Heritefimalalarabarijaona ESPA ING 14

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE
POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENTS : GENIE MECANIQUE ET PRODUCTIQUE – GENIE

ELECTRIQUE
FILIERE : GENIE INDUSTRIEL
Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur en

Génie Industriel
ETUDES D’AMELIORATION DE LA PERFORMANCE

ENERGETIQUE D’UN GAZOGENE A CHARBON DE BOIS A
L’AIDE D’UN FOYER
Soutenu publiquement le, 17 octobre 2014
Présenté par : Monsieur HERITEFIMALALA Rabarinjatovo
Encadreur : Monsieur ANDRIAMANOHISOA Hery Zo, Enseignant chercheur à l’ESPA

UNIVERSITE D’ANTANANARIVO
ECOLE SUPERIEURE
POLYTECHNIQUE
DEPARTEMENTS : GENIE MECANIQUE ET PRODUCTIQUE – GENIE

ELECTRIQUE
FILIERE : GENIE INDUSTRIEL
Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur en

Génie Industriel
ETUDES D’AMELIORATION DE LA PERFORMANCE

ENERGETIQUE D’UN GAZOGENE A CHARBON DE BOIS A
L’AIDE D’UN FOYER
Présenté par : Monsieur HERITEFIMALALA Rabarinjatovo
Président du jury :
Président : Monsieur RAKOTOMANANA Charles Rodin chef de département génie

mécanique/productique à l’ESPA
Encadreur : Monsieur ANDRIAMANOHISOA Hery Zo, Enseignant chercheur à l’ESPA
Examinateurs :
 Monsieur RANARIJAONA Jean Désiré, Maître de Conférences à l’ESPA

 Monsieur ANDRIAMANALINA William Alphonse, Enseignant à l’ESPA
 Monsieur RAKOTONINDRINA Tahiry, Maître assistant au sein du Département
génie industriel à l’ESPA
REMERCIEMENTS
La réalisation de ce présent mémoire n’est jamais possible sans la bénédiction de Dieu Tout puissant
ainsi je lui dois toutes mes gratitudes.
Au terme de mes années d’études au sein de l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo,

j’adresse mes vifs remerciements et reconnaissances envers les personnes suivantes :
 Professeur ANDRIANARY Philippe Antoine, Directeur de l’Ecole Supérieure Polytechnique

d’Antananarivo ;
 Monsieur RAKOTONIAINA Solofo Hery, chef de département génie électrique ;
 Monsieur RAKOTOMANANA Charles Rodin chef de département génie mécanique/productique,
malgré ses nombreuses occupations, qui a eu la bienveillance de présider cette soutenance ;
 Monsieur ANDRIAMANOHISOA Hery Zo, enseignant chercheur à l’Ecole Supérieure Polytechnique
d’Antananarivo, qui a bien voulu me partager ses connaissances et m’encadrer lors de la préparation
de ce travail de mémoire, malgré ses multiples obligations ;
 Monsieur RANARIJAONA Jean Désiré, Maître de Conférences à l’Ecole Supérieure Polytechnique
d’Antananarivo, mais aussi examinateur de ce mémoire, qui m’a autorisé à soutenir ;
 Monsieur ANDRIAMANALINA William Alphonse, Enseignant à l’Ecole Supérieure Polytechnique
d’Antananarivo, malgré leurs responsabilités, qui a bien voulu accepter d’examiner ce mémoire ;
 Monsieur RAKOTONINDRINA Tahiry, Maître assistant au sein du Département génie industriel à
l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo, d’avoir accepté d’être parmi les membres du jury ;
 Tous les corps enseignants au sein de l’ESPA, en particulier de la filière Génie Industriel qui ont
patiemment contribué à notre formation et ont transmis leurs connaissances ;
Je ne saurais pas oublier ma famille dont j’exprime ma reconnaissance pour son soutien et
encouragement jusqu’à maintenant, plus particulièrement à mes parents qui ont considéré tant d’efforts
pour moi durant ces études universitaires ;
Mes sincères remerciements s’adressent également à tous mes collègues, mes amis et à tous ceux qui
ont contribué, de près ou de loin, à la réalisation de ce présent mémoire
Sans oublier tous les techniciens du bloc technique et les membres du personnel administratif.
HERITEFIMALALA Rabarinjatovo i
Table des matières
REMERCIEMENTS ............................................................................................................... i
TABLE DES MATIERES ........................................................................................................ ii
LISTE DES ABREVIATIONS ..................................................................................................vi
LISTE DES SYMBOLES........................................................................................................ vii
LETTRES GRECQUES........................................................................................................ viii
SYMBOLES CHIMIQUES ................................................................................................... viii
LISTE DES FIGURES ............................................................................................................ix
LISTE DES TABLEAUX ..........................................................................................................x
Introduction ..................................................................................................................... 1
PARTIE I : CONTEXTE GENERAL .......................................................................................... 0

Chapitre 1 : La biomasse ................................................................................................... 3
I.1 Définition ............................................................................................................ 3
I.2 Procédés de valorisation de la biomasse ............................................................ 3
I.3 La voie thermochimique ou voie sèche de la biomasse ........................................ 4
II.3.1 La combustion ................................................................................................. 4
II.3.2 La pyrolyse ...................................................................................................... 4
II.3.3 La gazéification ................................................................................................ 4
Chapitre 2 : Théorie de la gazéification .............................................................................. 5

II.1 Historique de la gazéification .............................................................................. 5
II.2 Définition de la gazéification ............................................................................... 7
II.3 Principe général .................................................................................................. 7
II.4 Mécanismes mis en jeu ....................................................................................... 7
II.4.1 Le séchage ....................................................................................................... 8
II.4.2 La pyrolyse ...................................................................................................... 8
II.4.3 La combustion des matières volatiles (à l'oxygène) .......................................... 8
II.4.4 La gazéification du char (à la vapeur d'eau et au dioxyde de carbone) .............. 8
HERITEFIMALALA Rabarinjatovo ii
II.5 Classification et différents types de gazogène ...................................................... 9
II.5.1 Les procédés à lit fixe ..................................................................................... 10
a) Gazogène à tirage direct ou à tirage contre-courant .....................................................10

b) Gazogène à tirage inversé descendant ou à tirage co-courant ..................................11
c) Gazogène à tirage transversal ..................................................................................................12
II.5.2 Les procédés à lit fluidisé ............................................................................... 12
a) Les procédés à lit fluidisé dense................................................................................................13

b) Les procédés à lit fluidisé circulant.........................................................................................14
c) Les procédés à lit fluidisé entraîné..........................................................................................15
II.6 Les critères de sélection du gazogène ................................................................ 15
II.7 Les réactions chimiques dans un gazogène à bois : ............................................. 15
II.7.1 Le processus de la carbonisation du bois : ...................................................... 16
d) Les réactions d'oxydation : .........................................................................................................18

e) Les réactions d'hydrogénation : ...............................................................................................18
f) Les réactions de réduction : .......................................................................................................18
II.8 L'efficacité de la gazéification ............................................................................ 19
PARTIEII : METHODOLOGIE ............................................................................................... 3

Chapitre 1 : Présentation du gazogène expérimentale ..................................................... 21
I.1 Le combustible .................................................................................................. 21
I.1.1 Notion de qualité du charbon de bois ............................................................. 21
I.1.2 Caractéristiques physiques du charbon de bois.............................................. 21
I.2 Principe de fonctionnement du gazogène expérimental ..................................... 23

I.3 Description du générateur du gaz ...................................................................... 25
I.4 Caractéristiques du générateur du gaz ............................................................... 25
I.5 Les processus qui se produisent dans le gazogène à charbon de bois ................. 26
I.5.1 Zone de séchage ............................................................................................ 26
I.5.2 Zone de Pyrolyse............................................................................................ 27
I.5.3 Zone de Réduction ......................................................................................... 27
HERITEFIMALALA Rabarinjatovo iii

I.5.4 Zone de combustion ...................................................................................... 28
I.6 Description du foyer à gaz ................................................................................ 29

Chapitre 2 : La réalisation du gazogène expérimental ..................................................... 30
II.1 Dessin technique ............................................................................................... 30
II.2 La fabrication du Gazogène expérimental ......................................................... 31
II.2.1 Les matières premières utilisées .................................................................... 31
II.2.2 Les processus de fabrication du Gazogène à tirage contre-courant................. 31
a) La fabrication du fond du réacteur : ......................................................................................32

b) La fabrication du foyer ................................................................................................................33
c) La fabrication de la trémie .........................................................................................................34
d) La fabrication du couvercle .......................................................................................................35
II.3 Le montage du Gazogène à tirage contre-courant .............................................. 37
II.4 Contraintes de la réalisation .............................................................................. 38
II.4.1 La Roue de DEMING ....................................................................................... 38
II.4.2 Explications ................................................................................................... 39
Chapitre 3 : ETUDES EXPERIMENTALES DU GAZOGENE .................................................... 40

III.1 LES PERTES THERMIQUES .................................................................................. 40
III.1.1 Échange par rayonnement ............................................................................. 40
III.1.2 Échange par conduction ................................................................................. 42
III.1.3 Échange de chaleur par convection ................................................................ 43
III.2 Mesure des performances du gazogène ............................................................. 45

III.2.1 L’importance des essais ................................................................................. 45
III.2.2 Comment tester le fourneau? ........................................................................ 45
III.2.3 Test d'Ebullition d'Eau : WBT.......................................................................... 46
a) Méthodologie....................................................................................................................................46
b) Procédures .........................................................................................................................................46
c) Détermination du rendement thermique .............................................................................50
d) Calcul de la consommation standard spécifique...............................................................51
HERITEFIMALALA Rabarinjatovo iv
e) Calcul de la puissance du feu .....................................................................................................52
III.2.4 Test de cuisine contrôlée TCC ......................................................................... 52
a) Méthodologie....................................................................................................................................52
b) Équipements : ...................................................................................................................................53
c) Procédures : ......................................................................................................................................53
III.2.5 Résultats........................................................................................................ 55
a) Test WBT ............................................................................................................................................55

b) Test de cuisine contrôlé ...............................................................................................................57
III.2.6 Constatations ................................................................................................ 59
PARTIE III : IMPACTS ENVIRONNEMENTAUX .................................................................... 21

Chapitre 1 : Etudes d’impacts environnementaux ............................................................ 60
I.1 La biomasse et les gaz à effet de serre ............................................................... 60
I.2 Situation et contraintes du secteur énergie à Madagascar ................................. 61
I.3 Objectifs du secteur énergie à Madagascar ........................................................ 61
I.4 La potentialité de biomasse à Madagascar......................................................... 63
I.5 Evaluation des impacts sur l’environnement et le cadre de vie ........................... 63
I.5.1 Impacts positifs : ............................................................................................ 63
I.5.2 Impacts négatifs :........................................................................................... 64
Conclusion ...................................................................................................................... 65
BIBLIOGRAPHIE .................................................................................................................. l
Annexes............................................................................................................................. l
HERITEFIMALALA Rabarinjatovo v
Liste des abréviations
COV : Coefficient de variation

CS : Consommation spécifique
CSC : Consommation spécifique du combustible
CSS : Consommation standard spécifique
PCU : Pourcentage de chaleur utilisé
TCC : Test de cuisine contrôlé
TEE : Test d’ébullition de l’eau
TPC : Test de performance à la cuisine
VITA : Volunteers in Technical Assistance
HERITEFIMALALA Rabarinjatovo vi
Liste des symboles
S Aire de la section de passage du flux de chaleur [m2]

𝑆 Aire de la surface de contact solide/fluide [m2]
Cp Capacité calorifique de l’eau [kJ/kg]
Δt Changement de Température de l’eau [°C]

he Chaleur latente de vaporisation de l’eau [kJ/kg]
Cp Chaleur spécifique du gaz [kJ/kg°K]
ℎ Coefficient de transfert de chaleur par convection [W m-2 °C-1]
Ms Consommation du combustible solide du gazogène [kg/s]

∆T Différence de la température entre le gaz à l'entrée du brûleur et le [°K]
combustible qui entre le gazogène
Hth Efficacité de la gazéification (Thermique) [%]
me masse initiale de l’eau [kg]
méb masse de l’eau évaporée durant l’ébullition [kg]

e
mb masse du bois brulé [kg]
meB masse du charbon récupéré [kg]
MBéb masse du charbon de bois consommé durant l’ébullition [kg]
Meéb masse d’eau évaporée durant l’ébullition [kg]

