Simulation de l’optimisation d’un puits par coiled

tubing gas lift sur Prosper

loubaki chris wilfried

16 août 2018
Dédicaces

Je dédie ce modeste travail...

A celui qui a toujours garni mes chemins, force, lumière, sagesse et intelligence... mon Père
qui est dans les cieux,

A mon père Félix LOUBAKI ; ingénieur mécanicien, celui qui a su m’encourager durant
tout mon parcours scolaire et académique à percer et à ne rien lâcher.

A mon grand frère Cyril LOUBAKI ; tu sais me venir en aide chaque fois que je suis dans le
besoin.

A ma défunte mère LOUBAKI née NTETANI Gisèle, décédée le 28 novembre 2016 ; de là

où tu es, je sais que tu aurais voulu être ici pour m’épauler et me voir terminer mes études.
Tu t’en es allé si tôt...

Aimablement, je vous dédie ce modeste travail ...

i
Remerciements

Je tiens à témoigner ma gratitude à l’ensemble du personnel de l’Ecole Nationale Supé-

rieure Polytechnique (ENSP), et plus particulièrement à Messieurs :

- NIERE Romain Richard, mon Directeur de Mémoire ;

- MATOS Louis, le Président du Jury ;
- KOMBO Armand Wilfrid Désiré, Membre du Jury ;
- NKOUNKOU TOMODIATOUNGA, Membre du Jury ;

Aussi, je tiens à témoigner ma gratitude à Mr NIERE Richard, pour ses conseils, éclair-
cissements et sa disponibilité qu’il a accordé à la rédaction de ce document en dépit de ses
multiples occupations. Qu’il trouve ici, l’expression de ma profonde gratitude.

J’aimerai par ici aussi montrer ma gratitude vis à vis de Mr MATOS pour son engagement à
nous donner le meilleur de lui même afin que nous soyons bien formé en génie pétrolier

Je veux témoigner tout particulièrement ma reconnaissance à l’endroit de Mr KOMBO Ar-

mand Wilfrid Désiré pour tout le soutien qu’il m’a apporté durant les six ans passés à l’ENSP.

Je tiens également à remercier Yannick NOTE et Méhick MABIALA, ingénieurs à schlum-

berger, pour leurs précieux conseils qu’ils m’ont donné et leurs mots qui n’ont cessé de
m’inspirer jusqu’à maintenant.

A Bénie VOUKA, Tu as toujours su m’encourager quand je suis au bord de la déprime.Merci

pour toutes tes prières !

Mes remerciements vont également à l’endroit de l’ingénieur NSILA pour sa précieuse aide
dans la présentation de ce document. Sans cette touche magnifique, la présentation aurait
été bien moins meilleure : Merci du fond du cœur.

ii
Table des matières

Dédicaces i

Remerciements ii

Introduction 1

1 productivité des puits 2

1.1 introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2 performances du réservoir . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.2 Inflow performance relationship (IPR) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.3 Performance du puits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3.2 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.3.3 Variations de pression en écoulement diphasique . . . . . . . . . . . . 7
1.3.4 Les corrélations utiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3.5 Procédure pour déterminer la courbe d’outflow . . . . . . . . . . . . . 9
1.3.6 Analyse nodale . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3.7 équation d’outflow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11

2 Méthodes d’activation d’un puits 13

2.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.1 les puits éruptifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.1.2 les puits non éruptifs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2.2 Méthodes d’activation d’un puits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2.1 le pompage à cavité progressant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.2.2 le pompage aux tiges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.3 le pompage hydraulique de fond . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.4 les pompes électriques submersibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

3 Les interventions sur des puits 17

3.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2 Intervention légère . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
3.2.2 type de wireline . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
3.2.3 principales opérations effectuées au wireline . . . . . . . . . . . . . . 18
3.2.4 Equipements de wireline . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.3 Interventions semi lourdes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.3.1 Définition . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.3.2 Le coiled tubing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
3.3.3 Le snubbing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

iii
 3.4 Interventions lourdes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.4.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.4.2 Opérations de workover & de pulling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
3.5 le gas lift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.5.1 Introduction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.5.2 Types de gas lift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
3.5.3 Principes du gas lift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.5.4 Les principaux paramètres du gas lift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
3.5.5 Les équipements de surface du gas lift . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3.5.6 Les équipements de fond du gas-lift . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.6 comparaison des méthodes d’activation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.6.1 ESP,Pompe électro submersible . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.6.2 Pompage avec tiges (Rod Pumping) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.6.3 PCP,pompe à cavité progressant . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.6.4 Pompe hydraulique (Jet pumping) : . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35

4 Gas lift 36
4.1 Problème posé . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.2 données du puits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4.3 Procédure d’optimisation sur Prosper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.3.1 Les options du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.3.2 Les données PVT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.3.3 Profil du puits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.3.4 Inflow et outflow performance relationship . . . . . . . . . . . . . . . 41
4.3.5 Injection du gaz par coiled tubing gas lift . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.3.6 Conditions et résultats du design du coiled tubing gas lift . . . . . . . 44

conclusion 47

Annexes 49

Introduction à Prosper 49
4.3.7 Les différentes lois et corrélations utilisées par PROSPER [12] . . . . 49
4.3.8 L’analyse nodale et l’activation des puits dans PROSPER . . . . . . . . 51

iv
Liste des tableaux

3.1 principales interventions effectuées au wireline . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

4.1 Données de réservoir et PVT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

4.2 Profil du puits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

v
Table des figures

1.1 courbe IPR en écoulement monophasique[2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4

1.2 courbe IPR en écoulement diphasique[2] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3 courbe IPR :combinaison de l’écoulement monophasique et diphasique[2] . . 6
1.4 régimes d’écoulement diphasiques dans un puits . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.5 Courbe de variation de la pression en fonction de la profondeur[16] . . . . . 8
1.6 Construction de la courbe d’outflow en utilisant les courbes de gradient[16] . 9
1.7 les pertes de charge possibles dans un système de production[2] . . . . . . . 11

2.1 Pompage à cavité progressant[8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.2 Pompage aux tiges[8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.3 Pompe électrique submersible[8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

3.1 Equipements de wireline[8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19

3.2 Équipements d’une unité de coiled tubing[8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
3.3 unité de snubbing[8] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
3.4 Types de gas lift [1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
3.5 Principes du gas lift[9] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
3.6 Equipement de surface du gas lift[16] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
3.7 casing operated valve[1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
3.8 tubing operated valve[1] . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

4.1 Résumé des options du système . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37

4.2 Schéma simplifié modélisant le gradient de température le long du puits [14] 38
4.3 Données PVT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.4 corrélations PVT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.5 Équipement du fond de puits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.6 Profil du puits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
4.7 Entrée des données de l’IPR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.8 indice de productivité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.9 Courbe d’inflow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
4.10 Courbe d’ inflow couplée à celle de l’outflow . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
4.11 Schéma de principe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
4.12 Résultats du design . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.13 courbe de réponse à l’injection du gaz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
4.14 Données du coiled tubing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
4.15 Organigramme de fonctionnement du logiciel Prosper[12] . . . . . . . . . . . 50
4.16 Coil tube d’un pouce de diamètre . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51

vi
Introduction

Dans bon nombre de puits, l’énergie propre du réservoir associée à l’huile ne produit pas
une différence de pression suffisante entre le puits et le réservoir pour permettre l’écoule-
ment d’huile du fond du puits jusqu’à la surface.
Dans d’autres puits, cette énergie ne permet pas de donner un débit satisfaisant en huile.
Pour cela, on dit que le puits est devenu insuffisamment éruptif.
De ce fait, le puits nécessite de recourir à des méthodes dites de récupération assistée. Les
différentes méthodes d’activation seront vues dans le deuxième chapitre de cette étude.
Parmi les méthodes d’activation utilisées, le gaz lift est la forme qui ressemble le plus au
processus d’écoulement naturel et on peut le considérer comme extension de celui-ci.
Le gaz lift est une technique d’activation pour les puits non ou insuffisamment éruptifs à
GOR élevé. Elle consiste à injecter du gaz comprimé le plus bas possible dans la colonne de
production. Le gaz injecté va se mélanger avec l’huile contenu dans le tubing, et par consé-
quent il y aura allègement de la colonne d’huile, ce qui permet à la pression de fond de
pouvoir pousser le fluide au-dessus.
Dans le premier chapitre, nous parlerons de la notion de productivité du puits. Dans le
deuxième chapitre, nous verrons les différents modes d’activation.Dans le troisième cha-
pitre,nous ferons la revue des différentes méthodes d’intervention sur puits. Dans le qua-
trième chapitre, nous ferons la simulation de la productivité d’un puits ainsi que son opti-
misation par gas lift.Nous allons optimiser cette injection, c’est-à-dire, injecter le minimum
de gaz pour produire le maximum d’huile, en tenant compte de l’influence des principaux
paramètres du gaz lift comme la pression en tête de puits.
Le travail développé tout au long de ce mémoire est basé sur un puits dénommé SVB 18.
Le puits SVB 18 est un puits dont la pression initiale du réservoir était évaluée à 6000 psig.
Après avoir produit durant plusieurs années, la pression du réservoir a chuté à 3460 psig.
Pour améliorer la productivité du puits, nous avons pensé optimiser le puits par gas lift à
cause du GOR du puits qui est élevé 25Mscf/stb.
Le gas lift nécessitera que l’on mette en place des mandrins à gas lift qui ne sont pas prévu
dans ce tubing. Il faudrait nécessairement faire un work-over afin de remonter tout le train
de tige et de le remplacer par un autre avec des mandrins à gas lift placés judicieusement.
Ce serait une opération trop couteuse ! En plus du fait qu’il faudrait arrêter la production
en tuant le puits. Voilà pourquoi nous proposons une solution innovante qui est le coiled
tubing associé à la production par gas lift, une solution plus économique et moins encom-
brante. Pour réaliser cette optimisation, nous allons utiliser le logiciel « PROSPER ».

1
Chapitre 1

productivité des puits

1.1 introduction
Quand un puits produit, l’effluent entre dans le puits à sa pression d’écoulement de fond
de puits (reservoir bottom hole flowing pressure - Pwf ) et atteint la surface à sa pression de
tête de puits (wellhead flowing pressure - Pwhf ). Durant ce parcours qui atteint en général
plusieurs kilomètres, de l’énergie est perdue sous forme de pertes de charge. Ces pertes de
charges sont la somme de deux facteurs :
1. des pertes par friction de l’effluent sur les parois du tubing
2. le poids hydrostatique de l’effluent (gaz, eau et huile) dans le tubing

Outre les pertes de charge du tubing, une partie de la pression du réservoir est perdue dans
le réservoir lui-même. Cette perte appelée la chute de pression ou delta P (pressure draw-
down) est la différence entre la pression statique du réservoir (static reservoir pressure - Pr )
et la pression en écoulement (bottom hole flowing pressure - Pwf ).
Ainsi, les performances d’un puits peuvent être scindées en deux horizons. Un premier
qui ne dépend que du réservoir qui est nommé performances internes (well inflow perfor-
mances). Un second qui dépend du profil du puits, les performances externes (well outflow
performances) [1].

1.2 performances du réservoir

1.2.1 Introduction
L’indice de productivité d’un puits (IP) (productivity index - PI) est défini comme étant
le nombre de barils de liquide qui peut être produit pour une valeur donnée de draw-down
sur le réservoir. Les unités usuelles sont des barils par jour par psi ou des m3 par heure par
bar.

