L'étude Du Système D'injection Des Produits Chimiques Dans L'eau Industrielle Pour La Protection Du Circuit Eau-Vapeur

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique.

Université des Sciences et de la Technologie d’Oran-Mohamed BOUDIAF
USTO-MB
L.S.P.B.E
Laboratoire
Synthèses-Organique
Physico-chimie
Biomolécules, et
Environnement
Fac. Chimie U.S.T.Oran. DZ
Faculté de Chimie
Département de Chimie Organique Industrielle.

Laboratoire de Synthèse-organique, Physico-chimie, Biomolécules et Environnement.
« L.S.P.B.E. »
Pour l’obtention du diplôme de :
MASTER en Génie des Procédés
Spécialité : INGENIERIE BIOMOLECULAIRE
Thème :
L’étude du système d’injection des produits
chimiques dans l’eau industrielle pour la protection
du circuit « eau-vapeur »
Présenté par : Encadrés par :

Mme Hazil Ghania D r. BELKADI. Med. (USTO. MB)
Mlle Boulahia Amel Mr Houari El-Djilali (SPE)
Membres de jury :
Mr A.Adel (Président)
Mme Berkok (Examinatrice)
Promotion :
2016-2017
Remerciements
Tout d’abord nous tenons à remercier dieu qui nous a

guidé et donné le courage et la volonté de surmonter toutes les
difficultés durant nos études.
Nous adressons nos remerciements à notre professeur,

Mr Belkadi de l'Université des sciences et la technologie MB qui nous
a beaucoup aidés dans notre recherche. Veiller agrée nos sincères
respects.
Nous tenons à remercier vivement notre maitre de stage, Mr Djilali

Houari, responsable du service analyse physico-chimique au sein de
SPE, pour son accueil, le temps passé ensemble et le partage de son
expertise au quotidien.
Grâce aussi à sa confiance nous avons pu nous accomplir totalement
dans nos missions. Il fut d'une aide précieuse dans les moments les
plus délicats.
Nous remercions également toute l'équipe du laboratoire pour leur

accueil et leur esprit d'équipe.
Enfin, nous tenons à remercier toutes les personnes qui nous ont
conseillées et aidées lors de la rédaction de ce mémoire : nos familles
et nos camarades de promotion.
Dédicace
Je rends grâce à dieu et dédie ce modeste travail à tout ce qui sont

proches spécialement ;
A ma mère qui ma éclairée mon chemin et qui ma encouragée et

soutenue.
Ainsi ;
A mon père qui ma offert tout ce que dont j’avais besoin toute au long
de mes études.
A toute ma famille
A mes sœurs : Fatima, Imene et Meisseme.
Ames frère : Zakaria et Omar.
A mes amis intimes : Assia, Wissem ,Amel, Charaf et Nadir
A toutes les personnes que j’aime.
Amel
Dédicace
Je rends grâce à dieu et dédie ce modeste travail à tout ce qui sont

proches spécialement ;
A mes parents qui m’ont offert tout ce que dont j’avais besoin toute au
long de mes études.
Ainsi ;
A mon mari qui m’a éclairé mon chemin et qui m’a encouragée et
soutenue.
A toute ma famille
A mes sœurs : Loubna, Amina et Nadjet.
A mes frères : Mohamed, Abdrahmene et Zoheir
A mes beaux parents
A mes tantes et mes cousines : Houni, Chahinez, Fatima et Karima
A mes amis intimes : Assia,Wissem et Amel.
A toutes les personnes que j’aime.
Ghania
Liste des figures
Figure 1 : Situation géographique de la centrale de Ravin blanc

Figure 2 : Constitution de l’unité de Ravin blanc
Figure 3 : Organigramme de la centrale de Ravin blanc
Figure 4 : fonctionnement d’une centrale thermique à vapeur
Figure 5 : Schéma de fonctionnement d’une centrale TV
Figure 6 : Les quatre tranches de production d’énergie électrique
Figure 7 : Le circuit eau vapeur
Figure 8 : Le condenseur
Figure 9 : Les pompes d’extraction
Figure 10 : Le réchauffeur
Figure 11 : La chaudière
Figure 12 : Principe de fonctionnement d’une chaudière à charbon
Figure 13 : La production de l’énergie thermique dans la chaudière
Figure 14 : La turbine à vapeur
Figure 15: La transformation de l’énergie dans la turbine
Figure 16 : L’alternateur
Figure 17 : La transformation d’énergie à travers les différents équipements de la tranche
Figure 18 : La production d’électricité par l’alternateur
Figure 19 : Le transformateur
Figure 20 : Les pompes de circulation
Figure 21 : Une grille filtrante à grosses mailles
Figure 22 : Le circuit eau-vapeur
Figure 23 : Le circuit d’eau de refroidissement
Figure 24 : Les différents circuits d’eau dans la centrale
Figure 25 : Bâche de stockage de la soude
Figure 28 : L’acide nitrique
Figure 29 : Bâche de stockage d’acide nitrique
Figure 30 : Cuve de préparation d’ammoniaque + 2 pompes doseuse
Gh. H a z i l , A.Boulahia. Master Ingénierie Biomoléculaire, Promotion 2017.

Figure 31 : Un conductivimètre
Figure 32 : Schéma de la déminéralisation des eaux d’appoints
Figure 33 : Le filtre déchloreur
Figure 34 : Un échangeur de cations
Figure 35 : Un dégazeur
Figure 36 : La chaine de finition
Figure 37 : Le traitement chimique des eaux par la soude et l’acide nitrique
Figure 38 : L’adoucissement de l’eau par la résine échangeuse d’ions
Figure 39 : La chambre de commande de la station de déminéralisation
Figure 40 : La régénération de la chaine de tête
Figure 41 : La régénération de la chaine de finition
Figure 42 : Le phénomène de corrosion
Figure 43 : Un pH-mètre et un conductivimètre
Figure 44 : Le spctrophotomètre
Figure 45 : Le poste des échantillons
Figure 46 : La préparation des réactifs
Figure 47 : L’analyse des chlorures
Figure 48 : La mesure de conductivité de l’eau de stockage et du cycle Noria
Figure 49 : La mesure de conductivité de l’eau d’appoint et d’extraction
Figure 50 : La mesure de conductivité de l’eau d’économiseur et du ballon
Figure 51 : La mesure du pH dans l’eau de stockage et du CN
Figure 52 : La mesure du pH dans l’eau d’appoint et d’extraction
Figure 53 : La mesure du pH dans l’eau d’économiseur et du ballon
Figure 54 : Concentration d’hydrazine dans l’eau de chaudière

Figure 55 : teneur en silice dans le ballon chaudière
Figure 56 : Concentration du phosphate dans le ballon chaudière
Figure 57 : Concentration des chlorures
Figure 58 : Teneur en fer dissous dans l’eau de chaudière
Figure 59 : La concentration du cuivre dans la chaudière.
Figure 60 : Diagramme du pH et la conductivité à 25° de solution d’ammoniaque
Figure 61 : Diagramme montrant l’augmentation du pH dans l’eau pure par l’ajout d’ammoniaque et
d’hydrazine.

Liste des tableaux
Tableau 1 : La qualité de l’eau à l’entrée des chaines (années 1975 et 2015)

Tableau 2 : La qualité de l’eau à la sortie des chaines (années 1975 et 2015)
Tableau 3 : Débit d’eau déminéralisée par cycle de production de 1975 et 2015
Tableau 4 : Les différents types de résines et de régénération
Tableau 5 : La mesure de la conductivité et du PH des différents points des échantillons
Tableau 6 : L’analyse d’hydrazine
Tableau 7 : L’analyse de silice
Tableau 8 : L’analyse des phosphates
Tableau 9: L’analyse des chlorures
Tableau 10 : Dosage du fer
Tableau 11: Dosage du chlore libre

Tableau 12: Analyse de dureté
Tableau 13 : Analyse du cuivre
Tableau 14 : La mesure de la conductivité de l’eau de stockage et l’eau du cycle Noria
Tableau 15 : La mesure de conductivité de l’eau d’appoint et l’eau d’extraction
Tableau 16 : La mesure du pH dans l’eau de stockage et de cycle Noria
Tableau 17: La mesure du pH dans l’eau d’appoint et d’extraction
Tableau 18 : La mesure de conductivité de l’eau d’économiseur et du ballon
Tableau 19 : La mesure du pH dans l’eau d’économiseur et du ballon
Tableau 20 : Résultats des concentrations de l’hydrazine dans l’eau de chaudière

Tableau 21 : Résultats des analyses de silice dans le ballon chaudière
Tableau 22 : Résultats des analyses de phosphate dans le ballon chaudière

Tableau 23 : Résultats des analyses de chlorure
Tableau 24 : Résultats des analyses de fer dissous dans l’eau de chaudière
Tableau 25 : Résultats des analyses du cuivre

Tableau 26 : Bulletin des analyses chimiques
Tableau 27 : Tableau récapitulatif des résultats de tous les échantillons analysés de la station de
déminéralisation.

Liste des abréviations
TV : Thermique à vapeur
TG : Thermique à gaz
TG : Turbine à gaz
TAC : Turbine à combustion
SPE : Société de production d’électricité
SPA : Société par action
EGA : Electricité et gaz d’Algérie
MW : méga watt
HP : haute pression
MP : moyenne pression
BP : basse pression
m3 : mètre cube
BA : bâche alimentaire
Mg/l : milligramme par litre
µg/l : microgramme par litre
°F : degré français
µs/cm : microsiemens par centimètre
ms/cm : millisiemens par centimètre
m3/h : mètre cube par heure
% : pourcentage
C1 : échangeur cationique N°1
C2 : échangeur cationique N°2
A1 : échangeur anionique N°1
A2 : échangeur anionique N°2
m3/ cycle : mètre cube par cycle de production
NaOH : la soude caustique

Liste des abréviations
HNO 3 : l’acide nitrique

N2H4, H2O : Hydrazine
NH4OH : ammoniaque
mn : minute
PS : pompe de service
HCl : acide chlorhydrique
CO2 : dioxyde de carbone
SIO2 : silice
Na+ : ion de sodium
°C : degré Celsius
ppm : partie par million
EDTA : acide éthylènediaminetétraacétique
PH : potentiel d’hydrogène
Kg/m3 : kilogramme par mètre cube
Eq.g/l : équivalent gramme par litre
TH : titre hydrotimétrique (la dureté)
ED : eau distillée

Sommaire
Introduction générale……………………………………………………01
Partie 1 : Approche théorique
CHAPITRE (I) : Présentation de la centrale thermique à vapeur
I. Présentation de la centrale thermique à vapeur………………………...04

I.1Historique de Sonelgaz………..…………..…………..….....................04
I.2 Situation géographique de la centrale……………………………........05
I.3 Constitution de l’unité de Ravin Blanc…………………………...…..06
I.4 Organigramme de Ravin blanc...……………………..…………..…...07
I.5 Principe de fonctionnement d’une centrale TV…………………….....08
I.6 Schéma de principe de fonctionnement d’une centrale TV…...…..…..09
I.7 Description du groupe……….…..…….………………………..…….10
I.7.1 Poste d’eau………………….………………………………..….11
I.7.1.1 Circuit d’eau d’extraction………………...….………...…..11
I.7.1.1.1 Condenseur……………………….…………...…...11
I.7.1.1.2 Pompe d’extraction………...……..…….……...….11
I.7.1.1.3 Réchauffeur basse pression………..…………....…12
I.7.1.2 Circuit d’eau d’alimentation……………....…….……..….12
I.7.1.2.1 Bâche alimentaire et dégazeur…….….….… …......13
I.7.1.2.2 Pompe alimentaire………………….….…….....….13
I.7.1.2.3 Réchauffeurs haute pression (HP5, HP6)…........….13
I.7.2 Générateur de vapeur………………………….…….……....….13
I.7.3 Turbine……………………………………………………..…...15
I.7.4 Alternateur…………………………………………….….….…16
I.7.5 Transformateur………………………………………….…..….17
I.8 Les différents circuits constituant la centrale………………..……....17
I.8.1 Circuit de circulation d’eau de mer…………………….…..….17
I.8.2 Circuit d’eau de refroidissement « NORIA »……………...…..19
I.8.3 Circuit eau de ville (potable)…………………………..…...….20
I.8.4 Circuit de déminéralisation des eaux……………………...…...20

CHAPITRE (II) : La station de déminéralisation
II.1 Renseignement sur la station de déminéralisation des eaux de la centrale

TV………………………………………………………………….….23
II.2 Description de l’installation...……………………………………….….25
II.3 Schéma de base de la déminéralisation des eaux d’appoints……...…....29
II.4 Principe de traitement chimique …………………………………..…...32
II.5 Principe de commande ………………………………….………....…...35
II.6 Régénération des chaines …………………………………..………......37
II.7 Traitement des effluents de régénération des résines avant leurs rejets..40
CHAPITRE (III) : Le régime hydrochimique de la tranche
III. Introduction …………………………………………………….........….42

III.1 Les causes perturbantes du régime hydrochimique…………….…...…42
III.1.1 L’oxygène dissous ……………………………………….….…..42
III.1.2 Le chlorure de sodium………………………………….……......43
III.1.3 La silice …………………………………………………….…...43
III.1.4 Les sels de calcium…………………………………………....…43
III.1.5 L’attaque par le dioxyde de carbone ……………………….…...43
III.1.6 Fragilisation par l’hydrogène ……………………….…….…….43
III.1.7 Température …………………………………….………….…...43
III.2 Les différents traitements chimiques ………………………….….…..44
III.2.1 Introduction ………………………………………………..…....44
III.2.2 Dégazage de l’eau …………………………………………....…44
III.2.2.1 Dégazage physique ………………………………....….44
III.2.2.2 Dégazage chimique ……………………….……........…44
III.2.3 Adaptation du Ph ……………………….…………………....…45
III.2.3.1 L’injection de la soude caustique ………………….......45
III.2.3.2 L’injection d’ammoniaque …………….………….…...45
III.2.3.3 L’injection du Phosphate de sodium ………….….…....45
III.3 Normes du régime chimique d’eau ………….………………….…....46
III.3.1 Normes de qualité d’alimentation de la chaudière ………...…..46

III.3.2 Normes de qualité des eaux de chaudière …….………...……….....46
III.3.2.1 Eaux du ballon de la chaudière (compartiment pur)….....46
III.3.2.2 Eaux des cyclones de la chaudière (compartiment salé)..46
III.3.3 Normes de vapeur saturée et surchauffée ………………….……....46
III.3.4 Normes de qualité du condensat de turbine ….………………….…46
Partie 2 : Approche pratique
CHAPITRE (IV) : Méthodes et Matériels

IV. Introduction …………………………………………….……………..49
IV.1 Test physico-chimique ……………………………….………….49
IV.1.1 Potentiel hydrogène Ph ……………………….………….49
IV.1.2 Conductivité électrique …………………………...…………....50
IV.2 Méthode spectrophotométrie et volumétrique ………………………50
IV.2.1 Analyse d’hydrazine …………………………………..…51
IV.2.2 Analyse de silice …….……………………………….…..53
IV.2.3 Analyse du phosphate …….……………………………...55
IV.2.4 Dosage des chlorures …………….………………………56
IV.2.5 Dosage du fer ……………….……………………………58
IV.2.6 Dosage du chlore libre …………………… 60
IV.2.7 Analyse de dureté ………………….………………….….60
IV.2.8 Dosage du cuivre ………………….………………….…..62
V.2 Contrôle et entretien ………………….………………………………63
V.2.1 Chaque jour ……………………………………………….……63
V.2.2 Chaque semaine …………………………………………….….63
V.2.3 Chaque quinzaine …………………………………………..…..64
V.2.4 Chaque mois ………………………………………….………...64
V.2.5 Chaque 3 mois ……………………………………….…………64
V.2.6 Chaque année …………………………………….…………….64
V.3 Travail dirigé par le chef de service chimie pour analyser les eaux de la
station de déminéralisation ……………………………….…..………......64

CHAPITRE (V) : Calculs, Résultats et interprétations
V.1 Résultats du contrôle quotidien de conductivité……………………....67

V.2 Résultats du contrôle quotidien du pH ……………………………….71
V.3 Résultats du contrôle quotidien de l’hydrazine……………………….76
V.4 Résultats du contrôle quotidien de la silice…………………………...77
V.5 Résultats du contrôle quotidien du phosphate……………………...…78
V.6 Résultats du contrôle quotidien des chlorures…………………...……80
V.6 Résultats du contrôle quotidien du fer…………………………...……81
V.7 Résultats du contrôle quotidien du cuivre………………………….…82
V.8 Exemple d’un bulletin quotidien des analyses chimiques ……………83
V.9 Bilan de travail …………………………………………..………....…85

V.10 Les injections chimiques ……………………………………….....…86
V.10.1 Note de calcul ……………………………………………….....…..87
V.10.1.1 Ammoniaque ………………………………………….....…..87

V.10.1.2 Hydrazine ……………………………………………….…...89
V.10.1.3 Phosphate ………………………………………………....…91
V.11 Conseils pratiques divers ……………………………………….........93
V.12 Conclusion ……………………………………………………….…..94
Conclusion générale et recommandation ………………………….....…96

Annexes
Bibliographie

Introduction
générale
Introduction générale
Vu le rôle primordial qu’elle joue dans l’économie du pays, la centrale

thermique de Ravin Blanc est une société d’une grande importance.
La centrale a pour rôle la production d’énergie électrique qui ne peut être

réalisée sans la présence d’important débit de vapeur car ce dernier est le
fluide moteur de l’unité.
Parmi les équipements utilisés au niveau de la centrale, les chaudières à vapeur

qui occupent une place privilégiée dans cette usine et toute anomalie sur ces
derniers se répercute négativement sur l’équipement en lui-même et sur la
production de vapeur. Ces chaudières, fonctionnent avec des caractéristiques
bien déterminées par le constructeur. Pour maintenir ces normes, réduire les
dégâts occasionnés par l’eau et pour garantir un fonctionnement optimisé de la
chaudière une purge de déconcentration est nécessaire afin de préserver notre
équipement durant son fonctionnement, ainsi qu’il est indispensable que les
eaux d’alimentation soient dépourvues des sels minéraux, de gaz, en particulier
l’oxygène et le dioxyde de carbone et débarrassée des matières solides en
suspension, dessalée, déminéralisée, dégazée puis conditionnée par addition
d’espèces réductrices[5].
La protection de l‘acier dans les chaudières dépend de la température, du Ph et

de la teneur en oxygène. Généralement, des températures plus élevées, des
niveaux hauts ou bas de Ph et de fortes concentrations en oxygène augmentent le
taux de corrosion de l’acier qui cause des problèmes de fonctionnement des
tranches et même la diminution de la duré de vie des équipements. Ainsi, toutes
les chaudières de la centrale nécessitent obligatoirement la déminéralisation totale
des eaux d’appoint. Les facteurs mécaniques et opérationnels comme les vitesses,
les efforts sur les métaux peuvent fortement influencer les taux de corrosion[8].
Gh. H a z i l , A.Boulahia. Master Ingénierie Biomoléculaire, Promotion 2017. Page1

Durant notre stage, notre méthodologie de travail était basée sur des données
transmises par le service technique de la centrale et sur des analyses
physicochimiques effectuée au laboratoire de la centrale afin de cerner la
position de problème, de tirer les causes et prévoir éventuellement des remèdes
pour éviter ce problème.
L’injection de certains produits chimiques au niveau du circuit eau-vapeur a été

proposée comme solution pour lutter contre la corrosion et d’autres problèmes.
Ce travail est présenté, outre l’introduction générale, sous forme de cinq
parties.
 La première partie traite des généralités sur la production de l’énergie