Pouvoir calorifique inférieur [MJ/kg]
PC I
Pouvoir calorifique supérieur [MJ/kg]
PC S
P puissance du feu [Watts]
Tp Température de la surface [K]
T∞ Température du milieu environnant la surface [K]
Hg Valeur chauffante du gaz [kJ/m³]
Hs Valeur du chauffage inférieure de combustible du gazogène [kJ/kg]

x Variable d’espace dans la direction du flux [m]
HERITEFIMALALA Rabarinjatovo vii

Lettres grecques
σ Constante de Stefan [W m-2 K-4]
λ Conductivité thermique du milieu [W m-1 °C-1]

ρg Densité du gaz [kg/m³]
ηm Efficacité de la gazéification (Mécanique) [%]
εp Facteur d’émission de la surface
φr Flux de chaleur transmis par rayonnement [W]
φcond Flux de chaleur transmis par conduction [W]
φconv Flux de chaleur transmis par convection [W]
Symboles chimiques
C : Carbone résiduel
N2 : Diazote
O2 : Dioxygène
CO2 : Dioxyde de carbone
H2 : Dihydrogène
H2O : Eau
CnHn : Hydrocarbure gazeux
CH4 : Méthane
CO : Monoxyde de carbone
HERITEFIMALALA Rabarinjatovo viii

Liste des figures
Figure 1 : Etape de la dégradation thermo chimique de la biomasse ......................................... 5

Figure 2: Voiture à gazogène développée par Georges Imbert .................................................. 6
Figure 3 : Schéma global de gazéification .................................................................................. 9
Figure 4 : Schéma d'un gazogène à tirage direct ...................................................................... 10
Figure 5: Schéma d'un gazogène à co-courant ........................................................................ 11
Figure 6 : Schéma d'un Gazogène à tirage transversal ............................................................ 12
Figure 7: Schéma d'un gazéifieur en lit fluidisé dense ............................................................ 13
Figure 8 : Schéma d'un gazéifieur en lit fluidisé circulant ....................................................... 14
Figure 9: charbon de bois ......................................................................................................... 22
Figure 10 : gazogène expérimental ........................................................................................... 24
Figure 11: Schéma du Processus qui se produisent dans le gazogène expérimental ................ 28
Figure 12:Foyer à gaz ............................................................................................................... 29
Figure 13 : Moule ..................................................................................................................... 32
Figure 14 : Schéma du fond du réacteur ................................................................................... 33
Figure 15 : Schéma du foyer ..................................................................................................... 34
Figure 16: Schéma de la trémie ................................................................................................ 35
Figure 17: Schéma du couvercle .............................................................................................. 35
Figure 18: four artisanal............................................................................................................ 36
Figure 19:Montage du gazogène à tirage direct ....................................................................... 37
Figure 20 : procédure du TEE ................................................................................................... 48
Figure 21 : courbe comparative du TCC ................................................................................... 58
Figure 22: Cycle du CO2 engendré par le bois-énergie ............................................................ 60
HERITEFIMALALA Rabarinjatovo ix
Liste des tableaux
Tableau 1: Processus de carbonisation de bois ....................................................................... 17

Tableau 2: Tableau récapitulatif des résultats des études des caractéristiques physico-
chimiques du charbon de bois ................................................................................................. 23
Tableau 3 : Résultats détaillés T.E.E du gazogène................................................................... 56
Tableau 4 : Résultats détaillés T.E.E du foyer en argile ........................................................... 57
Tableau 5 : Résultats détaillés des essais sur le riz .................................................................. 58
Tableau 6 : Résultats moyens des essais sur le riz ................................................................... 58
HERITEFIMALALA Rabarinjatovo x
HERITEFIMALALA Rabarinjatovo xi
Introduction
Introduction
Notre monde est aujourd’hui placé devant d’énormes défis en matière de changement
climatique, d’énergie, d’économie durable et de pauvreté. Plusieurs habitants de la planète
utilisent principalement le bois de feu pour la cuisson de leurs aliments. La crise du bois de
feu et ses dérivées est un phénomène qui touche pratiquement tous les habitants de notre
planète. Si rien n’est fait dans un proche avenir, nous nous trouverons dans une situation de
pénurie aigue et la catastrophe serait inévitable.
Madagascar n’échappe pas à ce problème. En fait, les combustibles ligneux constituent

les principales sources d’énergie de notre grande île. Le bois et le charbon de bois
représentent la majeure partie de la consommation énergétique du pays, et couvrent presque
tous les besoins domestiques. Cette forte consommation de bois contribue ainsi à un
déséquilibre des bilans relatifs à l’offre et à la demande en bois de feu. Il en résulte une crise
écologique, économique et sociale tant en milieu rural qu’urbain. La grande île est de plus en
plus tarie par la déforestation à cause du feu de brousse et de l’exploitation démesurée ou
illicite de la forêt. Il est malgré tout possible d’apporter de solutions à ce problème en
valorisant le bois et ses dérivés. La gazéification du charbon de bois est un procédé qu’on peut
opter pour valoriser cette biomasse. Ce système aide à ralentir la déforestation et limite
amplement le gaspillage d’énergie lors de la cuisson des aliments.
Notre mémoire a pour but de réaliser un processus de transformation thermochimique,

du charbon de bois au moyen du gazogène et de son principal appareil annexe qui est le foyer.
Par pyrolyse et gazéification, le charbon de bois va donner du gaz ayant un rendement
thermique optimal. Au cours de notre étude, nous avons soumis à quelques tests afin de
déterminer le rendement thermique ; d’évaluer les performances des prototypes du foyer dans
la préparation de plats traditionnels précisément définis et cuisinés selon des normes
strictement contrôlées ; définir la quantité minimale de combustible pour porter une masse
définie d'eau à sa température d’ébullition.
HERITEFIMALALA Rabarinjatovo 1
Introduction
C’est ainsi que cet ouvrage a pour thème : « Etudes d’amélioration de la performance
énergétique d’un gazogène à charbon de bois à l’aide d’un foyer » et qui se subdivisera en
trois grandes parties :
 la première partie se concentre sur le contexte général sur la gazéification
 la seconde partie concerne l’étude de réalisation et expérimentale du gazogène
 la troisième et dernière partie met en relief les impacts environnementaux.
PARTIE I : CONTEXTE GENERAL
Contexte général
Chapitre 1 : La biomasse
I.1 Définition
La biomasse est constituée par l’ensemble des végétaux, des animaux et des déchets
qui leur sont associés.
Du point de vue énergétique, le terme biomasse désigne l’ensemble des matières organiques
pouvant être utilisées comme sources d’énergies.
L’existence d’une forte variabilité de la composition de la biomasse favorise le
développement de différentes technologies pour sa valorisation énergétique. Ces différentes
technologies développées sont basées principalement sur la composition chimique qui elle-
même confère des caractéristiques énergétiques spécifiques à cette biomasse.
I.2 Procédés de valorisation de la biomasse
Partant de la composition chimique de la biomasse, on distingue deux grandes

catégories de biomasses énergétiques :
 Les biomasses humides peu lignifiées, qui ont généralement un contenu énergétique
faible, donc ne peuvent pas être directement utilisées comme combustible. Elles
peuvent être utilisées grâce aux procédés biochimiques qui permettent de les
transformer en biogaz capable d’être valorisé énergétiquement.
 Les biomasses sèches sont constituées principalement de composés ligno-cellulosiques

et qui ont un taux d’humidité inférieur à 20%. C’est la catégorie la plus adaptée à une
valorisation thermochimique
HERITEFIMALALA Rabarinjatovo
3
Contexte général
I.3 La voie thermochimique ou voie sèche de la biomasse
Elle comprend trois types de procédés et permet de valoriser les combustibles les plus
secs pour produire essentiellement de la chaleur et de l’électricité par cogénération, ou des
biocarburants.
II.3.1 La combustion
La combustion est le plus ancien des procédés. Dans le cadre de la filière bois énergie,
la combustion consiste à brûler la biomasse conditionnée (plaquettes, granulés, bûches…)
dans une chaudière spécifique. La chaleur produite peut être valorisée en chauffage
domestique et collectif.
II.3.2 La pyrolyse
La pyrolyse est un procédé de valorisation thermique de la biomasse en absence

d’oxygène. La biomasse est placée dans un réacteur hermétique, chauffé à une température
comprise entre 450 et 750°C. La chaleur et l'absence d'air entraînent une décomposition des
matières organiques en deux parties : un composant solide et des gaz.
Le résidu solide, appelé charbon, est composé majoritairement de carbone fixe, tandis que la
phase gazeuse regroupe une majorité de gaz condensables (goudrons) et de gaz permanents. Il
existe trois types de pyrolyse : la pyrolyse flash, la pyrolyse rapide et la pyrolyse lente. En
fonction du procédé employé et des conditions opératoires, notamment du gradient de
température en fonction du temps, les fractions des trois sous-produits varient
considérablement.
II.3.3 La gazéification
La gazéification désigne un processus de transformation thermochimique de la

biomasse qui se déroule en deux étapes : la phase de pyrolyse puis la phase de gazéification
proprement dite.
4
Contexte général
Figure 1 : Etape de la dégradation thermo chimique de la biomasse
Chapitre 2 : Théorie de la gazéification
II.1 Historique de la gazéification
Les premiers gazogènes ont vu le jour au XIXème siècle, avec la production de "gaz
de ville" utilisé pour l'éclairage urbain à partir de charbon minéral. Il faut attendre 1921 pour
voir apparaître le premier gazogène au bois développé par le français Georges Imbert.
En1923, il réussit à adapter un gazogène à bois sur un véhicule. Plus tard, lors de la
pénurie du pétrole frappant l'Europe durant la seconde guerre mondiale, les voitures et
camions à gazogène seront développées à plusieurs centaines de milliers d'exemplaires
principalement en France et en Allemagne. Il s'agit alors des gazogènes de petite taille mais
5
Contexte général
avec de très mauvais rendements. L'engouement pour les voitures à gazogène s'estompe
ensuite avec le retour du pétrole abondant et bon marché. En Europe, il faudra attendre la
prise de conscience des problèmes de changement climatique pour voir réapparaître l'intérêt
pour la filière gazéification.
Figure 2: Voiture à gazogène développée par Georges Imbert
Les pays européens n'ont pas été les seuls à développer la gazéification de biomasse.
Pendant la seconde guerre mondiale, plus de 100000 voitures à gazogènes circulaient en Asie.
La fin de la pénurie du pétrole et les problèmes liés aux goudrons ont amené les pays
asiatiques à délaisser la gazéification. Seule la Chine a continué l'exploitation des gazogènes
pour la production d'électricité et de chaleur, principalement en utilisant comme combustible
les déchets de culture du riz (balle de riz). En 1990, on comptait 150 gazogènes à balle de riz
à travers la Chine. La filière a connu un regain d'intérêt avec les crises pétrolières, en
particulier en Inde, où de petites unités de gazéification sont aujourd'hui commercialisées.
6
Contexte général
II.2 Définition de la gazéification
La gazéification est l’une des filières de conversion thermochimique permettant de

décomposer les combustibles solides de nature ligno-cellulosique et de faible teneur en eau,
en un gaz combustible : gaz pauvre, au moyen de la chaleur à haute température (fournie par
une combustion complète) par combustion partielle ou lente c’est-à-dire à défaut d’un
medium oxydant qui est essentiellement l’air naturel. Effectivement, l’air s’appauvrit en
oxygène et n’effectue par la suite qu’une combustion incomplète.
Du point de vue énergie, la gazéification est l’une des filières de conversion
thermochimique permettant de convertir l’énergie calorifique potentielle des matières
végétales sèches en un gaz combustible utilisé ensuite en énergie thermique ou en énergie
mécanique dans des appareils spécifiques.
II.3 Principe général
L’opération de gazéification s’effectue dans une enceinte close appelée : gazogène,

