RasatatsilavoFaniryAC ESPA MAST 2018

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE
POLYTECHNIQUED’ANTANANARIVO
SCIENCE DE L’INGENIEUR
DEPARTEMENT GENIE CHIMIQUE
MENTION GENIE DE PROCEDES CHIMIQUES ET INDUSTRIELS
……………………………..
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME
MASTER TITRE INGENIEUR EN GENIE DE PROCEDES CHIMIQUES ET
INDUSTRIELS
Présenté par : RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie
PROMOTION 2016
UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE
POLYTECHNIQUED’ANTANANARIVO
SCIENCE DE L’INGENIEUR
DEPARTEMENT GENIE CHIMIQUE
MENTION GENIE DE PROCEDES CHIMIQUES ET INDUSTRIELS
MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME

MASTER TITRE INGENIEUR EN GENIE DE PROCEDES CHIMIQUES ET
INDUSTRIELS
Présenté par : RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie
Soutenu le 02 Mars 2018

Membres de Jury
Président : Professeur RANDRIANA Nambinina Richard
Rapporteur : Docteur RABIBISOA Daniel
Examinateurs :
Docteur ELISOAMIADANA Philippine
Docteur RAKOTOMAMONJY Pierre
Docteur RATSIMBA Marie Hanitriniaina
PROMOTION 2016
Mémoire de fin d’étude
REMERCIEMENTS
Avant tout, je tiens a montré ma gratitude envers DIEU TOUT PUISSANT
pour sa générosité. En effet, il nous a fait don de ses bienfaits en nous offrant la force,
la santé, les connaissances nécessaires pour mener à bien ce mémoire .Sans lui tous
les efforts seront en vain.
Lors de la formation en GENIE DE PROCEDES CHIMIQUES et
INDUSTRIELS, j’ai acquis divers connaissances venant de bon nombre de bienfaiteurs.
Leurs savoirs m’ont permis d’approfondir théoriquement et pratiquement le domaine
des procédés chimiques. Il serait ingrat de mon part de ne pas les mentionnés dans cet
ouvrage qui ne fut sans leur aident. Donc je tiens a exprimé mon respect et ma
gratitude envers :
 Les autorités de l’Université :

 Monsieur Le Professeur Yvon Dieu Donné ANDRIANAHARISON,
Directeur de l’École Supérieure Polytechnique d’Antananarivo.
 Mon encadreur pédagogique, Docteur RABIBISOA Daniel.
 Les Enseignants chercheurs qui sont intervenus dans la
formation et ainsi que les personnels de l’Ecole Supérieure
Polytechnique d’Antananarivo.
 Tous les membres du jury, qui ont bien voulu juger mon
travail, malgré leurs nombreuses occupations.
 Puis, j’adresse mes sincères remerciements à:
- Ma famille pour leur soutien moral, physique et surtout matériel ;
- Tous mes amis pour vos aides inestimables et pour toutes les connaissances
que nous avons échangées.
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page i

SOMMAIRE
INTRODUCTION GENERALE
PREMIERE PARTIE : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE
CHAPITRE-I GENERALITES SUR LES CERAMIQUES
CHAPITRE-II GENERALITES SUR LES FAIENCES
CHAPITRE –III LES CARREAUX ET NORMALISATIONS
DEUXIEME PARTIE : ETUDE EXPERIMENTALE
CHAPITRE IV- ETUDE DES MATIERES PREMIERES POUR
L’ELABORATION DE CARREAUX EN FAEINCES
CHAPITRE V- FORMULATION DU CARREAU EN FAÏENCES
TROISIEME PARTIE : ETUDE ECONOMIQUE ET FINANCIERE DU
PROJET
CHAPITRE VI- ETUDE ECONOMIQUE DE L’UNITE DE PRODUCTION
QUATRIEME PARTIE : ETUDE ENVIRONNEMENTALE
CHAPITRE VII- APPROCHE ENVIRONNEMENTALE DU PROJET
CONCLUSION
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page ii

Glossaire
Argiles résiduelles : Produit de l’altération des roches initialement formées ou
sédimentaires (Transportées par l’eau et peuvent contenir du calcaire, de sable).
BERF : Document de référence sur les meilleures techniques de disponibles

Céramique : Le terme « céramique produit céramique s’emploie en général pour
désigner un matériau inorganique (contenant éventuellement une certaine quantité de
matière organique constitué de composées non métalliques et durci par un produit de
cuisson.
SNIFPR : Le Syndicat National des Industries Françaises des Produits Réfractaires.
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page iii

Acronymes
AFNOR : Association Française de NORmalisation

AN : Application Numérique
ASTM: American Society for Testing and Material
ACS : Alumine- oxyde de chrome silice
CE : Conformité Européenne
ESPA : Ecole Supérieure Polytechnique d'Antananarivo
HIP: Hot isostatic pressing
N° : Numéros
PROCHIMAD : Produits Chimiques de Madagascar
Pf : Perte au feu
Po : Facteur de porosité
PEI :Porcelaine Enamel Institute
UPEC :
• U : Usure due aux effets de la marche (résistance à l'abrasion)
• P : Poinçonnement dû au mobilier fixe ou mobile (résistance mécanique)
• E : Comportement à l'égard de l'eau et de l'humidité
• C : Résistance aux agents chimiques et tâchant domestiques
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page iv

Notations et unites
Ar :Ariary
°C : Dégrée celsius
C1 : Côté avant séchage
C2 : Côté après séchage
Di : Densité apparente
Dm : Diminution de masse
Dv : Diminution de volume
G : Gramme
H : Heure
H1 : Hauteur avant séchage
H2 : Hauteur après séchage
K : Kelvin
M2 : Mètre carrée
Ml : Millilitre
Mm : Millimètre
M1 : Masse avant séchage
M2 : Masse après séchage
Po : Porosité
Rli : Retrait linéaire
Rvi : Retrait volumique
Um : Micromètre
% : Pourcentage
V1 : Volume avant séchage
V2 : Volume après séchage.
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page v

Liste des tableaux

Tableau 1 : Mode de fabrication des céramiques ............................................... 13
Tableau 2 : Analyse. chimique argile .................................................................. 40
Tableau 3 : Analyse granulométrique argile ........................................................ 41
Tableau 4 : Analyse chimique Kaolin .................................................................. 45
Tableau 5 : Analyse granulométrique Kaolin....................................................... 45
Tableau 6 : Analyse chimique feldspath.............................................................. 47
Tableau 7 :Analyse granulometrique feldspath ................................................... 48
Tableau 8 : Analyse chimique silice .................................................................... 50
Tableau 9 : Analyse granulométrique dolomie .................................................. 51
Tableau 11 : Formulation de différentes pates .................................................... 56
Tableau 12 : 10 échantillons composes de pâte à faïence ................................. 59
Tableau 13 : Température en fonction du temps de cuisson palier 1000°C ........ 62
Tableau 14 : Température en fonction du temps de cuisson palier 1100°C ........ 63
Tableau 15 : Résultat avant cuisson ................................................................... 64
Tableau 16 : Cuisson à 1000°C de la faïence ..................................................... 65
Tableau 17 : Cuisson à 1100°c de la faience ...................................................... 66
Tableau 18 : Les composants de l’émail ............................................................. 70
Tableau 19 : Température en fonction du temps de l’émail ................................ 74
Tableau 20 : Les coûts des appareillages........................................................... 78
Tableau 21 : Coût de construction ...................................................................... 78
Tableau 22 : Charge variable .............................................................................. 79
Tableau 23 : Charge du personnel ..................................................................... 80
Tableau 24 : Charges fixes ................................................................................. 82
Tableau 25 : Chiffre d’affaire annuelle ................................................................ 82
Tableau 26 : Résultat d’Exploitation .................................................................... 83
Tableau 27 : Investissement globale ................................................................... 84
Tableau 28 : Résultat prévisionnel 1ere année..................................................... 84
Tableau 29 : Impacts du projet ............................................................................ 87
Tableau 30 : Mesures d’atténuation du projet ..................................................... 90
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page vi

Liste des figures

Figure 1 : Microstructure typique d’une surface céramique................................... 6
Figure 2 : Frittage d’une particule céramique ...................................................... 14
Figure 3 : Schéma simplifié du mode de fabrication de céramique ..................... 15
Figure 4 : Structure en feuillet des argiles ........................................................... 18
Figure 5 : Schéma type d’une installation de traitements d’argiles nobles pour
produits céramiques. ..................................................................................................... 20
Figure 6 : Structure d’un feldspath ..................................................................... 21
Figure 7 : Microstructure de la silice ................................................................... 23
Figure 8: Structure du kaolinite ........................................................................... 26
Figure 9 : Carreaux personnalisés ...................................................................... 30
Figure 10 : Schéma de fabrication de carreaux .................................................. 33
Figure 11 : Cliché de l’argile d’Ambohidrapeto .................................................... 39
Figure 12 : Schéma courbe granulométrique argile ............................................ 41
Figure 13 : Cliché du Kaolin ................................................................................ 44
Figure 14 : Schéma de la courbe granulométrique du kaolin .............................. 46
Figure 15 : Cliché du feldspath de PROCHIMAD ................................................ 48
Figure 16 : Courbe granulométrique feldspath .................................................... 49
Figure 17 : Cliché de la silice de PROCHIMAD .................................................. 49
Figure 18 : Cliché de la dolomie de PROCHIMAD .............................................. 51
Figure 19 : Courbe granulométrique dolomie ...................................................... 51
Figure 20 : Schéma du four CTM Ampefiloha ..................................................... 54
Figure 21 : Schéma d’une montre fusible avant et après cuisson ....................... 55
Figure 22 : Aspect de la pâte D ........................................................................... 57
Figure 23 : Aspect de la pâte E ........................................................................... 57
Figure 24 : Aspect de la pâte F ........................................................................... 57
Figure 25 : Aspect de la pâte K ........................................................................... 58
Figure 26 : Aspect de la pâte C ........................................................................... 58
Figure 27 : Photo des 10 échantillons de pâte à faïence ................................... 59
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page vii

Figure 28 : Matrice pour le moulage de la faïence et moule en plâtre ................ 60

Figure 29 : Presse du bloc technique de Vontovorona ....................................... 61
Figure 30 : Courbe de cuisson à 1000°C ............................................................ 61
Figure 31 : Courbe de cuisson à 1100°C de la pâte à faïence ............................ 62
Figure 32 : Palier réglable et four ISUNI ............................................................. 68
Figure 33 : Creuset pour émaillage ..................................................................... 69
Figure 34 : Mélange de l’émail ............................................................................ 72
Figure 35 : Essai émail sur biscuit cuit à 1000°C ................................................ 73
Figure 36 : Essai émail sur biscuit cuit à 1100°C ................................................ 73
Figure 37 : Courbe de cuisson de l’émail ............................................................ 74
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page viii

Introduction
. A Madagascar, les constructions ne cessent d’augmenter à cause des
installations de nouvelles entreprises et des rénovations de bâtiments. Aussi les
revêtements sont tendances pour les entrepreneurs les décorations et motifs sont
diverses pour donner une authenticité des constructions. Les céramiques servent de
revêtement pour les murs et pour sols, y compris les carreaux. Les carreaux en faïence
sont trouvés dans les marchés en abondance mais l’industrie de fabrication de carreaux
en faïence est encore inexistante. Les ressources minières de Madagascar sont
exploitables pour une source d’approvisionnement de matières premières de carreaux.
Du coté problématique au niveau national, les ressources liées à la fabrication
de carreaux en faïence sont disponibles, les couts des importations en matériaux
étrangers augmentent donc l’idée d’installation d’une unité de production de carreaux
muraux en faïence est née. D’où l’intitulé de notre projet d’étude : FABRICATION DE
CARREAUX MURAUX EN FAIENCES A PARTIR DES RESSOURCES MINIERES DE
MADAGASCAR.
Nous avons adopté un plan composé de quatre parties essentielles :
La première partie présente l’étude bibliographique qui renseigne sur les
généralités sur les céramiques ainsi que les carreaux en faïence.
La seconde partie présente l’étude expérimentale sur les matières premières et
sur la formulation d’une pâte à faïence pour la fabrication de carreaux muraux.
La troisième partie étudie l’analyse financière pour la réalisation de l’unité de
production.
La dernière partie se tourne vers l’impact environnemental qui analyse les
impacts du projet et les mesures d’atténuation des impacts négatifs probables.
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page 1

PARTIE I :
ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

CHAPITRE-I GENERALITES SUR LES CERAMIQUES
I.1. Définition [23]
Les céramiques sont définies selon le Larousse comme étant « Art de fabriquer les
poteries, fondé sur la propriété des argiles de donner avec l’eau une pâte plastique,
facile à façonner, devenant dure, solide et inaltérable après cuisson ». La société
américaine ASTM (American Society for Testing and Materials) définit une céramique
comme : « un article ayant un corps vitrifié ou non, de structure cristalline ou
partiellement cristalline, ou de verre, dont le corps est formé de substances
essentiellement inorganiques et non métalliques, et qui est formé par une masse en
fusion qui se solidifie en se refroidissant, ou qui est formé et porté à maturité, en même
temps ou ultérieurement, par l'action de la chaleur. » La racine grecque du mot
céramique est « Kéramos » qui signifie « argile ». C’est un produit issu de la cuisson
d’une terre argileuse qui peut être émaillée ou vitrifiée en surface pour donner des
produits céramiques
I.2. Matières premières [4]
Les matières premières peuvent varier considérablement en ce qui concerne leur

composition chimique, leur composition minéralogique, leur pureté, leurs propriétés
physiques et chimiques, la taille des particules et leur prix. Les différentes catégories de
matières premières comprennent :
- des matières premières d'origine naturelle de composition souvent hétérogène,
- des matières premières purifiées, dont la composition chimique et les propriétés
physiques sont régularisées,
- des matières premières industrielles, synthétiques, qui on subit un processus
physico-chimique de préparation de façon à atteindre un haut niveau de qualité. prix La
caractérisation d'une matière première se fait à partir de la composition chimique
globale, de la composition minéralogique et des propriétés physiques.

I.2.1 Matières premières naturelles utilisées

directement :
Certaines industries céramiques traditionnelles sont proches géographiquement

des gisements de matières quelles utilisent. Celles-ci sont employées directement dans
le processus de fabrication. C'est le cas des tuileries et briqueteries et de certaines
productions de produits réfractaires qui utilisent des argiles ou des roches silicatées ou
aluminosilicates.
I.2.2 Matières premières naturelles purifiées :
Elles sont très largement utilisées lors de la fabrication de nombreux produits

comme la vaisselle, les réfractaires, le sanitaire, les isolants électrotechniques. Les
argiles sont des matières premières possédant la propriété de plasticité. Elles
proviennent de la décomposition chimique de roches telles que des granites. Un
processus de transport et de sédimentation permet la formation de gisements
importants. Elles sont généralement composées d'un mélange de minéraux argileux qui
ont une structure en feuillets de composition aluminosilicate hydraté, ayant des formes
et des tailles variables.
On y trouve aussi des minéraux divers tels que le quartz SiO 2, l'ilménite FeTiO2,
le rutile TiO2, l'hématite Fe203, la calcite CaCO3... Les propriétés physiques des argiles
dépendent étroitement de composition minéralogique.
I.2.3 Matières premières industrielles :
De nombreuses productions industrielles sont réalisées à partir de matières

premières préalablement synthétisées. Cela permet la production de produits
possédant des propriétés physiques et chimiques particulièrement contraignantes. On a
quelques produits parmi les plus connus ainsi que les oxydes employés.
Parmi les nombreux oxydes provenant d'une préparation industrielle on peut citer
les exemples suivants:

L'alumine est le plus utilisé des oxydes. Il est synthétisé à partir de la bauxite par
le procédé Bayer. Le principe de ce procédé consiste à former un aluminate de sodium
à pression et température élevée. Ce composé est ensuite hydrolysé et séché.
L'hydroxyde d'aluminium, gibbsite AI(OH)3, est alors transformé en oxyde par
calcination entre 1100 et 1650°C suivant la granulométrie et la forme cristalline
recherchée. La principale difficulté de ce procédé consiste en l'élimination du sodium de
manière à atteindre une pureté supérieure à 99.5% et même 99.9%. Pour cela la
gibbsite est classifiée et lavée plusieurs fois avant calcination.
Le carbure de silicium est obtenu à partir de quartz pur et de coke, par
calcination entre 2200 et 2500°C en four à arc électrique.
L'oxyde de titane est produit par voie chimique à partir de l'ilménite naturelle
FeTiO3. On réalise une attaque par l'acide sulfurique afin de former un sulfate de titane
soluble. Celui-ci est hydrolysé séparément sous forme d'hydroxyde de titane et calciné
vers 1 000°C.
Le carbonate de baryum provient de la transformation des barytes naturelles,
notamment celles de composition proche de BaSO4. Par réduction à haute température
un obtient un sulfite de baryum soluble dans l'eau. Celui-ci peut réagir avec le gaz
carbonique pour former un précipité de carbonate de baryum.
L'oxyde de fer α-Fe2O3 utilisé dans la fabrication des ferrites est produit à partir
de la décomposition thermique des sulfates hydratés naturels, FeSO 4,7H2O. On peut
aussi précipiter un mélange d'hématite et de goethite, α-Fe2O3,H2O à partir d'une
solution oxygénée contenant du fer métal dispersé servant de germe. La taille et la
forme des cristaux d'oxyde de fer formés dépendent du pH, du temps, de la
température et du taux d'ensemencement.
La zircone, ZrO2, est obtenue à partir du zircon ZrSiO4 ou de la baddeleyite qui
est une zircone impure. Par exemple on peut traiter le minerai par le pyrosulfate de
potassium. La solution de sulfates obtenue est ensuite traitée afin de séparer les
impuretés.
L'oxyde de zinc, ZnO est produit à partir la calcination de sulfate de zinc naturel
ou de l'oxydation du métal fondu lorsqu'on recherche une plus grande pureté. De même
le carbonate de manganèse provient de la transformation du sulfate de manganèse
naturel.