électrique dans une centrale thermique à vapeur.
 La seconde partie décrit le procédé de déminéralisation et l’échange des

ions.
 La troisième partie est consacrée pour une description détaillée des causes
qui perturbent le régime hydrochimique de l’unité et les différents
traitements chimiques.
 La quatrième partie c’est l’étude pratique, on a fait un suivi afin de

vérifier si l’injection de l’ammoniaque, l’hydrazine et le phosphate
trisodique est la méthode adéquate pour la protection contre la corrosion.
 La cinquième partie est consacrée pour les calculs et l’interprétation des

résultats.
Enfin, une conclusion générale viendra clore ce travail.
Gh. H a z i l , A.Boulahia. Master Ingénierie Biomoléculaire, Promotion 2017. Page 2

Partie Théorique
Chapitre I
Présentation de la centrale thermique
à vapeur
Chapitre I La présentation de la centrale thermique à vapeur
I. Présentation de la centrale TV :
Une centrale de production d'énergie électrique est un site industriel qui produit de
l'électricité en grande quantité. Les centrales électriques transforment des sources d'énergie
naturelles en énergie électrique, afin d'alimenter en électricité les consommateurs. Le réseau
électrique est utilisé pour transporter/distribuer l'électricité jusqu'aux consommateurs. Parmi
les centrales thermiques on a celle de RAVIN BLANC d’ORAN qui consiste à produire de
l’électricité à partir d'une vapeur qui est produite dans la chaudière .Cette vapeur est
transportée sous haute pression et sous haute température vers une turbine. L'énergie
thermique est transformée en énergie mécanique. La vapeur fait tourner une turbine qui
entraîne à son tour un alternateur. Grâce à l'énergie fournie par la turbine, l'alternateur produit
un courant électrique alternatif. Un transformateur élève la tension du courant électrique
produit par l'alternateur pour qu'il puisse être plus facilement transporté dans les lignes à haute
tension [1].
I.1 Historique de Sonelgaz :

Elle a été créée en 1969, en remplacement de l'entité précédente Électricité et gaz
d'Algérie (EGA), et on lui a donné un monopole de la distribution et de la vente de gaz naturel
dans le pays, de même pour la production, la distribution, l'importation, et l'exportation
d'électricité. En 2002, le décret présidentiel no 02-195, la convertit en une société par actions
SPA entièrement détenue par l'État. En 2010, on parle de Groupe Sonelgaz.
En 2003, elle produisait 29 milliards de kilowattheures par an, vendait 4,6 milliards de mètres
cubes de gaz par an. En 2006, elle employait environ 28 000 personnes. En 2002, la loi n° 02-
01 du 5 février 2002 ouvre le secteur de la production d'énergie électrique à la concurrence et
met fin à son monopole.
En septembre 2013, Sonelgaz achète neuf centrales électriques à « General Electric » pour un
montant de 2,7 milliards de dollars. La puissance totale de six de ces centrales est de plus
de 8 000 mégawatts, permettant d'augmenter la capacité de production de l'Algérie en
électricité de 70 %. Un partenariat entre les deux groupes est prévu dans le cadre de ce contrat
pour la fabrication en Algérie d'équipements de production d'électricité.
Le 19 mars 2014, Sonelgaz et General Electric ont signé un accord de partenariat à long
terme pour la construction d'un complexe industriel en Algérie. Celui-ci aura une capacité de
fabrication de matériel de production d'électricité (turbines à gaz, turbines à vapeur,
alternateurs et systèmes de contrôle-commande) représentant 2 000 MW par an. Le complexe
permettra également de créer environ un millier d'emplois directs sur le territoire de Ain
Yagout dans la wilaya de Batna. La première pierre a été posée en septembre 2014. Le
projet est lancé au deuxième semestre de 2016 et devrait être opérationnel en 2017.
Gh. H a z i l , A.Boulahia. Master Ingénierie Biomoléculaire, Promotion 2017 . Page 4

I.2 Situation géographique :

La centrale thermique du ravin blanc est implantée sur un terrain qui se situe dans la partie
Sud- Est des terres de port d’Oran ; au pied de la falaise de Gambetta qui la surplombe d’une
hauteur de 70 m. L’implantation de masse de la centrale est sur une superficie de quatre (04)
hectares de terrain concédés à SONELGAZ. La surface bâtie est de 1,2 hectare.
Figure 1 : La situation géographique de la centrale de Ravin blanc

I.3 Constitution de l’unité de Ravin blanc :
Constitution de l’unité de Ravin Blanc
Unité centrale de
Ravin Blanc
Centrale
Centrale Thermique à
Thermique à Gaz vapeur « port
de Bir-El-Djir d’Oran »
Centrale Thermique Centrale Thermique à

à Gaz (MARSAT) Gaz (BOUTLELIS)
(En construction)
Centrale Thermique à
Gaz Bechar

I.4 Organigramme de la centrale de « RAVIN BLANC »:
Directeur
Service finance
comptabilité
Affaire generales Secrétariat coordination
RH Assistant gestion
Division exploitation
HSE
Quart Diagnostique Controle Chimie

économique SIE
Approvisionnement Gestion des stocks
Division maintenance
Service études Service réalisation
Section Section Section

Chaudronnerie Tour machine Automatisme
Mécanique Electrique

I.5 Principe de fonctionnement d’une centrale TV :
Figure 4 : Le fonctionnement d’une centrale thermique à vapeur
La centrale thermique a pour rôle de produire l’énergie électrique à partir de

l’énergie calorifique dégagée par une combustion, celle-ci est réalisée par une
chaudière, elle permet de transformer l’eau en vapeur et de la surchauffer
pour atteindre une haute pression et haute température. Cette vapeur
surchauffée détend ensuite dans le corps haute pression HP de la turbine, elle
revient dans la chaudière pour être resurchauffée et renvoyée pour détendre
dans le corps moyenne pression MP et basse pression BP de la turbine.
Pendant ces détentes successives l’énergie calorifique est transformée en
énergie mécanique, à la sortie du corps basse pression, la vapeur passe dans le
condenseur qui est refroidi par l’eau de mer et l’eau retourne à l’état liquide.
Le circuit d’eau est composé d’un certain nombre d’échangeurs de chaleur
alimentés par la vapeur prélevée par soutirage sur la turbine, permettant de
réchauffer l’eau avant de la renvoyer dans la chaudière.

I.6 Schéma de principe de fonctionnement d’une centrale TV :

I.7 La description de la centrale :
La centrale électrique du Ravin-Blanc est constituée de quatre tranches de production

d’énergie électrique de type turbine à vapeur ; trois déclassés et une en service :
Tranche 1et 2 (RB I)

Date de mise en service : 1951
Date de mise à l’arrêt : 1981
Tranche 3(RB II)
Date de mise à l’arrêt : 2006
Tranche 4
En service à ce jour
Figure 6 : Les quatres tranches de production d’énergie électrique
Dans la centrale thermique on produit de la vapeur au moyen de la chaudière pour

alimenter un groupe turboalternateur, dans lequel se produit l'énergie électrique. On arrive
ainsi à un ensemble parcouru en circuit fermé par l'eau, celle-ci se trouve, selon le point
considéré du circuit, sous forme liquide ou vapeur. Pour cela on a un circuit ou sont
disposés en série
1. le poste d'eau
2. le générateur de vapeur
3. La turbine
4. L’alternateur
5. Le transformateur

I.7.1 Le Poste d'eau : qui constitué de :
I.7.1.1 Circuit d'eau d'extraction :
C'est la partie récupération de la condensation de la vapeur qui travaille dans la turbine et

qui est extraite par des pompes d’extraction qui envoient l'eau du cycle au dégazeur; cette
eau doit traverser plusieurs installations.
I.7.1.1.1 Condenseur : c'est un échangeur à double parcours, la vapeur de la turbine vient

se détente leur contact avec les tubes au nombre de 6325 qui à transformer la vapeur de
condensât pour permettre sa recirculation pour un nouveau travail.
Figure 8 : Le condenseur
I.7.1.1.2 Les pompes d'extraction : L'eau condensée est extraite à l'aide de deux pompes.

Figure 9 : Les pompes d’extraction
I.7.1.1.3 Les réchauffeurs basse pression BP : Ce sont des échangeurs de chaleur. Ils
sont la première étape du réchauffage de l'eau d'extraction pour sa préparation au dégazage
physique. Il existe trois types de réchauffeurs :
Réchauffeur BP1 : Fournisseur : A.BOSCO. Termi. SPA
Nombre de tube: 321 tubes
Réchauffeur BP2 : Fournisseur: A.BOSCO. Termi.SPA
Réchauffeur BP3 : Fournisseur : BABCOCK ENERGIE
Figure 10 : Le réchauffeur
I.7.1.2 Circuit d'eau d'alimentation :
Du dégazeur à l'économiseur, l'eau doit parcourir les éléments suivants :
I.7.1.2.1 Bâche alimentaire et dégazeur : L'eau entrée dans le dégazeur qui contient des
chicanes pour éliminer l'oxygène O2 dissous dans l'eau et protéger l'installation et la

chaudière contre la corrosion (dégazeur physique), ainsi l'injection des hydrazines N2H4
(dégazeur chimique), est après s'accumule dans la bâche alimentaire, et réchauffé par la
vapeur de soutirage 4 venant du corps MP de la turbine.
I.7.1.2.2 Pompes alimentaire : Aspirer l'eau de la bâche alimentaire et le refouler vers

économiseur.
I.7.1.2.3 Réchauffeurs haute pression (HP5, HP6): L'eau refoulée par les pompes
alimentaire à l'économiseur, passe par le réchauffeur HP5 et par convection thermique due
à la vapeur de soutirage 5 venant du corps MP de la turbine, elle s'échauffe pour ensuite
pénétrer dans le réchauffeur HP6 ou elle s'échauffe par la vapeur de soutirage venant du
corps HP [1].
I.7.2 Générateur de vapeur (chaudière) :
C'est un appareil destiné à extraire de l'énergie calorifique du combustible en vapeur d'eau.

Cette énergie calorifique contenue dans la vapeur d'eau et en partie transformée en énergie
mécanique dans la turbine.
Figure 11 : La chaudière

Figure 12 : Principe de fonctionnement d’une chaudière
Cette chaudière englobe les éléments suivants :
• La chambre de combustion
• L'économiseur
• Le ballon
• Les surchauffeurs
• Le resurchauffeur
Figure 13 : La production de l’énergie thermique dans la chaudière
COMBUSTIBLE
+
CHALEUR
VAPEUR
AIR ENERGIE THERMIQUE
+
EAU
I.7.3 Turbine:
Une turbine à gaz (dénomination historique, abrégée en TG), appelée aussi turbine à
combustion (TAC) ou parfois turbine à gaz de combustion, est une machine tournante
thermodynamique appartenant à la famille des moteurs à combustion interne dont le rôle
est de produire [2]:
 soit de l'énergie mécanique par l'entrainement en rotation d'un arbre lui-même couplé à
une machine industrielle ou à une hélice

 ou bien de l'énergie cinétique par détente des gaz en sortie de turbine dans une tuyère
Figure 14 : La turbine à vapeur
Le but de la turbine est de transformer le potentiel thermique (pression de la vapeur) en

potentiel cinétique (énergie de vitesse) puis mécanique (rotation du rotor de la turbine).
Figure 15 : La transformation de l’énergie dans la turbine
Énergie Énergie Énergie

thermique cinétique mécanique
1.7.4 Alternateur:
Un alternateur est une machine rotative qui convertit l'énergie mécanique fournie
au rotor en énergie électrique à courant alternatif. Plus de 95 % de l’énergie électrique est
produite par des alternateurs : machines électromécaniques fournissant des tensions
alternatives de fréquence proportionnelle à leur vitesse de rotation.Ces machines sont
moins coûteuses et ont un meilleur rendement que les dynamos machines qui délivrent des
tensions continues (rendement de l'ordre de 95 % au lieu de 85) [2].
Cette machine est constituée d'un rotor (partie tournante) et d'un stator (partie fixe).

Figure 16 : L’alternateur
Le rotor est l'inducteur.
 Il peut être constitué d'un aimant permanent (générant donc un champ constant), dans
ce cas la tension délivrée par la machine n'est pas réglable (si on ne tient pas compte
des pertes dans les conducteurs) et sa valeur efficace et sa fréquence varient avec la
vitesse de rotation.
 Plus couramment un électroaimant assure l'induction. Ce bobinage est alimenté en
courant continu, soit à l'aide d'un collecteur à bague rotatif (une double bague avec
balais) amenant une source extérieure, soit par un excitateur à diodes tournantes et
sans balais. Un système de régulation permet l'ajustement de la tension et de la phase
du courant produit.
Le stator est l'induit. Il est constitué d'enroulements qui vont être le siège de courant
électrique alternatif induit par la variation du flux du champ magnétique due au
mouvement relatif de l'inducteur par rapport à l'induit [2].
Figure 17 : La transformation d’énergie à travers les différents équipements de la tranche

Figure 18 : La production d’électricité par l’alternateur
I.7.5 Transformateur :
Un transformateur électrique (parfois abrégé en « transfo ») est une machine

électrique permettant de modifier les valeurs de tension et d'intensité du courant délivrées
par une source d'énergie électrique alternative, en un système de tension et de courant de
valeurs différentes, mais de même fréquence et de même forme. Il effectue cette
transformation avec un excellent rendement [2].
Figure 19 : Le transformateur
I.8 Etude des différents circuits constituant la centrale à vapeur :

I.8.1 Circuit de circulation de l'eau de mer :
L'eau de mer est utilisée dans la centrale pour la condensation de la vapeur à

l'échappement de la turbine dans le condenseur et aussi la réfrigération de certains
équipements à savoir :
• Refroidir l'eau de refroidissement (circuit NORIA)

• Refroidir l'huile de graissage turbine.
• Refroidir l'huile du transformateur principal
• Refroidir l'eau distillée de réfrigération
• Refroidir les fuites turbine
• Alimenter les bassins des pompes à vide
• Refroidir les purges de démarrage
Il comprend :
→ Deux pompes de circulation : une en marche et l'autre à l'arrêt disponible (les pompes
de circulation aspirent l’eau de mer de la galerie d’amenée et refoulent vers la galerie de
restitution via le condenseur).
Figure 20 : Les pompes de circulation d’eau de mer
→ Une salle des grilles, il y a deux grilles filtrantes fixes à grosses mailles au niveau du
quai d'aspiration ; en aval de ces deux grilles de quai se fait l'injection d'hypochlorite de
sodium (Eau De Javel) et trois grilles filtrantes rotatives [1].
• Injection de 250 litres par d'eau de javel dans la galerie.
• Teneur en chlore, entrée condenseur : ~2mg/l.
• Teneur en chlore, sortie condenseur : ~0.5mg/l.

Figure 21 : une grille filtrante à grosses mailles
I.8.2 Circuit eau de refroidissement NORIA :
Son rôle consiste à refroidir les équipements de la turbine (huile de lubrification,

étanchéité, pompes,….etc.), ce circuit est composé de :
• Deux pompes.
• Deux réfrigèrent

Figure 23: Le circuit d’eau de refroidissement
I.8.3 Circuits eau de ville (eau potable) :
L'eau de ville arrive au central par la conduite spécialisée de la source de RAS EL AIN,
cette eau est utilisée pour la production d'eau déminéralisée. L'eau est aspirée par l'une des
deux pompes eau potable qui se trouvent au sous-sol et est refoulée soit vers la bâche 50
m3 pour l'utilisation domestique, soit vers tank 2500 m3 pour la station de déminéralisation.
 L’utilisation domestique :
L’eau est pompée de la bâche 50 m3 vers les deux bâches « eau potable » de 10 m3
chacune. L’eau allant vers ces bâches est totalisée par le compteur N°16 dit « bâches eau
potable ». A partir des bâches eau potable l’eau est distribuée par gravité vers l’utilisation.
 L'utilisation pour la déminéralisation:

A partir du tank l'eau est reprise par la pompe eau brute se trouvant à côté de la cheminée
pour alimenter les chaînes de déminéralisation [1].
 Caractéristiques de l’eau de ville: TH: 32°F _ Conductivité: 1450 μs/cm

La consommation moyenne journalière de la centrale est de 200 m3
I.8.4 Circuit de déminéralisation:
Pour alimenter les chaudières haute pression en eau, il est impératif d'utiliser de l'eau
pratiquement pure avec une salinité et une teneur en silice aussi faible que possible, ceci
afin d'éviter :
• L'entartage ou l'incrustation dans les tubes vaporisateurs de chaudière rendant ainsi les
échanges thermiques très difficile et pourront même provoquer des éclatements des
tubes.
• L'entraînement de la vapeur provoque l'encrassement de la turbine ayant pour

conséquence une perte de rendement voir de puissance.

• Les purges excessifs l'entraînant une consommation d'eau et une baisse de rendement
du générateur de vapeur.
Figure 24 : Les différents circuits d’eau dans la centrale

Chapitre II
La station de déminéralisation
Chapitre 2 La station de déminéralisation
II. La station de déminéralisation :
La déminéralisation est un procédé chimique permettant d'enlever de façon générale ou

partielle les sels dissous dans l'eau à travers des résines échangeurs d'ions et éliminations
des gaz dissous
II.1 Renseignement sur la station de déminéralisation:
• Mise en exploitation: Avril 1973
• Origine de l'eau traitée: eau de ville
• Procédé de l'eau traitée: déminéralisation totale
• Le constructeur: Dégréement
• Nombre de chaînes de déminéralisation: 02 (chacune comprend une chaîne de tête et

une chaîne de finition)
• Etat de fonctionnement de la chaîne déminéralisation: correct avec une exploitation

très satisfaisante.
• Production horaire: 06 m3/h
• Procédé technologique: l'eau brute arrivant sous pression (2 - 5 bars) est dirigée vers
deux chaînes de déminéralisation comportant chacune:
1. Un filtre déchlorure chargé de charbon actif.
2. Un échangeur cationique C1 comportant des résines cationique faibles et cationique

fortes superposées
3. un éliminateur de gaz carbonique
4. un échangeur anionique A1 contenant des résines anionique faibles et anionique fortes

superposées
5.échangeur des cations forts suivi d'un échangeur d'anions forts
• Qualité de l'eau à l'entrée des chaînes:
Année 1975 Année 2015
TH=280 F TH=300F
Conductivities = 920 μs/cm Conductivities= 1190 μs/cm
SiO2=10.3mg/l SiO2=9mg/l
Cl-=20.250F Cl-=27.750F
pH=7.6 PH=7.79

• Qualité de l'eau à la sortie des chaînes:
TH=00 F TH=00F
Conductivité= 0.2 μs/cm Conductivité= 0.3 μs/cm
SiO2=5mg/l SiO2=1mg/l
Cl-=00F Cl-=00F
pH=6.9 PH=7.66
Débit d'eau déminéralisée par cycle de production : 08 m3 /h avec un cycle actif de 30 h
345 m3/cycle / chaîne 240 m3/cycle / chaîne
• Débit d'eau déminéralisé: m3/ jour= 210 m3
• Débit d'eau déminéralisée pour la régénération de la chaîne:30 m3/chaîne.
Inconvénients du procédé : une augmentation accidentelle du TH de l’eau brute diminue

sensiblement la production et risque de ne pas satisfaire les besoins de la tranche de
production d’électricité.
Solution : prévoir une troisième chaîne de déminéralisation : débit 50m3/l eau

déminéralisée.
Problème technique : l’approvisionnement régulier en acide nitrique et en soude caustique

pose le problème de transport et de stockage.
Rejets effluents: les rejets sont dirigés vers une fosse de neutralisation – Après un contrôle
stricte ils sont rejetés à la mer.
Informations : Type de résine utilisée, volume, type de régénérant pour résines anioniques
et résines cationiques, durée de régénération ainsi que la quantité de régénérant injecté
pour la régénération de la résine sont représentés dans le tableau suivant :

Tableau 4 : Les différents types de résine et de régénération
Chaîne de tête Chaîne de finition
Echangeur Echangeur
Echangeur cationique Echangeur anionique cationique anionique

C1 A1 C2 A2
Couche Couche Couche Couche Fortement Très

supérieure inférieure supérieure inférieur fortement
e acide basique
Amberlite Amberlite
Type de Carboxyli Fortement Faiblement Forteme
IR 120 IRA 420
résine que acide basique nt
Amberlite Amberlite Amberlite basique
Amberli
IRC 86 IR 120 IRA 93 te
IRA 416
Volume (l) 1450 2220 1400 1150 400 400
Type de Acide nitrique HNO3 Soude caustique Acide Soude

régénérant nitrique caustique
NaOH
HNO3 NaOH
Durée de 32 mn 32 mn 30 mn 32 mn
régénératio
n
Quantité 420 kg à 57% 122 kg à 50% 118 kg à 61 kg à

de 57% 50%
régénérant
injecté
II.2 Description de l’installation :
Elle est composée de :
-1- 03 pompes d’eau d’alimentation, dont 02 en service et la 3ème en secours qui peut
alimenter soit l’une ou l’autre chaîne de déminéralisation.
Ces pompes aspirent l’eau à partir du tank 2500 m3 d’eau potable.

