mise en œuvre.
o La chute de viscosité des polyesters tels que le PET et le PBT en machine de transformation peut être limitée avec des
phosphites organiques.
o Pour le PVC, l'usage est d'ajouter des antioxydants, en particulier pour certaines applications. On ajoute quelquefois des
antioxydants phénoliques comme le BHT ou le BHA au cours de la polymérisation.
88
D) Les stabilisants Anti-UV
La plupart des polymères commercialisés ne peuvent pas être exposés sans protection au rayonnement
ultraviolet solaire. La dégradation qui s'ensuit est due à l'absorption de l'énergie lumineuse par des groupes
chimiques présents, soit dans le polymère (structure propre ou irrégularité structurale), soit dans des impuretés.
La photo-protection peut être assurée par :
o Des absorbeurs UV, substances organiques stables fortement absorbantes dans l'ultraviolet, qui
empêchent la pénétration des UV au sein du matériau
o Des quenchers (ou extincteurs), substances organiques capables de désactiver les états excités créés
par les radiations UV dans les macromolécules, et particulièrement intéressants dans les objets de
faible épaisseur (< 100 μm) pour lesquels les absorbeurs UV sont inopérants
o Des inhibiteurs radicalaires
o Des pigments absorbants ou fortement réfléchissants dans l'ultraviolet, et en particulier le noir de
carbone
o Des revêtements stables ou "gel coat" dans le cas par exemple des polyesters insaturés
89
➢ Cas du polypropylène :
En l'absence d'agent anti-UV, la photodégradation du polypropylène est très rapide et conduit à la chute des
propriétés mécaniques. Cette chute est en corrélation avec la formation de groupes carbonyle dosables par
spectrométrie Infrarouge et avec l'apparition de microfissures à la surface des objets exposés au rayonnement
ultraviolet.
90
➢ Cas du polyéthylène :
Moins sensible à la photo-oxydation que le polypropylène
➢ Cas des dérivés styréniques :
➢ Cas du PVC :
La photo-oxydation s'accompagne de la formation de groupes polyéthyléniques colorés
Apparition d'une
➢ Cas de l’ABS : coloration jaune superficielle
La phase élastomère (polybutadiène) très sensible à la photo-oxydation qui affecte les (formation de doubles
propriétés mécaniques liaisons conjuguées), suivie
éventuellement de leur
➢ Cas du PMMA :
disparition par l'oxydation
Absorbant peu la lumière, le PMMA est peu photodégradable. avec fissuration en surface
et chute des propriétés
➢ Cas des polamides : mécaniques.
Surtout sensibles à la photolyse.
➢ Cas des polyesters :
Jaunissent d'autant plus vite qu'ils sont ignifugés avec des produits chlorés 91
Les hydrobenzophénones :
- mécanisme d'action :

➢ Les absorbeurs UV :
Les absorbeurs UV présentent des bandes d'absorption dans le proche UV (autour de 300 nm). De coefficient d'extinction
moléculaire élevé, ils absorbent en faible concentration une grande partie des radiations dans la faible épaisseur de polymère
traversée. L'énergie photochimique absorbée est dissipée dans la formation de structures isomères ou mésomères avec
dégagement de chaleur.
Les hydrobenzophénones
Les hydroxy-2-benzophénones ont deux bandes d'absorption intenses vers 290 – 300
nm et 330 – 340 nm.
Les dihydroxybenzophénones absorbent aux longueurs d'onde voisines de celles de la
lumière visible, ce qui leur confère une coloration qui limite leur concentration d'usage.
Les benzotriazoles
Mêmes domaines d'applications que les hydroxybenzophénones.Il existe d'autres
absorbeurs d'usage moins répandu : salicylicates, benzoates (tableau 3, n° 11 à 13) qui
absorbent à des longueurs d'onde plus basses que les benzophénones et les benzotriazoles.
92
Les hydrobenzophénones :
- mécanisme d'action :

➢ Les quenchers :
Les quenchers (ou extincteurs) sont des substances capables de désactiver les états excités dans le polymère :
polymère + hν → polymère*
polymère* + quencher → polymère + quencher*
quencher* → quencher + chaleur ou fluorescence
Les principaux types sont des complexes du nickel, mais leur innocuité est mise en cause et leur utilisation
pourrait être interdite à plus ou moins long terme.
93
➢ Les inhibiteurs radicalaires :
Les amines à empêchement stériques appelées AES ou HALS (Hindered Amine Light Stabilizer) sont
les principaux stabilisants de ce type. Elles assurent une bonne protection à la lumière des polymères sensibles
à l'oxydation. Leur groupe fonctionnel actif peut s'écrire (avec R = H ou alkyle) :
On constate que, sous rayonnement et en présence d'oxygène, les AES agissent sous la forme d'un oxyradical
(nitroxyle).
94
➢ Les pigments (noirs de carbone et oxydes de titane) :
Les noirs de carbone ont comme propriétés remarquables d'être à la fois de bons antioxydants et de
forts absorbeurs UV, ce qui les rend particulièrement intéressants quand la coloration noire n'est pas un
obstacle, comme dans le cas des films agricoles exposés à la chaleur et à la lumière.
Les oxydes de titane sont des absorbeurs UV efficaces, mais ils ont la propriété d'induire l'oxydation des
milieux dans lesquels ils sont dispersés (polymères, peintures…) provoquant le farinage par destruction
superficielle des surfaces exposées à la lumière.
95
➢ Exemples d’anti-UV commercialisés :
96
➢ Aspects pratiques :
Les problèmes de dispersion des agents anti-UV se posent dans les mêmes termes que pour les antioxydants
(incorporation sous la forme de mélanges maîtres).
Les agents anti-UV de tous types n'ont pas, ou peu (cas des HALS), de pouvoir protecteur contre l'oxydation de
sorte qu'ils sont toujours associés aux antioxydants.
97
➢ Problèmes spécifiques :
L'oxydabilité des polyoléfines les rend particulièrement sensibles à l'action de la lumière.
Pour les PP : association absorbeur UV + HALS de masse moléculaire élevée.

Pour les PE : emploi d'HALS de plus faible masse moléculaire (mise en œuvre).
Pour les polystyrènes : absorbeurs UV à concentration de 0,2 %.
Pour les SAN et les ABS : association benzotriazole + HALS (1 / 1) à 0,5 %.
Pour le PMMA : une benzophénone ou une benzotriazole suffisent à la protection
Pour les polyamides : associations antioxydant + HALS + benzophénone.
Les polyesters insaturés à usage extérieur : recouverts d'une couche protectrice (gel coat) (par exemple avec
0,3 % de la benzophénone).
98
D) Les stabilisants Photodégradation de
ox et uv plus de difficulté a traverser les semies cristallin=) moins sensible a la dégradation quelques polymères
La dégradation engendrée par les rayons ultraviolets dépend de la nature du polymère, de ses défauts ou irrégularités
structurales et de sa capacité à absorber les rayonnements ultraviolets. Ainsi, les polymères semi-cristallins sont généralement
moins sensibles aux rayons ultraviolets et à l’oxygène que les polymères amorphes. Les additifs utilisés (colorants, charges,
pigments et stabilisants), les conditions de mises en œuvre et les catalyseurs de synthèse employés ont également une grande
importance dans ce phénomène de dégradation.
Les procédés chimiques résultants (photo-réarrangement de motifs chromophores, les scissions de chaînes, la
réticulation,…) engendrent des changements de leurs propriétés physiques.
❖ La réticulation augmente la dureté des polymères et induit une diminution de la résistance au choc et de la résistance à la
traction.
❖ La dégradation, via des scissions de chaînes, peut entraîner une décohésion de la couche superficielle et la production de
matière poudreuse. Ce phénomène est appelé « farinage ».
❖ Le changement d’aspect : une décoloration ou un changement de couleur.
Aussi, deux familles de polymères peuvent être considérées : les polymères ne comportant pas intrinsèquement de
groupements chromophores et les polymères comportant intrinsèquement des groupements chromophores.
99
quelques polymères
➢ Cas des polyoléfines (sans groupement chromophore intrinsèque) :
Comme tous les hydrocarbures saturés, le polyéthylène et le polypropylène n'absorbent pas au-dessus de
180 nm. Le fait qu'ils se photodégradent aisément est lié à la présence d'impuretés chromophores : groupement
oxygénés, en particulier hydroperoxydes, issus de la transformation (jusqu'à 5 % en surface), dérivés des
métaux de transition, dioxyde de titane. De ce fait, la vitesse de dégradation photochimique peut être élevée à
des températures très faibles par rapport aux températures de dégradation thermique. C'est ce que l'on observe
notamment sur les courbes d'absorption d'oxygène par un polyéthylène linéaire à 100° C en l'absence
d'irradiation et à 30° C sous irradiation UV.
100
hn