I.3. Propriétés des céramiques [3]

I.3.1 Liaison et Structure
Les éléments qui entrent dans la composition des céramiques sont liés
entre eux par des liaisons fortes, covalentes ou ioniques, et forment des
composés hétéropolaires. Les liaisons ioniques et covalentes impliquent tous les
électrons libres: les céramiques sont dans l'ensemble de mauvais conducteurs
de l'électricité et de la chaleur; on les utilise fréquemment comme diélectrique et
comme isolant thermique. Certaines céramiques présentent également des
propriétés piézoélectrique et ferroélectrique. La plupart des céramiques sont des
matériaux polycristallins, c’est à dire comportant un grand nombre de
microcristaux bien ordonnés reliés par des zones appelées joins de grains
comme illustré en figure ci-dessous.
Figure 1 : Microstructure typique d’une surface céramique
[Source : J. Dejou Société francophone de biomatériaux]
I.3.2 Microstructure et propriétés
Les propriétés mécaniques des céramiques dépendent, dans une large mesure,
des matières premières employées, ainsi que des méthodes de fabrication qui fixent les
microstructures finales et déterminent la répartition des différentes phases présentes.

Pendant l'étape de frittage, il y a un soudage des particules par diffusion à l'état solide
et une diminution graduelle de la porosité.
I.4. Classification des matériaux céramiques [23]
On peut classer les céramiques selon leur application, leur mode d'élaboration et la
forme finale et selon leur composition chimique :
I.4.1 Selon leur application :
 Céramiques traditionnelles : à usage alimentaire, pour le

bâtiment ou l'ornementation : poterie, vaisselle, faïence,
porcelaine, carrelage, briques, tuiles ;
 Céramiques techniques ou industrielles : céramiques
électroniques (faibles courants), ou céramiques
fonctionnelles : céramiques diélectriques (isolantes),
conductrices, magnétiques, pour applications
électrotechniques (fortes puissances),céramiques
réfractaires, pour applications thermiques, pour les
applications mécaniques : céramiques structurales, pour
l'usinage : abrasif (polissage), outils de coupe (plaquette de
carbure),pour les applications optiques : transparence,
émission de lumière, pour le nucléaire : combustible
nucléaire.
I.4.2 Selon leur mode d'élaboration et la forme

finale :
 produits façonnés : pièce livrée sous sa forme définitive, pièces

fritée sous pression (HIP, hot isostatic pressing), pièce électrofondue.
 produits non façonnés: produit livré sous la forme de mortier
destiné à être coulé ou projeté puis « cuit » sur place, protection
thermique de céramique pour revêtir une pièce.

I.4.3 Selon leur composition chimique :
 monolithiques : oxydes.
 produits siliceux (SiO2).
 produits alumineux, avec 30 à 100 % d'alumine (Al2O3) :
aluminosilicates (argile, mullite), alumine-oxyde de chrome-
silice(ACS), haute teneur en alumine,
 produits basiques, à base de magnésie (MgO),
 carbures, nitrures,
 composites : matrice céramique à renfort céramique, ou matrice
céramique à renfort métallique.
I.5. Types de céramiques [5]
Nous avons trois types de céramiques :

Les céramique des bâtiments et domestiques dont les terres cuites, faïences,
grès cérame, vitréous, porcelaine.
Les céramique réfractaires : réfractaires de la famille SiO2 , réfractaire à base
d’oxydes, réfractaires à base de non oxyde, réfractaire de composite carbone.
Les céramiques techniques : électriques, optiques, magnétiques, biologiques.
I.5.1 La faïence.
La faïence comporte généralement de l’argile, du sable et de la marne calcaire.

Une fois la pièce façonnée et passée au dégourdi, on la plonge ou on l’asperge d’émail
stannifère. L’émail sèche naturellement à l’air et devient pulvérulent, c’est-à-dire qu’il se
présente sur la pièce à l’état de poudre.
On note deux techniques de décor : le grand feu et le petit feu.
- Décor de grand feu :
Sur l’émail pulvérulent, on peint son décor soit à main levée, la pièce passe au
four, l’émail et les couleurs cuisent en même temps et à la même température par
conséquent. La température varie de 750° à 950°.Deux inconvénients de cette
technique :

On ne peut pas revenir sur le décor car on enlèvera à la fois les couleurs et
l’émail. Il existe peu d’oxydes colorants qui supportent la température de l’émail, ce sont
le bleu de cobalt, le violet de manganèse et le vert de cuivre. L’oxyde de fer, le rouge
tend soit à se volatiliser, soit à fuser. On palie à ce défaut par le bol arménien inventé
au Moyen-Orient. Ce n’est point une couleur mais une terre grasse et rouge colorée.
Elle est posée au pinceau car liquide, mais elle doit être posée en tracé léger car elle a
tendance à la cuisson à former des bulles.
- Décor de petit feu :
La pièce façonnée puis passée au dégourdi est trempée dans l’émail. Elle est
cuite à la température de l’émail. Puis, sur cet émail déjà cuit, donc lisse, blanc et
imperméable, on pose son décor. On peut donc effacer et revenir sur ce décor sans
inconvénients. Les couleurs, les oxydes métalliques sont fixés sur l’émail à l’aide d’un
fondant incolore lors d’une troisième cuisson qui varie entre 600 et 800°.Grâce à cette
technique, on peut obtenir tous les dégradés et toutes les nuances des couleurs.
1) Faïence lustrée ou à reflet métallique.
On appelle faïence lustrée une faïence de grand feu qui, après cuisson, présente
une surface à reflet métallique argenté ou doré. Sur une pièce déjà cuite, on pose à
l’aide d’un pinceau un mélange à base de cuivre et d’argent, ce mélange est complexe
et demande des heures de préparation. On passe la pièce au four pour une autre
cuisson particulière, c’est-à-dire une cuisson de réduction et à basse température 600-
650°. Le feu est alimenté de romarin ou autre bois qui provoque beaucoup de fumée
donc de l’oxyde de carbone et réduit l’oxygène. Ce système fait révéler le mélange
d’argent et de cuivre qui se fixe en mince pellicule. Celle-ci, à la sortie du four, est noire
mais dès qu’on passe la main ou un chiffon, la pièce brille immédiatement. Le lustre est
clair lorsque sa teneur d’argent est importante. Il est rouge lorsqu’il y a plus de cuivre
que d’argent.
2) La faïence fine.
La faïence fine est une pâte argileuse blanche opaque, à texture fine, dense et
sonore, recouverte d’une glaçure plombifère. Elle se place entre la faïence traditionnelle
et la porcelaine. Le mélange de cette argile blanche avec du silex calciné et broyé a

donné naissance à un type de faïence fine que l’on appelle faïence anglaise ou
cailloutage.
Lorsqu’à l’argile, au sable, on ajoute de la chaux, elle s’appelle terre de pipe.
On l’appellera porcelaine opaque ou demi-porcelaine quand elle contient du kaolin qui
est une argile blanche réfractaire cuisant à haute température. On trouve encore
l’appellation terre de fer. La faïence fine est recouverte d’une glaçure plombifère. Le
décor peut être peint sur le biscuit ou imprimé sous la glaçure. Il a quelquefois été
imprimé sur la glaçure.
3) La faïence de Saint-Porchaire dans le Poitou :
Une production très particulière et de courte durée (1530-1570).C’est une

faïence fine comportant beaucoup d’éléments siliceux et recouverte d’une glaçure à fort
pourcentage d’oxyde de plomb, incolore. Le décor que l’on croyait à l’origine incrusté
est en fait appliqué sur la surface. Sa technique consiste essentiellement à fixer sur une
pièce moulée une couche de terre très fine sur laquelle le décor peint a été posé par
transfert, donc avec un début de système d’impression.
4) La faïence fine anglaise ou porcelaine opaque
Mise au point en Angleterre par Josiah Wedgwood en 1769. Il introduit une

certaine quantité de kaolin et de feldspath.
5) La faïence fine d’Apt
A partir de 1770 est une particularité obtenue grâce à un mélange de terres

diversement colorées, et avec laquelle on arrive à faire des imitations de marbre.
6) La faïence fine de Creil
A partir de 1797, décor particulier d’herborisation : les pièces de terre étaient

dégrossies et lorsqu’elles avaient atteint une certaine consistance, elles étaient
plongées dans la barbotine. Pendant que la barbotine était encore fraîche, l’ouvrier
faisait tomber quelques gouttes de couleurs bistre ou verte et remuant l’objet en tous
sens produisait des herborisations.

I.5.2 Le grès.
Le grès, dit aussi grès cérame, est une poterie dure composée d’argile grasse
additionnée de sable qui donne une terre grossière mais essentiellement plastique et
qui supporte une haute température de 1.280°. Cette argile est un phénomène naturel :
c’est une roche sédimentaire siliceuse résultant de la cimentation naturelle du sable.
C’est cet élément siliceux qui permet une semi-vitrification. A la sortie du four, le grès
est mat. Dès la fin du XVème siècle, en Allemagne, on invente la projection de sel pour
rendre le grès plus brillant. Voilà comment on procède :
Quand le four a atteint sa plus haute température, on jette du sel marin par une
ouverture pratiquée dans sa voûte. Le sodium se combinant avec la silice de l’argile
produit un enduit luisant sur la surface des pièces. Cet enduit vitreux qui cuit à haute
température s’appelle couverte.
Le grès peut être blanc et la couverte est alors incolore. Mais il peut être grisâtre
ou rougeâtre : les couvertes sont alors colorées par des oxydes ; elles prennent des
teintes brunes ou bleues. On peut décorer le grès cuit avec sa couverte colorée en
fixant des oxydes métalliques de couleurs vives par une seconde cuisson à moindre
température qui équivaut donc à la technique du petit feu.
En France, l’apogée des grès se situe au XVI° siècle. Il s’agit des grès du
Beauvaisis appelés grès azurés car la couverte est relevée de bleu de cobalt allant du
bleu clair azuré et du gris bleuté laiteux, au bleu foncé presque noir.
En Angleterre, avec Josiah Wedgwood, on trouve une particularité, le jaspe, qui
apparait en 1775. C’est une pâte très dure et blanche, fine, presque translucide, dont
l’aspect se rapproche de la porcelaine. Le jaspe peut être coloré dans la masse, mais
très vite sera teinté en surface seulement. Son décor classique consiste en fins bas-
reliefs blancs moulés et appliqués sur fonds de couleur tendre : bleu lavande ou lilas,
rose pâle, vert d’eau.
I.5.3 La porcelaine chinoise.
C’est une porcelaine naturelle, matière vitrifiée par le feu, imperméable, sonore
et si dure que l’acier ne la raye pas. La notion de translucidité ne fait pas partie de la
conception chinoise. Les deux principaux éléments qui entrent dans sa composition
sont le kaolin : argile blanche réfractaire
Sous l’action de la chaleur haute température 1.200° à 1.400°, la pâte fond et
forme une sorte de liant qui retient les particules réfractaires du kaolin.

Les objets sont façonnés par tournage, moulage et même coulage. Les pièces
subissent une demi-cuisson, le dégourdi qui se situe entre 800 et 900°. Si on pousse la
cuisson jusqu’à 1.400°C, on obtient le biscuit. C’est une porcelaine parfaitement cuite
mais non brillante. Pour la rendre brillante, elle a besoin d’une couverte.
La couverte est composée de feldspath, de quartz, parfois de gypse : éléments
fusibles. On pose la couverte par trempage ou par aspersion. La pièce cuit à 1.400°.
Elle sort parfaitement vitrifiée, la couverte est transparente et laisse voir la couleur de la
pâte de porcelaine. La décoration se fait par la technique de petit feu. Les oxydes
métalliques sont délayés dans des fondants silicates de plomb ou dans certaines
essences qui en s’évaporant à la cuisson de petit feu entre 650 et 800° permettent aux
couleurs de se fixer.
I.5.4 La porcelaine européenne.
1) La porcelaine Médicis ou porcelaine hybride
Première expérience aux environs de 1575 chez le Grand Duc de Toscane

Francesco Maria de Medicis. La pâte consiste en une « fritte » de verre et de terre
kaolinique de Vicence. La fritte est la cuisson de certains éléments mélangés et cuits
ensemble, dans le but d’éliminer certaines substances indésirables. Ces éléments cuits
ensemble forment une base : la fritte qui va être broyée et mélangée avec d’autres
éléments pour former la pâte de porcelaine. On appelle cette porcelaine hybride car elle
contient de la terre de Vicence qui est kaolinique.
2) La porcelaine tendre française
Elle est aussi appelée pâte tendre, porcelaine frittée, porcelaine tendre
artificielle, porcelaine vitreuse. Composition de la pâte : A la base, on a toujours la fritte
faite de sable, de soude plus sel marin, d’alun, de gypse, mélangés et cuits ensemble.
Puis, cette fritte est broyée et lavée. Elle constituera les 75 % de la pâte à laquelle on
ajoute 17 % de craie et 8 % de marne calcaire. Le façonnage se fait au tour mais les
pièces sont surtout moulées. Elles subissent une première cuisson puis on pose la
couverte. Cette couverte est fortement plombeuse. La cuisson se fait à une température
peu élevée, entre 850 et 1.100°.

Le décor est posé à l’aide d’émaux colorés à base de silicate de plomb et

d’oxydes métalliques.
I.6. Mode de fabrication [5] [15]
Le mode de fabrication varie selon la classe de la céramique à obtenir : les

céramiques sont des matériaux dont le procédé de fabrication est à inspecter avec les
détails car la structure finale du produit fini dépend du procédé de fabrication.
Tableau 1 : Mode de fabrication des céramiques

Source : L'Actualité Chimique : “Les Matériaux Carbonés”, n° 215-216, mars-
avril 2006.
FAMILLE DE 1ère étape 2ème étape 3ème étape
CERAMIQUES
CERAMIQUES
TRADITIONNELLES Traitement
Poudre Mise en forme
ET
thermique
TECHNIQUES
Traitement
VERRES Poudre Mise en forme
thermique
Traitement
LIANTS MINERAUX Poudre Mise en forme
thermique
Dans la plupart des cas, on met en forme cette poudre avant de la « cuire » :
 soit on travaille la poudre sous forme de pâte, en y ajoutant un peu d'eau

ou un liant organique qui sera éliminé lors de la cuisson ; cette pâte peut
être travaillée à la main ou injectée dans un moule ;
 soit on la travaille sous forme de barbotine, c'est-à-dire d'une suspension
dans l'eau, en ajoutant beaucoup d'eau et un défloculant (silicate de
sodium) ; ce liquide est versé dans un moule absorbant l'eau (par exemple

en plâtre) et forme une couche mince sur les parois que l'on peut
démouler après séchage ;
 soit on remplit un moule de poudre sèche.
Le traitement thermique se démontre par la cuisson. Au cours de cette opération,

les grains se soudent entre eux, sans qu'il y ait un passage par une phase fondue. Le
frittage « simple » laisse une grande porosité : on conserve les espaces entre les
grains.
Figure 2 : Frittage d’une particule céramique
[Source : Procédés et mise en forme des matériaux:

Les produits céramiques Mr. SAFI Brahim]

On a ci-dessous un schéma simplifié du mode d’élaboration de céramiques.
Figure 3 : Schéma simplifié du mode de fabrication de céramique
[Source : L’industrie céramique 1992]

Les céramiques sont d’une importance majeure dans le domaine de la construction.