-2- 03 pompes dont 02 en service et une en secours assurant la reprise de l’eau à partir des
deux dégazeurs et la refoulent dans l’échangeur A1 et les échangeurs de finition.
PR1 chaîne N01, PR2 chaîne N02 et PR3 pompe secours peut être affectée à l’une ou
l’autre chaîne par un commutateur de sélection suivant que la pompe d’une chaîne se
trouve hors d’état de fonctionner.
-3- 02 pompes de service PS1-PS2 dont une en service et l’autre en réserve utilisées pour
fournir l’eau de blocage des résines pendant l’opération de détassage ,l’injection et le
déplacement des réactifs pour tous les échangeurs sauf pour le C1 ou l’eau de blocage est
assurée par de l’eau brute fournie par la pompe d’alimentation.
Elles fournissent également l’eau nécessaire à la dilution des réactifs.
Ces pompes aspirent à partir du barillet d’eau déminée et refoulent dans les échangeurs.
-4- Un dispositif qui permet de préparer la soude en solution, il est composé de :
Un bac en inox de 1 m3 pour préparer la soude à 50%
Un palan de transport des fûts et des palettes, Un réfrigérant, Un agitateur,
Une pompe pour le transfert de la solution vers la bâche de stockage de 5 m3,
2 pompes doseuses de 586 l/h chacune.
-5- Un dispositif de préparation d’acide nitrique pour la régénération, il est composé de :
Des futs d’acide nitrique
1 poste de dépotage à l’air comprimé
1 bâche de stockage de 5 m3

2 pompes doseuses d’acide de 586 l/h chacune
-6- Un poste de conditionnement avec l’ammoniaque comportant :
1 cuve de préparation de 200 l et 2 pompes doseuses de 57 l/h chacun
-7- Un poste de neutralisation des effluents comportant :
Une fosse de 38 m3, 1 pH-mètre
-8- Une armoire électrique contenant : L’ensemble du reliage permettant le fonctionnement
automatique de l’installation.

-9- La régulation d’eau à l’entrée du dégazeur est assurée par une soupape régulatrice qui
règle le débit selon le niveau du dégazeur. La régénération est effectuée avec des pompes
doseuses aspirant les réactifs dans les bâches de stockages, la dilution des réactifs se
faisant dans un barillet.
-10- Des rotamètres indiquant sur chaque circuit le débit de réactif et celui de l’eau de
dilution.
-11- Un débitmètre indicateur et enregistreur est installé en tête de chaque chaîne,

constitué d’un transmetteur de pression différentielle.
-12- Un compteur totalisateur émetteur d’impulsion à remise à zéro automatique par

contact extérieur disposé sur le tableau de commande est installé en sortie de chaque
chaîne.
-13- Des conductivimètres permettant de contrôler la qualité de l’eau en sortie de :
Anion fort de la chaîne de tête
Anion fort de la chaîne de finition
-14- Un silicemètre indicateur et enregistreur à alarme à 2 directions permet de contrôler le

taux de silice en sortie de la chaîne.
-15- Un débitmètre à contact minimum de débit pour :
• Acide chaîne de tête

• Eau de dilution chaîne de tête
• Acide chaîne de finition
• Eau de dilution chaîne de finition
-16- Des débitmètres à contact minimum débit pour :
• Soude chaîne de tête

• Eau de dilution soude chaîne de tête
• Soude chaîne de finition

• Eau de dilution soude chaîne de finition

• Eau de blocage chaîne N01
• Eau de blocage chaîne N02
-17- Un manomètre différentiel à contact avec alarme disposé sur chaque filtre
• Filtre déchloreur
• Filtre de sécurité disposé à la sortie de la chaîne
-18- Des manomètres à bourdon donnant la pression à l’entrée et sortie de chaque

échangeur.
-19- Un magnétrol de niveau bas du dégazeur avec alarme sur le pupitre
-20- Un magnétrol de niveau haut et bas
Bâche acide et Bâche soude
Le niveau bas interdit la marche de la pompe
-21- Un magnétrol de niveau très haut bâche de réserve eau déminée.
Haut _ Bas _ Très bas
II.3 Schéma de base de la déminéralisation des eaux d’appoint :
Toutes les chaudières de la centrale d’Oran nécessitent obligatoirement la déminéralisation

totale des eaux d’appoint par échangeurs d’ions.
Dans le schéma le plus simple l’eau traverse successivement un échangeur de cations sous
forme HR (régénéré à l’acide nitrique) puis un échangeur d’anions sous forme R’OH
(régénéré à la soude caustique).
Par passage sur l’échangeur de cations, les sels de l’eau sont transformés en acides suivant
des formules telles que : NaCl + HR → NaR + HCl acides qui sont ensuite captés sur
l’échangeur d’anions suivant des formules telles que : HCl + R’OH → R’Cl + H2O
Un éliminateur de dioxyde de carbone est installé entre l’échangeur de cations et

l’échangeur d’anions dans lequel un courant d’air entraîne le dioxyde de carbone libéré
par la décomposition des bicarbonates de l’eau lors du passage de l’eau dans l’échangeur
de cations. On réduit ainsi la charge de l’échangeur d’anions. Le poste de déminéralisation
de la centrale d’Oran est composé de deux chaînes qui sont indépendantes l’une de l’autre
lorsqu’elles sont en production, par contre, en régénération, elles dépendent toutes deux
des mêmes pompes d’injection de réactifs, ce qui implique de les régénérer séparément.

Figure 32 : Schéma de la déminéralisation des eaux d’appoint
Chaque chaine comprend :
Une chaîne de tête composée de :
Un filtre déchloreur chargé de charbon actif dont le rôle principal est de retenir le chlore
de l’eau de ville à traiter pour éviter de détériorer les résines échangeurs d’ions et dont le
rôle secondaire est la filtration et la rétention des matières organiques de l’eau.

Un échangeur de cations C1 comportant des résines cationiques faibles et cationiques fortes

superposées (échangeur stratobed).
Un dégazeur éliminateur de CO2.
Un échangeur d’anions (A1stratobed) contenant des résines anioniques faibles et anioniques

fortes superposées.
 Une chaîne de finition composée de :

Un échangeur de cations forts C2 suivi d’un échangeur d’anions forts A2.

II.4 Principe de traitement chimique :
Figure 37 : Le traitement chimique des eaux par la soude et l’acide nitrique
Chaine de tête :
L’échangeur cationique C1 comprend deux couches de résines cationiques différentes et
superposées, séparées par une différence de densité. Sous forme RH.

• La couche supérieure est une résine « faiblement acide », elle échange de préférence
les cations bivalents Ca²+ et Mg²+ des bicarbonates. Il se peut néanmoins qu’au début
du cycle cette résine change tous les cations, pour libérer les monovalents en cours du
cycle. Cette résine a été mise pour des raisons économiques, puisqu’elle possède une
grande capacité d’échange et qu’elle se régénère avec un faible taux de régénération,
dans ce cas avec l’effluent de la résine fortement acide.
Ca(HCO3) + RH R- Ca + 2 H 2 CO3
Les bicarbonates sont transformés en acide carbonique H₂ CO₃ qui est un élément
très instable, qui se décomposes en CO 2 et H 2O.
H C 2O3 CO2↗ + H 2O
• La couche inférieure est une résine fortement acide, elle échange la totalité des cations
qui restent après la résine faiblement acide. Dans ce cas, en cours du cycle elle devra
échanger les cations restant après la résine faiblement acide.
MgSO 4 Ca H 2SO 4
RH + CaSO4 R Mg + HCL
NaCL Na H 2CO3
CaCL 2 H 2SI 2
MgCL 2
SIO 2
Au cours du traitement, nous avons une fuite très légère en Na+ qui augmente par le temps.
Cet échangeur C1 est régénéré à contre-courant. Le réactif passe donc d’abord à travers la
résine fortement acide. Le débit de blocage est de l’eau brute.
L’éliminateur de CO2 enlève le CO2 obtenu par décomposition de bicarbonate HCO3 ¯ sans
nécessité de réactif.
2 HCO3¯ CO₃ ⁻ + H₂ O + CO₂ ↗
En effet, toutes les bicarbonates de l’eau (représentent plus de 50% des anions) se
transforment en CO2 libre dans l’échangeur cationique et peuvent être dégazés
mécaniquement après.
Dans l’éliminateur de CO2, l’eau entre par le haut et ruisselle à travers un chicanage. Un
ventilateur souffle de l’air à contre-courant et entraîne le CO2 sursaturé dans l’eau.

L’échangeur anionique A1 comprend deux couches de résines anioniques différentes

superposées sous forme de R-OH qui capte les anions. Sous forme régénérée les deux
résines ont une densité différente. Sous forme épuisée leur densité devient voisine ou
égale. Il est donc nécessaire de détasser ces résines après la régénération, afin de les
reclasser.
• La couche supérieur est une résine « faiblement basique », elle échange les anions
forts (Cl-, SO42-). Cette résine a été mise pour des raisons économiques, puisqu’elle
possède une grande capacité d’échange pour un faible taux de régénération.
HCL CL H 2O
R-OH + H₂ SO₄ + Na ⁺ R + H2SI3 + NaOH
H 2SIO 3 SO 4
• La couche inférieure est une résine « fortement basique », elle échange la totalité des
anions qui restent après la résine faiblement basique, en pratique elle ne reçoit que la
silice dissoute SIO2 et le CO2 résiduaire après le dégazeur, et elle fonctionne donc
plutôt comme désiliciant. En effet la silice est moins ionisée que l’eau, et d’une
affinité telle qu’elle fuit facilement en cours du cycle.
HCO 3 SIO3
R-OH + H 2 SIO3 R + H2 O + NaOH
NaOH CO3
Il est donc indiqué de réserver une résine quasi exclusivement comme désiliciant ; C’est
pourquoi, entre autre, la résine faiblement basique la précède pour capter tous les anions
sauf la silice.
L’échangeur A1 est régénéré de bas en haut : le débit de blocage est de l’eau déminéralisée
[15].
Chaine de finition :
La chaîne de finition est composée d’un échangeur cationique fort C2 contenant des résines
cationiques fortement acide qui éliminent les fuites des ions de sodium Na+ (fuite sodique)
R-H + NaOH→ R-Na + H2O et d’un échangeur anionique fort A2 Contenant des résinés
anioniques fortement basiques, il retient tous les ions de la silice SIO2 qui fuit de l’échangeur
anionique. R-OH + H2 SIO₃ → R-SIO 2 + H2O (eau déminéralisée). Ces deux échangeurs sont
régénérés de haut en bas. La chaine de finition a pour rôle de finir le travail de la chaine de tête et
d’échanger les fuites ioniques afin de fournir l’eau déminéralisée. En complète la chaîne de tête
par une chaîne de finition placée en série on obtient une teneur en silice toujours inférieure à
20µg/l et une conductivité spécifique inférieure à 0.5 µS/cm (excellente pureté).

Figure 38 : L’adoucissement de l’eau par la résine échangeuse d’ion
II.5 Principe de commande :
a. Le pupitre des chaînes comporte :
➢ Les commutateurs de commande

➢ Les boutons poussoir et clavier à touches
➢ Les valvatics
➢ Les compteurs de présélection
Sur la face frontale un synoptique sur lequel est représenté le schéma de chaque chaîne
avec la signalisation de la position des soupapes pneumatiques et des débitmètres à
alarme. Chaque chaîne possède 3 distributeurs d’air valvatic :
➢ Un valvatic manuel contrôle le détassage et le rinçage du filtre.
➢ Un valvatic automatique pour le contrôle de la marche normale et de la
régénération de la chaîne de tête.
La durée des séquences est commandée par des programmateurs. Chacun de ces
programmateurs comporte essentiellement un disque gravé de grand diamètre portant des
cavaliers amovibles entraînés par un moteur synchrone. Ces cavaliers agissant sur un
distributeur pneumatique à trois voies commandent directement le valvatic.
➢ Un valvatic automatique pour le contrôle de la marche et de la régénération de
la chaîne de finition. Chaque groupe de pompes de reprise : PR1-PR2-PR3 sont
commandées à l’aide d’un commutateur à trois positions : PR1-PR2PR1-PR3PR2-PR3
Les pompes eau de service sont commandées à l’aide d’un commutateur de choix
PS1PS2. La pompe choisie est
utilisée pour les deux chaînes et son fonctionnement est verrouillé par l’apparition de
l’alarme très bas bâche de réserve. La pompe acide N°1 est commandée à l’aide d’un
commutateur
NORMAL ARRET SECOURS2La pompe acide N°2 est commandée à l’aide d’un
commutateur
NORMAL ARRET SECOURS1 Sur la position normale la pompe acide N°1 chaîne de
tête. Sur la position secours 2 la pompe acide N°1 est affectée à la chaîne de finition. La

pompe acide N°2 étant à l’arrêt. L’affectation de la pompe acide N°2 est inverse à celle
de la pompe acide N°1. La commande des pompes à soude est identique.
Figure 39 : La chambre de commande de la station de déminéralisation
b. Marche normal des chaînes de déminéralisation :
Le valvatic de la chaîne est placé sur la position marche normal. Chaque chaîne est
commandée par un commutateur à deux positions :
➢ Marche automatique
➢ Marche forcée
Sur la position marche forcée, la chaîne fonctionne sans arrêt et sans asservissement du
niveau dans les bâches d’eau déminéralisée de réserve.
Sur la position automatique, la chaîne fonctionne comme suit :
➢ Elle démarre par niveau bas de la bâche de réserve.
➢ Elle s’arrête par le niveau haut de la bâche et elle se met en position d’attente.
En période normale, les chaînes de déminéralisation fonctionnent alternativement. Dès
qu’une chaîne est épuisée, celle-ci se met en régénération et l’autre se met en service. A
la fin de la régénération la chaîne se met en attente. En période de forte demande d’eau,
les deux chaînes peuvent fonctionner en parallèle grâce au commutateur Marche forcée.
c. Mise à l’arrêt :
La mise en « arrêt pour régénération » d’une chaîne est provoquée soit par alarme
conductivité sortie de l’anion, soit par le compteur de production (alarme fin cycle) Elle
peut être faite manuellement en appuyant sur la touche « arrêt pour régénération ».
Les valvatics de tête et de finition étant en position normale :
➢ Le valvatic de tête passe à la position 2 « arrêt »si la conductivité dépasse >30µS/cm,
On doit procéder à la régénération de la chaine de tête, pour Ça on doit actionner le
bouton poussoir « arrêt pour régénération ».
➢ Le valvatic de la chaîne de finition reste sur la position 1 « marche ».

Si la conductivité dépasse>1µS/cm, si le taux de silice dépasse 20 µg/l, le valvatic de

la chaîne de finition passe à la position attente avec apparition d’une alarme. Sans que
le valvatic change de position, une intervention manuelle est nécessaire, on doit
chercher la cause de l’alarme.
II.6 Régénération des chaines :
Lorsque les résines ont échangé tous leurs ions H+ et OH- par permutation avec les ions de
l'eau potable, l'échange ionique ne peut plus avoir lieu et la résine devient saturée, il faut
alors la régénérer. Les résines de l'échangeur cationique sont régénérées par un acide fort
tel que l'acide nitrique HNO3 et Les résines de l'échangeur anionique par une base forte
telle que la soude caustique NaOH.
Démarrage de la régénération de la chaîne de tête : Une fois passée sur la position 2 du

valvatic de la chaîne de tête « Arrêt pour régénération » celle-ci est à régénérer. Le mode
de régénération est à définir par un commutateur à 3 positions :
Position 1 « AUTOMATIQUE » :
Lorsque le commutateur est dans cette position, dès l’arrêt de chaîne par mauvaise
conductivité A1, arrêt par compteur, ou arrêt par régénération, la chaîne se met
automatiquement en régénération à condition que l’autre chaîne ne soit pas en
régénération.
Position 2 « SEMI-AUTOMATIQUE » : Dans ce cas, la chaîne ne se mettra en
régénération automatique que si l’on appuie sur le bouton « régénération semi-
automatique »qui est allumé.
Position 3 « PAS-A-PAS » :
Dans ce cas, on effectuera les différentes séquences de régénération pas-à-pas en appuyant
à chaque fois sur le bouton « Régénération PAS-à-PAS » qui est allumé. On peut ainsi
provoquer la régénération de la chaîne à tout moment du cycle de production après mise à
l’arrêt de la chaîne.
Les différentes séquences de régénération sont commandées en automatique par un
combinateur que ce soit en « Auto » ou « Pas-à-pas »les séquences de régénération seront
effectuées dans l’ordre suivant :
1. Marche Normal
2. Arrêt Pour Régénération
3. Détassage cation
4. Arrêt
5. Injection /Déplacement
6. Détassage Cation
7. Détassage Anion
8. Classification Cation et Anion
9. Arrêt
10. rinçage Cation

11. rinçage Anion

12. Arrêt
Sur chaque position, le combinateur tourne et donne une alarme lorsque le temps normal
est écoulé : Séquence en cours terminée.
Le combinateur s’arrête à la fin de la séquence et est remis en route par l’impulsion
suivante.
Une touche « Mise en mémoire » opération en cours permet d’arrêter le combinateur à la
fin de la séquence, ceci permet de prolonger volontairement la durée de la séquence sans
dérégler l’ensemble des opérations.
Mise en production :
La mise en production d’une chaîne en « Attente » se fait automatiquement lorsque le
niveau bas s’allume sur la bâche de stockage d’eau déminéralisée. Elle peut se faire
manuellement en appuyant sur la touche « Production ».
(NB. Ceci est valable à condition que la touche « Arrêt production » soit relevée.)
Dans ce cas, la chaîne se met en « recyclage », c’est à dire que l’eau circule en circuit
fermé jusqu'à ce que la conductivité en sortie de la chaîne de finition atteigne le point de
consigne, soit 1µs/cm, dès que cette valeur est atteinte, la minuterie de temporisation de
production se met en marche. Après 5 mn, la chaine se met en position « Production »
NB. Ne jamais appuyer sur la touche « Production » lorsque le niveau haut est allumé sur
la bâche de stockage.
Mise en attente :La mise en attente d’une chaîne se fait automatiquement lorsque le niveau
haut s’allume sur la bâche de stockage d’eau déminéralisée. Elle peut se faire
manuellement en enfonçant la touche « arrêt production ».
Mise en « Marche Forcée » :

La mise en marche forcée d’une chaîne se fait à l’aide du commutateur rotatif.
Dans ce cas, la chaîne n’est pas asservie au niveau haut de la bâche de stockage d’eau
déminéralisée, ni à l’alternance des chaînes.
Pour mettre une chaîne en marche forcée (en particulier la chaîne qui est en attente après
régénération), mettre le commutateur rotatif sur la position « marche forcé » et appuyer sur
la touche « production » La marche forcée sera arrêtée par mise du commutateur sur
position « Auto ».
Régénération de la chaîne de finition :

Pour effectuer la régénération de la chaîne de finition, la chaîne primaire doit être en

configuration « marche »Si le nombre de régénération de la chaîne de tête a atteint un
nombre de 6, on appuie sur une touche « régénération complète »La chaîne de finition se
met en « arrêt pour régénération »Dans ce cas la régénération sera faite aussitôt après la
Le valvatic est muni de 08 positions :
1. Marche Normal
2. Arrêt Pour Régénération
3. Détassage Anionique
4. Détassage Cationique
5. Injection Réactifs /Déplacement
6. Rinçage Cationique
7. Rinçage Anionique
8. Arrêt
Le procédé de régénération est le même que celui de la chaîne de tête.
d. Marche normal de la chaîne de finition :
Le valvatic de la chaîne de finition reste normalement sur position 1 « marche normal »

pendant toutes les périodes de production, de recyclage, arrêt et sur toutes les séquences de
Figure 40 : La régénération de la chaine de tête

B/Chaine de finition:
Le procédé de régénération est la même que la chaine de tête
Figure 41 : La régénération de la chaine de finition
III.7 Traitement des effluents de régénération des résines avant leurs rejets :
Les réglementations récentes interdissent d’envoyer dans les rejets de l’unité des eaux
ayant un pH inférieur à 6 ou supérieur à 9. Les effluents de régénération doivent donc
subir un traitement de neutralisation.
A cet effet, dans la centrale de Ravin Blanc, les effluents de régénération de la chaine sont
récupères dans une fosse de neutralisation de 38 m3. Le fonctionnement de ce poste est
manuel. Par conséquent il nécessite une surveillance plus importante que les chaines de
déminéralisation. Lorsque cette fosse est pleine, le chimiste ouvre immédiatement l’air
comprimé afin d’effectuer un brasage et une homogénéisation des effluents. Apres 15 mn
il vérifiera la valeur du pH dans la fosse. Ce dernier doit être compris entre 6 et 9 pour que
le rejet soit non polluent.
• 1er cas : Le pH est compris entre 6 et 9

Lorsque l’on appuie sur le bouton ‹‹ouverture›› de la vanne de vidange, celle-ci s’ouvre
pneumatiquement.
• 2eme cas : Le pH est inférieur à 6 (excès d’acide)

Le chimiste doit injecter de faibles doses de soude afin de relever le pH au-dessus de 6.
Dès que le pH est bon, il appuie sur le bouton ‹‹ouverture›› de la vanne de vidange.
• 3eme cas : Le Ph est supérieur à 9 (excès de soude)

Le chimiste doit injecter de l’acide afin descendre le pH en dessous de 9. Il opère de la
même manière que pour la soude.
Lorsque la fosse est vide, le chimiste referme la vanne de vidange de la fosse de

neutralisation. Donc les effluents d’une régénération ayant un débit constant de 12 m3/h
sont recueilli dans une fosse de neutralisation, qui après brassage et un jeu de réactifs
acide et base, on obtient le pH voulu (6<pH<9) [1].