avec une admission contrôlée d’air, où les combustibles hydrocarbonés végétaux sont
introduits puis brulés.
II.4 Mécanismes mis en jeu
La gazéification de biomasse peut s'effectuer dans divers types de procédés. Quel que
soit le type de procédé, des nombreux mécanismes sont mis en jeu à savoir : le séchage, la
pyrolyse, la combustion des matières volatiles, la gazéification du charbon de bois (à la
vapeur d'eau et au dioxyde de carbone), ainsi que la combustion (à l'oxygène) d'une faible
partie du charbon de bois.
7
Contexte général
II.4.1 Le séchage
Avant toute transformation thermique, la biomasse subit une phase de séchage durant
laquelle l'humidité naturellement présente dans la biomasse (ou due à son stockage) est
évacuée par évaporation. Cette phase endothermique se produit à une température inférieure à
200°C.
II.4.2 La pyrolyse
Cette phase est encore appelée carbonisation ou dévolatilisation. Sous l'effet du

chauffage entre 300 et 700°C, les matières volatiles se forment à l'intérieur de la particule à
partir de l'hydrogène, de l'oxygène et du carbone présent, puis elles sont évacuées. On aboutit
ainsi à une matrice fortement carbonée et très poreuse : le char (ou charbon de bois).
Les matières volatiles regroupent des espèces gazeuses condensables (les goudrons) et
incondensables. Le processus de formation des matières volatiles est très complexe. Si on
exclut l'énergie nécessaire au chauffage, cette phase peut être considérée comme globalement
athermique.
II.4.3 La combustion des matières volatiles (à l'oxygène)
Les matières volatiles produites lors de la phase de pyrolyse sont oxydées grâce à un
apport d'air. Leur combustion permet d'atteindre des hautes températures dans le réacteur.
II.4.4 La gazéification du char (à la vapeur d'eau et au dioxyde de carbone)
Cette phase est couramment appelée réduction du char par abus de langage. Elle se
produit à haute température (800-1200°C) sous l'effet des gaz oxydants, qui sont en général la
vapeur d'eau et le dioxyde de carbone contenus dans les fumées de combustion des matières
volatiles.
8
Contexte général
Cette réaction endothermique nécessite un apport supplémentaire de chaleur pour maintenir

une température suffisante. Celui-ci est en général fourni par un excès d'air permettant la
combustion d'une partie du carbone du char. La gazéification du char produit un gaz
combustible essentiellement formé d'hydrogène et de monoxyde de carbone, dans des
proportions variables.
Figure 3 : Schéma global de gazéification
II.5 Classification et différents types de gazogène
Il existe deux grands types de procédés de gazéification : les procédés à lit fixe et les
procédés à lit fluidisé. Le choix d'un type de procédé est guidé par différents paramètres tels
que la taille de l'installation, le combustible utilisé, l'usage du gaz produit ou parfois la
maturité des technologies.
9
Contexte général
II.5.1 Les procédés à lit fixe
Les procédés à lit fixe sont en général de construction simple et robuste. Dans ces
procédés, le combustible (biomasse) forme un lit dense au sein du réacteur et se déplace
verticalement.
A partir de ces procédés à lit fixe, on peut distinguer différents types de gazogène :
a) Gazogène à tirage direct ou à tirage contre-courant
Ce type a été le premier imaginé. Le courant d’air et le gaz circulent dans le sens
inverse du combustible. L’oxyde de carbone dégagé traverse la réserve du combustible et
s’échappe du générateur par le haut. La chaleur du gaz sortant des zones chaudes est cédée en
grande partie à la masse du combustible dans la trémie, donc fait un apport de calories non
négligeable, joint à une grande simplicité de fonctionnement. Intéressant au niveau thermique
mais nécessite des combustibles contenant peu de matière volatile pour éviter les goudrons à
la sortie. Convient aux charbons de bois très purs pour éviter l’encombrement de la grille par
les scories
Figure 4 : Schéma d'un gazogène à tirage direct
10
Contexte général
b) Gazogène à tirage inversé descendant ou à tirage co-courant
Dans ce système, le gaz formé ne sort plus au-dessus du foyer, mais en dessous. Ce
procédé permet une épuration thermique des vapeurs et des goudrons. Evidement, l’emploi
d’une grille est indispensable pour permettre l’évacuation des gaz sous le niveau du
combustible. Ce craquage en miniature permet de décomposer les produits pyroligneux en
hydrocarbures. Pour conserver une dimension étroite au foyer, l’arrivée d’air doit s’opérer à
grande vitesse. Il faut donc équiper le générateur d’une tuyère qui fonctionne comme la
bouche d’un soufflet sur des braises et qui permet de concentrer la chaleur non près de parois,
mais au cœur même de la combustion.
La vitesse d’arrivée d’air dans ces conditions peut atteindre 100 à 200 mètres/seconde.
Quant aux temps de contact avec le combustible, ils sont de l’ordre de trois centièmes de
seconde.
Figure 5: Schéma d'un gazogène à co-courant
11
Contexte général
c) Gazogène à tirage transversal
Le gazogène à tirage transversal ou gazogène à tuyère dispose le principe suivant :

Le trajet du gaz était horizontal, le dispositif d’évacuation étant situé en face de la tuyère.
Celle-ci débouchait au milieu de la zone de combustion avec refroidissement par eau, pour
éviter la fusion. La grille était disposée verticalement, ce qui permettait d’éviter l’obstruction
par les mâchefers.
Le principal intérêt de ce type est la simplicité de construction une fois résolu le
problème de tuyère.
Figure 6 : Schéma d'un Gazogène à tirage transversal
II.5.2 Les procédés à lit fluidisé
Dans un procédé à lit fluidisé, les particules sont en "suspension" dans le réacteur.
Cela favorise les échanges thermiques et massiques entre le gaz et le solide. Les conditions
opératoires sont bien maîtrisées et les vitesses de réaction beaucoup plus importantes que dans
les procédés à lit fixe.
12
Contexte général
Cependant, la fluidisation n'est possible qu'avec des particules de petite taille (2 à 5mm), ce
qui nécessite généralement un broyage préalable de la biomasse. D'autre part, le gaz produit
est fortement chargé en particules, exigeant la mise en œuvre de traitements avant sa
valorisation.
On répertorie trois types de lits fluidisés, classés en fonction de la vitesse de fluidisation :
a) Les procédés à lit fluidisé dense
La vitesse de fluidisation est relativement faible pour permettre le brassage des

particules sans les entraîner hors du lit. Ce procédé n'est pas très souple d'exploitation, en
particulier au niveau du contrôle du niveau du lit lors des variations de charge. De plus, son
fonctionnement est optimal si les particules sont de tailles calibrées.
Figure 7: Schéma d'un gazéifieur en lit fluidisé dense
13
Contexte général
b) Les procédés à lit fluidisé circulant
La vitesse de fluidisation est plus élevée, si bien qu'une partie des particules du lit est
entraînée hors du réacteur. Un cyclone permet de séparer la phase solide, pour la faire ensuite
recirculer dans le lit. La phase solide est donc continuellement en mouvement dans le
réacteur.
Figure 8 : Schéma d'un gazéifieur en lit fluidisé circulant
14
Contexte général
c) Les procédés à lit fluidisé entraîné
La vitesse de fluidisation est telle que la vitesse des particules est proche de la vitesse
des gaz. Le combustible est introduit sous forme pulvérulente. La réaction se fait à de très
haute température (1200-1500°C), si bien que le gaz produit est très propre (en termes de
teneur en goudron). Cependant, le temps de séjour du solide dans le réacteur est très faible et
ne permet pas la conversion totale du solide.
II.6 Les critères de sélection du gazogène
Le choix d'un type de procédé est guidé par différents facteurs.

On peut citer :
 La puissance de l'installation : les procédés à lit fixe sont techniquement difficiles à

extrapoler au-dessus de 1 à 2 MW, tandis que la complexité des procédés à lit
fluidisé implique une puissance supérieure à 5 MW pour une rentabilité acceptable.
 Le gisement de combustible : les procédés présentent des grandes différences de

tolérance aux caractéristiques du combustible utilisé (taille, homogénéité, humidité…)
 L'application en aval : les exigences en termes de propreté du gaz (taux de goudrons

ou poussières), la température de sortie ou de composition du gaz de synthèse varient
en fonction des procédés.
II.7 Les réactions chimiques dans un gazogène à bois :
Le gazogène à bois utilise les gaz issus de la carbonisation du bois. Dans la partie
spécifique a la création du mélange gazeux (chambre de combustion), les morceaux de bois
vont être carbonises et devenir du charbon.
15
Contexte général
II.7.1 Le processus de la carbonisation du bois :
La première étape de la carbonisation est le séchage du bois à 100 °C ou moins jusqu'à

l'état anhydre. La température du bois sec est ensuite élevée jusqu'à environ 280 °C.
Lorsque le bois est sec et porte à 280°C environ, il commence à se décomposer

spontanément pour donner du charbon de bois, de la vapeur d'eau, du méthanol (CH3OH), de
l'acide acétique (CH3COOH) et d'autres composés chimiques, principalement sous forme de
goudrons et de gaz dont le monoxyde de carbone (CO) et le dioxyde de carbone (CO2). De
l'air est admis dans la chambre de combustion pour permettre la combustion d'une partie du
bois, et l'azote contenu dans cet air se retrouve également dans ces gaz, tandis que l'oxygène
sert a la combustion. Le processus de décomposition se poursuit jusqu'à ce qu'il ne reste plus
que le résidu carbonise : le charbon de bois.
S'il n'y a pas de nouvel apport de chaleur extérieure le processus s'arrête et la

température atteint un maximum d'environ 400°C. Le charbon de bois contiendra encore une
certaine quantité de résidus goudronneux, ainsi que les cendres contenues au départ dans le
bois. La teneur en cendres du charbon de bois est d'environ 3 à 5%; la proportion de résidus
goudronneux peut être d'environ 30% en poids, le reste étant constitué de carbone pur, soit
environ 65 à 70%.
Si l'on continue à chauffer, la teneur en carbone pur augmente du fait de l'élimination

et de la décomposition d'une plus grande proportion de goudrons. Une température de 500°C
donne une teneur normale en carbone pur d'environ 85%, et une teneur en éléments volatils de
10%. Le rendement en charbon de bois a cette température est d'environ 33% du poids du bois
anhydre carbonise, sans tenir compte du bois qui a été brule pour carboniser le reste. Le
rendement théorique en charbon de bois varie par conséquent avec la température de
carbonisation en raison de la modification de sa teneur en substances goudronneuses volatiles.
16
Contexte général
Température de [%] de carbone pur Rendement en charbon

carbonisation de bois par rapport au
en [°C] poids de bois anhydre [%]
300 68 42
500 86 33
700 92 30
Tableau 1: Processus de carbonisation de bois
Une température de carbonisation basse donne un rendement plus élève en charbon de

bois, mais celui-ci est de basse qualité, il est corrosif en raison des goudrons acides qu'il
contient et il ne brule pas avec une flamme claire sans fumée. Un bon charbon de bois
commercial doit avoir une teneur en carbone pur d'environ 75%, ce qui demande une
température finale de carbonisation de l'ordre de 500°C.
Le rendement en charbon de bois présente également une certaine variation selon la

nature du bois. On constate que la teneur en lignine du bois a un effet positif sur le rendement
en charbon. Un bois a teneur élevée en lignine donne un rendement plus élevé, c'est pourquoi
on préfère pour la production de charbon de bois un bois mur et sain. Un bois lourd, d'autre
part, donnera généralement un charbon dense et dur, qualités recherchées. Cependant, les bois
très denses produisent parfois un charbon friable, parce qu'ils tendent à se dissocier lors de la
carbonisation. La friabilité du charbon augmente avec la température de carbonisation, tandis
que la teneur en matière volatiles diminue. La température qui règne dans la chambre de
combustion du gazogène (450° à 500°C) est le meilleur compromis entre la friabilité et
l'acquisition d'une teneur élevée en carbone pur.
En règle générale les meilleurs résultats sont obtenus avec des bois sains de moyenne à
forte densité. Le bois doit être aussi sec que possible (le gazogène ne fonctionne pas avec du
17
Contexte général
bois vert) et la plupart du temps refendu pour éliminer les morceaux de plus de 10 cm
d'épaisseur. Le bois qui est brule la chambre de combustion pour sécher le reste et démarrer la
carbonisation peut être de qualité inférieure et de petite section ; sa seule fonction est de
produire de la chaleur pour sécher le reste du bois et le porter à température de carbonisation.
On peut décomposer en trois groupes les réactions chimiques se déroulant dans le

gazogène à bois.
d) Les réactions d'oxydation :
Carbone + Oxygène => Dioxyde de carbone

C + O2 => CO2
e) Les réactions d'hydrogénation :
Carbone + Eau => Monoxyde de carbone + Hydrogène