Dans cette catégorie se trouve notre sujet de recherche c’est-à-dire la faïence dont le
paragraphe suivant nous donne les notions fondamentales.
CHAPITRE-II GENERALITES SUR LES FAIENCES
II.1. Définition [13]
Les faïences sont des terres cuites recouvertes en surface d'un émail qui les
rend imperméables aux liquides. La fabrication s'effectue en deux stades : d'abord
établissement et cuisson de l'objet, appelé alors "biscuit de faïence", puis émaillage et
nouvelle cuisson pour durcir le décor. Suivant la composition de la pâte et la nature de
l'émaillage, on obtient des faïences différentes.
II.2. Historique de la faïence [13]
Au XVe siècle, les céramistes italiens peignaient sur émail cru, dans des tons de
jaune et de violet. Les « sujets italiens » étaient alors à la mode sur des objets
décoratifs issus de pièces d’apothicaires ou de vaisselle.
A la Renaissance, les formes devinrent plus complexes et le décor très chargé,
tel le décor « a istoriato », illustration d’un fait célèbre. Ces productions étaient
commandées par des familles princières, dont celle des Médicis.
Pendant la période baroque (1570 – 1650), Faenza met au pont un émail blanc
uni qui permet de réduire les décors surchargés et d’aérer les motifs peints dans une
palette de bleu et jaune.
En France la production de faïence vit le jour sous l’égide des faïenciers italiens
immigrant qui enseignèrent leur métier à travers l’Europe (peut-être faut-il voir dans
cette longue tradition faïencière la raison de la première place mondiale occupée par
l’Italie au niveau de l’industrie céramique).
Jusqu’à la fin du XVIIIe siècle, l’industrie de la faïence fut florissante. Ensuite les
troubles de la révolution française obligèrent les manufactures à cède leur place la
faïence fine anglaise.

II.3. Référence de composition de faïences
On a ci-dessous les références pour la composition des céramiques

domestiques.
TABLEAU 2 : TYPES DE COMPOSITION POUR PATES CERAMIQUES

Source : [13]
Compositeur Faïences Faïences Grès Porcelaine

calcaires feldspathiques
Kaolinite 40 à 55% 40 à 70% 40 à 50% 45 à 55%
Quartz 35 à 40% 30 à 58% 25 à 35% 20 à 35%
Feldspath - 3 à 14% 20 à 30% 20 à 30%
Calcite 10 à 20% - 2% -
II.4. Matières premières des faïences. [26]

II.4.1 Argile
II.4.1.1Définition
L’argile se forme à partir du granite au contact de l’eau. Effectivement le granite

est composé de feldspath de quartz et de mica. Le phénomène d’érosion agit sur la
masse granitique et des fines particules se détachent de la roche granitique. Des
feuillets d’argile se forment par le contact de l’eau avec les particules de feldspath.
Dans le cas des argiles nobles on a les termes anglo saxon suivantes :
Ball clays :argiles fines correspondant typiquement à un mélange de kaolinite
désordonnée ayant une teneur supérieure à 70% et d’illite de quartz de montmorillonite
de chlorite d’environ 2 à 4%.Elle présente une grande plasticité, haute résistance,
coloration claire après cuisson.
Plastic clays : argiles fines, très plastiques. Leur qualité est légèrement
inférieure à celle des balla clays. Elles cuisent généralement moins blanc que ces
dernières et se spécialisent pour la fabrication de tuiles, briques, tuyaux.

Refractory clays : groupe comprenant différentes variétés d’argiles kaoliniques

utilisées pour la fabrication de produits résistants aux hautes températures.
Fireclays : argiles peu alumineuses Al2O3 entre 25 à 30% plastiques,
relativement communes, souvent associées à des dépôts charbonneux, colorées après
cuisson.
Flint clays : argiles kaoliniques, fines non friables, à cassure semblables à celle
du silex, presque sans plasticité naturelle .typiquement d’origine sédimentaire et
associés aux dépôts charbonneux.
Super duty clays : elles sont généralement utilisées sous formes calcinée ou
dénommés chamottes. Elles sont caractérisées par de basse teneur en alcalins et en
fer et une haute teneur en alumine
Figure 4 : Structure en feuillet des argiles
[Source : Cours verres et céramiques Lionnel Flandin]
II.4.1.2 Types
Les argiles résiduelles qui caractérisent les gisements primaires, se sont

formées sur place aux dépens des roches cristallines. Elles représentent le résidu
solide de l’altération de certains matériaux comme le feldspath et mica de certaines
roches mères, granitiques ou métamorphiques le plus souvent.
Les argiles de décalcification proviennent de la destruction des niveaux
calcaires par les agents atmosphériques, les impuretés argileuses ayant résisté et
s’étant de ce fait concentré.

Les argiles sédimentaires qui correspondent à des dépôts secondaires

détritiques. Ils se sont formés à partir des argiles résiduelles qui ont été érodées et dont
les éléments ont été transportés par les eaux courantes avant de se déposer dans des
bassins de sédimentation. Elles constituent des niveaux continus ou des lentilles et sont
associés à d’autres roches telles que les sables. Avant de se déposer dans un bassin
sédimentaire, le matériau argileux originel a subi un transport au cours duquel il s’est
transformé. Des minéraux tels que le quartz peuvent être éliminé et des matières
organiques peuvent être apportés.
II.4.1.3 Critères d’exploitabilité des gisements
Les contraintes économiques conduisent à rechercher en priorité des gisements

à ciel ouvert de niveaux argileux stratiformes, horizontaux latéralement continus et
situés en position superficielle. Le rapport des épaisseurs découvertes peut atteindre la
taille idéale est au minimum 1Mt.Cependant les exploitations souterraines ne sont pas à
écarter.

II.4.1.4Modes d’exploitation industrielle des argiles [19]
Figure 5 : Schéma type d’une installation de traitements d’argiles

nobles pour produits céramiques.
[Source : Memento roches et minéraux industriels-argiles nobles pour

produits céramiques.]

II.4.2 Feldspath
II.4.2.1 Définition [28]
Le feldspath est une roche indispensable à la fabrication de faïences. Ce sont

des minéraux constitués par des alumines silicates de sodium de potassium et de
calcium. Leur action vitrifiant varie selon la nature de l’élément fondant. Les feldspaths
les plus purs fondent à 1200°C en verre incolore extrêmement visqueux.
Les feldspaths sont les minéraux les plus abondants et comptent pour presque la
moitié du volume de l'écorce terrestre. Bien que les minéraux de feldspath forment des
cristaux monocliniques ou tricliniques, ils se ressemblent néanmoins par leur structure.
Ils sont constitués par des anneaux de quatre groupes tétraédriques.
Figure 6 : Structure d’un feldspath
[Source : Cours céramiques ESPA 2015]

II.4.2.2Types
L'orthose, un feldspath monoclinique dont la formule chimique est KAlSi 3O8, est
l'un des minéraux les plus communs. Il est souvent de couleur blanche, grise ou rouge
vif, et apparaît parfois en cristaux incolores. L'orthose est utilisé en grande quantité
pour la fabrication de la porcelaine et du verre. L'adulaire est une variété d'orthose
translucide à transparente.
Les feldspaths plagioclases présentent une série de minéraux tricliniques
isomorphes, allant du feldspath purement sodique au feldspath purement calcique. Le
feldspath purement sodique s'appelle l'albite, et l'oligoclase, l'andésine, le labrador et

l'anorthite sont des minéraux présentant respectivement un pourcentage de calcium

plus élevé que le précédent. Le feldspath purement calcique s'appelle l'anorthite, dont
la formule chimique est CaAl2Si2O8.
II.4.2.3Usages du feldspath [20]
Les feldspaths servent principalement de source d’alumine pour la fabrication du

verre : verre creux, verre plat et fibre de verre. On les utilise également dans la
fabrication de céramique, de porcelaine et de poterie émaillée. Le feldspath potassique
entre dans la fabrication d’articles en faïence, d’articles sanitaires, d’isolateurs
électriques à haute tension et de spath dentaire dents artificielles.
II.4.3 Silice [10][22]
II.4.3.1Définition
La silice est une roche responsable de la résistance des matériaux. Il est le

squelette du produit fini en céramique. Le quartz minéral composé de dioxyde de
silicium, ou silice, de formule SiO2. Répandu dans le monde entier, le quartz est un
constituant de nombreuses roches, et sous la forme de sédiments purs, il est le
constituant essentiel des roches magmatiques comme le granite, la rhyolite et la
pegmatite, qui contiennent une surabondance de silice. La silice est un minéral d’une
grande dureté présente en très grande quantité dans l’écorce terrestre. En effet, c’est
une composante majeure des roches, des minerais et du sable. Elle peut se trouver
dans la nature sous plusieurs formes. La silice cristalline la plus connue et la plus
répandue est le quartz, mais il en existe d’autres comme la cristobalite, la tridymite et le
tripoli.

II.4.3.2. Types
Figure 7 : Microstructure de la silice
[Source : mémento roches et minéraux industrielles la silice pour

l’industrie. février 1989]
L’extraction de la silice à partir de ces roches nécessite de l’énergie et de la

technologie conséquente. Mais la silice se trouve aussi dans les végétaux et d’après les
recherches effectuées jusqu’à ce jour.
 Le quartz rose a une structure cristalline grossière, mais n'a pas de forme
cristalline distincte. Sa couleur vermeil ou rose perd de son éclat à la
lumière
 Le quartz fumé se présente sous forme de cristaux allant du jaune fumé
au marron foncé. L'améthyste, variété semi-précieuse de quartz, est
pourpre ou violette.
 Le quartz fibreux contient de fines aiguilles de rutile qui pénètrent les
cristaux du quartz incolore
 Le quartz laiteux doit sa couleur blanc laiteux à la présence de
nombreuses inclusions liquides ou gazeuses.
Le type de silice varie selon son état : la silice anhydre SiO2 et la silice à l’état
hydraté.

La silice anhydre SiO2 : elle se présente sous forme cristalline dont le quartz; la
tridymite; et la Cristobalite
La silice hydratée dont la teneur en eau n’est généralement égal à 3 ou 4.
II.4.3.3 Propriétés
Pour le façonnage du réfractaire les propriétés des matières premières sont

indispensable pour obtenir une bonne texture après cuisson de la charge.
II.4.3.3.1 Propriété électrique :
La silice est un bon isolant, même à température élevée, en atmosphère humide.
II.4.3.3.2 Propriétés mécaniques :
La silice permet de déterminer le retrait de la matière kaolinique présente dans

les pâtes. Son efficacité ne dépend pas uniquement de sa proportion dans les
pâtes.
 Densité :
Pour la silice opaque, comprise entre 2,07 et 2,10.

Pour la silice transparente (obtenue par la fusion du cristal des roches),
comprise entre 2,15 et 2,21.
 Dureté
Pour la silice opaque comprise entre 4,9 et 6 ; pour la silice transparente égale à
7.
II.4.3.3.3 Propriétés thermiques :
La silice a le plus faible coefficient de dilatation parmi les corps connu jusqu’à
présent : allongement de 0,55 mm/m pour une variation de température de 200 à 1
000°C. Elle résiste bien aux chocs thermiques.

II.4.4 Dolomie [30]
II.4.4.1 Définition
Théoriquement, c'est du carbonate double de calcium et de magnésium

CO3CaCO3Mg. En fait, on trouve des dolomies véritables ayant sensiblement cette
composition, et des produits qui contiennent plus de chaux que dans la théorie. Leur
coloration en cru peut être très blanche, jaune, grise, brune, rosée, bleutée, etc.
Les dolomies commencent à se décomposer en CO 2, MgO et CaO vers
620--675 °C et, à 900 °C environ, la décomposition est en général achevée.
II.4.4.2 Origine et formation
A la fin du dix-neuvième siècle, la querelle entre neptunistes (partisans d'une

origine sédimentaire) et plutonistes (ou tenants de la dolomitisation par ascension des
vapeurs magnésiennes venant de la mise en place de roches volcaniques) a cessé ;
l'origine sédimentaire de certaines dolomies est bien reconnue, mais l'on se bataille
pour la théorie des sources déjà évoquée en 1835 par Provana de Collegno pour les
roches métamorphiques et dont Forchammer (1850, 1865), en Allemagne semble
reprendre l'idée : précipitation de dolomie par des sources calcaires, mais agissant sur
les sels magnésiens de l'eau de mer.
Dès 1841, puis en 1849, Coquand suppose, pour expliquer la dolomitisation des
calcaires, un apport de magnésium supplémentaire dans les mers grâce à des sources
"chargées de magnésie" ;
Daubrée en 1887 est le premier à évoquer le rôle des eaux souterraines, chargées de
carbonate de soude, dans la précipitation de la dolomite, à leur débouché dans l'océan.
II.4.5 Le kaolin [14][9]
II.4.5.1Définition
Le kaolin dérive du chinois « kao-ling, c’est un produit pur composé

exclusivement d’argile de type kaolinite obtenu par élimination des impuretés à partir
d’élément diverses.
On peut considérer le feuillet comme un empilement de 5 plans atomiques : un
plan non compact d’atomes d’oxygène communément appelé plan hexagonal ; il

constitue la base des tétraèdres SiO4, un plan d’atomes silicium, un plan compact
d’atomes d’oxygène et d’hydroxyles : ce plan est commun à la couche tétraédrique et à
la couche octaédrique, un plan d’atomes d’aluminium, un plan compact d’hydroxyles.
Figure 8: Structure du kaolinite
[Source : Céramiques silicatées à résistance mécanique

et tenacité élevées Kévin Boussois]
La kaolinite est un minéral argileux groupe des silicates lamellaires
microcristallines qui a été formée par l’altération de roches magmatiques contenant des
feldspaths comme les granites. Le kaolin est une matière première blanche, douce et
plastique et généralement employée dans les céramiques, les papiers et les peintures.
II.4.5.2Origine
II.4.5.2.1 Gisements primaires
Les roches mères feldspathiques de diverses nature : éruptive (granite, diorites

quartziques, rhyolites, aplites), métamorphique (gneiss, schistes) ou sédimentaire tel
les arkoses.
Il peut y avoir association du kaolin avec des greisens ou transformation de
feldspath en un mélange quartz topaze, fréquemment minéralisé en étain et tungstène
est banal. Ces phénomènes de greineisation suivent immédiatement la cristallisation du
granite et ne sont pas directement liés à la kaolinite qui est bien postérieur.

L’association du kaolin avec des veines de quartz à tourmaline, les gisements de

kaolin, les greisens, les filons de quartz sont absents mais les veines de quartz peuvent
être observées dans des zones non kaolinisés.
Selon des études statistiques, les meilleurs indices de kaolin sont
préférentiellement :
 Dans les massifs de leuco granites à gros grains

 Liés ou moins spatialement a des greisenations et des minéralisations en
étain ou tungstène.
 Périphéries des massifs granitiques.
II.4.5.2.2 Gisements secondaires
Souvent d’origine sédimentaire, l’érosion provoque le transport et la sédimentation de

kaolinite fournies par les gisements primaires. A Madagascar le kaolin d’Ibity se trouve
sous forme de produits d’altération de pegmatites et de granite. Dans les plaines
alluviales on peut observer une quantité dans un aspect d’argile kaolinique.
II.5. Emaillage [1] [7]
II.5.1 Définition
Email Norme AFNOR NF92-010 de janvier 1977 : substance résultant du frittage

de constituants non organiques et destinés à former un produit vitrifiés fondu ou
capable de l’être, sur un support métalique. La température de fusion des émaux est
supérieure à 500°C.
II.5.2 Composition émail
L’émail est un verre composé de silice, de feldspath et de quartz fondu à

1200°C. Il fond sur une poterie porcelaine ou céramique à 900 °C.
• L'émail est en réalité un verre et même un cristal très affiné, coloré à l'aide d'oxydes
métalliques.
• Ces principaux composants sont : la silice, la soude, le minium, le carbonate de
potasse, le borax qui est mélangé en suivant à la lettre des formules très anciennes.