Chapitre III
Le régime hydrochimique de la tranche
Chapitre III Le régime hydrochimique de la tranche
II.1 Introduction :
Le conditionnement de l’eau du régime hydrochimique de la centrale revêt une importance
primordiale pour préserver les équipements de tous causes néfastes : dépôts, corrosion, etc.
qui cause des problèmes des fonctionnements des tranches et même la duré de vie des
équipements.
Figure 42 : Le phénomène de corrosion
III.1 Les causes perturbantes le régime hydrochimique :

Les causes principales qui perturbent le régime hydrochimique sont la présence dans le
circuit des éléments suivant :
III.1.1 L’oxygène dissous : la corrosion par l’oxygène est le problème le plus sérieux
que l’on rencontre quand on met une chaudière en observation. Un mauvais contrôle
de l’oxygène engendra une corrosion par piqure qui peut rapidement « creuser » les
surfaces métalliques. Ces sites affaiblis peuvent créer des éclatements dans les tubes,
les réchauffeurs et les économiseurs. La présence simultanée d’oxygène et d’eau est
un facteur favorable de la corrosion, qui se traduit par une réaction à laquelle des
espèces chimiques et des charges électriques prennent part on parle alors de corrosion
électrochimique. Elle résulte de l’établissement de courant locaux dus à l’existence de
pile locale. La réduction cathodique et l’oxydation anodique étant localisées en deux
zones distinctes.
Réaction anodique : oxydation du fer
Fe (s) Fe 2+ + 2 e-

Dans l’eau contenant de l’oxygène, le potentiel de corrosion de l’acier est contrôlé par
la réaction cathodique de réduction de l’oxygène, et se trouve dans le domaine de
stabilité de Fe2O3.
O 2 + 2 H2O + 4 e- 4 OH -
-
4/3 Fe + 4 OH 2/3 Fe2O3 + 2 H2 O + 4 e-
On considère généralement que les seuls oxydes capables de protéger le fer dans
l’eau, entre 200 et 350 C°, sont la magnétite Fe3O4 et l’hématite α-Fe2O3 [10].
III.1.2 La silice (SiO2) : elle est souvent sujet de dépôt colmateux surtout dans le
corps de la turbine.
Elle peut être entrainée avec la vapeur et se déposer sur les ailettes de la turbine
causant ainsi sa rupture.
III.1.3 Le chlorure de sodium (NaCl) : ou généralement les chlorures : à des hautes

températures ils seront sujet de formation d’acide chlorhydrique qui est l’un des
produits le plus défavorisé par les conduites de la centrale suite à son attaque directe.
La formation d’acide chlorhydrique se traduit par un abaissement du pH dans le
régime de la tranche.
III.1.4 Les sels de calcium (Ca) et de magnésium : ces sels ont tous les deux les
mêmes causes, ils sont sujet des dépôts colmateux dans tous les conduites de la
tranche et même peuvent causer le bouchage de ces derniers.
III.1.5 La soude caustique : la soude caustique dont la présence en faible quantité est
généralement bénéfique (fixation de pH dans une zone légèrement alcaline), peut
donner lieu à un phénomène de corrosion, appelé fragilisation caustique, lorsqu’elle se
trouve présente en concentration très importante.
III.1.6 L’attaque par le dioxyde de carbone : en phase vapeur saturée ou

surchauffée, le CO2 à l’état gaz n’est pas corrosif, mais dés qu’une condensation se
produit, le CO2 se dissout dans cette eau condensée qu’il rend acide et lui confère un
caractère corrosif.
III.1.7 Fragilisation par l’hydrogène : la réduction cathodique des ions H + sur la

surface du métal se traduit par une production d’atome d’hydrogène H adsorbé sur
cette surface. Ces atomes peuvent pénétrer dans le métal et précipiter sous forme de
bulles gazeuses microscopiques sous très haute pression. La pression de ces
microbulles peut alors être telle qu’elle fait éclater localement le métal, créant ainsi
une fissure remplie de gaz.
III.1.8 La température : une élévation de température entraine :

 L’augmentation de la vitesse d’une réaction d’après la loi d’Arrhenius
 La diminution de la solubilité de tous les gaz dissous, notamment du gaz
carbonique libre et de l’oxygène dissous.
Dans le cas de l’oxygène, le dégazage thermique de l’oxygène se produit avec un
maximum
Vers 105-115 C° au-delà de cette température, il diminue et le taux d’oxygène dans l’eau
est de nouveau important.

Pour un système ouvert, une augmentation de la corrosion est enregistrée jusqu’à la

température de 80 C°, pour diminuer ensuite de nouveau à cause de la diminution de la
solubilité de tous les gaz dissous en particulier l’oxygène qui peut s’échapper.
Par contre, pour un système fermé, l’oxygène ne pouvant s’échapper, la vitesse de
corrosion augmente avec la température jusqu’à ce que tout l’oxygène soit consommé[10].
III.2 Les différents traitements chimiques :
III.2.1 Introduction :
Dans les usines de production de vapeur, l’eau d’alimentation des chaudières doit être pure
pour être compatible avec tous les matériaux utilisés dans tous les circuits et les
équipements. Toutefois l’eau à l’état naturel superficielle ou souterraine, n’est jamais
« pure » ; c’est un milieu vivant qui se charge très rapidement de divers éléments en
contact des milieux qu’elle traverse et sur lesquels elle ruisselle. Le traitement des eaux des
chaudières est donc une étape indispensable pour obtenir la qualité d’eau alimentaire
désirée.
III.2.2 Dégazage de l’eau :
Le dégazage est un traitement utiliser pour éliminer les gaz dissous (dit : incondensable)
dans les eaux de la tranche. La vapeur, après sa détente dans la turbine, se condense dans le
condenseur. L’eau condensée, dans les condenseurs modernes, a déjà subi un dégazage
poussé mais, la pression dans le condenseur étant très faible, le moindre défaut
d’étanchéité du circuit sous vide laisse pénétrer l’air qui vient regazéifier en partie l’eau
condensée. Il est donc nécessaire de prévoir un dégazeur indépendant qui fonctionne à une
pression supérieur à la pression atmosphérique, pour extraire l’air qui se serait dissous dans
l’eau condensée. Pour dégazer les eaux, on fonctionne par deux procédés :
III.2.2.1 Dégazage chimique : Les dégazeurs chimiques utilisent les propriétés des corps
avides d’oxygène appelés « réducteurs» : tournure de fer, sulfite de sodium, ... Leur
efficacité n’est pas suffisante et elle est variable dans le temps avec l’état des réducteurs
utilisés. L’emploi de ces appareils nécessite la régénération ou le remplacement périodique
des matières actives. D’autre part, ce procédé a l’inconvénient d’augmenter la salinité de
l’eau dégazée.
Pour ces raisons, le dégazage chimique n’est plus utilisé actuellement qu’en complément
du dégazage de l’eau par le procédé physique. On utilise alors des produits tels que
l’hydrazine dont l’action en chaudière à la propriété de ne pas augmenter l’alcalinité de
l’eau. L’absorption chimique de l’oxygène s’effectue suivant la réaction suivante :
N2H4 + O 2 H2O + N2
Les produits de la réaction sont de l’eau et de l’azote, ce dernier est inerte face au
régime et aux équipements de la tranche.

III.2.2.2 Dégazage physique ou par évaporation: C’est le procèdes de base utilisé

actuellement dans les centrales thermique. Il présente l’avantage, par rapport au procédé
chimique, d’enlever de l’eau, non seulement l’oxygène dissous, mais aussi les autres gaz
dissous et particulièrement, le gaz carbonique qui acidifie l’eau. Le dégazage physique de
l’eau est basé sur la solubilité des gaz en fonction de la température et de la pression. Pour
dégazer de l’eau, on doit porter sa température à une valeur voisine de la température
d’ébullition de l’eau pour laquelle le coefficient de solubilité des gaz s’annule. Les gaz
dissous se dégagent. Des dispositions spéciales doivent être prises pour les évacuer afin
que leur pression partielle soit la plus faible possible dans la zone de sortie de l’eau
dégazée.
III.2.3 Adaptation du pH : La régulation du pH à une valeur du pH de corrosion nulle qui

est de l’ordre de 9 à 25 C°, ce but est réalisé par l’injection des produits chimiques suivants
 La soude caustique
 L’ammoniaque
 Le phosphate de sodium
III.2.3.1 L’injection de la soude caustique : La soude caustique est une base forte elle est
utilisée en quantités réduites et exceptionnellement suite a ses risque désagréable sur le
circuit.
III.2.3.2 L’injection d’ammoniaque : L’ammoniaque est une base faible, son injection
relève le pH d’eaux de la tranche, il est injecté après les réchauffeurs d’eau basse pression
pour éviter toute attaque des alliages en cupronickel des RBP.
En effet, si l’hydrazine est injectée en excès, il se décompose à haute température
(˃200C°) selon la réaction suivante :
3 N2 H4 4NH3 + N2
En libérant de l’ammoniaque et de l’azote. D’où il est prévu que l’injection de l’hydrazine

participe à la régulation du pH.
III.2.3.3 L’injection du phosphate de sodium : A partir de certaine température

(˃200C°), l’hydrazine et l’ammoniaque se dégradent avant d’atteindre l’objectif escompté.
Raison pour laquelle, les eaux de chaudière ou règne un régime : P= 130 bars et T= 320C°,
on a adapté en fonction de ces caractéristique l’injection du phosphate trisodique. Ce
dernier présente une stabilité à ces conditions.
Les effets de l’injection du phosphate trisodique sont :
 Décomposition et transformation du calcium incrustant en phosphate
tricalcique non adhérent, ce qu’il les rend facile à l’éliminer par une simple
purge. La réaction de transformation est la suivante :
2Na3PO 4 + 3 CaCl2 Ca 3 (PO4) 2 + 6 NaCl
 Faciliter la solubilisation de la silice et d’éviter sa volatilisation et puis son

passage à la turbine. Particulièrement, lors de la contamination de l’eau
condensée par l’eau de mer au niveau du condenseur.

III.3 Normes du régime chimique d’eau :
III.3.1 Norme de qualités d’eau d’alimentation de la chaudière :

- Dureté générale : ˂ 1µ éq.g/l
- Teneur en acide silicique (sio 2) : ˂40 µg/l
- Teneur en élément ferrique (fe) : ˂20 µg/l
- Teneur en élément de cuivre (Cu) : ˂5 µg/l
- Teneur en oxygène dilué après le dégazeur : ˂10 µg/l
- Indice de pH : 9.1 ± 0.1
- Teneur en hydrazine (N2H4) : 20 à 60 µg/l
- Teneur en ammoniaque (NH3) : 1000 µg/l
En régime de démarrage et d’arrêt, on admet une teneur en hydrazine
inférieure à 3000 µg/l.
III.3.2 Norme de qualité des eaux de chaudière :

III.3.2.1 Eaux du ballon de la chaudière (compartiment pur) :
- Excédent des phosphates (en PO4 -3) : de 2 à 6 mg/l
- Indice de pH à 25 C° : ˂ 9.3
III.3.2.2 Eau des cyclones de la chaudière (compartiment salé) :
- Excédent des phosphates (PO4 -) :
Lors du fonctionnement au gaz ˂ 50 mg/l
Lors du fonctionnement au fuel ˂ 30 mg/l
- Indice de pH (à T= 25C°) : ˂ 11.2
- Relation d’alcalis Ta et TAC : ≤ 0.5
L’alcalis (la soude caustique) est introduite dans le ballon avec les phosphates dans les cas
ou à une concentration suffisante des phosphate, le pH de l’eau de la chaudière des
compartiments salés est: ˂ 0.5.
III.3.3 Norme de qualité de la vapeur saturée et surchauffé :

- Teneur en acide silicique : ˂ 15 µg/l
- Teneur en élément de sodium (Na+) : ˂ 10 µg/l
-
III.3.4 Norme de qualité du condensat de turbine :
- Dureté générale (en SIO2) : ˂1 µg/l
- Teneur en oxygène dilué : ˂ 20 µg/l
Quand la qualité de l’eau alimentaire correspond aux normes établies ; des purges
périodiques de la chaudière dans les points bas doivent se faire une fois tous les 10 jours.

Partie pratique
Chapitre IV
Méthodes et Matériels
Chapitre IV Méthodes et Matériels
IV) Introduction :
Il est nécessaire d'effectuer des tests physico-chimiques pour une série d'échantillons:
eau brute, eau déminéralisée, eau refroidissement, condensat et eau d’alimentation
chaudière.
Afin d'obtenir une eau pure avec salinité et teneur en silice très faible pour alimenter la
chaudière et le circuit de refroidissement des équipements, et ainsi éviter :
→ L’entartage ou l'incrustation dans les tubes de chaudière
→ L'entrainement de la silice et des sels dissous de l’eau de

désurchauffe de la vapeur provoquant l'encrassement de la turbine.
Les méthodes analytiques des paramètres chimiques basées sur la technique des dosages
volumétriques et spectrophotométriques.
IV.1 Test physico-chimique :
Figure 43 : Un pH-mètre et un conductivimètre
IV.1.1 Potentiel hydrogène PH:
• Définition: il permet de mesurer l'acidité ou la basicité d'une eau.
• But: pour éviter les deux phénomènes de corrosion et d’entartrage qui menacent
les équipements donc il est nécessaire de contrôler rigoureusement le PH des différents
points d’échantillonnage qui existent.
Gh. H a z i l , A.Boulahia. Master Ingénierie Biomoléculaire, Promotion 2017

Page 49
• Principe: le PH est proportionnel à la différence du potentiel entre électrode de

référence et celle de la mesure (remplie d'une électrolyse KCl).
• Mode opératoire: lavez la cellule du PH mètre avec de l'eau distillé, plonger la

cellule dans la solution à analyser et lire la valeur de PH sur le PH-mètre.
Remarque: il est nécessaire de faire l'étalonnage aves des solutions tampon aux PH
connus (4, 7 et 10) pour avoir données exactes et fiables.
IV.1.2 Conductivité électrique:
• Définition: la conductivité d'une eau est la mesure de sa capacité à conduire le

courant électrique qui s'exprime en µS/cm
• But: il est nécessaire d'effectuer un contrôle de conductivité en continue car la

présence de sels dans l'eau peut provoquer l’entartrage et la corrosion des équipements.
IV.2 Méthode spectrophotomètrique et volumétrique :
Figure 44 : Le spectrophotomètre
Principe: lorsqu'un faisceau lumineux de longueur d'onde donnée à travers une solution
colorée, une fraction de la lumière incidente est absorbée en fonction de la
concentration du composé coloré, cette méthode obéit à la loi de Béer- Lambert: Log (I0
/ I) = X CL
X: constant
C: concentration de corps absorbant dans la solution
L: épaisseur de la cuve contenant la solution
I0: l'intensité du faisceau lumineux incident
I: l'intensité du faisceau lumineux immergent

Page 50
Programmation d’une méthode utilisateur /spectro DR2500
1. Programmes utilisateur → Options du programme → Nouveau → N°

programme → OK.
2. Nom du programme → Suivant → Type de programme →Longueur d’onde
unique → Suivant → Unité (ppm,ppb) → Suivant.
3. Longueur d’onde λ (nm) → Suivant → Résolution de la concentration →
Suivant.
4. Formule chimique → Suivant → Etalonnage → Mesurer étalons → Suivant
→ « + » Conc.étalon1 → OK. → « + » Conc.étalon2 → OK…
5. Activer la ligne d’une concentration donnée et insérer la cuve contenant la
soln étalon correspondante. → Minuterie.
6. Insérer la soln zéro dans le compartiment pour cuves → Zéro
7. Insérer la 1éresoln dans le compartiment pour cuves → Mesurer
8. Insérer la 2èmesoln dans le compartiment pour cuves → Mesurer
12. Graphique → Courbe suivante (2ème degré) → Courbe suivante (3ème degré).
13. Force 0 → Tableau → Terminé → Enregistrer.
Figure 45 : Poste des échantillons.
IV.2.1 ANALYSE D’HYDRAZINE : 4 – 600 μg/l

METHODE HACH - MODE OPERATOIRE
Principe :
L'hydrazine dans l'échantillon réagit avec le p-diméthylaminobenzaldéhyde du réactif
HydraVer2 pour former une coloration jaune proportionnelle à la concentration de
l'hydrazine. La lecture est obtenue à 455 nm.
Domaine d’application :
Eaux de chaudière, eaux d'alimentation de chaudière et circuit de réfrigération.