1.2.2 Inflow performance relationship (IPR)

Qliq
PI = (1.1)
P r − P wf

2
l’écoulement de l’effluent dans le réservoir peut également s’écrire de la sorte :
Cst × K × h Pr
Z
Q= ! f (p)dp (1.2)
re Pwf
ln
rw
Étant donné que l’écoulement est radial.
avec :
Q : débit
K :perméabilité absolue
h : hauteur
re : rayon de drainage
rw : rayon du puits
Cst : constante sachant que f(p) est une fonction de pression :
ko (p)
f (p) = (1.3)
µo (p) × βo (p)
tel que :
Ko :perméabilité relative à l’huile
µo :viscosité de l’huile,
βo :facteur volumétrique de fond.
En fonction de la loi de Darcy on peut tracer la courbe de l’IPR selon le type d’écoulement
rencontré.
L’IP sera affecté si de l’eau est produite ou si la pression dans la formation est inférieure au
point de bulle de l’huile du réservoir. Il sera encore fortement réduit aux grands débits à
cause des turbulences qui se produiront à l’approche du puits.
La méthode de l’IP suppose que tous les futurs débits de production vont évoluer d’une
façon linéaire avec la pression de fond, ce qui n’est pas le cas quand la pression de fond chute
au-dessous de la pression de bulle (la pression de bulle qui est la pression pour laquelle la
première bulle de gaz se libère du liquide).
Dans le cas d’un écoulement monophasique, la loi de Darcy s’écrit comme suit :
Z Pr
7.08 × 0.001 × h Ko
Q= re 3
d(p) (1.4)
ln( r − 4 + S + aq) Pwf µo × βo
w

avec :
S : skin,
aq : terme de turbulence
si on suppose que :

Z Pr
Ko Ko
d(p) = (P − Pwf ) (1.5)
Pwf µo × βo µo × βo r
et que :

re 3
ln( − + S + aq) = 7.08 × 10−3 (1.6)
rw 4
alors la loi de Darcy devient :

Ko × h
Q= .(P − Pwf ) (1.7)
µo × βo r

3
soit

Q = IP × (Pr − Pwf ) (1.8)

où :

Ko × h
IP = (1.9)
µo × βo

Dans la figure 1.1, on observe que la courbe d’IPR est un tracé linéaire du fait que le fluide
est une seule phase en écoulement.

Figure 1.1 – courbe IPR en écoulement monophasique[2]

Lorsque le gaz se libère de l’huile, on va avoir un écoulement diphasique dans les abords
du puits, ce qui va diminuer l’indice de productivité.C’est le cas de la figure 1.2 Pour estimer
la courbe caractéristique du puits lorsque sa pression de fond est inférieure à la pression de
bulle, une nouvelle théorie est apparue. Une méthode généralisée pour estimer la producti-
vité d’un réservoir a été proposée par J.V. Vogel[2].
Il a écrit l’équation suivante :

QI Pf Pf
= 1.0 − 0.2 − 0.8[ ]2 (1.10)
Qmax Ps Ps
Où : QI est le débit actuel du puits
Qmax est le débit maximum avec une pression nulle au fond en écoulement (zero bottom
hole flowing pressure)
Pf est la pression de fond en écoulement (bottom hole flowing pressure)
Ps est la pression du réservoir(static reservoir pressure)

il arrive très souvent que les deux écoulements(monophasiques et diphasiques) puissent

avoir lieu simultanément lors de la production d’un puits (Cf. figure 1.3).

4
 Figure 1.2 – courbe IPR en écoulement diphasique[2]

L’équation de VOGEL permet d’avoir de meilleurs résultats lorsque la pression de réservoir

Pr est inférieure à la pression de bulles Pb . (Pr < Pb )
Par contre l’équation de Darcy est utilisée quand la pression de fond dynamiquePwf est au
dessus de la pression de bulles Pb . (Pwf > Pb )
Dans le cas où Pr > Pb et Pwf < Pb deux types d’écoulements peuvent être définis :
– écoulement monophasique de Pr à Pb
– écoulement diphasique de Pb à Pwf
Dans une telle situation, pour obtenir des résultats plus concis, il faut combiner l’écoule-
ment monophasique et diphasique. l’intégrale de l’équation (1.12)est divisée en deux par-
ties :
on a :
Z Pr
7.08 × 0.001 × h Ko
Q= re 3
d(p) (1.11)
ln( r − 4 + S + aq) Pwf µo × βo
w
or :
Z Pr Z Pb Z Pr
Ko Ko Ko
d(p) = d(p) + d(p) (1.12)
Pwf µo × βo Pwf µo × βo Pb µo × βo
Deux domaines apparaissent :

– lorsque Pb < P < Pr : on est en monophasique.

donc :
Q = IP × (Pr − Pwf ) (1.13)
Qmax (DARCY ) = IP × Pr (1.14)
– lorsquePwf < P < Pb : on est en diphasique.
donc :
Pwf Pwf
q(V OGEL) = qmax [1.0 − 0.2 − 0.8[ ]2 ] (1.15)
Pr Pr

5
 dérivons l’équation ci dessus, on trouve :
dq 0.2 Pwf
− = qmax [ + 1.6 2 ] (1.16)
dpwf Pr Pr
Pour Pwf ≤ Pb et Pr = Pb par conséquent
1.8
IP = qmax (V ogel) × [ ] (1.17)
Pb
or :
qb = IP × (Pr − Pb ) (1.18)
Donc :
Pb
qmax = qb + [IP × ] = qb + qmax (V ogel) (1.19)
1.8
En effet pour déterminer le débit à une pression inférieure à Pb on a :
q = qb + q(V ogel) (1.20)
Pwf Pwf 2
q = qb + (qmax − qb )[1 − 0.2 × ( ) − 0.8( ) ] (1.21)
Pr Pr
IP × Pb Pwf Pwf 2
q = IP × (Pr − Pb ) + [1 − 0.2 × ( ) − 0.8( ) ] (1.22)
1.8 Pr Pr
ce qui donne :
qo
IP = Pwf Pwf 2
(1.23)
Pb
(Pr − Pb ) + 1.8 [1 − 0.2 × ( Pr ) − 0.8( Pr ) ]

Figure 1.3 – courbe IPR :combinaison de l’écoulement monophasique et diphasique[2]

1.3 Performance du puits

1.3.1 Introduction
Un puits est une liaison établie entre un réservoir d’huile ou de gaz dans le sous-sol avec
les équipements en surface. cette interface est nécessaire dans le but de produire le réservoir.
Une telle production requiert un investissement colossal qui devrait générer un bénéfice en
retour. D’où l’importance de connaitre la performance du puits plutôt que de se lancer dans
son exploitation aveuglément.

6
1.3.2 Définition
la performance d’un puits se définit comme étant le potentiel de production des effluents
depuis le réservoir jusqu’aux installations de surface par leur remontée naturelle ou par ac-
tivation de ce puits.

1.3.3 Variations de pression en écoulement diphasique

Un des problèmes majeurs rencontrés lors de la conception d’une installation de gas-lift
est le calcul de la pression en écoulement à une cote donnée du puits. Ce calcul fait in-
tervenir de nombreux facteurs souvent complexes et mal connus. Les corrélations qui sont
développées tentent de prédire la pression à une cote donnée dans un puits produisant en
multiphasique (mélange d’huile, de gaz et d’eau) en tenant compte de toutes les caracté-
ristiques du tubing et des facteurs affectant le flot. Les corrélations de Orkiszewski écrites
en 1965 furent l’une des premières à fournir une précision acceptable. Il reconnut que les
solutions des équations di-phasiques dépendent des régimes d’écoulement. Il définit quatre
catégories d’écoulement :
1. bulle (bubble),
2. bouchon (slug),
3. transitoire (transition) et
4. brouillard (annular mist)

Figure 1.4 – régimes d’écoulement diphasiques dans un puits

– écoulement en bulle : Le gaz est sous forme de petites bulles et la proportion de gaz
libre est faible. Le tubing est presque complètement plein. Le liquide remonte dans le
puits à une vitesse pratiquement constante et la phase gazeuse a peu d’influence sur
le gradient de pression
– écoulement bouchon :Le flot de gaz est plus prononcé. La phase liquide est toujours
continue mais à présent, les bulles de gaz sont stables et de la taille du diamètre du tu-
bing. Elles sont séparées par des bouchons de liquide. La vitesse du gaz est plus élevée
que celle de l’huile. Les deux phases, liquide et gaz, ont une influence significative sur
le gradient de pression
– écoulement transitoire : C’est dans ce type de flot qu’apparaît le passage d’une phase
liquide continue à une phase gazeuse continue. Une quantité significative de liquide
est entraînée par la phase gaz qui est devenue prédominante.

7
 – écoulement brouillard :La phase gaz est continue. La majeure partie du liquide est
entraînée et est portée par la phase gaz. Un film de liquide tapisse la paroi du tubage
mais son effet est secondaire. La phase gaz est le facteur prédominant[1].

1.3.4 Les corrélations utiles

Le problème de l’écoulement simultané de l’eau, l’huile et le gaz à travers le tubing ver-
tical d’un puits de pétrole est complexe.Le fluide est un mélange compressible. Sa densité
s’accroit avec la profondeur.Pour construire la courbe de performance du tubing, il faut avoir
les données sur les fluides et sur la géométrie du puits[15]. Parmi les corrélations existantes,
on cite :
– DUNS & ROS
– BEGGS & BRILL
– POETTMAN & CARPENTER
– HAGERDORN & BROWN etc
Nous en avons parlé dans les annexes avec l’introduction sur Prosper.
A coté de ces corrélations, un ingénieur nommé Gilbert, avait auparavant grâce à sa grande
expérience acquise dans les laboratoires de la compagnie Shell, proposé en 1954 des courbes
de gradient prédisant approximativement la variation de la pression en fonction de la pro-
fondeur du puits. Ces courbes dépendent : de la GLR, du water-cut,de la taille du tubing et
du débit d’écoulement du liquide comme le montre la figure 1.5.
Une autre méthode consiste à utiliser un logiciel pouvant effectuer les calculs en temps réel
et déterminer la pression du tubing à une cote donnée du puits.

Figure 1.5 – Courbe de variation de la pression en fonction de la profondeur[16]

8
1.3.5 Procédure pour déterminer la courbe d’outflow
Lorsque l’on est en présence d’une de ces courbes, on cherche à déterminer la pression
de fond en écoulement pour une pression en tête de puits donnée. Dans la figure 6, nous
avons toute la méthodologie qui nous est expliquée.
1. D’abord, il nous faut sélectionner la courbe de gradient appropriée pour le débit d’huile
qo1 , le diamètre du tubing, la GLR et le water cut.
2. Ensuite,on doit trouver sur l’axe des abscisses la pression équivalente à la pression en
tête de puits.
3. Après, on doit projeter cette valeur verticalement sur la courbe de la GLR afin de
trouver la profondeur d1 qui correspond à la pression de tête.
4. De là mesurer vers le bas la distance H équivalente à la longueur du tubing.
5. Parcourir horizontalement puis verticalement en identifiant la pression de fond sur
la courbe de la GLR correspondant à cette nouvelle profondeur d1 + H. on note cette
pressionPwf 1
6. Le processus peut maintenant être répété pour les autres débits q02 , q03 , q04 . Chaque
débit nécessite l’utilisation d’une courbe de gradient différente (le water cut, la GLR,le
diamètre du tubing sont constants !).Les pressions Pwf 1 , Pwf 2 , Pwf 3 , Pwf 4 sont enfin re-
portées sur un graphe comme fonction des débits q02 , q03 , q04 . C’est ainsi que la courbe
d’outflow prend forme sur la figure 1.6.