II.5.3 Traitement de surface et décoration des

produits céramiques
II.5.3.1 Texturation des produits argileux
Un grand nombre de textures sont également appliquées aux produits en argile

pour des raisons esthétiques. Les briques à pâte molle acquièrent une agréable forme
aléatoire « à plis » au fur et à mesure que la motte d'argile est jetée dans le moule, et le
moulage manuel produit des finitions particulièrement appréciées. Les produits extrudés
peuvent être texturés par raclage, en raclant la surface du boudin d'argile. Une autre
technique consiste à extruder un boudin un peu trop gros, puis à le rogner au moyen de
fils coupants pour obtenir la bonne hauteur et la bonne largeur. La suppression de la
phase de désaérage du boudin d'argile permet parfois d'obtenir une meilleure texture
de raclage. Des rouleaux texturés peuvent donner diverses textures aux produits
extrudés. Les briques pressées sont souvent assez dures à l'état cru et, une fois
qu'elles sont assemblées sous forme de boudin continu sur un convoyeur à bande, on
utilise des lames tournantes pour leur donner un aspect « rustique » ou pour texturer
ces briques. On peut également les texturer au rouleau, souvent après les avoir
préalablement vaporisées avec de l'eau pour en adoucir les surfaces.
II.5.3.2 Revêtements appliqués
Les briques à pâte molle reçoivent un revêtement de surface en sable provenant

de l'intérieur des moules, lesquels ont été préalablement enduits d'un sable servant
d'agent de démoulage. On peut obtenir toutes sortes de textures et de couleurs de
cuisson en choisissant le sable selon des critères d'esthétique.
Dans le cas des briques, des blocs ou des tuiles pressés ou extrudés, on peut
appliquer du sable ou d'autres minéraux en granulats sur les surfaces de boutisses ou
panneresses au moyen de pistolets à air comprimé. On ajoute souvent des pigments au
sable pour faire varier l'aspect esthétique de la finition.
II.5.3.3 Emaillage, engobage et autres techniques décoratives
L'émaillage est la technique la plus répandue dans la fabrication des carreaux

pour sols et murs, des appareils sanitaires et de la vaisselle de table. L’engobage est

employé principalement dans la fabrication des tuiles en argile et des carreaux

céramiques pour sols et murs.
Les composants de l’émail finement broyés essentiellement des frittes dans le
cas des carreaux céramiques sont préparés sous forme de suspension aqueuse. La
viscosité et les caractéristiques de suspension sont réglées en fonction de la méthode
d'application, qui peut être la pulvérisation, l'émaillage par écoulement d’eau,
l'émaillage à sec ou la décoration. Lors de l'émaillage, dans la plupart des secteurs
susmentionnés à l'exception des appareils sanitaires .On fait durcir le produit en
céramique crue séché par une cuisson de biscuit puis, selon les composants d’émail
appliqués, on le recouvre d'une couche vitreuse, lisse, transparente ou sombre.
L'engobe s'applique généralement à l'issue du séchage et, dans certains cas, les
produits sont engobés même à l'état cru ou cuit. Lors de l'engobage, on applique une
couche de masse céramique à grain fin, non transparente, claire ou colorée sur la partie
visible ou sur la totalité de la surface, par trempage ou par coulage.
CHAPITRE-III LES CARREAUX DE FAIENCES ET NORMALISATIONS
III.1. Types de carreaux [18][7]

III.1.1 Carreaux en faïence
La faïence désigne une céramique qui se compose normalement d‘un mélange

d‘argile, de quartz, de feldspath et éventuellement d‘autres minerais. Pour le carreau en
faïence, le mélange de matériau finement broyé est pressé à sec sous forme d‘un
carreau sous une pression élevée. Il n‘est pas étanche à l‘eau. L‘absorption d‘eau
atteignant 10%, elle est relativement élevée; donc la surface supérieure d‘un carreau en
faïence doit toujours être émaillée. Ils sont considérés comme revêtement typique pour
les murs à l‘intérieur.
III.1.2 Carreaux en grès cérame fin vitrifie
Le carreau en grès fin se compose également d‘un mélange d‘argile, de quartz,

de feldspath et d‘autres minerais qui sont cependant mélangés dans un rapport
différent. Il est aussi pressé à sec, mais ensuite cuit pour obtenir sa densité. Donc,
l‘absorption d‘eau est faible (0,5 à <3%). Il est ingélif, se prête à l‘intérieur et à

l‘extérieur et est considéré comme revêtement de sol typique. Cependant, le carreau en

grès fin se prête aussi aux murs. Ses avantages spéciaux incluent sa bonne précision
dimensionnelle et donc les joints étroits, la grande offre de couleurs, designs et
surfaces émaillés ou non-émaillés pénétrés par le colorant et par conséquent robustes.
III.1.3 Carreaux grès étiré
Les grès étirés sont extrudés, c‘est-à-dire la masse céramique est façonnée par
la presse en barre et coupée de celle-ci dans la longueur souhaitée. L‘absorption d‘eau
habituelle s‘élève à 3 à <6%. Les grès étirés se prêtent particulièrement bien à
l‘application à l‘extérieur.
III.1.4 Carreaux personnalisés
Il est fabriqué à base de céramique cuite à 1200 °C. Il est parfaitement

imperméable et très résistant aux chocs. Les carreaux personnalisés ont été longtemps
et uniquement destinés à la décoration murale. Désormais les fabricants proposent des
coordonnées murales qui permettent de créer des décors homogènes murs.
Figure 9 : Carreaux personnalisés
[Source : Catalogue carrelage CARESO Famille Bléger]

III.1.5 Emaillés ou non émaillés
Les carreaux émaillés ont une surface recouverte d’une couche de verre coloré
qui leur confère d’importantes caractéristiques esthétiques : couleur, éclat, décoration,
nuances. Toutes ces caractéristiques, aussi bien techniques qu’esthétiques, dépendent
du type d’émail et peuvent varier énormément. Les carreaux non émaillés ont en
revanche une structure homogène et un aspect identique, sur toute leur épaisseur. Ils
sont généralement, sans décoration.
III.1.6 A support poreux ou compact
Le support est le corps même du carreau. Il peut-être compact ou, pour utiliser
un terme technique céramique, « grésé » ou « vitrifié », presque comme un verre. Pour
voir l’aspect du support, il faut utiliser un microscope très puissant mettant ainsi en
évidence le fait que la texture est constituée de pores reliés différemment les uns aux
autres. Pour évaluer cette porosité, on détermine la quantité d’eau absorbée. La poro-
sité croît donc avec la quantité d’eau absorbée.
III.1.7 Pressés ou étirés
Le pressage et l’étirage sont des méthodes de façonnage des carreaux

céramique. Les carreaux pressés s’obtiennent à partir d’une pâte qui, après un
traitement céramique approprié, est réduite à l’état de poudre d’une granulométrie et
d’une humidité régulières. Cette poudre est introduite dans les alvéoles d’une presse à
haute pression pour obtenir, après compactage, des carreaux de formats souhaités.
Les carreaux étirés s’obtiennent à partir d’une pâte plastique préparée par
malaxage des matières premières, qui, en passant à travers un orifice spécial, appelé
filière, reçoit la forme prévue.
III.1.8 En pâte rouge, claire ou blanche
En fonction des matières premières utilisées, le support des carreaux peut être
coloré du jaune au rouge brun avec toute une série de nuances intermédiaires, ou clair.
La couleur du support des carreaux émaillés a tout compte fait, une importance relative.

Pour certains carreaux non émaillés, on obtient diverses colorations par l’adjonction de
pigments colorants de formes et de dimensions différentes, c’est-à-dire de divers «
formats » Les formes les plus répandues sont les formes carrées et rectangulaires mais
il en existe d’autres, plus ou moins sophistiqués par exemple : forme hexagonale,
octogonale, provençale, mauresque.

III.2. Mode de fabrication des carreaux de faïences
Figure 10 : Schéma de fabrication de carreaux
[Source : Manuel du parfait petit carreleur euro ceram plus 2010]

III.3. Transformation physico chimique lors de la cuisson des

carreaux[3]
III.3.1 Le retrait
Une perte de longueur est remarquée lors du retrait. C’est le départ de l’eau
contenue dans une pâte qui provoque sa contraction. La formation des pores se fait et
les vides sont proportionnels à la quantité d’eau éliminée.
Le retrait est à peu près proportionnel au poids d’eau éliminé. L’eau éliminée
pendant cette première phase est dite eau colloïdale.
Le départ d’eau continu, la pâte ne se contracte plus, ne prend plus de retrait,
mais devient poreuse : le volume des vides formés est à peu près correspondant au
poids de l’eau éliminée. L’eau éliminée à ce moment est dite eau d’interposition. L’eau
colloïdale est responsable du défaut de fabrication.
Effectivement les propriétés thermiques du matériau dépendent de la porosité.
La porosité est un facteur microstructural qui influence significativement les propriétés
du matériau final.
III.3.2 Modifications par effet de température
Lorsque des produits céramiques à base d'argile cuisent dans un four, l'humidité
résiduelle éventuelle est évacuée à des températures comprises entre 100 et 200 °C. Si
des matières organiques et des pyrites de fer sont présentes, une oxydation se produit
à des températures comprises entre environ 300 et 500 °C. L'eau enfermée à l'intérieur
de la structure d'un minéral argileux dit eau cristalline se libère généralement à des
températures comprises entre 500 et 650 °C, tandis que les carbonates comme la
calcite et la dolomite se dissocient lors de la libération du dioxyde de carbone dans une
plage de températures de 750 à 950 °C.
En ce qui concerne le développement des propriétés céramiques, les principales
modifications sont la décomposition de la structure réticulée des minéraux argileux
d'origine, suivie de la formation de nouveaux composés cristallins et de phases
vitreuses. La température à laquelle se produit la vitrification varie selon la structure
minéralogique de l'argile. Cette vitrification commence généralement à environ 900 °C

et se termine à environ 1050 °C ou à environ 1100 °C dans le cas des argiles plus
réfractaires. Lors de la phase de vitrification de la cuisson des céramiques, de
nombreux minéraux non argileux tels que le quartz, les oxydes de fer, les composés à
base de chaux et les bases sont enfermés dans la pâte cuite.
III.3.3 Réaction chimique lors de la cuisson
3Fe2O3 2Fe3O4 + 0,5 O2 (formation de magnétite)

2Fe2O3 4F eO + O2
2Fe3O4 6FeO + O2
1Fe2O3 + SiO2 2FeO*SiO2 + 0,5 O2
3Fe2O3 + C 2Fe3O4 + CO
1Fe3O4 + C 3FeO + CO
3Fe2O3 + CO 2Fe3O4 + CO2
1Fe3O4 + CO 3FeO + CO2
1Fe2O3 + CO 2FeO + CO2
1FeS + 1,5 O2 1FeO + SO2
1CaCO3 1CaO + CO2
1MgCO3 1MgO + CO2
Par conséquent, les principaux éléments et composés gazeux qui sont libérés
sont l'oxygène, le monoxyde de carbone, le dioxyde de carbone ou le dioxyde de
soufre, la dilatation nécessitant la présence d'un ou plusieurs de ces éléments. Celle-ci
se produit principalement dans une plage étendue de température, qui va d'environ 750
à 1300 °C.
III.4. Normes sur les carreaux
Le classement UPEC est fondé sur quatre critères symbolisés par quatre lettres
qui désignent :
• U : usure due aux effets de la marche (résistance à l'abrasion).
• P : poinçonnement dû au mobilier fixe ou mobile (résistance mécanique).
• E : comportement à l'égard de l'eau et de l'humidité.
• C : résistance aux agents chimiques et tâchant domestiques.

III.4.1 Résistance aux acides
La résistance aux acides est égale à la tolérance de l'émail au contact de

substances acides sans subir d'altération de tonalité chromatique, de brillant ou de
corrosion. Selon la norme EN ISO 10545-13, les carreaux sont classés en ordre de
résistance décroissant :
Classe AA : Produits qui ne présentent aucun effet visible lors de l'analyse des tests.
Classe A : Produits qui présentent une légère variation d'aspect lors
de l'analyse des tests.
Classe B : Produits qui présentent une nette variation d'aspect lors de
l'analyse des tests.
Classe C : Produits qui présentent une perte partielle de la superficie
originale lors de l'analyse des tests.
Classe D : Produits qui présentent une perte complète de la superficie
originale lors de l'analyse des tests.
III.4.2 Résistance à l'abrasion :
Le CLASSEMENT PEI (Porcelaine Enamel Institute - USA).La résistance à

l'abrasion est égale à la dureté de l'émail sous l'action d'usure provoquée par le
cheminement ou par le frottement de corps mécaniques.
En respect de la norme en ISO 10545-7, les carreaux sont classés en fonction
de leur destination d'utilisation à l'intérieur de quatre classes, définies ainsi :
PEI I : Produits destinés à des milieux soumis à un trafic très léger et à une
abrasion basse : salles de bains, chambres à coucher ; en appartements, salles à
manger, séjours sans liaison directe avec l'extérieur.
PEI II : Produits destinés à des milieux soumis à un trafic léger avec une action
abrasive moyenne : entrées, dégagements, à l'exception des cuisines.
PEI III : Produits destinés à des milieux soumis à un trafic normal : maisons
individuelles y compris les cuisines ; immeubles, bureaux publics, restaurants,
magasins excepté le carrelage se trouvant sous les caisses, les comptoirs
d'établissements publics et les passages restreints obligatoires.
PEI IV : Produits destinés à des milieux soumis à un trafic plus élevé ne
nécessitant pas la pose d'un grès cérame.

PARTIE II :
ETUDE EXPERIMENTALE

CHAPITRE-IV ETUDE DES MATIERES PREMIERES POUR

L’ELABORATION DE CARREAUX EN FAEINCES
Dans ce chapitre nous avons étudiés les matières premières utilisés pour
l’élaboration de notre carreau en faïence. Les matières premières utilisées sont : argile,
silice, kaolin, feldspath, dolomie.
Le four du laboratoire de Vontovorona utilisé est fourni par l’entreprise

CARBOLITE. La série du four est utile pour les tests de laboratoire et le chauffage
d’échantillon, traitement thermique d'échantillons de matériaux de manière à modifier
leurs propriétés physiques ou chimiques.
Ce four 01 a les caractéristiques suivantes :
 Température maximale de travail 1100°C
 Four à moufle de conception moderne, possédant des éléments chauffants

spiralés rayonnants (un de chaque côté de la chambre) pour une bonne
uniformité.
 Les différentes densités de bobinage permettent une répartition optimale de la

température.
 Isolation en fibre céramique, structure double caissons procurant robustesse et

isolation maximale pour des économies d'énergie.
 Porte ouvrante vers le haut permettant de garder la surface chauffée loin de

l’opérateur avec interrupteur d'alimentation à l'ouverture de la porte
 Ce four universel convient également aux incinérations

IV.1. Argile
L’argile que nous avons utilisée est une argile de la rizière d’Ambohidrapeto
Antsimondrano.
Figure 11 : Cliché de l’argile d’Ambohidrapeto
[Source : Auteur]
IV.1.1Propriétés physico chimique
Du point de vue technologique, l’argile réfractaire doivent présenter les

caractéristiques suivantes :
- excellente aptitude au coulage
- plasticité moyenne
- résistance pyroscopique très élevée

IV.1.2 Analyse chimique
Les résultats de l’analyse chimique de l’argile venant de la société OMNIS nous

donnent les valeurs suivantes :
Tableau 2 : Analyse. chimique argile
P.F SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 CaO MgO TOTAL
31,76 49,85 9,00 2,35 0,3 0,55 1,10 94,65
[Source : OMNIS]
Unité de l’analyse en pourcentage %
IV.1.3 Analyse granulométrique
Apres broyage manuelle de l’échantillon, notre argile provient d’une rizière

d’Ambohidrapeto. On a procédé au broyeur à boulet du laboratoire de génie chimique
de l’ESPA. Ensuite on passe au tamisage.
La manipulation consiste à étuvé cette argile à 110°C pendant une heure et
placées ensuite 100g dans un vibreur SASSUOLOLAB de type SE/7 équipé de
plusieurs tamis (63, 125, 180, 250, 300, 425 et 600 um). Le temps de la manipulation
est estimé à 60 minutes. A la fin de l'essai, on pèse les rejets afin d'en déduire le
pourcentage de rétention en masse pour chaque tamis. Les résultats des mesures
concernant l'analyse granulométrique sont affichés dans le tableau :

Tableau 3 : Analyse granulométrique argile

Source : OMNIS
N°tamis décroissant Tamis Poids retenus(g) Tamisats(%)
1 600 0 100
2 425 0,01 99,99
3 300 0,19 99,81
4 250 0,46 99,54
5 180 1,42 98,58
6 125 3,98 96,11
7 63 11,23 88,77
On a ci-dessous la courbe granulométrique de l’argile
Courbe granulometrique Argile

102
T 100
a 98
m 96
i 94
s 92
a 90
t 88
s 0 100 200 300 400 500 600 700
Tamis
Figure 12 : Schéma courbe granulométrique argile
[Source : Auteur]
IV.1.4 Réfractarité et couleur :
Couleur à cru ; chamois clair

Couleur cuit : 1000°C-1200°C blanche rosâtre
Refractarité à 1200°C : réfractaire

L’argile est à la base de la faïence que nous avons choisie, de ce fait une étude
approfondie de l’argile s’impose.
IV.1.5 Tests pour l’eau de plasticité
Plus une terre a un grain fin, plus il faut d’eau pour la rendre plastique et plus fort
sera le retrait qu’ séchage. Ce test détermine la quantité d’eau requise pour rendre une
argile plastique et utilisable.
Nous passons par 6 étapes pour l’étude de cette argile :
 Pulvérisation de l’échantillon et tamisage pour avoir une granulométrie de

100micron.l’argile est prépondérante dans la composition donc cette
pulvérisation est nécessaire pour favoriser un mélange homogène et la
facilité de cuisson du biscuit.
 Nous prélevons ensuite 500 g de l’échantillon qu’on met sur une plaque
de verre ou du sachet transparent plastique
 Nous prenons une éprouvette de 500cm3 et l’on verse petit à petit de l’eau
dans la poudre d’argile. On mélange l’eau et la terre pour obtenir une pâte
ayant une consistance voulue c’est-à-dire modelable.
 Notons le poids de l’eau ajoutée à l’argile pour avoir sa consistance
 Passons au pétrissage après mélange pour éliminer la quantité d’air dans
la pâte
 Calcul de la quantité » d’eau de plasticité
*100 = % eau de plasticité
*100=30 % d’eau de plasticité
é = 30%
IV.1.6 Test pour le retrait au séchage
Le retrait au séchage est une des caractéristiques essentielles de l’argile.