quelques polymères
➢ Cas des polyoléfines (sans groupement chromophore intrinsèque) :
Dans le cas du polyéthylène : Après une exposition prolongée, le vieillissement du polyéthylène se traduit par une baisse de la
résistance au choc et de l'allongement à la rupture, sa teinte pouvant être altérée. En l'absence d’oxygène, le phénomène de
réticulation peut devenir prépondérant par rapport au phénomène de scission de chaînes.
Dans le cas du polypropylène, les groupements hydroperoxydes, conduisent à des coupures de chaînes, par β scission,
consécutivement au réarrangement des radicaux alcoxyle.
Les séquences cétoniques ainsi

formées peuvent se décomposer
pour former de l'acétone.
101
hn

quelques polymères
➢ Cas du PVC (sans groupement chromophore intrinsèque) :
Le poly(chlorure de vinyle) n’est pas intrinsèquement sensible dans le domaine ultraviolet moyen. Une
fois dégradé, le poly(chlorure de vinyle) (PVC), bien que très largement utilisé dans des applications
extérieures, peut être sensible aux rayonnements ultraviolets en raison des groupements chromophores qui
peuvent avoir été intégrés dans le polymère lors de sa mise en œuvre. Apparaît alors une déhydrochloration :
hn hn
CH2 CH CH2 CH CH CH CH2 CH + HCl ( CH CH ) CH CH + n HCl
n 2
Cl Cl Cl Cl
Sous l’effet d’une longue exposition aux rayons ultraviolets, le PVC peut également jaunir voire noircir,
mais ce phénomène est réversible une fois que le matériau n’est plus exposé aux rayons solaires (oxydation des
séquences polyènes → blanchiment).
102
hn

quelques polymères
➢ Cas du PC (avec groupement chromophore intrinsèque) :
Le polycarbonate présente un comportement satisfaisant en extérieur. Il faut, cependant, le stabiliser

puisqu'une exposition aux UV se traduit par un brunissement qui s'accompagne d'un dégagement gazeux (CO,
CO2, H2 et H2O) et d'une diminution de la masse molaire moyenne. Le mécanisme de dégradation met en jeu un
réarrangement de Fries.
103
hn

quelques polymères
➢ Cas du PET (avec groupement chromophore intrinsèque) :
Lorsque le poly(éthylène téréphtalate) (PET) est soumis aux rayonnements UV, la dégradation photo-
induite s'effectue selon un processus de scission de type Norrish I :
hn
O C C O CH2 CH2 O C C + O CH2 CH2
O O O O
104
hn

quelques polymères
➢ Cas du PS (avec groupement chromophore intrinsèque) :
La photodégradation du polystyrène met en jeu les réactions suivantes qui font intervenir un mécanisme
d'abstraction d'un hydrogène atomique conduisant à la formation d'un radical de grande stabilité.
Ces réactions se traduisent par la formation de pontages (réticulation) ou scission de chaînes et par un
jaunissement probablement dû à l'existence de séquences conjuguées. 105
hn

quelques polymères
➢ Cas des polymères à phase polybutadiène (avec groupement
chromophore intrinsèque) :
Le terpolymère poly(acrylonitrile butadiène styrène) (ABS) perd en brillance et jaunit sous l'effet des
rayonnements UV.
Les propriétés mécaniques de l'ABS diminuent, en particulier la résistance au choc, en raison des réactions de
photo-oxydation qui conduisent à la peroxydation de la phase polybutadiène sous l'effet conjugué des UV et de
l'oxygène.
La phase butadiène réticule ce qui engendre une diminution des propriétés élastomères du polybutadiène qui ne
fait plus office d'absorbeur des chocs (même remarque dans le cas du polystyrène choc).
Pour cette raison, le copolymère poly(styrène acrylonitrile) (SAN) et le terpolymère poly(acrylonitrile styrène
acrylate) (ASA) résistent mieux aux UV.
106
hn

quelques polymères
➢ Cas des polyamides (avec groupement chromophore intrinsèque) :
Lors d'une utilisation en extérieur, les polyamides stabilisés aux UV conservent des propriétés mécaniques
pratiquement inaltérées.
En revanche, sans stabilisation, les polyamides absorbent dans le proche UV et ceci se traduit par une
fragilisation des propriétés mécaniques et un jaunissement.
107
hn

quelques polymères
➢ Cas du PMMA et des polyacrylates (avec groupement
chromophore intrinsèque) :
Le poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) et les polyacrylates constituent une famille de polymères très
résistante aux rayons UV, avec certains polyuréthanes. Ces derniers sont d'ailleurs utilisés dans les vernis
protecteurs UV. La bonne résistance du PMMA aux attaques des radicaux libres, qu’ils soient d’origine thermique
ou photochimique, est sans doute due à l’encombrement stérique qui rend le groupement méthylène (CH2)
difficilement accessible. La dégradation du PMMA se traduit surtout par la formation de monomères. Néanmoins,
d'autres composés légers peuvent se former :
108
hn

quelques polymères
➢ Cas des polyuréthanes (avec groupement chromophore intrinsèque) :
La photosensibilité des polyuréthanes est extrêmement liée à leur structure. Les aliphatiques sont peu sensibles
alors que les aromatiques jaunissent rapidement et se fragilisent, même exposés à des rayonnements de
longueur d'onde aussi élevée que 410 nm. La photodégradation directe porte essentiellement sur la liaison
uréthane et se fait selon un réarrangement de Fries :
109
hn

quelques polymères
➢ Cas des polyuréthanes (avec groupement chromophore intrinsèque) :
Le polyuréthane connaît alors une chute de sa résistance à la traction ainsi que des fissures superficielles.
En présence d'oxygène, les captures d'atomes d'hydrogène amènent la formation de diquinones, diimides
très fortement colorées.
110
PLAN DU COURS
B) LES PLASTIFIANTS
C) LES IGNIFUGEANTS
F) LES LUBRIFIANTS
G) LES BIOCIDES
E) Les antistatiques
Les propriétés isolantes inhérentes aux matières plastiques proviennent d'un manque d'électrons libres à
l'intérieur de la matrice polymère. Beaucoup de matières plastiques peuvent accumuler des charges
électrostatiques parce qu’elles sont constituées de matériaux non-conducteurs, ce qui est indésirable dans
plusieurs situations :
- Pendant le process, les pièces plastiques avec de larges surfaces (film, fibre, poudre) produisent des
charges statiques qui perturbent la fabrication
- En cas de décharge statique, le produit peut être endommagé, notamment dans l’électronique
- En cas d’étincelles, de graves accidents peuvent se produire, risque de feu ou d’explosion lors de la
manipulation de solvants ou de gaz inflammables, ...
- En cas d’électrisation de matériels en matière plastique, une perturbation des commandes
automatiques ou de communication (aéronautique) peut être engendrée
- En cas d’attraction des poussières sur des objets usuels (bouilloire, cafetière, téléviseur, …) durant le
stockage ou l’exposition doit être limitée pour des raisons d’esthétisme voire d’hygiène 112
L’origine des charges électrostatiques

provient, en général, d’actions mécaniques telles
que le contact, le frottement (tribologie) ou le
choc entre surfaces solides ou entre une
surface solide et une surface liquide.
L’attitude d’un polymère à se charger d’électricité
statique est due à leur structure moléculaire.
Les charges peuvent apparaître soit par contact
avec des métaux ou d’autres diélectriques
déjà chargés, soit par déformations répétées
(piézoéléctricité).
Effet statique Avec un agent antistastique
Les additifs antistatiques sont utilisés pour minimiser ou empêcher l'accroissement d'un excès de charges électriques
(électricité statique) à la surface des polymères et d’éviter aussi un certain nombre de phénomènes tels que la fixation de
poussières ou la production d’étincelles (important en présence de vapeurs explosives). Ils ont pour rôle de faciliter l’écoulement
des charges en augmentant la conductivité des matériaux. Ces additifs peuvent être classés par leurs méthodes d'applications
113
interne ou externe et permanent ou temporaire.
E) Les antistatiques Antistatiques permanents
Dans ce cas précis, l’effet antistatique sera obtenu soit par :
❑ Des charges conductrices : noir de carbone, carbone graphite, fibres ou poudres

métalliques (4 à 60% en masse)
Noir de carbone Présence de groupements OH et CO

Carbone graphite Graphite rhomboèdrique
Charges conductrices Poudres métalliques Fer, Cuivre, …
Titanate Organométallique K2TiO3, ZrTiO3, BaTiO3, Al2TiO3
Oxyde de titane TiO2
114
Carbone graphite
(Graphite de l’Ile de Baffin)
Noir de carbone
115
❑ Polymères intrinsèquement conducteurs : polyaniline, polythiophène
Polyaniline
Polythiophène
Exemple : Container pour l’emballage industriel et le transport de liquides inflammables.
Ciba® IRGASTAT® P, Antistatique à