Figure 1.6 – Construction de la courbe d’outflow en utilisant les courbes de gradient[16]

1.3.6 Analyse nodale

Dans le but de déterminer la performance du puits à exploiter, les ingénieurs produc-
teurs utilisent une méthode nommée : analyse nodale. De façon générale, L’analyse nodale

9
est une technique de représentation d’un système par lequel il se déroule un écoulement
donné (un circuit électrique, hydraulique, etc.). Tout système composé de plusieurs élé-
ments connectés les uns des autres et pouvant être analysés séparément, peut être repré-
senté en utilisant l’analyse nodale.
Le but poursuivi en utilisant cette méthode est de :
– Prédire le débit de production en combinant les différents composants/ variables du
puits.
– Découper le système en plusieurs segments connectés entre eux par des nœuds ;
– Optimiser les différents composants/ variables système [3]
L’analyse nodale est une subdivision des différents éléments d’une complétion d’un puits
dans le but de prévoir un débit et d’optimiser le système de production. La figure ci-dessus
représente un schéma simplifié de l’écoulement de l’effluent lors de la production. On dis-
tingue différents milieux dans lequel le fluide s’écoule, à savoir :
– l’écoulement dans le milieu poreux
– l’écoulement dans le tubing vertical ou dirigé
– l’écoulement dans une pipe horizontale ou inclinée en surface [2]
Afin de simplifier ce système,des nœuds sont placés pour lier les différents segments, pour
pouvoir les définir par des équations ou des corrélations. On utilise le plus fréquemment
comme point nodal, le point Pwf(fond de puits) où la sélection du système nous permet de
le subdiviser en :
– système de réservoir
– système d’équipement de puits (tubing, pipeline)
En se basant sur le principe du système nodal, on peut tracer l’évolution de la pression de
réservoir en fonction du débit qu’on appelle inflow, et la pression de fond de la pression en
tête qu’on appelle outflow.
Equation de l’inflow :

Pr − M Pres = Pwf (1.24)

Equation de l’outflow :

Psep + M Ppipe + M Ptubing = Pwf (1.25)

La figure 1.7 représente les différentes pertes de charge du gisement jusqu’aux séparateurs
avec :
– M P1 : Perte dans le milieu poreux (formation) ;
– M P2 : Perte le long de la complétion ;
– M P3 : Perte dans les restrictions ;
– M P4 : Perte dans la vanne de sécurité ;
– M P5 : Perte dans la duse de surface ;
– M P6 : Perte dans les conduites horizontales de surface ;
– M P7 : Perte totale dans le tubing (tubage de production, il est différent des autres
tubages, car il permet d’acheminer les hydrocarbures du fond du puits à la tête de
puits) ;
– M P8 : Perte total dans les collectes (c’est un tubage qui fait le relai avec le tubing, car
c’est à travers lui que les hydrocarbures sont transportés de la tête de puits vers les
premiers séparateurs ;
– Pr : Pression dans le réservoir ;
– Pwf s : Pression au niveau de la liaison couche-trou (juste avant le tubage) ;
– Pwf : pression au fond du puits ;
– Pwh : pression au niveau de la tête de puits ;

10
 Figure 1.7 – les pertes de charge possibles dans un système de production[2]

– PDSC : pression après le B.O.P (Blow Out Preventer, c’est un ensemble de plusieurs
vannes. C’est un dispositif plus sophistiqué que les autres vannes, car il est capable
de couper les tubages, et empêcher ainsi les éruptions en surface). Le B.O.P doit être
en mesure d’arrêter une venue de fluides à très grande pression. Sa constitution lui
permet de contrôler l’espace annulaire et l’intérieur du tubage de production
– PU SV : Pression avant la vanne de sécurité ;
– PDSV : pression après la restriction ;
– PU R : Pression avant la restriction.

le système de production comprend principalement :

– Un réservoir au fond du puits
– La liaison couche-trou symbolisé par les perforations réalisées
– Les équipements de fond du puits : les packers,
– Les différents accessoires et équipements de sécurité qui constituent les restrictions
représentées sur le schéma.
– La tête de puits
– Le séparateur
¨Inflow : écoulement du fluide du réservoir au fond du puits
Outflow : écoulement du fluide du fond de puits à la surface.

1.3.7 équation d’outflow

lors d’un écoulement contenant plusieurs phases de fluide en présence, l’équation de
pertes de charges comprend trois termes, à savoir :
– les pertes en terme d’élévation
– les pertes en terme de frottement
– les pertes en terme d’accélération

11
Dans le cas d’un écoulement vertical ou incliné, le pertes en terme d’élévation sont les plus
importantes.
perte de charge total= perte par frottement + perte par élévation + perte par accélération
soit la perte de charge 4P ayant pris place sur une certaine longueur 4Z on peut schématiser
cela en terme d’équation comme suit :

dP dP dP dP
[ ]total = [ ]f riction + [ ]lvation + [ ] (1.26)
dZ dZ dZ dZ acclration
Ainsi on obtient l’équation de BERNOUILLI pour le cas d’un écoulement multiphasique
incliné :
fm × ρm × vm 2 ρm × dvm2
dP g
[ ] = .ρm . sin θ + + (1.27)
dZ gc 2 × gc × d gc .dZ

Les pertes par élévation représente 70 à 80% des pertes total dans un écoulement vertical
ou incliné. leur détermination nécessite la connaissance de la masse volumique du mélange
dans les conditions statiques.
la détermination de la masse volumique est elle conditionnée par la connaissance du hold
up du liquide.
Par définition, le hold up est donné par l’équation :

volumedeliquidesuruntroncondepipe
HL = (1.28)
volumetotaldecemmetroncon
Une fois le hold up déterminé, on peut calculer la masse volumique

ρm = ρL × HL + ρg (1 − HL ) (1.29)

Pour le terme de friction, on doit calculer le facteur de friction Ftp pour les deux phases.
Pour l’écoulement diphasique horizontal, les pertes de charge par élévation sont nulles. Les
inconnus principaux dans cette équation sont la densité ρm et le facteur de frottement fm
[2].

12
Chapitre 2

Méthodes d’activation d’un puits

2.1 Introduction
La majorité des puits de pétrole vont produire naturellement pendant un certain temps
après avoir débuté la production. En effet, la pression du réservoir et celle du gaz de for-
mation permettent de fournir suffisamment d’énergie pour amener l’huile à la surface.Mais
au fil du temps, cette énergie tend à diminuer, étant consommée avec la production des
hydrocarbures. Le puits finit par manquer d’énergie pour remonter les huiles : on parle de
déplétion. Lorsque l’énergie du puits est trop faible pour produire le fluide ou le taux de
production souhaité est supérieur à l’énergie que peut délivrer le réservoir, il devient néces-
saire d’activer le puits pour fournir cette énergie afin d’amener le fluide à la surface.

2.1.1 les puits éruptifs

un puits est éruptif lorsque le fluide stocké dans le réservoir remonte naturellement en
suivant le puits jusqu’à la surface sans faire usage d’une quelconque énergie extérieure.
Pour qu’un puits soit éruptif, il faut que la pression du gisement soit supérieure à la contre
pression exercée par la colonne de fluide présentée dans le puits, plus les pertes de charge
d’écoulement.
X
PG − Psep > H × d × 0.098 + 4P (2.1)

2.1.2 les puits non éruptifs

un puits est non éruptif s’il ne débite pas en surface par sa propre énergie. Ici, on constate
que la pression du gisement est inférieure ou égale à la contre pression exercée par la co-
lonne de fluide présente dans le puits, plus les pertes de charge d’écoulement
X
PG − Psep ≤ H.d.0.098 + 4P (2.2)

La non-éruption est rencontrée dans certains gisements nouveaux où la pression de fond est
faible, dans le cas des gisements exploités depuis longtemps et dans les puits qui ont une
pression de fond faible, alors que les réserves récupérables sont toujours importantes. Pour
activer et mettre en production ces puits, il faut installer un dispositif d’activation. On peut
agir sur l’un des paramètres de non-égalité ; (sur la hauteur " H " de la colonne de fluide où
le puits est mis en pompage, ou sur la densité de fluide" d " où un fluide moins dense (gaz)
est injecté dans la colonne pour l’alléger)[2].

13
2.2 Méthodes d’activation d’un puits
Il existe plusieurs méthodes pour activer un puits, on peut citer :
1. le gas-lift
2. les pompes électriques submersibles (Electric Submersible Pumping - ESP)
3. le pompage hydraulique de fond (Downhole hydraulic pumping)
4. le pompage aux tiges (Sucker rod pumping)
5. les pompes à cavité progressant (Progressive cavity pumping -PCP)

2.2.1 le pompage à cavité progressant

Parfois appelée une pompe à vis excentrique, une pompe à cavité progressive (cf. figure
2.1) est un dispositif qui permet de déplacer du fluide à travers une série de petites chambres
ou cavités à l’aide d’un rotor. Elle utilise un principe de déplacement positif. Une pompe

Figure 2.1 – Pompage à cavité progressant[8]

à cavité typique comporte une entrée d’aspiration qui alimente un boîtier allongé. Dans
ce boîtier se trouve un ensemble de rotor hélicoïdal et un stator. La géométrie rotor-stator
forme des cavités. Le mouvement rotatif décentré du rotor transporte le liquide du côté
aspiration vers le refoulement[10].

2.2.2 le pompage aux tiges

le pompage aux tiges se fait à l’aide d’une pompe volumétrique de fond actionnée de-
puis la surface par l’intermédiaire d’une tige et d’un système de va-et-vient(tête de cheval)
comme cela est illustré sur la figure 2.2. La pompe volumétrique est équipée de deux cla-
pets, l’un fixe et l’autre mobile qui ont une sorte de bulles qui jouent le rôle d’un clapet anti-
retour. Leur fermeture et leur ouverture se basent sur la différence de pression en amont et
en aval.Le clapet mobile est activé depuis la surface par l’intermédiaire d’une tige. La des-
cente de cette tige fait augmenter la pression de l’effluent qui se trouve à l’intérieur de la
chambre, ce qui permet l’ouverture de la bulle supérieure et la remontée de l’effluent dans
le tubing jusqu’à l’égalisation des pressions.
Au cours de la remontée de la tige, il y aura un dégagement de l’effluent qui se trouve dans
le tubing et une diminution de celui qui se trouve dans la chambre et par la suite l’ouver-
ture de la bulle inférieure, ce qui permet à l’effluent d’occuper la chambre, et ainsi de suite
l’opération se fait[11].

14
 Figure 2.2 – Pompage aux tiges[8]

2.3 le pompage hydraulique de fond

Une pompe de surface permet d’envoyer par un tubing d’alimentation, l’huile motrice
dans un moteur à piston double effet situé en fond de puits. Un tiroir permet d’envoyer cette
huile alternativement dans la chambre supérieure ou inférieure du cylindre moteur.
Le piston moteur est couplé au piston double effet de la pompe. Le fluide moteur et l’effluent
produit remontent généralement ensemble par un même tubing de production ( concen-
trique au tubing d’alimentation) ou éventuellement par des conduits séparés.
Quand le fluide moteur et l’effluent produit sont mélangés à la remontée, on prélève une
partie de l’huile dans le bac de stockage pour la ré-injection dans le circuit moteur [11].

2.4 les pompes électriques submersibles

Encore appelée pompe centrifuge, la pompe électrique submersible est fait d’une pompe
centrifuge multi-étagée comme l’illustre la figure 2.3, reliée par l’intermédiaire d’un protec-
teur à un moteur électrique submergé, le tout pendu au bout du tubing. Un câble électrique

Figure 2.3 – Pompe électrique submersible[8]

fixé par des colliers à l’extérieur du tubing, alimente le moteur. La pompe et le moteur

15
peuvent être placés à n’importe quelle profondeur, ceux-ci étant conçus pour fonctionner
aux pressions que l’on peut rencontrer dans le puits[11].

16
Chapitre 3

Les interventions sur des puits

3.1 Introduction
Durant l’exploitation d’un puits, il est courant de réaliser des opérations de maintenance
sur le puits. En effet la performance d’un puits ne dépendent pas seulement que de la qua-
lité du réservoir mais également de l’entretien du puits. Que ces opérations soient d’ordre
préventives ou correctives, elles vont nécessiter des moyens financiers et techniques plus ou
moins conséquents suivant qu’elles seront "légères" ou "lourdes".
Les interventions que l’on est amené à réaliser sur un puits sont très nombreuses et peuvent
être regroupées en opérations de mesure, opérations d’entretien et opérations de recondi-
tionnement ou de reprise de puits[7].
On distingue trois types d’interventions dans un puits suivant le genre d’opérations que l’on
est amené à réaliser, on parle des :
– interventions légères ou travail au câble
– interventions semi lourdes : coiled tubing et snubbing
– interventions lourdes : work-over et pulling

3.2 Intervention légère

3.2.1 Définition
Le travail au câble ou wireline est l’opération de base parmi toutes les interventions qui
existent. c’est un procédé permettant d’intervenir dans les puits en exploitation en utilisant
une ligne en fil d’acier pour introduire, descendre, placer, repêcher dans le tubing les outils
et instruments de mesure nécessaires à une exploitation rationnelle, suivre et enregistrer les
paramètres de production de fond sans pour autant avoir besoin de ’tuer’ 1 le puits ou de le
mettre en sécurité.
Le travail au câble permet de prendre des mesures sur l’état de l’équipement, la qualité de la
liaison couche-trou ou l’état du gisement. il permet également les opérations d’entretien qui
sont des opérations relativement simples, réalisables dans le puits en exploitation, et donc
en pression.
1. Bien qu’elle soit très souvent utilisée par la profession, cette expression "tuer le puits" (ou, en américain,
"to kill the Well") est tout à fait impropre. En effet si l’on décide une reprise de puits, ce n’est surtout pas pour
le tuer mais au contraire pour rétablir des conditions satisfaisantes de production et prolonger sa vie. On lui
préférera l’expression "neutraliser le puits" [7]

17
3.2.2 type de wireline
selon les moyens utilisés et le type d’opération à réaliser, le wireline peut porter diffé-
rents noms. on parle de :
– slickline : C’est le travail qui se fait à l’aide d’un câble du type corde à piano. La
majorité des travaux effectués en utilisant ce matériel est basé sur la technique du
battage, grâce à une coulisse qui permet de donner des "coups de marteau", soit vers le
haut, soit vers le bas[5].
– electrical line : C’est le travail qui se fait à l’aide d’un câble toronné autour d’un fil
électrique. L’activité principale avec ce type de câble est, soit la mesure des paramètres
de production de fond avec enregistrement et lecture en surface en temps réel (le "Pro-
duction logging"), soit la modification des critères du puits (perforations, par exemple
La technique du battage n’est jamais utilisée avec ce type de câble[5].
– braided line ou stranded line : C’est un câble toronné sans conducteur électrique. On
l’appelle couramment "câble de pistonnage" utilisé dans des cas précis, tels que :pis-
tonnage,repêchage (nécessitant des efforts de traction élevés)
Sa mise en œuvre est la combinaison des deux techniques précédemment citées :Slick
line (parce que les outils employés seront les mêmes) et Electrical line (parce que le
matériel de surface sera identique)[5].