Effectivement le retrait linéaire permet de connaitre les éléments nécessaires lors de la

correction de la pâte si elle nécessite des dégraissants ou plus de fondant. On passe

par les 4 étapes suivantes pour la détermination du retrait linéaire :
 L’argile prête à tourner est mise sous forme de tablette par des réglettes
de 14*4*1 cm
 Traçage une entaille de 10 cm de longueur sur chaque tablette
 Séchage des tablettes tout en les retournant pour éviter le gauchissement
 Calcul du retrait linéaire
*100=%
*100= 10 %retrait linéaire
Retrait au séchage de l’argile= 10%
Le retrait au séchage de cette pâte nous donne :
*100= 6.36 %retrait linéaire

Retrait au séchage de la pate1=7%
IV.1.7Test pour le retrait au feu
Le retrait au feu donne le résultat de la progression du retrait par rapport à la

montée de température. Nous passons par 3 étapes pour le test du retrait au feu :
 Cuisson des tablettes issues du test du retrait au séchage

 Mesure de la longueur de l’entaille, normalement on observe une
modification
 Calcul du retrait au feu :
100
10 3 10
100 = 3%
10 3
 On peut également calculer le retrait total par la formule :

100

11 10
100 = 0 %
11
IV.1.8 Test sur la capacité d’absorption d’eau
Le degré d’absorption d’eau est un moyen pour mesurer le degré

de cuisson d’une argile. Pour que cette dernière n’absorbe pas d’eau il
faut qu’elle approche vers un aspect vitreux.
Le principe consiste à mettre en immersion dans l’eau durant 48 heures

les échantillons à température ambiante.la porosité est donnée par la
formule suivante :
1 2
= 100
Po=10%
IV.2. Kaolin
Les coordonnées géographiques de la position du gisement est la suivante :
 Position S: 20° 7’; E : 47° 1’

 Altitude: 2,006 m
Cependant le kaolin peut également être obtenu par altération des roches
volcaniques comme dans le Nord de l’ile.
Figure 13 : Cliché du Kaolin
[Source : Auteur]

Les résultats de l’analyse chimique du kaolin venant de la société Prochimad

nous donnent les valeurs suivantes :
Tableau 4 : Analyse chimique Kaolin

Source :Prochimad
Humidité CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 TiO2 MgO TOTAL
0,5 0,55 49,85 9,00 2,35 0,3 1,10 94,65
PF : perte au feu (annexe 02)

Humidité (annexe 02)
Le kaolin issu de l’usine a été étudié pour connaitre sa granulométrie. Après

broyage, on passe au tamisage qui nous donne les valeurs suivantes :
Tableau 5 : Analyse granulométrique Kaolin
[Source : Auteur]
N°tamis
Tamis(µm) Poids retenus(g) Tamisâts(%)
décroissant
1 500 8 98
1
2 400 16 94
3 200 28 87
4 125 48 75
5 100 120 45
6 90 84 24
7 80 32 16
8 50 8 9

On a ci-dessous la courbe granulométrique du kaolin,
Courbe granulométrique Kaolin

120
T 100
a
m 80
i
60
s
a 40
t
20
s
0
0 100 200 300 400 500 600
Tamis
Figure 14 : Schéma de la courbe granulométrique du kaolin
[Source : Auteur]
IV.2.3 Fusibilité et couleur
Couleur cru : blanche

Fusion partielle : 1100°C
Fusion totale : 1400°C

IV.3. Feldspath
Le tableau 06 suivant nous montre la composition chimique du feldspath

d’Antsirabe. Selon la société PROCHIMAD on a les données suivantes :
Tableau 6 : Analyse chimique feldspath

Source : Prochimad
SiO2 AL2O3 Fe2O3 Na2O K2O TOTAL
62,9 17,5 0,26 2,23 15 97,89
On a du feldspath potassique au lieu de sodique car la valeur de K 2O est nettement

élevé par rapport au Na2O.
Couleur cru : rose claire

Fusion partielle 1050°C
Fusion totale 1200°C
. Apres broyage manuelle de l’échantillon, on a procédé au broyeur à boulet du

laboratoire de génie chimique de l’ESPA. Ensuite on passe au tamisage, le tamis
vibrant nous donne les valeurs nécessaires à l’établissement de la courbe
granulométrique.

Figure 15 : Cliché du feldspath de PROCHIMAD
[Source : Auteur]
Tableau 7 :Analyse granulometrique feldspath
Source : Auteur
N°tamis décroissant Tamis Poids retenus (g) Tamisats%
1 200 28 87
2 125 48 75
3 100 120 45
4 90 84 24
5 80 32 16
Ensuite on a ci-dessous la courbe granulométrique du feldspath,

Courbe granulométrique feldspath

100
90
T
80
a
70
m
60
i
50
s
40
a 30
t 20
s 10
0
0 50 100 150 200 250
Tamis
Figure 16 : Courbe granulométrique feldspath

[Source : Auteur]
Conclusion
L’aspect verre claire lors de la fonte montre que le feldspath est de bonne qualité
et qu’un verre bulbeux donne des pâtes et émaux de mauvais aspects. C’est un bon
fondant pour céramique.
IV.4. Silice
Dans notre étude on se limite à la silice de la société Prochimad qui est une
matière première exploité à Madagascar comme à Anjiro et à Antsirabe.
Figure 17 : Cliché de la silice de PROCHIMAD
[Source : Auteur]
Les résultats nous donnent pour la silice les valeurs suivantes
Tableau 8 : Analyse chimique silice

Source : Prochimad
SiO2 Fe2O3 TiO2 Total
98,7 0,6 0,1 99,4
Couleur à cru : blanche

Couleur après cuisson à 1200 °C : grise brune
Notre silice a été micronisé à 100 microns donc on n’a pas effectué d’analyse
granulométrique.
IV.4.4 Dolomie
IV.4.4.1.1 Analyse granulométrique
. Apres broyage manuelle de l’échantillon, on a procédé au broyeur à boulet du

laboratoire de génie chimique de l’ESPA. Ensuite on passe au tamisage, le tamis
vibrant nous donne les valeurs nécessaires à l’établissement de la courbe
granulométrique.

Figure 18 : Cliché de la dolomie de PROCHIMAD
[Source : Auteur]
Tableau 9 : Analyse granulométrique dolomie
Source : Auteur
N°tamis décroissant Tamis Poids retenus (g) Tamisats%
1 200 29 90
2 125 40 78
3 100 100 40
4 90 80 20
5 80 30 15
Courbe granulometrique dolomie

100
t
80
a
60
m
i 40
s 20
a 0
t 0 50 100 150 200 250
s tamis
Figure 19 : Courbe granulométrique dolomie
[Source : Auteur]

IV.4.5Fusibilité et couleur
Couleur cru : blanc

Fusion partielle : 500°C
Fusion totale : 1200°C
CHAPITRE-V FORMULATION DU CARREAU EN FAÏENCES
Nous avons ci-dessous les étapes de l’élaboration de la pâte à faïence pour

carreaux. Notre formulation débute une étape préliminaire ou on étudie l’argile qui est à
la base de la pâte pour carreau de faïence. Ensuite, nous passe à la correction de
l’argile tout en ajoutant les additifs pour modifier son retrait comme le dégraissant silice.
Les fondants sont aussi ajoutés à la composition pour avoir une température
correspondant au four. Enfin, nous avons procédé à l’expérimentation de 10
échantillons pour avoir plus de précision sur le carreau, nous avons déterminé le retrait
linéaire, le retrait volumique, la porosité et la résilience.
Nous avons ci-dessous un résumé des étapes notre expérimentation.
V.1. Résumé des étapes de la formulation du carreau

V.1.1 Préparation des matières premières
utilisées
Comme nous avons mentionnées dans les études précédentes, nous

avons utilisé l’argile, le kaolin, la silice, la dolomie, le feldspath pour notre étude.
Pour cela nous avons procédés aux trois étapes suivantes pour la préparation
des matières premières : étuvage, broyage, tamisage.
V.1.2 Mélange
Pour avoir une pâte bien homogène, il faut bien mélanger les matières premières
avant d’additionner l’eau. Il faut malaxer la pâte pendant un certain temps jusqu’à la
répartition totale de l’eau dans le produit. L’opération a été faite manuellement et
l’estimation de la qualité de la pâte visuellement. Lorsque la pâte à une consistance
d’une pâte à tourner on arrête l’addition d’eau pour éviter d’avoir une pâte très humide.

V.1.3 Façonnage
Une fois la pâte convenablement préparée, le façonnage par pressage est

adapté aux carreaux. Cette opération présente un double rôle.
 Le premier rôle est de donner à la pâte une cohésion suffisante. Cette

cohésion déjà existante dans une certaine mesure, peut notamment être
augmentée grâce à l’élimination de l’eau dans la pâte, à l’aide du vide, de
l’air occlus entre les particules.
 Le second rôle est celui de donner à la pâte non seulement la forme
désirée mais aussi la résistance mécanique à sec.
V.1.4 Séchage :
Pour éviter les cassures dues au retrait brusque de volume, nous avons séché
les échantillons à l’air libre à l’abri du soleil pendant 07jours.Il y a élimination progressif
de l’eau de constitution de l’argile et l’eau durant le mélange de la pâte. Il est impératif
que la température de séchage soit constante.
V.1.5 Etuvage :
Après 07 jours de séchage à l’air libre, les échantillons doivent être mis dans une
étuve à 100°C pendant 01 jour pour éliminer les eaux résiduelles.
V.1.6 Cuisson :
Pour éviter les cassures dues à une augmentation et une diminution brusque de
la température lors de la cuisson, nous avons choisi une variation de température de
l’ordre de 5°C/mn. Elle consiste à soumettre le produit à des variations de
températures. En effet, le comportement du produit après la cuisson nous permet de
dire s’il résiste ou non à une température bien déterminée. Nous avons cuit notre pate
pour carreau murale à 1000°C et 1100°C pour avoir un choix de cuisson adapté.

V.2. Processus de formulation du carreau murale en faïence
Ensuite,nous passons par divers étapes plus détaillés de l’élaboration de notre

faïence. Le four utilisé pour les essais avant émaillage le four du laboratoire de CTM
Ampefiloha.Le four du laboratoire de CTM est le four qui nous a permis d’atteindre la
température voulue au niveau de la cuisson du carreau non émaillé.
Figure 20 : Schéma du four CTM Ampefiloha
[Source : Auteur]
Ce four 02 a les caractéristiques suivantes :

 Température maximale 1200°C
 Volume
 Paroi intérieure munit de résistance et réfractaires
 Paroi extérieure en acier
 Fermeture frontale
 Détermination de cuisson par l’utilisation de montre fusible
 Ouverture sur la face latérale permettant de voir la montre fusible

Figure 21 : Schéma d’une montre fusible avant et après cuisson
[Source : Auteur]
V.2.1 Correction de l’argile
Notre argile pour devenir une bonne céramique doit être mélangée avec des
composants capables de diminuer le retrait car le retrait est assez élevé. Alors nous
avons ajoutés à l’argile des matières non plastique d’où l’utilisation de la silice et du
kaolin. Mais ces deux composants nécessite une température de cuisson très élevé
allant jusqu’ à 1500°C donc nous avons ajouté des fondants pour diminuer sa
température le feldspath et la dolomie.
Le dosage se fait en poids. Pour cette opération, nous avons utilisé une balance
numérique avec précision. La méthode empirique est la plus adaptée à la composition
des céramiques.
1ère expérience :
Dans cette première essai, nous avons composé des pates avec comme matières
premières :
 l’argile qui est à la base de la pâte. Le but de son utilisation est surtout
économique mais aussi de l’abondance de la matière dans notre pays.
 Le kaolin elle donne la couleur voulue à la pâte malgré sa réfractait élevé. Pour
obtenir une pâte blanche le kaolin est indispensable à la céramique.
 La silice elle est le squelette de la pâte et garantit la résistance du matériau

 Le feldspath: elle diminue la température de fusion des pates car en effet la

température de cuisson estimée est de 1100°C or le kaolin ne fond qu’à 1500°C
ce qui est difficile pour assurer l’accord du biscuit et l’émail.
 La dolomie : elle est responsable de la bonne adhérence de la pâte et de l’émail.
Tableau 10 : Formulation de différentes pates

Source : Auteur
Pate C Pate D Pate E Pate F Pate K
Argile 50 50 60 50 20
Kaolin 15 0 0 0 50
Silice 15 20 20 30
Feldspath 10 15 10 10 15
Dolomie 10 15 10 10 15
Total 100 100 100 100 100
Interprétation :
Pate C : après séchage la pâte à un retrait de 7% et le retrait au feu est faible à

10%.dans cette pâte nous avons utilisé tous las composants. Son aspect après cuisson
correspond à la pâte à faïence.
Pate D : nous avons éliminé l’utilisation du kaolin pour voir si l’argile seule est capable
de jouer le rôle de composant à la base de la pâte. Son retrait est le même que la pâte
C mais elle présente des fissures après cuisson. Le retrait est le même que pour les
compositions précédentes.

Figure 22 : Aspect de la pâte D
[Source : Auteur]
Pate E : nous avons diminué la silice pour voir si la résistance du matériau diminue
face aux autres compositions. Après cuisson cette pâte à une faible résistance qui n’est
pas adaptée pour la pâte à faïence. Le retrait ne varie pas selon la composition.
Figure 23 : Aspect de la pâte E
[Source : Auteur]
Pate F : cette pâte est très résistance mais l’absence de feldspath à provoquer une
fissure pour les pâtes à tourner et les plaques. Le retrait ne varie pas selon la
composition.
Figure 24 : Aspect de la pâte F
[Source : Auteur]

Pate K : cette dernière a un taux en kaolin assez élevé, ce qui nous donne la couleur
voulue mais après cuisson à la température de 1100°C la pâte se casse facilement à
cause de la réfractarité du kaolin. Le retrait ne varie pas selon la composition.
Figure 25 : Aspect de la pâte K
[Source : Auteur]
2ème essai :
Pour ce second essai nous avons fait 10 échantillons se rapprochant de la
composition de la pâte C à cause de son aspect qui donne une couleur adaptée c’est-à-
dire plus au moins blanche et sa résistance la mieux adaptée après cuisson. Le but des
dix échantillons est d’obtenir la composition la mieux adaptée après cuisson et après
émaillage. Selon la photo qui suit, on a l’aspect du biscuit C
Figure 26 : Aspect de la pâte C
[Source : Auteur]
Pour continuer notre expérimentation, nous avons eu la pâte C ayant un aspect

résistant et un retrait moindre donc on a décidé de faire 10 types de pates pour tester
sa porosité, le retrait linéaire et volumique, la résilience du carreau mais l’intérêt de ces
dix échantillons est surtout de voir le résultat après émaillage :

Tableau 11 : 10 échantillons composes de pâte à faïence

Source : Auteur
N° 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
ARGILE [%] 70 60 50 50 40 40 30 10 05 00
KAOLIN [%] 05 10 12 15 20 25 30 40 45 50
SILICE [%] 10 10 12 15 20 25 15 15 20 30
FELDSPATH[%] 10 10 13 10 10 05 10 15 15 10
DOLOMIE [%] 5 10 13 10 10 05 15 20 15 10
N° : numéro des échantillons

Argile[%] :pourcentage en argile
Kaolin[%] : pourcentage en kaolin
Silice[%] : pourcentage en silice
Feldspath[%] : pourcentage en feldspath
Dolomie[%] : pourcentage en dolomie
Figure 27 : Photo des 10 échantillons de pâte à faïence
[Source : Auteur]
Interprétation :
Les pâtes numéro1 jusqu’à numéro4 manquent de résistance du à son taux de

silice très faible par rapport à l’argile.