effet permanent, peut être introduit à des
taux de 15 à 18 % dans la couche
externe du container. C’est un additif
transparent, durable et qui ne migre pas.
116
E) Les antistatiques Antistatiques externes
Ces composés, en solution aqueuse ou dans un solvant approprié, sont appliqués à la surface du polymère à
protéger, par pulvérisation ou enduction et immersion.
Ils ont pour avantages une efficacité immédiate (même en faible concentration) mais pour inconvénient d’être
rapidement éliminés par lavage, frottement voire être absorber à la surface du polymère.
Des problèmes d'impression et/ou de scellage peuvent également se poser si l’antistatique n'est pas
uniformément appliqué ou en trop grandes proportions.
Les antistatiques externes (ex : ammonium quaternaire) sont surtout utilisés pour des applications dans les
fibres textiles et les emballages cosmétiques.
117
E) Les antistatiques Antistatiques internes
Les antistatiques internes sont compoundés avec le polymère et s'accumulent à la surface des pièces injectées
ou extrudées ou du film par migration.
Par conséquent, la compatibilité ou l’incompatibilité de l’additif antistatique avec la matrice polymère est
une considération essentielle pour permettre aux additifs de migrer à la surface du polymère. Cette limite de
compatibilité et le taux de migration de l'agent à la surface sont les clefs de la protection antistatique.
A l’inverse des antistatiques externes, leur efficacité n’est pas affectée par des lavages, mais leur action se
manifeste dès la mise en œuvre ou après quelques heures.
La classe chimique des agents antistatiques est multiple : anionique, cationique et non ionique tels que les
stéarates de glycérol, éthoxylate et propoxylate d’ester, éthoxylate d'amine, alcanes sulfonates et sels
d'ammonium quaternaire.
118
❑ Action du stéréate de glycérol : Hum idité de l'air ou du m ilieu ambiant
C17H35 C O CH2 CH CH2OH H H

Monostéarate de glycérol (GMS) H H H H
H H H H O
O OH O H H O
O O OH
O OH
HO CH2 CH2 HO
HO CH
Adsorption de l’humidité de l’air ambiant Phase 1 CH
O
CH2
CH
CH2 OH
CH2
CH
CH2
CH2 CH2
OH O O
OC OH O
CO OC
Surface R CO
R R
polymère R CH2 CH2
Présence de l’agent antistatique à la surface Phase 2
CH2
HO CH
O
CH2
de la pièce après quelques heures ou jours CH O
HO OC
O OC
O R
OC Migration R
OC du GM S
R
R
Début de migration de l’agent antistatique à la Phase 3
OH
surface de la pièce. OH CH2 CH2
CH
HO
HO HO CH CH2
CH O CH2
CH2 CH2 O O
OC
O OC
R CO
Distribution homogène de l’agent antistatique Phase 4 CO R
R
pendant le processus de mise en œuvre R
119
Matrice polym ère
❑ Action du stéréate de glycérol :
Le mécanisme des agents antistatiques est dû à :
• La migration des additifs (ici GMS) à la surface polymère

• L’orientation des groupements polaires (hydroxyle)
• La fixation d’une couche superficielle d’eau à la surface du polymère, en raison de l’humidité de l’air
• La dissipation de la charge statique
En conséquence, l’effet antistatique est lié à :
• La cinétique de migration des antistatiques

• La proportion de groupement polaire à la surface polymère
• La teneur d’agent antistatique dans le mélange
120
❑ Autres exemples :
CH2 CH2 OH Eau
Amine éthoxylée O
R N H H
CH2 CH2 OH
H O
O
Sel d’amine quaternaire (stéarate trilaurylammonium) N Surface Polymère
R
RR R
Eau
Eau O
O H H
Phosphate de stéaryle H H
O
OH NH2
O
OH C12H25 S Surface Polymère
P Surface Polymère
O
C17H35 C O Dodecylbenzene sulfonamide
121
O
La vitesse à laquelle l'effet antistatique est développé et sa durée est principalement fonction de deux facteurs, à
savoir, le taux de migration de l’agent antistatique et le taux d’élimination à la surface du polymère. Le taux de
migration est déterminé par :
• La compatibilité : Si l’agent antistatique est très compatible avec le polymère, sa faible migration limitera l'effet
désiré et si le produit est insuffisamment compatible la migration peut-être importante ayant pour résultat une
surface graisseuse.
• La cristallinité du polymère : L'additif antistatique, migrant au travers la phase amorphe du polymère, sera
plus efficace dans le PE dont la cristallinité est inférieure à celle du PP.
• La formulation du polymère : Les charges telles que les fibres et les colorants absorbent les additifs
antistatiques tandis que d'autres tels que les agents glissants aident l'antistatique migrer vers la surface de
polymère.
• La concentration : Le taux de migration est fonction de la concentration en antistatique.
• La température : Ils ont une plus grande mobilité à température élevée d’où la migration accrue.
Le monostéarate de glycérol et les amines éthoxylées représentant plus de la moitié du marché sont
principalement employés pour les polyoléfines. Si l'hygrométrie est basse, l'antistatique devient inefficace.
L'hygrométrie de l'atmosphère à laquelle le produit sera exposé, peut donc exercer une grande importance sur
l’effet antistatique de ces additifs. 122
PLAN DU COURS
B) LES PLASTIFIANTS
C) LES IGNIFUGEANTS
F) LES LUBRIFIANTS
G) LES BIOCIDES
F) Les lubrifiants
La mise en œuvre des thermoplastiques n’est possible qu’à l’état fondu. Dans certains cas, l’augmentation de
la température ne suffit pas pour faire baisser suffisamment la viscosité, d’ou le recourt à des adjuvants
de transformation comme les lubrifiants.
Leur mode d’action est de deux sortes :
- Limiter lors de la transformation les contacts entre le polymère et les outils métalliques, ce qui évite le
collage superficiel, la stagnation et par conséquence la dégradation : lubrifiants externes
- Faciliter l’écoulement des polymères en abaissant leur viscosité (réduction du frottement du polymère sur
lui-même) : lubrifiants internes
124
F) Les lubrifiants Lubrifiants internes
Un lubrifiant interne est essentiellement dispersé dans la matrice polymère ou il favorise l’écoulement
macromoléculaire. Dans certains cas, il est admis l’existence d’une concentration critique, valeur en dessous
de laquelle le lubrifiant restera au sein de la matrice polymère. A l’inverse, si cette limite de compatibilité est
dépassée, un phénomène de lubrification externe peut éventuellement devenir prédominant. Lorsque l’additif
est parfaitement compatible, il réduit les interactions polymère-polymère et interfère avec les mécanismes
d’enchevêtrement des chaînes polymères. La lubrification interne est donc définie comme une action au niveau
intermoléculaire, ou seule la périphérie de la pelote statistique serait concernée par l’interaction avec l’additif.
125
Lors de la mise en œuvre des thermoplastiques, l’énergie mécanique transmise au matériau est convertie sous forme de chaleur
(dissipation visqueuse). Celle-ci sera plus importante que la viscosité du polymère est élevée ce qui entraîne un phénomène
d’auto-échauffement et par conséquent accélère le risque de dégradation thermique du polymère. L’ajout d’additif lubrifiant doit
permettre, en diminuant la viscosité intrinsèque du polymère, de limiter cet effet et d’améliorer l’écoulement du polymère
fondu.
Dans le cas du PVC, la lubrification interne a un rôle particulier : limiter les frictions entre les grains de polymère qui se produisent
lors du malaxage avant la gélification du PVC. Sans lubrification interne, l’auto-échauffement des grains de PVC dû aux frictions
entre les grains provoquerait une décomposition thermique qui ne pourrait pas être contrôlée par l’ajout unique de stabilisants
thermiques.
L’efficacité de la lubrification interne des matières plastiques dépendra :
- des propriétés de base de la matrice polymère
- des matériaux de surface (moule, filière,…)
- des énergies de surface du lubrifiant et du polymère et de la grandeur de celle-ci
- l’état d’agrégation du lubrifiant, de la taille et de la structure de ses molécules
- de la concentration en lubrifiant
- de la diffusion et de l’orientation des molécules du lubrifiant
Les lubrifiants internes sont divers : graphite, MoS2, PTFE, dérivé d’acide gras, stéarate de calcium, monostéarate de glycérol,
oléate… 126
Effet de la lubrification interne de 20% de PTFE dans diverses formulations :
PC
Coefficient de friction 0,4
PA + 20% de PTFE
0,35
PBT + 20 % PTFE
POM + 20 % PTFE
PC + 20 % PTFE
0,3
PBT
PA
PPS
PPS + 20 % PTFE
0,25
POM
0,2
0,15
0,1
0,05
127
F) Les lubrifiants Lubrifiants externes
L’additif n’est pas compatible avec le polymère. Il migre vers les parois (moule, filière,…) où il forme un film
lubrifiant qui permet de réduire les frictions et l’adhérence entre la surface métallique et le polymère.
Dans tout le processus d’écoulement, le comportement rhéologique obtenu résulte d’une combinaison
particulière entre la géométrie de l’outillage, les contraintes de mises en œuvre, les caractéristiques
viscoélastiques du polymère.
On conçoit dès lors que le changement des conditions rhéologiques puisse, avec le glissement, améliorer le
comportement à l’écoulement du mélange ainsi que les paramètres de transformation.
Les lubrifiants externes sont divers : cire de parafines, cire PE bas ou haut poids moléculaire, cire de PE
oxydé, cire de PP, stéarate de calcium, acide stéarique, éthylène bistéramide, acide 1,2-hydoxystéarique.
128
F) Les lubrifiants Lubrifiants externes
Pour une formulation PBT, l’utilisation d’un lubrifiant externe permet une modification du comportement à l’écoulement par la
diminution de la viscosité par rapport au glissement.
Viscosité (Pa.s)
1 000 Dans ce cas précis d’étude, en
PBT à 250°C
facilitant l’écoulement, le tristéarate
de glycérol permet de modifier les
paramètres de transformation :
• Diminution de la température
d’injection
PBT à 260°C
• Diminution de la vitesse
PBT à 250°C, 1% GTS
d’injection
100
100 1 000 10 000
129
Vitesse de cisaillement (s -1)
PLAN DU COURS
B) LES PLASTIFIANTS
C) LES IGNIFUGEANTS
F) LES LUBRIFIANTS
G) LES BIOCIDES