3.2.3 principales opérations effectuées au wireline

tableau 3.1 – principales interventions effectuées au wireline

Type type de wireline

d’opérations slick line electrical line braided line
Calibration du tubing X
Nettoyage du tubing X
Mesure de la profondeur du X
puits
Prise d’échantillons de sable X
Prise d’échantillons de fluide X X
Mesure de la corrosion du tu- X X
bing
Mesure des paramètres de fond X
avec des outils à mémoire
Mesure des paramètres de fond X
avec lecture directe en surface
Manœuvre de vannes de circula- X
tion
Pose de régulateur de débit X
Pose de bouchon temporaire X X
Pose de bouchon définitif X
Perforation du tubing X X
Perforation du casing X
Coupe du tubing X
Pistonnage du puits X
Instrumentation "légère" X
Instrumentation "lourde" X

18
3.2.4 Equipements de wireline
L’équipement de base d’une unité de wireline (cf. figure 3.1) comprend :
∗ Un treuil motorisé sur lequel est enroulé le câble
∗ Un sas Lubricator fixé sur la Christmas tree au niveau de la swab valve et équipé d’un
BOP et d’un presse étoupe d’étanchéité sur le câble
∗ Des indicateurs de profondeur et de tension du câble
∗ L’assemblage de fond fait de barres de charge et de l’outil requis pour l’intervention
∗ La douille de câble (« Rope Socket »)
∗ Les tiges (« Stem »)
∗ Les coulisses et d’autres accessoires

Figure 3.1 – Equipements de wireline[8]

3.3 Interventions semi lourdes

3.3.1 Définition
les interventions semi lourdes sont celles qui sont généralement réalisées sur un puits en
arrêt de production mais néanmoins sous pression. les opérations les plus courantes sont :
– Le nettoyage, voir le forage, de dépôts dans le ’Tubing’
– Le démarrage d’un puits par injection d’azote
– L’acidification
– Le remplacement d’une pompe de fond, d’une tige de pompage (’Sucker Rod’)
Il existe 2 techniques d’intervention qui sont : le ’Coiled Tubing’ et le ’Snubbing’[6].

3.3.2 Le coiled tubing

Une unité de coiled tubing est constituée d’un tube métallique continu de diamètre com-
pris entre 1” et 31/2” (environ 25.4 à 88.9 mm) enroulé sur une bobine ou tambour encore

19
appelé coil. Ce tube est muni d’un clapet anti-retour à son extrémité et est manœuvré par un
injecteur équipé d’un BOP. Ce qui lui permet d’être descendu dans un puits sous pression.
Ce tube étant souple, offre une mise en œuvre plus rapide nécessitant la présence d’une
équipe spécialisée d’au moins trois personnes.
A part le tube qui constitue le coiled tubing (cf. figure 3.2), on peut citer également :
– un tambour
– un injecteur
– des équipements complémentaires de surface : cabine, centrale d’énergie,grue...,
– des accessoires de fond
Le coiled tubing est spécifiquement utilisé pour :
– Alléger la colonne hydrostatique avant d’effectuer des perforations
– Démarrer après stimulation un puits éruptif par circulation d’un liquide léger ou en
injectant de l’azote
– Réaliser un ’Gas Lift’ temporaire pour pratiquer un essai en attendant une reprise de
puits, lors d’un essai en cours de forage.
– réduire et optimiser ainsi la section de passage à travers le tubing (puits ayant des
problèmes de ségrégation des phases lourdes suite à une réduction de débit),
– Nettoyer le ’Tubing’ (paraffines, hydrates,sable, sel), par circulation d’un fluide adapté
( eau, saumure, huile chaude, alcool)
– Nettoyer le fond de puits (cas de dépôt de sable)
– Mettre en place de l’acide
– Réaliser des diagraphies(dans le cas des puits horizontaux)
– Réaliser d’autres opérations comme : l’instrumentation, tubing concentrique tempo-
raire : injection d’inhibiteur, gas lift,cimentation, élargissage et forage [6].
– Mettre en place par circulation un fluide de neutralisation(en vue d’une reprise de
puits)

Figure 3.2 – Équipements d’une unité de coiled tubing[8]

3.3.3 Le snubbing
Comme pour le coiled tubing, le snubbing permet de descendre dans un puits en pres-
sion un tubulaire muni à son extrémité d’un clapet anti-retour en utilisant un dispositif de
manœuvre et un système d’étanchéité appropriés.
Mais au lieu d’utiliser un tube enroulé sur un tambour, on utilise des tubes de type "tubing"
que l’on raccorde classiquement par vissage les uns aux autres au fur et à mesure que l’on

20
descend dans le puits. Ceci permet d’utiliser des tubes présentant un diamètre plus impor-
tant que celui du "tube enroulé" utilisé en coiled tubing. Bien entendu, on reste limité par
le tubing qui équipe le puits à travers lequel il faut pouvoir passer. A cela il faut ajouter les
accessoires de fond que l’on veut incorporer au tubing manipulé.
L’unité de snubbing offre une meilleure capacité de débit, une meilleure résistance à la trac-
tion et une meilleure capacité de rotation ainsi que la possibilité de mettre du poids sur
l’outil. Par rapport au coiled tubing la manœuvre est plus longue du fait de la nécessité de
visser les tubes et de faire passer les raccords des tubes à travers le système d’étanchéité en
tête de puits. La mise en œuvre d’une telle unité requiert du personnel spécialisé compre-
nant en général, un chef d’unité et trois ou quatre personnes par équipe[4].
L’équipement schématisé sur la figure 3.3. est composé :
– D’un dispositif de manœuvre de tubes
– D’un dispositif de sécurité en tête de puits (BOP)
– D’une centrale hydraulique
Toutes les opérations réalisables au coiled tubing le sont également au snubbing mais avec
une vitesse d’exécution plus petite.(vissage des tubes). Elle est plus particulièrement utilisée
pour :
– Effectuer des circulations à débit élevé (pouvant compenser les manœuvres qui sont
longues)
– Nettoyer des dépôts durs nécessitant de mettre du poids sur l’outil
– Poser des bouchons de ciment
– Faire des reforages légers (de bouchons de ciment par exemple)
– Effectuer des repêchages (wireline ou coiled tubing)
– Mettre en place un ’Tubing’ concentrique permanent pour l’injection d’inhibiteur, de
’Gas Lift’[6].

Figure 3.3 – unité de snubbing[8]

21
3.4 Interventions lourdes
3.4.1 Introduction
les interventions lourdes sont ainsi appelées parce qu’elles nécessitent de ’tuer’ le puits
c’est à dire d’y injecter un fluide de contrôle exerçant une pression hydrostatique supérieure
à la pression de gisement. c’est le cas lorsqu’il est nécessaire de remonter le tubing et son
équipement. il y a l’avantage ici de travailler avec le puits ouvert et sans pression en tête.
On utilise dans ces cas des unités légères dites de servicing ou de pulling. Ce sont des appa-
reils mobiles, légers, de mise en place rapide sur la tête de puits et principalement destinés
à monter ou descendre des tiges de pompage ou des tubings, et ce à des profondeurs n’excé-
dant généralement pas 2000 ou 2500 m. ce sont en quelques sortes des grues.
On utilise aussi des unités plus importantes, "comparables" à des appareils de forage et ap-
pelées classiquement appareils de "work-over" ; ils peuvent être de type léger, moyen ou
lourd. L’unité d’intervention doit être choisie par rapport à l’opération à réaliser, et ce en
fonction de ses capacités techniques (capacité de levage, possibilité de rotation, capacité de
pompage, équipements de sécurité, équipements annexes, ...), de son coût journalier et des
disponibilités locales[4].

3.4.2 Opérations de workover & de pulling

le workover est requis lorsqu’il n’est pas possible de faire l’intervention au câble ou au
coiled tubing. C’est le cas lorsqu’il est nécessaire de remonter le tubing à cause des :
– Équipements de wire line coincés dans le tubing,
– Problèmes avec le tubing, avec le packer(fuites, ruptures,...),
– changement de type de complétion(passage d’un puits éruptif à un puits activé,...),
– intervention sur la liaison couche trou
Les opérations de workover s’apparentent beaucoup à la complétion initiale à la seule dif-
férence que celles ci nécessitent la neutralisation du puits. Cette dernière s’effectue de plu-
sieurs manières ; par :
– squeeze : en réinjectant le fluide contenu dans le tubing et sous tubing dans la forma-
tion par les perforations
– circulation directe : de l’intérieur du tubing vers l’espace annulaire.
– circulation inverse : de l’espace annulaire vers l’intérieur du tubing.
Dans les deux derniers cas, il y a la nécessité de rétablir la communication entre le tubing
et l’espace annulaire en ouvrant soit au wire line la vanne de circulation, par perforation ou
coupe du tubing[8].
N.B. :Lors de l’exécution d’un workover, on procède tout d’abord au remplacement de l’arbre
de noël par un BOP pour des mesures de sécurité.
Le pulling, opération très apparentée au workover, est utilisée lorsque le puits n’est plus
éruptif et qu’il produit en pompage.Un appareil de pulling est une simple grue.Généralement
il n’existe plus ni arbre de noël ni autre forme de sécurité pour l’intervention comme les BOP.
Les opérations de pulling consistent à :
– remonter des pompes (ESP,pompes mécaniques)
– changer les tiges de pompage ( pompage mécanique)[8].

22
3.5 le gas lift
3.5.1 Introduction
Le gas-lift est un moyen d’activation de puits très populaire. L’effet de soutirage est ob-
tenu en injectant du gaz au bas de la colonne du fluide produit. Ce gaz qui réduit la densité
de la colonne de fluide dans le tubing, nécessite un conduit de la surface jusqu’au point.
Ce conduit peut être un petit tube concentrique, un tube parallèle ou l’annulaire entre le
tubing et le casing[1].
Une autre manière de définir le gas-lift est de le considérer comme un moyen d’amener de
l’énergie en fond de puits et de le transmettre au fluide produit pour faciliter sa montée vers
la surface[1].
Le gaz peut être injecté en continu ou par bouchons à forte pression. Cette dernière méthode
appelée gas-lift intermittent est particulièrement adaptée aux réservoirs fortement déplétés
ou à faible productivité[1].
Le gas-lift est utilisé pour :
1. augmenter la production des puits éruptifs
2. produire des puits qui ne produisent pas naturellement
3. démarrer des puits morts (kick off dead wells)
4. nettoyer des puits injecteurs (back flush injection wells)

La grosse amélioration des techniques de gas-lift apparut avec la mise au point des pre-
mières vannes de décharge (unloading valves) vers 1930. Ces vannes sont utilisées lorsque la
pression du gaz d’injection n’est pas assez forte pour amener le gaz à une profondeur suffi-
sante. Le positionnement de ces vannes dans la complétion et leur tarage sont des étapes très
importantes de la conception d’une installation de gas-lift. Ce positionnement est définitif
et toute modification nécessite une reprise (work over) coûteuse. Ce sera le cas, par exemple,
si le premier mandrin est placé trop bas et rend le démarrage difficile voire impossible. De
même, un positionnement trop haut du dernier mandrin réduit fortement la production du
puits [1].
Par contre, le tarage des vannes est facile à modifier si les vannes sont récupérables au câble
(wireline retrievable), ce qui est souvent le cas. Une erreur de tarage peut se traduire par
une perte de production et il importe de la détecter rapidement. L’arrivée des ordinateurs et
des puissants logiciels a énormément facilité la conception d’une installation gas-lift tout en
offrant des résultats plus précis. Toutefois, l’ingénieur désirant utiliser ce genre de matériel
doit auparavant se former en passant par les étapes fastidieuses de la conception manuelle
afin de pouvoir apprécier l’exactitude des résultats[1].