La pâte numéro 4 et 5 est celle qui est adaptée à notre étude de pâte à faïence
car elle se rapproche de la composition de la pâte C avec un biscuit sans cassure après
cuisson et une bonne résistance.
Les pates 6-7- 8-9-10 ont les mêmes propriétés physiques. On remarque une
pâte très friable à cause du taux en argile très faible et le kaolin qui est élevé.
Effectivement le kaolin a une haute réfractarité ce qui nécessite une température assez
élevé pour la cuisson.
Apres les tests précédents nous passons à la production selon le mélange
adéquat de nos recherches.
3ème essai :
Dans ce dernier essai nous avons étudié le moulage de la pâte pour avoir un
aspect de la pâte pour la production. Ensuite on passe à la détermination de sa
cuisson pour les températures de 1000°C et 1100°C.
 Fabrication d’une moule en plâtre

1) Nous composons une pâte à plâtre avec 500 g de plâtre et nous
ajoutons de l’eau jusqu’à obtention d’une pâte plus au moins visqueuse.
2) Nous composons une pâte en argile pour faire l’échantillon pour notre
production, on donne à cette pâte une forme selon le produit qu’on veut
produire.
Figure 28 : Matrice pour le moulage de la faïence et moule en plâtre
[Source : Auteur]
Nous utilisons la méthode des réglettes et nous recouvrons la pâte de réglettes
selon les dimensions tout en considérant le retrait de la pâte. Nous utilisons ensuite
cette moule pour obtenir des pâtes de mêmes forme et même dimensions. Cette moule

a un retrait correspondant au retrait de la pâte étudiée. Par définition, le moule est un

objet creusé pour donner une forme à une matière fondue ou en pâte. Dans notre
étude, nous avons employé une moule en plâtre de dimension intérieure respectant le
retrait la pâte après cuisson. Il faut quand même remarquer que la teneur en eau joue
un grand rôle pour le moulage ainsi que pour le démoulage. Pour ce faire, nous avons
ajouté de l’eau de l’ordre de 20 % de la composition du mélange ; après le malaxage et
le pressage, cette teneur en eau chute au environ de 10 à 15 %.
 Pressage
On utilise une presse du bloc technique de Vontovorona pour le pressage
Figure 29 : Presse du bloc technique de Vontovorona
[Source : Auteur]
 Cuisson
Figure 30 : Courbe de cuisson à 1000°C

[Source : Auteur]
On a adopté la courbe de cuisson suivante qui s’allonge à 15h de cuisson.

Tableau 12 : Température en fonction du temps de cuisson palier 1000°C
Source : Auteur
Température (°C) Durée (h)
100 1
200 2
300 3
400 4
500 5
600 6
700 7
800 8
900 9
1000 10
1000 11
800 12
500 13
400 14
100 15
Pour la cuisson à 1100°C on a opté pour la courbe suivante. On a essayé de

diminuer le temps de monté de la cuisson pour avoir une économie de temps et
d’énergie.
Figure 31 : Courbe de cuisson à 1100°C de la pâte à faïence
[Source : Auteur]

Tableau 13 : Température en fonction du temps de cuisson palier 1100°C

Source : Auteur
Température (°C) Durée (h)
100 1
400 2
700 3
1000 4
1100 5
1100 6
700 7
400 8
100 9
V.2.2 Résultats de cuisson
On étudie dans ce paragraphe le résultat de l’aspect physique de la pâte avant et

après cuisson.
Dans cette partie technique on a utilisé 10 échantillons pour l’étude de la pâte
avant et après cuisson.
V.2.2.1 Résultat avant cuisson
On a retenu dans ces résultats le changement de masse et de dimension avant et

après séchage.

Tableau 14 : Résultat avant cuisson

Source : Auteur
AVANT SECHAGE APRES SECHAGE

C1 M2 Dm[ %] Dv[ %]
M1 H1[mm] V1[mm3] C2 H2[mm] V2[mm3]
[g] [mm] [g] [mm]
78,56 110 7 84 700 76,35 103 6 63654 2,81 24,85

77,55 110 7 84 700 76,34 103 6 63654 1,56 24,85
77,53 110 7 84 700 75,30 103 6 63654 2,88 24,85
76,56 110 7 84 700 75,12 103 6 63654 1,88 24,85
75,56 110 7 84 700 74,10 102 6 62424 1,93 26,30
75,55 110 7 84 700 74,05 102 6 62424 1,99 26,30
75,45 110 7 84 700 73,02 102 6 62424 3,22 26,30
75,44 110 7 84 700 73,01 102 6 62424 3,22 26,30
75,33 110 7 84 700 72,01 100 6 60000 4,41 29,16
75,25 110 7 84 700 72,01 100 6 60000 4,31 29,16
M1 : masse avant séchage V1 : volume avant séchage
M2 : masse après séchage V2 ; volume après séchage
C1 : coté avant séchage Dv : diminution de volume
C2 : coté après séchage Dm : diminution de masse
H1 : hauteur avant séchage
H2 : hauteur après séchage
Observation et interprétation
Au niveau de la masse, la diminution de masse n’est pas visible car elle est de
l’ordre d’environ 10%.On constate que plus la teneur en argile est élevé plus la matière
est lourde. Le kaolin est celle qui a la plus grande masse volumique et plus la teneur en
cette dernière diminue plus la masse de l’échantillon diminue.
Au niveau du volume, le retrait est également faible selon le visuel. Mais elle
atteint les 29% ce qui n’est pas négligeable car le départ des eaux de façonnage lors du
séchage a un effet notable sur le volume.

V.2.2.2 Résultat après cuisson
V.2.2.2.1 Cuisson à 1000°C
Tableau 15 : Cuisson à 1000°C de la faïence

Source : Auteur
M3 C3 H3 RLi [%] RVi [%] dI Po K[daN/cm2 ]
70,52 102 4,8 0,97 21,55 0,0014 09,5 0,04
70,51 102 4,8 0,97 21,55 0,0014 10 0,04
70,33 102 4,8 0,97 21,55 0,0014 10,2 0,05
70,14 102 4,8 0,97 21,55 0,0014 10,2 0,08
70,15 101 4,8 0,98 21,56 0,0014 11 0,08
70,15 101 4,7 0,98 23,20 0,0015 14 0,07
70,14 101 4,7 0,98 23,20 0,0015 14 0,07
70,1 101 4,7 0,98 23,20 0,0015 20 0,03
70,1 96 4,7 4,00 27,81 0,0016 22 0.03
70,1 96 4,7 4,00 27,81 0,0016 23 0.03

RLi :
Retrait linéaire en pourcentage = 100
H3 : hauteur après la cuisson de l’échantillon.

RVi :
Retrait volumique en pourcentage = 100
V3 : volume après la cuisson de l’échantillon.

di :
Densité apparente =
[sans unité]
M3 : masse de l’échantillon après cuisson à 1000°C
Po : porosité (Annexe 01)
2 3
= 100
[sans unité]

K : Résilience (Annexe 03)
[daN/cm2]
Observations et interprétations :
Après la cuisson à une température de 1000°C, le retrait linéaire est faible car la
variation de dimension est faible. Le retrait est élevé pour les échantillons dont l’argile
est inférieure. C’est le cas des échantillons 7-8-9-10.Aussi ces pièces sont très mous et
présentent des fissures ou des cassures après cuisson, la porosité est très élevé pour
les échantillons à faible proportion d’argile.
V.2.2.2.2 Cuisson à 1100°C
Tableau 16 : Cuisson à 1100°c de la faience

Source : Auteur
M4 C4 H4 RLi [%] RVi [%] dI Po K[daN/cm2 ]
70,52 101 4 1,94 35,90 0,0017 09 0.04
70,51 101 4 1,94 35,90 0,0017 10 0.04
70,33 101 4 1,94 35,90 0,0017 10 0.04
70,14 101 4 1,94 35,90 0,0017 10 0.08
70,15 101 4,8 0,98 21,56 0,0017 10 0.08
70,15 100 4,7 1,96 24,71 0,0014 10 0.08
70,14 100 4,7 1,96 24,71 0,0015 15 0.05
70,1 100 4,7 1,96 24,71 0,0015 15 0.05
70,1 95 4,7 5 29,30 0,0017 16 0.05
70,1 95 4,7 5 29,30 0,0017 16 0.05

RLi :
Retrait linéaire en pourcentage = 100
H4 : hauteur après la cuisson de l’échantillon.

RVi :
Retrait volumique en pourcentage = 100
V4 : volume après la cuisson de l’échantillon.

di :
Densité apparente =
[sans unité]
M4 : masse de l’échantillon avec cuisson à 1100°C
Po : porosité (Annexe 01)
2 4
= 100
K : Résilience (Annexe 03)
Observations et Interprétations :
Ce tableau résume le changement des échantillons après recuisons à
1100°C.Nous avons remarqué ici des retraits linéaires faibles pour tous les échantillons
sauf pour les échantillons 9-10 qui se démarquent des autres échantillons à cause du
taux de kaolin très élevé. Quant au retrait volumique elle atteint les 30% pour les
échantillons à haut taux d’argile .L’aspect physique des échantillons à haute teneur en
argile est meilleur que celle des échantillons à haute teneur en kaolin qui sont friables.
La teneur en silice est également à prendre en considération car la vitrification se passe
à cette température ce qui accentue la consolidation du biscuit. Les échantillons 4-5-6
sont bons pour une pâte à faïences mais l’idéal est la pâte n°4. La porosité est faible à
cause de la phase vitreuse plus poussée à une température plus élevé et la
consolidation des matériaux qui diminue le volume du vide.

V.2.3 Emaillage
L’émaillage a été faite par le four ISUNI, ce dernier est capable de réalisé avec
précision la fabrication de carreau en faïence car elle est munie d’un palier de réglage
automatique.
Température maximale 1300°C
Capacité 35 litres
Puissance 3.2 KW Mono-15A
Dimension intérieur L*P*H =450*345*230
Dimension extérieur L*P*H=625*455*675
Poids=70Kg
V.2.4 Première étape : LE CREUSET ADAPTE
On étudie l’adhérence de la pâte à l’émaillage. Il est réalisé à la main en terre

réfractaire puis séché pendant 7 mois minimum dans les locaux à 30°C. Avant qu'on
puisse s'en servir pour la fabrication de l'émail, il faut le monter lentement en
température jusqu'à 1400°C. Cette opération dure huit jours. Ensuite, il servira de
récipient pour la cuisson de l'émail. Sa durée moyenne de vie est de 3 semaines.
Figure 32 : Palier réglable 1et four ISUNI 2
[Source : Auteur]
1
Gauche
2
Droite

On a cinq étapes à suivre pour mener à bien l’émaillage du carreau mural en

faïence.
V.2.4.1 Première étape : LE CREUSET ADAPTE
Nous avons étudié l’adhérence de la pâte à l’émaillage. Il est réalisé à la main en

terre réfractaire puis séché pendant 7 mois minimum dans les locaux à 30°C. Avant
qu'on puisse s'en servir pour la fabrication de l'émail, il faut le monter lentement en
température jusqu'à 1400°C. Cette opération dure huit jours. Ensuite, il servira de
récipient pour la cuisson de l'émail. Sa durée moyenne de vie est de 3 semaines.
Figure 33 : Creuset pour émaillage
[Source : Auteur]
V.2.4.2 Deuxième étape : LA FUSION DES COMPOSANTS
Les différentes compositions sont enfournées dans un creuset porté à 1300° C

pour obtenir dans un premier temps une fritte. Il s'agit en réalité d'un cristal de base qui
sera utilisé comme une matière première et fondu à nouveau dans le creuset avec les
autres composants pour obtenir l'émail définitif.

Tableau 17 : Les composants de l’émail

Source : Auteur
COMPOSANTS PROPORTION
%
KNaO 0,2
Al2O3 0,25
CaO 0,5
B2O3 0,4
BaO 0,3
SiO2 2,2
Albite 43,37
Carbonate de baryum 19,24
Colémanite 17,83
Blanc d’Espagne 7,16
Silice 12,38
Ces composants ont été étudiés en vue de la composition avec précision de

l’émail. Nous avons la proportion en pourcentage des matières premières. Le dosage
se fait en masse.
Rôles des composants :
KNaO
Le mélange d’oxyde de sodium et d’oxyde de potassium donne ce composé qui est un

bon fondant. Elle accentue la brillance de l’émail. Elle peut se rayer facilement si la
teneur en soude est très élevée.
AL2O3
Elle joue un rôle important pour la contraction de l’émail lors du refroidissement. Pour la
composition de notre glaçure on utilise une quantité faible d’alumine. Elle est

responsable de la dureté des glaçures et de sa résistance donc l’émail ne se raye pas

facilement.
CaO
Le CaO est une matière présente dans la majorité des glaçures et son cout est
bon marché. La durabilité des glaçures ainsi que sa résistance est donnée par l’oxyde
de calcium. Mais si une glaçure contient trop de ce composé elle devient terne parfois
rugueuse d’où son taux faible dans la composition.
B2O3
Il intensifie l’effet des colorants de l’émail et accentue l’adhérence du biscuit et de

l’émail.il forme des borates qui réduisent la dilatation de la glaçure.C’est un fondant
puissant pour annuler l’effet réfractaire des autres composés.
BaO
Elle est connue pour sa propriété qui donne une surface mate à la céramique.
C’est un fondant peut actif, comme le baryum est réfractaire on l’utilise en quantité
moindre pour notre composition.
SiO2 silex
C’est une source de silice pour la glaçure et son avantage est qu’elle est
insoluble et chimiquement inerte. Elle lie les fondants et les argiles.
Albite
Une des variétés de feldspath pour la composition de la glacure.sa quantité est

très élevé dans la proportion car c’est le composants le plus important des glaçures
.c’est un fondant essentiel de la glaçure.
Carbonate de baryum
C’est la source naturelle d’oxyde de baryum. Elle joue un rôle sur l’aspect de
l’émail qui montre brillance et dureté.
Colémanite

C’est la source d’oxyde borique sous forme insoluble.
V.2.4.3 Troisième étape : SORTIE DE L’EMAIL EN FUSION
Après 14 heures à 1400°C, nous avons l'émail en fusion dans le creuset. Puis
nous versons le contenu dans des moules en fonte où l'émail va refroidir lentement tout
en continuant son affinage.
V.2.4.4 Quatrième étape : LE BROYAGE
L'émail est utilisé à 90% sous forme de poudre; il faut donc le broyer. Cette
opération doit être réalisée avec le plus grand soin afin de ne pas risquer de
mélanger les couleurs entre elles, et de produire une poudre dont la granulométrie
sera la plus régulière possible. L'émail est donc d'abord concassé puis broyé
d'obtenir la poudre désirée.
V.2.4.5 Cinquième étape : MELANGE
Figure 34 : Mélange de l’émail
[Source : Auteur]
V.2.4.6 Sixième étape : CUISSON SUR BISCUIT DE CARREAU

Ensuite nous passons au trempage les pièces dans l’émail fluide .avant
l’enfournement. On utilise l’oxyde de fer et le rutile pour notre essai. Cette pâte cuisant
à 1000°C donne une mauvaise adhérence de la pâte au biscuit. Le défaut d’émaillage
observé est le boursouflement et la formation de bulles.

Figure 35 : Essai émail sur biscuit cuit à 1000°C

[Source : Auteur]
Tandis que pour la pâte cuisant à 1100°C on a une bonne adhérence de l’émail à
cause du coefficient de dilatation se rapprochant du biscuit. Effectivement on a effectué
une cuisson à 1020°C pour cet émail avec un palier de cuisson d’une heure.
Figure 36 : Essai émail sur biscuit cuit à 1100°C

[Source : Auteur]

Voici le diagramme de cuisson de l’émail :
Tableau 18 : Température en fonction du temps de l’émail

Source : Auteur
TEMPERATURE DUREE
200 1
500 2
1000 3
1020 3-30mn
1020 4
On a ci-dessous la courbe de cuisson de l’émail. Ensuite on laisse refroidir

lentement et après 24h on peut sortir le carreau émaillé du four.
1200
t
e 1000
m
p 800
é
° 600
r
C
a
400
t
u
200
r
e
0
0 1 2 3 4 5 6
Temps h
Figure 37 : Courbe de cuisson de l’émail
[Source : Auteur]

PARTIE III :
ETUDE ECONOMIQUE

CHAPITRE-VI ETUDE ECONOMIQUE DE L’UNITE DE PRODUCTION
VI.1. Caractéristiques de l’unité

VI.1.1Objectif et cours du travail:
Ce projet se base sur l’implantation d’une unité de production de faïences à

l’échelle semi industrielle. La capacité de traitement est de 26000m2 tonnes par année.
La production pourra augmenter selon les demandes des clients locales ou
internationales. Les faïences sont des matériaux décoratifs encore mal exploités à
Madagascar ce qui est un atout de cette recherche. L’objectif de ce projet est
l’exploitation des ressources minières de Madagascar en vue d’une rentabilité pour la
population et pour le pays lui-même.
Notre unité possède comme nombre de jours de travail : 240 JOURS. Sauf en
cas de commandes imprévus, des heures supplémentaires payantes seront exigés des
travailleurs.
.
VI.1.2. Différentes installations de surface :
Le bâtiment de production est le bâtiment principal de l’unité. Ce bâtiment

principal contient un laboratoire de recherche pour les améliorations de la production.
Les latrines, douches et vestiaires seront éloigné de ce dernier pour raison d’hygiène et
de sécurité. Un mur en brique sera dressé autour du local de production pour la
sécurisation des lieux.
VI.1.3. Caractéristique des matières premières et

des produits :
Chaque matière première a été étudiée selon le cout en rapport avec la qualité
de la matière. Des critères ont permis de définir ses deux paramètres et les chapitres
précédents nous renseignent sur les régions concernés par la matière.
Les réserves sont encore abondantes car ces matières premières n’attirent pas
les exploitants de pierres. Le feldspath, le quartz la craie ainsi que le talc ont des prix
abordables sur le territoire Malagasy.