C + H2O => CO + H2
Carbone + Eau => Dioxyde de carbone + Hydrogène
C + 2H2O => CO2 + 2H2
Le Monoxyde de carbone et l'eau se transforment en Dioxyde de carbone et Hydrogène
f) Les réactions de réduction :
Dioxyde de carbone + Carbone => Monoxyde de carbone

CO2 + C => 2CO
Dans le générateur, on obtient par oxydoréduction du bois des produits réactifs comme le
monoxyde de carbone CO (23%), l'hydrogène H2 (18%), le méthane CH4 (2%) et des produits
inertes à savoir 10% de dioxyde de carbone CO2 et de l'azote N2 47%.
18
Contexte général
La combustion du bois dans le gazogène produit des déchets à savoir de l'azote et du dioxyde
de carbone tout deux inertes. On peut aussi récupérer quelques cendres et du charbon de bois
si la combustion est incomplète.
Les ordres d'équivalence : 2 à 2,5 [kg] de bois sont équivalents a 1 [litre] d'essence, 3 a
3,5[kg] de bois sont équivalents a 1 [litre] de gazole, 1 kg de bois donne environ 1 [m3] de
gaz soit environ 1,25 [CV/h] pour 1 [KWh].
II.8 L'efficacité de la gazéification
Un facteur important qui détermine l'opération technique réelle, aussi bien que
l'économique faisabilité d'utiliser un système du gazogène, est l'efficacité de la gazéification.
Une définition utile de l'efficacité de la gazéification si le gaz est utilisé pour les
candidatures du moteur est:
Hg× Q g
ηm = ( ) × 100 (01)
Hs × Ms
Avec :
ηm : Efficacité de la gazéification [%] (Mécanique)

Hg : Valeur chauffante du gaz [kJ/m³]
Qg : Courant du volume de gaz [m³/s]
Hs : Valeur du chauffage inférieure de combustible du gazogène [kJ/kg]
Ms : Consommation du combustible solide du gazogène [kg/s]
19
Contexte général
Si le gaz est utilisé pour brûler direct, l'efficacité de la gazéification est définie comme
quelquefois:
(Hg × Q g ) − (Q g × ρg × Cp × ΔT)
Hth = [ ] × 100 (02)
Hs × Ms
Hth : Efficacité de la gazéification [%] (Thermique)

ρg : Densité du gaz [kg/m³]
Cp : Chaleur spécifique du gaz [kJ/kg°K]
∆T : Différence de la température entre le gaz à l'entrée du brûleur et le combustible qui entre
le gazogène [°K].
Selon le type et le dessin du gazogène aussi bien que sur les caractéristiques du
combustible est varié entre 60 et 75 pour cent. Dans le cas de candidatures thermiques, la
valeur de Hth peut-être aussi haute que 93 pour cent.
20
PARTIEII : Méthodologie
Méthodologie
Chapitre 1 : Présentation du gazogène expérimentale
I.1 Le combustible
I.1.1 Notion de qualité du charbon de bois

Le charbon de bois est défini :
Par ses qualités physiques :
 Densité
 Taux de friabilité
 Résistance à la compression
 Taux de reprise d’humidité
Par ses qualités chimiques :
 Taux de cendre
 Taux de matières volatiles
 Taux de carbone fixe
 Pouvoir calorifique
I.1.2 Caractéristiques physiques du charbon de bois
Le charbon de bois est caractérisé tout d’abord par sa densité. Sa masse spécifique
peut varier de 0.2 à 0.6 [t/m3]. Elle est fortement corrélée à celle du bois de départ, un bois
dense donnant un charbon dense et un bois léger, un charbon léger avec un coefficient
massique de transformation de l’ordre de la moitié. La perte en masse (70-75%) est, en effet,
peu compensée par le retrait enregistré pendant la carbonisation, retrait qui conserve toutefois
dans le charbon la structure du matériau.
 La reprise d’humidité du charbon de bois est relativement faible (entre 3 et10%).Elle

dépend de sa structure. Un charbon de bois sèche en matières volatiles avec taux de
reprise d’humidité moindre.
Méthodologie
 Le pouvoir calorifique du charbon de bois lié au taux de carbone fixe dépend donc
fortement de la température de carbonisation, et peut varier de : 27.2 à 33.4 [MJ/Kg]
(6500-8000 [Kcal/Kg]
 Sa chaleur spécifique est de 0.82 à 1.25 [MJ/Kg] (0.2 à 0.3 [Cal/g])
 La température d’inflammation du charbon de bois est assez bonne et son pouvoir
rayonnant élevé.
 Sa conductibilité thermique est assez élevée.
 Sa conductibilité électrique dépend de la température finale de sa fabrication.
Figure 9: charbon de bois
Méthodologie
Tableau 2: Tableau récapitulatif des résultats des études des caractéristiques physico-
chimiques du charbon de bois
Four métallique Four traditionnel

caractéristiques Eucalyptus Peupliers Pinus Eucalyptus mimosa
Densité [Kg /m3] 320 270 270 350 380
Pcs [Kcal /Kg] 𝟖𝟎𝟏𝟏 ± 𝟐0 𝟗𝟎𝟒 ± 𝟐9 𝟖𝟐𝟗𝟐 ± 𝟑𝟒 𝟖𝟏𝟏𝟔 ± 𝟏𝟑 𝟖𝟑𝟔𝟏 ± 𝟏1
Humidité [%] 6.29 5.89 6.99 6.23 6.13
Cendres [%] 8.57 13.56 0.58 7.99 6.01
Matière volatiles 21.49 21.49 23.04 7.39 9.12
carbone fixe 68.71 62.10 70.14 78.37 79.03
Pci [Kcal /Kg] 𝟕𝟗𝟕𝟑 ± 𝟐0 𝟕𝟖𝟔𝟖 ± 𝟐9 𝟖𝟐𝟓𝟎 ± 𝟑𝟒 𝟖𝟎𝟕𝟖 ± 𝟏𝟑 𝟖𝟐𝟑𝟒 ± 𝟏𝟏
Source : Y.RAKOTOMANGA : Etude de principales caractéristiques physico-chimiques du

charbon de bois malgaches. Processus de transformation et perspectives d’utilisation
industrielle. Mémoire de D.E.A. Filière : Génie chimique. Université de Madagascar (22
mars 1986)
I.2 Principe de fonctionnement du gazogène expérimental
Le gazogène expérimental a pour but de transformer des résidus solides en gaz

combustible. Ici, on utilise du charbon de bois comme résidus solides et le gaz combustible
issu de cette transformation va être brulé directement et destiné à la cuisson des aliments,
donc c’est un appareil qui produit de gaz pauvre pour fournir des énergies thermiques.
Méthodologie
Notre installation de gazéification du charbon de bois comporte alors :
 Un générateur du gaz : Gazogène

 Un système à gaz pauvre : foyer à gaz
Figure 10 : gazogène expérimental
Méthodologie
I.3 Description du générateur du gaz
Le gazogène est constitué :

 d’une trémie en forme cylindrique qui sert à stocker les combustibles solides
(charbon de bois),
 d’un foyer qui comprend une entrée d’air pour la combustion,
 et d’un couvercle qui se trouve à la partie supérieure, jouant le rôle de porte
de remplissage.
Tous les organes sont faits en matière réfractaire capable de supporter une haute
température. L’entrée d’air et la sortie de gaz sont en tube d’acier. Il est classé parmi les
gazogènes à tirage direct (à lit fixe), l’air de la gazéification fondamental est introduit en
dessous de la zone de l'oxydation dans le gazéifieur. Le gaz du producteur dégagé traverse la
réserve du combustible et s’échappe du générateur par le haut, afin que le courant d’air et de
gaz circulent dans le sens inverse du combustible.
I.4 Caractéristiques du générateur du gaz
Les grandeurs qui ont constitué le cahier des charges de notre appareil sont données ci-
dessous :
 Dans les procédés à tirage direct existants, la température atteinte dans la zone de
combustion des matières volatiles est supérieure à 1100° C. Le pourcentage de vapeur
d'eau dans l'atmosphère réactive est de 20 à 30% en fonction de l'humidité du
combustible utilisé.
 Le débit de charbon par unité de section observé sur l’appareil en fonctionnement

nominal s'étale entre 0.5 et 1.5 [kgm2.h-1]. La hauteur du lit de charbon est
typiquement comprise entre 10 et 20[cm]. Il y a quelque perte de charge observée sur
le lit. En général, le réacteur est en terre réfractaire de diamètre extérieur 30 [cm] et de
hauteur 60 [cm].
Méthodologie
 Dans ces conditions de fonctionnement, le gazogène expérimental produit des gaz

combustible qui sont le CO, H2 et CH4, des gaz neutre CO2, N2 et des imbrulés CnHn.
 D'autre part, les taux de goudrons observés dans ces procédés sont très faibles grâce au
passage des gaz dans la zone de combustion des matières volatiles à haute température
(> 1100° C).
I.5 Les processus qui se produisent dans le gazogène à charbon de bois
Dans le gazogène à tirage direct ou contre-courant, schématiquement illustré dans

Fig11, le combustible solide introduit dans la partie supérieure, descend par gravité dans le
réacteur et réagit au contact de l’air.
La transformation conduit à produire un gaz et un résidu solide, les cendres de

gazéification. Ces cendres sont récupérées en partie basse du réacteur. Les gaz formés quittent
le réacteur en partie haut après avoir traversé la zone la plus chaude du réacteur, ce qui permet
une conversion maximale des vapeurs de pyrolyse.
Il est possible de distinguer quatre zones séparées dans l’appareil dont chacune joue un
rôle important dans le processus de conversion du combustible solide à un gaz combustible.
Les processus dans ces quatre zones sont examinés comme suit :
I.5.1 Zone de séchage
Le combustible solide est introduit dans le gazéifieur au sommet. Il n'est pas

nécessaire d'utiliser l'alimentation du combustible complexe, parce qu'une petite quantité de
fuite d'air peut être tolérée à cette tâche. Un résultat de transfert de la chaleur des parties
inférieures de l’appareil qui sèche le charbon de bois ou combustible de la biomasse se
produit dans cette zone.
Méthodologie
La vapeur d'eau coulera vers le bas et s’ajoutera à la vapeur d'eau formée dans la zone
de l'oxydation. La partie de celle-ci peut être réduite à l'hydrogène et le reste finit comme
humidité dans le gaz.
I.5.2 Zone de Pyrolyse
À température au-dessus de 250° C, le combustible de la biomasse commence à

pyrolysé. La chaleur dégagée par le foyer décompose les constituants de la biomasse. Les
produits de la pyrolyse coulent vers le bas dans la zone plus chaude du gazéifieur. Quelques-
uns seront à brûler dans la zone de l'oxydation, et le reste cassera jusqu'à même plus petites
molécules d'hydrogène, méthane, monoxyde du carbone, éthane, éthylène, etc. si ils restent
dans la zone chaude assez longtemps.
Si le temps de la résidence dans la zone chaude est trop court ou la température trop
basse, alors les molécules classées selon la grosseur peuvent s'échapper et condenseront
comme goudrons et huiles, dans les parties de la température basses, du système.
I.5.3 Zone de Réduction
Les produits de la réaction de l'oxydation se répartissent en zones (gaz chauds et

charbon de bois enthousiaste), en faisant un mouvement vers le bas dans la zone de la
réduction.
Dans cette zone, la chaleur sensible des gaz et charbon de bois est convertie autant que
possible en énergie chimique du gaz du producteur.
Le produit de la fin des réactions chimiques qui ont lieu dans la zone de la réduction
est un gaz combustible qui peut être utilisé comme gaz du combustible dans les brûleurs et
après déménagement de la poussière, le refroidir est convenable pour les moteurs de la
combustion interne.
Parfois, les cendres qui résultent de gazéification du charbon de bois devraient être
enlevées du gazéifieur. Remuer le lit du charbon de bois dans la zone de la réduction aide à
prévenir l’obstruction qui peut mener à obstruction du courant du gaz.
Méthodologie
I.5.4 Zone de combustion
La zone est formée au niveau où l’air est introduit. Comme réactions avec l'oxygène,
les exothermiques sont élevés et résultent en une montée tranchante de la température jusqu'à
1200 -1500 ° C.
Comme il a été mentionné au-dessus, une fonction importante de la zone de combustion, à
part la génération de la chaleur, est convertie et oxydée en produits virtuellement
condensables de la pyrolyse répartis en zones.
Voici le schéma des 4 phénomènes observés durant la transformation du combustible