3.5.2 Types de gas lift

on distingue différents types de gas lift selon :
1. le mode d’injection utilisé
2. le circuit d’injection en surface
3. le type de complétion en présence

selon le mode d’injection du gaz

Le gas lift se distingue en fonction du système d’injection du gaz utilisé. On parle du gas
lift continu et intermittent.Sur la figure 3.4 , on peut voir que la figure de gauche notée (a)

23
est une représentation d’un puits en gas lift continu tandis que l’image de droite notée (b)
représente une injection intermittente de gaz.

1. le gas lift continu : est une injection continue ou permanente de gaz, à pression et dé-
bit connus, à la base de la colonne de production, allégeant la densité de l’effluent dans
celle-ci et permettant au mélange ainsi constitué de remonter en surface de manière
satisfaisante.
2. le gas lift intermittent : est une injection intermittente et à fort débit d’un volume de
gaz sous pression dans la partie basse de la colonne de production de façon à chasser
vers le haut le volume de liquide qu’elle contient. La pression sur la couche diminuant,
celle-ci se met à redébiter et le liquide qui s’accumule au dessus du point d’injection
sera chassé de la même façon et ainsi de suite[9].

Figure 3.4 – Types de gas lift [1]

(a) : puits en gas lift continu

(b) : puits en gas lift intermittent.
Le rendement du gas lift intermittent est nettement inférieur à celui du gas lift continu
car l’énergie du gaz comprimé sous le bouchon de liquide est perdue à l’arrivée du gaz en
surface. En pratique le gas lift intermittent est utilisé pour des débits inférieurs à 80 m3 /j
tandis que le gas lift continu est bien adapté pour des débits liquides de 30 à 3000 m3 /j[9].

Selon le circuit d’injection en surface

Le gaz utilisé peut provenir soit du gaz dissous dans l’huile (GOR de formation du gise-
ment d’huile considéré), soit de puits à gaz disponibles dans le voisinage. On distingue alors
deux sortes de circuits d’injection pouvant être utilisés :
– le gas lift en circuit fermé
– le gas lift en circuit ouvert
1. circuit ouvert : il s’agit des puits en gas lift dont le gaz traité est acheminé depuis
un puits producteur de gaz dans le voisinage de ce dernier. Une fois le gas lift
réalisé, ce gaz est soit brulé à la torchère ou soit commercialisé.
2. circuit fermé : le gaz ayant servi au gas lift est récupéré à la sortie des sépa-
rateurs. une fois passé dans les différentes phases de traitement ( dégazolinage,
déshydratation, adoucissement éventuels), il est recomprimé par une batterie de
compresseurs et réinjecté dans les puits.

24
selon le type de complétion
le gas lift est utilisé soit en complétion simple, soit en complétion multiple. Lorsque :
– l’injection se fait par le casing et la production par le tubing : on parle ici de pro-
duction directe
– l’injection se fait par le tubing et la production par le casing : on parle là de produc-
tion inverse

3.5.3 Principes du gas lift

Le gas lift est une technique de production activée permettant la mise en production d’un
puits non ou insuffisamment éruptif, par diminution de la contre-pression hydrostatique
entre le fond et la surface, diminution réalisée par injection de gaz d’appoint au bas de la
colonne de production[9].
Par ailleurs, la quantité de gaz à injecter ne doit pas excéder une limite au delà de laquelle
son efficacité diminue. cette limite est appelée GLRt optimum (total gas liquid ratio).
Sur la figure 3.5, on peut voir le processus de décharge d’un puits. les vannes de décharge
1,2,3 et 4 sont toutes ouvertes à priori. lorsque l’on injecte du gaz dans l’annulaire, il arrive
au niveau de la vanne 1 qui débute la décharge du puits.
Ensuite, le gaz arrive à la vanne 2 qui se met à son tour à décharger le puits. A ce moment,
la vanne 1 se ferme et le gaz poursuit sa course jusqu’à la dernière vanne appelée vanne
opératrice et non vanne de décharge. Cette dernière est la seule vanne qui reste ouverte à la
fin de la décharge du puits.

Figure 3.5 – Principes du gas lift[9]

25
 volumeoptimumdegaz(inject + produit)
GLRtoptimal = (3.1)
volumedeliquideproduit

Une des étapes les plus importantes dans la conception du gas lift reste l’évaluation
des pertes de charge du fluide en écoulement multiphasique. Ces dernières sont obtenues
généralement à l’aide d’un recueil de courbes ou d’un logiciel approprié.
Une fois ce calcul effectué, on peut faire le design du gas lift. il se déroule en deux étapes :
– la première étape concerne le futur profil du puits : en fonction des données dis-
ponibles, le débit est calculé, le tubing est choisi et la quantité de gaz nécessaire est
estimée.
– la seconde étape est de concevoir le système de décharge du puits : la position des
mandrins de décharge, la taille et le tarage des vannes sont déterminés dans cette
étape.
On décide alors ici quels types de mandrins voudrait t-on avoir : certaines vannes sont
pilotées par la pression du tubing (tubing operated valve, TOV) tandis que d’autres
sont pilotées par la pression du casing (casing operated valve,COV)

3.5.4 Les principaux paramètres du gas lift

Pour concevoir une opération de gas lift, il y a trois paramètres à déterminer, il s’agit de :
– la pression en tête de puits ou wellhead pressure
– la pression du gaz injecté
– la profondeur de l’injection du gaz
– IP important et effet de peau

La pression en tête de puits

lors de la conception d’un gas lift, on cherche à avoir une pression en tête de puits basse
qui aura pour effet d’améliorer l’efficacité du puits. En effet, cela nécessitera moins de vo-
lumes de gaz injecté. De cette manière, on obtiendra des installations de surface peu encom-
brées, faisant ainsi décroitre la pression des collectes.

La pression du gaz injecté

Cette pression est importante en ce qu’elle affecte le nombre de vannes de décharge à
poser lors de la conception du gas lift. Une pression élevée peut permettre de fonctionner
sans vanne de décharge en "single point" ce qui simplifie grandement la conception, l’ex-
ploitation et la maintenance du puits.

La profondeur de l’injection du gaz

On retiendra ici que plus le point d’injection du gaz est profond et plus que le gaz in-
jecté est efficace. Un point d’injection profond apporte une amélioration très nette de la
production du puits surtout pour les puits à IP forts.

IP important et effet de peau

La productivité d’un puits dépend directement du draw-down et donc de la pression de
fond en écoulement. L’activation par gas-lift réduit cette pression comme le font toutes les
méthodes d’activation. L’effet est flagrant dans les puits à grands IP où le gas-lift amène des
débits spectaculaires.
On appelle effet de peau, l’endommagement des premiers centimètres du réservoir. L’effet

26
de peau (skin) a pour effet direct de réduire l’IP et doit être combattu par un des nombreux
procédés connus tels que l’acidification, la re-perforation, etc. Un puits avec un IP réduit
nécessite une plus grande quantité de gaz[1].

3.5.5 Les équipements de surface du gas lift

L’équipement de surface comme cela est montré sur la figure 3.6 est constitué :
1. d’un équipement de compression si la pression du gaz n’est pas suffisante
2. d’un réseau de distribution de haute pression
3. d’un équipement de mesure et de commande (jauge, vannes régulatrices, etc)
4. d’un réseau de récupération des fluides à basse pression
5. des équipements de déshydratation

l’équipement de compression
La pression de gaz qui arrive de la station de séparation peut quelques fois être faible
par rapport à la pression d’injection désirée.Des compresseurs centrifuges (turbines) et/ou
compresseurs axiaux augmentent cette pression et envoient le gaz dans le réseau à haute
pression pour sa distribution dans les puits avoisinants[11].

Le réseau de distribution HP
Il est formé d’un système de pipes (conduites)qui peut travailler à de très grandes pres-
sions, ce système distribue le gaz à tous les puits reliés à ce système[11].

Equipement de mesure et de contrôle

L’équipement de mesure est composé :
1. l’équipement de mesure de pression (manomètres)
2. L’équipement de mesure de la température (thermomètre)
3. La duse manuelle de réglage de débit de gaz.
4. l’équipement de mesure de débit [11]

Réseau de distribution basse pression

Il est composé de pipelines qui acheminent le fluide des têtes de puits jusqu’au réseau
de distribution haute pression.La première phase consiste à transporter le brut des têtes de
puits jusqu’à la station de séparation.Après la séparation, les pipes acheminent l’huile au
stockage, et le gaz est renvoyé à la station de compression puis à la déshydratation[11].

L’équipement de déshydratation
Le gaz naturel comporte des quantités importantes de vapeurs d’eau qui viennent de la
présence des coning d’eau dans le réservoir. La capacité d’un gaz à contenir de l’eau dépend
essentiellement de la pression du gaz et de sa température.La présence des liquides dans le
système de distribution du gaz peut causer la formation des hydrates.
Les hydrates sont ces cristaux de glace qui résultent de la réaction du gaz et de l’eau sous
certaines conditions. Ils peuvent boucher les conduites, les vannes et les orifices, la déshy-
dratation du gaz est donc primordiale pour éviter leur formation. La déshydratation consiste

27
à envoyer des agents ayant une grande affinité pour l’eau et qui vont absorber l’eau contenue
dans le gaz.Ces agents sont généralement le di-éthylène glycol(TEG) et le tri-éthylène glycol
(DEG).
Dans le cas d’un gas lift intermittent, l’équipement de surface nécessite la présence d’un
intermitteur qui permet :
1. le réglage de la périodicité des injections
2. le réglage de la durée de l’injection[11]

Figure 3.6 – Equipement de surface du gas lift[16]

3.5.6 Les équipements de fond du gas-lift

Il existe différents types d’équipements de fond dans un gas lift : les vannes de gas lift et
les mandrins.

Principe de fonctionnement des vannes de gas lift

Les vannes de gas lift se comportent en régulateur de flot de gaz piloté par la pression
amont ou par la pression aval suivant le modèle. Ces dernières sont descendues dans les
puits à l’aide d’une corde à piano (slick line), manœvrée par un treuil et posées dans des
mandrins (side pocket mandrels).

28
Quand le gaz est injecté dans un tube concentrique de petit diamètre, les vannes ne peuvent
etre manœuvrées au cable et tout changement de design ou toute panne nécessite la remon-
tée du tube concentrique avec une unité de snubbing.
Les vannes de gas lift permettent de faire descendre le point d’injection à une cote plus pro-
fonde en fonction de la pression de gaz disponible. La dernière vanne est appelée la vanne
opératrice et en général, n’est constituée que d’une duse calibrée. Les vannes situées situées
au dessus de la vanne de la vanne opératrice sont appelées les vannes de décharge (unloa-
ding valves).
Les vannes de gas lift sont concues pour s’ouvrir et se fermer suivant certaines conditions
de pression et de température existant au droit de la vanne.Ces conditions sont données par
des calculs faits à la main ou par un ordinateur et seront utilisés pour le tarage des vannes à
l’atelier[1].