Biocides dans les matières
plastiques
G) Les biocides
=
Antimicrobiens
Définition générale :
Ensemble de produits destinés à détruire, à repousser ou à rendre inoffensifs les organismes

nuisibles, à en prévenir l’action ou à les combattre, par une action chimique ou biologique.
Dans les conditions d'utilisation, le produit biocide ne doit présenter qu'un faible risque
pour les être humains, les animaux et l'environnement.
Il existe 23 classes de biocides appartenant à 4 groupes :
• Les désinfectants (hygiène humaine et vétérinaire, eaux de boisson…)

• Les produits de protection (du bois, des conteneurs, de fluides industriels…)
• Les produits antiparasitaires (répulsifs…)
• Les autres produits (protection des aliments, antisalissures…)
131
G) Les biocides Microbes
=
Organismes microscopiques
(microorganismes) vivants
lIs peuvent être pathogènes et agents d’un grand nombre de maladies.
• Bactéries
• Moisissures Champignons
• Levures
• Algues
• Virus (si on considère qu'ils font partie du domaine du vivant)
Le facteur environnemental le plus important est la présence d’eau,

nécessaire à la survie des microorganismes. Les autres facteurs sont la
température, le pH, la teneur en oxygène, l’ensoleillement.
G) Les biocides Bactéries
Les bactéries (Bacteria) sont des organismes vivants unicellulaires procaryotes (absence de noyau).
Les bactéries mesurent quelques micromètres de long et peuvent présenter différentes formes : des formes
sphériques (coques), des formes allongées ou en bâtonnets (bacilles), des formes plus ou moins spiralées.
Elles s’organisent en colonies.
Escherichia Coli observée

au microscope électronique. Schéma de la structure cellulaire
d’une cellule bactérienne typique
G) Les biocides Bactéries
Quelques chiffres :
➢ Il y a quarante millions de cellules bactériennes dans un gramme de sol et un million de cellules

bactériennes dans un millilitre d’eau douce.
➢ Chez l'Homme, il a été calculé que 1012 bactéries colonisent la peau, 1010 bactéries colonisent la bouche et
1014 bactéries habitent dans l'intestin
Il existe environ 200 espèces de bactéries pathogènes pour l’homme.
Antonie van Leeuwenhoek, Le premier

microbiologiste et la première personne à avoir
observé des bactéries à l'aide d'un microscope
G) Les biocides Moisissures et levures
Moisissures + levures → famille des champignons
• Les levures sont des organismes unicellulaires qui se divisent par fission et par bourgeonnement.
• Les moisissures sont des organismes pluricellulaires qui se propagent par leurs spores. Ces éléments se
développent en filaments appelés hyphes, lesquels, en s’agglomérant, forment le mycélium.
• Plusieurs dizaines de milliers d’espèces de moisissures et de levures sont connues.
• Omniprésents dans l’environnement.
• Les humains seraient exposés couramment à plus de 200 espèces d’entre eux dont plusieurs prolifèrent
bien dans un environnement intérieur humide.
• La température ambiante de l’ordre de 20 à 25º C est idéale pour la croissance de la majorité d’entre elles.
G) Les biocides Bio-détérioration des plastiques
par des micro-organismes
Microorganismes → 2 modes d’action différents :
➢ Une dégradation directe en utilisant les ingrédients (aliments, additifs, plastiques) comme source
nutritionnelle
➢ Une dégradation indirecte ou un changement d’apparence via le métabolite des microorganismes
Les plastiques sont le plus souvent attaqués par des champignons, lesquels provoquent les plus grandes
dégradations, tandis que les bactéries ont une action plus ciblées sur les additifs de ces plastiques.
G) Les biocides
➢ Les résines sensibles à la prolifération de micro-organismes :
Les uréthanes à base de polyester,

Le nylon
La polycaprolactame (PA6),
Les polysulfones
Le PP
Les polyesters
➢ Les additifs nécessitant l’intégration d’agents biocides :
Plastifiants : les butyrates, adipates, sébacates, huiles avec ajout d’époxy, huile de lin, huile de ricin
et huile de palme
Lubrifiants : les erucamides, oléamides, stéaramides et cires
Agents épaississants : l’amidon et la cellulose
Charges : les farines de bois et l’amidon
G) Les biocides
➢ Les additifs antimicrobiens :
Composés naturels ou synthétiques, généralement de bas poids moléculaires qui tuent ou suppriment
la croissance des virus, bactéries et/ou champignons (levures, moisissures).
Intérêts actuels :
Applications médicales spécifiques (les cathéters, les applications médicales internes…)

Industrie agro-alimentaire
Industrie maritime
Sport / Loisir (Chaussures/Vêtements…)
Autres…
G) Les biocides
➢ Les additifs antimicrobiens :
Deux modes d’activité peuvent être différenciés :
→ Activité microbiostatique
❑ Seule la reproduction des microorganismes est inhibée : les cellules ne sont pas
tuées, mais seule la croissance est stoppée (en interférant avec le métabolisme
énergétique ou la biosynthèse).
→ Activité microbicidal qui tue les bactéries ou les champignons

❑ Diminution du nombre de microorganismes en un temps rapide (en détruisant la
structure cellulaire des micro-organismes).
Il est vivement recommandé d’employer un mélange de composés antimicrobiens afin d’obtenir un spectre
d’activité le plus large possible.
G) Les biocides
➢ Biocide idéal :
Pour la protection des surfaces, un biocide idéal devrait présenter les propriétés suivantes :
Spectre d’activité très large

Facilité d’utilisation
Toxicité nulle vis-à-vis de l’organisme humain, des animaux et des végétaux
Compatibilité totale avec le milieu dans lequel il est incorporé et avec le support à traiter
Stable (UV, thermique, O2, H2, CO2, SO2, H2S, …)
Insensibilité à l’eau sous toutes ses formes
Avoir la même durée de vie que le substrat
Inodore, ne modifier ni la couleur, ni les propriétés rhéologiques du matériau
Coût acceptable
G) Les biocides
Les premiers antimicrobiens utilisés dans l’industrie des plastiques sont les composés à base d’arsenic, de
soufre, de mercure ou de cuivre (mixture de Bordeaux → solution de sulfate de cuivre : principal biocide
jusqu’en 1930).
Aujourd’hui, le marché des biostabilisants utilisés dans les plastiques est largement dominé par les composés
à base d’arsenic (OBPA : 10, 10’-oxybisphenoxarsine), à cause du favorable rapport prix/efficacité.
O
As
As
Par contre, les composés non-arsenic accusent actuellement un regain d’intérêt suite à des études
toxicologiques et écologiques menés sur les composés précédents.
G) Les biocides
➢ Biocides organiques :
Les biocides à base d’OBPA (contenant de l’arsenic ) et d’isothiazalones (DCOIT, OIT et BBIT) sont les plus vendus au monde et
possèdent chacun 33 % des parts de marché.
Les bases BBIT : utilisées principalement pour les polyuréthanes.
OIT DCOIT BBIT
2-n-Octyl-4-Isothiazolin-3-One 4,5-dichloro-2-n-octyl-4-isothiazoline-3-one Butylbenzisothiazolinone
O
Cl
N CH3
S
Cl
L’OBPA est toxique, il contient en effet de l’arsenic, dont certains dérivés sont dangereux. Il est cependant encore beaucoup utilisé
car il est peu coûteux et possède un large spectre d’activité antifongique.
Les biocides à base de DCOIT et d’OIT ont des propriétés anti-fongiques sensiblement identiques, sont peu chers et surtout peu
toxiques. Ils représentent une alternative efficace aux biocides à base d’OBPA.
De plus, les bases DCOIT sont plus résistantes aux dégradations UV que les bases OBPA.
G) Les biocides
➢ Autres biocides organiques : Zinc Omadine