solide en gaz dans le mini gazogène expérimental.
Figure 11: Schéma du Processus qui se produit dans le gazogène

expérimental
Méthodologie
I.6 Description du foyer à gaz
Ce foyer à gaz est caractérisé par 5 éléments essentiels : le brûleur, le robinet, la

distance entre brûleur- marmite, l’espace marmite-parois du foyer et les supports. Il est
entièrement en tôle plane. Conçu pour répondre au besoin culinaire des ménages, ce foyer
permet de faire une cuisine propre et saine puisque toutes les substances parvenues dans le
bruleur vont être calcifiées et ne produiront aucun fumé.
Entre le bruleur et la marmite se trouve un support muni de 4 assises de marmite. Ce

châssis a pour rôle de stabiliser le matériel de cuisson pour avoir une bonne répartition du feu.
En outre, le débit du feu de cuisson est réglable à volonté via le robinet. Ce dernier est placé
sur la plaque de cuisson en question.
Figure 12:Foyer à gaz
Méthodologie
Chapitre 2 : La réalisation du gazogène expérimental
Dans cette section, nous allons aborder les procédés de réalisation du « Gazogène à
tirage contre-courant ».
Dans le souci d’adapter une approche répondant à l’objectif de ce projet, des maintes
étapes ont été suivies pour la conception du « Gazogène à tirage contre-courant ». En général,
on distingue trois grands aspects successifs de phénomènes pour concevoir ce dernier :
 première phase : « dessin technique »
 deuxième phase : la fabrication
 troisième phase : le montage
II.1 Dessin technique
Avant d’entamer à la fabrication du gazogène à tirage Contre-courant, il faut présenter

ce dernier par un graphe dit : « dessin technique ».
Cette représentation graphique a pour but de faire ressortir la forme, pour pouvoir
raisonner commodément à partir de celle-ci.
Cette première phase que l’on peut aussi nommer « une pré-fabrication », du fait qu’elle
dégage en avance :
 les différentes matières premières convenables pour la fabrication du mini gazogène à

tirage contre-courant, c'est-à-dire l’identification des substances qui constitueront cet
appareil.
 Le procédé ou l’exécution selon un certain ordre lors de la fabrication
Méthodologie
II.2 La fabrication du Gazogène expérimental
A partir de ce dessin technique, on passe à la phase de la fabrication du Gazogène à

tirage contre-courant.
II.2.1 Les matières premières utilisées
Il est à noter que cet appareil a été conçu avec des matériaux réfractaires. Ce sont des
matières premières qui résistent à de très hautes températures et qui sont également
insensibles à certaines influences physiques ou chimiques.
Ces matériaux réfractaires sont composés de :
 Silice
 alumine
La silice est un oxyde de silicium qui est un métalloïde de la famille du carbone sous forme de
silicate.
L’alumine est un oxyde d’aluminium, un métal léger, blanc, solide et à l’éclat de l’argent.
II.2.2 Les processus de fabrication du Gazogène à tirage contre-courant
Le « Gazogène à tirage contre-courant » a été conçu d’une manière modulaire. Plus

précisément, il a été monté pièce par pièce, il ne peut être fabriqué en une seule fois mais il a
fallu monter les quatre pièces fondamentales de l’appareil qui sont :
 le fond du réacteur
 le foyer
 la trémie
 le couvercle
Méthodologie
a) La fabrication du fond du réacteur :
En premier lieu, on fabrique le moule qui est un objet creusé pour donner la forme
voulue du fond du réacteur.
Le moule est fait à partir de plusieurs bois cylindriques (à peu près sous la forme d’un
bâtonnet) disposés cote à cote les uns aux autres afin d’obtenir une forme cylindrique à base
de cercle.
 le moulage : on verse et on répand de la terre réfractaire dans le moule dans l’intention

d’avoir l’empreinte de la forme du fond du réacteur souhaitée.
 implantation d’un tuyau qui sert de canal pour le conduit de l’entrée d’air
 séchage : on expose le fond du réacteur sous le soleil pour qu’il devienne sec, aride et
perd son humidité naturelle
Figure 13 : Moule
Méthodologie
Figure 14 : Schéma du fond du réacteur
b) La fabrication du foyer
La fabrication du foyer suit exactement le même procédé que la fabrication du fond de

réacteur c'est-à-dire :
 en premier lieu, on construit le moule
 puis on procède au moulage
 enfin, le séchage
Mais c’est la forme du moule qui différencie le moule du foyer de celui du fond du
réacteur.
Le moule du foyer est également en forme de cylindre mais, la base est sous forme
d’une pyramide renversée afin de faciliter son assemblage avec le fond du réacteur lors de son
montage.
Le foyer est aussi implanté d’un tuyau d’entrée d’air, et du support de la grille.
Méthodologie
Figure 15 : Schéma du foyer
c) La fabrication de la trémie
La trémie prend l’aspect d’une forme cylindrique, également, elle est conçue de la
même façon que les deux précédentes pièces (le fond du réacteur et le foyer) :
 la réalisation du moule
 le moulage
 le séchage
Mais ici le moule prend une forme cylindrique, différente des deux formes vues ci-dessus.
Méthodologie
Figure 16: Schéma de la trémie
d) La fabrication du couvercle
Le couvercle est une pièce mobile qui sert à couvrir la trémie juste en son dessous.
Son processus de réalisation suit le même que celui du fond du réacteur, de celui du foyer et
celui de la trémie, mais la distinction se trouve au niveau de la forme lors de la fabrication du
moule.
Figure 17: Schéma du couvercle
Méthodologie
REMARQUES
 Il faut noter qu’il a fallu environ deux (2) jours pour la conception des quatre
pièces fondamentales du Gazogène à tirage contre-courant : le fond du réacteur ;
le foyer ; la trémie ; le couvercle. Il a fallu environ quinze (15) jours pour leur
séchage.
 Une fois séchées, ces pièces sont soumises à une température de 1200[°C] dans un
grand four dans le but de fortifier ou donner plus de force à son durcissement.
Voici la figure du four utilisé pour durcir, ce dernier appelé : « four artisanal »
Figure 18: four artisanal
Méthodologie
II.3 Le montage du Gazogène à tirage contre-courant
Dans cette dernière phase, on entame à l’assemblage des quatre éléments conçus
précédemment c'est-à-dire le groupement du fond du réacteur, du foyer, de la trémie avec le
couvercle en un ensemble.
Ici on utilise du ciment réfractaire pour exécuter le montage.
Figure 19:Montage du gazogène à tirage direct
Méthodologie
II.4 Contraintes de la réalisation
II.4.1 La Roue de DEMING
La roue de DEMING : le système du Plan- Do- Check- Act (PDCA)
PLAN OBJECTIF :
La réalisation du gazogène à tirage Co-courant
MOYENS ET RESSOURCES :
-Recherche, études, matières premières (terre réfractaire, matière

combustible, four….)
DO
LES TACHES À FAIRE :
Théorique : la réalisation du livre
Pratique : la conception- le montage du gazogène
CHECK CONTROLE : expérience
OBJECTIF
OUI
ATTEINT?
NON
AGIR ET AMELIORER :
ACT
Changer de type de Gazogène : remplacer le gazogène à
tirage co- courant à un tirage direct
Méthodologie
II.4.2 Explications
Le système PDCA ou la roue de DEMING est un système qui contribue à l’efficacité et qui
permette une amélioration pour atteindre notre objectif, la réalisation du mini gazogène.
- PLAN :
C’est planifier en posant un objectif : la conception du gazogène à tirage co-courant
- DO :
Il s’agit de lister les tâches à faire et les réaliser.
La théorie : la réalisation du mémoire avec nos connaissances et les informations suite à des
études et recherches
La pratique : la conception, le montage du gazogène en question
- CHECK : « Etape de l’expérimentation »

C’est une phase très importante, elle consiste à contrôler et à vérifier si les actions se sont
déroulées conformément à ce qui a été prévu. Donc, déterminer si l’objectif défini est atteint
ou non.
Observation : après plusieurs essais, environ deux semaines, le mini gazogène à tirage co-
courant n’a pas fonctionné.
- ACT :
Il fait apporter des mesures correctives et une amélioration pour solutionner la défaillance
précédente. Il a fallu changer de type de gazogène, c'est-à-dire le gazogène à tirage inversé a
été substitué par un gazogène à tirage direct.
Méthodologie
Chapitre 3 : ETUDES EXPERIMENTALES DU GAZOGENE
III.1 LES PERTES THERMIQUES
Il existe en physique et en technique trois modes de transfert de chaleur connus : le

transfert par rayonnement, par convection et par conduction.
 le rayonnement : c’est le transfert de chaleur vers l’espace en l’absence d’un milieu

matériel
 la conduction : décrit le transfert de chaleur à travers les corps solides
 la convection : décrit les pertes de chaleur par déplacement de gaz.
En matière de transfert de chaleur d’un feu à un ustensile de cuisine, ces trois modes
jouent chacun leur rôle :
 transfert par rayonnement : - entre le combustible et l’air ambiant, entre le combustible

et l’ustensile de cuisine
 transfert par convection : - entre le foyer et l’air ambiant, entre le combustible et l’air
ambiant, entre la paroi externe de la marmite et l’air ambiant, entre le fluide dans la
marmite et l’air compris entre le couvercle et le fluide
 transfert par conduction :- dans la marmite, dans le foyer
III.1.1 Échange par rayonnement
Tout corps rayonne de l’énergie, lorsque cette énergie potentielle rencontre un corps
capable de l’absorber, celle-ci se transforme en chaleur.
Méthodologie
Le flux par rayonnement s’écrit :
φ = σεp s(Tp − T∞ ) (03)
Avec :
φ ∶Flux de chaleur transmis par rayonnement [W]
σ : Constante de Stefan (5,67.10-8 [W m-2 K-4])
εp : Facteur d’émission de la surface
s : Aire de la surface [m2]
Tp : Température de la surface [K]
T∞ : Température du milieu environnant la surface [K]
Il n’est pas toujours possible de diriger toute la chaleur produite vers la marmite. Une
proportion importante aura évidemment tendance à s’échapper sur les côtés et à être dissipée
dans l’environnement. Pour empêcher ces pertes, et par conséquent utiliser au mieux la
chaleur produite dans le but recherché ; la solution logique est de trouver un moyen
d’enclore le foyer. Il faut utiliser des matériaux qui sont de bons isolants tel que l’argile ou en
utilisant les parois légères bien isolées qui se chauffent rapidement pour réémettre ensuite
cette chaleur rayonnante vers la marmite.
Méthodologie
III.1.2 Échange par conduction
C’est le transfert de chaleur au sein d’un milieu opaque, sans déplacement de matière,
sous l’influence d’une différence de température. La propagation de la chaleur par conduction
à l’intérieur d’un corps s’effectue selon deux mécanismes distincts : une transmission par les
vibrations des atomes ou molécules et une transmission par les électrons libres.
La théorie de la conduction repose sur l’hypothèse de Fourier : la densité de flux est

proportionnelle au gradient de température :
φ ⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗
⃗⃗ = −λgrad (04)
Ou sous forme algébrique :