Types de vanne
Il esiste principalement deux sortes de vannes à gas lift :
– les vannes pilotées par la pression du casing
– les vannes pilotées par la pression dans le tubing

Les vannes pilotées par la pression du casing [1]

En anglais, casing operated valves en sigle COV, ce sont des vannes sensibles à la pression
du gaz injecté dans le casing encore appelée pression amont ou upstream pressure.
Quand la pression du casing atteint la pression d’ouverture, le soufflet se comprime en tirant
sur la bille de fermeture et en la décollant de son siège.En conséquence, le gaz peut s’écouler
à travers l’orifice.
Sur la figure 3.7, on a le schéma d’une vanne COV qui est composée principalement :
– d’un corps en acier inoxydable
– d’un verrou empêchant que la vanne ne sorte de la poche aménagée pour elle dans le
mandrin
– d’un clapet anti-retour empêchant le fluide du tubing d’envahir l’annulaire.
– d’un soufflet pressurisé en surface à l’azote.
– d’une bille et d’un siège en carbure de tungstène, en monel parfois. Lorsque la bille
quitte son siège, le gaz coule au travers d’un orifice appelé port. La taille de cet orifice
Ap est un des principaux paramètres du tarage de la vanne. Si l’on veut augmenter
ou réduire la taille de cet orifice, il suffit de changer le sous-ensemble bille et siège en
surface. C’est cette taille qui détermine le débit de gaz.
Pb est la pression à l’intérieur du soufflet (pressure inside the bellow)
Pt est la pression du tubing (tubing pressure)
Pc est la pression dans le casing (casing pressure)
Ab est la section radiale du soufflet (area of the bellow)
Ap est la section de passage de l’orifice (area of the port)

Méthode de calcul permettant de déterminer la pression amont nécessaire pour ouvrir

la vanne

a) Fo, forces tendant à ouvrir la vanne

– la pression amont Pc comprime le soufflet et le raccourcit.Cette force a tendance à
ouvrir la vanne et possède une valeur équivalente à P c(Ab − Ap)
– la pression aval Pt s’applique sur la section de l’orifice Ap. Cette force aussi tend à
ouvrir la vanne et sa valeur est P t.Ap

29
 Figure 3.7 – casing operated valve[1]

– la somme de ces deux forces donne :

Fo = P c.(Ab − Ap) + P t.Ap (3.2)

b) Fc, forces tendant à maintenir la vanne fermée

La pression de l’azote dans le souffletP bagit contre la section radiale du soufflet Ap.
Cette force garde la vanne en position fermée et sa valeur est Fc = P b.Ab
c) Ouverture de la vanne
La vanne s’ouvrira quand les pressions Fo et Fc s’égaliseront.A cet instant, la pression
du casing est notée Pcvo, pression à laquelle la vanne s’ouvre.

Fo = P c.(Ab − Ap) + P t.Ap (3.3)

Fc = P b.Ab (3.4)

la condition Fo = Fc donne ce qui suit

Ab Ap
P cvo = P b( ) − P t( ) (3.5)
Ab − Ap Ab − Ap
On constate bien que la pression d’ouverture dépend de constantes. la vanne est ca-
sing operated mais avec un effet généré par la pression du tubing (tubing effect) : un
coefficient FEF (tubing effect factor) est défini et est invariable :
Ap
T EF = ( ) (3.6)
Ab − Ap
T E = T EF.P t (3.7)

TE : effet tubing, s’exprimant en bar ou psi

Méthode de calcul permettant de déterminer la pression amont nécessaire pour fermer

la vanne

30
 a) Fo, forces tendant à maintenir la vanne ouverture
– la pression du casing Pc écrase le soufflet et le raccourcit. Cette force tend à mainte-
nir la vanne en position ouverte.

Fo = P c.Ab (3.8)

b) Fc, forces tendant à fermer la vanne

– la pression de l’azote dans le soufflet Pb agit sur la section radiale du soufflet. Cette
force tend à fermer la vanne.

Fc = P b.Ab (3.9)

La vanne se fermera quand les forces d’ouverture et de fermeture seront égales. A

cet équilibre, la pression du casing est appelée Pcvc ( casing pressure at valve when
valve closes)

Fo = P c.Ab (3.10)
Fc = P b.Ab (3.11)
(3.12)

Fo = Fc donne une formule simple P cvc = P b

La force pour fermer la vanne dépend uniquement de la pression du casing. La
vanne se fermera lorsque la pression dans le casing Pc sera égale ou inférieure à
la pression du soufflet Pb aux conditions fond (conditions surface plus effet de la
température)

Les vannes pilotées par la pression dans le tubing [1]

En anglais, tubing operated valves en sigle TOV, ce sont des vannes qui elles, sont plutôt
sensibles à la pression du tubing encore appelée pression aval ou downstream pressure.Mais
en réalité, la pression du casing a un petit effet sur l’ouverture de la vanne et aucun sur
la pression de fermeture.Quand la pression du tubing atteint la pression d’ouverture, le
soufflet se comprime, tire sur la bille de fermeture et la décolle de son siège ce qui permet
au gaz de s’écouler au travers de l’orifice.
Ces vannes fonctionnent comme régulateur de la pression tubing. Quand cette pression
augmente, le débit gaz augmente et allège la colonne ce qui fait chuter la pression et la
ramène à la valeur du design. Le phénomène inverse apparait si la pression diminue.
Une vanne TO est composée essentiellement :
– d’un soufflet pressurisé en surface à l’azote si nécessaire. On appelle Ab, la section
radiale du soufflet.Dans le puits, la pression du tubing s’oppose à celle de l’azote. Sur
la figure ci-dessous, on constate qu’un ressort assiste le soufflet.Ce ressort n’apparait
pas dans tous les types de vannes.
La valeur St utilisée dans les calculs est le coefficient de ressort (en psi) fourni par la
constructeur. Pour éviter l’écrasement, le soufflet est partiellement rempli de silicone
et possède une butée.
– La bille et son siège : Lorsque la bille quitte de son siège, le gaz coule au travers d’un
orifice.La taille de ce dernier notée Ap est un des paramètres essentiels pour tarer la
vanne. La taille de cette restriction détermine le débit de gaz.
– un clapet anti-retour (check valve) : Pour éviter que le fluide du tubing envahisse l’an-
nulaire
– un verrou pour empêcher que la vanne ne quitte la poche aménagée pour elle dans le
mandrin.

31
 – un corps en acier inoxydable
Sur la figure 3.8, nous avons une représentation d’une vanne opérée tubing dont nous allons
voir le principe de tarage.
P b est la pression à l’intérieur du soufflet (pressure inside the bellow)

Figure 3.8 – tubing operated valve[1]

P t est la pression du tubing (tubing pressure)

P c est la pression dans le casing (casing pressure)
Ab est la section radiale du soufflet (area of the bellow)
Apest la section de passage de l’orifice (area of the port)
Méthode de calcul permettant de déterminer la pression avale ou tubing, nécessaire pour
ouvrir la vanne
a) Fo, forces tendant à ouvrir la vanne
– la pression tubing P t comprime le soufflet et le raccourcit.Cette force a tendance d’ou-
vrir la vanne et agit contre la section du soufflet Ab moins la surface de l’orificeAp. Elle
possède une valeur équivalente à P t(Ab − Ap)
– La pression du casing agit contre la surface du casing. Elle possède une valeur équiva-
lente à P c.Ap

– la somme de ces deux forces donne :

Fo = P t.(Ab − Ap) + P c.Ap (3.13)

b) Fc, forces tendant à maintenir la vanne fermée

– la pression d’azote dans le soufflet agit contre P b agit contre la section radiale du souf-
flet Ap. Cette force garde la vanne en position fermée et sa valeur est : Fc = P b.Ab
– La force du ressort est équivalente à St(Ab − Ap). En somme, on obtient :

Fc = P b.Ab + St(Ab − Ap) (3.14)

c) Ouverture de la vanne Pour que la vanne s’ouvre, il faut que les forces Fo et Fc
puissent être égales.A ce moment, la pression du tubing est appelée P cvo.

Fo = P t.(Ab − Ap) + P c.Ap

32
 Fc = P b.Ab + St(Ab − Ap)

En égalant les deux forces Fo = Fc,on obtient :

Ab Ap
P tvo = P b( ) + St − P cvo(Ab ) (3.15)
Ab − Ap Ab − Ap
Ap
CEF = (3.16)
Ab − Ap

CEF est le casing effect factor. (il varie entre 5 et 25%)

Ap R
Le ratio R = Ab est une caractéristique de la vanne TOV : CEF = 1−R
L’effet tubing, lui vaut :
T EF = P c.CEF
L’équation 2.17 devient :
1
P tvo = P b( ) + St − P c(R/1 − R) (3.17)
1−R
Méthodes de calcul de la pression tubing à la hauteur de la vanne pour la fermer
a) Forces tendant à maintenir la vanne ouverte
–
Fo = P t.Ab
b) Forces tendant à fermer la vanne

Fc = P b.Ab + St(Ab − Ap) (3.18)

c) Fermeture de la vanne Lorsque les forces d’ouverture et de fermeture deviennent

égales,la vanne se ferme. A ce moment là, P t = P tvc.

Fo = P t.Ab

Fc = P b.Ab + St(Ab − Ap)

A la fermeture,
Fo = Fc

Ab − Ap
P tvc = P b + St( ) (3.19)
Ab
Avec
Ap
R=
Ab

P tvc = P b + St(1 − R) (3.20)

33
Les mandrins
Les mandrins ont pour fonction d’accueillir les vannes dans une poche latérale. Ce sont
des réceptacles vissés au tubing. Ils sont donc conçus suivant la taille des vannes[1].
Le mandrin constitue ainsi une partie de l’ensemble des tubings.Il permet de porter une
vanne sans influencer sur le diamètre du tubing. On cite principalement trois types de man-
drins :
1. Les mandrins conventionnels :Ils sont fabriqués à partir d’élément de tubing.Les
vannes et les clapets anti-retour sont vissés avant la descente à la base d’un récep-
tacle qui percé d’un canal, permet au gaz de passer de l’annulaire vers le tubing. Ce
type de mandrins est le plus ancien, il présente plusieurs inconvénients car toute opé-
ration de repêchage ou de maintenance exige un WO , il est utilisé surtout en USA
avant l’invention des mandrins à poche latérale, où les puits sont assez profonds (WO
ne coutent pas très cher)[11].
2. mandrins à poche latérale : cette technologie des mandrins est inventée par le construc-
teur américain CAMCO en 1954, et associée au développement de wireline.Incorporés
dans le train de tubing, les mandrins sont descendus vides ou avec des vannes de test
au cours de l’équipement de puits.Ensuite, l’emplacement ou le repêchage des vannes
se fait depuis la surface à l’aide de wireline[11].
3. Les mandrins pour vannes concentriques : Ces vannes ont équipés d’une vanne concen-
trique où le passage du gaz se fait vers celle-ci de l’annulaire. La vanne concentrique
peut soit intégrée au mandrin soit être mise en place par travail au câble.Ces mandrins
avec vanne concentrique peuvent permettre de résoudre certains problèmes tels que
les problèmes d’encombrement en complétion multiple[11].

3.6 comparaison des méthodes d’activation

3.6.1 ESP,Pompe électro submersible
Points forts comparés au gas lift :
1. peut atteindre des pressions de fond en écoulement plus basse
2. rendement plus élevé
3. électricité plus facile à produire que le gaz

Points faibles comparés au gas lift :

1. Ne peut produire en présence de gaz libre dans l’effluent, même si le GLR est faible
2. peu flexible, à l’exception des puits avec variateurs de vitesse,
3. Détection des problèmes plus difficiles
4. Réparations plus difficiles
5. accès au réservoir nécessitant des complétions complexes
6. pannes plus fréquentes

3.6.2 Pompage avec tiges (Rod Pumping)

Points forts comparés au gas lift
1. adapté aux puits isolés

34
 2. électricité plus facile à produire que le gaz
3. meilleur pour les huiles lourdes

Points faibles comparés au gas lift

1. peu flexible
2. réparations plus difficiles
3. peu adapté aux gros volumes produits
4. ne peut produire en présence de gaz libre,même si le GLR est faible

3.6.3 PCP,pompe à cavité progressant

Points forts comparés au gas lift :
1. capable de produire des puits chargés de paraffines
2. adapté aux puits isolés
3. électricité plus facile à produire que le gaz

Points faibles comparés au gas lift :

1. réparations plus difficiles
2. peu flexible
3. pas adapté aux gros débits.