(Zinc pyrithione)
Les biocides à base de zinc-omadine ont un large spectre de protection contre les bactéries, les algues, les
champignons. Ils sont peu toxiques et inodores.
La Troy Corporation a lancé un biocide à base IPBC (iodopropynyl butylcarbamate) :

large spectre d’activité et protège l’environnement.
Les biocides à base de tri-butyl étain (TBT) : interdiction dans les peintures marines.
Ils sont cependant encore utilisés en dehors de l’Europe.
G) Les biocides
➢ Biocides inorganiques :
Les biocides inorganiques : 10% du marché mais gagnent des parts d’année en année.
Les plus utilisés sont à base d’ions argent, mais d’autres métaux peuvent aussi être utilisés comme le cuivre ou
le zinc. Ils protègent ainsi en plus les polymères contre les moisissures.
L’ion métallique actif est relâché à un taux contrôlé afin de générer une protection sur le long terme.
Les biocides à base argent sont efficaces contre les bactéries et les microbes, mais aussi contre certains virus.
TCPP/IPBC/Z-Omandine/TBZ
TBZ : Thiabendazole Autres
Oxybisphenoxarsine (OBPA) TCPP : Trichlorophenoxy phenol
23 %
Argent, cuivre, zinc Inorganiques 33%
10%
Isothiazalones
33%
(DCOIT/OIT/BBIT)
G) Les biocides Domaines d’application
❑ Dans le domaine médical, les biocides sont utilisés pour lutter contre les agents pathogènes (virus, bactéries...) ou les
vecteurs de ces pathogènes, principalement comme substances actives dans des produits finis ou des peintures. Ils sont
incorporés directement dans la matière ou appliqués en surface (peinture). Ils sont utilisés pour maintenir la surface du matériau
dans un état sain et hygiénique.
❑ Les composés actifs antimicrobiens se retrouvent maintenant dans les ustensiles de cuisine et salles de bain, dans les
produits du jardin (containers, etc..).
❑ Industrie agroalimentaire / Emballage :

• Les micro-organismes sont les principaux responsables de l’altération des aliments.
• Pour l’utilisation d’antimicrobiens dans les matières plastiques autorisées au contact alimentaire, la législation est plus
contraignante. Il est important de s’assurer que les emballages alimentaires ne puissent pas transférer d’additifs
antimicrobiens vers la nourriture.
• Différents objectifs :
- Stabilisant biologique
- Augmenter la durée de vie du produit
- Protection du matériel contre les impacts négatifs provoqués par des micro-organismes en retardant sa bio-
détérioration
Peptide
❑ Industrie agroalimentaire / Emballage (exemple de biocides) :

Benomyl
Peptide Agents antibactériens
Acides propionique, benzoïque,
Acides organiques
sorbique, acétique
Nisine (peptide issu de la
Bactériocines
fermentation du lait)
Thiosulfinates
Périodase, lysozyme (protéine
Enzymes
Nisine globulaire)
Paraben
s Protéines Lactoferrine, coalbumine
Thiosulfinates Allicine
Isothiocyanates Allyl isothiocyanate
Antibiotiques Imazalil Protéines
Agents chélatants (stabilisateur) Benomyl
Fongicides (Elimination de
EDTA
champignons)
Parabens
Métaux Argent
Parabens Acide propryl para benzoïque
❑ Le secteur maritime
• Protection contre les micro-organismes → revêtement de surface, appelé antifouling
• Substances actives utilisées :
o Le plus utilisé : le tributylétain (TBT)

o Dichlorophénylédimethyl urée (diuron) : un des pesticides souvent détecté dans les eaux, mais
aussi dans la pluie (avec dans ce cas une provenance supposée d’origine agricole)
o Irgarol1051®
o Chlorothalonil
o Seanine 211®
o Kathon 5287
G) Les biocides Principaux fournisseurs de biocides
Fabriquant Nom du produit Type de biocide
AgION Agion Base argent
Akzo Nobel Intercide OBPA, IPBC, ZNP
Arch Chemicals Omacide Zinc pyrithione
Arch Chemicals Vanquish DCOIT, BBIT
Asahi Denka Royalguard Organique
Ciba Specialty Chemicals Irgaguard Base argent
DuPont Micro Free Base argent/zinc/cuivre
Ferro Micro-Chek DCOIT, OIT
ISP Fungitrol Fongicide organique
Lanxess Preventol DCOIT, OIT
Microban Microban TCPP
Milliken Alphasan Base argent
Rohm & Haas Vinyzene OBPA, DCOIT, OIT, TCPP
Sanitized AG Sanitized Base argent
Shinanen Zeomic Base argent
Thomson Research Ultra-Fresh TBT et base organique
Toagosei Novaron Base argent
Troy Chemical Polyphase base IPBC
Troy Chemical Micropel OBPA, DCOIT, OIT, TCPP
G) Les biocides
G) Les biocides Méthodes de test
Exemples de normes :
• ASTM G21-90 : « Standard practice for determining resistance of synthetic polymeric materials to fungi »
• EN ISO 846 : Plastics evaluation of the action of microorganisms
• IEC 68-2-10 : Basic environmental testing procedures
• ASTM G22-76 : Standard practice for determining resistance of plastics to bacteria.
• ASTM G29-90 : Standard practice for determining algae resistance of plastics films
• AFNOR X 41-513 : Protection des matières plastiques. Méthode d’essai de résistance des constituants aux
microorganismes.
• AFNOR X 41-515 : Protection des matières plastiques. Méthode d’essai de résistance des matériels et
appareillages aux microorganismes.
G) Les biocides
REACH : Enregistrement, évaluation, autorisation et restriction des produits chimiques
Entré en vigueur le 1er juin 2007. REACH rationalise et améliore l'ancien cadre règlementaire de l'Union
européenne (UE) sur les produits chimiques.
Les principaux objectifs de REACH sont d'assurer un niveau élevé de protection de la santé humaine et
l'environnement contre les risques que peuvent poser les produits chimiques, favoriser la promotion de
méthodes d'essai alternatives, valider la libre circulation des substances au sein du marché intérieur et
renforcer la compétitivité et l'innovation.
REACH fait porter à l'industrie la responsabilité d'évaluer et de gérer les risques posés par les produits
chimiques et de fournir des informations de sécurité adéquates à leurs utilisateurs.
En parallèle, l'Union européenne peut prendre des mesures supplémentaires concernant des substances
extrêmement dangereuses, quand une action complémentaire au niveau européen se révèle nécessaire.
PLAN DU COURS
B) LES PLASTIFIANTS
C) LES IGNIFUGEANTS
F) LES LUBRIFIANTS
G) LES BIOCIDES

H) Les charges / renforts
 Définition : Additif qui ne change pas d'état physique pendant la mise en œuvre
N'exclue pas que la charge réagisse avec le milieu
Minérales (verre, carbone, talc etc.), métalliques (aluminium etc.) ou organiques (farine de bois), les charges
améliorent la rigidité et l’adhésivité des matières plastiques mais agissent également sur leur résistance
chimique, leur isolation électrique et thermique. Leur proportion par rapport à la résine peut aller de 1 % à 300 %
selon l’effet voulu. Un avantage important d’un grand nombre de charges, surtout minérales, est d’ordre
économique : elles sont moins chères que les polymères.
Elles ne sont pas solubles dans le polymère de base et sont donc souvent visibles sur les pièces injectées.
Suivant la géométrie de l’additif ajouté au polymère, on parle de charges ou de renforts, c’est-à-dire :

o Charges : billes, grains ou lamelles
o Renforts : fibres
On retrouve une 15aine de charges et renforts courants. Ils sont classifiés avec une lettre pour les reconnaitre aisément.
Les principaux étant :
❖ C : carbone
❖ G : verre
❖ M : minéral
❖ P : mica
❖ T : talc
❖ W : bois
On ajoute une seconde lettre qui va spécifier la forme du renfort.