𝜕T
φ = −λS (05)
𝜕x
Avec :
φ : Flux de chaleur transmis par conduction [W]
λ : Conductivité thermique du milieu [W m-1 °C-1]
S : Aire de la section de passage du flux de chaleur [m2]
x : Variable d’espace dans la direction du flux [m]
On peut augmenter la quantité de chaleur transmise à la marmite par conduction. Au début

de la cuisson, la paroi du fourneau est froide puis se réchauffe avec une rapidité qui dépend
tout d’abord de sa masse et du type de matériau dont elle est constituée. Tandis qu’elle se
Méthodologie
réchauffe, la quantité totale de chaleur absorbée par la paroi ou transmise vers l’extérieur
décroit jusqu’à atteindre une valeur constante. Les parois métalliques légères se réchauffent
rapidement tandis que les murs en argile réfractaire de 2cm d’épaisseur se réchauffent plus
lentement. Les parois lourdes, en béton de 10cm par exemple, se réchauffent plus lentement
encore.
III.1.3 Échange de chaleur par convection
C’est l’échange entre un fluide et un matériau solide par déplacement du fluide à la

surface du solide.
On distingue la convection naturelle et la convection forcée (aidée par cause extérieure

indépendante du phénomène thermique : vent ou ventilation).
Ce mécanisme de transfert est régi par la loi de Newton :
φ = ℎ𝑆(𝑇𝑝 − 𝑇∞ ) (06)
Avec :
φ : Flux de chaleur transmis par convection [W]
ℎ : Coefficient de transfert de chaleur par convection [W m-2 °C-1]
𝑆 : Aire de la surface de contact solide/fluide [m2]
𝑇𝑝 : Température de surface du solide [°C]
𝑇∞ : Température du fluide loin de la surface du solide [°C]
Méthodologie
Dans un fourneau, c’est par convection que la chaleur est transmise. Les gaz
s’échappent du feu jusqu’à la marmite. Il n’existe qu’un seul moyen vraiment efficace
d’améliorer les performances d’un fourneau et d’accroitre la convection de chaleur des gaz
chauds vers la marmite.
On peut gaspiller beaucoup d’énergie en utilisant un feu ouvert exposé au vent. Dès
qu’un foyer est placé à l’intérieur d’une cuisine ou dans un endroit abrité, son rendement
augmente. Pour le faire augmenter davantage, il faut que la totalité de la surface de la marmite
soit en contact avec les gaz chauds.
Il est également important de noter que l’on peut souvent trouver un compromis entre
le rendement et la puissance de chauffe. Des passages longs et étroits peuvent fournir des
rendements très élevés mais de faible puissance de chauffe par rapport à des couloirs plus
larges. Le compromis doit donc parfois se situer entre une faible consommation énergétique et
la patience dont devra faire preuve l’utilisatrice pour attendre que le contenu de la marmite
arrive à l’ébullition.
Pour conclure, en tenant compte des principes de combustion et d’échange thermique, on

est conduit à concevoir un modèle qui :
 est léger pour réduire les pertes par absorption et conductivité

 expose toute la surface de la marmite aux gaz chauds pour augmenter la convection
 dispose des dimensions fixes spécifiques pour l’espace entre les parois et la marmite
(pour obtenir un rayonnement optimum)
 est une grille afin d’améliorer la combustion
Méthodologie
III.2 Mesure des performances du gazogène
III.2.1 L’importance des essais
Il est essentiel de procéder à des essais sur notre foyer à gaz pour les raisons
suivantes :
 Pour mieux le connaître et comprendre comment fonctionne-il
 Pour faire un choix parmi les différents modèles;
 Pour procéder à des évaluations à partir des résultats obtenus.
Si les malentendus sont évités, ce qui suppose des essais
standardisés, l'expérience peut circuler.
III.2.2 Comment tester le fourneau?
Le fourneau doit être testé selon la manière dont il sera utilisé, Chacun peut donc trouver
sa propre façon de procéder et y consacrer beaucoup de temps. On peut se baser
alternativement sur des procédures et des critères "standards" discutés et adoptés par
beaucoup de gens.
Cette façon de tester les foyers permet de gagner du temps et d'économiser des efforts. De
plus, en utilisant des procédures de tests standards bien définis, les résultats obtenus peuvent
être compris par d'autres personnes qui travaillent et font des recherches sur les fourneaux.
Les meilleures procédures de test semblent être en principe celles qui se rapprochent les
plus des conditions de terrain. En les simplifiant, on accélérera les essais. Pratiquement
plusieurs types de test seront utilisés mais il est préférable que l'on ait un consensus sur les
concepts et procédures. Une "normalisation" profiterait à tout le monde.
Les procédures d’essais standardisées devraient donc fournir toutes les données
nécessaires pour établir et comparer, de manière objective, les caractéristiques techniques du
fourneau, en particulier, son rendement.
Méthodologie
Il existe 3 tests:
 le test d'ébullition d'eau TEE ou WBT (watter boiling test)

 le test de cuisine contrôlé TCC ou controlled cooking test CCT
 le test de performance de cuisine TPC ou Kitchen Performance
Nous allons voir en premier lieu, le test d'ébullition
III.2.3 Test d'Ebullition d'Eau : WBT
a) Méthodologie
La méthodologie généralement suivie est basée sur le projet de procédure développé au

cours de la recherche documentaire pour standardiser le test de terrains sur le foyer à bois. Ce
test comprend 2 phases: une haute puissance et phase basse puissance, adapté au foyer bois.
Des nombreux problèmes sont rencontrés si on adapte celui-ci au foyer à charbon. On est
obligé d'éteindre le charbon quand la première phase a pris fin et de rallumer
 soit le charbon déjà éteint qui a une forte teneur en eau.
 soit une nouvelle quantité de charbon qui nécessite un certain temps, au cours duquel
l'évaporation se fait toujours, après on se trouve de nouveau dans la phase haute
puissance.
b) Procédures
1. Nettoyer l’ensemble du gazogène et préparer son appareil annexe, qui n’est autre
que le foyer
2. Noter les conditions météorologiques suivant l'intensité du vent
3. Déterminer 1a masse de charbon de même grosseur à la capacité maximale du
foyer et l’écrire sur une fiche de données. Mettre une petite quantité par
allumage
Méthodologie
4. Déterminer la masse de la marmite avec son couvercle et en écrire sa masse.

Remplir la marmite d'eau au 2/3, remettre le couvercle et noter la masse obtenue.
5. Mettre quelques gouttes de pétrole pour allumer. Noter le temps, et ajouter petit à
petit le charbon.
6. Lorsque le charbon commence à bien bruler, poser 1a marmite et noter le temps
d'allumage, puis marquer la température de l'eau toutes les cinq minutes.
7. Lorsque l'eau arrive à l'ébullition, noter le temps, faire mijoter pendant quelques
minutes. quand la température diminue de cinq degrés, on arrête le test.
8. Pendant le test, marquer les différentes observations telles que la variation de force
du vent, l'intensité de l'évaporation.
9. Après quelques minutes de mijotage, faire rapidement les séquences suivantes :
 Enregistrer la température de l’eau
 Enlever et éteindre le charbon restant et après séchage, marquer sa masse.
10. Calculs.
Méthodologie
En récapitulant les étapes à suivre lors du TEE, on a la figure ci-après :
Préparer l’ensemble du gazogène
Enregistrer tous les paramètres : masse du charbon, marmite

et l’eau initiale ; température ambiante de l’eau
Allumer le feu, poser la marmite
Fiche de
Noter le temps d’allumage, marquer la température de données :
l’eau toutes les cinq minutes
Calculs
Bouillir l’eau
Noter temps d’ébullition, température de l’eau,

masse du charbon restant et masse d’eau évaporé
Arrêter le test
Figure 20 : procédures du TEE
Méthodologie
TEST WBT
Fiche de données et de camcums
Essais N° :…………… Date :………………

Testeur :……………… Température :………
Marmite :……………… Vent :…………………
Foyer :……………… Localité :……………….
Charbon :
COMMENCEMENT
masse de la marmite (A) masse de la marmite et de l'eau(B)

masse du plateau (C) masse du charbon et du plateau (D)
DEROULEMENT
HEURE MINUTES DE TEST TEMPERATURE EN C° REMARQUE
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
95
100
105
masse finale de la marmite et de l'eau (E)
masse du charbon restant dans le foyer et du plateau(F)
CALCULS :
PCU :…………….
CSS :……………..
Méthodologie
c) Détermination du rendement thermique
La procédure pour calculer le rendement thermique ou le pourcentage de chaleur

utilisée(PCU) dans un foyer à bois a été essentiellement identique à la théorie d’Eindhoven
tirée de l’ouvrage « DES FOURNEAUX MODERNES POUR TOUS ».
Le rendement thermique a été évalué à partir du test d'ébullition de l'eau. Les
rendements correspondent au rapport de la quantité d’énergie fournie à l’eau de la marmite
par la quantité d’énergie produite par la combustion du bois. Ils se mesurent avec des
marmites contenant de l’eau et munies de leurs couvercles.
Le rendement thermique à l’ébullition correspond au rendement mesuré lors du
réglage du foyer à la puissance la plus haute sans émission de suies.
La formule employée est :
me (Δt)Cp + méb
e he
PCU = (07)
mb × 18000 + meB × 29000
Où
me : Masse initiale de l’eau [kg]

Δt : Changement de Température de l’eau(t éb − t i )
Cp : Capacité calorifique de l’eau
he : Chaleur latente de vaporisation de l’eau

méb
e : Masse de l’eau évaporée durant l’ébullition [kg]
mb : Masse du bois brulé.
meB : Masse du charbon récupéré.
Valeurs pour les différentes quantités utilisées :
Cp : 4.18 [kJ/kg] he : 2260 [kJ/kg]
Méthodologie
Pour le foyer à charbon, on utilise cette même formule sauf que la masse au
dénominateur a été remplacée par la masse du charbon utilisée (consommée) d’où :
me (Δt)Cp + méb
e he
PCU = (08)
meB × 29000
Où
meB : Masse du charbon consommée.
Toutes les masses sont données en kilogrammes et toute la température en degrés

Celsius .On remarque que la capacité thermique de l’aluminium n’a pas été incluse, étant
donné qu’elle est faible.
Comme l’a noté Eindhoven, ces calculs contiennent quelques suppositions implicites.
La chaleur latente pour l’évaporation de l’eau est 2260 [kJ/kg] et la capacité

calorifique de l’eau est 4.18 [kJ/kg]. Les valeurs calorifiques du charbon de bois sont
respectivement de 18 000 [kJ/kg] et 29 000 [kJ/kg].
d) Calcul de la consommation standard spécifique
MBéb
Css = (09)
Meéb
Où :
MBéb : Masse du charbon de bois consommé durant l’ébullition [kg]

Meéb : Masse d’eau évaporée durant l’ébullition [kg]
Méthodologie
e) Calcul de la puissance du feu
charbon consommée [Kg] J

P= × pouvoir calorifique du charbon [ ] (10)
Durée du test [s] Kg
P en [Watts] =[J/s]
III.2.4 Test de cuisine contrôlée TCC
a) Méthodologie
Pour cette série d'essais, il a été retenu conformément aux recommandations de la

conférence de VITA en Décembre1982 sur le testing comme methodo1ogie standard proposée
et publiées dans "Méthodologie standard d’essai de fourreaux à bois", VITA.1982.
Les tests de cuisine contrôlée ont pour objectif d’évaluer les performances des prototypes
du foyer dans la préparation de plats traditionnels précisément définis et cuisinés selon des
normes strictement contrôlées. Dans le cas présent, il s’agissait de soumettre le foyer à tester à
la préparation du riz
Cette procédure d'essais est censée constituer une étape intermédiaire entre le test
d'ébullition de l'eau et le test de performance à 1a cuisine. Les objectifs principaux du TCC
sont:
 Comparer le combustible consommé et le temps passé à cuire le repas sur le foyer.
 Déterminer si le foyer peut effectivement cuire la gamme de repas normalement
préparés dans la région où il doit être introduit.
Méthodologie
On peut également utiliser le test de cuisine contrô1ée pour comparer les différentes
pratiques culinaires sur le même foyer, donner à un cuisinier l'occasion d'apprendre à se servir
du foyer, faire suite au test d’ébullition de l'eau et soumettre le foyer à des conditions plus
réalistes, mais toujours contrô1ées.
b) Équipements :
 Charbon homogène
 un seul genre de nourriture (riz)
 une balance sensible au 10grammes
 une montre ou un chronomètre
 marmite, couvercle, et autres ustensiles de cuisine
choisis au début et utilisés tout au long du test.
c) Procédures :
1. Élaborer un test qui reflète fidèlement les pratiques culinaires locales
2. Ôter toute trace de charbon ou de cendre du foyer qui doit être utilisé pour les
essais. Le foyer ne devrait pas être tiède d'un précédent
3. Noter les conditions météorologiques
4. Déterminer la masse du charbon et noter dans la fiche de données et calculs.
5. Déterminer la masse de la marmite avec son couvercle et la noter.
6. Préparer le riz
7. Allumer le feu et noter l’heure
8. Exécuter la tache culinaire prévue
9. Une fois la tâche culinaire complétée, noter l’heure
10. Déterminer la masse du charbon restant
11. Déterminer la masse du riz cuits dans la marmite (couvercle compris)
12. Refaire le même test au moins trois fois
13. Pour chaque test, calculer la durée totale du test et la consommation de
combustible spécifique
14. Écrire un rapport de test pour chaque test en utilisant, si on veut, la fiche de
données et calcu1s.
Méthodologie
Fiche de données sur le test de cuisine contrôlée :
TEST DE CUISINE CONTROLE
N° du test :………. Localité :………………………
Date…………….. temp.air °C vent Hum réel :……….
Foyer…….. Etat du foyer :……………….
Testeur…… Remarque :………………..
Données de base du test
Mesures Mesures
initiales finales
Poids du charbon : (A) kg (G) kg
Pois de la marmite : (B) kg (H) kg
Heure : (C) (I) kg
Teneur en humidité du charbon :
Calculs
(L) poids du charbon utilisé : A–G kg