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Méthode HACH:
• Programmes enregistrés → 231 Hydrazine → Démarrer
Préparation du blanc : Remplir une autre cuve carrée de 1" jusqu'au trait de 10 ml avec de
l'eau désionisée.
Préparation de l'échantillon: Remplir une cuve carrée de 1" jusqu'au trait de 10 ml avec
l'échantillon.
Ajouter 0.5 ml de réactif Hydra Ver 2 pour hydrazine dans chaque cuve. Agiter pour
homogénéiser.
Appuyer sur l'icône représentant la minuterie (12min) → Appuyer sur OK.
Une période de réaction de 12 minutes va commencer.
Durant cette période de réaction, achever les étapes 7 et 8.
Essuyer l'extérieur du blanc et l'introduire dans le compartiment de cuve en dirigeant le
trait remplissage vers la droite.
Sélectionner sur l'écran → Zéro → Indication à l'écran : 0.0 μg/l N2H4
• Essuyer l'extérieur de la cuve contenant l'échantillon préparé et l'introduire dans
le compartiment de cuve en dirigeant le trait de remplissage vers la droite.
• Immédiatement lorsque la minuterie retentit, sélectionner sur l'écran Mesurer
→ Les résultats sont indiqués en μg/l N2H4 .
Mode opératoire :
Réactif Titre Quantité Observation

1. Eau à analyser / 50cc /
2. Para- 05cc Agiter, attendre 10 minutes
diméthylebenzal Mesurer la [N2H4] en mg/l au Spectro.
déhyde Avec λ = 425 mµ
Remarque : Blanc : (E.D. + réactif).
Préparation des réactifs :
1. Acide chlorhydrique concentré.

2. Para-diméthyle benzaldéhyde :
Dissoudre 2g de para-diméthyle benzaldéhyde dans 20ml d’acide chlorhydrique
concentré et diluer la solution à100ml avec de l’eau distillée.

Page 52
IV.2.2 ANALYSE DE SILICE BC : 3-1000 µg/l

• Programmes enregistrés → 645 silice ULR → Démarrer
• Installer l'adaptateur B : Installer la cuve à circulation avec l'adaptateur de 1 pouce

(rond) dans l'alignement indiqué par la flèche → Rincer la cuve à circulation avec 50 ml
d'eau dés ionisée exempte de silice.
• Remplir 2 erlenmayer de 250 ml jusqu’au débordement par l’échantillon.
• Rincer 1 éprouvette graduée propre en plastique de 50 ml 3 fois avec l’échantillon de

l’un des 2 Erlens.
• Remplir cette éprouvette rincée jusqu’au trait 50 ml avec l’échantillon du même Erlen
→ Jeter le reste de l’échantillon du même Erlen.
• Transférer le contenu de l'éprouvette de 50ml dans l'Erlen d’origine.
• Répéter les étapes 6 - 8 pour le 2éme Erlen contenant l’échantillon.
• Transférer 1 ml de réactif molybdate 3 dans chaque Erlen → Agiter pour

homogénéiser.
• Appuyer sur l'icône représentant la minuterie → 4mn → Appuyer sur OK. Une
période de réaction de 4 minutes va commencer.
• Lorsque la minuterie retentit, transférer 1 ml de réactif acide citrique dans chaque

Erlen → Agiter pour homogénéiser.
• Appuyer sur l'icône représentant la minuterie → 1mn → Appuyer sur OK.
Une période de réaction de 1 minute va commencer.

• Lorsque la minuterie retentit, transférer le contenu du 1 er Erlen (contenant le blanc)
dans la cuve à circulation.
• Après l’arrêt du flux, sélectionner sur l'écran → Zéro → Indication à l'écran :
0,0 µg/ℓ SiO2

• Transférer 1 ml de réactif Fà l’acide aminé dans le 2eme erlen → Agiter pour
homogénéiser.
• Attendre au moins 15 secondes, puis transférer le contenu du 2 èmeErlen dans la cuve à

circulation.
• Après l’arrêt du flux, Sélectionner sur l'écran → Mesurer → Les résultats sont
indiqués en µg/ℓ SiO2.

Page 53
Mode opératoire :

1. Eau à / 50cc /
analyser
2. Acide 1/2 1cc /
chlorhydriqu
e
3. Molybdate 10% 2cc  Agiter
d’ammonium  Attendre 5mn
4. Acide 10% 2cc  Agiter
oxalique  Attendre 2mn
5. A.M.N.S / 2cc  Agiter → apparition d'une coloration
bleue
 Attendre 5mn
Mesurer la [SiO2] en mg/l au Spectro.
Avec λ = 650 mµ
 Remarque1 : Blanc : (E.D. + réactifs sans
molybdate d’ammonium).
 Remarque2 : Pour doser au Spectro. de
faibles teneurs en silice utiliser le
programme silice basse concentration
avec :
[SiO2] ppm= (Abs – 0,005) / 0,403
Préparation des réactifs pour le dosage de la silice
1. Acide chlorhydrique HCl :

Mélanger un volume d’acide chlorhydriqueavec un volume d’eau distillée.
2. molybdate d’ammonium :
Dissoudre 10 g de molybdate d’ammonium dans 200 ml d’eau distillée.
Stocker le réactif dans un flacon en plastiqueou en PVC.
Renouveler la solution après 15 jours.
3. Acide oxalique :
Dissoudre 20 g d’acide oxalique dans 200 ml d’eau distillée.
Stocker le réactif dans un flacon en PVC ou en plastique.
4. Acide amino-naphtol-sulfonique A.M.N.S :
Dissoudre 0,5g d’A.M.N.S dans 100 ml d’eau distillée, ajouter 27,5 g de
métabisulfatede sodium Na2SO3 +2g sulfite de sodium (mélanger), chauffer à 60°C, filtrer
le substrat et porter à 200 ml avec eau distillée. Conserver le réactif à l’abri du rayon
solaire dans un flacon PVC.

Page 54
IV.2.3 Dosage du Phosphate
Préparation des réactifs pour le dosage du phosphate
1. Acide sulfurique ¼ : diluer 140ml d’acide sulfurique concentré dans 250ml

d’eau, puis ajuster à 500ml avec de l’eau distillée.
1volume d’acide sulfurique + 3 volumes d’eau distillée.
2. Molybdate d’ammonium : dissoudre 2.5g de molybdate d’ammonium dans 60ml

d’eau, ajouter 14ml d’acide sulfurique concentré et porter la solution à 100ml
d’eau.
N.B : conserver la solution dans un flacon noir et renouveler la solution
chaque 15 jours.
3. A.M.N.S (acide amino-naphtol-sulfonique) : Voire le mode opératoire de la
silice

2. Acide sulfurique 1/4 0,5cc
3. Acide / 5cc Agiter
molybdate
d’ammonium
4. A.M.N.S / 2cc Agiter

Attendre 5 mn
Mesurer la [PO4] en ppm au Spectro.
Avec λ= 650mµ
Remarque : Blanc= (E.D. + réactifs)
Figure 46 : La préparation des réactifs

Page 55
IV.2.4 ANALYSE CHLORURES : 0.1-25 mg/l

Résumé de la méthode HACH :

Le chlorure présent dans l’échantillon réagit avec le thiocyanate mercurique pour
former du chlorure mercurique et libérer l’ion thiocyanate.
Les ions thiocyanate réagissent avec les ions ferriques pour former un complexe orange
de thiocyanate ferrique. La concentration de ce complexe est proportionnelle à la
concentration de chlorure. La lecture est obtenue à 455 nm.
• Programmes enregistrés → 70 chlorures → Démarrer
• Préparation de l'échantillon: Remplir une cuve carrée de 1" jusqu'au trait de 10 ml

avec l'échantillon.
• Préparation du blanc : Remplir une autre cuve carrée de 1" jusqu'au trait de 10 ml avec
de l'eau dés ionisée.
• Pipeter 0.8 ml de solution de thiocyanate mercurique dans chaque cuve→ Agiter pour
homogénéiser.
• Pipeter 0.4 ml de solution ferrique dans chaque cuve → Agiter pour homogénéiser.
En présence de chlorure, une coloration orange se développe.

• Appuyer sur l'icône représentant la minuterie (02mn) → Appuyer sur OK.
• Dans les 5 minutes après le retentissement de la minuterie, essuyer l'extérieur du blanc

et l'introduire dans le compartiment de cuve en dirigeant le trait de remplissage vers la
droite.
Sélectionner sur l'écran → Zéro → Indication à l'écran : 0,0 mg/ℓ Cl-
• Essuyer l'extérieur de la cuve contenant l'échantillon préparé et l'introduire dans le

compartiment de cuve en dirigeant le trait de remplissage vers la droite.
• Sélectionner sur l'écran → Mesurer → Le résultat est indiqué en x mg/l

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2. Indicateur mixte / 0,5cc Agiter → couleur bleue ou rouge
3. Acide nitrique 0,05N gouttes Agiter → couleur jaune
1cc Couleur jaune
4. Nitrate 0,00282N Quelques Ajouter gte à gte en agitant
mercurique gouttes Si après une seule goutte → virage
du jaune pâle au mauve → [Cl-] = 0
mg/l
Si après un nbre de gouttes → virage
du jaune pâle au mauve → noter x
le volume de titrage en ml lu sur la
burette.
[Cl-] mg/ ℓ = (x – 0,4)
 essai à blanc
Figure 47 : L’analyse des chlorures
Préparation des réactifs pour le dosage des chlorures
1. Acide nitrique 0,05N :

Prendre 3,2 ml d’acide nitrique concentré (d = 1,42) dilué à 1litre d’eau distillée.
2. Indicateur mixte :
Dissoudre 0,5g de diphénylcarbazone dans 20 ml d’alcool éthylique «A» Dissoudre 0,05 g
de bleu de bromophénol dans 20 ml d’alcool éthylique «B »
Mélanger « A » et « B » et compléter à 100 ml avec de l’alcool.
3.Nitrate mercurique 0,0282N :

Page 57
Prendre 4,8g de nitrate mercurique [Hg (NO3)2, H2O] + 100 ml eau distillée + 1 ml de
HNO3. Compléter le tout à 1 litre d’eau distillée.
Diluer la solution 10 fois pour obtenir une solution 0,00282N qui servira au dosage.
(Le PH du nitrate mercurique doit être voisin de 2).
IV.2.5 ANALYSE DU FER : 0,009 – 1,400 mg/l Fe

Validité et application(s) : Eaux de chaudière, de réfrigération et naturelles.
Résumé de la méthode :
Le réactif FerroZine forme un complexe de couleur violette avec les traces de fer
dans l'échantillon tamponné à pH 3,5. Cette méthode est applicable pour la détermination
des traces de fer dans les réactifs chimiques et peut être utilisée pour analyser les
échantillons contenant de la magnétite (oxyde de fer noir) ou des ferrites. La lecture est
obtenue à 562 nm.
• Programmes enregistrés → 261 Fer FerroZine RL → Démarrer

d'eau désionisée .
• Rincer 2 Erlens propres de 125 ml trois fois avec l'échantillon.
• Rincer une éprouvette graduée propre en plastique de 50 ml 3 fois avec l'échantillon.
• Remplir cette éprouvette rincée jusqu'au trait 50 ml avec l'échantillon.
• Préparation de l'échantillon: →Transférer le contenu de l'éprouvette de 50 ml dans

l'une des Erlens.
• Tranférer 1 ml de solution de réactif Fer à la Ferrozine dans l’un des erlens → Agiter
pour homogénéiser.
• Préparation du blanc : →Mesurer une seconde portion de 50 ml d'échantillon dans

l'éprouvette graduée et transférer le contenu dans le 2èmeErlen.
• Appuyer sur l'icône représentant la minuterie → 5min → Appuyer sur OK.

• Lorsque la minuterie retentit, l'indication suivante apparaît à l'écran : mg/l Fe
• Transférer le contenu de l’Erlen contenant le blanc dans la cuve à circulation.
• Après l'arrêt du flux, sélectionner sur l'écran : Zéro → Indication à l'écran : 0.000
mg/l Fe

Page 58
• Transférer le contenu de l’Erlen contenant l'échantillon préparé dans la cuve à

circulation.
• Après l'arrêt du flux, Sélectionner sur l'écran → Mesurer → Les résultats sont indiqués
en
mg/l Fe
• Rincer la cuve à circulation avec 50 ml d'eau désionisée immédiatement après emploi.

2. Chlorhydrate 10% 1cc Ne pas faire cette addition si on
d’hydroxylamine ne désire doser que le fer ferreux
3. Solution tampon / 2.5cc agiter

PH 4.8
4. O.Phénanthroline / 1cc Agiter puis laisser reposer 15 mn
Mesure au Spectro. λ = 510 mµ

 Résultat en ppm de fer
 Remarque : Blanc : E.D. +
réactifs
Préparation des réactifs pour le dosage du fer :
1) Chlorhydrate d’hydroxylamine à 10% :

Dissoudre 20g de chlorhydrate d’hydroxylamine (NH2OH, HCl) dans 200ml d’eau
distillée.
2) Solution tampon PH 4,8 :
Dissoudre 68g d’acétate de sodium dans de l’eau distillée, ajouter 29ml d’acide acétique
(d=1,044) et compléter à 500ml avec de l’eau.
3) Solution Ortho-phénantroline :
Dissoudre 0,5g de monohydrate d’ortho-phénantroline dans un mélange de (50ml
d’alcool éthylique à 95% et 50ml d’eau distillée).
IV.2.6 Dosage du chlore libre :
REACTIF TITRE QUANTITE OBSERVATION

1. Eau à / 100cc
analyser
2. HCl 10% 1cc

Page 59
3. Rouge de méthyle / Vcc Coloration rose pâle ► [Chlore

libre] mg/l = Vml de rouge de
méthyle / 2
Préparation des réactifs pour le dosage du chlore libre

1. Acide chlorhydrique concentré :
Prendre 227,0 ml d’acide chlorhydrique à 37% de densité 1,19 ; compléter à 1
litre avec de l’eau distillée.
2. Rouge de méthyle :
Préparer une solution contenant 0,100 g de rouge de méthyle dans 10 ml de
lessive caustique de sodium 1N et compléter à 1 litre d’eau distillée.
IV.2.7 ANALYSE DE DURETE : 4 – 1000 μg/l CaCO3

Domaine d’application :
Eaux de chaudière et contrôle du procédé de déminéralisation des eaux.
Méthode HACH:
• Programmes enregistrés → 228 Dureté → Démarrer

d'eau dés ionisée.
• Remplir 1 Erlen propre de 250 ml jusqu’au débordement par l’échantillon
• Rincer 1 éprouvette graduée propre en plastique de 50ml 3fois avec l’échantillon de

l’Erlen.
• Remplir cette éprouvette rincée jusqu’au trait 50ml avec l’échantillon du même Erlen
→ Jeter le reste de l’échantillon du même Erlen.
• Transférer le contenu de l'éprouvette de 50ml dans l'Erlen d’origine.
• Transféré 2 ml de réactif chlorophosphonazomolybdate dans l’erlen→ Agiter pour

homogénéiser.
• Verser approximativement la moitié (25 ml) de l’échantillon dans la cuve à

circulation.
• (utiliser une éprouvette graduée propre en plastique de 25ml pour mesurer

l’échantillon).

Page 60
• Après l’arrêt du flux, sélectionner sur l'écran → Zéro → Indication à l'écran : 0 µg/ℓ
CaCO3
• Compléter les étapes 12 et 13 avec 1 à 2mn.
• Verser le reste de l’échantillon dans la cuve à circulation.
• Après l’arrêt du flux, Sélectionner sur l'écran → Mesurer → Les résultats sont
indiqués en µg/ℓ CaCO3.
• Utiliser une pissette pour rincer la cuve à circulation avec l'eau désionisée immédiatement
après emploi.
Rincer l’Erlen avec l’ED à la fin.

• Nettoyer la cuve à circulation cellule avec 50 ml d'eau désionisée
Rq : 1 degré de dureté de l’eau, français (°F) = 10 mg CaCO3/l

1. Eau à analyser / 100cc
2. Solution tampon PH= 10
/ 0,5cc
3. Noire d’ériochrome / Une pincée Teinte rose rouge
4. E.D.T.A 0.01M Agiter →virage au
bleu.
Résultat : TH = Volume E.D.T.A. versé en °F TH = TH Mg + TH Ca
Rq :
Dans le cas d’une eau dépassant 40°F, prélever 50 ou 25cc d’eau à analyser, diluer avec
l’eau distillée jusqu’à 100cc et multipliée le résultat obtenu par 2 ou 4.
 Chaque ml E.D.T.A. versé correspond à 1°F (c.à.d. qu’on lit directement sur la
burette la dureté de l’eau en °F)
 Il est préférable que le titrage soit effectué à T ambiante.
TH calcique et TH magnésien :

1. Eau à / 100cc /
analyser

Page 61
2. soude 5N 1 à 2cc /
caustique (40g dans 200cc E.D.)
3. indicateur / Une pincée Teinte rouge

murexide (0,2g)
4. E.D.T.A 0.01M / Agiter → virage du
rouge au violet
Résultats :THCa = volume EDTA versé en °F
[Ca+2] (mg/l) = THCa (°F) x 4 ( 1°F = 4 mg/l de Ca2+)
[Mg+2] = (TH total – THCa ) (°F) x 2.43 (1°F = 2.43 mg/l de Mg2+)
IV.2.8 Dosage du cuivre :
Mode opératoire :
REACTIF TITRE QUANTITE OBSERVATION
1-Eau à analyser / 100cc Dans une ampoule à décanter
2-Hcl 2N 10cc
3-Dibenzyl- 10% 10cc Agiter rigoureusement pendant

dithiocarbamate 1mn
de zinc
 Laisser reposer pendant 10mn.
Faire couler la solution organique
dans un entonnoir muni d’un
filtre sec, recueillir le filtrat dans
la cuve de mesure.
 Mesure au spectro λ=440nm,

porter la lecture au spectro soit X
μg/l Cu.
Préparation des réactifs pour le dosage du cuivre
1. Acide chlorhydrique 2N :
Prendre 166 ml d’acide chlorhydrique concentré (d = 1,19) dilué à 1litre d’eau
distillée.
2. Dibenzyl-dithiocarbamate de zinc 10%:
Dissoudre 0,1g de dibenzydithiocarbamate à 1litre d’eau distillée.

Page 62
V.2 Contrôle et entretien :
Un minimum de vérifications est à effectuer pour maintenir en parfait état de

fonctionnement des équipements de la centrale. La périodicité des contrôles énumérés
ci-dessous est un minimum.
Si possible on doit faire des contrôles plus fréquents.
V.2.1 Chaque jour:

→Compléter le niveau du bac d'ammoniaque
→Vérifier les niveaux des bâches d'acide et de soude
→Vérifier le débit d'eau pour le PH-mètre (lorsque la chaîne fonctionne)
→Vérifier la circulation d'eau de blocage sur les pompes de reprise eau dégazée PR1 et
PR2
→Faire une analyse matin et après-midi sur la chaîne en fonctionnement.
(Au moins une heure après le début de mise en production) soit:
*TAC en sortie du filtre
*SAF en sortie de l'échangeur de cations
*Noter la résistivité sortie de chaîne primaire
*La résistivité sortie de chaîne de finition
*La silice les différends compteurs d'eau et noter le nombre de m3 d'eau produit pour
chaque cycle.
V.2.2 Chaque semaine: Faire une analyse complète de l'eau brute:

→ TAC
→ TAF
→ TH calcium
→ TH calcium + magnesium
→ Silice
→ Chlorures
→ Chlore libre
• Vérifier le niveau d'huile dans les paliers des pompes PR1 PR2, PR3 PS1, PS2;
compléter avec de l'huile de graissage manquant.
• Vérifier le niveau d'huile dans la tête des pompes doseuses d'acide et de soude.
• Vérifie le niveau de KCl dans les sondes de PH, On utilisera pour compléter une solution
saturée de chlorure de potassium.
V.2.3 Chaque quinzaine:

• Assister à une régénération et vérifier les différents débits et les concentrations
des réactifs.
• Vérifier les lampes du synoptique, remplacer les lampes grillées.