VI.1.4. Consommation en intrant :
Plusieurs intrants entrent dans le processus de production de nos produits. Avant

toute opération, il faut passer par une opération de lavage des matériels avec de l’eau
et une révision mécanique quotidienne pour le bon fonctionnement de l’appareil.
L’eau est indispensable ainsi que l’électricité pour ce genre de production. Un
courant à régime triphasé et une pompe à eau est installé dans le locale de production.
Un terrain avec une source sera préférable pour une économie vis-à-vis de l’eau qui est
prépondérant dans la production.
VI.2. Raison du projet

VI.2.1 Prépondérance des matières premières :
Chaque matière première est facile d’accès dans ce projet. Le cout est moindre
dans un pays tel que le nôtre qui abonde en ressources minière. Aussi, une bonne
exploitation des ressources minières pour une production bénéfique pour l’économie
sera la bienvenue à Madagascar.
VI.2.2 Politique de développement socio-

économique :
Sur le plan social, le projet engendre la baisse du taux de chômage et une

amélioration de l’esprit de recherche des jeunes chercheurs sur les projets de
recherches.la sécurité augmentera car la population actif augmente ainsi les
délinquances sont moindres.
Sur le plan économique, une vision d’une production internationale pourra
engendrer des devises dans le contexte économique de l’ile.
Une contribution de l’état lui-même dans le financement du projet assurera une
amélioration financière du Ministère de l’industrie Malgache.

VI.3. Etude financière de l’unité
VI.3.1 Les coûts d’investissement :

VI.3.1.1 Les coûts des appareillages :
Tableau 19 : Les coûts des appareillages
Source : Auteur
DESIGNATION NOMBRES PU PT
Four électrique 1 40 000 000 40 000 000
Presse automatique 1 20 000 000 20 000 000
Broyeur 1 2 000 000 2 000 000
Tamis 1 2 100 000 2 100 000
Etuve 1 9 500 000 9 500 000
Balance 1 350 000 350 000
Pompe à eau 1 1 150 000 1 150 000
Total 17 75 100 000

Le total est de : 75 100 000 Ariary
VI.3.1.2 Divers accessoires :

Bacs, récipients, verreries … : 1.000.000 Ar
Extincteur, de poids P = 5 kg : 350.000 Ar
T=1 350 000 Ar
VI.3.1.3 Coût de construction :

Tableau 20 : Coût de construction
Source : Auteur
DESIGNATION UNITE QUANTITE PU PT
Terrain m2 100 10 000 1 000 000
Construction 11 000 000
Total 12 000 000

VI.3.1.4 Coût total d’investissement en matériel principal : I₁

C’est la somme du coût de construction et du coût des appareillages et divers
accessoires.
I₁ = 75100000+ 1.350.000 + 12000000
I₁= 88 450 000 Ar
VI.3.1.5 Coût de transport et d’installation : I₂

Le coût de transport et d’installation s’élève à 1.500.000 Ar.
I2= 1 500 000 Ar
VI.3.1.6 Frais d’ingénierie : I₃

Ce frais d’ingénierie est le 10% des investissements en limite des unités de
fabrication : I₃ = 0,1 x (I₁+I₂)
I3= 8 995 000 Ar
VI.3.2 Les frais opératoires :
VI.3.2.1 Charge variable :
- Matières premières
On aura 8 heures de travail par jour et on travaillera 6 jours par semaine, donc,
24 jours par mois. En soustrayant les jours fériés on aura en total 240 jours de travail
par an.
Tableau 21 : Charge variable

Source : Auteur
NUMERO DESIGNATION PU Kg QUANTITE PT ARIARY

1 ARGILE 100 10 000 1 000 000
2 SILICE 400 3 000 1 200 000
3 KAOLIN 400 3 000 1 200 000
4 DOLOMIE 450 1 500 675 000
5 FELDSPATH 450 1 500 675 000
7 EMAIL 10000 100 1 000 000
TOTAL 20 000 5 750 000

I4= 5 750 000 Ar

 Fourniture de bureau : 150.000 Ar
 Divers :
- Electricité : 25 kWh/h x 8h x 240j = 48.000 kWh par an

Soit 48.00 x 205 Ar 9.840.000Ar
- Eau : 2.5m³/h x 8h x 240j = 4800 m³ par an
Soit 4800x 618 Ar = 2.966.400 Ar
La somme des charges variables est :
CV=18 706 400 Ar

VI.3.2.2 Charge du personnel :
Tableau 22 : Charge du personnel

Source : Auteur
Personnels Nombre de effectif Salaire Salaire

mois mensuel annuel
DIRECTEUR 12 1 2000000 24000000
Ouvrier 12 10 300000 3600000
Contremaitre 12 1 400000 4800000
Technicien 12 3 500000 6000000
Chauffeur 12 2 200 000 2400000
Livreur 12 4 200000 2400000
Gardien 12 2 200000 2400000
Total 11 1650000 45600000
Charge sociale 18% 8208000
Masse salariale 53808000

VI.3.3 Frais de démarrage :
Les frais de démarrage sont composés par les frais dus aux matières premières
utilisées pendant les premiers mois de la production, ceux dus aux utilités (eau et
électricité) consommés pendant cette période, ainsi que les salaires du personnel de
production et de maintenance.
I₅ = (Charge variable/12) + (Main d’œuvre/12)
I5 = 3 879 166,667 Ar
VI.3.4 L’amortissement :
L’amortissement annuel permet d’évaluer la dépréciation annuelle de

l’installation, donc l’investissement entrepris. Il doit se faire en général sur une période
inférieur à la durée de vie de l’installation .Le capital amortissable est la somme de tous
les investissements. Nous estimons que la durée de vie probable sera de 50 ans pour
les équipements, l’atelier et le magasin.
Dans notre cas, la base du calcul se fait sur une période de dix (10) ans, délai
après lequel l’unité doit rembourser les investissements. On fera le calcul suivant la
méthode de l’amortissement linéaire.
A=
Le capital amortissable (CA) est de 101 474 166,66 Ar, la durée d’amortissement
(n) 10ans. Ainsi l’amortissement annuel est de 10 147 416,66 Ar.
Cette somme de 101474166,66 Ar sera empruntée auprès de la banque avec un taux
d’intérêt de 15,2%. L’intérêt à payer pour la première année d’exercice est 15 424
073,33 Ar.

VI.3.5 Montant des charges fixes :
La valeur totale des charges fixes par an est :
Tableau 23 : Charges fixes

Source : Auteur
DESIGNATION MONTANT
Rémunération des personnels 53 808 000
Amortissement 10147416,67
Total 63 955 416,67
VI.3.6 Coût opératoire :
Le coût opératoire CO comprend les charges fixes ainsi que l’ensemble des
charges variables.
CO = CF + CV
CO = 82 661 816,67 Ar
VI.3.7Chiffre d’affaire : CA
D’après le paragraphe précédent on a décidé de produire 500 m2 de produit par

semaine.
D’où le chiffre d’affaire annuel est :
Tableau 24 : Chiffre d’affaire annuelle

Source : Auteur
Quantité du produit m2 26 000
Prix de vente m2 6 000
Chiffre d’affaire annuel 156 000 000

VI.3.8Seuil de rentabilité et le délai pour

atteindre ce seuil :
VI.3.8.1 _ Calcul de la marge sur coût variable (MCV) et le résultat
d’exploitation.
Tableau 25 : Résultat d’exploitation

Source : Auteur
RUBRIQUE MONTANT
CA 156 000 000
CV 18 706 400
MCV 137 293 600
CF 63 955 416,67
RESULTAT D’EXPLOITATION 79 002 183,33

RN=MCV-CF
VI.3.8.2 _ Seuil de rentabilité (SR) :
𝐶𝐴 𝐶𝐹
SR=
𝑀𝐶𝑉
SR= 73338183,33 Ar
Délai pour atteindre le seuil de rentabilité

é
Délai SR=
Temps d’activité = 240jours
Délai=113 jours

VI.3.9Investissement global :
Il se détermine par la formule :

Investissement global= immobilisation +fond de roulement interne
Le fond de roulement interne est prévu pour assurer les dépenses pendant 2 mois.
Donc, FRI = 2 x I₅
FRI = 7758333,334
Tableau 26 : Investissement globale

Source : Auteur
DESIGNATION MONTANT
Immobilisation 101 474 166,7
Fond de roulement 7 758 333,334
Total 109 232 500
VI.3.10 Résultat prévisionnel de la 1ere année

du fonctionnement :
On a une estimation de la première année de fonctionnement.
Tableau 27 : Résultat prévisionnel 1ere année

Source : Auteur
DESIGNATION VALEUR
Chiffre d'affaire 156 000 000
total des charges 53894000
excédent brut d'exploitation 102106000
amortissement 10147416,67

intérêt 15424073,33
bénéfice fiscale 76534510
impôts sur bénéfice (30%) 22960353
cash flow(bénéfice fiscale -ibs+a) 63 721 573,67
VI.3.11 Récapitulation générale :
é
RENTABILITE=
R=
R= 65,45%
D’après tous ces résultats, nous pouvons dire que le projet est non seulement
réalisable mais aussi pourrait apporter beaucoup d’avantage à notre pays. En effet,
sans compter l’abondance des matières premières, notre pays dispose aussi d’une
large source en ce qui concerne les mains d’œuvre. Et d’après les calculs que nous
avons effectués, nous pouvons dire qu’un investissement dans ce domaine serait
rentable et bénéfique du point de vue économique.

PARTIE IV :
ETUDE ENVIRONNEMENTALE

CHAPITRE-VII APPROCHE ENVIRONNEMENTALE
VII.1. Impact sur le milieu naturel et social :
Tableau 28 : Impacts du projet

Source : Auteur
ACTIVITES IMPACTS NEGATIFS MILIEU INTENSITE ETENDUE DUREE IMPORTANCE

PROBABLES AFFECTE
Naissance de curiosité . . . . .
INSTALLATION DE des populations locales
L’UNITE DE Troubles de
PRODUCTION l’écosystème
Pollution humain Faible Locale Temporaire Mineure
CIRCULATION DES atmosphérique, émission de
VEHICULES DE poussières, nuisances
TRANSPORT DE sonores
Risques d’accidents humain Forte Locale Temporaire Moyenne
MATIERES
pour les populations
riveraines
Gênes pour le humain Faible Locale Temporaire Mineure
personnel par les émissions
de poussières

Empiètement de propriété ou Humain Forte Locale Temporaire Moyenne

AMENAGEMENT DE de terrain habité et/ou
L’INSTALLATION DE exploité
CHANTIER
Perte de végétation Biologique Faible Locale Temporaire Mineure
Compactage du sol, et Physique Faible Locale Temporaire Mineure

augmentation du risque
d’érosion hydrique par le
défrichement de la végétation
Erosion dans les zones Physique Moyenne Locale Permanente Moyenne

EXTRACTION DES d’extraction
MATERIAUX
Ensablement des bas-fonds Physique Moyenne Zonale Permanente Moyenne
par les matériaux lessivés
Perte de végétation, et perte Biologique Moyenne Locale Permanente Moyenne

d’habitat pour la faune
Risques d’accidents pour le Humain Forte Locale Occasionnelle Moyenne

personnel sur les
sites d’extraction
Diminution des ressources Biologique Moyenne Zonale Temporaire Moyenne
FOURNITURE DE ligneuses
MATERIAUX EN BOIS

Risques de transmission de Humain Faible Locale Temporaire Mineure

CIRCULATION ET maladies (MST)
PRESENCE DU
PERSONNEL

VII.2. Mesures d’atténuation et de compensation proposées
Les mesures d’atténuation par phase de travaux sont représentées dans le

tableau suivant :
Tableau 29 : Mesures d’atténuation du projet

Source : Auteur
ACTIVITE SOURCE IMPACT POTENTIEL IMPORTANCE MESURES D’ATTENUATION

D’IMPACT PROPOSEES
PHASE PREPARATOIRE
CIRCULATION DES Risques d’accidents Moyenne Etablir et appliquer un Plan

pour les populations de circulation des véhicules
ENGINS ET
riveraines et engins
VEHICULES
Limiter les vitesses
Définir de manière stricte les
itinéraires de circulation
AMENAGEMENT DE Empiètement de Moyenne Choisir le site en
propriété ou de concertation avec la
L’INSTALLATION DE
terrain habité et/ou population locale
CHANTIER exploité Négocier et établir un accord
avec le propriétaire et/ou
l’usufruitier
Organiser des réunions
d’information avec les
communautés locales
concernant le projet
EXTRACTION DES Erosion dans les Moyenne Choisir un ou des sites déjà
zones d’extraction utilisé(s) comme gîte(s)
MATERIAUX
d’extraction de matériaux
Mettre des installations de
collecte d’eaux de
ruissellement sur les sites
Restaurer / reniveller et
revégétaliser les sites utilisés
à la fin des activités
Ensablement des Moyenne Mettre des installations de
bas-fonds par les collecte d’eaux de
matériaux lessivés ruissellement sur les sites

Limiter les travaux

d’extraction pendant la
saison fraiche (moins de
précipitation)
Restaurer / reniveller et
revégétaliser les sites utilisés
à la fin des activités
Perte de végétation Moyenne Choisir un ou des sites déjà
et perte d’habitat utilisé(s) comme gîte(s)
pour la faune d’extraction de matériaux
Stocker la terre végétale
superficielle pour la
restauration du site
Risques d’accidents Moyenne Former le personnel sur les
pour le personnel sur risques et dangers sur les
les sites d’extraction chantiers
Equiper le personnel
d’équipements sécurisés et
adaptés aux types de
travaux
Réaliser des inductions HSE
pour le personnel de chantier
Ne pas travailler pendant les
périodes de faible visibilité
(nuit, averse…)
Interdire la consommation
d’alcool pendant les horaires
de travail
FOURNITURE DE Diminution des Moyenne Limiter dans la mesure du
ressources en bois possible l’utilisation du bois
MATERIAUX EN
BOIS S’approvisionner en bois
hors de la zone (p.ex. achat
aux vendeurs spécialisés)
PHASE DE CONSTRUCTION
TRAVAUX DE Présence de déchets Majeure Végétaliser les ouvrages
de chantiers utilisant les produits de
CONCEPTION DE
curage
BATIMENT
Dans le cas d’une mise en
dépôt, stabiliser le site de
dépôt par végétalisation
Eviter l’exposition du dépôt
encore nu à la pluie

PHASE DE PRODUCTION
UTILISATION DE Emission de CO2 et majeure Limiter le temps de cuisson

destruction de la
FOUR ELECTRIQUE Planter des arbres pour
couche d’ozone compenser les gaz propagé
dans l’atmosphère
NETTOYAGE DES Rejet d’eau moyenne Recycler pour une utilisation
contenant des dans la production
MATERIELS DE
poudres de matières
PRODUCTION premières et produits
chimiques de
nettoyage
UTILISATION DES Bruits engendre des moyenne Ports de bouchons d’oreilles
EQUIPEMENTS : maladies auditives pour les personnels
BROYEUR, concernés
PRESSE

CONCLUSION
En guise de conclusion, comme les matières premières sont abondantes, le
projet de fabrication de carreau de faïence est réalisable. Les notions théoriques ont été
approfondies pour pouvoir installer l’unité de production et les expérimentations ont
donné un produit ayant subi des tests mécaniques ce qui nous a mener à obtenir le
carreau de faïence murale. Pour le contexte financier du projet, des études
économiques ont été faites afin de justifier la rentabilité du projet. Face à
l’environnement ce projet a été prévu pour tenir compte des effets environnementaux
car des mesures d’atténuations ont été proposées.
L’expérimentation sur les échantillons étudiés ont permis ‘obtenir le produit le
plus adapté aux caractéristiques de carreaux de faïence. L’argile est la matière de base
du produit. Elle est responsable de la plasticité, le principal dégraissant est la silice et
les fondants sont le feldspath et la dolomie qui accentue l’adhérence de la pâte avec
l’émail. La porosité, le retrait volumique, le retrait linéaire ainsi que la résilience ont été
étudié pour donner le carreau mural en faïence de la recherche.
Ce projet sera un début pour une unité de production locale de carreaux mais
des perspectives de productions de grès plus résistante pour obtenir la même
résistance que les carreaux au sol pourront être adoptés pour des recherches
ultérieures.