(M) poids des aliments cuits : B–H kg
(N) consommation spécifique : M /L
(P) durée total du test : I-C
Commentaire de ma cuisine concernant la performance du foyer, facilité d’utilisation etc… :
Méthodologie
III.2.5 Résultats
Les travaux ont été réalisés conformément à la méthodologie des tests décrits
précédemment. Durant deux semaines, nous avons opéré les deux premières
expérimentations sur le foyer. La première série de mesures porte le test de mise en
ébullition et la seconde série est le test de cuisson contrôlée.
a) Test WBT
Le but de ces tests est essentiellement de définir la quantité minimale de combustible

pour porter une masse définie d'eau à sa température d’ébullition. Lorsque l'expérience est
poursuivie, une partie de l'eau est évaporée et i1 est encore théoriquement possible d’en
déduire une caractéristique du foyer.
Lors du déroulement de nos expériences, notre foyer à gaz a été comparé au foyer en argile
portatif, en termes de performance. Nos expérimentations ont été faites avec un seul modèle
de marmite (en aluminium, de taille moyenne).
Caractéristique du foyer en argile comparé avec le gazogène :
Ce foyer est fait entièrement en argile, portatif. Il est formé de 2 parties :
 La partie inférieure, de forme cylindrique, constitue la chambre d’entré d’air primaire

par l’intermédiaire d’une porte latérale. Elle est faite d’une seule pièce à fond plate
pour recevoir les cendres
 La partie supérieure constitue la chambre de combustion dans laquelle plonge la
marmite. Elle est munie de 3 assises de marmites et d’une grille façonnée ensemble
avec la paroi.
Méthodologie
Pour réaliser nos mesures, nous avons procédé de la façon suivante :
 Une masse de charbon connue, nécessaire à remplir le foyer est enflammée avec le
pétrole.
 A l'issue du temps nécessaire de la mise en ébullition et a la durée totale de
l'opération, le combustible est prélevé, mouillé pour l'éteindre, sécher avant d’être
repesé. La variation de masse donne la quantité de combustible nécessaire à
l'opération totale.
Deux grandeurs sont alors déduites
 temps de mise en ébullition

 masse de combustible en fonction de la masse d'eau évaporée.
Ces grandeurs ont été déterminées pour chaque foyer avec la même marmite pour un
nombre en moyenne de 4 expériences.
Dans un souci de sincérité sur les difficultés rencontrées, nous avons publié au grand
complet nos résultats dans les tableaux ci-après. Cependant en analysant les résultats
obtenus, nous avons pu tirer quelques interprétations générales.
Tableau 3 : Résultats détaillés T.E.E du gazogène
N° test Charini[kg] Eauini[kg] Charu[kg] Eauev[kg] Teb[min] PCU [%] P[kw] Css
1 0,540 2,480 0,280 1,130 15 40,8 3,2 0,3
2 0,540 2,480 0,270 1,010 16 39,3 3,0 0,3
3 0,540 2,360 0,240 0,950 14 41,7 2,7 0,3
4 0,540 2,480 0,270 1,180 14 43,3 3,0 0,3
moyenne 41,3 3,0 0,3
Ecart-type 1,7 0,2 0,1
Méthodologie
Tableau 4 : Résultats détaillés T.E.E du foyer en argile
N° test Charini[kg] Eauini[kg] Charu[kg] Eauev[kg] Teb[min] PCU [%] P[kw] Css
1 0,660 2,440 0,520 0,940 23 19,40 5,8 0,55
2 0,660 2,440 0,450 1,00 25 23,50 4,1 0,44
3 0,660 2,450 0,530 0,980 23 21,00 5,5 0,64
4 0,660 2,450 0,510 1,040 22 24,00 5,2 0,40
moyenne 21,1 5,1 0,53
Ecart-type 2 0,7 0,09
b) Test de cuisine contrôlé
Nous avons vu que les habitudes culinaires malgaches, notamment en ce qui

concerne la cuisson de riz sont très différentes les unes des autres.
Afin d'obtenir un point de référence, nous avons opté pour un autocuiseur de riz
connu sous le nom de "Rice cooker".
Dans un tel appareil, la quantité de riz et d'eau introduite est parfaitement définie.
L'appareil décide seul le temps nécessaire à la fin de l'opération conduisant toujours à un riz
cuit d'une force identique.
Nos expériences ont donné l’allure d’une droite par application de la méthode de
régression linéaire. Le graphe ci-contre donne une idée de la dispersion. Sur ce graphe, on
constate la variation de grandeur entre la référence et nos résultats.
Il est donc difficile de faire une comparaison quelconque et nous n’avons jusqu’ici
opéré que sur ces valeurs globales.
Méthodologie
Tableau 5 : Résultats détaillés des essais sur le riz
N° de l'essai 1 2 3
type du riz Riz blanc Riz blanc Riz blanc
masse du riz crus [kg]
0,46 1,4 1,7
masse d'eau initiale [kg]
1,1 2,15 2,42
masse du riz cuits [kg]
1,52 3,38 4,02
masse de charbon consommé [kg] 0,24
0,28 0,32
consommation de charbon/kg du riz crus 0,5217391
0,2 0,1882353
consommation de charbon/kg du riz cuits 0,1578947
0,0828402 0,079602
durée de cuisson [min] 40
43 36
Tableau 6 : Résultats moyens des essais sur le riz
consommation de charbon/kg du riz crus [kg]

0,3033248
consommation de charbon/kg du riz cuits [kg]
0,106779
3 courbe comparative du TCC

masse d'eau initiale [kg]
2,5
1,5 rice cooker

gazogène
1
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2
masse du riz cru [kg]
Figure 21 : courbe comparative du TCC
Méthodologie
III.2.6 Constatations
D’après ces résultats obtenus, on a pu constater que le gaz produit par le gazogène
grâce à son principal appareil annexe qui est le foyer ; dispose d’une puissance de feu
suffisante et d’un rendement thermique optimal. Ensemble, ces caractéristiques engendrent un
point positif et avantageux au foyer à gaz, c’est celui d’être économique en termes de
consommation. Tout ceci s’est produit grâce une parfaite gazéification du charbon de bois.
On a aussi remarqué que, destiné à être brûlé, le gaz produit par le gazogène ne
nécessite pas d'être nettoyé de ses impuretés qui au contraire peuvent augmenter son pouvoir
calorifique (à l'exception des poussières).
Comparée à la combustion du charbon de bois, la combustion du gaz issu des

dispositifs antérieurement décrits, présente l'avantage de produire une plus grande quantité de
chaleur (10 à 30 % supérieure) et tous les avantages de l'utilisation d'un combustible gazeux
par rapport à un combustible solide : appareillage de combustion simple, récupération de la
chaleur latente du gaz, pollution plus faible et facilité de distribution suivant le pouvoir
calorifique du gaz.
PARTIE III : Impacts environnementaux
Impacts environnementaux
Chapitre 1 : Etudes d’impacts environnementaux
I.1 La biomasse et les gaz à effet de serre
Bien que les procédés de valorisation énergétique de la biomasse dégagent du dioxyde

de carbone (principal responsable de l'effet de serre), celui-ci n'est pas comptabilisé dans
l'augmentation des émissions de gaz à effet de serre. En effet, la quantité de dioxyde de
carbone dégagée lors de la combustion de biomasse correspond à celle qui a été absorbée dans
l'air lors de la croissance de la plante par photosynthèse. Un équilibre est obtenu et le bilan
théorique sur le dioxyde de carbone produit est donc neutre : l'utilisation de la biomasse
comme source d'énergie rentre dans le cycle naturel du carbone, ce qui fait de la biomasse une
source d'énergie renouvelable.
Cependant, la biomasse ne peut être considérée comme une énergie renouvelable qu'à
condition de maintenir le potentiel existant. Il s'agit de replanter au moins l'équivalent de la
biomasse prélevée, afin de maintenir l'équilibre entre le carbone présent dans l'atmosphère et
le carbone piégé sous forme végétale.
Figure 22: Cycle du CO2 engendré par le bois-énergie
I.2 Situation et contraintes du secteur énergie à Madagascar
Madagascar dispose d’énormes ressources d’énergie essentiellement renouvelables

(hydraulique, solaire, éolienne…), mais la consommation énergétique globale reste encore
très faible. Cette consommation énergétique est dominée par le bois et ces dérivés, qui
représentent plus de 80% de la demande. Par ailleurs, le pays est importateur de produits
pétroliers et le taux de couverture nationale en électricité n’est que d’environ 24% en fin
2005. Le coût de l’énergie est encore trop élevé à Madagascar pour contribuer efficacement
au développement social et économique du pays.
Aujourd’hui, très peu de ménage à Madagascar ont accès à des sources d’énergie
modernes, et cela freine sérieusement le développement. En outre, les personnes qui n’y ont
pas accès doivent utiliser des sources d’énergie de moins bonne qualité, inefficaces, et
souvent polluantes, pour lesquelles ils dépensent beaucoup plus que les quelques privilégies
qui y ont accès.
Compte tenu du poids de l’importation des combustibles fossiles, vue la situation socio-
économique du pays et le problème crucial que pose la gestion des déchets dans le pays, de
nombreuses questions se posent sur la possibilité de réduire la consommation de la biomasse
ligneuse en utilisant d’autres procédés de valorisation de la biomasse en complément de
l’approvisionnement en énergie fossile.
I.3 Objectifs du secteur énergie à Madagascar
Actuellement, le gouvernement malgache met en œuvre un programme global de

réforme économique visant à atteindre une croissance économique accélérée sous le
dynamisme et l’initiative des investissements privés.
L’insuffisance des infrastructures économiques de base nuit à l’amélioration des

performances en matière de croissance économique et de réduction de pauvreté. Pour pallier à
cette insuffisance, particulièrement dans le domaine de l’énergie, les actions du Ministère en
charge de l’énergie porteront notamment sur l’accroissement de l’accès de la population à
l’énergie par une politique centrée sur la participation des communautés bénéficiaires et du
secteur privé et axée sur le développement des sources d’énergies renouvelables. Ceci devrait
se traduire par une réduction de coûts et une augmentation de la productivité.
Du fait des enjeux et des objectifs pour le secteur énergie à Madagascar et aussi de
l’intégration de la lutte pour la protection de l’environnement au niveau mondial, il faut
impérativement réussir à concilier la poursuite d’une politique énergétique soutenue et la
réduction de ses impacts négatifs sur l’environnement et la santé. L’effort est, en fait, de
promouvoir des solutions profitables à tous actuellement et pour nos futures générations.
Ces effort consistent entre autres à :

 . promouvoir l’usage moderne de l’énergie avec des équipements efficaces sur le plan
énergétique,
 favoriser l’utilisation d’énergies renouvelables pour remplacer progressivement les
énergies traditionnelles
Il faut aussi souligner que le bois est la principale source d’énergie utilisée par une
grande partie des ménages malgaches pour leurs besoins quotidiens (éclairage, cuisson,…) ce
qui favorise la déforestation nuisible à l’environnement.
Le ministère en charge de l’énergie se propose d’accélérer la substitution de l’énergie
bois et l’accès à l’électricité, par la production thermique issue d’autres sources telles que le
gaz butane, la biomasse (biocombustible et biocarburant), le solaire, l’éolienne et
l’hydroélectricité.
I.4 La potentialité de biomasse à Madagascar
Contrairement aux autres énergies renouvelables, la biomasse jouit d'une disponibilité

importante. Là où les énergies éolienne, hydraulique, solaire ou géothermique sont limitées
par des contraintes liées au milieu environnant, la biomasse est une alternative plus souple.
La ressource en biomasse pour la production d'énergie est très diversifiée. Elle peut provenir :
 de cultures dédiées à une utilisation énergétique ;
 de sous-produits de l'industrie du bois (déchets et sciures) et des bois de rebut ;
 de sous-produits de l'industrie agricole (paille de blé, balle de riz, tiges de coton…)
L'importance et la nature du gisement dépendent de la région d'exploitation. Dans notre pays,

la biomasse utilisée est en général issue de plantations énergétiques (Eucalyptus cultivé en
taillis à courte rotation (5 à 8 ans) ou des déchets agricoles.
I.5 Evaluation des impacts sur l’environnement et le cadre de vie
I.5.1 Impacts positifs :
La transformation de solide combustible en gaz combustible a un impact positif pour

le milieu humain, tant sur le plan socio-économique que sur le plan environnemental.
Sur le milieu humain :