Page 63
V.2.4 Chaque mois:

• Vidanger et remplir en soude à 30% les éliminateurs de CO2 des bâches de
stockage de soude et d'eau déminéralisée.
• Vérifier le niveau d'huile dans les graisseurs d'air des cyclomatics, et purger le
filtre d'air.
V.2.5 Chaque 3 mois:

• Effectuer un dépoussiérage de l'armoire d'automatisme
• Effectuer un étalonnage du résistivimètre, PH-mètre, silico-mètre suivant la

notice.
• Effectuer un étalonnage des régulateurs de niveau des éliminateurs de CO 2
V.2.6 Chaque année:

• Effectuer un contrôle du volume des résines
• Vidanger et remplir en huile les carters d'huile des pompes suivant notice des
constructeurs.
V.3 Travail dirigé par le chef de service chimie pour analyser les eaux de la station
de déminéralisation :
1. Prélèvement et analyse de la conductivité, PH et la silice des trois échantillons de la

chaîne de déminéralisation N°1 à différents points de prélèvement à savoir :
 Eau brute avant filtration
 Eau brute après filtration à travers le Filtre de la chaîne N°1
 Eau déminéralisée à la sortie de la chaîne N°1 avant conditionnement.
2. Analyse du Fer, TH, TA et TAC de trois échantillons de la chaîne de

déminéralisation N°1 cités ci-dessus.

Page 64
3. Prélèvement et analyse de la conductivité, PH, TH, TA et TAC des deux échantillons

de la chaîne de déminéralisation N°2 à différent points de prélèvement à savoir :
4. Prélèvement et Analyse des Chlorures de cinq échantillons à diffèrent points à

savoir :
 Eau brute avant filtration
 Eau déminéralisée à la sortie de la chaîne N°1 avant conditionnement
5. Analyse de la Silice et du Fer des deux échantillons de la chaîne de déminéralisation

N°2 à différents points de prélèvement à savoir :
 Eau déminéralisée à la sortie de la chaîne N°2 avant conditionnement
6. Analyse de tous les paramètres demandés pour les trois échantillons prélevés des
tanks de stockage d’eau déminéralisée et conditionnée (injection de l’ammoniac).

Page 65
CHAPITRE : (V)
Calculs, Résultats
Et Interprétations
Chapitre V Calculs, Résultats et Interprétations
V.1 Résultats du contrôle quotidien de conductivité :

Tableau 14 : La mesure de la conductivité de l’eau de stockage et l’eau du cycle Noria
Jours Numéro de jour Conductivité de l’eau de Stockage Conductivité de l’eau du CN
01/03/2017 1 1.7 1.8
02/03/2017 2 1.5 1.7
03/03/2017 3 1.6 1.7
04/03/2017 4 1.9 1.7
05/03/2017 5 2.0 1.9
06/03/2017 6 2.0 2.0
07/03/2017 7 2.1 2.0
08/03/2017 8 2.4 1.9
09/03/2017 9 1.7 1.6
10/03/2017 10 1.6 1.5
11/03/2017 11 1.5 1.4
12/03/2017 12 2.2 1.8
13/03/2017 13 1.9 1.6
14/03/2017 14 1.8 1.7
15/03/2017 15 1.8 1.8
16/03/2017 16 1.6 1.8
17/03/2017 17 1.5 1.7
18/03/2017 18 1.7 1.6
19/03/2017 19 2.3 2
20/03/2017 20 2.4 2.3
21/03/2017 21 2.6 2.8
22/03/2017 22 3.0 3.0
23/03/2017 23 3.8 3.1
24/03/2017 24 4.0 2.1
25/03/2017 25 4.6 1.9
26/03/2017 26 1.5 1.9
27/03/2017 27 1.7 2.0
28/03/2017 28 1.8 2.5
29/03/2017 29 2.0 2.4
30/03/2017 30 2.0 2.6
Valeur limite / ˂5 µs/cm ˂20 µs/cm

Figure 48 : La mesure de conductivité de l’eau de stockage et du cycle Noria
5
C 4.5
o 4
n
d 3.5
u 3
c
2.5 Conductivité de l’eau de
t
2 Stockage
i
v Conductivité de l’eau du
1.5
CN
i
1
t
é 0.5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Les jours
Tableau 15 : La mesure de conductivité de l’eau d’appoint et l’eau d’extraction

Jours Numéro Conductivité de l’eau d’Appoint Conductivité de l’eau
de jour d’Extraction
01/03/2017 1 1.9 3.1
02/03/2017 2 2.4 4
03/03/2017 3 3.6 4.7
04/03/2017 4 3.9 4.8
05/03/2017 5 4.1 1.5
06/03/2017 6 4.5 1.2
07/03/2017 7 7.8 1.1
08/03/2017 8 5.6 1.2
09/03/2017 9 5.3 1.9
10/03/2017 10 4.8 1.8
11/03/2017 11 4.3 2.0
12/03/2017 12 4.1 2.1
13/03/2017 13 4.0 2.3
14/03/2017 14 3.7 2.7
15/03/2017 15 2.0 3.3
16/03/2017 16 1.7 3.4
17/03/2017 17 1.9 3.6
18/03/2017 18 1.5 3.7

19/03/2017 19 1.6 4.1
20/03/2017 20 2.2 4.7
21/03/2017 21 2.7 5.2
22/03/2017 22 2.8 4.6
23/03/2017 23 2.6 4.3
24/03/2017 24 3.0 2.8
25/03/2017 25 3.0 1.7
26/03/2017 26 3.0 1.7
27/03/2017 27 3.6 1.9
28/03/2017 28 3.7 1.8
29/03/2017 29 4.1 1.5
30/03/2017 30 4.1 1.4
Figure 49 : La mesure de conductivité de l’eau d’appoint et d’extraction
C 8
o
n 7
d
u 6
c
t
5
i Conductivité de l’eau
v d’Appoint
i
4
t
Conductivité de l’eau
d’Extraction
é 3
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Les jours

Tableau 16 : La mesure de conductivité de l’eau d’économiseur et du ballon

Jours Numéro Conductivité de l’eau Conductivité de l’eau du Ballon
de jour d’Economiseur
01/03/2017 1 3.2 23.4
02/03/2017 2 3.9 24.5
03/03/2017 3 4.1 24.7
04/03/2017 4 4.5 25.6
05/03/2017 5 6.2 27.0
06/03/2017 6 4.6 27.6
07/03/2017 7 4.1 28.9
08/03/2017 8 3.3 29.1
09/03/2017 9 2.7 28.3
10/03/2017 10 2.8 27.4
11/03/2017 11 2.2 24.1
12/03/2017 12 1.9 23.4
13/03/2017 13 1.7 22.8
14/03/2017 14 1.8 22.7
15/03/2017 15 1.6 23.0
16/03/2017 16 1.5 23.1
17/03/2017 17 1.2 23.4
18/03/2017 18 1.8 23.7
19/03/2017 19 2.5 24.6
20/03/2017 20 2.8 24.8
21/03/2017 21 3.3 24.3
22/03/2017 22 3.4 24.0
23/03/2017 23 4.2 23.9
24/03/2017 24 4.7 23.9
25/03/2017 25 4.9 23.4
26/03/2017 26 5.0 23.5
27/03/2017 27 5.0 23.5
28/03/2017 28 4.1 23.6
29/03/2017 29 3.9 24.6
30/03/2017 30 3.8 25.7

Figure 50 : La mesure de conductivité de l’eau d’économiseur et du ballon
35
C 30
o
n 25
d
u 20
c Conductivité de l’eau
t d’Economiseur
15
i Conductivité de l’eau du
v Ballon
i 10
t
é 5
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Les jours
Discussion :
D’après les résultats obtenus durant le mois du stage, On a constaté que la conductivité
de l’eau d’alimentation est au dessous de la valeur limite (faible conductivité) ce qui indique
l’absence des sels dissous dans l’eau et le bon fonctionnement des chaines de
déminéralisation.
V.2 Résultats du contrôle quotidien du pH :

Tableau : La mesure du pH dans l’eau de stockage et de cycle Noria
Jours Numéro PH de l’eau de Stockage Ph de l’eau du CN
de jour
01/03/2017 1 8.69 7.94
02/03/2017 2 8.25 7.88
03/03/2017 3 8.74 7.90
04/03/2017 4 8.81 7.91
05/03/2017 5 8.44 7.95
06/03/2017 6 8.85 7.81
07/03/2017 7 8.74 7.77
08/03/2017 8 8.66 7.96
09/03/2017 9 8.63 7.98
10/03/2017 10 8.92 8.02

11/03/2017 11 8.87 8.13
12/03/2017 12 8.84 8.17
13/03/2017 13 8.74 8.25
14/03/2017 14 8.67 8.34
15/03/2017 15 8.65 8.23
16/03/2017 16 8.54 8.26
17/03/2017 17 8.56 2.31
18/03/2017 18 8.20 8.52
19/03/2017 19 8.64 8.74
20/03/2017 20 8.78 8.96
21/03/2017 21 8.81 9.04
22/03/2017 22 8.92 9.03
23/03/2017 23 8.94 9.00
24/03/2017 24 8.99 9.05
25/03/2017 25 9.02 9.10
26/03/2017 26 9.03 9.12
27/03/2017 27 8.97 9.18
28/03/2017 28 8.99 9.20
29/03/2017 29 8.86 9.20
30/03/2017 30 8.88 9.22
Valeur limite / ≈9 ˃7
Figure 17 : La mesure du pH dans l’eau de stockage et du CN
9.5
8.5
PH
PH de l’eau de Stockage
8
Ph de l’eau du CN
7.5
7
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Les jours

Tableau 18: La mesure du pH dans l’eau d’appoint et d’extraction

Jours Numéro de PH de l’eau d’Appoint PH de l’eau d’Extraction
jour
01/03/2017 1 8.54 8.39
02/03/2017 2 8.51 8.44
03/03/2017 3 8.49 8.49
04/03/2017 4 8.44 8.52
05/03/2017 5 8.38 8.56
06/03/2017 6 8.33 8.70
07/03/2017 7 8.27 8.67
08/03/2017 8 8.23 8.72
09/03/2017 9 8.20 8.59
10/03/2017 10 8.15 8.56
11/03/2017 11 8.12 8.62
12/03/2017 12 8.10 8.78
13/03/2017 13 8.06 8.83
14/03/2017 14 7.97 8.88
15/03/2017 15 7.91 8.93
16/03/2017 16 7.87 8.94
17/03/2017 17 7.84 8.81
18/03/2017 18 7.80 8.79
19/03/2017 19 7.77 8.94
20/03/2017 20 7.70 8.99
21/03/2017 21 7.86 9.04
22/03/2017 22 7.93 9.01
23/03/2017 23 7.97 8.96
24/03/2017 24 7.99 8.96
25/03/2017 25 7.99 8.98
26/03/2017 26 8.00 8.97
27/03/2017 27 8.05 8.87
28/03/2017 28 8.08 8.83
29/03/2017 29 8.11 8.73
30/03/2017 30 8.17 8.75
Valeur limite / ≈8 8/9.2

Figure 52 : La mesure du pH dans l’eau d’appoint et d’extraction
9.5
8.5
pH
PH de l’eau d’Appoint
8
PH de l’eau d’Extraction
7.5
7
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Les jours
Tableau 19: La mesure du pH dans l’eau d’économiseur et du ballon

Jours Numéro de PH de l’eau d’Economiseur PH de l’eau du Ballon
jour
01/03/2017 1 8.83 9.02
02/03/2017 2 8.74 9.00
03/03/2017 3 8.67 8.96
04/03/2017 4 8.60 9.02
05/03/2017 5 8.58 9.05
06/03/2017 6 8.51 9.04
07/03/2017 7 8.53 9.11
08/03/2017 8 8.51 9.09
09/03/2017 9 8.62 9.07
10/03/2017 10 8.50 9.10
11/03/2017 11 8.63 9.07
12/03/2017 12 8.69 9.06
13/03/2017 13 8.74 9.11
14/03/2017 14 8.82 9.13
15/03/2017 15 8.91 9.17
16/03/2017 16 8.92 9.13
17/03/2017 17 8.91 9.20
18/03/2017 18 8.90 9.28

19/03/2017 19 8.87 9.16
20/03/2017 20 8.89 9.22
21/03/2017 21 8.78 9.33
22/03/2017 22 8.81 9.24
23/03/2017 23 8.90 9.29
24/03/2017 24 8.89 9.09
25/03/2017 25 8.91 9.26
26/03/2017 26 8.96 9.50
27/03/2017 27 9.01 9.58
28/03/2017 28 9.02 9.51
29/03/2017 29 9.00 9.48
30/03/2017 30 9.01 9.45
Valeur limite / 8/9.2 9/10
Figure 53 : La mesure du pH dans l’eau d’économiseur et du ballon
9.8
9.6
9.4
9.2
9
pH 8.8
PH de l’eau d’Economiseur
8.6
PH de l’eau du Ballon
8.4
8.2
8
7.8
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Les jours
Discussion :
D’après les résultats obtenus, on a remarqué que le potentiel d’hydrogène de l’eau est
toujours dans les normes suite au respect de l’injection du phosphate trisodique dans l’eau du
ballon pour maintenir un milieu alcalin dans la chaudière.
V.3 Résultats du contrôle quotidien de l’hydrazine:

Tableau 20 : Résultats des concentrations de l’hydrazine dans l’eau de chaudière
Jours Num Hydrazine Jours Num Hydrazine

De (Entrée De (Entrée
jour économiseur) jour économiseur)
µg/l µg/l
01/03/2017 1 37,4 16/03/2017 16 50,3
02/03/2017 2 32,6 17/03/2017 17 46,4
03/03/2017 3 30,1 18/03/2017 18 44,1
04/03/2017 4 28,8 19/03/2017 19 40,4
05/03/2017 5 50,3 20/03/2017 20 38,3
06/03/2017 6 47,2 21/03/2017 21 35,8
07/03/2017 7 45,5 22/03/2017 22 33,4
08/03/2017 8 41,1 23/03/2017 23 30,8
09/03/2017 9 40,4 24/03/2017 24 29,9
10/03/2017 10 38 25/03/2017 25 27,2
11/03/2017 11 36,7 26/03/2017 26 53,6
12/03/2017 12 33,8 27/03/2017 27 50,5
13/03/2017 13 30,1 28/03/2017 28 47,5
14/03/2017 14 26,3 29/03/2017 29 44,9
15/03/2017 15 55,1 30/03/2017 30 41,7
Valeur limite / 20-60 µg/l Valeur limite / 20-60 µg/l
Figure 54 : Concentration d’hydrazine dans l’eau de chaudière
Hydrazine (Entrée économiseur) µg/l

60
50
40
Concentration
30
d'hydrazine Hydrazine (Entrée
20 économiseur) µg/l
10
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31
Les jours

Discussion :
Les concentrations d’hydrazine sont toutes dans les normes. Chaque fois que la
concentration diminue au 20 µg/l le chimiste ajoute de l’hydrazine et sa augmente de
nouveau.
V.4 Résultats du contrôle quotidien de la silice:
Tableau 21 : Résultats des analyses de silice dans le ballon chaudière
Jours Teneur en Jours Teneur en

silice dans silice dans
l’eau de ballon l’eau de
(µg/l) ballon (µg/l)
01/03/2017 1 5 16/03/2017 16 11.9
02/03/2017 2 8 17/03/2017 17 12.2
03/03/2017 3 13 18/03/2017 18 13
04/03/2017 4 15 19/03/2017 19 14.7
05/03/2017 5 0.8 20/03/2017 20 16
06/03/2017 6 2 21/03/2017 21 1
07/03/2017 7 3.3 22/03/2017 22 1.6
08/03/2017 8 5.2 23/03/2017 23 2
09/03/2017 9 6.6 24/03/2017 24 4
10/03/2017 10 6.8 25/03/2017 25 5.6
11/03/2017 11 7 26/03/2017 26 6.3
12/03/2017 12 8.5 27/03/2017 27 7
13/03/2017 13 9 28/03/2017 28 8.1
14/03/2017 14 10.1 29/03/2017 29 9.4
15/03/2017 15 11 30/03/2017 30 10
Valeur limite ˂20 Valeur limite ˂20

Figure 55 : teneur en silice dans le ballon chaudière
Teneur en silice dans l’eau de ballon

(µg/l)
18
16
14
Teneur silice (µg/L)
12
10
8
6
4
2
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415161718192021222324252627282930
Jours
Teneur en silice dans l’eau de ballon (µg/l)

Log. (Teneur en silice dans l’eau de ballon (µg/l))
Discussion :
On remarque que la teneur en silice augmente dans le temps jusqu’au jour ou elle diminue
brusquement grâce à la purge et elle recommence de s’augmenter mais elle est toujours
acceptable par les consignes du constructeur.
V.5 Résultats du contrôle quotidien du phosphate:
Tableau 22 : Résultats des analyses de phosphate dans le ballon chaudière

Jours Num [PO4 -3] Jours Num [PO4 -3] (mg/l)
de (mg/l) de
jour jour
01/03/2017 1 5 16/03/2017 16 3.4
02/03/2017 2 4.9 17/03/2017 17 4.6
03/03/2017 3 4.6 18/03/2017 18 3.6
04/03/2017 4 3.6 19/03/2017 19 4.6
05/03/2017 5 3.0 20/03/2017 20 2.3
06/03/2017 6 2.7 21/03/2017 21 1
07/03/2017 7 3.3 22/03/2017 22 1.6

08/03/2017 8 5.3 23/03/2017 23 2.2
09/03/2017 9 5.0 24/03/2017 24 4.1
10/03/2017 10 4.2 25/03/2017 25 5.6
11/03/2017 11 3.6 26/03/2017 26 5.5
12/03/2017 12 2.8 27/03/2017 27 5.5
13/03/2017 13 2.9 28/03/2017 28 5.6
14/03/2017 14 2.5 29/03/2017 29 3.4
15/03/2017 15 2.5 30/03/2017 30 3.3
Valeur limite / 1-5 mg/l Valeur limite / 1-5 mg/l
Figure 56 : Concentration du phosphate dans le ballon chaudière
[PO4 -3] (mg/l)

6
4
Concentration
3
du phosphate
[PO4 -3] (mg/l)
2
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Les jours
Discussion :
On remarque une diminution de concentration du phosphate dans le ballon suivi d’une
augmentation et cela est dû au contrôle quotidien des chimistes qui rajoute le phosphate dés
qu’il soit faible à fin d’augmenter le pH.