BIBLIOGRAPHIE
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«FABRICATION DES CERAMIQUES, Aout 2007, 270 pages.
[2] Christelle BICH
« CONTRIBUTION À L’ÉTUDE DE L’ACTIVATION THERMIQUE DU KAOLIN
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ACTIVITÉ POUZZOLANIQUE »,264 pages.
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[5] Dorothée GUILLEME BRULON
« LES DIVERSES CERAMIQUES : DEFINITIONS, ORIGINES, COMPOSITIONS,
TECHNIQUES » juillet 1995,32 pages.
[6] EZZIANE SOUAD
« TRAITEMENT DES EAUX DE REJETS DE CERMAIQUES TENES » 247pages.
[7] FAMILLE BLEGER
« CATALOGUE CARRELAGE CARESO » 112 pages.
[8] FRANCOISE BOURROUILH-LE JAN
« DOLOMIE ROCHES DOLOMITIQUES ET DOLOMITISATION , BILAN DE
PRESQUE DEUX SCIECLES DE RECHERCHES FRANCAISES »1791-1971.
[9] FRANCK LESY
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« SILICE AU CHANTIER DE CONSTRUCTION »2007,2 pages
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“INDUSTRIAL MINERALS. A GLOBAL GEOLOGY. INDUSTRIALS
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[12] HAYDN H.MURRAY
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RECHERCHES GEOLOGIQUES ET MINIERES »51 pages.
[15] JOSEPH HENON
« ELABORATION DE MATERIAUX POREUX GEOPOLYMERES A POROSITE
MULTI-ECHELLE ET CONTROLEE »11 juillet 2012 ,192 pages.
[16] KEVIN BOUSSOIS
« CERAMIQUES SILICATEES A RESISTANCE MECANIQUE ET TENACITE ELEVEES » 05
DECEMBRE 2013, 197 pages.
[17] LIONNEL FLANDIN
« COURS VERRES ET CERAMIQUES » 33pages.
[18] MARC FRANÇOIS
15 « MATÉRIAUX NON MÉTALLIQUES », PROPRIÉTÉS ET APPLICATION DES

CÉRAMIQUES, BIBLIOTHÈQUE DE L’IUT HERMÈS,2001, 74 pages.
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« GLOSSAIRE CARREAUX » 2 pages.
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« MEMENTO ROCHE ET MINERAUX INDUSTRIELS-ARGILES NOBLES
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« MEMENTO ROCHES ET MINERAUX INDUSTRIELS. FELDSPATHS ET
ROCHES A FELDSPATHOÏDES » 1994. 62 pages.
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« PROCEDES ET MISE EN FORME DES MATERIAUX, LES PRODUITS
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[24] SNIFPR
« LA CERMAIQUE REFRACTAIRE »25 pages.
[25] TECHNIQUE DE L’INGENIEUR
[26] M.HAUSSONE
TECHNOLOGIE CERAMIQUES GENERALES, 1969, 35 pages
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« TRANSFERT DE CHALEUR » 112 pages.
[28] YVES JANNOT
« COURS DE TRANSFERTS THERMIQUES » 2005, 31 pages.

webographie
-www.passioncéramique.com (20/01/17)
-http://www.wikipedia.com(19 /04/17)
-http://wwww.sorel-tracy.qc.ca/edouard(12/02/17)

AnnexES
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page A

ANNEXE I : DETERMINATION DE LA POROSITE
Mode opératoire :
 Immerger dans l’eau l’échantillon de masse M pendant une durée de 48h ;
 Retirer l’échantillon du bain d’eau et laisser égoutter
, soit M1 son poids ;
 Puis, sécher cet échantillon dans une étuve à 110°C pendant 48h ; soit M2
son poids ;
La porosité, donné en pourcentage, est le rapport de la différence du poids de

l’échantillon immergé durant 48h (M1) avec le poids de l’échantillon mise dans une
étuve à 110°C durant 48h (M2), au poids sec de l’échantillon (M) :
𝑀1 𝑀2
𝑃𝑜 = 100
𝑀
Remarquons que ce sont les échantillons obtenus après cuisson à 1 100°C et

1000°C, que nous avons utilisé pour trouver les porosités.
.
ANNEXE II : ANALYSE PHYSICO-CHIMIQUES

1. Détermination de la perte au feu : pf
La perte au feu englobe l’eau de constitution des minéraux, les matières

organiques, et les gaz carboniques des carbonates alcalino-terreux. Sa détermination
se fait par calcination de l’échantillon ; la différence de poids avant et après calcination
donne la valeur de la perte au feu.
Matériel :
 1 creuset en porcelaine.
 1 four à moufle à 900°C.
 1 balance analytique.
 1 dessiccateur.
 PE (prise d’essai) : 1,5g d’échantillon de matière à analyser.
Mode opératoire :
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page B

 Mettre le creuset dans le four à 900°C pendant 30 minutes et refroidir

dans le dessiccateur pendant 20mn. Soit MC la masse du creuset.
 Mettre dans le creuset la masse de la PE 1,5g. Peser la masse initiale (PE
+ creuset): M1, avant calcination.
 Mettre l’ensemble (PE + creuset) dans le four à 900°C pendant 4h et
refroidir dans le dessiccateur pendant 20mn. Peser la masse finale (PE +
creuset) : M2
après calcination.
𝑀 𝑀
𝑃𝑓% = 100
𝑀 𝑀𝐶
2. Détermination du taux d’humidité : H

Principe : taux d’humidité = teneur en eau.
Matériels :
 1 creuset en porcelaine.
 1 étuve réglée à 110°C.
 1 balance analytique.
 1 dessiccateur.
 Prise d’essai (PE) : 0,5g d’échantillon de matière à analyser.
 Sécher l’ensemble dans l’étuve à 110°C pendant 4h. Refroidir dans le
dessiccateur pendant 20mn.
 Peser la masse finale (creuset + PE) : M2.
1 2
% =
1 100 = 100
ANNEXE III: DETERMINATION DES CONTRAINTES

MECANIQUES
Résilience :
Elle consiste à déterminer la résistance au choc du matériau :
K : Résilience en daN/cm2
W : Travail mesuré en daN
S : Section de l’échantillon en cm2
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page C

TABLE DE MATIERES
CHAPITRE-I GENERALITES SUR LES CERAMIQUES .................................... 3
I.1. Définition [23] ........................................................................................... 3

I.2. Matières premières [4] .............................................................................. 3
I.2.1 Matières premières naturelles utilisées directement : .......................... 4

I.2.2 Matières premières naturelles purifiées : ............................................. 4
I.2.3 Matières premières industrielles : ........................................................ 4
I.3. Propriétés des céramiques [3] .................................................................. 6
I.3.1 Liaison et Structure ............................................................................. 6

I.3.2 Microstructure et propriétés ................................................................. 6
I.4. Classification des matériaux céramiques [23] .......................................... 7
I.4.1 Selon leur application : ........................................................................ 7

I.4.2 Selon leur mode d'élaboration et la forme finale :................................ 7
I.4.3 Selon leur composition chimique : ....................................................... 8
I.5. Types de céramiques [5] ......................................................................... 8
I.5.1 La faïence............................................................................................ 8
I.5.2 Le grès. ............................................................................................. 11
I.5.3 La porcelaine chinoise. ...................................................................... 11
I.5.4 La porcelaine européenne. ................................................................ 12
I.6. Mode de fabrication [5] [15] .................................................................... 13
CHAPITRE-II GENERALITES SUR LES FAIENCES ....................................... 16
II.1. Définition [13] ...................................................................................... 16

II.2. Historique de la faïence [13]................................................................ 16
II.3. Référence de composition de faïences ............................................... 17
II.4. Matières premières des faïences. [26] ............................................... 17
II.4.1 Argile ................................................................................................ 17

II.4.2 Feldspath.......................................................................................... 21
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page D

II.4.3 Silice [10][22] .................................................................................... 22

II.4.4 Dolomie [30] ..................................................................................... 25
II.4.5 Le kaolin [14][9] ................................................................................ 25
II.5. Emaillage [1] [7] ................................................................................. 27
II.5.1 Définition .......................................................................................... 27

II.5.2 Composition émail ............................................................................ 27
II.5.3 Traitement de surface et décoration des produits céramiques ......... 28
CHAPITRE-III LES CARREAUX DE FAIENCES ET NORMALISATIONS ....... 29
III.1. Types de carreaux [18][7].................................................................... 29
III.1.1 Carreaux en faïence ........................................................................ 29

III.1.2 Carreaux en grès cérame fin vitrifie ................................................. 29
III.1.3 Carreaux grès étiré ......................................................................... 30
III.1.4 Carreaux personnalisés................................................................... 30
III.1.5 Emaillés ou non émaillés ................................................................. 31
III.1.6 A support poreux ou compact .......................................................... 31
III.1.7 Pressés ou étirés ............................................................................. 31
III.1.8 En pâte rouge, claire ou blanche ..................................................... 31
III.2. Mode de fabrication des carreaux de faïences.................................... 33

III.3. Transformation physico chimique lors de la cuisson des carreaux[3] . 34
III.3.1 Le retrait .......................................................................................... 34

III.3.2 Modifications par effet de température ............................................ 34
III.3.3 Réaction chimique lors de la cuisson .............................................. 35
III.4. Normes sur les carreaux ..................................................................... 35
III.4.1 Résistance aux acides..................................................................... 36

III.4.2 Résistance à l'abrasion :.................................................................. 36
CHAPITRE-IV ETUDE DES MATIERES PREMIERES POUR L’ELABORATION

DE CARREAUX EN FAEINCES.................................................................................... 38
IV.1. Argile ................................................................................................... 39
IV.1.1 Propriétés physico chimique ........................................................... 39
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page E

IV.1.2 Analyse chimique ............................................................................ 40

IV.1.3 Analyse granulométrique ................................................................ 40
IV.1.4 Réfractarité et couleur : ................................................................... 41
IV.1.5 Tests pour l’eau de plasticité ........................................................... 42
IV.1.6 Test pour le retrait au séchage ....................................................... 42
IV.1.7 Test pour le retrait au feu ................................................................ 43
IV.1.8 Test sur la capacité d’absorption d’eau ........................................... 44
IV.2. Kaolin .................................................................................................. 44

IV.2.3 Fusibilité et couleur ......................................................................... 46
IV.3. Feldspath ............................................................................................ 47

IV.4. Silice ................................................................................................... 49

IV.4.4 Dolomie ........................................................................................... 50
CHAPITRE-V FORMULATION DU CARREAU EN FAÏENCES ...................... 52
V.1. Résumé des étapes de la formulation du carreau ............................... 52
V.1.1 Préparation des matières premières utilisées .................................. 52

V.1.2 Mélange ........................................................................................... 52
V.1.3 Façonnage ....................................................................................... 53
V.1.4 Séchage : ......................................................................................... 53
V.1.5 Etuvage : .......................................................................................... 53
V.1.6 Cuisson : .......................................................................................... 53
V.2. Processus de formulation du carreau murale en faïence .................... 54
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page F

V.2.1 Correction de l’argile ........................................................................ 55

V.2.2 Résultats de cuisson ........................................................................ 63
V.2.3 Emaillage ......................................................................................... 68
V.2.4 Première étape : LE CREUSET ADAPTE ........................................ 68
CHAPITRE-VI ETUDE ECONOMIQUE DE L’UNITE DE PRODUCTION ........ 76
VI.1. Caractéristiques de l’unité ................................................................... 76
VI.1.1 Objectif et cours du travail: .............................................................. 76

VI.1.2 . Différentes installations de surface : ............................................. 76
VI.1.3 . Caractéristique des matières premières et des produits : ............. 76
VI.1.4 . Consommation en intrant : ............................................................ 77
VI.2. Raison du projet .................................................................................. 77
VI.2.1 Prépondérance des matières premières : ....................................... 77

VI.2.2 Politique de développement socio-économique : ............................ 77
VI.3. Etude financière de l’unité ................................................................... 78
VI.3.1 Les coûts d’investissement : ........................................................... 78

VI.3.2 Les frais opératoires :...................................................................... 79
VI.3.3 Frais de démarrage : ....................................................................... 81
VI.3.4 L’amortissement : ............................................................................ 81
VI.3.5 Montant des charges fixes : ............................................................ 82
VI.3.6 Coût opératoire : ............................................................................. 82
VI.3.7 Chiffre d’affaire : CA ........................................................................ 82
VI.3.8 Seuil de rentabilité et le délai pour atteindre ce seuil : .................... 83
VI.3.9 Investissement global :.................................................................... 84
VI.3.10 Résultat prévisionnel de la 1ere année du fonctionnement :......... 84
VI.3.11 Récapitulation générale : .............................................................. 85
CHAPITRE-VII APPROCHE ENVIRONNEMENTALE ...................................... 87
VII.1. Impact sur le milieu naturel et social : ................................................. 87

VII.2. Mesures d’atténuation et de compensation proposées ....................... 90
RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page G

Titre : FABRICATION CARREAUX MURALES EN FAIENCE A PARTIR
DES RESSOURCES MINIERES DE MADAGASCAR
Auteur : RASATATSILAVO
Faniry Ali Charlie
Nombre de pages : 97
Nombre de tableaux :30
Nombre de figures :37
RESUME :
Ce projet de fabrication de carreaux en faïences murales est encore inexistant à

Madagascar. Les expérimentations ont donné une faïence adaptée à la résistance d’une
faïence murale.L’’argile est à la base de la pâte, le kaolin, la silice joue le rôle de
dégraissant et les fondants adaptés sont le feldspath et la dolomie. La porosité, le retrait
linéaire et volumique ainsi que la résilience ont été étudié pour obtenir le carreau de
faïence. Une étude environnementale a été faite pour obtenir un projet respectant
l’environnement et une évaluation financière a été faite pour compléter l’étude du projet.
Mots clés: faience,rentable,dégraissant,fondants,argile
SUMMARY :
This project of manufacturing earthenware in wall tiles is still inexistent in

Madagascar. The experimentation gave a faience adapted to the resistance of a wall
tile.Clay is at the base of the dough, kaolin, silica acts as a degreaser and suitable fluxes
are feldspar and dolomite. Porosity, linear and volume shrinkage as well as resilience
were studied to obtain the earthenware tile. An environmental study was done to obtain
an environmentally friendly project and a financial evaluation was done to complete the
study of the project.
Key words: earthenware , profitable, degreaser, fondant, clay
Encadreur : Dr RABIBISOA Daniel
Contacts (Auteur) : Tél : 034 18 882 69 Email (Auteur] : Lifahrst@gmail.com

RasatatsilavoFaniryAC ESPA MAST 2018

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UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

MENTION GENIE DE PROCEDES CHIMIQUES ET INDUSTRIELS

Présenté par : RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie

MENTION GENIE DE PROCEDES CHIMIQUES ET INDUSTRIELS

MEMOIRE DE FIN D’ETUDES EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME

Présenté par : RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie

Soutenu le 02 Mars 2018

 Les autorités de l’Université :

RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page i

PREMIERE PARTIE : ETUDE BIBLIOGRAPHIQUE

CHAPITRE-I GENERALITES SUR LES CERAMIQUES

CHAPITRE-II GENERALITES SUR LES FAIENCES

CHAPITRE –III LES CARREAUX ET NORMALISATIONS

DEUXIEME PARTIE : ETUDE EXPERIMENTALE

CHAPITRE IV- ETUDE DES MATIERES PREMIERES POUR

L’ELABORATION DE CARREAUX EN FAEINCES

CHAPITRE V- FORMULATION DU CARREAU EN FAÏENCES

TROISIEME PARTIE : ETUDE ECONOMIQUE ET FINANCIERE DU

CHAPITRE VI- ETUDE ECONOMIQUE DE L’UNITE DE PRODUCTION

QUATRIEME PARTIE : ETUDE ENVIRONNEMENTALE

CHAPITRE VII- APPROCHE ENVIRONNEMENTALE DU PROJET

RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page ii

BERF : Document de référence sur les meilleures techniques de disponibles

RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page iii

AFNOR : Association Française de NORmalisation

RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page iv

RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page v

Liste des tableaux

RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page vi

Liste des figures

RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page vii

Figure 28 : Matrice pour le moulage de la faïence et moule en plâtre ................ 60

RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page viii

RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page 1

RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page 2

CHAPITRE-I GENERALITES SUR LES CERAMIQUES

I.1. Définition [23]

I.2. Matières premières [4]

Les matières premières peuvent varier considérablement en ce qui concerne leur

RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page 3

I.2.1 Matières premières naturelles utilisées

Certaines industries céramiques traditionnelles sont proches géographiquement

I.2.2 Matières premières naturelles purifiées :

Elles sont très largement utilisées lors de la fabrication de nombreux produits

I.2.3 Matières premières industrielles :

De nombreuses productions industrielles sont réalisées à partir de matières

RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page 4

RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page 5

I.3. Propriétés des céramiques [3]

Figure 1 : Microstructure typique d’une surface céramique

[Source : J. Dejou Société francophone de biomatériaux]

I.3.2 Microstructure et propriétés

RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page 6

I.4. Classification des matériaux céramiques [23]

I.4.1 Selon leur application :

 Céramiques traditionnelles : à usage alimentaire, pour le

I.4.2 Selon leur mode d'élaboration et la forme

 produits façonnés : pièce livrée sous sa forme définitive, pièces

RASATATSILAVO Faniry Ali Charlie Page 7

I.4.3 Selon leur composition chimique :

I.5. Types de céramiques [5]

Nous avons trois types de céramiques :

La faïence comporte généralement de l’argile, du sable et de la marne calcaire.