 Une création d’emplois dans la région ;
 Bien être et fierté de la population ;
 L’hygiène.
Sur le milieu bio physique :

 Amélioration du milieu naturel ;
 Diminution de déforestation ;
 Amélioration des revenus;
 Augmentation des quantités de matériau disponible ;
 Multiplication d’Habitat qui prend en compte la biodiversité.
Les avantages que le gazogène peut apporter sur le plan socio–économique :

 Disponibilité de la ressource ;
 Préservation de la productivité des sols ;
 Développement de l’industrie ;
 Augmentation de nouvel emploi.
I.5.2 Impacts négatifs :
 perte accélérée de sols due à l’érosion engendrée par la déforestation

 diminution considérable des stocks d’eaux douces du pays à cause de la diminution de
l’infiltration de l’eau de pluie,
 La perte accrue de la biodiversité : de nombreuses espèces animales et végétales sont
menacées ou disparues à cause de la déforestation.
 L’aggravation de catastrophes naturelles, comme les inondations et les cyclones qui
causent chaque année des pertes énormes en vie humaine et en biens.
 Les éventuels changements climatiques : les végétaux sont considérés comme des
puits de captage du dioxyde de carbone, donc la déforestation contribue à
l’augmentation du CO2 dans l’atmosphère.
Conclusion
Conclusion
Dans le cadre d’une approche purement exploratoire, l’investigation expérimentale de la

gazéification avec le gazogène pilote dimensionné et construit dans le cadre de ces travaux
ont permis l’évaluation des phénomènes physiques ayant lieu dans les quatre zones
principales de l’installation : la zone de séchage, pyrolyse, la zone de combustion partielle et
la zone de réduction.
Sur le plan d’ensemble, nous avons réussi à minimiser les quantités de combustible utilisé
et maximiser le rendement thermique tout en contrôlant la puissance du feu.
Les tests menés au cours de notre analyse ont permis d’établir les performances
techniques du gazogène à charbon de bois : rendements, puissances, consommations
spécifiques du charbon de bois et temps de cuisson. On a pu également en déduire que le
gazogène à charbon de bois permet de faire une cuisine plus saine par rapport aux autres
foyers habituels.
Ce mémoire nous a permis de faire une étude plus approfondie du fonctionnement du

gazogène, suite à des explorations, améliorations et recherches dont on a pu recueillir des
bases de données nécessaires pour la réalisation de cet ouvrage et des expériences y
afférentes. L’élaboration de ce projet était une opportunité d’acquérir de nouvelles aptitudes
techniques, c'est-à-dire la mise à l’épreuve de nos connaissances théoriques en pratique.
Après refroidissement et lavage, ce gaz à haut rendement énergétique peut être stocké dans
une bouteille à gaz. Quels sont donc les appareils spécifiques requièrent par ces deux procédés
qui vont améliorer davantage la rentabilité bioénergétique du gaz ?
Bibliographie
BIBLIOGRAPHIE
DOCUMENTS IMPRIMES
[1] : R. Charlot, C. Walter: FONDEMENTS DE LA PHYSIQUE, 2e CT Collection,

1979/350p
[2]: Arlington,Virginie : « Testing the efficiency of wood-burning cookstoves.Provisional

International Standards »,VITA(Volunteers in Technical Assistance) ,1982 /111p
[3] : BARTHELEMY .Guy : LE RETOUR DES GAZOGENE ,1981/ 109p
[4]: KRISHNA PRASAD K. : « cooking Energy »université de technologie de

Eindhoven ,1982 /49p
[5] : G .de lepeleire,K .Krishna Prasad,P.Verhaart,P .Visser : GUIDE TECHNIQUE DES

FOURNEAUX A BOIS ,1984/374p
[6]: Waclaw Micuta : DES FOURNEAUX MODERNES POUR TOUS ,1984 /135p
[7]: RANDRIANASOLO Alain Jacques : ETUDE DE FAISABILITE D’UNE UNITE DE

GAZEIFICATION DE LA BALLE DE RIZ. Mémoire de fin d’Etudes, Etablissement
d’Enseignement Supérieure des Sciences Agronomiques 1986 /172p
[8] : RALIJAONA Pierre Edgard : APPROCHE SUR LES FOYERS AMELIORES.

Mémoires Maîtrise EES Polytechnique d’Antananarivo, 1986/85p
[9] : Y.RAKOTOMANGA : ETUDE DE PRINCIPALES CARACTERISTIQUES

PHYSICO-CHIMIQUES DU CHARBON DE BOIS MALGACHES. Processus de
transformation et perspectives d’utilisation industrielle. Mémoire de D.E.A. Filière : Génie
chimique. Université de Madagascar, 1986/92p
[10]: GRAF, Ulrich: LOW COST CHARCOAL GASIFIERS FOR RURAL ENERGY,
1994/49p
[11]: LOUVAIN LA NEUVE : GUIDE BIOMASSE-ENERGIE ,1994 /320p
[12]: HERITEFIMALALA Rabarinjatovo : CONCEPTION ET REALISATION D’UN MINI

GAZOGENE, Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du diplôme de licence ès
sciences techniques en Génie Industriel, E.S.P.A ,2010 /56p
HERITEFIMALALA Rabarinjatovo l
Bibliographie
DOCUMENTS ELECTRONIQUES
http://www.boisenergie.ifn.fr/index.php
http://www.ecn.nl/phyllis/
http://www.énergierenouvelable.ie.org
http://www.developpement-durable.gouv.fr
http://www.ofme.org/bois-energie/chaudieres.php
HERITEFIMALALA Rabarinjatovo li
Annexes
MECANISMES MIS EN JEU LORS DU PROCESSUS DE GAZEIFICATION DU BIOMASSE :
Biomasse
SECHAGE
PYROLYSE
Matières volatiles air
COMBUSTION
Char CO2, H2O Énergie
GAZEFICATION
C + H2O → CO+H2
C + CO2 → 2CO
Gaz de synthèse CO + H2
Auteur : HERITEFIMALALA Rabarinjatovo
Tel : 034 03 552 66
E-mail : rabarinjatovotefy@gmail.com
Titre : « ETUDES D’AMELIORATION DE la PERFORMANCE ENERGETIQUE D’UN

GAZOGENE A CHARBON DE BOIS A L’AIDE D’UN FOYER »
Nombre de pages : 65
Nombre de figures : 22
Nombre de tableaux : 6
Directeur de mémoire : Monsieur ANDRIAMANOHISOA Hery Zo
RESUME
La gazéification est une transformation thermochimique destinée à la conversion intégrale d’un

combustible solide en combustible gazeux. Cette transformation vise ici à l’autothermisme, c’est-à-dire à
l’absence de recours à toute source d’énergie extérieure à celle disponible dans le combustible d’origine.
Ce travail consiste à réaliser un gazogène pour faire l’objet d’un test de niveau de valeur énergétique
du gaz produit par l’appareil. La conception du gazogène et les expérimentations réalisées avec permettent de
valoriser de combustible solide comme le charbon de bois.
ABSTRACT
Gasification is a thermochemical transformation for the complete conversion of solid fuel in the
gaseous fuel. This transformation aims to autothermisme here, that is to say, the lack of use of any external
source of power than that available in the original fuel.
This work consists of making a gasifier to be a test level energy value of gas produced by the
apparatus. The design of the gasifier and allow tests performed with solid fuel value as charcoal.
Mots clés : biomasse, combustible, charbon de bois, gazéification, pyrolyse

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UNIVERSITE D’ANTANANARIVO

DEPARTEMENTS : GENIE MECANIQUE ET PRODUCTIQUE – GENIE

FILIERE : GENIE INDUSTRIEL

Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur en

ETUDES D’AMELIORATION DE LA PERFORMANCE

Soutenu publiquement le, 17 octobre 2014

Présenté par : Monsieur HERITEFIMALALA Rabarinjatovo

Encadreur : Monsieur ANDRIAMANOHISOA Hery Zo, Enseignant chercheur à l’ESPA

DEPARTEMENTS : GENIE MECANIQUE ET PRODUCTIQUE – GENIE

FILIERE : GENIE INDUSTRIEL

Mémoire de fin d’études en vue de l’obtention du diplôme d’Ingénieur en

ETUDES D’AMELIORATION DE LA PERFORMANCE

Présenté par : Monsieur HERITEFIMALALA Rabarinjatovo

Président : Monsieur RAKOTOMANANA Charles Rodin chef de département génie

Encadreur : Monsieur ANDRIAMANOHISOA Hery Zo, Enseignant chercheur à l’ESPA

 Monsieur RANARIJAONA Jean Désiré, Maître de Conférences à l’ESPA

Au terme de mes années d’études au sein de l’Ecole Supérieure Polytechnique d’Antananarivo,

 Professeur ANDRIANARY Philippe Antoine, Directeur de l’Ecole Supérieure Polytechnique

PARTIE I : CONTEXTE GENERAL .......................................................................................... 0

II.3.2 La pyrolyse ...................................................................................................... 4

II.3.3 La gazéification ................................................................................................ 4

Chapitre 2 : Théorie de la gazéification .............................................................................. 5

II.4.2 La pyrolyse ...................................................................................................... 8

II.4.3 La combustion des matières volatiles (à l'oxygène) .......................................... 8

II.4.4 La gazéification du char (à la vapeur d'eau et au dioxyde de carbone) .............. 8

a) Gazogène à tirage direct ou à tirage contre-courant .....................................................10

a) Les procédés à lit fluidisé dense................................................................................................13

d) Les réactions d'oxydation : .........................................................................................................18

PARTIEII : METHODOLOGIE ............................................................................................... 3

I.1.2 Caractéristiques physiques du charbon de bois.............................................. 21

I.2 Principe de fonctionnement du gazogène expérimental ..................................... 23

I.5.2 Zone de Pyrolyse............................................................................................ 27

I.5.3 Zone de Réduction ......................................................................................... 27

HERITEFIMALALA Rabarinjatovo iii

I.6 Description du foyer à gaz ................................................................................ 29

II.2.2 Les processus de fabrication du Gazogène à tirage contre-courant................. 31

a) La fabrication du fond du réacteur : ......................................................................................32

II.4.2 Explications ................................................................................................... 39

Chapitre 3 : ETUDES EXPERIMENTALES DU GAZOGENE .................................................... 40

III.1.2 Échange par conduction ................................................................................. 42

III.1.3 Échange de chaleur par convection ................................................................ 43

III.2 Mesure des performances du gazogène ............................................................. 45

III.2.2 Comment tester le fourneau? ........................................................................ 45

III.2.3 Test d'Ebullition d'Eau : WBT.......................................................................... 46

a) Test WBT ............................................................................................................................................55

PARTIE III : IMPACTS ENVIRONNEMENTAUX .................................................................... 21

I.5.2 Impacts négatifs :........................................................................................... 64

COV : Coefficient de variation

S Aire de la section de passage du flux de chaleur [m2]

Cp Capacité calorifique de l’eau [kJ/kg]

Δt Changement de Température de l’eau [°C]

Cp Chaleur spécifique du gaz [kJ/kg°K]

ℎ Coefficient de transfert de chaleur par convection [W m-2 °C-1]

Ms Consommation du combustible solide du gazogène [kg/s]

méb masse de l’eau évaporée durant l’ébullition [kg]

MBéb masse du charbon de bois consommé durant l’ébullition [kg]

Meéb masse d’eau évaporée durant l’ébullition [kg]

T∞ Température du milieu environnant la surface [K]

Hg Valeur chauffante du gaz [kJ/m³]

Hs Valeur du chauffage inférieure de combustible du gazogène [kJ/kg]

HERITEFIMALALA Rabarinjatovo vii

σ Constante de Stefan [W m-2 K-4]

λ Conductivité thermique du milieu [W m-1 °C-1]