❖ B : billes
❖ D : poudre
❖ F : fibres
❖ W : tissus
Exemple très courant d’un PA6 chargé fibre de verre à 30 % : PA6 GF30
Exemple moins courant d’un PP avec charge minérale à 20 % : PP MD20
Exemples de charges :
Charges Objectif Polymères
CaCO3, broyé Coût, choc PVC

CaCO3, reprécipité Module élastique, choc, aspect de surface PVC, PP, PE
Talc (3MgO, 4SiO2, H2O) Coût, choc PP, PE
Noir de carbone Couleur, Coût, conductivité électrique et thermique PE, PP, PA, etc
TiO2 Couleur, protection UV
PVC, PP, PE, etc
MoS Lubrification PA
MgOH2, AlOH3 Ignifugeant PE, PP
Fibres de verre Module élastique PE, PP, PA, PEEK, etc
Billes de verre Module élastique, allègement
Fibres de carbone Module élastique, conductivité Elec. et Ther.
Fibres de Nickel Conductivité électrique
Fibres naturelles Module élastique, allègement
 Les caractéristiques d'une charge Au regard de la matrice polymère
➢ Masse volumique réelle Augmentation, Allègement de la formulation ?
➢ Masse volumique apparente Introduction en trémie

➢ Granulométrie Rhéologie, aspect de surface, transparence
➢ Surface spécifique Rhéologie, Interaction avec la matrice

➢ Morphologie Mécanique, rhéologie
➢ Tension superficielle Interaction avec la matrice Propriétés

PLAN DU COURS
B) LES PLASTIFIANTS
C) LES IGNIFUGEANTS
F) LES LUBRIFIANTS
G) LES BIOCIDES
III. LES PRINCIPALES TECHNIQUES DE COMPOUNDAGE
157
La plupart du temps, les polymères ne pourraient pas être exploités sans l’adjonction
de certains constituants.
Les principaux objectifs :
- Faciliter la transformation de la matière plastique

- Abaisser le coût de revient
- Conférer des caractéristiques particulières aux produits finis
Taux d’incorporation : Quelques centièmes à plus de 100 % du poids de la résine de base.

Dispersion des charges doit être aussi uniforme que possible :

Dispersion spatiale identique en tout endroit de la matrice.
❑ Dispersion distributive : Distribution spatiale (agglomérats) de la phase incorporée → faible

niveau de contraintes.
❑ Dispersion dispersive (dispersion plus fine) : Briser les forces de cohésion internes aux
agglomérats → Plus fort niveau de contrainte → Malaxage plus intense et plus hauts
cisaillements.
→ Eléments de malaxages
Méthodes de compoundage :
→ par « batch »
→ en continu (monovis, bi-vis et malaxeurs continus)
→ Compoundage par batch (ou lot)
La fabrication des compounds se fait par cycle :
❖ Pré-pesée des différents constituants composant le compound à fabriquer

❖ Eventuellement pré-mélangeage des composés
❖ Introduction des produits (soit simultanée, soit différée) dans une chambre de malaxage
❖ Mélangeage intime des produits dans une chambre de malaxage par cisaillement et chauffage
❖ Récupération en fin de cycle du compound final par lot ou « batch »
La granulation des lots (si nécessaire) s’effectue à la suite de ce cycle ou dans une étape ultérieure.
❖ Les premières machines de mélangeage → milieu du 18ème siècle

Conception relativement simple : Zone ou chambre chauffée équipée de cylindres ou de rotors.
Les malaxeurs par batch peuvent être divisés en deux catégories :

o Les systèmes à zone de malaxage ouverte à l’air : mélangeurs à cylindres
o Les systèmes à zone de malaxage fermée : mélangeurs internes
→ Compoundage par batch (ou lot) Mélangeurs à cylindres
Inventé en 1836 par Chaffee.

❖ Deux cylindres chauffés en aciers traités chromés
❖ Tournant en sens inverse à des vitesses différentes
❖ Malaxage assuré par cisaillement de la matière entre les deux rouleaux
→ Industrie du caoutchouc : incorporer des charges et différents additifs dans des gommes élastomériques
avant réticulation (ou vulcanisation).
→ Occasionnellement utilisé dans le domaine des matières plastiques (pour réaliser des mélanges
polymère-polymère ou polymère-charge).
Produit final : ruban de pâte prêt à être réticulé (élastomère) ou granulé (thermoplastique).
→ Compoundage par batch (ou lot) Mélangeurs à cylindres
http://youtu.be/7Ju7J9zJ1Ow
→ Compoundage par batch (ou lot) Mélangeurs internes
Développés au début du 19éme siècle.
Constitution :
➢ Trémie de chargement
➢ Chambre de malaxage :
o Deux rotors (système Haake, Brabender, Banbury...)
o Une pâle (système Gélimat)
➢ Système de chauffage (la plupart du temps)
➢ Piston de mise sous pression des ingrédients
➢ Système de déchargement du compound

Banbury Haake ou Brabenber

Chambre de malaxage démontée Différents profils de pâles

Dans la chambre, les rotors peuvent être :
écartés ou interpénétrés
https://www.youtube.com/watch?v=gJC0B3VZo8A&feature=player_detailpage
http://youtu.be/6tGehPpLPc8
Systèmes industriels ou malaxeurs de laboratoires (optimisation de formulations avec petite quantité

de matière : centaine de grammes)
→ Principaux paramètres suivis :
o Temps de gélification ou plastification

o Viscosité du mélange (suivi du couple moteur)
o Stabilité au cisaillement et en température
o Qualité de la dispersion
o Aptitude à la transformation (collage ou non du produit au parois du malaxeur)
→ Compoundage en continu
→ Alimentation des additifs en continu

→ Récupération en continu
Les systèmes de compoundage en continu :

o Alimentation des différents additifs en continu Principaux systèmes :
(doseurs)
o Fourreau en acier chauffé ❖ Les extrudeuses mono-vis avec
o Une ou deux vis ayant des éléments spéciaux éléments spéciaux de malaxage
de malaxage (pour la dispersion des différents ❖ Les Ko-malaxeurs (système BUSS)
constituants) ❖ Les extrudeuses bi-vis
o Extrudeuse ou malaxeur monovis ou bivis avec ❖ Les malaxeurs en continus
mise en pression en bout de vis → extrusion de
joncs en continu à travers une filière à trous :
• Coupe à chaud
• Coupe à froid
→ Compoundage en continu Extrudeuses mono-vis avec
éléments de malaxage
Rappel de fonctionnement d’une extrudeuse mono-vis classique :
✓ Vis sans fin tournant à l'intérieur d'un fourreau cylindrique, régulées en température par des
systèmes de chauffe et de refroidissement
✓ Le polymère sous forme solide (granulés, poudre) est introduit dans la trémie
Principales fonctions de l'extrudeuse :
❑ Convoyer le polymère
❑ Fondre le polymère
❑ Mettre le polymère en pression, pour qu'il puisse franchir la filière placée à son extrémité
Les extrudeuses mono-vis (rappel)
But ( En sortie de machine ) :

o Débit régulier
o Matériau homogène
o Conditions de production satisfaisantes (débit maximal,
consommation énergétique limitée)
On distingue 3 zones différentes :
❑ La zone d’alimentation : le polymère est solide. Dans cette zone, la profondeur du chenal est constante.
❑ La zone de fusion : le polymère encore solide et du polymère fondu coexistent. Dans cette zone, appelée
également zone de compression, la profondeur du chenal diminue.
❑ La zone de pompage : mise sous pression du polymère totalement fondu. La profondeur du chenal est à
nouveau constante, mais plus faible qu'en alimentation. C’est dans cette zone, que l’on trouve pour la
réalisation de compounds des éléments de malaxage.
Les extrudeuses mono-vis (rappel)
L’énergie nécessaire à la fusion et à la mise en pression du polymère est issue de deux sources principales :
o L'énergie mécanique : fournie par la rotation de la vis, qui engendre des déformations au sein d'un
milieu très visqueux
o L'énergie thermique : fournie par la régulation du fourreau
Mécanisme de convoyage du solide :
1. Zone d'alimentation : polymère (granulés ou poudre) rapidement compacté par la pression. Ce sont les forces de
frottement entre le polymère, la vis et surtout le fourreau qui vont conditionner son déplacement. Plus ces dernières
seront sévères sur le fourreau, plus le débit de l’extrudeuse sera élevée. Pour augmenter l’efficacité du frottement entre le
fourreau et les granulés : zones rainurées de faibles profondeur le long de la zone d’alimentation.
2. Zone de fusion : zone clé du procédé → passage de l’état solide à l’état fondu. La zone de fusion classique montre deux
limites principales :
▪ La longueur de cette zone de fusion varie en fonction du type de matière extrudée
▪ Au-delà d'un certain débit, le cisaillement n'est plus suffisant pour amener toute l'énergie
nécessaire à la fusion du solide. On obtient alors des infondus en sortie de vis.
Amélioration du procédé → les vis barrières
Maillefer (1959) : Séparation physique dans la vis entre la partie solide et la partie fondue du polymère
→ Un filet supplémentaire a été ajouté.