V.6 Résultats du contrôle quotidien des chlorures:
Tableau 23 : Résultats des analyses de chlorure
Jours Num [Cl-] (mg/l) Jours Num [Cl-] (mg/l)

de de
jour jour
01/03/2017 1 0.1 16/03/2017 16 0.26
02/03/2017 2 0.11 17/03/2017 17 0.27
03/03/2017 3 0.26 18/03/2017 18 0.29
04/03/2017 4 0.27 19/03/2017 19 0.38
05/03/2017 5 0.22 20/03/2017 20 0.41
06/03/2017 6 0.23 21/03/2017 21 0.45
07/03/2017 7 0.25 22/03/2017 22 0.55
08/03/2017 8 0.21 23/03/2017 23 0.49
09/03/2017 9 0.23 24/03/2017 24 0.44
10/03/2017 10 0.28 25/03/2017 25 0.37
11/03/2017 11 0.17 26/03/2017 26 0.25
12/03/2017 12 0.19 27/03/2017 27 0.27
13/03/2017 13 0.20 28/03/2017 28 0.36
14/03/2017 14 0.16 29/03/2017 29 0.26
15/03/2017 15 0.18 30/03/2017 30 0.23
Valeur limite / ˂1 Valeur limite / ˂1

Figure 57 : Concentration des chlorures
[Cl-] (mg/l)
0.6
0.5
0.4
Concentration des
chlorures 0.3
( mg/l) [Cl-] (mg/l)
0.2
0.1
0
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29
Les jours
Discussion :
On remarque que la concentration des chlorure est toujours inférieur à « 1 » (dans les
normes) parce qu’il n’y a aucune fuite d’eau de mer dans le circuit.
V.6 Résultats du contrôle quotidien du fer:
Tableau 24 : Résultats des analyses de fer dissous dans l’eau de chaudière
Jours 04/03/2017 16/03/2017 28/03/2017

Fer dissous (mg/l) 06,02 06,13 06,08
dans l’eau
d’alimentation de
chaudière
Valeur limite ˂20 ˂20 ˂20

Figure 58 : Teneur en fer dissous dans l’eau de chaudière
Fer dissous (mg/l) dans l’eau d’alimentation de

chaudière
6.14
6.12
6.1
6.08
6.06
Teneur en fer (mg/l)
6.04
6.02 Fer dissous
6 (mg/l) dans
l’eau
5.98
d’alimentation
5.96
Prendre
de chaudière
(d = 1,4
20/03/2017
04/03/2017
06/03/2017
08/03/2017
10/03/2017
12/03/2017
14/03/2017
16/03/2017
18/03/2017
22/03/2017
24/03/2017
26/03/2017
28/03/2017
Indicate 5.
-Dissou
Les jours
20 ml d’
-Dissoudre 0,05 g de bleu de bromo
dans 20 ml d’alcool éthylique «B »
-Mélan
Discussion : 100 ml
La purge de la chaudière étudiée présente des concentrations en fer dans les
normes ˂20 µg/l se qui confirme qu’il n’y a pas d’oxydation du fer en Fe 2+ et Fe3+. 6.
Pren
[Hg (N
+ 1 ml d
V.7 Résultats du contrôle quotidien du cuivre: Complé
Diluer la
Tableau 25 : Résultats des analyses du cuivre solution
(Le PH
Jours 05/03/2017 12/03/2017 25/03/2017
Teneur en 2.33 2.34 2.342
cuivre (µg/l)
Valeur limite ˂20 ˂20 ˂20

Figure 58 : La concentration du cuivre dans la chaudière.
Teneur en cuivre (µg/l)

2.344
2.342
2.34
2.338
2.336
Concentration du
2.334
cuivre Teneur en
2.332
cuivre
2.33
(µg/l)
2.328
2.326
2.324
Les jours
Discussion :
Les résultats des analyses d’eau de chaudière montrent que la teneur en cuivre est
stable inférieur à 20 µg/l. Une telle faible valeur indique l’absence du phénomène de
corrosion.
V.8 Exemple d’un bulletin quotidien des analyses chimiques :

Tableau 26 : Bulletin quotidien des analyses chimiques
Point PH Conductivité Cl- PO4 3- N2H4 SiO2

d’échantillonnage ( mg/l
) (µg/l)
(µg/l ) (µg/l )
Eau d’appoint 8.34 2.6 0

Eau d’extraction 9.06 4 0
Eau 9.09 3.9 0 40
d’alimentation
Eau du ballon 9.02 23.4 0 1.02 8.75
Cycle Noria 8.24 2.4 0
Interprétation des résultats :

Les résultats des analyses des eaux de la chaudière montrent que les teneurs en chlorures
qui abaisse le pH sont presque nulles et en silice sont très faibles et nettement inférieurs
aux normes ce qui confirme le bon fonctionnement des chaines de la station de
déminéralisation et qu’il n’y a aucune fuite d’eau de mer. Même le pH et la conductivité
sont dans les normes ce qui confirme l’efficacité de nos injections (l’hydrazine et le
phosphate).

Tableau 27 récapitulatif des résultats de tous les échantillons analysés de la station de déminéralisation.
Echantillons Point de prélèvement Conductivité PH SiO2 Fer (µg/l) TH (°F) TA TAC Cl- (mg/l)
(µs/cm) (µg/l) (°F) (°F)
Chaîne N°1 Eau brute avant filtration 592.00 8.17 767.00 16.88 9.50 0 .00 6.50 159.75
Eau brute après filtration 589.00 8.09 771.15 16.06 9.50 0.00 6.00 159.75
Sortie eau déminéralisée 0.46 7.46 0.00 0.00 0.00 0.00 0.20 0.05
Chaîne N°2 Eau brute avant filtration 592.00 8.17 767.00 16.88 9.50 0.00 6.50 159.75
Eau brute après filtration 590.00 8.05 757.32 16.55 9.50 0.00 5,95 159.75
Sortie eau déminéralisée 0.34 6.52 0 .00 0 .00 0 .00 0.00 0.25 0 .00
L’eau déminéralisée Tank N°31 4.13 9.19 0 .00 0 .00 0 .00 0 .00 0.50 0 .00
et conditionnée
Tank N°32 4.82 9.20 0 .00 0 .00 0 .00 0 .00 0.55 0 .00
Tank N°33 5.39 9.38 0 .00 0 .00 0 .00 0.20 0.60 0 .00

V.9 Bilan de travail et interprétations des résultats:
Suivant les résultats des analyses effectuées sur l’eau de la station de déminéralisation à
différent points de prélèvement à savoir :
L’eau brute avant filtration,
L’eau brut après filtration dans chaîne N°1
L’eau brut après filtration dans chaîne N°2
L’eau déminéralisée à la sortie de la chaîne N°1
L’eau déminéralisée à la sortie de la chaîne N°2
L’eau déminéralisée, conditionnée et stockée dans les Tank 31, Tank 32 et Tank 33;
On a constaté que durant la période du stage tous Paramètres physico-chimiques de l’eau

analysée répondent aux caractéristiques d’une eau qui peut être utilisée dans les
chaudières à haute pression et température.


V.10 Les injections chimiques :

Pour produire de la vapeur, il faut de l’eau, une chaudière, de l’énergie. L’eau chauffée
se transforme en vapeur, qui après utilisation, peut être condensée. Une partie de l’eau
récupérée peut être recyclée. Mais quand on chauffe, il se produit d’autres
phénomènes : L’eau peut contenir : des gaz, des sels dissous. Les gaz s’en vont, les
sels se décomposent et précipitent.
Conséquences → Les tuyaux s’entartrent, ce qui diminue le rendement et augmente la
consommation d’énergie avec des risques de surchauffe pouvant provoquer hernies et
éclatements → Cela peut même attaquer le métal (corrosion) aussi bien la chaudière
que les tuyaux. → Risque également de primage (entraînement d’eau de chaudière
dans la vapeur) → Et ça risque de détériorer toute l’installation. Pour éviter tous ces
désagréments, il faut adapter l’eau aux caractéristiques de la chaudière et ce, au
moindre coût.
Bref, il faut traiter l’eau soit en enlevant l’indésirable, soit en ajoutant ce qui manque.
La préparation de l’eau :
► Epurer l’eau d’appoint : Rôle de la station de déminéralisation : Enlèvement des

matières en suspension, des matières organiques, des sels dissous, des gaz. Mais il
restera toujours des traces de dureté, des résidus de gaz dissous.
► Conditionner : Ajouter des réactifs appropriés capables de corriger chimiquement

la qualité de l’eau pour → Modifier son comportement ; Assurer la protection du
matériel.
Il faut donc :
• Maintenir dans l’eau une alcalinité suffisante pour éviter les corrosions, on
maintiendra un pH de l’ordre de 10.
• Eviter la présence de particules métalliques (cuivre, oxyde de fer…) en

suspension dans l’eau d’alimentation.
• Eviter la présence d’oxygène dissout dans l’eau d’alimentation.
• Maintenir la teneur en silice dans l’eau de chaudière à la valeur la plus basse possible.
• Faire en sorte que les entrées d’eau brute en condenseurs n’aient pas de
conséquences graves.
• Maintenir dans la chaudière une teneur totale en sels dissous dans l’eau la plus
basse possible, pour diminuer les effets de la séquestration et du primage.
L’eau du cycle est contrôlée et traitée à deux niveaux :
1. Poste déminée : au refoulement pompes doseuses ammoniaque

2. Alimentation chaudière : au refoulement pompes alimentaires

3. Ballon chaudière
Les caractéristiques physico-chimiques de l’eau sont surveillées :

• Au ballon : pH = 9 - 10 Cond. < 50µS/cm
• Condenseur : pH = 8 - 9 +/- 0,2 Cond. (Après colonne RH) < 1,5µS/cm
► Poste d’eau:
À la sortie du condenseur l’eau d’extraction est contrôlée par des sondes de

conductivité et de pH avec enregistrement en salle de contrôle.
Quand il ya diminution du pH on le corrige par injection d’ammoniaque à la sortie de
la chaine de déminéralisation de manière à avoir un PH de 9.2 après conditionnement.
Le poste se compose de :
Un bac de 200 litres muni d’un flotteur à contact avec alarme niveau bas sur pupitre
déminée et un agitateur.
Un niveau visuel en verre et une pompe à piston à débit variable
V.10.1 Note de calcul:
V.10.1.1 Ammoniac
 Pour avoir un PH de 9 dans le circuit eau-vapeur il faut que la quantité d’ammoniaque

suggérée à injecter soit de l’ordre de ≈ 0.3 ppm.
• Concentration du réservoir en ammoniac : ≈ 1000 ppm

• Volume du réservoir = 0,2 m3
• Densité NH3 pure = 0,91 ; La fraction massique d’ammoniac dans l’eau (solvant)
NH3% = 20%
Rq : d = 103kg / m3 = 103kg / 103dm3 = 1kg / l = 1kg /kg de solution

1 ppm = 1 mg/l = 1g/m3 = 10 - 3g/l = 10 - 3kg/ m3 = 10 - 4 %
1 Kg/l = 106 ppm
1% = 104 ppm

Figure 60 : Diagramme du pH et de conductivité à 25° de solution d’ammoniaque
Calcul :
La densité de la solution aqueuse mère s'écrit :
D = ϱ sol / ϱ eau
On en déduit la masse volumique de cette solution :
ϱ sol = D x ϱ eau = 0.91 x 1 = 0.91g/cm3 = 0.91 kg/ℓ
20 % de cette masse est de l'ammoniac :
La masse d'ammoniac par litre de solution mère est donc :
0.91 x 20 / 100 = 0.182 kg
1 ℓ NH4OH = 0.182 Kg NH3 pure
Concentration du réservoir :
0.182 Kg NH3 pure / 200ℓ (v réservoir) = 0.00091Kg/ℓ = 10-3 Kg/ℓ
= 103.10-6 Kg/ℓ = 1000 ppm
La quantité d’ammoniaque suggérée 0,3 ppm pour conditionner 500m3 (volume des
tanks eau déminéralisée) :
1m3 → 0,3.10-3 kg NH3 pure (0,3ppm= 0,3g/m3 = 0,3.10-3kg/m3)

500m3 → X = 0,150 kg NH3 pure
Or: 1 ℓ NH4OH → 0.182 Kg NH3 pure

Y1 = 0,82 ℓ NH4OH ← 0,150 kg NH3 pure

Production horaire de la station déminée : 2 x 10 m3/h soit 20 m3/h
20 m3/h * 0,3g/m3 = 6g/h
Concentration du réservoir 1000ppm soit 1g/ℓ d’ammoniac :
6g/h : 1g/ℓ = 6ℓ/h débit à injecter pour conditionner le circuit eau déminéralisée.
Débit de la pompe doseuse = 57 ℓ/h → 100% 6ℓ/h → Y2= 10,4 %
Donc pour le réglage de l’injection d’ammoniaque de conditionnement il faut :
 Concentration du réservoir d’ammoniac 1000ppm (concentration de la solution à

injecter) : Préparation d’un litre environ d’ammoniaque à 20% à verser dans un bac
rempli de 200 ℓ d’eau déminéralisée ; Agiter, solution prête à injecter au moyen d’une
pompe doseuse.
 Le réglage du débit de la pompe doseuse d’ammoniaque à 10%.
V.10.1.2 L’hydrazine :
Eau d’alimentation de la chaudière :
A l’aspiration des pompes alimentaires après dégazage physique de l’eau dans le

dégazeur, on finit le dégazage par une injection d’hydrazine pour éliminer l’oxygène
dissous dans l’eau d’alimentation. Cette injection relève également le pH.
Et en plus, l’hydrazine réagit sur l’oxyde de fer pour le réduire en magnétite. Cette
dernière forme devient une couche protectrice à l’intérieur des tubes de la chaudière.
L’hydrazine, N2H4 est un liquide miscible à l’eau. C’est un réducteur très énergique.
Il s’oxyde au contact de l’oxygène en ne donnant pas de produits solides susceptibles
d’augmenter la salinité de l’eau.
N2H4 + O2 → 2H2O + N2
3N2H4 → 4NH3 + N2
On s’amènera donc dans l’eau que de l’azote (inerte) ou de l’ammoniac qui

augmentera le pH.
Le poste d’injection d’hydrazine se compose de :
 Un bac de 1000 litres muni d’un flotteur à contact avec alarme niveau bas en
salle de contrôle et un agitateur.
 Un niveau visuel en verre.
 Une pompe à piston à débit variable.
Mise en œuvre : On prépare une solution d’hydrate d’hydrazine à 1% que l’on

introduit à l’aspiration des pompes alimentaires (sortie bâche alimentaire) soit 10 litres

d’hydrate d’hydrazine dans un bac de 1 m3. La solution est injectée à la sortie du

dégazeur de façon à obtenir un excès d’hydrazine de l’ordre de 0.05 ppm dans l’eau
sortie dégazeur ce qui correspond à une injection à l’ordre de 10 l/h.
Dosage : théoriquement, 1g d’hydrazine pure réduit 1g d’oxygène

L’hydrazine est commercialisée sous forme d’hydrate d’hydrazine N 2 H4 .H2 O à 24%
contenant 15% d’hydrazine pure. (M.M (N2 H4 ) = 32 ; M.M (N2 H4 .H2 O) = 50).
L’hydrazine n’apporte aucune salinité à l’eau puisqu’elle-même et ses produits de
décomposition sont volatils. Cependant, au-delà de 270°C, elle se décompose
partiellement en ammoniac : on doit en tenir compte, surtout si le réseau vapeur-
condensat comporte des éléments en cuivre.
Figure 61 : Diagramme montrant l’augmentation du pH dans l’eau pure par l’ajout

d’ammoniaque et d’hydrazine
Note de calcul : dégazage chimique de l’eau
 Concentration du réservoir d’hydrazine = 5000 ppm = 5 kg/m3

 Volume du réservoir d’hydrazine = 1 m3
 Hydrazine pure : 15%, hydrate d’hydrazine : 24%
 Masse volumique d’hydrazine : 1kg/l
 Quantité d’hydrazine suggérée dans le circuit d’alimentation ≈ 0.05 ppm résiduelle

 Débit de pompe alimentaire ≈ 292 m3 /h
Rq : d = 10 kg/m3 = 103 kg/ 103 dm3 = 1 kg/l = 1 kg/ kg de solution

1 ppm = 1 mg/l = 10-3 g/l = 10-3 kg/m3 = 1g/m3 = 10-4 %
% en poids d’hydrate d’hydrazine x 0.24 = % en poids d’hydrazine
Calcul :
Concentration du réservoir 5000 ppm N2 H 4 pure : 5 kg N2H4 pure 1 m3 de solution.
La solution de départ est 24 % de N2H4. H2O (mm=50) ca fait du 15 % en N2H4 pure
(mm = 32) : 1 kg N2H4 .H2O 0.15g N2H4 pure
On prépare 1% d’hydrate d’hydrazine soit 0.15% d’hydrazine pure :

0.15% N2H4 pure = 1500ppm = 1.5 kg/m3
N2H4 pur : 15% (fut) 100 kg N2H4 .H2O 15 kg N2H4 pure

1kg N2H4 .H2O 0.15 kg N2H4 pure
x kg N2H4 .H2O 1.5 kg N2H4 pure x = 1.5 / 0.15 = 10 kg
N2H4 .H2O = 10 kg ≈ 10 litres N2H4 .H2O à 24%
10 kg N2H4 à T = 24% 10 X 0.15 = 1.5 kg N2H4 pure / m3 de solution = 1.5 kg
N2H4 pure / 103 kg de solution = 0.15 kg N2H4 pure / 100 kg de solution = 0.15%
Concentration du réservoir d’hydrazine = 0.15 % = 1500 ppm = 1.5 g/l
292 m3/h x 0.05 ppm 14.6 g/h ≈ 15 g/h

1litre 1.5 g/l
X1 ? 15 g/h x1 =15/1.5 = 10 l/h
Débit de la pompe doseuse = 25 l/h 100%
10 l/h x2 ? x2 = 10x100/25 = 40%
 Débit de la pompe doseuse réglé à : 40%
Donc : on injecte dans le circuit 15 g/h d’hydrazine soit un débit de 10 l/h

La pompe d’hydrazine en service continue.
Le réglage du débit de la pompe doseuse d’hydrazine à 40%.
V.10.1.3 Le phosphate trisodique :
 Ballon chaudière :
Au niveau du ballon chaudière, on injecte du phosphate trisodique (Na3PO4),
cette injection est faite en cas d’entrée eau de mer dans le circuit pour relever le pH et
neutraliser les attaques par les sels acides dues aux entrées de chlorures dans le circuit.
Le poste se compose de :

 Un bac de 1000 litres

 Deux pompes à piston à débit réglable
 Ce bac est muni d’un agitateur et d’un niveau visuel en verre.
Le phosphate trisodique est un sel alcalin qui permet de réaliser ces deux conditions :
 Comme il est alcalin, il relève le pH de l’eau, et réalise la première condition.
 Il est susceptible de précipiter sous forme de phosphate tricalcique les sels de
calcium qui pénétreraient éventuellement par une entrée d’eau brute au condenseur,
et empêcher de cette façon la formation d’incrustations.
Na3PO4 + 3SO4Ca → (PO4)2Ca3 + 3SO4Na2
Néanmoins, comme tous les sels solubles, il est sensible au phénomène de

séquestration, et d’autre part une dose importante favoriserait le primage.
Pour ces deux raisons la dose de phosphate trisodique est maintenue au minimum en
chaudière.
Mise en œuvre : On prépare 20 Kg de phosphate trisodique dans un bac de 1 m3, on

injecte la solution au moyen d’une pompe à 4 l/h pendant 5 mn, la quantité
approximativement injectée est de 400g de phosphate trisodique.
Contrôle de fin d’injection quand la conductivité est autour de 20 µS/cm.
Note de calcul : Alcalinisation de l’eau
 Concentration du réservoir du phosphate = 5000 ppm = 5 kg/m3 PO4 = 5 g/l PO4

 Quantité du phosphate dans la chaudière suggérée = 2.5 ppm PO4
 Volume du réservoir du phosphate = 1 m3
 Débit de la purge continue à 140 bars = 8 m3/h
 (M.M.(Na3PO4 12 H2O) = 380 ;M.M.( PO4) = 95)
Rq: d= 103 kg/m3 = 103 kg/ 103 dm 3 = 1 kg/l = 1 kg/kg de solution

1 ppm = 1 mg/l = 10-3 g/l = 10-3 kg/ m3 = 10-4 %.........1% = 104 ppm
Calcul:
380kg/mol (Na3PO4 12 H2O) 95 kg/ mol (PO4)
1 kg/mol (Na3PO4 12 H2O) 0.25 kg/mol (PO4)
X ? kg/mol (Na3PO4 12 H2O) 5 kg/ mol (PO4) x = 5/0.25 = 20 kg (Na3PO4 12
H2O)
Concentration du reservoir du phosphate = 0.5% PO4

Débit de la purge continue à 100% = 8 m3 /h
Quantité du phosphate dans la chaudière suggérée = 2.5 ppm PO4 = 2500 g/l PO4
1.5 ppm x 8 m3 /h = 20 gr/h

Or : 5000 ppm = 5000 . 10-3 g/l = 5 g/l

1l 5 g /l
X2 ? 20 g/h X2 = 20/5 = 4 l/h PO4
Débit de la pompe doseuse = 22 l/h 100%

4 l/h X2 X2 = 4x100/22
X2 = 20%
 Débit de la pompe doseuse réglé à 20 %
La densité du phosphate trisodique est D= 1.1 g/cm3 = 1.1 g/ ml

4l 60 mn
X3 l 5 mn x3 = 4 x 5 / 60 = 0.333 l = 333 ml
D = M/V M = D x V = (1.1 g/ml) x 333 ml = 366 g ≈ 400 g
 Quantité approximative injectée est de 300-400 g de Na3PO4 12 H2O
Donc : 20 kg Na3PO4 12 H2O dans un bac de 1 m3 20 g/l injecté pendant 5 mn ce qui fait
une quantité injectée d’environ 300-400 g de phosphate trisodique.
On injecte dans le circuit 5 g/h de phosphate pendant 5 min soit un débit de 4 l/h de
phosphate trisodique.
La pompe de phosphate en service temporairement suivant la nécessité.
Le réglage du débit de la pompe doseuse du phosphate à 20%.
V.11 Conseils pratiques divers :
Normalement, les possibilités de production d’eau avec les deux chaînes sont
supérieures aux besoins d’eau.
Il est cependant souhaitable de ne pas arrêter les chaînes pour des périodes trop
longues, même si cela provoque des arrêts et redémarrages fréquents.
Dans tous les cas, il faut éviter le passage de l’eau brute (non décationnée) sur
les résines anioniques, sinon il y’aura précipitation du carbonate de calcium dans les pores
des résines. Ce type d’incident pourrait se produire pendant des manœuvres de remplissage,
pendant ou après des cas de manque d’air comprimé...etc.
Cet incident pourrait aussi se produire dans le cas ou on continue de produire de
l’eau avec l’échangeur cationique épuisé, par exemple : une panne de transmetteur de
conductivité. Ce genre d’incident sera évité par une consigne vigoureusement bien instaurée
en fin de cycle.
Il faudra régulièrement pendant la production de prélever des échantillons d’eau
à la sortie de chaque échangeur à grand débit, afin de contrôler l’étanchéité des busettes. En
effet, un mélange de certaines résines pourrait bien nécessiter le remplacement total dans un
échangeur, par exemple : une résine cationique se mélangeant dans le A1 ou A2, cela veut
dire que la résine anionique est à remplacer.