3.6.4 Pompe hydraulique (Jet pumping) :

Points forts comparés au gas lft :
1. adapté aux puits isolés
2. électricité plus facile à produire que le gaz

Points faibles comparés au gas lift :

1. peu flexible
2. pas adapté aux gros volumes produits
3. besoin de gros volumes de liquide à haute pression

35
Chapitre 4

Gas lift

4.1 Problème posé

Le travail développé tout au long de ce mémoire est basé sur un puits dénommé SVB 18.
Le puits SVB 18 est un puits dont la pression initiale du réservoir était évaluée à 6000 psig.
Après avoir produit durant plusieurs années, la pression du réservoir a chuté à 3460 psig.
Pour améliorer la productivité du puits, nous avons pensé optimiser le puits par gas lift à
cause du GOR du puits qui est élevé à 25Mscf/stb.
Le gas lift nécessitera que l’on mette en place des mandrins à gas lift qui ne sont pas prévu
dans ce tubing. Il faudrait nécessairement faire un work-over afin de remonter tout le train
de tige et de le remplacer par un autre avec des mandrins à gas lift placés judicieusement.
Ce serait une opération trop couteuse ! En plus du fait qu’il faudrait arrêter la production en
tuant le puits. Voilà pourquoi nous proposons une solution innovante qui est le coiled tubing
associé à la production par gas lift, une solution plus économique et moins encombrante.
Pour réaliser cette optimisation, nous allons utiliser le logiciel « PROSPER ».

4.2 données du puits

Dans les tableaux 4.1 et 4.2, sont regroupées, les différentes données du puits SVB 18.

tableau 4.1 – Données de réservoir et PVT

Parameters Units Value

Bottom hole pressure deg C 137
GOR Mscf/bbl 25
FVF@Pb 1.166
Reservoir pressure psig 3460
water cut % 50
Specific gravity oil 0.8
Specific gravity water 1
Specific gravity gas 0.65
PI stb/d/psi 2.5
Tubing head temperature deg F 122
Tubing head flowing pressure psig 250

36
 tableau 4.2 – Profil du puits

Diamètre externe Diamètre interne Masse nominale Grade d’acier Type de connexion
4.5 inches 3.92 inches 12.6 inches N 80 Filetage New Vam

4.3 Procédure d’optimisation sur Prosper

Notre premier travail est de tracer les courbes d’inflow et d’outflow par la méthode de
l’analyse nodale au travers des modèles de Darcy et Vogel afin de retrouver le point de
fonctionnement actuel du puits.
Le logiciel que nous utiliserons dans ce mémoire est le PROSPER. Nous allons premiè-
rement remplir :
1. Les options de système :ceci permet de décrire le type de système que nous tentons
de modeler. Les options modèle sont les suivantes : le type de fluide, le type d’écoule-
ment, la méthode utilisée, le type de séparateur, etc. (Cf. figure 4.1)

2. Les données PVT : ce sont les données de pression, de volume et de température de

l’effluent.Pour comprendre l’écoulement du fluide dans le puits, il faut avoir des don-
nées PVT.

3. Les données des équipements : Prosper demande à ce que nous entrons les données
des équipements de fond du puits, du gradient géothermique et des capacités calori-
fiques de l’huile, du gaz et de l’eau.

4.3.1 Les options du système

Figure 4.1 – Résumé des options du système

37
 Dans cette section, les principales caractéristiques du puits doivent être entrées. On ne
prend nullement en compte dans ce puits des hydrates ni des émulsions parce que l’on ren-
contre plus ce genre de problème sur les équipements en surface et non dans le puits en tant
que tel. Les fluides sont considérés newtoniens.
Pour prédire la viscosité de l’eau, la corrélation par défaut est utilisée. Cette corrélation par
défaut est un modèle qui suppose que la viscosité de l’eau varie en fonction de la salinité de
l’eau et de la température.(la viscosité de l’eau étant souvent inférieure à 1 cp, elle ne varie
que très peu).

L’écoulement se fait à travers le tubing. les pertes par frottement sont considérés né-
gligeables. Pour les calculs regardant la température, le modèle "rough approximation" a
été sélectionné.Ce modèle prend en compte les pertes de chaleur allant du puits jusqu’à la
formation environnante avec l’utilisation du coefficient de transfert, la différence de tempé-
rature entre les fluides et la formation environnante[14].

L’importance de modéliser la température réside dans le fait que ses changements af-
fectent le calcul de la chute de la pression.Le modèle de température "rough approximation"
utilise la méthodologie suivante (illustrée sur la figure 4.2.) :

T (x) = Ta1 − G2 (x − L1 )cosθ (4.1)

Avec T (x) : la température à une profondeur x du puits

Ta1 : La température àL1 , °F
G2 : gradient géothermique, °F/ft
La déperdition de chaleur sur un segment de pipe ∆x du fluide chaud vers la formation

Figure 4.2 – Schéma simplifié modélisant le gradient de température le long du puits [14]

environnante est équivalente à :

Qtransf = U A(T (x) − Tf luid,ave ) (4.2)

Qtransf = U πD∆x(Tsur − Tf luid,ave ) (4.3)

Avec :
U : coefficient de transfert de chaleur en BTU/h/f t 2 /°F
T(x) :la température ambiante à une profondeur x du puits en °F

38
Tf luid,ave : la température moyenne du fluide à une profondeur x du puits en °F
D : diamètre du pipe contenant le fluide en ft.

Qobt = (moil Cp,oil + mgas Cp,gas + mwater Cp,water )(Tin − Tout ) = mCp ∆T (4.4)

Avec Cp,oil : capacité calorifique moyenne de l’huile en BTU/lb/°F

Cp,water : capacité calorifique moyenne de l’eau en BTU/lb/°F
Cp,gas : Capacité calorifique moyenne du gaz en BTU/lb/°F
Tin : Température du fluide avant d’entrer dans le segment x, °F
Tout : Température du fluide après la sortie du segment x, °F
Cp = chaleur massique moyenne de toutes les phases. BTU/lb/°F.

4.3.2 Les données PVT

A ce niveau, on entre les données de pression, de volume et de température de l’ef-
fluent.Ces données sont importantes car elles permettent de fournir une description précise
du fluide effluent. Cette analyse PVT est fournie par le laboratoire d’après un échantillon
pris au fond du puits.

Figure 4.3 – Données PVT

Sur la figure 4.3, on a les corrélations qui ont été choisies grâce aux paramètres 1 et 2
visibles sur la figure 4.4. On choisit toujours la corrélation dont le paramètre 1 est proche
de 1 et le paramètre 2 est proche de 0.
1. La densité du gaz dissous est de 0.65
2. La densité de l’huile est de 45.37°API
3. le taux de gaz sur l’huile est de 25 Mscf/STB
4. La salinité de l’eau est de 80000 ppm.
Ensuite, Prosper calcule pour nous les corrélations correspondantes aux données PVT en-
trées. En fait ce que le logiciel fait c’est qu’il compare les données avec les modèles PVT
existants. Lesquels modèles sont visibles dans la figure 4.4.

39
 Figure 4.4 – corrélations PVT

4.3.3 Profil du puits

Dans la figure 4.5, on entre les données du fond du puits afin que Prosper nous dessine
le profil du puits visible sur la figure 4.6

Figure 4.5 – Équipement du fond de puits

Figure 4.6 – Profil du puits

40
4.3.4 Inflow et outflow performance relationship
Le débit d’huile actuel du puits est de 618,8 stb/d pour une pression de tête égale à 250
psig. On a une pression de fond égale à 2950,72 psig et une pression de réservoir de 3460
psig. Le débit maximal est de 2493,42 stb/day comme cela est calculé ci dessous et la pres-
sion de bulle est évaluée à 3458 psig
Vérification de l’IP par rapport aux données de test

Pour un débit Q = 276.7stb/day et pwf = 3349.15psig

276.7
IP = (4.5)
3460 − 3349.15
(4.6)
IP = 2.49stb/day/psi (4.7)
Calcul du débit maximal de production

Pwf 2950.72
= (4.8)
Pr 3460
Pwf
= 0.85 (4.9)
Pr
Pwf
( )2 = 0.73 (4.10)
Pr
qo Pwf Pwf
= 1 − 0.2( ) − 0.8( )2 = 0.248 (4.11)
qomax Pr Pr
qo 618.8
qomax = = (4.12)
0.248 0.248
qomax = 2493.42stb/day (4.13)
(4.14)
Calcul du point de bulle

IP Pb Pwf Pwf 2
q = IP (Pr − Pb ) + ( )[1 − 0.2( ) − 0.8( ) ] (4.15)
1.8 Pr Pr
q − (IP Pr )
Pb = P P
(4.16)
1
IP [ 1.8 (1 − 0.2( Pwfr ) − 0.8( Pwfr )2 ) − 1]
276.7 − (2.5 × 3460)
Pb = 1
(4.17)
2.5 × [ 1.8 × (1 − 0.2 × ( 3349.15 3349.15 2
3460 ) − 0.8 × ( 3460 ) ) − 1]
Pb = 3458psig (4.18)
Dans la figure 4.7 et 4.8, on entrevoit les fenêtres destinées à remplir les cases réservées aux
données de réservoir et de l’IP.
Tracé de la courbe de l’inflow et de l’outflow
La figure 4.9 représente la courbe d’inflow tracée sur Prosper. Tandis que la courbe d’out-
flow est représentée sur la figure 4.10.
Pour tracer la courbe de performance du tubing ou la VLP , plusieurs méthodes sont dis-
ponibles pour prédire la variation de la pression en fonction de la profondeur. Le problème
est complexe parce que l’écoulement est multiphasique. Les méthodes sont :

41
Figure 4.7 – Entrée des données de l’IPR

Figure 4.8 – indice de productivité

Figure 4.9 – Courbe d’inflow

42
 1. Les méthodes empiriques basées sur les corrélations : Ces méthodes empiriques sont
basées sur les études expérimentales et les corrélations développées. Il y en a de plu-
sieurs types et chacune dépend de la nature du fluide, des phases et de la géométrie de
l’écoulement. Nous avons les corrélations de Duns and Ross, Orkiszewski, Hagedorn
and Brown, Brown and Beggs, Beggs and Brills, etc
2. Les courbes de gradient : Gilbert fut un ingénieur production à Shell travaillant dans
leur laboratoire avec les données des puits. Il développa un ensemble de courbes pour
chaque régime d’écoulement. Ces courbes donnent des valeurs approximatives mais
sont très pratiques et rapides pour l’application sur les champs. On fait donc varier la
pression et la température en fonction de la taille du tubing, du GOR, del la GLR, et
du débit d’écoulement du fluide.
Des courbes de gradients de Gilbert sont nécessaires pour tracer cette courbe. Mais
comme elles ne sont pas disponibles, elles peuvent être remplacé par un logiciel de
production performant comme PROSPER qui nous a tracé les courbes d’inflow et
d’outflow.

Figure 4.10 – Courbe d’ inflow couplée à celle de l’outflow

Nous obtenons bien un débit liquide de 1237.7 stb/day soit 618.8 stb/day d’huile et d’eau
avec une pression au fond de 2950.72 psig.
Nous constatons bien que la pression au fond est très élevée. Nous allons donc chercher à ré-
duire cette pression au fond en injectant du gaz par coiled tubing pour les raisons évoquées
précédemment.

43
4.3.5 Injection du gaz par coiled tubing gas lift
La figure 4.11 représente l’équipement du coiled tubing monté sur un puits afin d’y in-
jecter du gaz.
Schéma de principe
Choix de la méthode :

Figure 4.11 – Schéma de principe

– Fixation de la profondeur d’injection

– Profondeur optimale d’injection du gaz
Dans notre cas ici nous avons fixé la profondeur d’injection du gaz à 6500 ft (Profondeur
maximale recommandée pour descendre le coil tube).
On calcule ensuite la pression du gaz à la profondeur souhaitée, soit L= 6500 ft ici.

S.G.×L
P @L = P @Se 53.34×T ×Z (4.19)
P @S est la pression d’injection
où :
P @S est la pression d’injection du gaz à la surface
P @L, la pression d’injection à la profondeur L.
Z est le facteur de compressibilité du gaz pour une température et une pression donnée.
La solution à cette équation est par itération ; étant donné que la pression à la profondeur
P @L est nécessaire pour déterminer le facteur Z qui lui-même est utilisé pour le calcul de la
pression.