→ Pas plus important que celui des filets principaux, de manière à faire un tour de moins que ceux-ci sur la
longueur de la zone. Ce filet est nommé filet barrière.
Son but : contrôler la plastification du polymère en séparant à chaque instant le solide du lit liquide.
➢ Avantages
o Du fait de la présence d'un jeu faible au-dessus du filet barrière (de l'ordre de 0,4 mm), les granulés éventuellement
non fondus devant passer la zone barrière sont soumis à des cisaillements élevés favorisant leur fusion → pas
d'infondus en sortie et matière complètement plastifiée.
o De plus, comme le passage de ce filet supplémentaire induit des cisaillements élevés, une action de mélange est
obtenue, qui peut par exemple être nécessaire lors de l'ajout de granulés colorés. La zone barrière de la vis peut
être considérée comme zone mélangeuse.
➢ Inconvénients
o Le cisaillement de la matière sur le filet barrière implique un échauffement supplémentaire de la matière. Si la

conception de la zone n'est pas bien contrôlée (par l'intermédiaire du jeu au filet barrière et de la longueur de la zone),
la valeur de cet échauffement peut devenir trop importante et induire une dégradation des matières extrudées.
o Remarque : D’autres inventeurs ont proposé d'autres types de vis barrière, toujours fondés sur le même principe.
3. Zone de pompage et de malaxage :
Rôle : porter le polymère fondu à la pression nécessaire pour assurer son écoulement à travers la filière. À la sortie de
l'extrudeuse, le matériau doit être homogène. Des défauts d'homogénéité de la matière peuvent en effet avoir une influence
néfaste sur les caractéristiques du produit fini. Mais l’opération de malaxage à l’intérieur d’une mono-vis n’est pas suffisamment
efficace pour assurer une bonne opération de mélange. Surtout lorsque des charges minérales (talc, carbonate de calcium,
colorants …) sont utilisées. Ces produits resteraient agglomérés si aucune action mécanique de type cisaillement était effectuée.
Par exemple, dans le cas de pigments colorants, on pourrait se retrouver avec des points colorés répartis de manière uniforme
(bon mélange distributif), mais séparés par de vastes parties de matrice non colorées.
Pour obtenir un mélange de type dispersif (réduction de la taille des grains dispersés) des actions mécaniques de cisaillement
sont nécessaires sur les agrégats → utilisation d’éléments de malaxage (ou embouts mélangeurs) dans la zone de pompage
ou en tête de vis.
Eléments de mélange dispersifs :
→ Passage de la matière dans des entrefers étroits, cisaillement maximal mais court pour disperser
facilement les agglomérats. Toutes les parties de la matière doivent être soumises au même niveau de
cisaillement pendant le même intervalle de temps afin d'assurer une action uniforme.
→ Les différents types d'éléments : l’écoulement forcé de la matière au-dessus d'un anneau de cisaillement
ou d'un filet de passage (embouts Maddock, à anneau, Egan ou Zorro…) permet d'assurer un
cisaillement important en des temps courts.
Embout Egan qui utilise des filets hélicoïdaux et
Elément Maddock : filets parallèles à l'axe ressemble ainsi à une zone barrière à multiples filets.
Zorro mixing section

Blister ring (Anneau)
Eléments de mélange distributifs :
→ Ils favorisent des séparations et recombinaisons des flux de matière.

→ On distinguent les éléments de mélange statiques ou dynamiques, selon qu'ils sont entraînés ou non
par le mouvement de rotation de la vis.
❑ Eléments de mélange distributif statiques

(mis en bout de vis mais non solidaire de la vis)
❑ Eléments de mélange distributif dynamique

Picots ronds
(mis en bout de vis, solidaire de la vis)
Un premier type d'embout est constitué de picots

ronds ou de losanges (embout ananas) qui Picots losanges
permettent une perturbation des lignes de courant.
Un autre type d'embout est l'embout type Rapra, à alvéoles semi-sphériques situées dans
deux demi-fourreaux démontables et sur l'embout lui-même → bon niveau d'homogénéité
mais taux de cisaillement importants sur la matière → échauffement élevé.
L’embout peut-être constitué également d'un ou de plusieurs filets interrompus (embout

Dulmage) ou (Saxton). Ceux-ci, réduisant la section de passage de la matière,
induisent, de plus, des taux de cisaillement importants et donc une action dispersive.
Dulmage
Saxton
Portions de vis à doubles vagues

❖ Autres matériels pouvant favoriser le mélangeage : les filtres et tamis
En bout de vis, on interpose souvent avant la filière, une plaque circulaire à trous, au diamètre de la vis, qui a
pour principal rôle de filtrer la masse fondue.
Dans sa version la plus simple, elle comprend un disque, percé de nombreux trous de faible diamètre (1 à 3
mm), devant lequel on place des toiles métalliques tissées superposées de plus en plus fines. Ces grilles ou
tamis sont en général en acier inoxydable.
Le rôle des filtres ne se limite pas à purifier la masse fondue de toute impureté. Ils permettent également de
parfaire l'homogénéisation en augmentant la pression en fin de vis dans le cas de têtes à contre-pression faible.
→ Compoundage en continu Ko-malaxeur Buss
➢ Système mono-vis particulier
• Fourreau muni de picots sur sa face interne du fourreau.

• Vis possédant des filets interrompus de place en place (tous les 120°) pour pouvoir passer entre les
picots du fourreau.
• Double mouvements : rotation et translation (va-et-vient longitudinal) → mélange et homogénéisation
très efficaces de la matière (charges minérales : talc, fibres de verre…).
• Un des problèmes lié au fonctionnement du Ko-malaxeur est qu'il produit en sortie un débit pulsé, dû au
mouvement alternatif de la vis → pour régulariser le débit, une mono-vis est nécessaire. Cette dernière
permet d'alimenter correctement la filière en matière fondue avant granulation.
Fourreau ouvert
➢ Principe de malaxage :
S : espace de cisaillement entre l’ailette

de la vis et la dent de malaxage
Mouvement général des

ailettes autours des picots
Zone de Position 2 de l’ailette de vis
détente
Dent de malaxage
Sens de rotation
Zone de
mise en
pression
Mouvement de va et vient
Ecoulement du produit
Ko-malaxeur BUSS : Fourreau ouvert
Profil de vis modulable :
Eléments de transport Eléments de malaxage (ailettes)
https://www.youtube.com/watch?v=BJT4s6oofUc
→ Compoundage en continu Extrudeuses bi-vis
Extrudeuses à deux vis tournant à l’intérieur d’un fourreau dont la section à la forme d’un huit.
Machines de conceptions très différentes et d'applications variées et spécifiques.
o Extrudeuses contra-rotatives (issues de l’industrie du caoutchouc ou pétrissage de la pâte) apparues vers les années 1880.
o Extrudeuses co-rotatives, nées vers 1935, leur développement connaît actuellement une progression sans précédent.
L'extrusion bi-vis a permis de passer d'un système de production de type batch à un système de type continu, plus
performant d'un point de vue économique.
Exemple : Extrudeuse Werner

Les différentes sortes d’extrudeuses bivis :
Le type d’extrudeuse dépend de plusieurs critères :
▪ Le sens de rotation des vis : co-rotatives contra-rotatives
▪ L'interpénétration des vis : interpénétrées non interpénétrées (tangentes)
▪ Des profils conjugués ou non (ou autonettoyants) : surface

de l'une des vis épouse parfaitement la surface de l'autre.
▪ Des vis parallèles ou coniques Parallèles coniques (systèmes contrarotatifs)
▪ Des profils de vis monofilets ou multifilets (nombre de filets hélicoïdaux dans une section
perpendiculaire à l'axe des vis).
1 filets : 1 chenal 2 filets : 3 chenals (+ fréquentes) 3 filets : 5 chenals
▪ Des vis modulaires ou non : une vis modulaire est constituée

d'éléments indépendants pouvant être agencer le long des axes de vis.
❑ Vis interpénétrées/non interpénétrées : Domaines d’utilisation
Utilisation des systèmes interpénétrés :
→ Systèmes contra-rotatifs interpénétrés : l'extrusion de compounds ou

dry-blends PVC
→ Systèmes co-rotatifs interpénétrés : compoundage et dispersion de
charge, modifications chimiques.
Utilisation des systèmes non interpénétrés (plus rares) :
→ Opérations de mélangeage
→ Développement de réactions chimiques ou de dévolatilisation
(enlèvement des substances volatiles)…
→ Greffage
❑ Vis co-rotatives / Contra-rotatives : Caractéristiques d’écoulement
Du type de jeux de vis utilisé découle les géométries des chenaux de vis et donc les caractéristiques
d'écoulements que l'on va rencontrer dans ces différents systèmes. Le passage d'une vis sur l'autre dans la
zone d'interpénétration est plus ou moins ouvert et aisé suivant la configuration.
Co-rotatives autonettoyantes à deux filets :
Co-rotatives à deux filets Chenal continu
chenal très ouvert, la matière passe très
facilement d'une vis sur l'autre, en suivant
une trajectoire hélicoïdale en forme de huit.
Contra-rotatives
Chambres en C
Passage à l’autre vis très limité. La matière
occupe sur chacune des vis un espace en forme
de C, au sein duquel elle re-circule, avec très
peu d'échange avec la chambre en C voisine.
Comparaison des caractéristiques fonctionnelles des principaux types d'extrudeuses bi-vis

Caractéristique Type d’extrudeuse
Co-rotative Contra-rotative Contra-rotative

interpénétrée interpénétrée tangente
Débit TB B TB
Convoyage M TB f
Vitesse de rotation TB M TB
Caractère autonettoyant TB B f
Mélange distributif TB B TB
Mélange dispersif TB M f
TB : très bon ; B : bon ; M : moyen ; f : faible