Les volumes de résines diminuent lentement, et cela par mesure mécanique et

enlèvement des fines lors du détassage.
Il faudra faire l’appoint après contrôle, deux fois par an, et après des pertes supposées dans le
C1 et le A1, jusqu’à (+ ou -) 5cm au dessus du collecteur intermédiaire, principalement avec
de la résine de la couche supérieure, dans le C2 et le A2 jusqu'à une hauteur de couche d’au
moins 125cm.
Il est évident qu’il faudra faire l’appoint avec un type de résine identique à celle
de l’origine, ou garantie par le fournisseur.
La présence d’O2 dans l’eau du cycle est intolérable en raison de la corrosion
qu’elle amène. En exploitation normale la présence d’O 2 dans l’eau d’extraction est une
indication d’entrée d’air au condenseur (ex. les pompes à vide sont déficientes) → Il faudra
faire une injection de choc d’hydrazine à l’aspiration des pompes d’extraction.
La plus grande partie de la pollution minérale dans l’eau du cycle provient du
SiO2. En effet les matières en suspension dans l’eau de ville à déminéraliser sont si petites
qu’il est impossible de les enlever par des filtrations et les résines des colonnes de
déminéralisation ne les retiennent pas. → Il faut donc de temps à autre purger à l’endroit
d’accumulation du SiO2 dans le cycle.
La teneur en SiO2 admissible dans l’eau du ballon diminue avec la pression, pour des taux de
SiO2 dépassant 2 mg/l, il faut baisser la pression au ballon et déconcentrer par la purge
continue.
V.12 Conclusion
 Cette étude nous a permis d’établir un diagnostique sur le circuit eau-vapeur et de

cerner les différents problèmes de corrosion, primage, incrustation,…
 La présence de certains éléments (les gaz dissous, les sels, ..) dans l’eau
d’alimentation a des conséquences très fatales sur la chaudière provoquant la
corrosion sur les tubes et même peut conduire à des éclatements.
 Ceci est du principalement au mauvais traitement des eaux et des problèmes au
niveau du dégazeur ou une mauvaise conservation de la chaudière lors des arrêts.
 Le contrôle des paramètres physico-chimiques des eaux nous a permis d’élargir notre
connaissance et apprendre d’avantage sur les notions de chimie acquises, ainsi que
l’interprétation des paramètres physico-chimiques des eaux et leurs utilités après
plusieurs prélèvements de différents échantillons et analyses.
 Le traitement des eaux en général nécessite une grande réflexion de la société de
production d’électricité afin de protéger les équipements et augmenter leur durée de
vie tout en évitant la corrosion et l’entartrage.

Conclusion générale et
recommandations
Conclusion générale et recommandations
Ce travail nous a permis de suivre le cheminement complet et

nécessaire pour avoir une eau bien traité pour l’alimentation de la
chaudière qui est une enceinte dans laquelle on vaporise de l’eau
pour produire de la vapeur en absorbant la chaleur avec un
rendement meilleur.
Tout comme le gaz naturel, l’électricité ou l’air instrument, la

vapeur d’eau est une source d’énergie utilisée dans la centrale qui
est nécessaire pour le fonctionnement des procèdes. La présence
de gaz dissous dans l’eau d’alimentation, notamment d’oxygène,
provoque la corrosion par piqures et une dégradation rapide du
métal des tubes et d’autres constituants de la chaudière dont les
conditions de service sont particulièrement sévères et peut aussi
conduire à des ruptures et des explosions qui mettent en péril la
durée de vie de l’installation, augmentent les couts d’exploitation
et entrainent des problèmes de sécurité et de perte de vie. D’où la
nécessité d’éliminer ces gaz destructeurs avant que l’eau pénètre
dans les installations de la chaudière [3].
Les chaudières de la centrale sont dotées d’un système de

dégazage composé d’un dôme pour éliminer les gaz
mécaniquement et d’un réservoir pour le dégazage chimique. Le
traitement chimique au produit hydrazine consiste à éliminer les
concentrations résiduelles en oxygène dissous dans l’eau
d’alimentation des chaudières à la sortie des dégazeurs
thermique. Ce traitement permet d’éviter les corrosions
dévastatrices des tubes de chaudière dues à la présence de
l’oxygène dissous. Un suivi des analyses d’eaux dans le temps
permet de résoudre le problème.

Page 96
Les résultats des analyses des eaux de la chaudière montrent
que les teneurs en fer et en cuivre qui proviennent habituellement
de la corrosion des tubes sont très faibles et nettement inférieurs
aux normes ce qui confirme l’efficacité de l’hydrazine.
D’après l’étude de ce problème, nous avons

recommandées les solutions suivantes :
 L’installation des adoucisseurs et s’assurer de leurs

bon fonctionnement.
 Le bon fonctionnement des dégazeurs.
 L’installation des analyseurs en ligne à l’entrée et la
sortie des tanks.
 Inspection permanente sur les plateaux des
dégazeurs.
 Faire des analyses des eaux de retour condensat dans
chaque tranche pour connaitre ou se trouve la fuite
plus précisément.
 La conservation de la chaudière à l’arrêt.

Page 97
Annexes
FICHE DE DONNEES DE SECURITE N° 1
Nom du produit SOUDE CAUSTIQUE - NaOH

Utilisation  Régénération des chaînes de déminéralisation des eaux
résines anioniques
Caractéristiques  Solide incolore ou liquide

 Soude en paillettes contenues dans des sacs de 25 kg
Technique de mise  Préparée dans un bac de 1 m3 une solution de 50 % de

en œuvre soude, transférée vers une bâche de 5 m3 pour être
utilisée ultérieurement dans le circuit de régénération des
chaînes de déminéralisation des eaux.
Nature des risques  Le contact entraîne de très graves brûlures (peau et

yeux)
 Les poussières sont irritantes pour les voies respiratoires.
Prévention  Tenir le personnel hors d’atteindre

sécurité  Signaler le danger pendant le stockage et le transport.
 Porter des gants appropriés.
 Porter un appareil de protection du visage
Premiers  En cas de contact, laver immédiatement la peau et les

soins yeux avec de l’eau.
 Retirer les vêtements contaminés.
 Evacuer la victime chez le médecin.
Prévention  Inflammables.
incendie  Refroidir à l’eau pulvérisée les réservoirs s’ils sont
exposés au feu.
FICHE DE DONNEES DE SECURITE N°2
NOM DU ACIDE NITRIQUE - HNO3

PRODUIT
Utilisation  Régénération des chaînes de déminéralisation des
eaux résines cationiques
Caractéristiques  Liquide brun
 Acide fort, très dangereux
 Oxydant puissant pouvant réagir avec les matières
organiques.
Technique de  Transféré par dépotage vers une bâche de 5 m3

mise en œuvre pour être utilisé ultérieurement dans le circuit de
régénération des chaînes de déminéralisation des
eaux.
Nature des  Produit corrosif,

risques  Peut être cause d’incendie par contact avec des
combustibles.
 Les vapeurs peuvent causer de graves accidents
aux poumons et aux yeux et des brûlures à la
peau.
Prévention- Renversement ou fuite :

Sécurité  Evacuer le local
 Employer un masque respiratoire autonome et
porter un vêtement de protection approprié pour
entrer dans un local pollué.
 Réparer la fuite.
 Aérer le local.
 Amener la victime à l’air libre
 Si la victime ne respire plus, pratiquer la
respiration artificielle.
Premiers soins  En cas de contact avec les yeux, laver

immédiatement et abondamment avec de l’eau et
consulter un médecin.
Prévention En cas d’incendie :

incendie  Employer l’eau pulvérisée
 Refroidir les récipients avec de l’eau.
NOM PRODUIT AMMONIQUE - NH4OH

Utilisation  Sortie Traitement des eaux
 Evite corrosion
 Maintien pH
Caractéristiques  Liquide incolore clair odeur acre
Technique de mise en  Injection par pompe dans le circuit eau

oeuvre déminéralisée pour remonter le pH.
Nature des risques  Vapeurs extrêmement irritantes pour les yeux et

les voies respiratoires.
 Liquide peut provoquer de graves blessures.
 Peut s’enflammer, mais exige une très forte
température.
Prévention sécurité  Renversement ou fuite :

- Tenir le personnel hors d’atteinte
- Pour réparer, porter un appareil respiratoire
autonome, des vêtements de protection et des
bottes.
Premiers soins  Mettre la victime à l’air libre, puis évacuer vers

un médecin.
 Si la victime ne respire plus pratiquer la
respiration artificielle.
 En cas de contact avec l’eau, ou les yeux, laver
immédiatement à grande eau.
Prévention incendie  Inflammables

 Refroidir les récipients à l’eau s’ils sont exposés
au feu.
NOM DU PRODUIT HYDRAZINE - N2H4

Utilisation  Agent de désoxygénation pour le traitement
anticorrosif des chaudières et des circuits
hydrauliques.
Composition  Liquide incolore, composé d’hydrogène et d’azote :

présentation N2H4 stockés dans des fûts en PVC.
Technique de mise en  Versée par bilons dans des bacs et pompée directement
œuvre dans le circuit eau-vapeur avant dégazeur.
Nature des risques  Facilement inflammable

 Toxique par inhalation, ingestion et contact avec la
peau.
 Peut provoquer des brûlures à la peau et aux yeux.
 Réagir brutalement avec de nombreux produits :
oxydants, métaux et leurs
oxydes, matériaux poreux…
Prévention  Renversement ou fuite :

sécurité  Arrêter toute source de feu.
 Ne pas fumer.
 Utiliser un appareil respiratoire approprié pour
rentrer dans la zone dangereuse.
 Porter des gants et de vêtements de protection.
 Signaler le danger pendant le stockage et le transport.
Premiers soins  Mettre la victime à l’air libre

 Pratiquer la respiration artificielle, si la victime ne
respire plus.
 Laver immédiatement à grande eau les parties
contaminées.
 Retirer les vêtements souillés.
Prévention  Température d’auto-inflammation 23 à 270°C

incendie  Utiliser l’eau pulvérisée ou les extincteurs à poudre.
 Refroidir le réservoir.
NOM DU PRODUIT HYPOCHLORITE DE CALCIUM -CA (CLO) 2 .2H2O

Utilisation  Chloration du circuit eau de mer de refroidissement
des condenseurs – Anti-algues.
Caractéristiques  Granulé blanc solide

 Conditionné dans des bidons de 45 kg
Technique de mise  Par injection de choc dans le circuit de réfrigération

en œuvre eau de mer
Nature des risques  Produit oxydant,

 Peut provoquer des irritations et des brûlures locales à
forte concentration.
Prévention- Sécurité  corrosif vis-à-vis de la peau et des yeux, ne jamais

mélanger avec des acides, provoque un dégagement de
chlore.
 Laver a grande eau.
 Signaler le danger pendant le stockage et le transport.
 Prévoir lave œil et douchette
 Stockage aéré
 Transport : signaler le danger
Premiers soins  Mettre la victime à l’air libre
 Si la victime ne respire plus – pratiquer la respiration
artificielle
Prévention incendie  Inflammable

 maintenir dans un endroit frais et sec en dehors du
soleil, loin des matières inflammables, comburantes et
acides.
Schéma de transformation d’énergie :
Influence de la vitesse de circulation de l’eau
sur la vitesse de corrosion de canalisations en acier doux
Influence de la concentration en NaCl sur la corrosion du fer dans des solutions aérées à
température ambiante
Variation de striction d’un acier à 3 % Cr-0,4 % Mo en fonction de la teneur en

hydrogène avec différents traitements thermiques
Bibliographie
Références bibliographiques :
[1] Manuel opératoire de la centrale, généralité sur la centrale et utilité 2006

[2] Technique de l’ingénieur, B1461, B1462, B124, B1480, 1993
[3] BEKKAOUI Houaria, « étude de la corrosion d’une chaudière IHI à basse pression au
niveau du GP1/Z » 2014
[4] Chaudières industrielles archives technique ravin blanc 1993
[5] TOUAMI Lanez, « synthèse et étude du pouvoir inhibiteur de quelques amines
ferrocénique vis-à-vis la corrosion aqueuse »
[6] Christian FIAUD, « inhibiteur de corrosion », technique de l’ingénieur M160, traité
métallurgique, 2000.
[7] Viviane Renaudin, Guillaume champion, le dessalement de l’eau de mer et des eaux
saumâtres, article, 18 Novembre 2003
[8] ZEBOUR Chahrazed, « L’effet corrosif de l’oxygène dissous sur les chaudières » , 2014
[9] -Vol 17- chaudière
[10] Corrosion et chimie de surfaces des métaux, D.Landolt, vol.12 de traité des matériaux,
éd. Presses Polytechnique et Universitaire Romandes, 1993
[11] REZIM Ismail, « la corrosion et la protection cathodique des pipes –réseau incendie- au
niveau de GP1/Z », 2010
[12] métallurgie, du minerai au matériau, J.philibert et coll, éd. Masson, 1998
[13] SAADOUNE Souhila, « Synthèse et caractérisation d’inhibiteur bi-fonctionnels :
application à la corrosion des aciers de construction », Mémoire de magister option :
électrochimie, 2010
[14] ZOUBIR Fatima et MOKRANE Yasmine, « étude du problème de dégazeur de la
chaudière IHI », mémoire d’ingénieur d’état en chimie industrielle, 2009
[15] Memento technique de l’eau, tomel, édition du cinquantenaire 1989
[16] Notice technique sur les centrales thermiques, Fascicule N° 18, « LE DÉGAZEUR »
[17] NELSON (G.A.). – Action of hydrogen on steel at high temperatures and high pressures.
Inter-pretative report on effect of hydrogen in pres-sure vessel steels, Section II, WRC
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[18] RODIER J., (2009). L’analyse de l’eau : eaux naturelles, eaux résiduaires, eau de mer.
9éme Edition : Dunod. Paris.
[19] OUALI M.N, ( 2001). Traitement des eaux, édition 2, p 3 à 9.
[20] DEGREMENT G., (1989) .Mémento technique de l’eau. 9éme Edition : Tec et Doc. P
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[21] SCHWEITZER (P.A). – Corrosion résistance tables. Dekker (1976)
[22] RABALD (E.). – Corrosion Guide. Elsevier Publ. Co.
Corrosion data survey, Nace Publ. (1968).

L'étude Du Système D'injection Des Produits Chimiques Dans L'eau Industrielle Pour La Protection Du Circuit Eau-Vapeur

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Tout d’abord nous tenons à remercier dieu qui nous a

Nous adressons nos remerciements à notre professeur,

Nous tenons à remercier vivement notre maitre de stage, Mr Djilali

Nous remercions également toute l'équipe du laboratoire pour leur

Je rends grâce à dieu et dédie ce modeste travail à tout ce qui sont

A ma mère qui ma éclairée mon chemin et qui ma encouragée et

A mes sœurs : Fatima, Imene et Meisseme.

Ames frère : Zakaria et Omar.

A mes amis intimes : Assia, Wissem ,Amel, Charaf et Nadir

A toutes les personnes que j’aime.

Je rends grâce à dieu et dédie ce modeste travail à tout ce qui sont

A mes sœurs : Loubna, Amina et Nadjet.

A mes frères : Mohamed, Abdrahmene et Zoheir

A mes beaux parents

A mes tantes et mes cousines : Houni, Chahinez, Fatima et Karima

A mes amis intimes : Assia,Wissem et Amel.

A toutes les personnes que j’aime.

Figure 1 : Situation géographique de la centrale de Ravin blanc

Gh. H a z i l , A.Boulahia. Master Ingénierie Biomoléculaire, Promotion 2017.

Figure 49 : La mesure de conductivité de l’eau d’appoint et d’extraction

Figure 50 : La mesure de conductivité de l’eau d’économiseur et du ballon

Figure 51 : La mesure du pH dans l’eau de stockage et du CN

Figure 52 : La mesure du pH dans l’eau d’appoint et d’extraction

Figure 53 : La mesure du pH dans l’eau d’économiseur et du ballon

Figure 54 : Concentration d’hydrazine dans l’eau de chaudière

Gh. H a z i l , A.Boulahia. Master Ingénierie Biomoléculaire, Promotion 2017.

Tableau 1 : La qualité de l’eau à l’entrée des chaines (années 1975 et 2015)

Tableau 10 : Dosage du fer

Tableau 11: Dosage du chlore libre

Tableau 15 : La mesure de conductivité de l’eau d’appoint et l’eau d’extraction

Tableau 16 : La mesure du pH dans l’eau de stockage et de cycle Noria

Tableau 17: La mesure du pH dans l’eau d’appoint et d’extraction

Tableau 18 : La mesure de conductivité de l’eau d’économiseur et du ballon

Tableau 19 : La mesure du pH dans l’eau d’économiseur et du ballon

Tableau 20 : Résultats des concentrations de l’hydrazine dans l’eau de chaudière

Tableau 22 : Résultats des analyses de phosphate dans le ballon chaudière

Tableau 25 : Résultats des analyses du cuivre

Gh. H a z i l , A.Boulahia. Master Ingénierie Biomoléculaire, Promotion 2017.

Gh. H a z i l , A.Boulahia. Master Ingénierie Biomoléculaire, Promotion 2017.

HNO 3 : l’acide nitrique

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Partie 1 : Approche théorique

CHAPITRE (I) : Présentation de la centrale thermique à vapeur

I. Présentation de la centrale thermique à vapeur………………………...04

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II.1 Renseignement sur la station de déminéralisation des eaux de la centrale

CHAPITRE (III) : Le régime hydrochimique de la tranche

III. Introduction …………………………………………………….........….42

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Partie 2 : Approche pratique

CHAPITRE (IV) : Méthodes et Matériels

Gh. H a z i l , A.Boulahia. Master Ingénierie Biomoléculaire, Promotion 2017.

V.1 Résultats du contrôle quotidien de conductivité……………………....67

V.9 Bilan de travail …………………………………………..………....…85

V.10.1 Note de calcul ……………………………………………….....…..87

V.10.1.1 Ammoniaque ………………………………………….....…..87