4.3.6 Conditions et résultats du design du coiled tubing gas lift

Après avoir choisit le diamètre optimal du coil tube, nous avons commencé par faire va-
rier la pression de tête (plus la pression de tête est faible, plus on obtient un meilleur débit

44
 Figure 4.12 – Résultats du design

en surface) ainsi que le débit d’injection. Dans la simulation, on peut voir sur la figure 4.12
que nous avons maximisé le débit d’injection à 10 MMscf/day. En simulant ainsi, Prosper
nous calcule le débit optimal de gaz à injecter et le débit maximal d’huile avec une pression
de tête réduite à 70 psig.
La figure 4.13 représente la courbe de réponse qui traduit la quantité d’huile produite en
fonction du débit de gaz injecté.
La figure 4.14 synthétise les données nécessaires pour réaliser notre coiled tubing, en outre :
le diamètre du tubing, l’épaisseur du coil tube, la densité du gaz, la profondeur spécifiée
d’injection du gaz ainsi que la pression d’injection du gaz.
Dimensions du coil tube

Figure 4.13 – courbe de réponse à l’injection du gaz

Diamètre optimal du coil tube : Pour un diamètre extérieur D de 1 in et une épaisseur t

de 0.095 in ; on calcule le diamètre intérieur d :
d = D − 2t (4.20)
d = 1 − (2 × 0.095) (4.21)
d = 0, 81in (4.22)
(4.23)

45
 Figure 4.14 – Données du coiled tubing

volume intérieur :
Vi = 0.971426d 2 = 0.637bbl/1000f t (4.24)
(4.25)
Volume extérieur :
Vo = 0.971426D 2 = 0.971bbl/1000f t (4.26)
(4.27)
volume occupé par le coil tube dans le tubing :
V = VO − Vi (4.28)
V = 0.334bbl/1000f t (4.29)
(4.30)
Poids :
W = 10.68(D − t)t (4.31)
W = 10.68 × (1 − 0.095) × 0.095 (4.32)
W = 0.918lb/f t (4.33)
(4.34)
Section du tube :
At = π × (D − t)t (4.35)
At = 0.270in2 (4.36)
On choisit donc d’utiliser un coil tube de 1 in de diamètre extérieur avec comme diamètre
intérieur 0.81 in à cause du volume Vo qu’occupe le coil tube dans le tubing.

Profondeur d’injection maximal : 6500 ft

Densité du gaz à injecter : 0,8 (sp. gravity)

Débit optimal du gaz à injecter (cf. figure 4.12) : 0,080537 MMscf/day

Rayon minimal de courbure du col de cygne en fonction du diamètre extérieur de tubing :

18 inches (selon la norme)

Débit d’huile obtenu : 735 barils contre 619 barils initialement, soit une augmentation de
116 barils.

46
conclusion et perspectives

Le gaz-lift est un moyen d’activation qui est très prisé dans le monde. Cette méthode est
basée sur l’injection du gaz en bas de la colonne du fluide produit. Ce gaz réduit la densité
du mélange et la pression hydrostatique, ce qui rend le puits apte à produire, comme s’il
était éruptif. Dans notre étude, nous avons simulé l’optimisation par coiled tubing gaz lift.
Pour cela, nous avons utilisé le logiciel PROSPER pour améliorer la performance du puits
SVB 18. Nous avons étudié l’influence de la pression de tête et du débit du gaz à injecter.
Aussi, avons-nous utilisé les corrélations d’inflow (VOGEL et DARCY) et d’outflow (Petro-
leum experts 2). Nous avons trouvé les résultats optimaux suivants :
: Le débit optimal de gaz injecté : Qgoptimal = 0,080537 MMscf/day pour un diamètre de
coil tube égal à 0.82 in. Il correspond à un débit d’huile de : Qoil= 735 stb/day pour un débit
initial Qoil= 619 stb / day. Soit un gain de production de 116 barils équivaut à 8120$ / jour
, 243600$/ mois, soit environ 2923200$/ an pour un baril à 70$ On note d’après le design
qu’il n’est pas nécessaire d’injecter plus de gaz à cause du point de bulle sensiblement égale
à la pression du réservoir.
En perspective,nous pensons qu’il serait souhaitable pour de futures investigations de si-
muler l’efficacité d’une ré-injection d’eau par coiled tubing dans le puits bien que le water
cut ne soit que de 50%.

47
Bibliographie

[1] Groupe socotec industrie, Récupération assistée par gas lift, SERPRO S.N. ,
[2] Gilles Gaudry MALANDA, Thème :« proposition de descente d’une complétion simple
cased hole d’un puits de pétrole », Mémoire de master génie pétrolier, année académique
2015-2016, Université MARIEN NGOUABI, ENSP,
[3] Beggs H.D, 1999, « Production optimization using nodal analysis », Edition OGCI,
[4] IFP TRAINING 2007, « information complétion », ENSPM Formation industrie,
[5] Schlumberger, « initiation de wireline(slickline)»,
[6] Total,support de formation cours EXP-PR-PR030,« Le process : le puits activé par Gas
lift », Revision 0.2,
[7] ABOULALA AHMED, CHICKHE BAELHADJ MOHAMED,OUDJANA SA-
LAH,Thème :« Étude des instrumentations en work-over », Mémoire de master en
hydrocarbure et chimie ;année académique 2011-2012,Université Kasdi Merbah Ouar-
gla,Faculté des Sciences et de la Technologies et des Sciences de la matière,Département
des Hydrocarbures et chimie,
[8] ENSPM, « interventions sur puits »,2004,Formation industrie-IFP Training,
[9] Georges Gaillot,« ACTIVATION, "chapitre IV de complétion et intervention sur les puits"
», 2004, Formation industrie-IFP Training,
[10] https ://www.verderliquids.com/fr/fr/comment-fonctionnent-les-pompes-a-cavite-
progressive/ du vendredi 30 juin 2017
[11] Méhick MABIALA,thème :« Etude et optimisation d’un puits de pétrole par gas lift
», Mémoire de master génie pétrolier, année académique 2013-2014„ ENSP, Université
MARIEN NGOUABI.
[12] BOURAHLA AMIRA-NOR FATIMA ZOHRA-ZEMMAL ABDENNOUR,Thème : « Mo-
délisation et optimisation de performance (production, pression) par injection du gas-lift,
champ de HASSI R’MEL »,Mémoire de master, Département production, Faculté d’hydro-
carbures, des énergies renouvelables, et des sciences de la terre et de l’univers.
[13] Abdalbagi Alelaish Dafallah Ibrahim, Ahmed Abdul-Jabbar Hmd Alneel, Mohammed
abdelrasoul Abdullah, Mohanned Abdullah albasheer alfadol. Project of : Calculations of
optimum injection point for gas lift system. Bachelor of science degree. Sudan University
of Science and Technology, College of petroleum engineering and technology,Petroleum
engineering department
[14] Ioannis E. Tetoros, Msc thesis : Design of a continuous gas lift system to initiate produc-
tion, Msc in petroleum engineering. in a dead well, Technical university of Crete-School
of Mineral Ressources Engineering
[15] Working guide to petroleum and natural gas production engineering,William C.
LYONS
[16] Production technology,Herriot-watt university

48
Annexes

Introduction à Prosper
PROduction and System PERformance analysis software en sigle PROSPER permet de
modéliser et d’analyser la performance des puits producteurs en se basant sur la description
de l’écoulement multiphasique en partant du réservoir jusqu’au séparateur.
On distinguera donc trois phases dans cet écoulement :
1. L’écoulement à travers le réservoir
2. L’écoulement à travers la complétion
3. L’écoulement à travers le réseau de collecte et le séparateur
La simplicité et la rapidité de traitement des problèmes avec ce logiciel lui offrent une
grande place dans le domaine de l’engineering et la production.
[12] Il permet :
1. l’analyse de la performance des puits
2. l’optimisation des complétions
3. l’optimisation du gas lift

4.3.7 Les différentes lois et corrélations utilisées par PROSPER [12]

Prosper utilise les lois et corrélations régissant l’écoulement dans le processus de pro-
duction depuis le réservoir jusqu’en surface.Ces lois d’écoulement dans le réservoir et le
tubing sont décrits respectivement par les lois de Darcy et de Vogel pour les différents types
d’écoulements (monophasique et diphasique), et par des corrélations relatives aux pertes
de charge dans l’ascension. De nombreuses corrélations ont été établies sur les écoulements
diphasiques dans le tubing, certaines sont générales et d’autres sont limitées à un domaine
d’application réduit. voici en résumé quelques corrélations :
1. Fancher Brown : Il n’ y a pas de glissement de phase(slip). Cette corrélation donne
la valeur la plus basse possible du VLP.Du fait qu’elle néglige le glissement de phase
entre les liquides et les gaz, elle va toujours prédire une pression moins grande que
celle mesurée.Même si elle donne une meilleure approximation aux différentes pres-
sions mesurées au fond du puits. Toutefois, cette corrélation est peu recommandable
sur PROSPER car elle est souvent utilisée uniquement pour des besoins de contrôle de
la qualité des résultats.
2. POETTMAN et CARPENTER : Pas de glissement de phase(le gaz et le liquide vont à
la même vitesse).Pas de considération de régime d’écoulement.Le mélange (gaz-huile-
eau)est considéré monophasique. La corrélation permet la détermination du facteur
de frottement diphasique.

49
 Figure 4.15 – Organigramme de fonctionnement du logiciel Prosper[12]

3. Duns and Ros modified : cette corrélation est bien taillée pour les puits en écoulement
en brouillard (mist flow) et devrait être utilisé dans les puits à fort GOR et condensats.
Elle a tendance à surestimer la courbe de VLP dans les puits d’huile.Malgré cela, le
débit minimal stable indiqué par le point minimum de la VLP est souvent une bonne
estimation.
4. Duns and Ros original : C’est la première méthode publiée par Duns and Ros sans les
améliorations faites pour obtenir la méthode précédente.Dans PROSPER, cette mé-
thode a été améliorée en y ajoutant la prise en charge des condensats.
5. HAGERDORN et BROWN : cette corrélation prend en compte l’écoulement en bou-
chon (slug) des débits modérés aux débits élevés. Mais la charge du puits n’est que
peu prise en compte.Cette corrélation ne doit pas être utilisé lorsqu’il y a présence des
condensats quand bien même le régime d’écoulement est de type brouillard (mist).
Hagerdorn et brown sous-estime la VLP en prédisant des débits faibles et ne devrait
donc pas etre utilisé pour prédire des débits minimums et stables.
6. Petroleum Experts :est une corrélation qui prend en compte les meilleures caracté-
ristiques des corrélations existantes. Elle utilise la carte d’écoulement de Gould et al,
Hagerdorn et Brown dans l’écoulement en bouchon et Duns and Ros dans l’écoule-
ment de type brouillard.

50
 Dans le régime transitoire, une combinaison de l’écoulement en bouchon et en brouillard
est utilisée.
7. Petroleum Experts 2 : prend en compte les éléments de la corrélation Petroleum Ex-
perts avec la possibilité de prédire les courbes VLP pour les débits faibles et la stabilité
des puits.
8. ORKISZEWSKI : cette corrélation donne souvent de bons résultats par rapport aux
données mesurées Cependant sa formulation prend en compte une discontinuité dans
sa méthode de calcul.La discontinuité peut causer une instabilité dans les calculs de la
pression. L’utilisation de cette corrélation n’est pas encouragée sur Prosper.
9. Beggs and Brill :A priori, c’est une corrélation pour les pipelines surestimant les
chutes de pression dans les puits verticaux et déviés.

4.3.8 L’analyse nodale et l’activation des puits dans PROSPER

[12] Pour activer un puits à l’aide du progiciel PROSPER, il faut :
1. faire une simulation du puits en prenant comme données de base, les résultats d’un
récent BUILD UP et rapport de complétion en date de l’essai.
2. Trouver le point de fonctionnement du puits considéré par itération sur des données
susceptibles d’être changées.
3. considérer Le graphique ainsi obtenu comme cas de base
4. Représenter sur le même graphe, la situation actuelle du puits en calant le dernier
jaugeage effectué sur le puits en question.
5. En fonction de la réponse du puits au changement, conclure que la méthode d’activa-
tion convient ou ne convient pas au puits.

Coil tube de diamètre extérieur 1 in

Figure 4.16 – Coil tube d’un pouce de diamètre

51