❑ Les bi-vis co-rotatives
En extrusion bi-vis, on retrouve les mêmes zones fonctionnelles qu'en extrusion mono-vis (transport et
malaxage), mais avec certaines particularités:
→ À la différence de l'extrusion mono-vis (où le convoyage se fait sous l'effet des forces de frottement s'exerçant
entre les granulés, la vis et le fourreau), le transport solide peut se faire en l'absence de remplissage
complet des chenaux de la vis.
→ La deuxième spécificité est la rapidité du mécanisme de fusion qui est souvent assurée par un élément
restrictif en début de vis s’opposant à l’écoulement naturel de la matière vers l’aval (élément à pas inverse
par exemple).
Fusion Zone de transport
Malaxeurs Pas inverse

La dernière spécificité pour les machines co-rotatives modulaires, est la complexité de la géométrie du profil
de vis, liée à la grande variété d'éléments que l'on peut disposer le long des arbres cannelés.
Ces éléments peuvent se regrouper en deux catégories principales :

→ Les éléments de transport (convoyage)
→ Les éléments de malaxage (cisaillements)
Les éléments de transport :

Chaque tronçon de vis est caractérisé par sa longueur, son pas, son nombre de filets, son sens d'hélice.
→ Longueur et pas : pas pas → Sens de l’hélice : à pas direct (convoyeur), pas inverse
où contre-filet (élément restrictif-favorisant le malaxage)
Pas direct Pas inverse
→ Nombre de filets (2 et 3 filets progression plus douce et facile de la matière = plus de volume libre)
1 filets : 1 chenal 2 filets : 3 chenals 3 filets : 5 chenals
Les éléments de malaxage : Eléments dépourvus d'hélicité (section transversale identique à celle
des éléments de vis). Ils peuvent être à un, deux ou trois lobes.
Elément malaxeur bilobes
Blocs d’éléments de malaxeur bilobes (90°) et trilobes (30°)

❑ Les bi-vis co-rotatives Adaptation des principaux éléments de vis à la fonction souhaitée
Type d’éléments de Mise en Dégazage Mélange Mélange

Alimentation Convoyage Cisaillement
vis ou de malaxeur pression distributif dispersif
Pas direct, 1 filet + + +
Pas direct, 2 filets + + + +
Pas inverse, 1 ou 2 filets + +
Malaxeur monolobe + +
Malaxeur bilobes + + +
Malaxeur trilobes + +
https://www.youtube.com/watch?v=PJP9MBQ80HU&feature=player_detailpage
❑ Les bi-vis contra-rotatives

Il existe trois principales configurations rencontrées en extrusion bi-vis contra-rotatives :
➢ Vis interpénétrées : chambres en C quasi indépendantes, minimums d’échanges de matière entre les différentes chambres
→ utilisées principalement pour l'extrusion du PVC rigide. Ce système a une forte capacité de pompage et engendre peu de
cisaillement → dégradation limité. Elle permet également d'utiliser des vis coniques.
➢ Vis non interpénétrées : passage de la matière d’une vis à l’autre possible → capacités de pompages plus faibles mais
capacités de mélanges beaucoup plus importantes
Issues du développement des mélangeurs internes (malaxage des caoutchoucs) → opérations de mélangeage et
d'extrusion réactive (polymérisation, greffage...).
Elles sont : soit ajustées soit décalées

→ Compoundage en continu Malaxeurs en continu
Plus rares que les systèmes mono-vis et bi-vis, constitués d’une trémie d’alimentation, d’un fourreau chauffé
(équipé éventuellement d’une zone de dégazage) dans lequel tourne à très grande vitesse deux vis équipées de
zones de convoyage et de malaxage.
La matière subit alors des cisaillements très importants mais avec un temps de séjour plus court que dans les
extrudeuse bi-vis classiques (de l’ordre de quelques secondes à une vingtaine de secondes).
Le compound est déchargé en continu dans un bac récupérateur.
Exemple : Malaxeur continu FARREL

Les vis peuvent être co-rotatives ou contra-rotatives, interpénétrées ou non interpénétrées.
Exemples : quelques profils de vis Farrel

https://www.youtube.com/watch?feature=player_detailpage&v=Jv5y8przNx8
LE COMPOUNDAGE CHEZ POLYVIA
FORMATION SITE D’ALENÇON
200
COMPOUNDEUSE COPERION ZSK18
➢ Compoundage en continu
➢ Extrudeuse bi-vis
➢ Filière joncs
➢ Bac de refroidissement
➢ Granulateur
➢ Plateforme avec 3 doseurs pondéraux (1 doseur principal, 2 doseurs latéraux)

➢ 2 gaveurs
➢ Vitesse des vis : 120 à 1200 rpm
➢ Débit : 10 kg/h max sur doseur principal
COMPOUNDEUSE COPERION ZSK18
➢ Vis co-rotatives interpénétrées parallèles

➢ Profil de vis spécifique avec des zones de malaxage (zone 2 et zone 4)
MICRO-COMPOUNDEUSE XPLORE
➢ Compoundage en continu
➢ Extrudeuse bi-vis
➢ Un bloc compoundage et un bloc injection
➢ Utilisée uniquement pour la R&D
MICRO-COMPOUNDEUSE XPLORE
➢ Vis co-rotatives interpénétrées coniques

➢ Fourreau 15 cm3
➢ Système permettant de faire circuler la matière en continu à l’intérieur du
fourreau ou de faire sortir la matière par une filière jonc

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INGE 3

FORMULATION DES MATÉRIAUX POLYMÈRES

II. LES ADDITIFS / ADJUVANTS

La formulation concerne les produits cosmétiques, pharmaceutiques, parfums, peintures,

➢ Amélioration d’une formule existante (exemples : le rapport performances/prix, le comportement à la

Matière première (MP)

Le shampooing est un produit d’hygiène destiné à éliminer les

Formules différentes en fonction du type de shampooing :

❑ Cahier des charges d’un shampooing :

Les fonctions sensorielles Les fonctions secondaires

❑ Cahier des charges d’un shampooing :

Les contraintes de procédés

Les critères de faisabilité

Formule d’un shampooing : Base lavante + Additifs

Base lavante : phase majoritaire (= matières actives)

Additifs (= auxiliaires de formulation) : épaississant, conservateur, modificateur de pH, colorants, parfums, …

Pas d’infos sur

Les pourcentages indiqués correspondent à la

QS : Quantité Suffisante pour compléter à 100%

A) LES COLORANTS & PIGMENTS

Le choix d’une couleur peut faire d’un produit un succès

Il n’est pas toujours facile de prendre en compte tous ces

➢ A l’aide d’un colorimètre

➢ D’autres marques : Gatag

Colorimètre CM-5 Konica Minolta utilisé chez Polyvia Formation

➢ A l’aide d’un colorimètre

❑ Gamme d’analyse du CM-5 : 360 nm – 740 nm

❑ Analyses d’échantillons opaques et translucides

➢ A l’aide d’un colorimètre

➢ A l’aide d’un colorimètre

➢ A l’aide d’un colorimètre

➢ A l’aide d’un colorimètre

On utilise fréquemment, pour incorporer le colorants & pigments, l’approche du

Propriétés Pigments minéraux Colorants organiques

Exemples Pigments minéraux

Exemples Pigments minéraux

Exemples Pigments minéraux / Colorants organiques

La structure chimique du PB 15 est donnée ci-contre :

❑ Les particules primaires sont de formes très diverses : sphères,

➢ Dispersion des pigments :

La rigidité d’une matière plastique diminue avec l’augmentation de la concentration en plastifiant,

PVC rigide non plastifié : température de fragilité = 0 °C

Les plastifiants les plus courants :

D) LES STABILISANTS : ANTIOXYDANTS & ANTI-UV

L’ignifugation d’un polymère ne signifie pas incombustibilité, mais retard à la combustion.

La réaction de combustion des polymères nécessite la réunion de trois éléments fondamentaux :

Le processus de combustion du polymère comprend quatre étapes principales :

L’action d’un retardateur de flamme sur la combustion peut se manifester par :

Composés aromatiques : Décabromodiphényle (DBP)

Bis(tétrabromophtalimide) (TBPI) Bis(tétrabromophtalimide) d’éthylène

Composés aromatiques réactifs :

BrCH2 CHBr CH2 O C O CH2 CHBr CH2Br Type époxyde

Les polymères : certains CH2 CH Br Br

Déchlorane plus Acide chlorendique

NH2 H2N NH2

Triazine Mélamine Melem Melon

Exemples de borates d’alcalins :

Borate alcalin Ignifugeant Domaine d’utilisation

Borate d’ammonium (NH4)2O B2O3 Papier

➢ Autres composés phosphorés

Les sources d’acides

Phosphate monoammonique NH4H2PO4

Les sources de carbone

Composés Gaz libérés